laporan steel melting.doc
TRANSCRIPT
Bahan Baku Proses Produksi
Dalam proses peleburan tidak lepas dari bahan baku, baik bahan utama
maupun bahan tambahan (additive), yaitu :
Bahan baku utama :
a. Scrap (besi tua)
Bahan baku scrap pada PT. Jakarta Cakratunggal Steel Mills diperoleh
dari 3 sumber yaitu :
Home Scrap : besi bekas yang
berasal dari sisa produksi PT. Jakarta Cakratunggal
Steel Mills.
Import Scrap : scrap yang berasal
dari import luar negeri.
Local Scrap : scrap yang berasal
dari luar pabrik tetapi masih dalam wilayah
indonesia.
Gambar Scrab Hasil Pemilihan dan Pemotongan
1. Lime Stone (batu kapur)
CaCO3 ↔ CaO + CO2
CaO berfungsi sebagai fluks pembentuk slag (pengotor) dan
mengikat unsur-unsur pengotor seperti SiO2, MnO, S, dan P.
Lapisan fluks (slag) ini juga melindungi baja cair dari oksidasi
langsung dengan udara. Penambahan lime stone dapat di lakukan
bersamaan dengan bahan baku logam. Batu kapur yang ideal
memiliki kandungan CaCO3 sebesar 95% dengan kandungan S<
0,10%, porositas 1 ~ 5 dan ukuran 12,5 cm.
2. Grafit
Grafit digunakan sebagai pengatur kadar karbon dan sebagai agen
foamy slag agent proces untuk meningkatkan perolehan baja cair.
Pada pengaturan komposisi Karbon dalam baja, di gunakan Coke
Breze dan pada potongan elektroda yang larut. Cara lain adalah
dengan injeksi grafit melalui mesin Blomat injector.
3. Bahan tambahan
Bahan tambahan adalah material-material yang ditambahkan
dengan maksud untuk mengikat unsur pengotor dan pengganggu
yang kemudian membentuk suatu sistem oksida yang akan keluar
dalam bentuk terak (slag).
1. Ferro Alloy
Ferro Alloy adalah unsur-unsur campuran yang mempengaruhi sifat
dimana penggunaan harus dibatasi. Unsur-unsur tambahan logam
tersebut antara lain :
a. Silikon (Si) : fungsi logam ini adalah agen
utama dalam proses peleburan dimana silikon yang bersifat sebagai
deoksidizer untuk baja killed atau semi killed digunakan untuk
menambah kekuatan dan kekerasan juga sifat listriknya,
penggunaan khusus untuk baja transformator.
b. Mangan (Mg) : fungsi logam ini adalah
sebagai deoksidizer, lebih lemah dibandingkan Si, mangan
ditambahkan untuk kekuatan dan kekerasan, biasanya baja yang
digunakan untuk konstruksi.
c. Vanadium (Va) : fungsi logam ini sebagai
deoksidizer kuat. Kegunaan vanadium ini menambah kekutan
plastis dan tahan terhadap gaya tekan untuk pembuatan baja
struktur tool dan spring.
b) Alumunium (Al) : deoksidizer yang sangat efektif
digunakan untuk baja killed.
c) Nikel (Ni) : sebagai tambahan pembuatan baja
stainless.
d) Molibdenum (Mo) : digunakan untuk memperbaiki
sifat mekanis, digunakan untuk gear dan rool.
e) Tembaga (Cu) : ditambahkan untuk menahan
korosi.
f) Karbon (Ca) : untuk mereduksi slag dan sebagai
deoksidizer dibawah kondisis vakum.
g) Titanium (Ti) : diambahkan pada komposisi baja
biasa akan menghasilkan baja dengan kekerasan yang lebih
tinggi.
