analisis pengendalian kualitas proses produksi …
TRANSCRIPT
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS
PROSES PRODUKSI PALETZING PADA PT
DOELLKEN BINTAN
SKRIPSI
Oleh
ALFIAN
170410092
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK DAN KOMPUTER
UNIVERSITAS PUTERA BATAM
2021
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS
PROSES PRODUKSI PALETZING PADA PT
DOELLKEN BINTAN
SKRIPSI
Untuk memenuhi salah satu syarat memperoleh gelar Sarjana
Oleh
ALFIAN
170410092
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK DAN KOMPUTER
UNIVERSITAS PUTERA BATAM
2021
iii
iv
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS
PROSES PRODUKSI PALETZING PADA PT
DOELLKEN BINTAN
SKRIPSI
Untuk memenuhi salah satu syarat memperoleh gelar Sarjana
Oleh
ALFIAN
170410092
Telah di setujui oleh pembimbing pada tanggal seperti tertera di bawah ini
Batam, 26 Januari 2021
Elva Susanti, S.Si., M.Si.
Pembimbing
v
ABSTRAK
Pengendalian kualitas sebagai bagian penting dalam menyusun strategi peningkatan
perusahaan. PT Doellken Bintan merupakan perusahaan di bidang manufaktur yang
memproduksi paletzing.. Berdasarkan hasil pengolahan data menggunakan metode
Value Stream Mapping (VSM) didapatkan pemetaan prosess current mapping pada
proses produksi manufaktur sehingga gambaran proses dapat di ketahui dan dapat
dijadikan dasar acuan dalam merancang peta masa depan perusahaan. Selain itu
pengendalian kualitas proses produksi paletzing di dapatkan hasil resiko kegagalan
pada hasil Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) yang digunakan sebagai
prioritas usulan perbaikan. Untuk resiko kegagalan terbesar pada RPN FMEA
adalah yang memiliki nilai Risk Priority Number (RPN) diatas 100 yaitu Screw
Patah, Kabel barel sudah usang, UV lam Konsleting, Pengatur temperatur eror,
Kran pembuka angin rusak, Rantai Roll di gear box sudah kendor, Pisau printing
aus/habis, Pisau Cutting sudah usang, Kompresor rusak, Utility eror, Selang angin
bocor, Sensor tekanan angin rusak. Akan tetapi RPN di bawah 100 juga di berikan
ulasan perbaikan yang di sesuaikan kondisi perusahaan.
Kata Kunci: Paletzing, Value Stream Mapping (VSM), Failure Modes and Effects
Analysis (FMEA).
vi
ABSTRACT
Quality control is an important part of developing a company improvement
strategy. PT Doellken Bintan is a manufacturing company producing palletzing.
Based on the results of data processing using the Value Stream Mapping (VSM)
method, the mapping of current mapping processes in the manufacturing
production process is obtained so that the description of the process can be known
and can be used as a reference base in designing the company's future map. In
addition, controlling the quality of the palletzing production process results in the
risk of failure on the results of the Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)
which is used as a priority for improvement proposals. For the greatest risk of
failure on the FMEA RPN are those that have a Risk Priority Number (RPN) value
above 100, namely Broken Screw, Old Barrel Cable, Short UV, Short Blower, Error
Temperature Controller, Broken Air Valve, Roll Chain in the gear box it is loose,
the printing knife is worn / out, the compressor is damaged, the utility error, the air
hose is leaking, the wind pressure sensor is damaged. However, RPNs below 100
are also provided with a review of improvements that are adjusted to company
conditions.
Keywords: Paletzing, Value Stream Mapping (VSM), Failure Modes and Effects
Analysis (FMEA).
vii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadiran Allah Yang Maha Kuasa yang telah melimpahkan
segala rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan
tugas akhir yang merupakan salah satu persyaratan untuk menyelesaikan Program
Studi Strata Satu (S1) pada Program Studi Teknik Industri Universitas Putra Batam.
Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna. Karena itu,
kritik adan saran akan senantiasa penulis terima dengan senang hati. Dengan segala
keterbatasan, penulis menyadari bahwa skripsi ini tak akan terwujud tanpa bantuan,
bimbingan, dan dorongan dari berbagai pihak. Untuk itu, dengan segala kerendahan
hati penulis menyampaikan ucapan terima kasih kepada:
1. Rektor Universitas Putera Batam.
2. Dekan Fakultas Teknik dan Komputer.
3. Ketua Program Studi Teknik Industri.
4. Ibu Elva Susanti, S.Si., M.Si. selaku pembimbing Skripsi pada Program
Studi Teknik Industri Universitas Putera Batam.
5. Dosen Teknik Industri dan Staf Universitas Putera Batam.
6. Bapak Suwondo, selaku manajer produksi, yang memberikan pengarahan
dan dukungan di lapangan dalm penelitian ini.
7. Keluarga yang selalu memberikan doa, dukungan dan tidak pernah bosan
untuk memberikan motivasi.
8. Rekan-rekan mahasiswa/i Teknik Industri Angkatan 2017 atas bantuan
doa, dorongan dan semangat selama ini.
9. Rekan-rekan Samudera Barokah yang selalu mensupport selama ini.
10.Pihak-pihak lain yang telah memberikan bantuan secara lagsung dan tidak
langsung dalam pembuatan tugas akhir ini.
Semoga Allah membalas kebaikan dan selalu mencurahkan hidayah serta
taufik-nya, Amin.
Batam, 26 Januari 2021
ALFIAN
viii
DAFTAR ISI
HALAMAN SAMPUL...........................................................................................i
HALAMAN JUDUL..............................................................................................ii
SURAT PERNYATAAN ORISINALITAS ...................................................... ii
HALAMAN PENGESAHAN......................................................................................iv ABSTRAK .......................................................................................................... v
ABSTRACT........................................................................................................ vi
KATA PENGANTAR ...................................................................................... vii
DAFTAR ISI ................................................................................................... viii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... x
DAFTAR TABEL ............................................................................................ xi
DAFTAR RUMUS..............................................................................................xiii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2 Identifikasi masalah ....................................................................................... 3
1.3 Batasan Masalah ............................................................................................ 3
1.4 Rumusan Masalah .......................................................................................... 3
1.5 Tujuan Penelitian ........................................................................................... 4
1.6 Manfaat Penelitian ......................................................................................... 4
1.6.1 Secara Teoritis ............................................................................................ 4
1.6.2 Secara Praktis .............................................................................................. 4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................ 5
2.1 Dasar Teori .................................................................................................... 5
2.1.1.Pengertian Kualitas ..................................................................................... 5
2.1.2 Lean manufacturing .................................................................................... 7
2.1.3 Pemborosan (Waste) .................................................................................... 8
2.1.4 Konsep Seven Waste.................................................................................... 8
2.1.5 Value Steram Mapping (VSM) .................................................................... 9
2.1.5.1 Bagian-bagian dari Value Stream Mapping ............................................ 10
2.1.5.2 Simbol-simbol Value Stream Mapping ................................................... 12
2.1.5.3 Product Family ...................................................................................... 15
2.1.5.4 Current Mapping .................................................................................... 16
2.1.6 Value Stream Mapping Tools .................................................................... 20
2.1.7 FMEA ....................................................................................................... 23
2.2. Penelitian Terdahulu ................................................................................... 27
2.3. Kerangka Pemikiran .................................................................................... 30
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ....................................................... 31
3.1 Desain Penelitian ........................................................................................ 31
3.2. Variabel Penelitian ...................................................................................... 32
3.3 Populasi dan sampel .................................................................................... 32
3.4. Teknik Pengumpulan Data .......................................................................... 32
3.5 Metode Analisa Data ................................................................................... 33
3.6 Lokasi dan Jadwal Penelitian........................................................................ 34
ix
3.6.1 Lokasi Penelitian ....................................................................................... 34
3.6.2 Jadwal Penelitian....................................................................................... 35
BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN .................................. 84
