BAB I

PENDAHULUAN

A. Sejarah Ringkas P.T Semen Padang

PT Semen Padang didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV

Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM) yang

merupakan pabrik semen pertama di Indonesia.[1] Kemudian pada tanggal 5 Juli

1958, perusahaan dinasionalisasi oleh pemerintah Republik Indonesia dari

pemerintah Belanda. Selama periode ini, perusahaan mengalami proses

kebangkitan kembali melalui rehabilitasi dan pengembangan kapasitas pabrik

Indarung I menjadi 330.000 ton/ tahun. Selanjutnya pabrik melakukan

transformasi pengembangan kapasitas pabrik dari teknologi proses basah menjadi

proses kering dengan dibangunnya pabrik Indarung II, III, dan IV.

Pada tahun 1995, pemerintah mengalihkan kepemilikan sahamnya di PT

Semen Padang ke Semen Gresik bersamaan dengan pengembangan pabrik

Indarung V. Pada saat ini, pemegang saham perusahaan adalah PT Semen Gresik

Tbk dengan kepemilikan saham sebesar 99,99% dan Koperasi Keluarga Besar

Semen Padang dengan saham sebesar 0,01 %.

1. Produksi

Gambar 1.1 Kantor pusat PT. Semen Padang

2. Kapasitas pabrik

Total kapasitas produksi PT Semen Padang adalah 5.240.000 ton/tahun

dengan rincian sebagai berikut:Pabrik indarung II = 660.000 ton / tahun

(Proses Kering)

1) Pabrik indarung III = 660.000 ton / tahun (Proses Kering)

2) Pabrik indarung IV = 1.620.000 ton / tahun (Proses Kering)

3) Pabrik indarung V = 2.300.000 ton / tahun (Proses Kering)

Pabrik indarung I dinonaktifkan sejak bulan oktober 1999, dengan

pertimbangan efisiensi dan polusi, karena pabrik yang didirikan pada

tanggal 18 maret 1910 ini dengan proses basah.

3. Bahan mentah

Bahan mentah yang digunakan dalam pembuatan semen adalah batu

kapur, batu silika, tanah liat dan pasir besi. Dari total kebutuhan bahan

mentah, batu kapur yang depositnya terdapat di bukit karang putih (± 2 km

dari pabrik) digunakan sebanyak 81 %. Batu silika yang depositnya

berasala dari bukit ngalau (± 1,5 km dari pabrik) digunakan sebanyak ±

9 % dan tanah liat diperoleh disekitar Kecamatan Kuranji, Kota Padang

digunakan sejumlah ± 9%. Sedangkan kebutuhan pasir besi ± 1 %

didatangkan dari Cilacap. Pada penggilingan akhir ditambahkan gypsum

3-5 % yang didatangkan dari Thailand. Gypsum alam dan gypsum sintetis

dari PT Petro Kimia Gresik.

4. Proses produksi

Secara garis besar prsoes produksi semen melalui 5 tahapan, yaitu :

a. Penambangan dan penyimpanan bahan mentah.

b. Penggilingan dan pencampuran bahan mentah.

c. Homogenisasi hasil penggilingan bahan mentah.

d. Pembakaran.

e. Penggilingan akhir hasil pembakaran.

Dalam Proses kering, penggilingan bahan di Raw Mill udara panas dialirkan

dari tanur putar (Kiln) sehingga dihasilkan Raw Mix dengan kandungan air <1%

Setelah menjalani proses homogenisasi, Raw Mix dibakar di Tanur putar (kiln)

dengan bahan bakar batu bara. Hasil pembakaran adalah berupa butiran hitam

yang disebut terak/klinker.

Proses selanjutnya adalah penggilingan akhir klinker di tromol semen

(Cement Mill) dengan menambahkan sejumlah gypsum dengan perbandingan

tertentu. Hasil dari penggilingan akhir ini adalah semen yang siap untuk kepasaran

(dalam kemasan kantong/curah)

5. Profil produk

Gambar 1.2 Pabrik Semen Padang di Provinsi Aceh

a. Semen Portland Type I

Dipakai untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memakai

persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan awal. Cocok

dipakai pada tanah dan air yang mengandung sulfat 0,0% - 0,10 % dan

dapat digunakan untuk bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung

bertingkat, dan lain-lain.

b. Semen Portland Type II

Dipakai untuk konstruksi bangunan dari beton massa yang memerlukan

ketahanan sulfat (pada lokasi tanah dan air yang mengandung sulfat antara

0,10 - 0,20 %) dan panas hidrasi sedang, misalnya bangunan dipinggir

laut, bangunan dibekas tanah rawa, saluran irigasi, beton massa untuk

dam-dam dan landasan jembatan.

c. Semen Portland Type III

Dipakai untuk konstruksi bangunan yang memerlukan kekuatan tekan

awal tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi, misalnya untuk

pembuatan jalan beton, bangunan-bangunan tingkat tinggi, bangunan-

bangunan dalam air yang tidak memerlukan ketahanan terhadap serangan

sulfat.

d. Semen Portland Type V

Dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan pada tanah/air yang

mengandung sulfat melebihi 0,20 % dan sangat cocok untuk instalasi

pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan,

pelabuhan, dan pembangkit tenaga nuklir.

e. Super Masonry Cement

Semen ini dapat digunakan untuk konstruksi perumahan gedung, jalan dan

irigasi yang struktur betonnya maksimal K 225. Dapat juga digunakan

untuk bahan baku pembuatan genteng beton, hollow brick, Paving Block,

tegel dan bahan bangunan lainnya.

f. Oil Well Cement (OWC), Class G-HSR (High Sulfate Resistance)

Merupakan semen khusus yang digunakan untuk pembuatan sumur

minyak bumi dan gas alam dengan konstruksi sumur minyak bawah

permukaan laut dan bumi, OWC yang telah diproduksi adalah class G,

HSR (High Sulfat Resistance) disebut juga sebagai "BASIC OWC". Bahan

adaptif dapat ditambahkan untuk pemakaian pada berbagai kedalaman dan

temperatur.

g. Portland Composite Cement (PCC)

Semen ini memenuhi persyaratan mutu Portland Composite Cement SNI

15-7064-2004. Dapat digunakan secara luas untuk konstruksi umum pada

semua beton. Struktur bangunan bertingkat, struktur jembatan, struktur

jalan beton, bahan bangunan, beton pra tekan dan pra cetak, pasangan bata,

plesteran dan acian, panel beton, paving block, hollow brick, batako,

genteng, potongan ubin, lebih mudah dikerjakan, suhu beton lebih rendah

sehingga tidak mudah retak, lebih tahan terhadap sulfat, lebih kedap air

dan permukaan acian lebih halus.

h. Super "Portland Pozzolan Cement" (PPC)

Semen yang memenuhi persyaratan mutu semen Portland Pozzoland SNI

15-0302-2004 dan ASTM C 595 M-05 s.

