pemanfaatan batu kuning (dolomite limestone

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

commit to user i

PEMANFAATAN BATU KUNING (DOLOMITE LIMESTONE)

SEBAGAI BAHAN SUBBASE COURSE JALAN DITINJAU

DARI BESARNYA NILAI kv PADA PENGUJIAN HEAVY

COMPACTION DAN CBR DALAM KONDISI UNSOAKED

(Utilization of Dolomite Limeston as Subbase Course Road Material Based on The Value

of kv on Heavy Compaction and CBR Testing at Condition Unsoaked)

SKRIPSI

Disusun Sebagai Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Pada Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta

Disusun Oleh :

MUH RISTANTO

I 1106045

JURUSAN TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA 2011


commit to user ii

PEMANFAATAN BATU KUNING (DOLOMITE LIMESTONE)

SEBAGAI BAHAN SUBBASE COURSE JALAN DITINJAU

DARI BESARNYA NILAI kv PADA PENGUJIAN HEAVY

COMPACTION DAN CBR DALAM KONDISI UNSOAKED



SKRIPSI

Disusun Sebagai Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Pada Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta

Disusun Oleh :

MUH RISTANTO

NIM I 1106045

Persetujuan :

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

Ir. Ary Setyawan, Msc, PhD Bambang Setiawan, ST, MT NIP. 19661204 199512 1 001 NIP. 19690717 199702 1 001


commit to user iii

LEMBAR PENGESAHAN

PEMANFAATAN BATU KUNING (DOLOMITE LIMESTONE) SEBAGAI

BAHAN SUBBASE COURSE JALAN DITINJAU DARI BESARNYA

NILAI kv PADA PENGUJIAN HEAVY COMPACTION DAN CBR DALAM

KONDISI UNSOAKED



Oleh :

MUH RISTANTO

NIM : I 1106045

Telah dipertahankan di hadapan Tim Penguji Pendadaran Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta.

Hari : Kamis Tanggal : 4 agustus 2011

1. Ir. Ary Setyawan, Msc, PhD ....................................... NIP. 19661204 199512 1 001

2. Bambang Setiawan, ST, MT ....................................... NIP. 19690717 199702 1 001

3. Ir. Noegroho Djarwanti, MT ....................................... NIP. 19561112 198403 2 007

4. Ir. Budi Susilo, MT ....................................... NIP. 19510410 198601 1 001

Mengetahui, a.n. Dekan Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret

Pembantu Dekan I

Kusno A. Sambowo,ST,M.Sc,Ph.D NIP. 19691026 199503 1 002

Disahkan, Ketua Jurusan Teknik Sipil

Fakultas Teknik UNS

Ir. Bambang Santosa, MT NIP. 19590823 198601 1 001

Disahkan, Ketua Program SI

Non-Reguler Jurusan Teknik Sipil

Edy Purwanto, ST., MT NIP. 19680912 199702 1 001


commit to user iv

MOTTO DAN PERSEMBAHAN

"Apa artinya lulus cepat, jika akhirnya kita terserap sebagai mesin-mesin kapitalis. Kegagalan pencerahan sebagai efek dari rasio instrumental membuahkan dehumanisasi." (Theodor Adorno) “Jadikan diri kita bangga akan hasil kita”(ristanto)

Kupersembahkan untuk :

Allah S.W.T, dan Rasulullah Muhammad S.A.W

Bapak ,Ibu, kakak-kakak dan adikku

Bangsa dan Negara ku Indonesia


commit to user v

ABSTRAK

MUH RISTANTO, 2011. Pemanfaatan Batu Kuning (Dolomite Limestone) Sebagai Bahan Subbase Course Ditinjau Dari Besarnya Nilai kv Pada Pengujian Heavy Compaction Dan CBR Dalam Kondisi Unsoaked. Skripsi Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta. Batu Kuning (Dolomite Limestone) yang diambil di desa Soko kecamatan Miri kabupaten Sragen merupakan langkah awal dari pemanfaatan batu kuning sebagai bahan perkerasan jalan khususnya lapis pondasi bawah (subase course). Penelitian ini bertujuan menganalisis karakteristik material batu kuning, menentukan variasi rancangan material subbase course berupa batu kuning dengan penambahan agregat pilihan berupa kerikil dan pasir, serta menganalisis besar prosentase nilai CBR unsoaked dan nilai kv dengan menggunakan material batu kuning serta menambahkan agregat pilihan berupa pasir dan kerikil sebagai bahan penelitian. Penelitian ini menggunakan metode eksperimen dengan total benda uji 96 buah yang terdiri dari batu kuning, batu kuning + pasir, batu kuning + kerikil dan batu kuning + pasir + kerikil. Dari tiap sampel terdiri dari 4 variasi campuran, 5 variasi penambahan air sebesar 0ml, 50ml, 100ml, 150ml, 200ml pada tiap benda uji untuk pengujian heavy compaction dilakukan sesuai dengan British standard, kemudian diambil nilai yang maksimum dari tiap sampel variasi pencampuran untuk dilakukan pengujian CBR unsoaked berdasarkan prosedur-prosedur laboratorium sesuai dengan British standard. Untuk menentukan nilai modulus reaksi tanah dasar (kv) dilakukan pendekatan antara hubungan nilai CBR unsoaked dan nilai modulus reaksi tanah dasar (kv). Pada pengujian heavy compaction semua variasi diperoleh kadar air (w) dan berat isi kering (γd) tertinggi pada variasi D3 yang terdiri dari 33,30% (3/4”,3/8”,4,8,40, dan 200) batu kuning (dolomite limestone), 33,30% kerikil (3/8”) dan 33,30% pasir (10) diperoleh wopt = 6,718 % dan γd max = 3,003 gr/cm3 pada penambahan air 150 ml. Sedangkan yang terendah pada variasi B2 yang terdiri dari 75% (3/4”,3/8”,4,8,40, dan 200) batu kuning (dolomite limestone) dan 25% pasir (10) diperoleh wopt = 6,030 % dan γd max = 2,260 gr/cm3 pada penambahan air 150 ml. Penelitian ini menunjukkan bahwa Nilai CBR unsoaked tertinggi pada semua variasi sebesar 73,69 % yang terdiri dari 50% (3/4”,3/8, dan 4) batu kuning (dolomite limestone) dan 50% (8,40, dan 200) batuan lokal (batu kuning) atau pada variasi A1, sedangkan yang terendah pada semua variasi sebesar 22,73 terdiri dari 25% (3/4”,3/8,4,8,40, dan

200) batu kuning (dolomite limestone) dan 75% (1/2”,3/8”, dan 4) kerikil. Nilai modulus of subgrade reaction (kv) tertinggi pada semua variasi sebesar 186604,24 kN/m2.m-1, sedangkan terendah sebesar 73384,54 kN/m2.m-1

Kata kunci : berat isi kering, CBR unsoaked dan nilai kv

KATA PENGANTAR


commit to user vi

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan karunia-

Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul ” Pemanfaatan

Batu Kuning (Dolomite Limestone) Sebagai Bahan Subbase Course Jalan

Ditinjau Dari Besarnya Nilai kv Pada Pengujian Heavy Compaction Dan CBR

Dalam Keadaan Unsoaked”. Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat meraih

gelar sarjana pada Jurusan Teknik Sipil Universitas Sebelas Maret Surakarta.

Proses penyusunan skripsi ini tidak bisa lepas dari bantuan berbagai pihak, oleh

karena itu pada kesempatan ini penyusun menyampaikan ucapan terima kasih

kepada :

1. Ir. Ary Setyawan, Msc, PhD selaku Dosen Pembimbing I.

2. Bambang Setiawan, ST, MT selaku Dosen Pembimbing II.

3. Ir. Slamet Prayitno, MT selaku Dosen Pembimbing Akademik.

4. Staf Pengelola/Laboran Laboratorium Mekanika Tanah Jurusan Teknik Sipil

Universitas Sebelas Maret Surakarta.

5. Saudara Heri, Fahri, Taru, Habib, Bram, Huda yang telah membantu

penelitian.

6. Rekan-rekan mahasiswa Teknik Sipil Non Reguler 2006.

7. Semua pihak yang telah berpartisipasi dalam penyusunan skripsi ini yang

tidak dapat disebutkan satu persatu.

Penulis menyadari skripsi ini masih banyak kekurangan, oleh karena itu saran dan

kritik akan sangat membantu demi kesempurnaan penelitian selanjutnya. Penulis

berharap skripsi ini bermanfaat bagi pembaca.

Surakarta, Juni 2011

Penyusun

DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL ................................................................................................ i

HALAMAN PERSETUJUAN ................................................................................ ii


commit to user vii

HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................ iii

MOTTO DAN PERSEMBAHAN ......................................................................... iv

ABSTRAK .............................................................................................................. v

KATA PENGANTAR ........................................................................................... vi

DAFTAR ISI ......................................................................................................... vii

DAFTAR TABEL ................................................................................................... x

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii

DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... xv

DAFTAR NOTASI DAN SIMBOL .................................................................... xvi

BAB 1 PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ...................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah ................................................................................. 2

1.3 Batasan Masalah ................................................................................... 3

1.4 Tujuan Penelitian .................................................................................. 3

1.5 Manfaat Penelitian ................................................................................ 4

1.5.1 Manfaat Teoritis ......................................................................... 4

1.5.2 Manfaat Praktis .......................................................................... 4

BAB 2 LANDASAN TEORI ................................................................................. 5

2.1 Tinjauan Pustaka ................................................................................... 5

2.2 Dasar Teori ........................................................................................... 7

2.2.1 Struktur Lapis Perkerasan Jalan ................................................. 7

2.2.2 Lapis Pondasi Bawah (Subbase Course) .................................... 7

2.2.3 Material Struktur Lapis Perkerasan ……….. .............................. 9

2.2.4 Pengujian Pemadatan Modifikasi (Heavy Compaction).... ....... 10

2.2.5 California Bearing Ratio ( CBR )…………………………….12

2.2.6 Koefisien Reaksi Subgrade Arah Vertikal (kv)……………….16

BAB 3 METODE PENELITIAN ........................................................................ 18

3.1 Pengambilan Sampel Material ............................................................ 18

3.1.2 Persiapan Material ..................................................................... 18

3.2 Pengujian Laboratorium ..................................................................... 18

3.2.1 Bahan dan Alat Penelitian ......................................................... 18


commit to user viii

3.2.2 Pengujian Klasifikasi ................................................................ 19

3.2.3 Pengujian Pemadatan ................................................................ 20

3.2.3.1 Persiapan Benda Uji ..................................................... 20

3.2.3.2 Alat dan Bahan ............................................................. 21

3.2.3.3 Cara Kerja ..................................................................... 21

3.2.4 Pengujian Pemadatan CBR ( California Bearing Ratio ) .......... 22



3.2.4.3 Alat dan Bahan ............................................................. 23

3.2.4.4 Cara Kerja ..................................................................... 24

3.2.5 Pengujian Penetrasi CBR Unsoaked( Tak terendam ) ............... 25

3.2.5.1 Alat dan Bahan ............................................................. 25

3.2.5.2 Cara Kerja ..................................................................... 25

3.2.6 Mengestimasi Nilai kv ............................................................... 27

3.3 Output/ Keluaran Penelitian ............................................................... 28

3.4 Alur Penelitian .................................................................................... 29

BAB 4 ANALISIS DAN PEMBAHASAN .......................................................... 30

4.1 Hasil Pengujian Agregat. .................................................................... 30

4.1.1 Hasil Pengujian Material Lokal (Batu Kuning) ........................ 30

4.1.2 Hasil Pengujian Agregat Halus (Pasir)……………………….. 33

4.1.3 Hasil Pengujian Agregat Kasar (Kerikil)...................................35

4.2 Variasi Rancangan Penelitian................................…………………..37

4.3 Pengujian Pemadatan................................……………………….......39

4.3.1 Pengujian pemadatan Untuk Jenis Sampel Batu Kuning.......... 39

4.3.2 Pengujian pemadatan Untuk Jenis Sampel Batu Kuning + pasir

.............................................................................................................41

4.3.3 Pengujian pemadatan Untuk Jenis Sampel

Batu Kuning + kerikil................................................................43

4.3.4 Pengujian pemadatan Untuk Jenis Sampel

Batu Kuning + kerikil + pasir.....................................................44

4.3 Pengujian

CBR................................………………………..................46

4.3.1 Pengujian CBR Unsoaked Untuk Jenis Sampel Batu

Kuning.......................................................................................46


commit to user ix

4.3.2 Pengujian CBR Unsoaked Untuk Jenis Sampel

Batu Kuning +

pasir....................................................................48

4.3.3 Pengujian CBR Unsoaked Untuk Jenis Sampel

Batu Kuning + kerikil................................................................50

4.4 Penentuan Modulus Reaksi Tanah Dasar (kv)......................................51

4.4.1 Koefisien Reaksi Subgrade Arah Vertikal (kv) Untuk Jenis

Sampel Batu Kuning

................................................................53


Sampel Batu Kuning + Pasir………………………………...54


Sampel Batu Kuning + kerikil……………………………….55


Sampel Batu Kuning + kerikil dan Pasir…………………….56

4.1. Hasil korelasi antara nilai CBR unsoaked maksimum variasi campuran

dengan prosentase batu kuning.........................................................58