4.1 Hasil Penelitian ............................................................................................ 84
4.1.1 Data Penelitian .......................................................................................... 84
4.4.1.1 Data Penjualan Produk ........................................................................... 84
4.1.1.2 Data Jumlah Tenaga Kerja Produksi ....................................................... 85
4.1.1.4 Aliran Informasi ..................................................................................... 86
4.1.1.5 Jam Kerja ............................................................................................... 88
4.2. Pengolahan Data ......................................................................................... 89
4.2.1 Diagram Pareto ........................................................................................ 89
4.2.2 Pembuatan Current Mapping..................................................................... 90
4.2.3 Transportasi .............................................................................................. 93
4.2.4 Process Activity Mapping ......................................................................... 93
4.2.5 Improvement Strategi .............................................................................. 105
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .......................................................... 116
5.1 Kesimpulan ................................................................................................ 116
5.2 Saran .......................................................................................................... 117
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 118
LAMPIRAN
Lampiran 1. Pendukung Penelitian
Lampiran 2. Daftar Riwayat Hidup
Lampiran 3. Surat Keterangan Penelitian
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Physical Structur ..................................................................................... 22 Gambar 2. 2 Kerangka Pemikiran ................................................................................ 30 Gambar 3. 1 Desain Penelitian ..................................................................................... 31 Gambar 3. 2 Lokasi Penelitian ..................................................................................... 34 Gambar 4. 1 Aliran Informasi ...................................................................................... 87
Gambar 4. 2 Aliran Material ........................................................................................ 88
Gambar 4. 3 Perhitungan Diagram Pareto .................................................................... 89
Gambar 4. 4 Diagram Pareto ........................................................................................ 90
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Simbol-simbol Value Stream Mapping ......................................................... 12
Tabel 2.5 severity ......................................................................................................... 24
Tabel 2.6 Occurance .................................................................................................... 24
Tabel 2.7 Detection ...................................................................................................... 25
Tabel 3. 1 Jadwal Penelitian ......................................................................................... 35
Tabel 4. 1 Data Penjualan ............................................................................................. 84
Tabel 4. 2 Data Tenaga Kerja Produksi ......................................................................... 85
Tabel 4. 3 Perhitungan Pembuatan Current Mapping .................................................... 92
Tabel 4. 4 Transportasi ................................................................................................. 93
Tabel 4. 5 Value Added Activity .................................................................................... 94
Tabel 4. 6 Value Added Activity ................................................................................... 99
Tabel 4. 7 Non ValueAdded Activity ............................................................................ 100
Tabel 4. 8 Necessary but Not Value Added .................................................................. 101
Tabel 4. 9 Data Kelompok Process Activity Mapping.................................................. 104
Tabel 4. 10 Severity .................................................................................................... 105
Tabel 4. 11 Occurance................................................................................................ 107
Tabel 4. 12 Detection ................................................................................................. 109
Tabel 4. 13 Perhitungan RPN ..................................................................................... 112
Tabel 4. 14 Tabel Ranking RPN ................................................................................. 113
Tabel 4. 15 Usulan Perbaikan Berdasarkan RPN ......................................................... 114
xii
DAFTAR RUMUS
Rumus 2. 1 Risk Priority Number (RPN) ...................................................................... 26
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pengendalian kualitas merupakan inti dalam mengembangkan strategi untuk
terus meningkatkan manufaktur dalam mencapai tujuannya agar bisa bertahan dan
dalam persaingan pasar. Kualitas yang tinggi bisa diperoleh dari suatu proses yang
bekualitas dan memenuhi standar produksi sesuai kebutuhan pasar. Namun kondisi
di lapangan masih ada kekurangaan dan belum memaksimalkan pengendalian
kualitas. Dimana seharusnya manufaktur yang baik mampu mengontrol dan
mengalami peningkatan kualitas yang baik (Andri & Sembiring, 2019). Kualitas
merupakan faktor inti dalam menentukan kepuasan konsumen pada saat konsumen
menggunakan dan membeli produk, karena dengan kualitas produk yang baik maka
akan dapat memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen sehingga perusahaan
perlu menjaga kualitas produknya agar kepuasan konsumen dapat terjaga (Zuhri &
Daulay, 2020).
Pada perusahaan manufaktur terdapat aktivitas yang memiliki nilai tambah
(value added) dan bukan nilai tambah (non value added) atau pemborosan (waste).
Pemborosan (waste) akan menimbulkan efek dalam penggunaan sumber daya
seperti penggunaan sumber energi, sumber daya manusia serta semakin tidak
terkendali dan tidak efisiennya waktu dalam proses produksi. Salah satu konsep
untuk meminimalkan pemborosan dalam proses produksi adalah dengan
pendekatan lean manufacturing yang berfungsi sebagai upaya untuk meningkatkan
efisiensi waktu proses produksi dengan mengidentifikasi pemborosan. Kualitas ini
tidak hanya fokus pada hasil akhir yaitu produk dan jasa, tetapi juga kualitas
manusia, kualitas proses, dan kualitas lingkungan(Andri & Sembiring, 2019).
Pendekatan lean bertujuan untuk menghilangkan pemborosan (waste elimination),
merampingkan aliran material, produk dan informasi serta menekankan kecepatan
proses untuk menciptakan kelancaran aliran produk di sepanjang proses value
stream. Oleh karena itu, perlu dilakukan identifikasi perusahaan terlebih dahulu dan
2
memberikan rekomendasi perbaikan guna meminimalisasi pemborosan di
perusahaan. Berdasarkan perspektif lean manufacturing maka dikenal dengan tujuh
konsep waste yang terdapat dalam sistem produksi yaitu: Overproduction,
Inventory (persediaan tidak perlu), Waiting (menunggu), Motion (gerobak yang
tidak perlu), Transportation (pengangkutan), Inappatible Processing ( proses yang
tidak perlu) dan Defect (Cacat)(Yola, Wahyudi, & Hartati, 2017).
PT Doellken Bintan adalah perusahaan manufaktur yang ini bergerak di
bidang pabrikasi pembuatan paletzing dan edgebanding. Departemen perusahaan
ini diantaranya adalah departemen HR, Maintenance, QC dan Production. Dalam
proses produksinya ada 11 lini. Perusahaan memproduksi Paletzing, SF, DC, High
Gloss, dan Edgebanding. Dari 11line, line 9 menghasilkan Paletzing. Kegiatan ini
dilakukan secara bergilir dengan memberlakukan 1 operator untuk line tunggal, dan
1 operator 1 helper untuk line ganda. Produk berbahan PVC dan ABS sebagai bahan
baku utama. Berdasarkan permasalahan yang dihadapi oleh industri ini, dalam
proses pembuatan produk palletzing masih banyak kegiatan yang tergolong limbah
akibat proses produksi yang lama, mulai dari material yang masuk hingga proses
pengepakan. Selain itu permasalahan yang juga terjadi dari aktivitas yang tergolong
kedalam waste ini adalah terjadinya inventory antar proses produksi yang
disebabkan oleh aliran proses material dan aliran informasi pada sistem yang
kurang tepat yang pada akhirnya menjadi sumber pemborosan bagi perusahaan
yang mengakibatkan leadtime pembuatan dan pengiriman produk ke pelanggan
tidak tepat waktu sehingga dalam jangka waktu panjang akan mempengaruhi daya
saing produk dipasaran. Oleh karena itu perlu dilakukan suatu pemetaan kondisi
aktual yang terjadi saat ini dengan menggunakan metode Value Stream Mapping
(VSM) guna mendapatkan rencana pemetaan yang akan datang, sehingga dapat
diterapkan pada sistem yang tepat baik dalam inventory dan proses produksi.
Dengan menggunakan pendekatan lean management dengan metodologi VSM ini
diharapkan dapat mereduksi waste yang terjadi pada proses mulai dari gudang
bahan baku, proses produksi hingga gudang bahan jadi yang sehingga mampu
meningkatkan tingkat pengiriman produk jadi ke pelanggan yang tepat waktu, dan
pada akhirnya akan meningkatkan kepuasaan pelanggan.
3
1.2 Identifikasi masalah
Berdasarkan latar belakang masalah di atas maka identifikasi masalah dari
permasalahan ini adalah perlunya membuat pemetaan proses kondisi yang aktual
yang terjadi saat ini pada proses produksi di manufaktur.