2. Fluks
Digunakan untuk mendapatkan baja yang lebih bersih. Senyawa
fluks antara lain:
a) Cacl CaCO :
Mmembentuk slag yang mengikat segala kotoran, abu sisa
pembakaran serta menahan busur listrik yang berada didapur agar
tidak merusak batu tahan api (refractory).
b) CaF2 : digunakan sebagai
mengencerkan slag.
c) CaSi : digunakan sebagai
deoksidizer.
3. Non Ferro Alloy
Bahan campuran yang tidak mengandung besi dan karbon, sebagai
unsur dasarnya adalah grafit.
Peralatan Utama yang Digunakan Pabrik Slab Baja
a. Badan dapur (Furnace Shell)
Gambar Furnace
Dapur yang dipakai melebur baja adalah EAF ( Electric Arc
Furnace) berkapasitas lebur 80 ton baja cair.
Dapur busur listrik ini dilengkapi denagn batu tahan api
(Refractory) yang terbuat dari alumunium (Al) dan Silika (M) dengan
kadar Mg 0 lebih dari 80 %. dari MgO kurang lebih 80% dan sisanya
alumina dan unsur – unsur lain. Penggunaan bata tahan api yang
bersifat basa ini sesuai material pengikat yaitu CaO yang bersifat
basa. CaO yang bersifat basa ini mampu mengikat unsur – unsur
Phospor (P) dan Sulfur (S) yang bersifat asam sehingga penggunaan
CaO efisien hanya untuk mengikat pengotor yang bersifat asam
menjadi terak tanpa kecuali dengan bata tahan api. Adapun fungsi
batu tahan api adalah untuk melindungi dapur listrik terhadap radiasi
panas berlebiihan. Pemilihan material refraktori dilakukan
berdasarkan aspek mekanisme, kimia maupun fisika pada bagian –
bagian tertentu dari dapur.
Syarat – syarat refraktori yang harus diperhatikan adalah :
Tahan terhadap reaksi kimia dengan baja cair dan slag pada
temperatur tinggi
Tahan terhadap kerusakan dan keausan mekanik dengan baja cair
dan slag.
Tahan terhadap radiasi.
Tahan terhadap perubahan panas yang cepat.
Dengan memakai refractory ini, maka dinding pelat dapur tersebut
akan tahan terhadap radiasi panas yang dihasilkan oleh busur listrik
(Arc).
Bahan dapur terluar yang disebut furnace shell, merupakan bagian
terluar dari dapur yang berbentuk silinder dan terbuat dari plat baja
yang disambung dengan pengelasan (welding). Pada furnace shell ini
terdapat bagian slag door tempat keluarnya slag yang kemudian
ditampung dalam slag pot dan tap hole tempat mengeluarkan baja cair
yang mengalir yang melalui saluran penuangan (tapping spout). Posisi
kedua bagian tersebut diatas yakni slag door dan tap hole adalah
berlawanan arah.
Roof adalah tutup dapur bagian luar yang terbuat dari plat baja,
bisa dibuka dan ditutup dengan cara menggeser kesamping. Pada roof
ini terdapat beberapa lubang untuk electrode, off-gas main ducting dan
material feeding. Gerakan membuka roof ini disebut swanging yang
pergerakannya digerakkan oleh silinder hidrolik. Gear berfungsi untuk
menggerakan atau menunggingkan badan dapur sehingga dapur bisa
melakukan aktivitas untuk membuang slag dan menuang baja cair ke
ladel. Tenaga untuk menggerakan sistem tersebut berasal dari hidrolik
sehingga dapat dihasilkan pergerakan yang halus.
b. Dedusting System
Dedusting system dipasang dengan tujuan untuk memproses debu
yang diakibatkan oleh proses peleburan. Alat tersebut berguna untuk
menangkap debu agar mengurangi polusi yang diakibatkan pada saat
proses baja di dapur busur listrik (Electric Arc Furnace). Polusi debu
dari proses dapur listrik ini dikategorikan Debu yang mengandung B3,
sehingga harus diminimalisasi pencemarannya.