4.2. Perbandingan nilai CBR unsoaked ordinary maksimum dan CBR

unsoaked heavy maksimum dengan prosentase batu kuning..............59

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 66

5.1 Kesimpulan ......................................................................................... 66

5.2 Saran ................................................................................................... 67

DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... xvii

LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Tebal Subbase course berdasarkan mutu tanah dasar ............................. 8

Tabel 2.2 Distribusi ukuran butiran untuk perkerasan jalan ................................. 10

Tabel 2.3 Compaction Procedures ........................................................................ 12

Tabel 2.4 Hubungan standar gaya-penetrasi untuk uji CBR(head, 1980……… .. 14

Tabel 4.1 Hasil pengujian material lokal (batu kuning) ........................................ 30

Tabel 4.2 Analisa data gradasi material lokal (batu kuning) ................................ 31

Tabel 4.3 Hasil pengujian batas cair, batas plastis dan indeks plastisitas ............. 33


commit to user x

Tabel 4.4 Hasil pengujian agregat halus (pasir) .................................................... 33

Tabel 4.5 Analisa data gradasi agregat halus (pasir) ............................................ 34

Tabel 4.6 Hasil pengujian agregat kasar (kerikil) ................................................. 35

Tabel 4.7 Analisa data gradasi agregat kasar (kerikil) .......................................... 36

Tabel 4.8 Variasi penelitian material lokal (batu kuning)..................................... 37

Tabel 4.9 Variasi penelitian material lokal (batu kuning) + pasir ........................ 38

Tabel 4.10 Variasi penelitian material lokal (batu kuning) + kerikil .................... 38

Tabel 4.11 Variasi penelitian material lokal (batu kuning) + kerikil + pasir ........ 39

Tabel 4.12 Hasil pengujian Heavy Compaction (batu kuning) ............................. 40

Tabel 4.13 Hasil pengujian Heavy Compaction (batu kuning + pasir) ................. 41

Tabel 4.14 Hasil pengujian Heavy Compaction (batu kuning + kerikil) .............. 43

Tabel 4.15 Hasil pengujian Heavy Compaction (batu kuning + kerikil + pasir) .. 45

Tabel 4.16 Nilai CBR unsoaked maksimum variasi A dan prosentase batu kuning.

............................................................................................................................... 47

Tabel 4.17 Nilai CBR unsoaked maksimum variasi B dan prosentase batu kuning.

............................................................................................................................... 48

Tabel 4.18 Nilai CBR unsoaked maksimum variasi C dan prosentase batu kuning.

............................................................................................................................... 50

Tabel 4.19 Perhitungan jarak nilai CBR Unsoaked ............................................... 52

Tabel 4.20 Hasil perhitungan modulus reaksi tanah dasar nilai kv ........................ 52

Tabel 4.21 Rekapitulasi nilai kv dari CBR unsoaked sampel material batu

kuning………………………………………………………………....53

Tabel 4.22 Rekapitulasi nilai kv dari CBR unsoaked sampel material batu kuning +

pasir………………………………………………………………….....5

4

Tabel 4.23 Rekapitulasi nilai kv dari CBR unsoaked sampel material batu kuning

+

kerikil…………………………………………………….....................

55


+ kerikil dan

pasir…………………………………………….................57

Tabel 4.25 Nilai CBR unsoaked maksimum variasi campuran dan prosentase batu

kuning....................................................................................................

58


commit to user xi

Tabel 4.26 Nilai CBR unsoaked dan CBR soaked maksimum variasi campuran dan

prosentase batu kuning......................................................................59


commit to user xii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Susunan lapis perkerasan jalan ............................................................ 7

Gambar 2.2 Dolomite .............................................................................................. 9

Gambar 2.3 Kurva hasil pemadatan pada berbagai jenis tanah ............................ 11

Gambar 2.4 Grafik beberapa nilai CBR (Head,1980) ........................................... 14

Gambar 2.5 Grafik hubungan nilai CBR dengan kadar air dan grafik pemadatan

(Head, 1980) ...................................................................................... 15

Gambar 2.6 Hubungan k dan CBR (Oglesby dan Hicks 1996 dalam Firdaus

, 2010)……………………............................................................... 17

Gambar 3.1 Contoh material dalam mould setelah dipadatkan ............................ 24

Gambar 3.2 Pengaturan umum untuk uji CBR ...................................................... 26

Gambar 3.4 Alur penelitian ................................................................................... 29

Gambar 4.1 Grafik daerah susunan butir material lokal (batu kuning) ................. 32

Gambar 4.2 Penentuan kadar air ............................................................................ 32

Gambar 4.4 Grafik daerah susunan butir agregat halus (pasir) ............................. 35

Gambar 4.5 Grafik daerah susunan butir agregat kasar (kerikil) .......................... 37

Gambar 4.6 Hubungan kadar air (w) dan berat isi kering untuk batu kuning ....... 40

Gambar 4.7 Hubungan kadar air (w) dan berat isi kering untuk

batu kuning + pasir ........................................................................... 42


batu kuning + kerikil ........................................................................ 43


batu kuning + kerikil + pasir ............................................................ 45

Gambar 4.10 Hubungan prosentase agregat kasar batu kuning dengan nilai CBR...

......................................................................................................... 47

Gambar 4.11 Hubungan berat isi kering dan CBR soaked pada material batu

kuning.............................................................................................48

Gambar 4.12 Hubungan prosentase batu kuning dengan panambahan pasir

terhadap nilai CBR ........................................................................... 49

Gambar 4.13 Hubungan berat isi kering dan CBR unsoaked pada sampel batu

kuning + pasir...................................................................................49

Gambar 4.14 Hubungan prosentase batu kuning dengan panambahan kerikil

terhadap nilai CBR ..................................................................... ......50


commit to user xiii

Gambar 4.15 Hubungan kepadatan kering dan CBR unsoaked pada sampel batu

kuning +

kerikil.................................................................................51

Gambar 4.17 Penentuan Nilai kv dari Nilai CBR

Unsoaked.................................52

Gambar 4.18 Hubungan nilai kv dan CBR unsoaked pada variasi batu

kuning….53.

Gambar 4.19 Hubungan nilai kv dan CBR unsoaked pada variasi batu kuning +

pasir………………………………………………………….…...5

5


kerikil………………………………………….………………….

56


kerikil dan

pasir………………………………………………….......57

Gambar 4.22 Hasil korelasi antara nilai CBR unsoaked maksimum variasi

campuran dengan prosentase batu kuning………………………58

Gambar 4.23 Hubungan prosentase batu kuning+pasir terhadap nilai CBR

kondisi unsoaked ordinary dan unsoaked

heavy.........................................59

Gambar 4.24 Hubungan prosentase batu kuning+kerikil terhadap nilai CBR

kondisi unsoaked ordinary dan unsoaked heavy............................60


commit to user xiv

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran A Data Hasil Penelitian Pendahuluan

• Specific Gravity Test

• Gradasi Agregat Test

• Atterberg Limit Test Test

• Standard Proctor Test

Lampiran B Data Hasil Penelitian utama

• Nilai CBR Soaked

• Nilai kv

Lampiran C Dokumentasi Penelitian

Lampiran D Berkas Kelengkapan Skripsi


commit to user xv

DAFTAR NOTASI DAN SIMBOL

LL = Liquid Limit/ batas cair ( % )

PL = Plasticity Limit/ batas plastis ( % )

PI = Plasticity Index/ indeks plastisitas ( % )

ASTM = American Standar for Testing and Materials

SNI = Standar Nasional Indonesia

PBI = Persyaratan Bahan Bangunan di Indonesia

cm = centimeter

gr = gram

ml = mililiter

% = persentase

w = Kadar air

CBR = California Bearing Ratio ( % )

γd = Berat volume kering

γd maks = Kepadatan kering maksimum ( gr/cm3 )

wopt = Kadar air optimum ( % )

A = Nomor sampel pada material batu kuning

B = Nomor sampel pada material batu kuning + pasir

C = Nomor sampel pada material batu kuning+ kerikil

D = Nomor sampel pada material batu kuning+ kerikil+ pasir

kN = kilonewton

kv = Modulus reaksi tanah dasar


commit to user

1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Jalan merupakan prasarana transportasi yang paling banyak digunakan oleh

masyarakat Indonesia untuk melakukan mobilitas keseharian sehingga volume

kendaraan yang melewati suatu ruas jalan mempengaruhi kapasitas dan

kemampuan dukungnya. Sering kita dijumpai kondisi jala-jalan dalam keadaan

rusak. Kerusakan struktur lapisan perkerasan jalan dapat disebabkan oleh berbagai

faktor. salah satu contoh yaitu lapis pondasi bawah (subbase course), penyebab

dari kerusakan pada lapisan ini yaitu kondisi tanah dasar yang kurang stabil,

material konstruksi perkerasan yang tidak baik dan proses pemadatan lapisan

perkerasan yang kurang baik.

Batu kapur sebagai bahan stabilisasi (stabilizing agent) tanah dasar telah lama

digunakan untuk pembuatan jalan raya seperti: di Roma, Yunani, India, Cina

[Oglesby dan Hicks,1996]. Selain sebagai bahan stabilisasi tanah, batu kapur

dapat juga digunakan sebagai bahan pondasi, urugan, dan bahan campuran dalam

pembuatan semen Portland. Penggunaan batu kapur sebagai urugan disebabkan

karena batu kapur memiliki daya dukung yang cukup baik. Di sragen, batu kuning

digunakan sebagai pondasi bawah pada bangunan rumah, pondasi jembatan, dan

tembok. Kemudian untuk mendapatkannya relative mudah dan harganya relative

murah dibandingkan dengan agregate batu pecah.

Kondisi jalan di daerah Miri kabupaten Sragen merupakan daerah yang sering

terjadi kerusakan pada struktur lapis perkerasan jalan. Dengan demikian demi

penghematan biaya yang dikeluarkan dan efiesiensi waktu terhadap pelaksanaan

perbaikan jalan, penggunaan material lokal akan memberikan alternatif yang baik

untuk bahan perkerasan jalan. Di daerah kecamatan Miri terdapat hamparan luas

batu kuning (dolomite limestone) yang terdapat di perbukitan desa Soko.


commit to user

2

Perubahan cuaca atau iklim menyebabkan terjadinya fluktuasi kadar air pada

tanah dasar. Pada musim hujan kadar air menjadi lebih besar dibanding musim

kemarau. Kekuatan atau kekakuan tanah dasar dipengaruhi oleh perubahan kadar

air dan diperhitungkan dengan mengevaluasi parameter kekuatan tanah dasar,

misalnya dengan CBR (California Bearing Ratio), Hardiyatmo (2007).

Ada beberapa metode untuk menentukan daya dukung tanah seperti CBR

(California Bearing Ratio), k (modulus of subgrade reaction), Mr (resilient

modulus), DCP (Dynamic Penetrometer) dan HCP (Hand Cone Penetrometer). Di

Indonesia daya dukung tanah dasar untuk kebutuhan perencanaan tebal perkerasan

jalan ditentukan dengan mempergunakan pemeriksaan CBR (Sukirman, 1999).

Vertical Modulus of subgrade reaction (kv), didefinisikan sebagai nilai banding

antara unit tegangan reaksi tanah terhadap penurunan yang terjadi. kv digunakan

dalam perhitungan pondasi elastik, yaitu pondasi yang dianggap berperilaku

elastik pada saat menerima pembebanan

Latar belakang masalah diatas menjadi dasar dalam penelitian ini dengan

memanfaatkan material lokal berupa batu kuning, sebagai bahan pembuatan

struktur lapisan perkerasan jalan, yang ditinjau pada lapisan subbase course.

Dalam penelitian ini merupakan langkah awal dalam mengatasi kerusakan jalan,

sarana dan prasarana didaerah tersebut dan diharapkan dalam penelitian tersebut

dapat memprediksikan nilai CBR (unsoaked) dan nilai kv di daerah lain, yang

ditinjau pada lapisan subbase course. Dengan melihat parameter indeks plastisitas,

kepadatan dan nilai CBR (unsoaked) yang terjadi.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah yang dapat diambil dari uraian latar belakang diatas adalah :

1. Bagaimana karakteristik material batu kuning?

2. Bagaimana komposisi variasi material yang digunakan (batu kuning, pasir

dan kerikil) untuk memenuhi standar sebagai bahan lapisan subbase course?


commit to user

3

3. Berapakah besar nilai CBR unsoaked yang dihasilkan dari variasi komposisi

material diatas?

4. Berapakah besar nilai kv yang didapat dari hasil nilai CBR unsoaked yang

dihasilkan?

1.3 Batasan Masalah

1. Pengujian Pemadatan di laboratorium mengacu pada British Standard dengan

jenis "Heavy" Compaction (tabel 2.3).

2. Material batu kuning merupakan material lokal dari daerah desa Soko

kecamatan Miri kabupaten Sragen.