1.3 Batasan Masalah
Adapun batasan masalah dalam penelitian ini adalah:
1. Penelitian menggunakan pemilihan satu produk yang memiliki persentasi
terbesar dalam penjualannya.
2. Penelitian ini menggunakan metode Value Stream Mapping (VSM), VSM ini
dipilih karena dapat dijadikan alat untuk dasar pembuatan rencana dimasa
yang akan datang.
3. Penelitian ini hanya digunakan untuk melihat kondisi dengan parameter
waktu yang aktual terjadi tanpa memperhitungkan biaya, seperti biaya
pengiriman dan biaya produksi.
4. Data yang digunakan adalah data yang berasal dari bulan Januari 2020 sampai
dengan September 2020.
1.4 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah dalam penelitian ini adalah:
1. Apa saja aktifitas value added dan non value added berdasarkan process
curent mapping pada proses produksi paletzing pada PT Doellken Bintan?
2. Apa penanganan atau usulan yang perlu di lakukan dalam pengendalian
kualitas proses produksi paletzing pada PT Doellken Bintan?
4
1.5 Tujuan Penelitian
Berdasarkan uraian diatas tujuan yang hendak di capai dalam penelitian ini adalah
sebagai berikut:
1. Untuk mendapatkan pemetaan prosess current mapping pada proses produksi
di manufaktur serta untuk mendapatkan aktifitas value added dan non value
added yang dijadikan acuan untuk perbaikan dan gambaran bagaimana
perusahaan menjalankan bisnisnya saat ini, serta menjadi dasar untuk
merancang peta masa depan dan mampu meningkatkan nilai tambah bagi
pelanggan .
2. Melakukan penanganan atau usulan perbaikan dalam pengendalian kualitas
proses produksi paletzing pada PT Doellken Bintan.
1.6 Manfaat Penelitian
Adapun manfaat yang akan diperoleh dari hasil penelitian ini adalah:
1.6.1 Secara Teoritis
1. Hasil penelitian ini dapat menjadi bahan literatur yang memperkaya ilmu
pengetahuan maupun kajian pusaka serta penelitian lebih lanjut yang
berkaitan dengan bidang kependidikan.
2. Untuk bahan pertimbangan dalam upaya perbaikan kualitas di masa yang
akan datang.
1.6.2 Secara Praktis
1. Bagi penulis, diharapkan penelitian ini dapat memberikan banyak manfaat
khusus bagi peneliti pada umumnya dan pihak lain serta menambah ilmu
pengetahuan dengan cara membandingkan ilmu di perguruan tinggi dengan
aplikasinya di dunia industri dan perusahaan.
2. Bagi Perusahaan, Hasil dari analisa ini diharapkan dapat memberi masukan
pada perusahaan dalam proses produksi, guna untuk meningkatkan
produktivitas serta mengurangi waste dalam proses pengendalian kualitas.
5
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Dasar Teori
2.1.1. Pengertian Kualitas
Kualitas merupakan sebuah identitas dimana produk di katakan berkualitas
jika dapat memenuhi keinginan konsumen nya. Produk dengan kualitas yang baik
pasti akan disukai oleh konsumen sehingga peluang memenangkan persaingan
pasar semakin tinggi. Kualitas merupakan faktor dasar dalam menentukan
konsumen dalam memilih suatu produk jika memang kualitas produk tersebut
memiliki kualitas yang lebih tinggi dari pesaingnya (Fernando & Noya, 2014).
Dalam meningkatkan kualitas produk dan layanan diperlukan kendali mutu pada
setiap aktivitas yang dilakukan. Pengendalian mutu dilakukan dengan memeriksa
produk yang memenuhi persyaratan dan penolakan yang tidak memenuhi
persyaratan sehingga mutu suatu produk memiliki nilai mutu yang baik sehingga
tidak ada pemborosan tenaga, material dan waktu. (Andri & Sembiring, 2019).
Menurut (Indriati et al., 2019), Pengendalian mutu merupakan salah satu cara
yang harus dilakukan perusahaan untuk dapat mengendalikan mutu barang atau jasa
yang dihasilkan, sehingga akan mengarah pada kepuasan pelanggan, bahwa
keberhasilan strategi mutu dimulai dari budaya organisasi yang memiliki
pengembangan mutu. dan diikuti oleh definisi dan penerapan kualitas para
karyawan. Proses tersebut menghasilkan fraksi defect yang tinggi pada waktu-
waktu tertentu yang mengandung arti bahwa proses tersebut tidak terkontrol.
Ketidak stabilan proses ini disebabkan oleh beberapa penyebab khusus (special
cause variation). Penyebab khusus ini bisa disebabkan oleh faktor-faktor manusia,
mesin, metode, material ataupun lingkungan kerja dan faktor-faktor penyebab
lainnya. Menurut (Alisjahbana,2005) yang di kutip oleh (Sattarova, Kokareva, &
Pronichev, 2016) Suatu produk atau barang dikatakan memiliki kualitas yang baik
6
jika dapat memenuhi persyaratan pelanggan atau dapat diterima oleh pelanggan
sebagai batasan spesifikasi. Apabila barang atau produk tersebut berada di luar
batas kendali pabrikan, maka tidak serta merta pelanggan menolaknya karena
merupakan produk rusak tetapi masih dapat diterima. Kualitas merupakan faktor
dasar dalam menentukan keputusan produk dan jasa. Program jaminan kualitas
produk yang efektif dapat meningkatkan penetrasi pasar dengan produktivitas yang
lebih tinggi (Fernando & Noya, 2014).
Apabila produsen mampu menghasilkan produk dengan kualitas yang baik
maka akan berdampak pada kepuasan konsumen, karena konsumen dalam
menggunakan suatu produk mempunyai harapan bahwa barang atau produk
tersebut mempunyai kondisi yang baik dan terjamin serta sesuai dengan harapan.
Di era industri yang semakin kompetitif ini, setiap perusahaan berharap
produksinya dapat menghasilkan produk berkualitas tinggi dengan proses produksi
yang efektif dan efisien sehingga dapat terus bersaing di pasar global yang semakin
ketat yang menuntut produk dengan kualitas terbaik (Suherman & Cahyana, 2019).
Menurut (Tjiptono,2000) yang di kutip oleh (Santoso & Irawan, 2020) Kualitas
adalah dinamika yang berkaitan dengan produk, orang, layanan, lingkungan, dan
proses yang disukai atau bahkan dilampaui oleh pelanggan. Ada aspek utama dalam
operasi bisnis yaitu pemilik, pengelola, karyawan dan konsumen. Ada strategi
untuk meningkatkan kualitas, diantaranya dengan meningkatkan kinerja karyawan
di semua lini perusahaan secara sistematis dan berkesinambungan.
7
2.1.2 Lean manufacturing
Lean Manufacturing adalah strategi bisnis yang mulai dikembangkan di
negara Jepang. Perusahaan berlomba-lomba untuk bisa menerapkan Lean
Manufacturing untuk menjaga daya saing mereka dengan cara meningkatkan
produktivitas sistem manufaktur dan peningkatan kualitas produk, sehingga
kemenangan dalam persaingan bisnis bisa di dapatkan. Tantangan yang dihadapi
perusahaan saat ini adalah alur hidup produk yang lebih singkat, biaya yang
semakin meningkat, dan persyaratan kualitas yang semakin tinggi. Hal ini berlaku
terutama pada industri yang menumbuhkan volume produksi dan persyaratan
kualitas tinggi sehingga menjadi tantangan dalam hal jaminan dari kualitas barang
hasil produksi. Salah satu hal yang harus diperhatikan adalah efisiensi waktu serta
proses produksi dalam setiap kegiatan produksi. Efisiensi di dunia industri sering
disebut sebagai suatu kompetensi dalam memanfaatkan sumber daya yang ada
dalam menghasilkan output yang ditargetkan dari perusahaa (Ahmad & Aditya,
2019).