Gambar Dedusting system
c. Continous Feeding
Alat ini unuk mengisi bahan baku seperti besi spons dan
batu kapur. Continous feeding dilakukan setelah dapur dengan
bahan baku 40% dari total bahan yang harus dilebur. Sehingga
dengan demikian continous feeding dilakukan pada saat kondisi
furnace bekerja pada potensi maksimum.
d. Mould
Alat yang berada ada unit continous casting machine ini
berguna untuk pencetakan slab baja. Disamping itu dilakukan
pengaturan ketebalan dan lebar sesuai dengan ukuran permintaan
konsumen.
e. Electric System (Sistem Elektrik)
Transformer merupakan sistem elektrik yang memegang
peranan penting dalam proses peleburan baja. Transformer yang
digunakan untuk mensuplai daya ke dapur listrik (EAF). Pada
sekundernya dilengkapi dengan tap-tap pengatur tegangan, dengan
tujuan untuk menghasilkan panas pada elektrode sesuai dengan
yang diinginkan. Dengan demikian kestabilan panas pada baja cair
dapat dijaga sehingga mempercepat proses peleburan dan menjaga
dinding dapur agar tidak cepat gugur akibat radiasi panas yang
berlebihan.
f. Sistem Hidrolik (hidroulic system)
Sistem ini yang sangat dominan digunakan untuk
menggerakkan peralatan mekanik seperti : Roof (tutup dapur),
mengatur posisi tungku (furnace) dan menggerakkan peralatan-
peralatan dengan piston silinder. Ada 3 fungsi dari silinder hidrolik
pada ladle furnace. Yang pertama digunakan untuk mengangkat
dan menurunkan roof dari ladle furnace ketika proses akan
dilaksanakan ataupun proses telah selesai, terdapat tiga buah
cylinder hidraulic. Yang kedua untuk digunakan untuk menaikkan
dan menurunkan tiga buah elektroda, masing – masing digerakkan
oleh satu buah cylinder hydaulic. Yang ketiga digunakan untuk
menjepit elektroda tersebut.
g. Elektroda
Elektroda Karbon terbuat dari grafit dan dapat
menghasilkan arus listrik yang dapat dikonversikan menjadi energi
panas yang tinggi. Ukuran dari elektroda tergantung dari kapasitas
dapur. Elektroda dapat disambung satu dengan yang lain melalui
nipple pada ujung-ujungnya. Penyangga elektroda terdiri dari
tiang-tiang penyangga (electrode coulumn) dan lengan penyangga
(electrode arm). Diujung lengannya terdapat penjepit untuk
menjepit elektroda. Tiang dan lengan penyangga tersebut dapat
bergerak naik dan turun serta kesamping secara mekanik. Untuk
menghasilkan arus dengan rugi yang sangat kecil, maka dalam
peleburan baja dapur busur listrik menggunakan elektroda dengan
nilai tahanan yang sangat kecil, selain itu elektroda dapat
melakukan peleburan baja hingga 400-600 heat.
h. Sistem pendinginan.
Sistem ini dengan menggunakan sirkulasi air yang
didinginkan, sehingga temperaturnya tidak boleh melebihi 50oC.
dengan menggunakan air pendingin maka dapur busur listrik akan
aman dari temperatur yang berlebihan. Pendinginan di Furnace
khususnya untuk mendinginkan Roof dan Furnace Shell.
Proses Utama
Proses Peleburan Dalam EAF (Electric Arc Furnace)
Electric Arc Furnace adalah jenis dapur yang sumber panasnya
didapat dari busur listrik yang dihasilkan oleh elektroda listrik yang
terbuat dari karbon. Dalam dapur ini terjadi pengikatan mineral -
mineral pengotor dengan injeksi O2 dan penambahan karbon. Selain
untuk peleburan, EAF juga dipakai untuk mengatur komposisi karbon,
nikel dan tembaga.