3. Pemanfaatan material local tersebut untuk lapisan subbase

4. Variasi pencampuran yang dilakukan pada penelitian ini meliputi : material

batu kuning saja (kelompok A), batu kuning + pasir (kelompok B), batu

kuning + kerikil (kelompok C), batu kuning + kerikil + pasir (kelompok D).

5. Penentuan modulus reaksi tanah dasar (kv) menggunakan hubungan nilai CBR

dengan kv yang diambil dari literatur Highway Enginering (Teknik Jalan

Raya), Oglesby dan Hicks (1996).

1.4 Tujuan Penelitian

1. Menganalisis perilaku karakteristik material batu kuning, pasir dan kerikil.

2. Menentukan variasi rancangan material subbase course berupa batu kuning

dengan penambahan pasir dan kerikil.

3. Menganalisis seberapa besar prosentase CBR unsoaked dan nilai kv pada

variasi rancangan di atas.


commit to user

4

1.5 Manfaat Penelitian

1.5.1. Manfaat Teoritis

Dapat diketahuinya efektifitas pemanfaatan material lokal berupa batu kuning

(dolomite limestone) sebagai bahan subbase course yg ditinjau dari besarnya nilai

CBR unsoaked dan nilai kv

1.5.2. Manfaat Praktis

Hasil penelitian ini dapat menjadi petunjuk praktis di lapangan mengenai :

1. Mengetahui karakteristik material batu kuning.

2. Dengan penelitian ini, diharapkan dapat dijadikan salah satu acuan untuk

mengetahui variasi campuran material.

3. Sebagai salah satu alternatif penggunaan batu kuning sebagai bahan yang

digunakan untuk lapisan perkerasan jalan khususnya untuk lapisan subbase

course.


commit to user

5

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

Di Indonesia terdapat beberapa batuan yang mengandung senyawa karbonat,

antaralain: batu kapur, batu kapur kerang dan batu kapur magnesia. Batu kapur

merupakan salah satu bahan galian industri yang potensinya sangat besar dengan

cadangan diperkirakan lebih dari 28 milyar ton yang tersebar di seluruh daerah di

Indonesia [NI-7,1979].

Batu kapur merupakan jenis batuan sedimen (sedimentary rock) yang

mengandung senyawa karbonat atau organik. Pada umumnya batu kapur yang

banyak terdapat adalah batu kapur yang mengandung kalsit. Batu kapur memiliki

warna putih, putih kekuningan, abu-abu hingga hitam. Pembentukan warna ini

tergantung dari campuran yang ada dalam batu kapur tersebut, misalnya:

lempung, kwarts, oksida besi, mangan dan unsur organik. Batu kapur dapat

terbentuk dari sisa-sisa kerang di laut maupun dari proses presipitasi kimia. Berat

jenis dari batu kapur berkisar 2,6-2,8 dalam keadaan murni dengan bentuk kristal

kalsit (CaCO3), sedangkan berat volumenya berkisar 1,7-2,6 gr/cm3. Jenis batuan

karbonat dapat di bagi menjadi 2 bagian utama, yaitu: batu kapur (limestone) dan

dolomit (dolostone). Suatu batuan disebut batu kapur apabila mengandung kalsit

(CaCO3) _ 90 % dan disebut dolomit apabila mengandung dolomit (CaMgCO3) _

90 % [Boggs, 1987] dalam I. M. Alit K. Salain (2009).

Potensi batu kapur (Limestone) yang diambil dari Bukit Sebun Ipil desa Kutampi

Kaler kecamatan Nusa Penida kabupaten Klungkung sebagai agregat perkerasan

jalan. dengan hasil penelitian agregat batu kapur Nusa Penida cukup baik untuk

bahan campuran perkerasan jalan, baik untuk lapisan pondasi bawah, pondasi atas

dan lapis campuran perkerasan jalan. Dilihat dari sifat fisik agregat yaitu berat

jenis 2,6 gr/cm, abrasi 27,3 %, soundness 5,9%, dan kelekatan terhadap aspal >


commit to user

6

90% masih dalam batas rentang baku mutu standar Bina Marga (Negara dan

Putra, 2010).

Lapisan perkerasan jalan ialah suatu lapisan yang berada di atas tanah dasar

(subgrade) yang telah menjalani proses pemadatan dan bertujuan untuk

mendukung beban lalu lintas dan meratakannya ke badan jalan agar tanah dasar

tak menerima beban yang melebihi daya dukung tanah yang diijinkan. Tujuan dari

pembuatan lapis perkerasan jalan adalah agar dicapai suatu kekuatan tertentu

sehingga mampu mendukung beban lalu lintas dan dapat menyalurkan serta

menyebarkan beban roda-roda kendaraan yang diterima ke tanah dasar.

(Sukirman, 1993).

Material struktur lapis perkerasan, seperti lapis pondasi (base course), lapis

pondasi-bawah (subbase course), dan lapis permukaan harus terdiri dari campuran

material granuler. Struktur pembentuk perkerasan yang stabil secara mekanis,

umumnya terdiri dari campuran agregat kasar (kerikil, batu pecah, slag dan

sebagainya), agregat halus (abu batu, pasir dan sebagainya), lanau, lempung, yang

dicampur dengan proporsi tertentu dan dipadatkan dengan baik, (Hardiyatmo,

2010).

Direktorat Jenderal Bina Marga (1992) menjelaskan lapis pondasi harus

mempunyai kualitas lebih tinggi dari tanah dasar. Ada dua mutu yang berbeda dari

lapis pondasi agregat yaitu kelas A dan kelas B. Umumnya lapis pondasi kelas A

ialah mutu lapisan pondasi untuk permukaan dibawah lapis permukaan, dan lapis

pondasi kelas B ialah untuk lapis pondasi bawah. Sedangkan sifat material yang

disyaratkan harus bebas dari benda-benda organis dan gumpalan lempung atau

benda lain yang tidak berguna.

Dr. Ir. L. D. Weasley (1997) mengemukakan bahwa cara CBR dikembangkan oleh

California Street Highway Department sebagai cara untuk menilai kekuatan tanah

dasar jalan (subgrade). Kemudian cara ini dipakai dan dikembangkan lebih lanjut,


commit to user

7

terutama oleh U.S.Army Corps Engineers. Dengan cara ini suatu percobaan

penetrasi (disebut percobaan CBR) dipergunakan untuk menilai kekuatan tanah

dasar dan bahan lain yang hendak dipakai untuk pembuatan perkerasan. Jadi

dianggap bahwa suatu bahan dengan niali CBR tertentu tidak boleh kurang dari

suatu angka tertentu. Nilai CBR yang diperoleh kemudian dipakai untuk

menentukan tebal perkerasan.

Vertikal Modulus of subgrade reaction (kv), didefinisikan sebagai nilai banding

antara unit tegangan reaksi tanah terhadap penurunan yang terjadi. Vertikal

Modulus of subgrade reaction (kv), digunakan dalam perhitungan pondasi elastik,

yaitu pondasi yang dianggap berperilaku elastik pada saat menerima pembebanan

(Daud, dkk.,2009).

2.2 Dasar Teori

2.2.1 Struktur Lapis Perkerasan

Struktur perkerasan lentur, umumnya terdiri atas: lapis pondasi bawah (subbase

course), lapis pondasi (base course), dan lapis permukaan (surface course).

Sedangkan susunan lapis perkerasan adalah seperti diperlihatkan pada Gambar

2.1.

Gambar 2.1 Susunan lapis perkerasan jalan

2.2.2 Lapis Pondasi Bawah (Subbase course)


commit to user

8

Lapis pondasi bawah adalah bagian dari struktur perkerasan lentur yang terletak

antara tanah dasar dan lapis pondasi. Biasanya terdiri atas lapisan dari material

berbutir (granular material) yang dipadatkan, distabilisasi ataupun tidak, atau

lapisan tanah yang distabilisasi.

Fungsi lapis pondasi bawah antara lain :

a. Sebagai bagian dari konstruksi perkerasan untuk mendukung dan menyebar

beban roda.

b. Mencapai efisiensi penggunaan material yang relatif murah agar lapisan-

lapisan diatasnya dapat dikurangi ketebalannya (penghematan biaya

konstruksi).

c. Mencegah tanah dasar masuk ke dalam lapis pondasi.

d. Sebagai lapis pertama agar pelaksanaan konstruksi berjalan lancar.

Lapis pondasi bawah diperlukan sehubungan dengan terlalu lemahnya daya

dukung tanah dasar terhadap roda-roda alat berat (terutama pada saat pelaksanaan

konstruksi) atau karena kondisi lapangan yang memaksa harus segera menutup

tanah dasar dari pengaruh cuaca.

Bermacam-macam jenis tanah setempat (CBR > 15%, PI < 10%) yang relatif lebih baik

dari tanah dasar dapat digunakan sebagai bahan pondasi bawah. Campuran-campuran

tanah setempat dengan kapur atau semen portland, dalam beberapa hal sangat dianjurkan

agar diperoleh bantuan yang efektif terhadap kestabilan konstruksi perkerasan. Berikut

ini adalah Tebal Sub-base course berdasarkan mutu tanah dasar jalan yang

disajikan pada Tabel 2.1 :

Tabel 2.1 Tebal Sub-base course berdasarkan mutu tanah dasar (Departemen Pekerjaan Umum, 2002)

Jenis sub grade Definisi Tebal sub base minimum

Lemah Sub grade dengan CBR ≤ 2 % 150 mm

Normal Sub grade dengan 2 % ≤ CBR ≤ 15 % 80 mm


commit to user

9

Stabil CBR ≥ 15 % 0 mm

2.2.3 Material Struktur Lapis Perkerasan

Material struktur lapis perkerasan, seperti lapis pondasi (base course), lapis

pondasi-bawah (subbase course), dan lapis permukaan harus terdiri dari campuran

material granuler. Struktur pembentuk perkerasan yang stabil secara mekanis,

umumnya terdiri dari campuran agregat kasar (kerikil, batu pecah, slag dan

sebagainya), agregat halus (abu batu, pasir dan sebagainya), lanau, lempung, yang

dicampur dengan proporsi tertentu dan dipadatkan dengan baik, (Hardiyatmo,

2010).

Dolomite adalah carbonate mineral yang terdiri dari calcium magnesium

carbonate CaMg(CO3)2. Pada umumnya terdapat pada batuan sedimen yang

disebut dolostone. Dolomite mempunyai karakteristik fisik, yaitu berwarna

kuning, merah muda, putih, coklat, merah dan berkristal. Dolomite lebih keras dan

padat bila disbandingkan batu kapur, dan lebih tahan terhadap asam.

Gambar 2.2 Dolomite

Distribusi ukuran butiran untuk perkerasan jalan yang paling banyak dipakai (secara

umum) untuk pekerjaan perkerasan jalan adalah Department of the Army and The


commit to user

10

Air Force, 1994. Berikut ini adalah distribiusi ukuran butiran untuk perkerasan

jalan yang disajikan pada Tabel 2.2 :

Tabel 2.2 Distribiusi ukuran butiran untuk perkerasan jalan

Persen lolos saringan (%)

Ukuran saringan Lapis pemukaan Lapis pondasi - bawah

(Lapis pondasi)

26,5 mm 100 100

19,0 mm 85 - 100 70 – 100

9,5 mm 65 - 100 50 – 80

4,75 mm (no.4) 55 - 85 32 – 65

2,36 mm (no.8) 1) 20 - 60 25 – 50

0,425 mm (no.40) 25 - 45 15 – 30

0,075 mm (no.200) 2) 10 - 25 5 – 15 1) Ukuran butiran maksimal lapis pondasi-bawah sering dinaikkan sampai 40 mm 2) Fraksi butiran 0,075 mm adalah fraksi yang mengandung partikel debu

Sumber : Department of the Army and The Air Force, 1994

2.2.4 Pengujian Pemadatan Modifikasi (“Heavy” Compaction Test)

Pemadatan tanah merupakan suatu proses mekanis dimana udara dalam pori tanah

dikeluarkan. Adapun proses tersebut dilakukan pada tanah yang digunakan sebagai

bahan timbunan. Dengan maksud :

a) Mempertinggi kekuatan tanah.

b) Memperkecil pengaruh air pada tanah.

c) Memperkecil compressibility dan daya rembes airnya.

Pada derajat kepadatan tinggi berarti :

Berat isi tanahnya maksimum (γb maks dan γd maks)

Kadar air tanahnya optimum (w opt).

Angka porinya minimum (e min).

Porositasnya minimum (n min).


commit to user

11

“Heavy” Compaction Test test ini adalah suatu percobaan tanah disamping

percobaan yang lain yaitu “Ordinary” compaction test untuk memeriksa kadar air

tanah dan sifat yang lain.

Gambar 2.3 Kurva Hasil Pemadatan Pada Berbagai Jenis Tanah

(ASTM D-698)

Pada tanah pasir dγ cenderung berkurang saat kadar air )(w bertambah.