Value atau nilai tambah suatu produk sangat penting bagi suatu perusahaan
atau industri agar produk tersebut memiliki kualitas yang baik dan dapat bersaing
dengan kompetitor. Agar dapat menambah nilai produk maka perlu dirancang suatu
proses produksi yang lebih efektif dan efisien. Salah satu caranya adalah dengan
menghasilkan atau menghilangkan pemborosan atau pemborosan dalam prosesnya.
Jika perusahaan dapat mencapai atau memenuhi nilai nilai dengan sumber daya
yang minimal. Jika hal tersebut dapat tercapai maka perusahaan dapat memenuhi
nilai yang diinginkan konsumen dengan sumber daya yang minimal. Pencapaian
pemborosan dapat dicapai dengan menggunakan pendekatan lean manufacturing.
Lean manufacturing merupakan sebuah konsep yang dapat merancang suatu proses
produksi menjadi lebih baik, lebih cepat, dan lebih murah dengan ruang yang
minimal, inventaris yang sedikit, jam kerja yang sedikit, dan menghindari
pemborosan. (Fernando & Noya, 2014).
8
2.1.3 Pemborosan (Waste)
Pemborosan (waste) merupakan segala aktivitas dalam proses kerja yang
tidak memberikan nilai tambah. Adapun sumber terjadinya pemborosan di dalam
industri manufaktur menurut(Yola et al., 2017) adalah sebagai berikut:
1. Pemborosan pada input: Kelebihan persediaan material-material yang tidak
terpakai (cacat atau usang).
2. Pemborosan pada proses: Scrap dan pekerjaan ulang, proses yang tidak
efisien, proses yang kuno atau usang, proses tidak andal.
3. Pemborosan pada Output: Kelebihan produksi yang tidak terjual, produk
cacat, produk usang atau ketinggalan mode.
2.1.4 Konsep Seven Waste
Prinsip utama pendekatan lean adalah menghitung atau menghilangkan
pemborosan (waste). Untuk menghilangkan limbah, sangat penting untuk melihat
apa itu limbah dan di mana lokasinya. Ada 7 jenis waste yang ditentukan menurut
(Zuhri & Daulay, 2020) yaitu:
1. Overproduction
Merupakan pemborosan berupa produksi yang terlalu banyak, terlalu dini,
dan diproduksi terlalu cepat yang berakibat pada persediaan yang berlebih
dan terganggunya informasi dan arus fisik.
2. Defect
Merupakan pemborosan yang dapat berupa kesalahan yang terjadi selama
proses pengolahan, masalah kualitas produk yang dihasilkan, dan kinerja
pengiriman yang buruk.
3. Unneccessary Inventory
Pemborosan berupa penyimpangan barang berlebih yang tidak perlu terjadi,
serta keterlambatan informasi produk atau material yang berakibat pada
peningkatan biaya dan penurunan kualitas pelayanan kepada pelanggan.
4. Inappropriate processing
9
Pemborosan yang disebabkan oleh proses produksi yang tidak tepat karena
prosedur yang salah, penggunaan peralatan atau mesin yang tidak sesuai
dengan kapasitas dan kapabilitas suatu operasi pekerjaan.
5. Excessive transportation
Pemborosan berupa pemborosan waktu, tenaga dan biaya akibat perpindahan
orang, informasi atau produk material yang berlebihan. Pemborosan ini dapat
disebabkan karena tata letak lantai produksi yang kurang baik, kurangnya
pemahaman tentang alur proses produksi.
6. Waiting
Merupakan pemborosan dalam bentuk penggunaan waktu yang tidak efisien.
Ini bisa berupa ketidakaktifan pekerja, informasi, bahan, atau produk untuk
jangka waktu yang cukup lama yang menyebabkan aliran yang terganggu dan
memperpanjang waktu tunggu produksi.
7. Unneccessary motion
Merupakan pemborosan dalam bentuk penggunaan waktu yang tidak
memberikan nilai tambah pada produk atau proses. Jenis pemborosan ini
biasanya terjadi pada aktivitas ketenagakerjaan di pabrik, terjadi akibat
kondisi lingkungan kerja dan peralatan yang tidak ergonomis yang dapat
menyebabkan produktivitas pekerja rendah dan mengakibatkan terganggunya
lead time produksi dan arus informasi.
2.1.5 Value Steram Mapping (VSM)
Value Stream Mapping adalah suatu metode pemetaan untuk memetakan
aliran nilai (value straeam) secara detail untuk mengidentifikasi keberadaan
pemborosan dan menerima penyebab terjadinya pemborosan serta memberikan
cara yang tepat untuk menghilangkannya atau setidaknya menguranginya
(Sattarova et al., 2016). Value Stream Mapping adalah langkah yang penting dalam
proses transformasi lean sebelum masuk dalam tahapan penghilang waste. Toyota,
sebagai perintis lean thinking, telah menggunakan metode ini semenjak tahun 1970.
Value Stream Mapping terdiri dari 2 tipe menurut (Benedikta & Sukarno, 2020)
sebagai berikut :
10
1. Pemetaan Current State Map, bertujuan untuk mengetahui aliran proses
produksi dan proses informasi dari mulai pemesanan hingga pengiriman ke
tangan konsumen.
2. Perancangan Future State Value Stream Map, berfungsi sebagai gambaran
perbandingan antara keadaan perusahaan saat ini dengan keadaan masa depan
yang sudah di rancang usulan-usulan perbaikan agar meminimasi
pemborosan dan mengoptimalkan aktifitas yang bernilai tambah.
Indeks pengukuran dari VSM secara detail diantaranya yaitu sebagai berikut
(Indriati et al., 2019):
1. FTT (First Time Through) : persentase unit yang telah diproses secara
lengkap dan sesuai dengan standar kualitas pada saat pemrosesan pertama
(tanpa skrap, pemutaran ulang, pengujian ulang, perbaikan, atau
pengembalian).
2. BTS ( build to schedule ) : Membuat jadwal untuk melihat rencana pembuatan
produk yang tepat pada waktu dan urutan yang tepat.
3. DTD (dock to dock time) : waktu antara pembongkaran bahan mentah dan
penyelesaian produk jadi untuk pengiriman.
4. OEE (overall equipment effectiveness) : mengukur batasan, efisiensi dan
kualitas suatu peralatan dan juga sebagai batasan batasan suatu operasi.
5. Value rate (ratio): presentase dari seluruh kegiatan yang added.
6. Indikator lainnya:
a. A/T: Available time = total waktu kerja – waktu istirahat
b. U/T: Uptime = (VA+NNVA) / leadtime
c. C/T : Cycle Time = waktu untuk menyelesaikan satu siklus pekerjaan
d. VA = waktu yang value added
e. NVA = waktu yang non-value added
f. NNVA = waktu yang necessary but non-value added
2.1.5.1 Bagian-bagian dari Value Stream Mapping
Menurut (Widiatmoko & Pribadi, 2013) baik peta sekarang maupun peta masa
depan dalam VSM terdiri tiga bagian utama, yaitu :
11
1. Aliran proses produksi atau aliran material
Proses atau aliran material ini terletak di antara informasi dan garis waktu.
Alur proses ditarik dari kiri ke kanan.
2. Aliran komunikasi / informasi
Aliran informasi dalam pemetaan aliran nilai biasanya terletak di bagian atas.
Adanya arus informasi ini dapat melihat segala macam informasi dan
komunikasi baik formal maupun informal yang terjadi di value stream. Arus
informasi juga dapat melihat informasi yang tidak perlu berupa komunikasi
yang tidak bernilai tambah sehingga tidak menambah nilai pada produk itu
sendiri.
3. Garis waktu /jarak tempuh
Di bagian bawah VSM terdapat rangkaian baris yang berisi informasi penting
di dalam VSM dan dapat disebut sebagai timeline. Kedua garis dalam timeline
tersebut digunakan sebagai dasar perbandingan perbaikan yang akan
dilakukan. Garis pertama di atas dikenal sebagai Production Lead Time
(PLT). Production Lead Time adalah waktu yang dibutuhkan suatu produk
untuk melalui semua proses dari bahan mentah hingga ke tangan pelanggan
dan biasanya dalam satu hari. Baris kedua di bagian bawah adalah waktu
siklus dari semua proses dalam aliran material dan ditulis di atas garis tepat
di bawah proses.