Bagian-bagian Electric Arc Furnace ialah :
a. Roof, ialah bagian tutup dari EAF dimana terdapat lima
lubang, yaitu 3 lubang elektroda, 1 lubang penguapan, dan 1 lubang
sistem penangkap debu (dedusting).
b. Pencekam elektroda, ialah alat untuk
mencekam/memegang elektroda.
c. Tapping spout, ialah saluran tempat keluarnya baja cair
hasil peleburan dari EAF ke ladle.
d. Slag door, ialah tempat pengeluaran terak yang
kemudian ditampung dalam slag spout yang terdapat di bagian bawah
dapur. Dalam hal ini terak akan terpisah dari baja cair karena
perbedaan massa jenis.
e. Furnace tilting platform, ialah alat yang dapat
menggerakkan atau mendorong furnace sehingga kedudukannya
miring pada saat penuangan. Menggunakan sistem hidrolik sehingga
dapat mencapai kemiringan hingga ±45º.
f. Rocker and rail, ialah landasan penahan furnace pada
saat penuangan.
Untuk memonitor kerja furnace pada saat penuangan, terdapat ruang
kontrol dimana dapat dilakukan pengendalian terhadap energi listrik,
kedudukan elektroda, dan kecepatan penuangan. Alat penunjang
proses peleburan ialah :
a. Sistem pengangkut bahan baku dari gudang sampai ke
dapur dengan belt conveyor.
b. Bucket charging, tempat bahan baku saat pengisian
awal.
c. Crane, alat bantu pengangkat bucket charging.
d. Rincing table, sebagai tempat penambahan bahan-bahan
tambahan.
e. Scrap preheater, alat untuk memberi pemanasan mula
pada scrap sebelum dimasukkan ke dalam EAF.
Reparasi dapur sangat diperlukan dengan tujuan untuk
memperpanjang umur bata dapur (refraktori). Pengontrolan
dilakukan setiap selesai 1 heat untuk mengetahui jika ada kerusakan
seperti erosi pada dapur karena adanya cairan bertemperatur tinggi,
percikan busur api listrik, pengaruh terak, dan radiasi panas. Bagian
bata yang sering mengalami kerusakan adalah bagian dinding dapur,
dasar dapur, slag door, elekroda, dan top hole. Reparasi dinding dan
dasar dapur dilakukan dengan menyemprot gunning material
(dolomite, peromite, ferofite) pada bagian yang terkikis. Reparasi top
hole dilakukan dengan permasit gemna dan reparasi slag door
dengan dolomite. Selain itu juga dilakukan pengecekan dan
penyetelan elektroda.
Charging ialah pemasukan bahan bakar untuk peleburan ke dalam
dapur listrik. Ada dua tahap yaitu charging awal (konvensional) dan
kontinyu. Charging awal bertujuan untuk melebur bahan baku yang
jumlahnya ± 20 % dari muatan total dimana komposisi besi spons 20
ton, batu kapur 2 ton, dan scrap 20 ton. Pemuatan awal dilakukan
dengan bucket charging dan kemudian besi spons – scrap – besi
spons. Komposisi awal muatan EAF adalah sisa baja cair – besi spons
– scrap – besi spons. Hal ini untuk menghindari kerusakan dasar dapur
karena scrap. Besi spons diletakkan di bagian atas untuk menghindari
loncatan material kearah dinding dapur.
Pemuatan bahan tambahan dilakukan bersamaan dengan besi spons
oleh bucket charging. Charging kontinyu dilakukan setelah tahap
penetrasi. Pada keadaan ini muatan awal telah melebur ± 40 – 60 %.
Yang dimuat adalah besi spons dan kapur. Idealnya perbandingan
antara jumlah besi spons dan srap adalah 85 : 15. Namun dalam
keadaan tertentu, misalnya stok besi spons yang kurang maka
prosentase scrap dapat ditambahkan secara ekonomis mengingat
harga besi spons memang relatif mahal.
Namun penambahan jumlah scrap juga mempunyai kekurangan,
yaitu :
a. Proses charging dapat berlangsung beberapa kali.
b. Sering timbul suara keras dalam dapur karena ada kontak antara
elektroda dengan scrap.