Pengurangan dγ ini adalah akibat dari pengaruh hilangnya tekanan kapiler saat

kadar air bertambah. Pada kadar air rendah, tekanan kapiler dalam tanah yang

berada di dalam rongga pori menghalangi kecenderungan partikel untuk bergerak,

sehingga butiran cenderung merapat (padat), (Hardiyatmo, 2006).


commit to user

12

Proses pemadatan material batuan dapat digunakan prosedur dalam tabel 2.3

diambil dari buku manual of soil laboratory testing, Head (1980).

Tabel 2.3 Prosedur pemadatan ( Head, 1980 )

Type of test (and BS 1377 : 1975 Test No.) Container

Rammer No. Blows mass drop of per (kg) (mm) layers layer

"Ordinary" Compaction

Old "Proctor" 2.5 305 3 25

BS mould 2.5 300 3 27 CBR

mould 2.5 300 3 62

"Heavy" Compaction

Old "Proctor" 4.5 457 5 25

BS mould 4.5 450 5 27 CBR

mould 4.5 450 5 62

Vibrating hammer CBR mould

32 to 41 (vibration) 3 (1 min)

Dietert 2 inch diameter 8.14 50.8 2

ends 10 each

end

2.2.5 California Bearing Ratio (CBR)

CBR didefinisikan sebagai perbandingan dari gaya yang dibutuhkan untuk

penetrasi sebuah piston dengan luas permukaan 1935 mm2 ( 3 in2 ) ke dalam tanah

yang ditempatkan di sebuah tempat khusus dengan kelajuan rata – rata 1 mm/ mnt

( 0.05 in/ mnt ), dari kebutuhan yang sama untuk penetrasi contoh standar batu

pecah yang dipadatkan. Perbandingan yang digunakan adalah penetrasi ke – 2.5

dan 5.0 mm ( 0.1 dan 0.2 in ) dan yang digunakan adalah harga tertinggi.

%100GayaStandar

TerukurGayaCBR ×=

Menurut Head ( 1986 ) nilai CBR dilaporkan dengan aturan berikut ini :


commit to user

13

1. Untuk nilai CBR dibawah 30 % dibulatkan ke 1 % terdekat. Contoh 25, 3 %

dilaporkan 25 %.

2. Untuk nilai CBR antara 30 % sampai 100 % dibulatkan ke 5 % terdekat.

Contohnya 42 % dilaporkan menjadi 40 %.

3. Untuk nilai CBR diatas 100 % dibulatkan ke 10 % terdekat , contohnya 104

% dilaporkan menjadi 100 %.

Beban permukaan piston berbentuk semi-lingkaran terbuat dari logam, biasanya

diletakkan di atas permukaan contoh tanah sebelum diuji. Piston memiliki berat 2

kg setara dengan ketebalan konstruksi beban luar setebal 70 mm, dalam satuan

Inggris memiliki berat 5 lb setara dengan ketebalan 3 in.

Pengujian CBR menggunakan prinsip penetrasi geser dengan kelajuan tetap

dimana standar plunger didorong masuk ke dalam tanah dengan kelajuan tetap

dan gaya yang dibutuhkan untuk mempertahankan kelajuan diukur tiap interval

tertentu. Hubungan beban – penetrasi digambarkan sebagai grafik, mulai dari

beban diterapkan menjadi penetrasi standar beban tidak dibaca dan ditunjukkan

sebagai perbandingan dari beban standar.

Standar gaya dihasilkan dari kisaran penetrasi mulai dari 2 hingga 12 mm. Gaya

yang ditunjukkan adalah tipe berat, berdasarkan penetrasi 2.5 dan 5 mm,

digunakan dalam perhitungan standar nilai CBR. Pernyataan ini sama dengan

kriteria asli untuk tekanan kontak di bawah plunger dengan luas permukaan 3 in2,

adalah 1000 lb/in2 di penetrasi 0.1 dan 1500 lb/in2 di penetrasi 0.2, dapat

ditunjukkan pada Tabel 2.4 Hubungan standar gaya – penetrasi untuk uji CBR

(Head, 1980).


commit to user

14

Tabel 2.4 Hubungan standar gaya – penetrasi untuk uji CBR (Head, 1980)

Tekanan( in ) ( mm ) ( kN ) ( lbf ) ( lb/in2 )

2 11.50.1 2.5 13.24 3000 1000

4 17.60.2 5 19.96 4500 1500

6 22.28 26.310 30.312 33.5

Penetrasi Gaya

Gaya standar ini didasarkan pada uji contoh pemadatan batu pecah, yang

didefinisikan sebagai nilai CBR 100%. Berdasarkan beberapa grafik pengujian

CBR, dari 20 hingga 200% nilai CBR, dapat diperlihatkan pada Gambar 2.4 grafik

beberapa nilai CBR.

Gambar 2.4 Grafik beberapa nilai CBR ( Head, 1980 )

Nilai CBR mungkin terjadi melebihi 100%, hal ini terjadi pada pemadatan slag

( limbah peleburan logam ) pecah dan tanah yang telah distabilkan. Pada intinya


commit to user

15

nilai CBR adalah rata – rata dari pengumpulan data grafik beban – penetrasi

sebagai kuantitas numerik tunggal ( harga tunggal ).

Nilai CBR yang diberikan oleh tanah tergantung dari kepadatan kering dan kadar

airnya. Sesuai dengan derajat kepadatan, nilai CBR akan turun dengan

bertambahnya kadar air dan penurunan ini bisa lebih cepat jika berada di atas

kadar air optimum. Davis (1949) dalam Head (1980) menyebutkan rata – rata

penurunan semakin tajam untuk tanah berbutir kasar. Pada Gambar 2.5 hubungan

nilai CBR dengan kadar air dan grafik pemadatan dapat digambarkan pada skala

logaritmik.

Gambar 2.5 Grafik hubungan nilai CBR dengan kadar air dan grafik pemadatan

(Head, 1980)

Terdapat dua puncak pada ”kurva c” terjadi pada kepadatan kering optimum tanah

lempung, terutama untuk usaha pemadatan tingkat rendah. Hubungan yang sama

dapat dibuat untuk derajat pemadatan yang lain.

Nilai CBR umumnya diaplikasikan pada desain runway atau taxiway lapangan

terbang dan jalan raya. Grafik desain standar digunakan para insinyur untuk

menentukan ketebalan konstruksi berdasarkan nilai CBR tergantung dari antisipasi


commit to user

16

kondisi lalu-lintas kendaraan atau pesawat terbang sesuai dengan beban sumbu

dan frekuensi lalu-lintas.

Praktisi Amerika memperkenalkan benda uji CBR dengan cara perendaman.

Upaya ini sebagai tindakan pencegahan untuk mengijinkan penambahan kadar air

ke dalam tanah selama terjadi banjir atau kenaikan muka air tanah. Perendaman

cenderung menghasilkan distribusi kadar air yang tidak rata pada contoh tanah.

Geser pada sisi dalam mould menghasilkan pengembangan yang tidak seragam

dan 10 mm bagian atas atau lebih tanah cenderung melunak daripada yang terjadi

di lapangan.

2.2.6 Koefisien Reaksi Subgrade Arah Vertikal (kv)

Koefisien subgrade tanah atau lebih dikenal dengan Modulus of subgrade

reaction adalah nilai perbandingan tekanan tanah dengan penurunan yang terjadi,

yang ditentukan dari uji beban pelat (plate load test). Hardiyatmo, dkk. (2000)

menjelaskan pada umumnya persoalan yang menyangkut tanah dasar adalah

sebagai berikut:

1. Sifat mengembang dan menyusut akibat perubahan kadar air.

2. Intrusi pemompaan pada sambungan, retak dari tepi – tepi pelat sebagai

pembebanan lalu lintas.

3. Daya dukung yang tidak merata dan sukar ditentukan secara pasti pada daerah

dengan macam tanah yang sangat berbeda sifat dan kedudukanya, atau akibat

pelaksanaanya.

4. Tambahan pemadatan akibat pembebanan lalu lintas dan penurunan yang

diakibatkannya, yaitu pada tanah berbutir kasar yang tidak dipadatkan secara

baik.

Rumus dasar perhitungan nilai koefisien tanah subgrade (kv) untuk pelat kaku

(Hardiyatmo dkk., 2000) adalah :

δpkv = ……………………………………………………………….………..(2.1)


commit to user

17

dengan,

kv = nilai modulus reaksi subgrade tanah (kN/m2.m-1)

p = tekanan (kN/m2)

δ = lendutan pelat (m)

Untuk pelat yang fleksibel diusulkan dengan menggunakan persamaan

(Hardiyatmo dkk., 2000) adalah:

a

Cv

AQ

kδ

= ...................................................................................................... (2.2)

dengan Q adalah beban titik, Ac luas bidang tekan dan δa adalah nilai defleksi

rerata pelat.

Khanna, dkk (1976) dalam Nawangalam (2008) menyebutkan bahwa standar

untuk penentuan nilai modulus of subgrade reaction adalah tekanan (pressure)

yang terbaca saat terjadi penurunan 0,125 cm untuk pelat uji diameter 76 cm.

Sedangkan standar dari US Corps of Engineers menyarankan penurunan nilai

modulus of subgrade reaction berdasarkan lendutan yang terjadi saat tercapai

pressure 0,69 kg/cm2.

Pendekatan nilai modulus reaksi tanah dasar (k) dapat menggunakan hubungan

nilai CBR dengan k seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.6 diambil dari

literatur Highway Engineering (Teknik Jalan Raya), Oglesby dan Hicks, Stanford

University & Oregon State University, 1996 dalam Firdaus (2010).

Gambar 2.6 Hubungan antara k dan CBR (Oglesby dan Hicks, 1996 dalam

Firdaus, 2010)


commit to user

18

BAB 3

METODE PENELITIAN

Penelitian ini menggunakan metode eksperimen dimana pelaksanaan pengujian

dilakukan di laboratorium Mekanika Tanah Fakultas Teknik Universitas Sebelas

Maret Surakarta.

3.1 Pengambilan Sampel Material

Pemilihan lokasi pengambilan sampel dilakukan untuk mengetahui jenis dan

karakteristik material. Pada pengambilan sampel material ini, dilakukan di tempat

penggalian yang terletak didaerah Sokko, Kabupaten Sragen. Karena material

yang digunakan merupakan material untuk pembuatan lapisan struktur perkerasan

jalan (subbase course).

3.1.2 Persiapan Material

Sebelum melaksanakan pengujian material batu kuning dipecah-pecah, kemudian

disaring sesuai ukuran. Dari batu kuning dibagi menjadi 2 bagian yaitu agregat

kasar dan agregat halus, agregat kasar terdiri dari material yang tertahan pada

saringan no ¾, 3/8, dan 4, sedangkan agregat kasar terdiri dari material yang

tertahan pada saringan no 8, 40, dan 200. Sedangkan untuk kerikil dan pasir

langsung disaring sesuai ukuran. Kerikil digolongkan agregat kasar dan pasir

agregat halus.

3.2 Pengujian Laboratorium

3.2.1 Bahan dan Alat Penelitian

Bahan dan alat yang digunakan dalam pengujian contoh tanah penelitian ini

adalah sebagai berikut :


commit to user

19

1. Bahan yang digunakan antara lain :

• Material (batu kuning) yang dipergunakan adalah material yang diambil

dari daerah Soko, Kabupaten Sragen.

• Agregat kasar (kerikil)

• Pasir

2. Alat yang digunakan antara lain :

• Mesin Los Angeles

• Sieve Analysis Apparatus

• Casagrande Test Apparatus

• Standard Proctor Test

• CBR Apparatus

• Bak Perendaman

• Dongkrak

• Jangka sorong

• Cangkul dan karung

3.2.2 Pengujian Klasifikasi

Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui jenis tanah dan sifat – sifat fisiknya.

Pengujian yang dilakukan meliputi :

1. Gradasi agregat (ASTM C - 33), untuk mengetahui susunan ukuran butiran

dari agregat tersebut.

2. Abrasi ( SNI 03-2471-1990), untuk mengetahui nilai keausan dari agregat

kasar

3. Atterberg limit (ASTM D 4318–95a), untuk mengetahui batas-batas

konsistensi tanah (batas cair,batas plastis dan indeks plastisitas).


commit to user

20

3.2.3 Pengujian Pemadatan

Pengujian pemadatan yang dilakukan menggunakan ‘heavy’ compaction (BS).

Pemadatan adalah proses merapatkan antar partikel tanah satu sama lain oleh

usaha mekanik. Pemadatan diharapkan dapat mengurangi seluruh rongga udara

pada tanah.

3.2.3.1 Persiapan Benda Uji

Mengambil contoh sampel material kemudian dimasukkan ke dalam oven dengan

temperatur ± 110° C selama 24 jam. sampel yang terdiri dari bongkahan besar

dihancurkan menggunakan penumbuk, sedangkan material yang berukuran kecil

langsung diayak dengan ayakan No. 4 (4.75 mm). Setiap mould uji membutuhkan

sekitar 4000 gr sampel, seluruhnya membutuhkan 20.000 gr untuk lima mould uji

sehingga didapatkan grafik hubungan kadar air dengan kepadatan kering

maksimum.