12
2.1.5.2 Simbol-simbol Value Stream Mapping
Menurut (Amrina, Ushali, & Fitrahaj, 2020) Simbol yang digunakan dalam Value
stream mapping di tampilkan pada tabel di bawah ini :
Tabel 2. 1 Simbol-simbol Value Stream Mapping
No Nama Lambang Fungsi
1 Customer/supplier
Merepresentasikan Supplier bila di
letakan di kiri atas, yakni sebagai
titik awal yang umum di gunakan
dalam penggambaran aliran
material. Sementara gambar akan
merepresentasikan customer bila
ditempatkan di kanan atas ,
biasanya sebagai titik akhir aliran
material.
2 Dedicated process
Menyatakan proses,operasi,mesin
atau departemen yang melalui
aliran material. Secara khusus,
untuk menghindari pemetaan setiap
langkah proses yang tidak
diinginkan maka lambang ini
biasanya merepresentasikan satu
departemen dengan aliran internal
yang kontinu.
13
Tabel 2. 1 Lanjutan
3 Data Box
Lambang ini memiliki lambang-
lambang di dalamnya yang
menyatakan informasi / data yang
di butuhkan untuk menganalisis
dan mengamati system.
4 Inventory
Menunjukan keberadaan suatu
inventory diantara dua proses. Jika
terdapat lebih dari satu akumulasi
inventory, gunakan satu lambang
untuk masing-masing inventory.
5 Shipments
Merepresentasikan pergerakan raw
material dari supplier hingga
menuju gudang penyimpanan akhir
pabrik. Atau pergerakan dari
produk akhir di gedung
penyimpanan pabrik hingga sampai
ke konsumen.
6 Push arrows
Mempresentasikan pergerakan
material dari memiliki arti bahwa
proses dapat memproduksi sesuatu
tanpa memandang kebutuhan cepat
dari proses yang bersifat
downstream.
C/T=
C/O=
BATCH=
AVAIL=
14
Tabel 2. 1 Lanjutan
7 External
Shipments
Lambang ini berarti pengiriman
yang dilakukan dari supplier ke
konsumen atau pabrik ke
konsumen dengan menggunakan
pengangkut eksternal (di luar
pabrik).
8 Production
Control
Mempresentasikan penjadwalan
produksi utama atau departemen
pengontrolan ,orang atau operasi.
9 Electronic info
Merepresentasikan aliran
elektronik seperti melalui :
Electronic Data Interchange (
EDI), internet, internet ,LANs
(Local Area Network), WANS
(Wide Area Network). Melalui anak
panah ini, maka dapat
diindikasikan.
10 Manual info Gambar anak panah yang lurus dan
tipis menunjukan aliran informasi
umum yang bisa diperoleh melalui
catatan, laporan atau percakapan.
Jumlah dan jenis catatan lain bisa
jadi relevan.
15
Tabel 2. 1 Lanjutan
11 Timeline
Menunjukkan waktu yang
memberikan nilai tambah (cycle
time) dan waktu yang tidak
memberikan nilai tambah (waktu
menunggu). Gunakan lambang ini
untuk menghitung Lead Time dan
Total Cycle Time .
2.1.5.3 Product Family
Pada tahap aktual ini adalah dimulai dengan mengidentifikasi product
family Perusahaan bisa membuat ratusan produk dari dimensi dan kualitas yang
berbeda, tetapi beberapa dari mereka termasuk ke dalam product family yang sama,
karena mereka mengikuti tahapan yang sama dalam proses produksi (Ravizar &
Rosihin, 2018).
16
2.1.5.4 Current Mapping
Current mapping atau keadaan saat ini menggambarkan bagaimana
perusahaan menjalankan bisnisnya saat ini, serta menjadi dasar untuk merancang
peta masa depan dan memulai value stream manajemen(Yola et al., 2017).
Langkah-langkah dalam membuat current mapping adalah :
1. Mendokumentasikan Informasi dan Kebutuhan Pelanggan
Pada tahap ini, informasi dan kebutuhan dasar pelanggan didokumentasikan
untuk memulai pemetaan. Penggambaran menggunakan icon untuk
menggambarkan pelanggan dan ditambahkan data box pada bagian bawahnya
yang berisi tentang kebutuhan pelanggan seperti: permintaan dan waktu
proses.
2. Identifikasi Proses Utama
Hal yang harus diidentifikasi dalam kotak proses adalah proses kerja, dan
fokus pada aktifitas yang dibutuhkan untuk memproses informasi, bukan
jabatan/ nama orang. Yang harus diperhatikan, dalam menggambar aliran
informasi digambarkan mulai dari kanan ke kiri. Dan menggambar aliran
dokumen dan proses dasar dengan memakai kotak proses (process box) sesuai
dengan aliran informasi.
3. Memilih Ukuran Proses
Tujuan dari ukuran value stream ini adalah untuk membantu
memvisualisasikan proses dan mengidentifikasi masalah proses. Memilih
metric atau ukuran proses untuk perencanaan terkadang sulit, karena proses
administrasi tidak mempunyai standar ukuran dalam merefleksikan biaya,
jasa, dan kualitas.
17
Ada 10 lean metrics yang digunakan untuk mengukur proses kerja
perusahaan, tetapi tidak harus menggunakan keseluruhan dari metric yang ada. Di
pilih beberapa yang berhubungan dengan proses yang akan digambarkan, tetapi
harus selalu menggunakan process time dan lead time.
a. Waktu
Process Time (P/T) adalah waktu aktual yang dibutuhkan untuk
melakukan proses dari awal hingga proses itu selesai tanpa waktu tunggu.
Lead Time (L/T) adalah semua waktu yang dilalui dalam melengkapi
proses. Waktu yang value added adalah waktu yang digunakan oleh
pekerja yang benar-benar memiliki nilai tambah.
b. Waktu Pergantian Jenis Proses
Waktu pergantian jenis proses (change over time) adalah waktu yang
dibutuhkan dalam penggantian dari satu proses ke proses lainnya.
c. Ukuran Batch / Lot
Ukuran batch/ lot menggambarkan seberapa banyak atau seringnya kerja
dilakukan.
d. Jumlah Permintaan
Jumlah permintaan menggambarkan jumlah transaksi yang terjadi pada
tiap proses dalam waktu tertentu.
e. Persentase Kelengkapan dan Keakuratan (C&A)
Persentase Kelengkapan dan Keakuratan (C&A) adalah ukuran kualitas
yang digunakan untuk menggambarkan seberapa sering sebuah aktivitas
menerima informasi yang lengkap dan akurat dari sudut pandang
konsumen.
f. Realibility (Keandalan)
Realibility atau keandalan merupakan persentase waktu persiapan
peralatan saat akan digunakan.
g. Jumlah Tenaga Kerja
Untuk membuat current mapping, menentukan jumlah orang adalah
dengan menghitung jumlah orang yang terlibat langsung. Sedangkan untuk
18
membuat proposed mapping, menentukan jumlah orang adalah dengan
menggunakan perhitungan kebutuhan orang berdasarkan perkalian
Standard Time dan jumlah pekerjaan.
h. Inventory
Inventory merupakan bentuk antrian administrasi dan menggambarkan
adanya proses yang tidak mengalir sehingga terjadi penumpukan.
Umumnya inventory berkaitan dengan lead time yang lama.
i. Informasi Teknologi yang digunakan
Menggambarkan perangkat-perangkat software yang digunakan untuk
membantu proses informasi pada tiap kotak proses.
j. Available Time
Available Time adalah jumlah waktu kerja yang efektif selama sehari.
4. Melakukan Penyusuran Aliran Proses (Value Stream Walk Through)
Langkah ini adalah pekerjaan utama dalam pembuatan current mapping. Pada
tahap ini, kelompok pembuat peta yang telah dibentuk oleh perusahaan akan
berjalan mengikuti aliran proses dari awal sampai akhir. Dan untuk menyelesaikan
tahap ini, kelompok pembuat peta yang telah dibentuk oleh perusahaan tersebut
harus observasi setiap proses dan mengumpulkan data yang diperlukan dengan
bertanya untuk memahami pekerjaan tersebut. Selanjutnya, hasil penelusuran dan
observasi yang telah dilakukan dituangkan dengan cara :
a. Pengisi kotak proses dengan informasi – informasi: process time, lead
time, jumlah operator, uptime, dan jumlah pesanan.
b. Menuliskan antrian proses atau antrian informasi dengan simbol dan
menginformasikan jumlah pekerjaan yang ada diantara proses tesebut.