Dapat digunakan secara luas seperti :

1) Konstruksi beton massa (bendungan, dam dan irigasi)

2) Konstruksi beton yang memerlukan ketahanan terhadap serangan

sulfat (bangunan tepi pantai, tanah rawa).

3) Bangunan/instalasi yang memerlukan kekedapan yang lebih tinggi.

4) Pekerjaan pasangan dan plesteran.

PT Semen Padang telah mendapat pengakuan dari International Organization

for Standarization berupa Sertifikat ISO 9002 dan ISO 9001. Standar ISO 9002

merupakan pengakuan internasional dalam hal manajemen mutu bidang

RawMaterial Mining, Cement Manufacturing and Cement Packaging and

Marketing. Sedangkan ISO 9001 dalam bidang Design,Development, Production,

Instalation and Servicing of Equipment for Industries. Selain itu, PT Semen

Padang telah mendapat Sertifikat ISO 14001 untuk bidang Environmental

Management System.

Struktur organisasi PT Semen Padang jika dikelompokkan berdasarkan tugas

dan wewenang adalah sebagai berikut:

1. Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih dalam Rapat Umum Pemegang Saham

(RUPS). Tugas dewan ini secara umum adalah sebagai dewan pengarah

(steering committee) dan tempat berkonsultasi bagi Direktur dalam

mengambil keputusan. Berikut Struktur Organisasi Dewan Komisaris:

Komisaris Utama: Letjen TNI (Purn) Muzani Syukur

Komisaris : Dr. Ir. Imam Hidayat, MM

Dr. H. Shofwan Kariman Elha, MA

Ir. Basril Basyar, MM.

Hj. Syarlinawati. SPd

2. Dewan Direksi

Dewan Direksi terdiri dari Direktur Utama yang di bantu oleh 4

(empat) orang Direktur yaitu: Direktur Pemasaran, Direktur Produksi,

Direktur Litbang dan Direktur Keuangan. Direktur Utama merupakan

orang yang paling bertanggung jawab terhadap seluruh aktivitas dan

jalannya perusahaan. Dalam melaksanakan aktivitasnya, Direktur Utama

dibantu oleh direktur-direktur yang membawahi beberapa departemen

serta dibantu oleh lembaga setingkat departemen, Satuan Pengawasan

Interen serta Sekretaris Perusahaan. Berikut Struktur Organisasi Dewan

Direksi:

Direktur Utama : Ir. Munadi Arifin, SE, MM, AK

Direktur Keuangan : Drs. Epriliyono Budi, MM, AK

Direktur Pemasaran : Ir. Benny Wendry, MM

Direktur Produksi : Ir. Toto Sudibyo, MM

Direktur Litbang dan Operasi : Ir. Agus Boing Nurbiantoro, MM

Adapun departemen yang dibawahi oleh masing-masing Direktur

tersebut adalah:

a. Direktur Keuangan

1. Departemen Perbendaharaan

2. Departemen Akuntansi dan Pengendalian Keuangan

3. Departemen Sumber Daya Manusia

4. Departemen Sistem Informasi

b. Direktur Pemasaran

1. Departemen Penjualan

2. Departemen Perencanaan dan Pengembangan Pemasaran

3. Departemen Distribusi dan Transportasi

c. Direktur Produksi

1. Departemen Tambang

2. Departemen Produksi II/III

3. Departemen Produksi IV

4. Departemen Produksi V

5. Departemen Perencanaan Teknik Pabrik.

d. Direktur Litbang dan Operasi

1. Departemen Penelitian dan Pengembangan

2. Departemen Rancang Bangun dan Rekayasa

3. Departemen Jaminan Kualitas dan Perwakilan Manajemen

4. Departemen Perbekalan

Selain departemen-departemen tersebut di atas, Dewan Direksi juga dibantu

oleh badan yang setingkat departemen yang memiliki tanggung jawab langsung

terhadap Dewan Direksi yaitu:

1. Satuan Pengawasan Interen

2. Sekretaris Perusahaan

Keduanya bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.

Keempat direktur tersebut di atas bertindak sebagai pengelola langsung

(Dewan Direksi). Untuk operasionalnya masing-masing direksi dibantu oleh

karyawan yang berada pada jajaran Departemen terkait. Berikut bagan struktur

organisasi PT Semen Padang:

Gambar 1. 3 Strukur Organisasi PT Semen Padang

B. Kondisi Umum Tambang Quarry

1. Lokasi Penambangan

Gambar1. 4 Lokasi Penambangan Kuari PT Semen Padang

Kuari batugamping (Bukit Karang Putih) terletak di Kelurahan Batu

Gadang, Kecamatan Lubuk Kilangan, 2 km dari Pabrik Semen Padang ke arah

selatan Indarung yang dihubungkan dengan sebuah jalan yang terbuat dari beton.

Bukit Karang Putih secara geografis terletak pada 100o 24’ 31’’BT – 100o 25’

04’’BT dan 00o 57’ 47’’LS – 01o 00’ 48’’LS, dengan puncak tertinggi 554 m dan

puncak terendah 400 m di atas permukaan laut.

Kuari silika PT Semen Padang terletak di daerah Kampung Baru yang

berjarak kurang lebih 825 m dari pabrik, sedangkan kuari clay terletak di daerah

Kampung Baru yang berjarak kurang lebih 1000 m dari pabrik.

2. Sistem Penambangan

Penambangan batugamping di Bukit Karang Putih dilakukan dengan sistem

penambangan side hill type quarry. Side Hill Type Quarry adalah sistem

penambangan yang diterapkan untuk menambang batuan atau endapan mineral

industri yang letaknya di lereng bukit atau endapannya berbentuk bukit.