Setiap 4000 gr sampel ditambahkan dengan air. Penambahan air dimulai dari

kondisi terburuk dengan kadar air yang besar, berangsur – angsur diturunkan

jumlahnya hingga contoh sampel yang terakhir. Hal ini mencerminkan kepadatan

kering lebih besar dari kepadatan kering maksimum kemudian turun pada

kepadatan kering kurang dari maksimum. Kemudian sampel dimasukkan ke

dalam plastik, diikat dan disimpan dalam ruangan sejuk, terhindar dari sinar

matahari langsung selama ± 24 jam, proses ini disebut proses pemeraman.

Pengujian ‘heavy’ compaction pada sampel ini dicampur dengan variasi

penambahan agregat pilihan (pasir dan agregat kasar) yaitu batu kuning, batu

kuning dengan penambahan pasir, batu kuning dengan penambahan agregat kasar

(kerikil) dan batu kuning dengan penambahan pasir dan agregat kasar (kerikil).

Dimaksudkan dengan adanya variasi material tersebut didapatkan nilai maksdγ dan

optw .


commit to user

21

3.2.3.2 Alat dan Bahan

1. Mould logam berbentuk silinder, dengan dimensi 152 mm diameter dan

116,3 mm tinggi. Volume sillinder adalah 2000 cm3.

2. Penumbuk manual. Diameter penumbuk 50 mm dan berat penumbuk 4,5

kg dan tinggi jatuh 450 mm.

3. Gelas ukur 1000 ml.

4. Kantong plastik.

5. Dongkrak, untuk mengeluarkan tanah padat dari mould.

6. Alat – alat pelengkap: pisau tipis, besi perata tipis 300 mm panjang, sekop.

7. Oven dengan suhu 105 – 110° C.

3.2.3.3 Cara Kerja

1. Menyiapkan alat –alat. Mould, tutup mould dan plat dasar harus dalam

keadaan kering dan bersih. Diameter mould adalah 10 in, berat penumbuk

dan tinggi jatuh diperiksa agar sesuai dengan standar yaitu 4,5 kg dan 450

mm. Bagian dalam mould perlu diberi pelumas untuk membantu

mengeluarkan tanah dari dalam.

2. Memadatkan sampel. Sampel yang telah melalui proses pemeraman

selama ± 24 jam kemudian dipadatkan. Proses pemadatan menggunakan

penumbuk manual. Memasukkan tiap 4000 gr material ke dalam mould

dibagi menjadi 5 lapis. Kemudian memulai menumbuk sesuai dengan

jumlah pukulan yang telah ditentukan yaitu 25 kali.

3. Memotong sampel. Memindahkan tutup mould secara perlahan – lahan.

Memotong kelebihan sampel dan menyamakan tinggi sampel dengan

tinggi mould, mengecek dengan besi perata.


commit to user

22

4. Menimbang sampel. Memindahkan plat dasar secara perlahan – lahan dan

memotong tanah pada bagian bawah mould untuk meratakan

permukaannya jika perlu. Kemudian menimbang sampel dan mould.

5. Mengeluarkan sampel. Memasang mould pada extruder dan mendongkrak

keluar tanah dalam mould.

6. Mengukur kadar air. Mengambil lima sampel yang dianggap mewakili dari

tiap lapisan ke dalam cawan, kemudian menimbang berat sampel dan

cawan. Memasukkan lima cawan berisi sampel material ke dalam oven

dengan temperatur ± 110°C selama ± 24 jam, rata – rata dari lima

pengukuran disebut kadar air.

7. Mengulang langkah 1 – 6 untuk 4000 gr sampel dengan penambahan air

serta variasi penambahan agregat pilihan yang berbeda.

3.2.4 Pengujian Pemadatan CBR ( California Bearing Ratio )

3.2.4.1. Persiapan Benda Uji

Dari pengujian pemadatan modifikasi tadi diambil maxdγ dan optw)( yang paling

baik kemudian digunakan pengujian pemadatan CBR. Mencari penambahan air

dari grafik kepadatan kering dan kadar air sesuai dengan interval yang diambil

tiap 0 ml, 50 ml, 100 ml, 150 ml dan 200 ml .Kemudian sampel material tiap 5000

gr dicmapur air yang didapat dari uji pemadatan yang menyatakan kepadatan

kering maksimum pada kadar air optimumnya.. Kemudian contoh tanah

dimasukkan ke dalam plastik, diikat dan disimpan dalam ruangan sejuk, terhindar

dari sinar matahari langsung selama ± 24 jam, proses ini disebut proses

pemeraman.

3.2.4.2. Cara Pencampuran Material

1. Menentukan takaran atau alat buat pathokan mencampur misal mangkuk.


commit to user

23

2. Mengambil agregat menggunakan mangkuk tersebut sampai memenuhi

mangkuk, dari sini kita ulangi dari agregat satu dengan yang lain sampai

berat memenuhi dengan yang diharapkan.

3. Dicampur semua, kemudian ditambah air sesuai dengan pengujian proctor.

4. Dimasukkan kedalam plastik selama ± 24 jam, atau disebut pemeraman.

3.2.4.3. Alat dan Bahan

1. Mould logam silinder, dengan dimensi 152 mm diameter dan 127 mm

tinggi. Mould ini dipasangkan dengan pegangan plat dasar dan tutup yang

bisa dilepas.

2. Piringan pembentuk, dengan dimensi 150.8 mm diameter dan 61.4 mm

tebal. Sebelum melakukan pemadatan, memasukkan piringan pembentuk

kedalam mould, sehingga tinggi mould menjadi 116.4 mm sama seperti

mould Proctor.

3. Alat penumbuk manual. Diameter penumbuk 50 mm dan berat penumbuk

4,5 kg dan tinggi jatuh 450 mm.

4. Gelas ukur 1000 ml.

5. Kantong plastik.

6. Dongkrak, untuk mengeluarkan material padat dari mould.

7. Alat – alat pelengkap: pisau tipis, besi perata tipis 300 mm panjang, sekop.

8. Oven dengan suhu 105 – 110° C.

3.2.4.4. Cara Kerja

1. Menyiapkan alat –alat. Mould CBR yang digunakan berdiameter 152 mm

dan tinggi 127 mm. Mengecek berat penumbuk 4,5 kg dan tinggi jatuh 450

mm.


commit to user

24

2. Memadatkan material. Sampel yang telah melalui proses pemeraman

selama ± 24 jam kemudian dipadatkan. Memasukkan sampel 5000 gr ke

dalam mould. Memasukkan tiap 5000 gr material ke dalam mould dibagi

dalam 5 lapis dan setiap lapisnya dipadatkan dengan penumbuk sebanyak

62 kali pukulan.

3. Memotong sampel material. Memotong kelebihan material dan

menyamakan tinggi material dengan tinggi mould, mengecek dengan besi

perata, seperti terlihat pada Gambar 3.1 sampel dalam mould setelah

dipadatkan.

Gambar 3.1 Contoh tanah dalam mould setelah dipadatkan (dalam Pratama, 2009)

4. Menimbang sampel material. Memindahkan plat dasar secara perlahan –

lahan dan memotong material pada bagian bawah mould untuk meratakan

permukaannya jika perlu. Kemudian menimbang sampel material dan

mould.

3.2.5 Pengujian Penetrasi CBR Unsoaked (Tak Terendam )

Pengujian CBR dilakukan dengan membuat contoh material yang mendekati pada

pengujian proctor. Jika kepadatan dan kadar air pada saat pengujian proctor

diketahui, contoh material dapat dipersiapkan untuk di uji penetrasi.


commit to user

25

3.2.5.1 Alat dan Bahan

1. Portal beban ( mesin uji tekan ), memberikan gaya tekan yang dapat

dikendalikan sesuai standar penetrasi dilakukan menggunakan tangan.

2. Proving ring ( lingkaran kalibrasi beban ). Proving ring digunakan untuk

mengukur beban. Terdiri dari lingkaran elastik yang diketahui diameternya

dengan alat pengukur yang diletakkan di tengah lingkaran.

3. Plunger logam silinder. Dengan panjang 250 mm, luas penampang 1935

mm2 ( 3 in2 ) dan diameter 49.64 mm.

4. Dial gauge. Dengan kisaran 25 mm, pembacaan tiap 0.01 mm, untuk

mengukur penetrasi plunger ke dalam contoh tanah.

5. Beban permukaan semi-lingkaran 2 buah. Diameter luar 145 – 150 mm,

diameter dalam 52 – 54 mm dan berat 2 kg.

6. Pengatur waktu ( stopwatch ).

3.2.5.2 Cara Kerja

1. Mendudukkan mould, plat dasar dan contoh tanah pada tengah dudukan

plat mesin uji, dengan dudukan plat berada di paling bawah. Memasang

beban permukaan. Memastikan proving ring terpasang baik pada portal

beban dan plunger terpasang pada baik pada proving ring.

Menggerakkan tuas mesin uji sehingga dudukan plat bergerak ke atas,

sampai ujung plunger hampir menyentuh bagian atas contoh tanah.

Memasang penetration dial gauge pada plunger dan menghubungkannya

dengan tutup mould. Memastikan penetration dial gauge sudah terpasang

dengan baik dan memiliki gerak bebas sekitar 10 mm.

2. Memasang plunger. Plunger harus diletakkan diatas contoh tanah dibawah

dudukan beban. Menggerakkan tuas mesin uji sehingga dudukan plat

bergerak ke atas perlahan – lahan hingga proving ring menunjukkan


commit to user

26

pembacaan. Mengatur dial gauge pada posisi nol. Mengatur penetration

dial gauge pada posisi nol, seperti terlihat pada Gambar 3.6.

Gambar 3.2 Pengaturan umum untuk uji CBR(dalam Pratama, 2009)

3. Menjalankan uji. Menggerakkan tuas mesin uji secara perlahan – lahan

dengan kecepatan penetrasi tetap, catat bacaan dial gauge pada proving

ring setiap interval penetrasi 50 x 0.01 mm dalam interval waktu 30 detik,

hingga bacaan penetrasi 500 x 0.01 mm dan waktu 5 menit. Selanjutnya

catat bacaan dial gauge pada proving ring setiap interval penetrasi 100 x

0.01 mm dalam interval waktu 60 detik, hingga bacaan penetrasi 700 x

0.01 mm dan waktu 7 menit. Kemudian catat bacaan dial gauge pada

proving ring penetrasi 900 x 0.01 mm tepat 9 menit. Mencatat bacaan

terakhir saat bacaan dial gauge pada proving ring penetrasi 1000 x 0.01

mm tepat 10 menit.

4. Memindahkan contoh tanah dari mesin uji. Menurunkan dudukan plat

dengan memutar tuas mesin uji ke arah berlawanan. Menurunkan beban

permukaan, kemudian menurunkan mould dari dudukan plat.

5. Mengeluarkan contoh tanah dari mould. Menggunakan dongkrak dan

extruder contoh tanah dikeluarkan dari mouldnya.


commit to user

27

3.2.6 Mengestimasi Nilai kv

Hasil uji CBR juga dapat digunakan untuk mengestimasi nilai kv. Berikut ini akan

dipelajari prosedur penentuan modulus reaksi tanah dasar yang dilakukan dengan

cara melakukan pendekatan nilai modulus reaksi tanah dasar (kv) dengan

menggunakan hubungan nilai CBR dengan kv, yang diambil dari literatur Highway

Engineering (Teknik Jalan Raya), Oglesby dan Hicks, Stanford University &

Oregon State University, 1996. Berikut merupakan cara perhitungan menentukan

nilai kv yang dilakukan dengan cara pendekatan, yaitu dari nilai CBR yang telah

dihasilkan, dapat dipergunakan untuk menentukan nilai CBR sesuai dengan jarak

pada nomogram Oglesby dan Hicks menurut perhitungan jarak plot, sehingga

akan diperoleh nilai jarak CBR. Kemudian dari nilai jarak CBR tersebut ditarik ke

atas, untuk didapatkan nilai modulus reaksi tanah dasar atau nilai kv. Menyarankan

agar dalam penentuan nilai kv satuan dikonversikan dalam bentuk psi/in yaitu

dalam kN/m3.

3.3 Output/ Keluaran Penelitian

Data – data yang telah didapatkan dari pengujian kemudian akan dianalisis untuk

mendapatkan nilai keausan, indeks plastisitas, distribusi butiran material, ( maksdγ

dan optw ), CBR (California Bearing Ratio) unsoaked dan Modulus of subgrade

reaction (kv). Penentuan nilai CBR dan kv diambil dari hasil variasi campuran

material yang diuji. Selanjutnya dibuat korelasi (hubungan) antara variasi

campuran dengan nilai CBR dan kv yang diwujudkan dalam bentuk grafik.


commit to user

28

Penelitian yang dilakukan merupakan usaha untuk memberikan gambaran kepada

penulis dan pembaca agar lebih jelas dalam melihat pemanfatan material lokal

batu kuning untuk pembuatan stuktur lapisan perkerasan jalan yang ditinjau dari

lapisan subbase course.