5. Menentukan Prioritas Kerja dan Proses
Prioritas pekerjaan menunjukkan alur informasi dari proses value stream di
office. Alur informasi lebih terstruktur dan lebih terlihat di area produksi
(dengan adanya schedule dan instruksi kerja yang jelas), tapi dalam pekerjaan
office memprioritaskan pekerjaan belum selalu dilakukan, misalkan ada
beberapa orang yang mengatur berdasarkan tanggal yang dibutuhkan (due
date), sedangkan yang lain mengatur berdasarkan besar kecilnya pekerjaan.
19
Prioritas yang berbeda-beda menyebabkan lead time yang lebih lama dan
tidak konsisten.
Pendokumentasian aktivitas scheduling pada setiap proses dapat dilakukan
dengan cara menunjukkan bagaimana orang yang melakukan pekerjaan
memprioritaskan pekerjaannya, dengan menanyakan pada setiap orang
bagaimana mereka mengatur hal tersebut.
6. Merangkum Perhitungan Ukuran Proses
Setelah melakukan penelusuran aktual terhadap keseluruhan proses,
selanjutnya hasil dari value stream dapat dilihat, yakni dengan menjumlahkan
total lead time dan waktu proses yang ditulis dibagian bawah peta kondisi
aktual.
20
2.1.6 Value Stream Mapping Tools
Terdapat 7 macam detail mapping tools yang dapat digunakan dalam
manganalisa VSM, menurut (Amrina et al., 2020) antara lain sebagai berikut:
1. Process Activity Mapping
Pada Process Activity Mapping aktivitas dibagi menjadi 4 kategori yaitu
proses, transportasi, inventory dan inspeksi. Perluasan dari tool ini dapat
digunakan untuk mengidentifikasikan lead time dan produktivitas baik aliran
material maupun aliran informasi. Lima tahap pendekatan dalam Process
Activity Mapping secara umum adalah:
1. Memahami aliran proses.
2. Mengidentifikasi pemborosan.
3. Mempertimbangkan apakah prosesnya dapat diatur ulang dengan
cara yang lebih efisien.
4. Mempertimbangkan aliran yang lebih baik, ini melibatkan aliran tata
letak dan rute transportasi yang berbeda.
5. Mempertimbangkan apakah segala sesuatu yang telah dilakukan
pada setiap tahap benar-benar diperlukan dan apa yang akan terjadi
jika kelebihannya dihilangkan. Tujuan dari pemetaan ini adalah
untuk membantu memahami alur proses, mengidentifikasi
keberadaan bor, mengidentifikasi apakah suatu proses dapat diatur
ulang agar lebih efisien, mengidentifikasi peningkatan aliran nilai
tambah.
2. Supply Chain Response Matrix
Adalah grafik yang menggambarkan hubungan antara persediaan dan waktu
tunggu yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi
kenaikan atau penurunan tingkat persediaan dan lamanya waktu tunggu di
setiap area dalam rantai pasokan. Dari fungsi yang diberikan, selanjutnya
dapat digunakan sebagai pertimbangan manajemen untuk mengestimasi
kebutuhan stok jika dikaitkan dengan pencapaian lead time yang singkat.
21
Tujuan penggunaan alat ini adalah untuk mempertahankan dan meningkatkan
tingkat layanan kepada konsumen pada setiap saluran distribusi dengan biaya
yang rendah.
3. Production Variety Funnel
Ini adalah teknik pemetaan visual dengan cara plot sejumlah variasi produk
yang dihasilkan pada setiap tahap proses pembuatan. Teknik ini dapat
digunakan untuk mengidentifikasi titik di mana produk generik diproses
menjadi produk tertentu, yang menunjukkan area bottleneck dalam proses
desain. Ini kemudian dapat digunakan untuk menyempurnakan kebijakan
persediaan, baik berupa bahan baku, produk setengah jadi, maupun produk
jadi..
4. Quality Filter Mapping
Merupakan alat yang memetakan di mana masalah kualitas muncul dalam
rantai pasokan. Masalah kualitas yang dimaksud dapat berupa internal scrap
yaitu cacat yang diproduksi dan dideteksi oleh bagian inspeksi, dan cacat
layanan yaitu masalah pada layanan yang menyertai produk, seperti
keterlambatan pengiriman atau kurangnya dokumen, kesalahan dalam proses
pengepakan atau pelabelan, kesalahan dalam jumlah, masalah faktur.
5. Demand Amplification Mapping
Merupakan alat yang digunakan untuk memetakan pola permintaan di setiap
titik dalam rantai pasokan. Secara umum, variabilitas permintaan semakin
meningkat ke posisi dalam rantai pasokan.
6. Decision Point Analysis
Merupakan suatu alat yang memiliki nama lain decoupling point, yaitu titik
dimana terjadi perubahan pemicu kegiatan produksi dari prediksi menjadi
order.
7. Physical Stucture
Merupakan alat baru yang dapat digunakan untuk memahami kondisi rantai
pasok dalam suatu industri. Penting untuk memahami bagaimana industri itu
sendiri, bagaimana beroperasi dan secara khusus mengarahkan perhatian ke
bidang-bidang yang mungkin belum mendapat perhatian yang cukup.
22
GAMBAR 2. 1 Physical Structur
Mapping tool
Waste/
structure
Process
activity
mapping
Supply
chain
response
matrix
Production
variety
funnel
Quality
Filter
mapping
Demand
amplification
mapping
Decision
point
analysis
Physical
structure
(a)
volume
(b)
value
Over
production
L M L M M
Waiting H H L M M
Transport H L
Inappropriate
processing
H M L L
Unnecessary
inventory
M H M H M L
Unnecessary
motion
H L
Defects L H
Overall
structure
L L M L H M H
Notes : H = High correlation and usefulness
M = Medium correlation and usefulness
L = Low correlation and usefulness
23
2.1.7 FMEA
Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)
FMEA adalah teknik yang digunakan untuk menemukan, mengidentifikasi,
dan menghilangkan potensi kegagalan, kesalahan, dan masalah yang diketahui dari
sistem, desain, proses, atau layanan sebelum mencapai konsumen (Puspitasari &
Martanto, 2014)
FMEA dilakukan untuk melihat risiko yang mungkin terjadi dalam operasi
pemeliharaan dan kegiatan operasional perusahaan. Menurut (Puspitasari &
Martanto, 2014) ada tiga hal yang membantu menentukan dari gangguan antara
lain:
1. Tingkat kerusakan (severity)
Pada tingkat kerusakan (severity) dapat ditentukan seberapa serius kerusakan
yang diakibatkan oleh kegagalan proses dalam hal operasi pemeliharaan dan
kegiatan operasional pabrik. Severity biasanya digunakan untuk penilaian
tingkat keparahan atau hasil potensial pada komponen yang mempengaruhi
kinerja mesin yang dianalisis dan diperiksa. Tingkat keparahan dapat dinilai
dengan skala 1 sampai 10. Berikut adalah tabel peringkat severity:
24
Tabel 2.2 severity
Ranking Severity Deskripsi
10 Berbahaya tanpa
peringatan
Kegagalan sistem yang menghasilkan efek
sangat berbahaya
9 Berbahaya dengan
peringatan Kegagalan sistem yang menghasilkan ekek
berbahaya
8 Sangat tinggi Sistem tidak berfungsi
7 Tinggi Sistem berfungsi tapi tidak dapat
dijalankan secara penuh
6 Sedang
Sistem berfungsi dan aman tetapi
mengalami penurunan performa sehingga
mempengaruhi output
5 Rendah Mengalami penurunan kinerja secara
bertahap
4 Sangat rendah Efek yang kecil pada performa sistem
3 Kecil Sedikit berpengaruh terhadap kinerja
sistem
2 Sangat kecil Efek yang diabaikan pada kinerja sistem
1 Tidak ada efek Tidak ada efek
2. Frekuensi (occurance)
Bisa ditentukan berapa besar gangguan yang dapat menyebabkan kegagalan
dalam operasi pemeliharaan dan kegiatan operasional pabrik. Berikut ini
adalah tabel nilai kejadian (occurance):
Tabel 2.3 Occurance
Ranking Occurance Deskripsi
10 Sangat tinggi Sering gagal
9
8 Tinggi Kegagalan yang berulang
7
6
Sedang Jarang terjadi kegagalan 5
4
3 Rendah Sangat kecil terjadi kegagalan
2
1 Tidak ada efek Hampir tidak ada kegagalan
25
3. Tingkat Deteksi (detection)
Pada level deteksi dapat ditentukan bagaimana kegagalan dapat diketahui
sebelum terjadi. Tingkat deteksi juga dapat dipengaruhi oleh jumlah kontrol
yang mengatur mesh proses. Semakin banyak pengendalian dan prosedur
yang mengatur operasi pemeliharaan jaringan sistem penanganan dan
kegiatan operasional pabrik maka diharapkan semakin tinggi tingkat deteksi
kegagalan. Berikut merupakan tabel pemberian nilai pada tingkat deteksi:
Tabel 2.4 detection
Ranking Detection Deskripsi
10 Tidak pasti
Perawatan preventif akan selalu tidak mampu untuk
mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme
kegagalan dan mode kegagalan
9 Sangat kecil
Perawatan preventif memiliki kemungkinan very
remote untuk mampu mendeteksi mekanisme
kegagalan dan mode kegagalan.