Cara penambangan batugamping PT Semen Padang mengalami tiga kali

perubahan (evolusi) dari sejak pertama kali dilaksanakan, yakni:

Gambar 1.5 Evolusi Cara Penambangan Kuari Bukit Karang Putih

a. Periode Tahun 1910 – 1950

Penambangan dilakukan dengan cara peremukan batu dengan palu, dan

diangkut menggunakan manual dan dibawa dengan lori gantung menuju

pabrik.

b. Periode Tahun 1950 – 1985

Penambangan dilakukan dengan cara peledakan pada dinding bukit

batugamping dengan alat hand-held drill diangkut dengan manual dan

dibawa dengan lori gantung menuju pabrik.

c. Periode Tahun 1985 – Sekarang

Penambangan dilakukan dengan alat mekanis (drill machine, excavator,

dump truck, bulldozer) dan dibawa menggunakan rubber belt conveyor.

3. Luas Area dan Cadangan Batugamping, Silika serta Tanah Liat PT Semen

Padang

a. Penambangan Batugamping

1) Luas Area

Area Eksisting : 206 ha pada Bukit Karang Putih

Area Pengembangan : 412 ha

2) Cadangan

Area Eksisting : 70 juta ton (Bukit Karang Putih)

Area Pengembangan : 600 juta ton (terkira)

b. Penambangan Silika

Luas Area: 107 ha

Cadangan : 7 juta ton (Bukit Ngalau) dan 10 juta ton Bukit Karang

Putih.

c. Penambangan Clay

Luas Area : 88.91 ha di Bukit Atas

Cadangan : 4.5 juta ton

Gambar 1.6 Karakteristik Material Pada Lokasi Penambangan PT Semen

Padang

Gambar 1.7 Peta Situasi Penambangan Batugamping PT Semen Padang

4. Struktur Organisasi dan Karyawan Departemen Penambangan PT Semen

Padang

Gambar1.8 Struktur Organisasi dan Nama-nama Karyawan Departemen

Tambang PT Semen Padang

5. Sifat Fisik Gamping PT Semen Padang

Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan oleh Direktori Geologi tahun

1974, bahwa cadangan batuan gamping yang terdapat di Kuari Karang Putih

adalah sebesar 404.437.044 ton dengan luas daerah lebih kurang 1,65 X 0,6 km,

dengan ketebalan rata – rata 100 – 250 Meter yang terletak diantara batu

terkersikan, sebagai tanah penutupnya adalah batu rijang. Cadangan batuan

gampang ini adalah cadangan yang terbesar di Indonesia yang mempunyai dua

jenis batu gamping yaitu Hard limestone. Berdasarkan hasil analisa contoh

permukaan san inti di laboratorium, maka batuan gamping di daerah tersebut

mempunyai sifat fisik yaitu ;

a. Warna : Putih susu / bening abu – abu terang, sampai abu – abu gelap.

b. Kekerasan : 3 – 5 Skala mohs

c. Belahan : Bentuk Sempurna

d. Pecahan : Kaca bentuk earthly

e. Sifat Dalam : Keras, liat hingga brittle

f. Density: 2,5 ton/ BSC : 1,6 ton/ LCM

g. Kandungan unsure kimia

CaO : 52 %

SiO : 7 %

FeO: 0,7%

MgO:0,44 %

H2O : 44%

h. Ketahanan : Keras dan Kompak

i. Isipan: lempung tufaan yang berasosiasi dengan rijang, dan kalsit

j. Test Kompresor

Hard Limestone : 570,4 – 810 kg/cm2

Test abrasive: 0,084 – 0,115 mm / mnt

Gelombang Seismik : 2,2 – 4,7 km/s

Tahanan jenis : 480 – 2000 ohm meter

6. Struktur Geologi

Struktur bidang perlapisan batuan banyak dijumpai pada batu gamping dan

batuan kersikan dimana pada umumnya bidang perlapisan mempunyai arah dan

mempunyai arah kemiringan yang relatif sama, sehingga dapat disimpulkan

bahwa kedua batuan tersebut terjadi dalam periode waktu yang hampir bersamaan

dan dalam lingkungan pengendapan yang sama. Struktur sesar dan kekar terdapat

didaerah ini, umumnya struktur sesar tidak dapat diamati dengan bai, sedangkan

kekar dapat terlihat dengan jelas dan pada umumnya memiliki kemiringan tegak

atau lebih dari 800 serta bersifat terbuka dan lebar antara 1 – 5 cm. struktur lipatan

berupa antiklin ataupun sinklin dapat dijumpai di bukit karang putih terutama

dijumpai pada kelompok bahan batuan berumur relative tua antara lain pada batu

gamping dan batuan kersikan silica.

7. Morfologi dan Litologi

Terjal sekitar 65% - 70% dan mempunyai panggung kearah selatan dengan

puncak yang melandai dan bergelombang pada umumnya ditempati oleh batuan

gamping atau marmer dan terobosan – terobosan batuan beku. Lokasi

penambangan yang berada dikelurahan indarung dan batu gadang yang secara

fisiogtrafis termasuk dalam sistem penghubung bukit barisan van bemmelen, lang

yang memanjang dari barat laut ke tenggara disepanjang pula sumatera dan

ditempati oleh Pra tesier sampai kuarter. Satuan morfologi yang membentuk

daerah penambangan bervariasi dari perbukitan landai bergelombang sampai terjal

dengan pola umum aliran sungai denritik pada bagian selatan dan timur serta pola

aliran sungai angular pada bagian utara dan barat. Secara umum tahapan stadium

dewasa di bagian utara dan stadium muda bagian selatan.

Pada umumnya daerah indarung dan sekitarnya berdiri dari daratan rendah,

daerah perbukitan rendah dan daerah perbukitan tinggi. Daratan rendah keadaan

morfologinya pada umumnya hampir rata dengan variasi sedikit, merupakan

perbukitan yang landai dengan ketinggian antara 130 – 250 meter diatas

permukaan laut. Daerah ini terletak dibagian timur laut bukit karang putih,

berbatuan alluvial berupa pasir sungai, lempung agak keras dan lempung hasil

endapan sungai idas dan sungai sako berupa pasir, lanau, kerikil, dan bongkahan –

bongkahan batuan vulkanik. Daerah perbukitan tinggi terdiri dari puncak –

puncak yang menonjol berupa karang berwarna putih dengan ketinggian sekitar

450 meter diatas permukaan laut, berwarna putih dan batuannya terdiri batu

gamping dan andesit yang membentuk bidang – bidang terjal dan banyak

ditumbuhi perpohonan ( pohon jati, pinus, dan lain – lain), disertai control patahan

bearah laut – tenggara tampak cukup jelas.