Untuk melindungi bagian-bagian EAF dari panas yang berlebihan
maka terdapat suatu sistem pendingin air yang terdapat pada
bagian:
a. Furnace roof
b. Electrode supporting arm
c. Wall element
d. He - tubes
e. Furnace elbow
f. Electrode spray cooling
g. Hydraulic cooler
h. Transformer cooling
Permasalahan yang sering terjadi pada EAF adalah :
a. Elektroda patah, karena elektroda menyentuh material yang keras,
dan posisi muatan yang kurang baik.
b. Kandungan karbon yang terlalu tinggi, sehingga memerlukan
waktu menurunkannya dengan injeksi oksigen.
Gambar Electric Arc Furnace
Proses Pemurnian dan Penambahan Unsur Paduan Dalam LF (Ladle
Furnace)
Gambar Ladle Furnace
Ladle furnace adalah tempat baja cair mengalami proses
pemurnian dan penambahan unsur paduan agar sesuai dengan grade baja
yang diinginkan. Bagian luar ladle terbuat dari baja, sedangkan bagian
dalam dilapisi dengan bata tahan api sebagai refraktori. Fungsi bata tahan
api adalah untuk mencegah melumernya logam ke dinding ladle dan untuk
mencegah hilangnya/turunnya panas yang terlalu besar. Komposisi kimia
bata tahan api adalah silikat, alumina silikat, magnesite, cromite, dan
zircon.
Ladle dilengkapi oleh Ladle shroud, yaitu tempat untuk mengalirnya baja
cair ke tundish.
Slide gate, yaitu alat untuk membuka dan menutup ladle shroud.
Setelah tahap refining selesai, baja cair dituang ke dalam ladle.
Sebelum dituang pada ladle, dituang beberapa material khusus sebagai zat
aditif antara lain AlP, FeMn, CaO. Hal ini bertujuan agar ladle siap
menerima baja cair yang suhunya rata-rata 1.600 ºC. Kemudian berlanjut
ke tahap alloying.
Baja cair ditambahkan beberapa unsur paduan seperti FeMn, Al,
grafit, FeCr, sintetik slag, dan FeP untuk mencapai komposisi baja yang
diinginkan. Unsur-unsur paduan yang ditambahkan tersebut diletakkan
dalam bunker khusus yang isinya dikontrol dengan sensor khusus.
Sebelum proses alloying, dilakukan pengambilan contoh yang hasilnya
digunakan sebagai patokan untuk penambahan unsur paduan. Pada tahap
ini juga dilakukan pengaturan temperatur dan kualitas baja yang
dihasilkan. Alloying selalu disertai dengan proses rinsing (pengadukan)
dengan meniupkan gas Argon.
Proses Pengecoran Dalam CCM (Continuous Casting Machine)
Continuous Casting adalah proses pengecoran baja cair ke dalam
mould dari ladle sehingga terbentuk slab baja secara kontinu. Dalam
proses casting yang perlu diperhatikan adalah bagaimana caranya
mendapatkan kualitas bentuk slab sesuai keinginan dengan kualitas
permukaan dan internal yang baik.
Dalam proses pembentukan baja proses continuous casting
merupakan proses lanjutan setelah peleburan di Electric Arc Furnace dan
Alloying dan Refining di Ladle Furnace.
Gambar Steel Making Process
Gambar Proses Continuous Casting
Pada persiapan awal proses pengecoran, tundish kosong akan
ditempatkan di tundish car dan akan diposisikan di preheat station.
Disini inner lining dari tundish, shroud tundish, dan block nozzle
tundish akan dipanaskan sampai temperatur ± 1000 – 1500 oC.
Starter dummy bar akan digerakkan diposisinya sehingga starter
dummy bar head akan berada didalam mould dan setelah itu akan
dilakukan packing, yaitu melapisi dummy bar head dengan tissue
gulungan, bubuk besi dan pelat yang berfungsi untuk mempercepat
pendinginan baja dan mencegah lengketnya baja cair di dummy bar
head.