8 Kecil
Perawatann preventif memiliki kemugkinan remote
untuk mampu mendeteksi mekanisme kegagalan dan
mode kegagalan.
7 Sangat
rendah
Perawatan preventif memiliki kemungkinan yang
sangat rendah untuk mampu mendeteksi penyebab
potensial kegagalan dan mode kegagalan.
6 Rendah
Perawatan preventif memiliki kemungkinan yang
rendah untuk mampu mendeteksi penyebab potensial
kegagalan dan mode kegagalann.
5 Sedang
Perawatan preventif memiliki kemungkinan
moderate untuk mampu mendeteksi penyebab
potensial kegagalan dan mode kegagalan.
26
Tabel 2.7 Lanjutan
4. Risk Priority Number (RPN)
Setelah memberikan peringkat, maka akan dihitung RPN untuk setiap
penyebab kegagalan dengan rumus:
𝑅𝑃𝑁 = 𝑆𝑒𝑣𝑒𝑟𝑖𝑡𝑦 𝑥 𝑂𝑐𝑐𝑢𝑟𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑥 𝐷𝑒𝑡𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛
Rumus 2. 1 Risk Priority Number (RPN)
Sumber : Penelitian 2020
Nilai RPN akan digunakan untuk mebandingkan penyebab yang diidentifikasi
selama analisis dari potensi masalah yang mungkin terjadi.
Ranking Detection Deskripsi
4 Menengah
ke atas
Perawatan preventif memiliki kemungkinan
moderately high untuk mampu mendeteksi
penyebab potensial kegagalan dan mode kegagalan.
3 Tinggi
Perawatan preventif memiliki kemungkinan tinggi
untuk mampu mendeteksi penyebab potensial
kegagalan dan mode kegagalan.
2 Sangat
tinggi
Perawatan preventif memiliki kemungkinan sangat
tinggi untuk mampu mendeteksi penyebab potensial
kegagalan dan mode kegagalan.
1 Hampir
pasti
Perawatan preventif akan selalu mendeteksi
penyebab potensial atau meknisme kegagalan dan
mode kegagalan
27
2.2. Penelitian Terdahulu
Banyak penelitian yang telah membahas tentang pengendalian kualitas
dengan menggunakan metode Value Stream Mapping (VSM) dan bermacam cara
yang digunakan untuk mengatasi permasalahan yang diangkat oleh peneliti.
Referensi jurnal– jurnal penelitian yang dijadikan sebagai acuan dalam melakukan
penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Optimasi Lini Produksi dengan Value Stream Mapping dan Value Stream
Analysis Tools oleh Yosua Caesar Fernando dan Sunday Noya pada tahun
2014. (Fernando & Noya, 2014) pada penelitiannya memperoleh kesimpulan
bahwa jumlah non value added (NVA) yang di temukan dalam proses
produksi PT.X adalah 90,17% di ikuti oleh necessary but non value added
(NNVA) dengan jumlah 90,79% dan value added (VA) sebesar 0,4%. Usulan
perbaikan yang di berikan adalah dengan mengurangi jumlah waktu aktivitas
NVA atau menghilangkannya.
2. Penerapan lean manufacturing dengan metode VSM (Value Stream Mapping)
untuk mengurangi waste pada proses produksi PT.XYZ oleh Andri dan
Daniel Sembiring pada tahun 2019. (Andri & Sembiring, 2019) pada
penelitiannya Kesimpulannya, ada tiga rekomendasi perbaikan yaitu
penggunaan forklift, penambahan operator dan penambahan mesin. Hasil
evaluasi rekomendasi menunjukkan adanya penurunan lead time produksi
sebesar 8610,62 detik, terjadi peningkatan nilai efisiensi siklus proses sebesar
21,08%.
3. Evaluasi proses pengadaan barang menggunakan metode Value Stream
Mapping pada perusahaan minyak dan gas oleh Angel Olivia Benedikta dan
Iwan Sukarno pada tahun 2020. (Benedikta & Sukarno, 2020) pada
penelitiannya disimpulkan bahwa proses pengadaan barang yang terjadi pada
perusahaan migas merupakan proses yang ada untuk mencapai permintaan
pengguna barang guna mendukung eksplorasi produksi minyak hulu.
4. Pengendalian Kualitas Batako dengan mnggunakan pendekatan lean six
sigma oleh Sakira Zuhri, Ilyas, Rahmad Mustaqim Daulay pada tahun 2020.
28
(Zuhri & Daulay, 2020) pada penelitiannya memperoleh kesimpulan pada
tahapan measure di dapat hasil tingkat sigma level berada pada sigma level
3,6 dimana level tersebut menunjukan perlu adanya perbaikan pada proses
produksi . Tahap analyze, diolah menggunakan fishbon diagram dan didapat
empat faktor penyebab defect yaitu manusia, ,mesin, material dan metode.
Tahap improve menggunakan tools Process Decision Program Chart (PDPC)
untuk mengetahui beberapa penyebab masalah yang terjadi pada proses
produksi batako dan memberikan usulan dari masalah yang terjadi pada
proses produksi batako di industri tersebut.
5. Analisis Produktivitas Pekerja Dengan Konsep Value Stream Mapping Pada
Pekerjaan Kolom dan Balok oleh Elizar, Harmiyati, Rizky Ahmad Santoso,
M.Nanda Irawan pada tahun 2020. (Santoso & Irawan, 2020) pada
penelitiannya dapat disimpulkan bahwa produktivitas pekerja dalam
pelaksanaan proyek konstruksi untuk kolom besi adalah 1,616, bekisting
0,909 dan pengecoran 0,915. Sedangkan untuk pekerjaan balok dan pelat
pada pembesian sebesar 1,037, bekisting 1,113 dan tuang 0,964.
6. Perbaikan Aliran Proses Produksi Cokelat Bar dengan Metode Value Stream
Mapping oleh Ashri Indriati, Dadang D Hidayat, Dody A Darmajana, Indra
Masrin pada tahun 2019. (Indriati et al., 2019) pada penelitiannya diperoleh
kesimpulan bahwa perbaikan dilakukan dengan meminimalkan pemborosan
yang ditemukan dengan menggabungkan beberapa proses dan mengganti
proses manual dengan alat. Analisis terhadap future state mapping terjadi
peningkatan berupa peningkatan efektifitas dan efisiensi aliran produksi
batang coklat. Hal ini dapat menurunkan nilai waktu siklus sebesar 45.50%
dan lead time sebesar 44.86%.