8. Topografi

Dari Kota Padang ke arah timur keadaan topografi mulai naik sampai ke kaki

Pegunungan Bukit Barisan. Indarung terletak di kaki pegunungan ini yang

membujur dari arah utara ke selatan Pulau Sumatra. Bukit Karang Putih

merupakan kuari batugamping yang mempunyai ketinggian 549 m dari

permukaan air laut. Keadaan topografi daerah Indarung dapat dikelompokkan

menjadi 3 kelompok yaitu :

a. Dataran Rendah

Topografi daerah ini sedikit bergelombang atau relatif datar dengan

ketinggian antara 130 – 250 m di atas permukaan air laut dan terdapat

di bagian timur laut Bukit karang Putih. Batuannya terdiri dari Alluvial

berupa pasir dan lempung dari Sungai Batang Idas, bongkah-bongkah

batuan vulkanik, batugamping, batu kersikan dan batu sabak. Daerah ini

merupakan tanah pesawahan, tegalan dan padang.

b. Daerah Perbukitan Rendah

Daerah ini mempunyai ketinggian 250 – 450 m dari permukan air laut

dan terletak pada ujung barat daya, selatan, timur dan tenggara daerah

penambangan. Daerah ini merupakan padang ilalang dan hutan

sekunder yang bersifat musiman.

c. Daerah Perbukitan Tinggi

Daerah ini berupa bukit-bukit terjal yang terdiri dari Bukit Karang

Putih dengan ketinggian 550 m, Bukit Gadang dengan ketinggian 586

m dan Bukit Batu Tajarang dengan ketingian 750 m di atas permukaan

air laut. Batuan pembentuk daerah ini adalah batugamping dan andesit

yang membentuk dinding terjal serta ditumbuhi hutan belantara.

BAB II

PEMBUATAN EMULSI

Pada kegiatan biasanya, PT Semen Padang menggunakan EMULSI

sebagai bahan peledakan. Namun diakibatkan oleh berbagai faktor yakni faktor

cuaca, keekonomisan biaya, pertimbangan getaran hasil peledakan, dan

pertimbangan produksi PT Semen Padang mengubah bahan peledak menjadi

emulsi yang merupakan turunan dari ANFO itu sendiri. Bahan yang digunakan

pun tidak terlalu berbeda dengan yang digunakan sebelumnya, namun secara

proses berbeda. Secara umum, proses pembuatan emulsi dibagi menjadi 3 tahap

yakni :

A. Pembuatan Oksol

Oksol merupakan campuran antara ammonium nitrat dengan air panas yang

dicampurkan dalam suatu tangki. Secara teknis, ammonium nitrat dari gudang

dimasukkan kedalam tangki menggunakan foxclip. Tangki yang dimaksud berupa

tabung berdiameter 2 meter dan tinggi 4 meter. Bagian dalam tabung tersebut

terdapat baling – baling yang berfungsi sebagai mixer antara ammonium nitrat

dengan air panas. Air panas bersumber dari sistem penampungan air bersih yang

dipanaskan menggunakan Hot Water Generator atau pemanas air dalam suatu

instalasi. Teknisnya, air yang disedot menggunakan suatu pompa akan diarahkan

menuju Hot Water Generator dan kemudian air ditampung beberapa saat. Air

yang telah ditampung kemudian dipanaskan dengan menggunakan sistem panel

dimana suhu air yang diharapkan adalah sekitar 80 – 90 ° C. Sistem panel akan

memanaskan air yang telah tertampung dalam sistem hingga 90 derajat celcius.

Jika suhu telah mencapai 90° C, maka secara otomatis sistem pemanas akan

berhenti bekerja dan jika suhu turun hingga 80° C, maka sistem akan otomatis

memanaskan air kembali. Kestabilan suhu ini harus tetap selalu dijaga karena jika

suhu pemanasan kurang dari ketetapan tersebut, maka ammonium nitrat yang

akan lebih mudah mengalami pengkristalan. Kegiatan mixing berjalan sekitar 1

jam 30 menit.

Dalam sistem pencampuran air dengan ammonium nitrat, air secara

konstan mengalir melalui sistem perpipaan hingga akan masuk kedalam tangki

dan di dalam tangki, terdapat sistem jalur spiral tempat mengalirnya air panas. Air

panas ini akan bercampur dengan ammonium nitrat dengan kadar tertentu dan

kemudian akan menjadi Oksol.

Perawatan sistem Hot Water Generator adalah dengan melakukan

pengurasan jalur sirkulasi air panas. Air yang telah digunakan akan mengandung

kotoran – kotoran dan sebaiknya dibuang karena dapat menyebabkan sistem

perpipaan mengalami korosi. Perawatan ini dilakukan seminggu sekali.

Setelah proses pencampuran ammonium nitrat dengan air dilakukan,

sampel pencampuran ammonium nitrat dan air akan diuji di laboratorium

sederhana sehingga didapatkan parameter yang diharapkan. Parameter oksol yang

diharapkan yakni :

a) Kadar Ph 5 – 5,5

b) Indikasi ini diukur menggunakan pH meter

c) Density 1,35 – 1,75

d) Indikasi ini diukur menggunakan hidrometer

e) Titik kristalisasi 63 – 65 ° C

f) Teknis pengujiannya yakni dengan mengambil 400 ml sampel oksol ke

dalam labu ukur dan diaduk. Suhu kemudian diukur dengan thermometer

analog. Indikasi kristalisasi dihitung saat mulai tampak kristal halus di

dalam tabung. Jika oksol mengkristal pada suhu di atas 65° C, maka

indikasinya adalah oksol kelebihan Ammonium Nitrat dan perlu

ditambahkan air. Jika oksol mengkristal di bawah 65° C, berarti oksol

kelebihan air dan perlu ditambahkan ammonium nitrat.

Setelah parameter tersebut telah sesuai maka oksol yang telah dibuat telah

memenuhi kriteria dan bisa dilakukan tahapan selanjutnya.