Jika seluruh prekondisi casting sudah terpenuhi semua maka
parameter-parameter continuous casting machine seperti speed,
waterflow, oscillation, cutting length dll telah siap maka mesin
concast sudah siap digunakan.
Setelah satu heat baja cair di-tapping dari Electric Arc Furnace,
maka akan dipindahkan ke metallurgical treatment station, disini akan
dilakukan treatment seperti alloying dan refining serta pengaturan
temperatur yang sesuai untuk proses concast.
Setelah menjalani treatment, baja cair di ladle akan dikirim ke ladle
turret arms dengan menggunakan crane. Setelah ladle berada di ladle
turret arms, ladle ditutup dengan ladle cover untuk mempertahankan
temperatur.
Ladle berisi baja cair ini akan diputar 180 oC oleh ladle turret dari
posisi load/unload ke posisi casting. Bersamaan dengan itu preheated
tundish akan dipindahkan dari preheat station ke posisi casting,
nantinya tepat dibawah ladle. Setelah itu Shroud ladle akan dipasang
di ladle slide gate. Setelah semuanya siap, slide gate bisa dibuka dan
baja cair akan mengalir dari ladle ke tundish.
Setelah baja cair di tundish mencapai level ketinggian tertentu,
slide gate atau stopper tundish dibuka, hal ini akan menyebabkan baja
cair mengalir ke mould. Setelah level baja di mould mencapai
ketinggian tertentu, proses casting dimulai dengan menekan strand
start pushbutton yang berlokasi di panel operator. Pushbutton ini akan
menyalakan osilasi mould, driven roll di mesin concast dan juga akan
menyalakan system control cooling spray water. Pada saat awal
casting ini aliran baja dari tundish ke mould biasanya diatur secara
manual dengan merubah-rubah posisi stopper sehingga didapatkan
aliran baja cair yang diinginkan.
Setelah itu sistem control akan berganti dari operasi manual ke
operasi otomatis. Selama proses casting baja cair akan ditaburi dengan
casting powder yang berguna untuk pelumasan mould, pelindung baja
dan menangkap inklusi. Ladle weighing system akan memonitor
banyaknya baja di dalam ladle selama proses concast. Mould level
control system akan mengatur aliran baja cair dari tundish ke mould
untuk mempertahankan level ketinggian baja di mould.
Pada saat baja cair di ladle sudah habis dan tinggal slag maka slide
gate ditutup, arm turret akan mengangkat ladle, shroud ladle akan
dilepas dan setelah itu ladle diputar 180oC pada posisi Load/Unload.
Pada proses Sequence casting, sebelum baja cair di ladle habis
harus ditempatkan ladle baru berisi baja cair penuh di arm turret pada
posisi Load/Unload. Oleh karena itu pergantian ladle bukan hanya
memindahkan ladle kosong dari posisi casting tapi juga memindahkan
ladle baru ke posisi casting. Tundish tidak selamanya dalam kondisi
baik, jika diperlukan pergantian tundish pada saat casting maka hal ini
bisa dilakukan tanpa mengganggu proses casting, hal ini biasa disebut
Flying Tundish.
Setelah proses casting dimulai maka strand panas akan ditarik oleh
dummy bar melalui bender, casting bow, straightener dan horizontal
guide.
Dummy bar head akan terlepas dari strand di bagian horizontal
guide, dummy bar akan ditarik keatas menuju dummy bar storage dan
berada pada posisi tunggu dan persiapan untuk proses first casting
selanjutnya.
Strand panas akan dipotong sesuai dengan ukuran tertentu dengan
menggunakan Torch cutting machine dan akan dikirim ke ujung akhir
dari roller table. Sebelum mendorong slab ke peralatan cross transfer,
slab akan di marking dengan cara manual (ditulis dengan kapur) atau
dengan menggunakan slab marking machine. Pemotongan sampel
dilakukan di area pengambilan sampel dengan menggunakan torch
cutting machine.