7. Value Stream Mapping untuk mereduksi Waste Dominan dan Meningkatkan
Produktivitas Produksi di Industri Kayu oleh Melfa Yola, Fitria Wahyudi,
Misra Hartati pada tahun 2017. (Yola et al., 2017) pada penelitiannya
diperoleh kesimpulan bahwa hasil penelitian menunjukkan waste dominan
yang terjadi adalah waktu tunggu, proses, cacat dan gerak. Setelah merancang
kegiatan proses kenegaraan masa depan, terjadi peningkatan setelah diberikan
29
usulan kegiatan nilai tambah dari 52.510 detik menjadi 55.162, untuk
kegiatan yang bukan nilai tambah (non nilai tambah) dihilangkan dan untuk
kegiatan yang bukan nilai tambah tetapi dibutuhkan (Najib Non Value
Added) dari 98.517,9 menjadi 95.267 detik. Setelah dirancang pemetaan nilai
arus masa depan, terjadi penurunan Total Lead Time dari 101.649 detik
menjadi 70.220 detik dan jarak total dari 180,4 meter menjadi 162,4 meter.
85% sampai 36,67%.
8. Penerapan Lean Manufacturing untuk mengurangi waste pada produksi
absorbent oleh Agung Ravizar, Rosihin Rosihin pada tahun 2018. (Ravizar
& Rosihin, 2018) pada penelitiannya diperoleh hasil dari pelaksanaan
pemetaan nilai aliran yang menurun untuk setiap sampah pada masing-
masing workstation dengan jumlah sampah yang terjadi sebesar 66.97 ton /
tahun atau 18.6% pada sampah gel dan 88.8 ton / tahun atau 19.3% pada
serbuk. waste dan terjadi perubahan waktu proses penggantian selama 45
menit atau 12,16% dari total waktu penggantian sebelum perbaikan. Selain
itu juga terjadi peningkatan kecepatan produksi selama 2 menit 47 detik atau
4,52% dari waktu tunggu proses sebelumnya 61 menit 34 detik menjadi 58
menit 47 detik.
9. Studi Implementasi Lean Six Sigma dengan pendekatan Value Stream
Mapping untuk mereduksi Idle Time Material Pada Gudang Pelat dan profil
oleh Wawan Widiatmoko, Soejitno dan Sri Rejeki Wahyu Pribadi tahun 2013.
(Widiatmoko & Pribadi, 2013) pada penelitiannya diperoleh kesimpulan
dengan menerapkan lean six sigma dengan pendekatan value stream mapping
menghasilkan saran untuk perbaikan proses persediaan di perusahaan, antara
lain: Meningkatkan nilai sigma penggunaan material, melaksanakan strategi
pembelian material sesuai dengan pembangunan kapal berbasis zona strategi,
meningkatkan kerjasama dengan pemasok bahan pelat dan profil.
10. Meminimasi Waste dengan pendekatan Value Stream Mapping oleh Fandi
Ahmad, Dimas Aditya pada tahun 2019. (Ahmad & Aditya, 2019) pada
penelitiannya mendapatkan kesimpulan bahwa setelah dilakukan perbaikan /
perbaikan pada pemetaan saat ini, pemborosan yang terjadi seperti inventaris,
30
proses, produksi berlebih, menunggu dan cacat yang terjadi di lini produksi
dapat dikurangi dari total lead time 2,1 hari menjadi 0,9 hari dengan operator
yang awalnya 7 orang menjadi 10 operator. Pada pemetaan aliran nilai arus
nilai waktu siklus adalah 120,9 detik, sedangkan pemetaan aliran nilai yang
diusulkan adalah 72 detik, hal ini menunjukkan peningkatan produktivitas
dan waktu tunggu produksi mengalami penurunan dari 2,1 hari menjadi 0,9
hari.
2.3. Kerangka Pemikiran
Agar dapat memperjelas penelitian ini maka peneliti membentuk kerangka
pemikiran. Berikut bentuk kerangka pemikiran dapat dilihat dari bagan dibawah ini.
GAMBAR 2. 2 Kerangka Pemikiran
Tidak tercapainya
target pembuatan
dan pengiriman
produk
Evaluasi pemetaan
prosess current
mapping
menggunakan
metode VSM
Rekomendasi
Perbaikan
31
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Desain Penelitian
Metodologi penelitian adalah langkah langkah dari proses berfikir dalam
memecahkan permasalahanan yang di teliti.
GAMBAR 3. 1 Desain Penelitian
.
STUDI LAPANGAN
STUDI LITERATUR
IDENTIFIKASI MASALAH
USULAN PERBAIKAN
PENGUMPULAN DATA
1. Data hasil produksi
2. Data waktu proses produksi
3. Data penjualan
4. Data penerimaan bahan baku
PENGOLAHAN DATA
1. Identifiksi pengaruh produk terbesar pada
penjualan menggunakan diagram Pareto
2. Pengolahan Data dengan Process Activity
Mapping
3. Membuat Peta Aktual (Current Mapping)
4. Membuat penanganan atau usulan
perbaikan menggunakan metode FMEA
Analisa FMEA
KESIMPULAN DAN
SARAN
PENDAHULUAN
32
3.2. Variabel Penelitian
Adapun variabel yang digunakan pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Variabel Independen, yaitu pemetaan prosess current mapping.
2. Variabel dependen, yaitu data hasil produksi, data waktu proses produksi, data
penjualan, dan data penerimaan bahan baku.
3.3 Populasi dan sampel
Populasi dari penelitian ini adalah semua proses mesin produksi di PT
Doellken Bintan. Teknik pengambilan sampel pada penelitian ini menggunakan
purposive sampling karena pengambilan sampel berdasarkan kriteria tertentu.
Kriteria tersebut adalah jumlah produksi tertinggi yang disampel pada penelitian ini
adalah Proses produksi pada mesin Paletzing.
.
3.4. Teknik Pengumpulan Data
Teknik pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah
sebagai berikut:
1. Wawancara
Data yang didapat dari perusahaan dengan melakukan diskusi dengan bagian
pengendalian kualitas perusahaan yaitu supervisor.
2. Observasi
Melakukan pengamatan secara langsung pada proses produk paletzing.
3. Studi Pustaka
Data yang diperoleh dari catatan-catatan, laporan, data umum perusahaan
seperti sejarah perusahaan, struktur organisasi dan proses produksi maupun
data yang berkaitan dengan permasalahan yang diteliti seperti jumlah hasil
produksi, waktu proses produksi, jumlah penjualan, dan jumlah penerimaan
bahan baku dan sebagainya.
33
3.5 Metode Analisa Data
Analisis data dilakukan dengan menggunakan beberapa alat dari metode
VSM (Value Stream Mapping). Adapun tahapan-tahapan dalam analisis data yang
telah di kumpulkan adalah sebagai berikut:
1. Pembuatan Data Tabel Penjualan produk
2. Pembuatan Data Tabel Jumlah tenaga kerja
3. Aliran Informasi dan aliran material
4. Pembuatan tabel jam kerja
5. Pembuatan Tabel grafik pengaruh produk terbesar pada penjualan
menggunakan diagram pareto
6. Pembuatan Current Mapping
7. Pembuatan tabel Transportasi
8. Perhitungan Data Process Activity Mapping
9. Pembuatan improvement strategi dan perhitungan penanganan menggunakan
metode FMEA
10. Pembuatan Usulan Perbaikan menggunakan FMEA
34
3.6 Lokasi dan Jadwal Penelitian
3.6.1 Lokasi Penelitian
Lokasi penelitian dilakukan di PT Doellken Bintan yang beralamat di Panbil
Industrial Estate Type C2 Lot2, Jl.Ahmad Yani, Kel. Muka Kuning, Kec. Sei
Beduk, Kota Batam, Kepulauan Riau 29433.
GAMBAR 3. 2 Lokasi Penelitian
35
3.6.2 Jadwal Penelitian
Jadwal penelitain ini dapat dilihat menggunakan tabel seperti berikut:
TABEL 3. 1 JADWAL PENELITIAN