B. Pembuatan Emultion

Oksol yang telah memenuhi kriteria selanjutnya akan diolah menjadi

dabex . Secara teknis, solar dan emulsi pire harus diaduk atau mixing terlebih

dahulu dengan kadar tertentu menggunakan Ribbon Blander. Pengaturan Ribbon

Blender yaitu dengan kecepatan rendah (low speed) selama 2 menit. Setelah

pencampuran tersebut, dimasukkan oksol yang telah dibuat ke dalam Ribbon

Blender dengan kadar tertentu. Setel Ribbon Blender dengan kecepatan tinggi

(high speed) selama 2 menit. Hasil dari pencampuran ini adaalah Emulsi. Setelah

dicampurkan, ambil sampel pencampuran dan uji di laboratorium. Parameter yang

diharapkan adalah sebagai berikut :

a) Kekentalan (Viskositas)

Pengukuran parameter ini menggunakan viskometer dengan hasil yang

diharapkan adalah 14000- 20000

b) Kapasitansi

Nilai yang diharapkan adalah sebesar < 200

c) Density

Pengukurannya adalah dengan menimbang emulsi yang telah diolah

dibandingkan dengan volume sampel yang diambil. Angka yang

diharapkan adalah 1,29 – 1,32

Setelah emulsi memenuhi kriteria berdasarkan parameter yang dimaksud,

emulsi akan langsung ditransfer ke Storage Emultion atau tempat penyimpanan

emulsi berupa tabung yang memanjang secara horizontal. Kemudian emulsi

tersebut akan dipindahkan ke dalam Wadah Pencampuran Gesing yakni emulsi

akan dicampurkan kembali dengan Ammonium nitrat hingga terbentuk Dabex.

Dabex yang telah terbentuk berupa larutan yang kemudian ditampung dan

disalurkan ke dalam mobil pengangkutan. Di dalam mobil pengangkutan, dabex

akan diicampurkan kembali dengan bahan – bahan di dalam Trace A dan Trace B.

Trace A terdiri atas Larutan Asam Asetat dan air sedangkan Trace B terdiri atas

Urea, Sodium, dan Air. Secara teknis, dabex yang bergerak pada pipa penyaliran.

Penyaliran tersebut akan melewati pipa yang sama dengan penyaliran Trace A dan

Trace B dan kemudian Dabex, Trace A dan Trace B ini akan bertemu serta

bercampur di dalam Static Mixer. Setelah campuran Dabex, Trace A dan Trace B

selesai, makan bahan peledak siap untuk dibawa dan digunakan kelapangan.

BAB III

KEGIATAN PEMBORAN

A. Persiapan Pemboran1. Jenis dan Spesifikasi Alat Bor

PT Semen Padang memiliki 5 buah alat bor dengan 3 alat bor (DM 01, DM

02 dan DM 05) hasil rental dan 2 buah alat bor (DM 03 dan DM 04) milik

perusahaan. Alat bor (Drilling Machine, DM) yang digunakan merk

Sandvik tipe D25KS rotary crushing dengan spesifikasi sebagai berikut:

Key Spesifications

Powered Diesel

Hole Range 127 – 172 mm (5 – 6.75 in)

Drilling Depth Standard 27 m, optional 63 m

Single pass capacity 8.7 m

Feed

Pulldown 124 kN

Bit load 143 kN

Rotary Head Speed

0 – 96 r/min (standard) Torque 8203 Nm

Major Components

Engines Caterpillar or Cummins 336 – 470

kW (450 – 630 HP)@ 1,800 r/min

Compressors 25.5 – 32.8 m3/min@690 – 2413

kPa (100 – 350 psi)

2. Pengukuran Sebelum Pemboran

Sebelum pemboran, burden dan spacing terlebih dahulu ditentukan

dan direncanakan. Pada peledakan tanggal 19 November 2015, ditentukan

burden 5 meter, spacing 5.5 meter, dan jumlah lubang ledak 38 buah

dengan pola zig-zag (staggered pattern).

a. Kondisi Lapangan Pada Saat Pemboran

Kondisi lapangan pada saat pemboran sangat baik dengan cuaca cerah.

Medan kerja pun relatif datar setelah sebelumnya didatarkan dengan

bulldozer.

b. Geometri Pemboran

Geometri pengeboran dibuat berdasarkan rancangan peledakan yang

direncanakan. Geometri peledakan PT Semen Padang pada 19

November 2015 adalah sebagai berikut:

a) Diameter (D) = 5.5 inch

b) Burden (B) = 5 m

c) Spasi antar lubang ledak (S) = 5.5 m

d) Kedalaman lubang ledak (H) = 6 m

3. Pola Pemboran dan Arah Pemboran

Pada peledakan ini, pola pemboran yang digunakan adalah zig-zag atau

selang-seling. Pola pemboran selang-seling atau lebih dikenal pola pemboran

staggered pattern memberi kebebasan pada saat pemboran berlangsung. Pola ini

pada umumnya dikombinasikan dengan delay row by row.

Gambar 3.1 Pola Pemboran Zig-zag

Arah lubang ledak yang umum dipakai dalam peledakan pada tambang

terbuka PT Semen Padang ialah adalah pemboran vertikal.Keuntungan arah

lubang ledak vertikal adalah pemboran dapat dilaksanakan dengan mudah dan

pengawasan tidak terlalu ketat.

B. Pelaksanaan Pemboran

Pemboran dilaksanakan setelah lahan didatarkan dengan menggunakan

bulldozer. Di kuari Bukit Karang Putih, PT Semen Padang melakukan pemboran

hampir 24 jam untuk memenuhi jumlah lubang ledak yang direncanakan dan

hanya berhenti istirahat pada saat lubang di charge dan diledakkan (± 1,5 jam).

Langkah-langkah pemboran yang dilakukan adalah sebagai berikut:

1. Mengambil posisi untuk titik yang akan dibor

2. Menurunkan 3 buah jack satu persatu untuk melevelkan alat bor supaya

arah pemboran lurus.

3. Menaikkan menara (rig).

4. Memulai pemboran dengan cara menurunkan stang bor secara perlahan.

5. Setelah pembuatan lubang selesai, stang bor dinaikkan lalu rig diturunkan.

6. Jack kemudian dinaikkan satu persatu.

7. Mengambil posisi untuk melakukan pemboran di titik selanjutnya.

Hambatan – hambatan yang terjadi selama kegiatan pemboran berlangsung

antara lain :

1. Menentukan titik yang akan dibor pada lokasi yang tidak datar dan adanya

terdapat tonjolan pada lantai jenjang (toe).