3.4 Alur Penelitian


commit to user

29

M u la i

P e m i lih a n L o k a s iP e n g a m b ila n S a m p e l

P e n g u j ia n A b r a s i , A t e r b e r g L im it , d a nG r a d a s i A g r e g a t

P e n a m b a h a n A g r e g a tP i l ih a n B e r u p a

P a s ir d a n K e r ik i l

P e r s ia p a n C o n t o h S a m p e l U j iC B R U n s o a k e d

T a h a p I

T a h a p I I

T a h a p I I I

T a h a p IV

S is t e m K la s i f ik a s iB a t u K u n in g

B a t u K u n in g

P e n g u j ia n M o d if ie d P r o c to r T e s td i p e r o le h γ d m a k s d a n w o p t

P e n g u j ia n C B R ( U n s o a k e d )

Y e s

N oP e r c o b a a n H a s i l U j i

N i la i C B RU n s o a k e d

N ila ik v

K e s im p u la n d a n S a r a n

S e le s a i

A n a l i s i s d a n P e m b a h a s a n

Gambar 3.4 Alur penelitian


commit to user

30

BAB 4

ANALISIS DAN PEMBAHASAN

4.1. Hasil Pengujian Agregat

4.1.1. Hasil Pengujian Material Batu Kuning (Dolomite Limestone)

Pengujian-pengujian yang dilakukan terhadap material batu kuning (dolomite

limestone) dalam penelitian ini meliputi abrasi, berat jenis, gradasi agregat kasar

dan nilai batas konsistensi agregat kasar. Setelah dilakukan pengujian didapat

hasil pengujian yang disajikan dalam Tabel 4.1. Untuk perhitungan dan data-data

pengujian secara lengkap terdapat pada Lampiran A.

Tabel 4.1 Hasil Pengujian Material Batu Kuning (dolomite limestone)

Jenis Pengujian Hasil Pengujian Standar Kesimpulan

Abrasi 44 Maks 50 % Memenuhi

Bulk Spesific Gravity 2,521 Min 2,5 Memenuhi

Bulk Spesific Gravity SSD 2,589 2,5 – 2,7 Memenuhi

Absorbtion 2,67 % Maks 3% Memenuhi

Hasil pengujian agregat kasar berdasarkan Department of the Army and The Air

Force (1994) dapat dilihat pada Tabel 4.2 dan hasil pengujian dapat dilihat

selengkapnya dalam Lampiran A.


commit to user

31

Tabel 4.2. Analisis Data Gradasi Material Batu Kuning (Dolomite Limestone)

No

Diameter

Ayakan

(mm)

Berat tertinggal Berat

Lolos

Kumulatif

(%)

Department

of the Army

and The Air

Force (1994)

Berat

(gram)%

Kumulatif

(%)

1 26,50 0 0 0 100 100

2 19,00 328,5 21,91 21,91 78,09 70-100

3 9,50 361,5 24,11 46,02 53,98 50-80

4 4,75 292,2 19,49 65,51 34,49 32-65

5 2,36 127,7 8,52 74,03 25,97 25-50

6 0,425 150,3 10,02 84,05 15,95 15-30

7 0,075 154,2 10,28 94,33 5,67 5-15

8 Pan 85,1 5,67 100 0 -

Jumlah 1492.7 100 485,85

Modulus Kehalusan (MK) = 100

100−∑ tertinggalkumulatifberat

= 100

10085,485 −

= 3,86

Agregat yang hilang = 1500

%100)7,14921500( x−

= 0,486 %

Dari Tabel 4.2 gradasi agregat kasar di atas dapat digambarkan grafik gradasi

beserta batas gradasi yang disyaratkan oleh Department of the Army and The Air

Force (1994) sebagai berikut :


commit to user

32

Gambar 4.1. Grafik Daerah Susunan Butir Material Batu Kuning (Dolomite Limestone)

Dari Gambar 4.1. dapat dilihat material batu kuning (dolomite limestone) yang

diuiji berada pada batas maksimum dan minimum, sehingga agregat yang

digunakan memenuhi syarat dan layak digunakan dalam pembuatan benda uji.

Gambar 4.2 Penentuan kadar air


commit to user

33

Dari grafik diperoleh harga LL (batas cair) = 21,22 %. Dengan cara menarik garis

vertical yang tegak lurus sumbu X pada 25 ketukan, kemudian memotong garis

linear, dari titik perpotongan tersebut ditarik garis horizontal yang memotong

sumbu Y untuk mendapatkan harga LL (batas cair).

Tabel 4.3 Hasil pengujian batas cair, batas plastis dan indeks plastisitas

Batas Cair = 21,22 %

Batas Plastis = 17,38 %

Indeks Plastisitas = 3,84 %

Dari tabel 4.3 dapat dilihat bahwa batu kuning pada hasil batas cair (LL), batas

plastis (PL) dan indeks plastisitas (IP) memenuhi syarat sesuai dengan standar

ASTM D 1241. Pada standar ASTM D 1241 nilai batas cair (LL) tidak lebih dari

25% dan indeks plastisitas (PI) tidak lebih dari 6.

4.1.2. Hasil Pengujian Agregat Halus (Pasir)

Pengujian-pengujian yang dilakukan terhadap agregat halus (pasir) dalam

penelitian ini meliputi pengujian gradasi agregat halus. Setelah dilakukan

pengujian didapat hasil pengujian yang disajikan dalam Tabel 4.4 Untuk

perhitungan dan data-data pengujian secara lengkap terdapat pada Lampiran A.

Tabel 4.4 Hasil Pengujian Agregat Halus (Pasir)




Absorbtion 3 % Maks 3% Memenuhi

Untuk hasil pengujian agregat halus (pasir) serta persyaratan batas dari ASTM

C33-97 dapat dilihat pada Tabel 4.2 berikut ini.


commit to user

34

Tabel 4.5 Analisis Data Gradasi Agregat Halus (Pasir)

No Diameter

Ayakan

Berat Tertahan Berat

Lolos

Kumulatif

ASTM

C 33-84 Berat

(gram) %

Kumulatif

(%)

1 9.5 0 0 0 100 100

2 4.75 50 1.807 1.68067 98.319 95-100

3 2.36 350 11.765 13.4454 86.554 85-100

4 2,00 485 16.303 29.7479 70.2521 50-85

5 0.85 320 10.756 40.5042 59.4958 25-60

6 0.3 1105 37.143 77.6471 22.3529 10-30

7 0.15 450 15.126 92.7731 7.22689 2-10

8 0 215 7.2269 100 0 0

Total 2975 100 348.236 - -

Modulus kehalusan ditentukan dengan rumus :



= 100

100236,348 −

= 2,48


%100)2975300( x−

= 0,833 %

Dari Tabel 4.5 gradasi agregat halus (pasir) di atas dapat digambarkan grafik

gradasi beserta batas gradasi yang disyaratkan oleh ASTM C33-97 sebagai berikut:


commit to user

35

Gambar 4.4 Grafik Daerah Susunan Butir Agregat Halus (Pasir)

Dari Gambar 4.4 dapat dilihat gradasi agregat halus (pasir) yang diuji berada pada

batas maksimum dan minimum, sehingga agregat halus yang digunakan

memenuhi syarat dan layak digunakan dalam pembuatan benda uji.

4.1.3. Hasil Pengujian Agregat Kasar (Kerikil)

Pengujian-pengujian yang dilakukan terhadap agregat kasar (kerikil) dalam

penelitian ini meliputi pengujian gradasi agregat kasar. Setelah dilakukan

pengujian didapat hasil pengujian yang disajikan dalam Tabel 4.6 Untuk

perhitungan dan data-data pengujian secara lengkap terdapat pada Lampiran A.

Tabel 4.6 Hasil Pengujian Agregat Kasar (Kerikil)




Absorbtion 1,80 % Maks 3% Memenuhi

Untuk hasil pengujian agregat kasar (kerikil) serta persyaratan batas dari ASTM

C33-97 dapat dilihat pada Tabel 4.6 berikut ini.


commit to user

36

Tabel 4.7 Analisis Data Gradasi Agregat Kasar (Kerikil)

No Diameter

Ayakan

Berat tertinggal Berat

Lolos

Kumulatif

(%)

ASTM

C33-84 Berat

(gram)%

Kumulatif

(%)

1 25,00 0 0 0 100 100

2 19,00 145.9 9.79 9.79 90.21 90-100

3 12,50 546 36.64 46.43 53.57 -

4 9,50 255.2 17.12 80.58 36.45 25-55

5 4,75 509 34.15 97.7 2.3 0-10

6 2,36 34.3 2.3 100 0 0-5

7 2,00 0 0 100 0 -

8 0,85 0 0 100 0 -

9 0,3 0 0 100 0 -

10 0,15 0 0 100 0 -

11 Pan 0 0 100 0 -

Jumlah 1490.4 100 834.53

Modulus kehalusan ditentukan dengan rumus :



= 100

10029.784 −

= 7.345


%100)4.14901500( x−

= 0,64 %

Dari Tabel 4.7 gradasi agregat kasar (kerikil) di atas dapat digambarkan grafik

gradasi beserta batas gradasi yang disyaratkan oleh ASTM C33-97 sebagai berikut:


commit to user

37

Gambar 4.5 Grafik Daerah Susunan Butir Agregat Kasar (Kerikil)

Dari Gambar 4.5 dapat dilihat gradasi agregat kasar (kerikil) yang diuji berada

pada batas maksimum dan minimum, sehingga agregat halus yang digunakan

memenuhi syarat dan layak digunakan dalam pembuatan benda uji.

4.2 Variasi Rancangan Penelitian

Berikut variasi rancangan penelitian batu kuning, batu kuning dengan

penambahan pasir, batu kuning dengan penambahan kerikil, dan batu kuning

dengan penambahan kerikil dan pasir.

Tabel 4.8 Variasi Penelitian Material Batu Kuning (Dolomite Limestone)

3/4" 3/8" 4 8 40 200PerbandinganProsentase Perbandingan 1 1 1Prosentase 25 (%) 25 (%) 25 (%)Perbandingan 1 1 1Prosentase 33,33 (%) 33,33 (%) 33,33 (%)PerbandinganProsentase

1 150% 50%

BATU KUNING

25 (%) 75 (%)

A1

Sampel

A2

A3

A4

1

1 3

Variasi AGREGAT KASAR AGREGAT HALUS

25 (%)


commit to user

38

Variasi penelitian A yang hanya membuat campuran dari material batu

kuning (dolomite limestone) yang dibagi menjadi 4 variasi pencampuran.

Di mana terdiri dari ayakan ¾”, 3/8”, 4, 8, 40, dan 200 yang dicampur(mix

desain) sesuai dengan perbandingan atau prosentasenya.

Tabel 4.9 Variasi Penelitian Material Batu Kuning (Dolomite Limestone) + Pasir

3/4" 3/8" 4 8 40 200 10Perbandingan 1Prosentase 50 (%)Perbandingan 1Prosentase 25 (%)Perbandingan 3Prosentase 75 (%)Perbandingan 1Prosentase 25 (%)

BATU KUNING

1

3

1

AGREGAT KASAR AGREGAT HALUSPASIRVariasiSampel

BATU KUNING + PASIR

B1

B2

B3

B4 75 (%)

25 (%)

75 (%)

50 (%)

3

Variasi penelitian B terdiri dari material batu kuning (dolomite limestone)

dan pasir yang dibagi menjadi 4 variasi pencampuran. Di mana terdiri dari

ayakan ¾”,3/8”,4,8,40, dan 200 dari batu lokal(batu kuning) dan 10 (2

mm) dari pasir yang di campur (mix desain) sesuai dengan perbandingan

atau prosentasenya.

Tabel 4.10 Variasi Penelitian Material Batu Kuning (Dolomite Limestone) +

Kerikil

3/4" 3/8" 4 8 40 200 1/2" 3/8" 4Perbandingan 1Prosentase 50 (%)Perbandingan 1Prosentase 50 (%)Perbandingan 1 1 1Prosentase 25 (%) 25 (%) 25 (%)PerbandinganProsentase

BATU KUNING

1

1

1

Variasi

375 (%)

25 (%)

50 (%)

50 (%)

BATU KUNING + KERIKIL

AGREGAT KASAR AGREGAT HALUS

1

Sampel KERIKIL

C1

C2

C3

C425 (%)



ayakan ¾”, 3/8”, 4, 8, 40, dan 200 dari batu kuning (dolomite limestone)


commit to user

39

dan ½”, 3/8”, dan 4 dari kerikil yang di campur (mix desain) sesuai dengan

perbandingan atau prosentasenya.

Tabel 4.11 Variasi Penelitian Material Batu Kuning (Dolomite Limestone) + Kerikil + Pasir

3/4" 3/8" 4 8 40 200 1/2" 3/8" 4 10Perbandingan 1 1Prosentase 33,33 (%) 33,33 (%)Perbandingan 1 1Prosentase 33,33 (%) 33,33 (%)Perbandingan 1 1Prosentase 33,33 (%) 33,33 (%)Perbandingan 1 1 1 1Prosentase 20 (%) 20 (%) 20 (%) 20 (%)

Variasi

1

1

33,33 (%)

AGREGAT KASAR

1

1

BATU KUNING + KERIKIL + PASIR

Sampel

D1

AGREGAT HALUSKERIKIL PASIRBATU KUNING

33,33 (%)

33,33 (%)

D2

D3

D420 (%)



ayakan ¾”, 3/8”, 4, 8, 40, dan 200 dari batu kuning (dolomite limestone),

½”, 3/8”, dan 4 dari kerikil dan 10 (2 mm) dari pasir yang di campur (mix

desain) sesuai dengan perbandingan atau prosentasenya.