Setelah itu slab bisa dipindahkan ke area cooling bed dengan
menggunakan crane. Proses pendinginan dilakukan selama ±30 jam.
Slab yang sudah dingin selanjutnya akan dicek kulitasnys, ada
tidaknya defect pada slab. Pengecekan kualitas bisa dilakukan secara
visual atau dengan bantuan alat. Alat bantu dalam pemerikasaan
kualitas slab antara lain Sulfur Print dan Macro etching (Internal
defect), flame scarfing, Penetrant, dan Magnetic Particle Test
(External defect).
Gambar Pemotongan slab di Continuous Casting Machine
Unit Penunjang
Unit Pengolahan Air Proses ( Water Treatment Plant )
Water Treatment Plant adalah salah satu unit penunjang di Pabrik
Baja untuk memproduksi Air kebutuhan Produksi. Fungsi air di Pabrik
Pengolahan Baja dibagi atas :
Air pendingin berdasarkan cara sirkulasi, sistem air pendingin
dibedakan menjadi :
1. Sistem sekali lewat (Direct System), pada sistem ini air
mengalir dipakai sekali saja dan langsung keluar dari sistem. Beda
Temperatur dalam sistem sistem ini sekitar 10 oC dan kapasitas air
yang diproses cukup banyak.
2. Sistem Resirkulasi tertutup (Close Cooling System), pada
sistem ini air pendingin sama sekali tiak berkontak langsung dengan
udara luar. Air hanya mengalir melalui pipa yang didinginkan denagn
udara. Beda temperatur dalam sistem ini sekitar 10o-15oC dan
konsumsi air yang dipakai untuk pendinginan di Concast (Mould
Cooling dan Machine Cooling).
3. Sistem Resirkulasi Terbuka (Open Cooling System), pada
sistem ini terbagi dua yaitu :
a) Sistem Resirkulasi Langsung, dimana air pendingin
disemprotkan langsung ke Baja panas. Air yang telah tercemar
(kotor) masuk kedalam Scale Pit dan kemudian ditransfer ke
tempat pengendap kotoran sehingga terjadi pengendapan dari
Suspensi Padat. Selanjutnya air dipompakan ke Unit Filter dan
kembali ke Menara pendingin (Cooling Tower), dan dengan
bantuan Baling-baling (Fans), panas yang dibawa ole air
pendingin akan hilang (Heat Transfer).
b) Sistem Resirkulasi tidak langsung, pada sistem ini air
pendingin tidak kontak langsung dengan media yang
diinginkan. Kemudian air yang sudah digunakan ditampung
dan dipompakan kembali ke Filter Unit dan diteruskan ke
menara pendingin. Dengan bantuan kipas, panas yang timbul
akan didinginkan kembali.
4. Air Umpan Ketel
Air Umpan Ketel diproses di Water Treatment Plant untuk
menghasilkan uap kering dari Boiler unit. Jenis air yang digunakan
adalah Demind Water. Air Umpan Ketel adalah air yang ditambahkan
ke suatu ketel (Bolier) untuk menggantikan air yang tervoporasi dan
air yang hilang karena Blowdown. Dalam banyak kasus, uap
dikondensasikan dan dikembalikan ke ketel sebagai bagian dari air
umpan. Air baru yang merupakan tambahan pada kondensator untuk
memenuhi air umpan ketel disebut Make-Up Water.
Unit Udara Kompressor (Air Compressor Plant)
Air Compressor yang dipergunakan pada Pabrik Pengolahan Baja
adalah untuk keperluan proses di Produksi maupun Sistem Peralatan
Mekanik (Pneumatic). Udara yang diharapkan akan menghasilkan
tekanan antara 6.0 − 7.0 BAR dan cukup kering dengan RH ≤ 40,
sehingga Sistem dan Peralatan Pneumatic dapat berfungsi dengan
baik.