2. Melakukan pemboran ulang jika tergenang air.

3. Kerusakan alat bor

4. Masuknya material lepas ke dalam lubang sehingga trjadi penyumbatan

5. Mengatasi terjepitnya alat bor pada saat melakukan pemboran.

C. Hasil Pemboran

Geometri hasil pemboran PT Semen Padang pada 19 November 2015 adalah

sebagai berikut:

a. Diameter (D) = 5.5 inch

b. Burden (B) = 5 m

c. Spasi antar lubang ledak (S) = 5.5 m

d. Kedalaman lubang ledak (H) = 6 m

Gambar 3.2 Hasil Pemboran

Gambar 3.3 Pola Pemboran Zig-zag

BAB IV

KEGIATAN PELEDAKAN

A. Persiapan Peledakan

Peralatan peledakan adalah suatu komponen peledakan yang bisa dipakai

lebih dari satu kali peledakan. Macam–macam peralatan peledakan ini antara

lain :

1. Peralatan Peledakan

a. Emulsi Mixer

EMULSI Mixer merupakan alat yang digunakan untuk mengaduk

ammonium nitrat dengan solar untuk dijadikan EMULSI dengan

persentase AN = 94,5% dan FO = 5,5 % . Alat ini kurang homogen

karena hanya melewati sekali proses pengadukan . Untuk melihat

homogen tidaknya campuran AN dan FO , Cukup diraba dengan tangan

untuk orang yang berpengalaman . Alat ini berada di gudang dekat

kantor juru ledak.

Gambar 4.1 EMULSI Mixer

b. Blasting Machine.

Merupakan alat ledak yang berfungsi sebagai penghasil arus listrik

untuk meledakkan detonator listrik.

Gambar 4.2 Blasting Machine

c. Blasting ohmmeter

Blasting machine merupakan alat untuk mengetes rangkaian

peledakan, agar diketahui hambatan totalnya.

Gambar 4.3 Blasthing ohmmeter

d. Lead wire.

Kabel utama yang menghubungkan sumber tenaga lisrik (blasting

machine) dengan leg wire detonator listrik.

Gambar 4.4 Lead wire.

e. Cangkul.

Cangkul berfungsi untuk memasukkan material stemming ke dalam

lubang ledak.

2. Perlengkapan Peledakan

Perlengkapan peledakan adalah komponen peledakan yang hanya dapat

dipakai satu kali peledakan. Peralatan peledakan itu antara lain :

a. Detonator nonel

Merupakan pemicu peledakan. Detonator nonel yang digunakan PT

Semen Padang ber-delay 17 ms.

b. Kabel Nonel

Merupakan kabel yang menghantarkan gelombang kejut dan memicu

ledakan pada detonator. PT Semen Padang menggunakan tiga macam

kabel nonel dengan panjang masing-masingnya 5 m, berdasarkan waktu

delay dan warnanya, kabel nonel tersebut dapat yaitu dibedakan

menjadi:

Kabel Nonel warna kuning delay 17 ms

Kabel Nonel warna hijau delay 42 ms

Kabel Nonel warna putih delay 100 ms

c. Kabel penghubung (connecting wire )

Proses pengecekkan oleh juru  ledak berapa jumlah lubang ledak yang

diselesaikan oleh operator bor. Karena ada kalanya Adalah kabel yang

menghubungkan antra rangkaian detonator listrik dengan kabel utama

dan antara leg wire  detonator yang satu dengan leg wire  detonator

yang lainnya. PT.Semen padang mengguankan kawat penghubung

berwarna biru dengan tipe 22 AWG .

Kemudian dilakukan lubang ledak tidak terselesaikan oleh operator bor

yang desebabkan adanya hambatan alam kegiatan pemboran.

Pengecekkan lubang ledak untuk memastikan apakah lubang tersebut

aman dari genangan air. Biasanya dilakukan apabila sebelumnya

dilapangan hujan. Jika terdapat genangan air ditanggulangi denga cara

di pompa.

3. Bahan Peledak.

Bahan peledak utama yang dipakai untuk mengisi lubang ledak adalah

Emulsi. Emulsi sebagai blasting agent yang merpakan turunan dari ANFO

yang telah dijelaskan pada BAB II.

Gambar 4.5 Ammonium Nitrat

Gambar 4.6 Catridge

4. Geometri Peledakan

Gambar 4.7 Geometri Peledakan

Rancangan geometri peledakan yang direncanakan PT Semen Padang

pada 19 November 2015 seperti terlihat oleh Gambar 13, dimana tinggi

jenjang (H) 9 m, panjang kolom ledak (L) 12 m, panjang stemming (T) 3

m, panjang primary charging (PC) 6 m dan panjang sub-drilling (J) 2 m.

Burden (B) dan Spacing (S) pada peledakan ini adalah 5 m dan 5.5 m.

Jumlah bahan peledak per meter kolom lubang ledak dapat dihitung

sebagai berikut:

Digunakan diameter lubang ledak 5,5 inch = 11,43 cm

Diambil tinggi lubang 1 m, maka volumenya = 1/4ᴨD2 x 1 =

1/4ᴨ(0,1143 m)2 x 1 = 0,01026 m3/m = 10.260 cm3/m

Densitas Emulsi 1.18 gr/cc, maka volume EMULSI per meter

ketinggian lubang = 1.18 gr/cc x 10.260 cm3/m = 12.10 gr/m = 12100

kg/m

Satu lubang dimasukkan Emulsi 52 kg, maka primary charging (PC) =

52 kg ÷ 12,10 kg/m = 4,2975 m

Ketebalan stemming (T) = 12 m – 4,2975 m = 7,70 m

5. Pengisian Bahan Peledak

Setelah dipastikan lubang ledak aman dari genangan air barulah

dilakukan proses pengisian bahan peledak kedalam lubang ledak

(charging) sesuai dengan jumlah lubang ledak, setiap harinya jumlah

lubang ledak sekitar ± 100 lubang /hari dan melakukan perangkaian untuk

siap diladakkan.

Selanjutnya isian utama dengan isian manual dengan setiap lubangnya

sebanyak 72 kg EMULSI.terakhir stemming yang terakhir sebagai cutting

dimasukan kedalam lubang ledak.

6. Rangkaian Peledakan

Gambar 4.8 Rangkaian Peledakan PT Semen Padang

Pada peledakan 19 November 2015, PT Semen Padang menggunakan

in hole delay 17 ms serta tiga macam surface delay. Terlihat di Gambar

14., terdapat 3 rows lubang ledak, antara row 3 dan row 2 masing-masing

lubang ledak dihubungkan dengan kabel nonel ber-delay 100 ms (kabel

nonel hijau), antara row 2 dan 1 dihubungkan dengan kabel nonel ber-

delay 42 ms (kabel nonel putih), sedangkan antar lubang pada baris 1

dihubungkan dengan kabel nonel ber-delay 17 ms (kabel nonel kuning).