4.3. Pengujian Pemadatan

Dari pengujian pemadatan yang telah dilakukan didapat kadar air optimum (wopt)

dan berat isi maksimum (γd max), berdasarkan variasi masing-masing campuran.

Hasil pengujian ‘heavy’ compaction sebagai berikut :

4.3.1 Pengujian Pemadatan Untuk Jenis Sampel Batu Kuning

Berikut hasil pengujian ‘heavy’ compaction untuk sampel batu kuning (variasi A)

sesuai pada Tabel 4.12 dibawah ini :


commit to user

40

Tabel 4.12 Hasil pengujian ‘heavy’ compaction variasi A

Nomor

sampel Penambahan air

wopt γd maks

(%) ( gr/cm3 )

1 2 3 4

A1 50 ml 3,262 2,512

A2 150ml 8,569 2,576

A3 150ml 5,843 2,622

A4 150ml 7,898 2,836

Dari Tabel 4.12 kolom (3) dan (4) dapat diplotkan ke dalam Grafik 4.6

Gambar 4.6 Hubungan kadar air (w) dan berat isi kering (γd) untuk batu kuning

• Dari pengujian ‘heavy’ compaction pada campuran variasi A1 yang terdiri

dari semua material batu kuning (dolomite limestone) baik gradasi kasar

(3/4”, 3/8”, 4) dan gradasi halus (8, 40, 200) diperoleh wopt = 3,262 % dan

γd max = 2,512 gr/cm3 pada penambahan air sebesar 50 ml.


dari 75% material batu kuning (dolomite limestone) gradasi kasar dan 25%

material gradasi halus diperoleh wopt = 8,569 % dan γd max = 2,576 gr/cm3

pada penambahan air sebesar 150 ml.


dari 100% material batu kuning (dolomite limestone) gradasi kasar


commit to user

41

diperoleh wopt = 8,843 % dan γd max = 2,622 gr/cm3 pada penambahan air

sebesar 150 ml.


dari 75% material batu kuning (dolomite limestone) gradasi halus dan 25%

material gradasi diperoleh wopt = 7,898 % dan γd max = 2,836 gr/cm3 pada

penambahan air sebesar 150 ml.

Dari pengujian ‘heavy’ compaction pada variasi A diperoleh wopt dan γd max yang

terbesar pada variasi A4 dimana terdiri dari 75% material garadasi halus dan 25%

material garadasi kasar pada penambahan air 150 ml.

4.3.2 Pengujian Pemadatan Untuk Jenis Sampel Batu Kuning + Pasir

Berikut hasil pengujian ‘heavy’ compaction untuk sampel batu kuning + pasir

(variasi B) seperti tertulis pada Tabel 4.13 dibawah ini :

Tabel 4.13 Hasil pengujian ‘heavy’ compaction variasi B

Nomor sampel Penambahan Air wopt γdry

(%) ( gr/cm3 )

1 2 3 4

B1 50 ml 3,262 2,512

B2 150ml 6,030 2,260

B3 150ml 7,412 2,548

B4 150ml 7,692 2,481



commit to user

42

Gambar 4.7 Hubungan kadar air (w) dan berat isi kering (γd) untuk batu kuning +

pasir

• Dari pengujian ‘heavy’ compaction pada campuran variasi B1 yang terdiri

dari 50% (3/4”, 3/8”, 4, 8, 40, dan 200) material batu kuning (dolomite

limestone) dan 50% pasir (10) diperoleh wopt = 3,262 % dan γd max = 2,512

gr/cm3 pada penanmbahan air 50 ml.










dari 75% (3/4”, 3/8”, dan 4) material batu kuning (dolomite limestone) dan

25% pasir (10) diperoleh wopt = 7,692 % dan γd max = 2,481 gr/cm3 pada

penanmbahan air 150 ml.


commit to user

43

Dari pengujian ‘heavy’ compaction pada variasi B diperoleh wopt dan γd max yang

terbesar pada variasi B3 dimana terdiri dari 25% (3/4”, 3/8”, 4, 8, 40, dan 200)

material batu kuning (dolomite limestone) dan 75% pasir (10) pada penambahan

air 150 ml.

4.3.3 Pengujian Pemadatan Untuk Jenis Sampel Batu Kuning + Kerikil

Berikut hasil pengujian ‘heavy’ compaction untuk sampel batu kuning + kerikil

(variasi C) seperti tertulis pada Tabel 4.14 dibawah ini :

Tabel 4.14 Hasil pengujian ‘heavy’ compaction variasi C


(%) ( gr/cm3 )

1 2 3 4

C1 50 ml 4,319 2,649

C2 0 ml 1,013 2,662

C3 150 ml 5,705 2,597

C4 0 ml 1,324 2,525



kerikil


commit to user

44

• Dari pengujian ‘heavy’ compaction pada campuran variasi C1 yang terdiri


limestone) dan 50% kerikil (1/2”) diperoleh wopt = 4,319 % dan γd max =

2,649 gr/cm3 pada penanmbahan air 50 ml.



limestone) dan 50% kerilik (4) diperoleh wopt = 1,013 % dan γd max = 2,662




limestone) dan 75% kerikil (1/2”, 3/8”, dan 4) diperoleh wopt 5,705 % dan

γd max = 2,597 gr/cm3 pada penanmbahan air 150 ml.


dari 75% (3/4”, 3/8”, dan 4) material batu kuning (dolomite limestone) dan

25% kerikil (1/2”, 3/8”, dan 4) diperoleh wopt = 1,324 % dan γd max = 2,525


Dari pengujian ‘heavy’ compaction pada variasi C diperoleh wopt dan γd max yang

terbesar pada variasi C2 dimana terdiri dari 50% (3/4”,3/8”,4,8,40, dan 200)

material batu kuning (dolomite limestone) dan 50% kerikil (4) pada penambahan

air 150 ml.

4.3.4 Pengujian Pemadatan Untuk Jenis Sampel Batu Kuning + Kerikil + Pasir

Berikut hasil pengujian ‘heavy’ compaction untuk sampel batu kuning + kerikil +

pasir (variasi D) seperti tertulis pada Tabel 4.15 berikut.


commit to user

45

Tabel 4.15 Hasil pengujian ‘heavy’ compaction variasi D


(%) ( gr/cm3 )

1 2 3 4

D1 150 ml 6,551 2,879

D2 200 ml 7,858 2,900

D3 150 ml 6,718 3,003

D4 50 ml 2,885 2,808



pasir + kerikil

• Dari pengujian ‘heavy’ compaction pada campuran variasi D1 yang terdiri

dari 33,30% (3/4”, 3/8”, 4, 8, 40, dan 200) material batu kuning (dolomite

limestone), 33,30% kerikil (1/2”) dan 33,30% pasir (10) diperoleh wopt =

6,551 % dan γd max = 2,879 gr/cm3 pada penanmbahan air 150 ml.



limestone), 33,30% kerikil (4) dan 33,30% pasir (10) diperoleh wopt =



commit to user

46



limestone), 33,30% kerikil (3/8”) dan 33,30% pasir (10) diperoleh wopt =



dari 20 % (3/4”, 3/8”, 4, 8, 40, dan 200) material batu kuning (dolomite

limestone), 60 % kerikil (1/2”, 3/8, dan 4) dan 20 % pasir (10) diperoleh

wopt = 2,885 % dan γd max = 2,808 gr/cm3 pada penanmbahan air 50 ml.

Dari pengujian ‘heavy’ compaction pada variasi D diperoleh wopt dan γd max yang

terbesar pada variasi D3 dimana terdiri dari 33,30% (3/4”, 3/8”, 4, 8, 40, dan 200)

material batu kuning (dolomite limestone), 33,30% kerikil (3/8”) dan 33,30%

pasir (10) pada penambahan air 150 ml.

4.4. Pengujian CBR Unsoaked

Tujuan dari pengujian ini adalah untuk mengetahui besarnya nilai CBR Unsoaked

dari tiap-tiap variasi campuran (mix desain). Hasil pengujian CBR Unsoaked

sebagai berikut :

4.4.1 Pengujian CBR Soaked Untuk Jenis Sampel Batu Kuning

Berikut hasil pengujian CBR unsoaked untuk jenis sampel batu kuning (variasi A)

sesuai tertulis pada Tabel 4.16 berikut ini :


commit to user

47

Tabel 4.16 Nilai CBR unsoaked maksimum variasi A dan prosentase batu kuning

No Nomor sampel Batu Kuning (%) CBR Unsoaked (%) 1 2 3 4 Agregat kasar CBR 0,1 CBR 0,2 1 A1 50 33.16 73.69 2 A2 75 7.74 43.99 3 A3 100 20.45 42.16 4 A4 25 35.37 65.26

Tabel 4.16 kolom (3) dan (4) dapat diplotkan ke dalam Gambar 4.10 sebagai hasil

korelasi antara nilai CBR unsoaked maksimum variasi A dengan prosentase batu

kuning.

Gambar 4.10 Hubungan prosentase agregat kasar batu kuning dengan nilai CBR

Gambar 4.10 memperlihatkan kecenderungan nilai CBR unsoaked turun bila

material batu kuning dilakukan penambahan agregat kasar .

Ada beberapa faktor yang mempengaruhi tingginya nilai CBR unsoaked, bila

dihubungkan dengan berat isi kering dan CBR unsoaked seperti yang terlihat pada

Gambar 4.11.


commit to user

48

Gambar 4.11 Hubungan berat isi kering dan CBR soaked pada material batu

kuning Gambar 4.11 Hasil pengujian pemadatan pada variasi material batu kuning

menunjukkan kecenderungan penurunan nilai CBR unsoaked seiring dengan

naiknya nilai berat isi kering.

4.4.2 Pengujian CBR Soaked Untuk Jenis Sampel Batu Kuning + Pasir

Berikut hasil pengujian CBR unsoaked untuk jenis sampel batu kuning + pasir

(variasi B) sesuai tertulis pada Tabel 4.17 berikut ini :

Tabel 4.17 Nilai CBR unsoaked maksimum variasi B dan prosentase batu kuning

No Nomor sampel Batu Kuning (%) CBR Unsoaked (%) 1 2 3 4 CBR 0,1 CBR 0,2 1 B1 50 27.63 54.26 2 B2 75 19.90 60.12 3 B3 25 12.16 28.60 4 B4 75 15.48 47.66



kuning.


commit to user

49

Gambar 4.12 Hubungan prosentase batu kuning dengan penambahan pasir

terhadap nilai CBR (variasi B)

Gambar 4.12 memperlihatkan kecenderungan nilai CBR unsoaked naik bila

material batu kuning dialakukan penambahan pasir. Akan tetapi nilai CBR

unsoaked akan turun bila material batu kuning dilakukan dengan penambahan

agregat kasar.


dihubungkan dengan berat isi kering dan nilai CBR unsoaked seperti yang terlihat

pada Gambar 4.13:

Gambar 4.13 Hubungan berat isi kering dengan CBR unsoaked pada sampel batu

kuning + pasir


commit to user

50

Gambar 4.13 Hasil pengujian pemadatan pada variasi material batu kuning


naiknya berat isi kering.

4.4.3 Pengujian CBR Soaked Untuk Jenis Sampel Batu Kuning + Kerikil

Berikut hasil pengujian CBR unsoaked untuk jenis sampel batu kuning + kerikil

(variasi C) sesuai tertulis pada Tabel 4.18 berikut ini :

Tabel 4.18 Nilai CBR unsoaked maksimum variasi C dan prosentase batu kuning

No Nomor sampel Batu Kuning (%) CBR Unsoaked (%) 1 2 3 4 CBR 0,1 CBR 0,2 1 C1 50 24.32 49.13 2 C2 50 19.90 40.33 3 C3 25 7.18 22.73 4 C4 75 19.90 38.13



kuning.

Gambar 4.14 Hubungan prosentase batu kuning dengan penambahan kerikil

terhadap nilai CBR (variasi C)


commit to user

51

Gambar 4.14 memperlihatkan kecenderungan nilai CBR unsoaked naik bila

material batu kuning dilakukan penambahan kerikil dengan prosentase sama .

Akan tetapi nilai CBR unsoaked akan turun bila material batu kuning dilakukan

dengan penambahan kerikil dengan prosentase besar.


dihubungkan dengan berat isi kering dan CBR unsoaked seperti yang terlihat pada

Gambar 4.15:

Gambar 4.15 Hubungan berat isi kering dengan CBR unsoaked pada sampel batu

kuning + kerikil

Gambar 4.15 Hasil pengujian pemadatan pada variasi material batu kuning


naiknya berat isi kering.

4.4 Koefisien Reaksi Subgrade Arah Vertikal (kv)

Penentuan nilai modulus reaksi tanah dasar (k) menggunakan nomogram

hubungan nilai CBR dengan k diambil dari literatur Highway Engineering

(Teknik Jalan Raya), Oglesby dan Hicks, Stanford University & Oregon State

University, 1996 dalam Suryawan (2009).


commit to user

52

Berikut merupakan perhitungan menentukan nilai kv yang dilakukan dengan cara

pendekatan hubungan antara kv dan nilai CBR unsoaked berdasarkan pada grafik

nomogram. Perhitungan dilakukan sesuai dengan tabel dibawah ini:

Tabel 4.19 Perhitungan jarak nilai CBR unsoaked

Sampel Nilai CBR

Nilai CBR Interval

Jarak Plot (Nilai CBR

Antara)

Jarak Plot/

Nilai CBR –

A(awal) Jarak Plot Antara CBR Interval

A1 33.16 30

10 2350.5295 235.053 3.1614 743.085140

Gambar 4.16 Penentuan Nilai kv dari Nilai CBR Unsoaked

Tabel 4.20 Hasil perhitungan modulus reaksi tanah dasar (kv)

Nilai kv IntervalJarak Plot

Nilai kv Antara

Jarak Plot

Nilai kv dari

A(awal)

Jarak/ Hasil jarak dari

A(awal)

Nilai kv Nilai kv

Antara kv Interval (psi/in) (kN/m3)300

100 2354.575 1222.667 23.54575 51.92728 351.9273 95524.89400

Nilai CBR unsoaked 33,16 % dikonversikan dalam kv menjadi 95524,89 (kN/m3)

2 3 4 5 6 10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 100

California Bearing Ratio (CBR)

100 150 200 250 300 400 500 600 700800Modulus Reaksi Tanah Dasar: kv (kN/m2.m-1)


commit to user

53

4.4.1 Koefisien Reaksi Subgrade Arah Vertikal (kv) Untuk Jenis Sampel

Batu Kuning

Berukut adalah rekapitulasi nilai kv dari CBR unsoaked yang ditujukan pada tabel

4.21 berikut ini :


Nomor CBR Unsoaked (%) kv

Sampel (kN/m3) 1 2 3

CBR 0,1" CBR 0,2" CBR 0,1" CBR 0,2" A1 33.16 73.69 95524.89 186604.2A2 7.74 43.99 47879.36 122660.7A3 20.45 42.16 68768.3 118731.8A4 35.37 65.26 101428.3 163613.1

Tabel 4.21 merupakan perhitungan modulus reaksi tanah dasar (kv) batu kuning

berdasarkan nilai CBR unsoaked. Kemudian kolom (2) dan (3) dapat diplotkan ke

dalam Gambar 4.17 sebagai hubungan antara modulus reaksi tanah dasar (kv) dan

CBR unsoaked.

Gambar 4.17 Hubungan antara nilai kv dan CBR unsoaked pada sampel batu kuning


commit to user

54

Dari gambar 4.17 menunjukkan nilai kv akan semakin besar seiring dengan

besarnya nilai CBR. Nilai kv pada variasi A1 mempunyai nilai tertinggi sebesar

186604,243 kN/m2.m-1, sedangkan pada variasi A3 mempunyai nilai kv terendah

sebesar 118731,8386 kN/m2.m-1.

4.4.2 Koefisien Reaksi Subgrade Arah Vertikal (kv) Untuk Jenis Sampel Batu

Kuning + Pasir


4.22 berikut ini :

Tabel 4.22 Rekapitulasi nilai kv dari CBR unsoaked sampel material batu kuning + pasir



CBR 0,1" CBR 0,2" CBR 0,1" CBR 0,2"

B1 27.63 54.26 81727.48 144383.9

B2 19.90 60.12 67719.75 156074.1

B3 12.16 28.60 57210 83862.66

B4 15.48 47.66 61702.75 130644.4


dengan penambahan pasir berdasarkan nilai CBR unsoaked. Kemudian kolom (2)

dan (3) dapat diplotkan ke dalam Gambar 4.18 sebagai hubungan antara modulus

reaksi tanah dasar (kv) dan CBR unsoaked.


commit to user

55

Gambar 4.18 Hubungan antara nilai kv dengan CBR unsoaked pada sampel batu

kuning + pasir


besarnya nilai CBR. Nilai kv pada variasi B2 mempunyai nilai tertinggi sebesar

156074,06 kN/m2.m-1, sedangkan pada variasi B3 mempunyai nilai kv terendah

sebesar 83862,66 kN/m2.m-1.


Batu Kuning + Kerikil


4.23 berikut ini :

Tabel 4.23 Rekapitulasi nilai kv dari CBR unsoaked sampel material batu kuning + kerikil



CBR 0,1" CBR 0,2" CBR 0,1" CBR 0,2" C1 24.32 49.13 76599.75 133845.7 C2 19.90 40.33 67718.02 114818.6 C3 7.18 22.73 46314.45 73384.54 C4 19.90 38.13 95524.95 110183


commit to user

56


dengan penambahan kerikil berdasarkan nilai CBR unsoaked. Kemudian kolom

(2) dan (3) dapat diplotkan ke dalam Gambar 4.19 sebagai hubungan antara

modulus reaksi tanah dasar (kv) dan CBR unsoaked.

Gambar 4. 19 Hubungan antara nilai kv dengan CBR unsoaked pada sampel batu

kuning + kerikil


besarnya nilai CBR. Nilai kv pada variasi C1 mempunyai nilai tertinggi sebesar

133845,67 kN/m2.m-1, sedangkan pada variasi C3 mempunyai nilai kv terendah



Batu Kuning + Kerikil dan Pasir


4.24 berikut ini :


commit to user

57


+ kerikil dan pasir



CBR 0,1" CBR 0,2" CBR 0,1" CBR 0,2" D1 24.32 55.73 76599.61 147379 D2 30.95 60.86 89534.36 157233.1 D3 22.11 63.79 72124.53 161216.9 D4 12.71 32.26 57958.28 93087.95


dengan penambahan kerikil berdasarkan nilai CBR unsoaked. Kemudian kolom

(2) dan (3) dapat diplotkan ke dalam Gambar 4.20 sebagai hubungan antara

modulus reaksi tanah dasar (kv) dan CBR unsoaked.

Gambar 4.20 Hubungan antara nilai kv dengan CBR soaked pada sampel batu kuning + kerikil + pasir


besarnya nilai CBR. Nilai kv pada variasi D3 mempunyai nilai tertinggi sebesar


commit to user

58

161216,90 kN/m2.m-1, sedangkan pada variasi D4 mempunyai nilai kv terendah


4.5 Hasil Korelasi Antara Nilai CBR Unsoaked Maksimum Variasi

Campuran dengan Prosentase Batu Kuning

Tabel 4.25 Nilai CBR unsoaked ’heavy’ maksimum variasi campuran dan prosentase batu kuning

No sampel Batu kuning (%) CBR (%)

A1 100 73.69 B2 75 60.12 C1 50 49.13 D3 33.33 63.79


korelasi antara nilai CBR unsoaked ‘heavy’ maksimum variasi campuran dengan

prosentase batu kuning.

Gambar 4.21 Hasil korelasi antara nilai CBR unsoaked ‘heavy’ maksimum variasi

campuran dengan prosentase batu kuning Gambar 4.21 memperlihatkan kecenderungan nilai CBR unsoaked ‘heavy’ naik

bila material batu kuning dilakukan penambahan pasir dan kerikil.


commit to user

59

4.6 Perbandingan Nilai CBR Unsoaked Ordinary Maksimum dan CBR

Unsoaked ‘heavy’ Maksimum dengan Prosentase Batu Kuning

Dari penelitian sebelumnya (Sudarmadi, 2011) penambahan pasir dan kerikil pada

pengujian CBR unsoaked ordinary untuk batu kuning memiliki kecenderungan naik

dibandingkan dengan CBR unsoaked heavy. Berikut ini adalah hasil nilai CBR

unsoaked yang disajikan pada Tabel 4.26 :

Tabel 4.26 Nilai CBR unsoaked ordinary dan CBR unsoaked ’heavy’ maksimum variasi campuran dan prosentase batu kuning

No

Nomor Batu

Kuning (%)

CBR Unsoaked ordinary

(%) No

sampel

Batu kuning

(%)

CBR Unsoaked heavy (%) Sampel

1 2 3 4 5 6 7 1 A3 100 37.76 A1 100 73.69 2 B3 25 98.99 B2 75 60.12 3 C4 75 41.06 C1 50 49.13 4 D1 33.33 60.86 D3 33.33 63.79

Tabel 4.26 kolom (3), (4), (6) dan (7) dapat diplotkan ke dalam Gambar 4.22 dan

4.23 sebagai perbandingan hasil korelasi antara nilai CBR unsoaked ordinary dan

CBR unsoaked ‘heavy’ maksimum variasi campuran dengan prosentase batu

kuning.

Gambar 4.22 Hubungan prosentase batu kuning + pasir terhadap nilai CBR

kondisi unsoaked ordinary dan unsoaked ‘heavy’


commit to user

60

Gambar 4.22 apabila material batu kuning dilakukan penambahan pasir pada

pemadatan ordinary memperlihatkan kecenderungan nilai CBR naik, tetapi pada

pemadatan heavy nilai CBR menjadi turun.

Gambar 4.23 Hubungan prosentase batu kuning + kerikil terhadap nilai CBR

kondisi unsoaked ordinary dan unsoaked ‘heavy’

Gambar 4.23 apabila material batu kuning dilakukan penambahan kerikil pada

pemadatan ordinary nilai CBR naik sedangakan pada pemadatan heavy nilai CBR

menjadi turun.


commit to user

61

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan

1. Batu kuning mempunyai karakteristik nilai Bulk Spesific Gravity 2,521,

Bulk Spesific Gravity SSD 2,589, absortsion 2,67%, abrasi 44%, indeks

plastisitas 3,84%. Pasir mempunyai karakteristik Bulk Spesific Gravity

2,425, Bulk Spesific Gravity SSD 2,5, absorbtion 3%. Kerikil mempunyai

karakteristik Bulk Spesific Gravity 2,65, Bulk Spesific Gravity SSD 2,69,

absortsion 1,8%. Dari masing-masing material memenuhi syarat sebagai

agregat subbase course.

2. Hasil dari perancangan variasi penelitian diambil nilai kepadatan kering

maksimum dari pengujian pemadatan heavi compaction untuk pengujian

selanjutnya yaitu pengujian CBR unsoaked. Batu kuning A1= 2,512

gr/cm3, A2= 2,576 gr/cm3, A3= 2,622 gr/cm3, A4= 2,836 gr/cm3. Batu

kuning + pasir B1= 2,512 gr/cm3, B2= 2,260 gr/cm3, B3= 2,548 gr/cm3,

B4= 2,481 gr/cm3. Batu kuning + kerikil C1= 2,649 gr/cm3, C2= 2,662

gr/cm3, C3= 2,597 gr/cm3, C4= 2,525 gr/cm3. Batu kuning + kerikil dan

pasir D1= 2,879 gr/cm3, D2= 2,900 gr/cm3, D3= 3,003 gr/cm3, D4= 2,808

gr/cm3.

3. Nilai CBR unsoaked tertinggi variasi material batu kuning pada variasi

A1 sebesar 73.69% menghasilkan nilai kv 186604.2 kN/m3. Nilai CBR

unsoaked tertinggi variasi material batu kuning + pasir pada variasi B2

sebesar 60.12% menghasilkan nilai kv 156074.1 kN/m3. Nilai CBR

unsoaked tertinggi variasi material batu kuning + kerikil pada variasi

C1 sebesar 49.13% menghasilkan nilai kv 133845.7 kN/m3. Nilai CBR

unsoaked tertinggi variasi material batu kuning + kerikil dan pasir pada

variasi D4 sebesar 63.79% menghasilkan nilai kv 161216.9 kN/m3.

4. Nilai CBR unsoaked heavy turun apabila dilakukan penambahan pasir

dan kerikil.


commit to user

62

5. Apabila material batu kuning dilakukan penambahan pasir dan kerikil

pada kondisi tidak terendam (unsoaked) nilai CBR naik, Sedangkan pada

pengujian CBR heavy panambahan pasir dan kerikil pada material batu

kuning keadaan tidak terendam (unsoaked) cenderung nilainya akan

turun.

Saran

Untuk menindaklanjuti penelitian ini kiranya perlu dilakukan beberapa koreksi

agar penelitian-penelitian selanjutnya dapat lebih baik. Adapun saran-saran untuk

penelitian selanjutnya antara lain :

1. Melakukan uji mineral untuk mengetahui jenis mineral pada contoh

material batu kuning.

2. Memperbanyak variasi campuran (material batu kuning, pasir, kerikil).

3. Dapat dilanjutkan dengan Uji pemodelan lapisan jalan.

4. Dalam melaksanakan suatu kegiatan konstruksi diharapkan memanfaatkan

sumber daya alam yang ada pada lokasi pekerjaan konstruksi tersebut dengan

memperhatikan rekomendasi dari instansi yang berwenang tentang kelayakan

material-material yang akan digunakan, demi tercapainya nilai maksimun dari

pekerjaan tersebut.

pemanfaatan batu kuning (dolomite limestone

Documents