Selanjutnya pada initiation point, kabel-kabel nonel disatukan dan

dihubungkan dengan lead wire dan blasting machine.

Gambar 4.9 initiation point

7. Pola Peledakan

Pola Peledakan yang dilakukan PT Semen Padang adalah pola selang-

seling menggunakan delay detonator.arah peledakn kedepan dan menyebar

muka jenjang.

Dengan mengubah pola dengan penempatan delay dan jumlah

detonator pada pola peledakan tersebut maka dapat mengurang tingkat

getaran dan memperbaiki fragmentasi hasil peledakan. Sehingga akan

memberikan free face yang cukup pada lubang tembak yang akan meledak

kemudian.

B. Pelaksanaan Peledakan

1. Persiapan Pengamanan dan sistem Penyalaan

Prosedur pengamanan dan penyalaan peledakan PT Semen Padang

telah diatur dalam SOP (Standard Operational Procedur) sebagai berikut:

a. Lakukan checking rangkaian secara keseluruhan untuk memastikan

bahwa seluruh rangkaian telah tersambung.

b. Informasi pada pengawas lapangan jika seluruh rangkaian sudah

terhubung dan siap untuk melakukan aktifitas peledakan.

c. Pengawas lapangan melakukan koordinasi dengan satuan pengamanan

melalui radio komunikasi untuk pengamanan area yang akan

diledakkan. Seluruh unit dan personil menjauhi area peledakan pada

radius yang dianggap aman, lebih jauh dari 200 m.

d. Bila kondisi dianggap aman dan sirine telah dibunyikan pengawas

lapangan memberi perintah untuk melaksanakan peledakan pada juru

ledak.

e. Juru ledak menghubungkan rangkaian kabel dengan blasting machine.

f. Pengawas lapangan memberi aba-aba untuk mengaktifkan blasting

machine melalui radio komunikasi.

g. Juru ledak memencet tombol pada blasting machine untuk meledakan.

h. Setelah peledakan, tunggu hingga lokasi tersebut bebas dari debu

peledakan, sekitar 15 menit. Selanjutnya pengawas lapangan dan juru

ledak melakukan pengecekkan terhadap hasil peledakan.

i. Lakukan pengendalian kegagalan peledakan jika ditemukan kegagalan

peledakan sesuai dengan dokumen IK/TBG/743 tentang IK

Pengendalian Kegagalan Peledakan.

j. Jika hasil pengecekkan menunjukan bahwa seluruh lubang tembak telah

berhasil diledakan, pengawasan lapangan menginformasikan kepada

satuan pengamanan melalui radio komunikasi bahwa aktifitas

peledakan telah selesei dilaksanakan dengan aman dan aktivitas

penambangan yang lain dapat dilanjutkan.

Gambar 4.10 Pengamanan Areal Peledakan

2. Prosedur Peledakan

a. Memasukan Plastik pembungkus apabila lubang ledak tersebut

mengandung air.

b. Membuat Primer ( menggabungkan power gel dengan detonator )

dengan melubangi plastic power gel lalu masukkan detonator

kedalamnya dan disimpul agar tidak lepas.

c. Mendistribusikan primer ke lubang ledak.

d. Mengisi lubang ledak denganEMULSI.

e. Menutup lubang dengan serbuk pemboran (cutting) karung bekas

dengan EMULSI, dan terakhir menggunakan tanah sebagai stemming.

f. Detonator di uji dahulu dengan menggunakan blasting ohm meter,

sebelum dibuat rangkaian.

g. Merangkai kabel dalam satu secara seri juru ledak.

h. Merangkai kabel antar baris dengan baris lainnya secara parallel.

i. Menyambung seluruh rangkaian ke kabel utama.

j. Memberikan tanda peringatan dengan menggunakan sirine untuk

mengamankan daerah sekitar, semua pealatan yang berada disekitar

areal yang akan diledakan untuk sementara di jauhi dulu.

k. Setelah lokasi aman juru ledak melakukan peledakan.

C. Hasil Peledakan

Parameter Hasil Peledakan Value

Fragmentasi Sangat baik, < 60 cm

Gagal Ledak (Misfire) Tidak ada

Ledakan Udara (Air Blast) Minimum

Ground Vibration (Getaran) Minimum

Batu Terbang (Fly Rock) Minimum

Tabel 1. Hasil Peledakan

Gambar 4.11 Fragmentasi Hasil Peledakan

BAB V

PERHITUNGAN PELEDAKAN

A. Geometri Peledakan

Geometri peledakan dihitung menurut Konya sebagai berikut:

Diketahui:

Densitas Emulsi (ρe): 1,18 gr/cc

Densitas batu gamping (ρr): 2,387 gr/cc

1 feet: 0,3048 m

Fragmentasi direncanakan baik, H/B = 3

Tinggi Jenjang (H) = 9 m ≈ 29,5275

Penyelesaian:

a. Besar Burden (B)

HB

=3→ B= H3

B=29.5275 ft /3=9,8425 ft ≈ 2.99m

b. Diameter Lubang Ledak (De)

B=3.15 x D e3√ ρ e

ρr

9,8425 ft=3.15 x De3√ 1,18 gr /cc

2.387 gr /cc

De= 9,8425 ft

3.153√ 1,18 gr /cc

2.387 gr /cc

=4,444 inch ≈ 11.27291cm

c. Jarak Spasi (S)

Peledakan direncanakan dilakukan berurutan dalam tiap baris lubang

ledak (sequenced single row blastholes).

Karena H <4 B ,maka S= H +7 B8

S=12 m+7(5,5 m)

8=6,3125 m

d. Kedalaman Stemming (T)

T=0.7 B(Batugampingmerupakan batuan sedimen)

T=0.7 (5)=3,5 m

e. Subdrilling (J)

J=0,3 B

J=0,3 (5 )=1,5 m

f. Kedalaman Lubang Ledak (L)

L=H+J

L=9 m+1.5 m

L=10,5m

g. Panjang Isian Utama (PC)

PC=L – T

PC=10,5 m –3,5 m

PC=7m

Gambar 2. Geometri Peledakan Hasil Perhitungan

Volume Peledakan

V=B x S x H

V=5 m x5,5 m x9 m = 247,5 BCMDirencanakan lubang ledak sebanyak 38 buah, maka:Vtot = 247,5 BCM x 38 = 9405 BCM

Weight = V x ρrWeight = 9405 BCM x 2.387 ton/BCM = 22449,735 tonJumlah Bahan Peledak

WBP = n x PC x ρdρ d=14

ᴨ D2 x ρ e x0.1

ρ d=14

ᴨ (11,27291cm)2 x0.85grcc

x0.1=8,4793 kg /m

WBP = 38 x 7 m x 8,4793 kg/m = 2255,4938 kgPowder Factor (PF)

PF=W BP

B x S x H x n

PF=(2255,4938 kg )/(9405 BCM )=0.2398 kg /m3

B. Analisis Perhitungan

No.Parameter Geometri

Peledakan

Data

Lapangan

Hasil

Perhitungan

1. Burden (B) 5 m 2,99 m

2. Spacing (S) 5.5 m 6,3125 m

3. Tinggi Jenjang (H) 9 m 9 m

4. Tinggi Lubang Ledak (L) 12m 10,5 m

5. Diameter Lubang Ledak (D) 5,5 inch 4,444 inch

6. Stemming (T) 1,5 m 3,5 m

7. Subdrilling (J) 1,5 m 1,5 m

8. Powder Factor (PF) 0.618 kg/m3 0,2398 kg/m3

9. Weight Handak (WBP) 3898.287 kg 2255,4938 kg

10 Primary Charging (PC) 4.96 m 7 m

Tabel 2. Perbandingan Geometri Peledakan di Lapangan dengan Hasil Perhitungan

Terlihat dalam Tabel 2., bahwa geometri peledakan di lapangan dan hasil

perhitungan tidak menunjukkan perbedaan yang signifikan. Hasil perhitungan

memberikan hasil yang lebih kecil untuk semua parameter geometri jika

dibandingkan data di lapangan, hal ini dimungkinkan karena masing-masing

lokasi peledakan memiliki karakteristik unik dibandingkan lokasi lain. Oleh sebab

itu, dianjurkan melakukan trial and error perencanaan peledakan demi

memperoleh rancangan geometri peledakan yang optimal

BAB VI

PENUTUP

A. Kesimpulan

Berdasarkan Bab-bab sebelumnya, dapat disimpulkan bahwa:

1. Batugamping Bukit Karang Putih ditemukan oleh Ir. Carl Cristopher Lau

dan Ir. Kominjberg pada tahun 1906, orang yang sama kemudian

mendirikan pabrik semen NV NIPCM pada tahun 1910.

2. Secara ringkas, struktur organisasi PT Semen Padang terdiri atas dewan

komisaris dan dewan direksi yang membawahi beberapa departemen.

3. Kuari batugamping (Bukit Karang Putih) terletak di Kelurahan Batu

Gadang, Kecamatan Lubuk Kilangan, 2 km dari Pabrik Semen Padang ke

arah selatan Indarung.

4. Luas total area penambangan batugamping PT Semen Padang adalah 618

ha dengan deposit 670 ton.

5. PT Semen Padang memiliki 5 buah alat bor dengan 3 alat bor (DM 01,

DM 02 dan DM 05) hasil rental dan 2 buah alat bor (DM 03 dan DM 04)

milik perusahaan. Alat bor (Drilling Machine, DM) yang digunakan merk

Sandvik tipe D25KS rotary crushing.

6. Pada pemboran 19 November 2015 dihasilkan pola zig-zag dengan burden

5 m, spasi 5.5 m, kedalaman 12 m dan diameter lubang 5,5 inch.

7. Pada peledakan 19 November 2015, PT Semen Padang menggunakan in

hole delay 17 ms serta tiga macam surface delay.Antara row 3 dan row 2

masing-masing lubang ledak dihubungkan dengan kabel nonel ber-delay

100 ms (kabel nonel hijau), antara row 2 dan 1 dihubungkan dengan kabel

nonel ber-delay 42 ms (kabel nonel putih), sedangkan antar lubang pada

baris 1 dihubungkan dengan kabel nonel ber-delay 17 ms (kabel nonel

kuning).

8. Hasil peledakan pada tanggal 19 November 2015 sangat baik jika dilihat

dari hasil fragmentasinya yang kurang dari 60 cm, minim air blast, minim

ground vibration dan minim fly rock.

9. Hasil perhitungan memberikan hasil yang lebih kecil untuk semua

parameter geometri jika dibandingkan data di lapangan, hal ini

dimungkinkan karena masing-masing lokasi peledakan memiliki

karakteristik unik dibandingkan lokasi lain.

B. Saran

Beberapa saran untuk PT Semen Padang antara lain:

1. Sebaiknya PT Semen Padang memperhatikan kesehatan dan keselamatan

lingkungan dengan meninggalkan detonator listrik dan beralih total

menggunakan detonator nonel untuk untuk mengurangi air blast, ground

vibration, fly rock serta peledakan tak disengaja.

2. Sebaiknya PT Semen Padang menghimpun data rancangan setiap kali

peledakan sebagai arsip dan sebagai dasar perbaikan rancangan peledakan

berikutnya.

3. Sebaiknya PT Semen Padang tidak berhenti untuk terus berinovasi seperti

yang telah dilakukan pada waktu-waktu sebelumnya, menggunakan oli

bekas sebagai bahan campuran AN dan solar.

Daftar Pustaka

Anonim. Teknik Peledakan. Teknik Pertambangan Universitas Negeri Padang

Jhon Rudolf Sihombing. 2011. Kajian Teknis Rancangan Peledakan Berdasarkan Pengukuran Getaran yang Ditimbulkan di Kuari Bukit Karang Putih PT Semen Padang Sumatera Barat. Skripsi. Institut Teknologi Medan

Mining 09. 2012. Quarry, (http://mining09uncen.blogspot.com/, diakses pada 07 Juni 2014)

Tim PT Semen Padang. 2014.Penyempurnaan Struktur Organisasi dan Manning Table. PT Semen Padang

Tim PT Semen Padang. 2014. Proses Produksi TBG Mei 2014. PT Semen Padang

Tim PT Semen Padang. SOP Penyiapan Bahan Peledak dan Peledakan. PT Semen Padang

Tim PT Semen Padang. SOP Pengangkutan Bahan Peledak. PT Semen Padang

Volunteers Wikipedia. PT Semen Padang, (Wikipedia.co.id, diakses pada 30 Mei 2014)