laporan kampus revisi 4

[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]

BAB IPENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Kuliah Kerja Nyata-Praktik

PT. Gudang Garam, Tbk merupakan perusahaan manufaktur yang memiliki produk

utama rokok. Perusahaan ini memiliki badan usaha perseroan terbuka sejak tahun 1971 yang

berarti dalam pelaksanaannya perusahaan ini sebagian atau seluruh sahamnya dimiliki oleh

masyarakat. PT. Gudang Garam, Tbk merupakan perusahaan rokok terbesar kedua di

Indonesia. Perusahaan ini memiliki karyawan sekitar 500.000 dengan luas perusahaan 250

hektar yang berada di kota Kediri Jawa Timur serta melakukan produksi terus menerus guna

memenuhi kebutuhan pasar dalam negeri maupun luar negeri. Oleh karena itu perusahaan ini

cocok sebagai tempat pelaksanaan kegiatan Kuliah Kerja Nyata Praktik (KKN-P) karena

perusahaan ini bergerak di bidang industri rokok yang melakukan aktivitas manufaktur yang

berhubungan dalam bidang perkuliahan yang kami pelajari.

Kasus yang diambil pada KKN-P adalah pemanfaatan tools value stream mapping pada

direktorat grafika PT. Gudang Garam, Tbk. yang diharapkan mampu memberikan gambaran

mengenai jumlah value added time yang ada di perusahaan selama ini sehingga dapat

dilakukan perbaikan di kemudian hari. Value Stream Mapping merupakan sebuah tools dari

Lean Manufacturing yang bertujuan untuk mengidentifikasi proses yang memberikan nilai

tambah maupun tidak. Dimana tools tersebut mampu melihat berapa jumlah lead time yang

diperlukan dari sebuah produk, sehingga dapat dilakukan analisa lebih lanjut jika diperlukan

nantinya untuk mempercepat lead time manufacture. Dengan demikian, diharapkan bahwa

Praktik Kerja Nyata di PT. Gudang Garam, Tbk akan sangat memberikan perluasan wawasan

dan pengaplikasian beberapa ilmu yang kami peroleh selama kuliah di dunia industri secara

nyata.

1.2 Tujuan

Berikut merupakan berbagai tujuan yang diinginkan dalam pelaksanaan Kuliah Kerja

Nyata-Praktik di PT. Gudang Garam, Tbk :

1. Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk memasyarakatkan diri pada suasana

dan kondisi lingkungan kerja yang sesungguhnya.

2. Dapat mengamati, mengembangkan, dan menggunakan ilmu yang telah didapat dari

bangku kuliah.

KKN-P


3. Mengetahui kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan ilmu.

4. Mampu memecahkan studi kasus yang mungkin terjadi selama proses operasi yang

terjadi di lapangan.

5. Menyajikan data dan informasi yang diperoleh selama praktik kerja lapangan.

1.3 Manfaat dan Kegunaan

Adapun Manfaat dan kegunaan yang diharapkan dari pelaksanaan program Kuliah Kerja

Nyata - Praktik ini adalah:

1. Mahasiswa dapat menerapkan ilmu pengetahuan dan metodologinya yang selama ini telah

diterima di bangku kuliah pada dunia kerja.

2. Menguji kemampuan penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi yang telah diperoleh.

3. Memberikan informasi kepada mahasiswa keadaan dunia kerja nyata sehingga

mendorong untuk mempersiapkan diri kedepannya.

4. Menjalin hubungan kerjasama yang baik antara perusahaan dengan Fakultas Teknik

Universitas Brawijaya Malang.

1.4 Lingkup Observasi

Adapun lingkup observasi yang dilakukan pada kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktik

(KKN-P) di PT. Gudang Garam, Tbk ini adalah meliputi:

1. Gambaran Umum Perusahaan

2. Organisasi dan Manajemen Perusahaan

3. Proses Produksi Manufaktur khusunya di plant utara produksi outer rokok.

4. Topik Khusus yang menjadi pilihan yaitu Pemanfaatan Tools Value Stream Mapping

Guna Mengetahui Non Value Added dan Value Added Time pada Direktorat Grafika PT.

Gudang Garam, Tbk.

KKN-P


BAB IIGAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

Gudang Garam didirikan pada 26 Juni 1958 oleh Tjoa Ing Hwie. Sebelum mendirikan

perusahaan ini, di saat berumur sekitar dua puluh tahun, Ing Hwie mendapat tawaran bekerja

dari pamannya di pabrik rokok Cap 93 yang merupakan salah satu pabrik rokok terkenal

di Jawa Timur pada saat itu. Berkat kerja keras dan kerajinannya dia mendapatkan promosi

dan akhirnya menduduki posisi direktur di perusahaan tersebut.

Pada tahun 1956 Ing Hwie meninggalkan perusahaan Cap 93 dan memutuskan membeli

tanah di Kediri. Saat itu Ing Hwie memulai produksi rokok sendiri dengan diawali rokok

kretek dari kelobot dengan merek Inghwie. Setelah dua tahun berjalan Ing Hwie mengganti

nama perusahaannya menjadi Pabrik Rokok Tjap Gudang Garam. Pada saat ini, PT Gudang

Garam Tbk tidak mendistribusikan secara langsung produknua. PT. Gudang Garam

menggunakan PT Surya Madistrindo untuk mendistribusikan produknya kepada pedagang

eceran yang selanjutnya akan diteruskan ke konsumen akhir Berikut adalah timeline

perusahaan PT.Gudang Garam,Tbk mulai dari awal terbentuknya sampai dengan

perkembangannya di era sekarang ini.Tabel 2.1 Sejarah PT. Gudang Garam, Tbk

KKN-P

http://id.wikipedia.org/wiki/Kelobot

http://id.wikipedia.org/wiki/Rokok_kretek

http://id.wikipedia.org/wiki/Rokok_kretek

http://id.wikipedia.org/wiki/Kediri

http://id.wikipedia.org/wiki/Jawa_Timur

http://id.wikipedia.org/wiki/1958

http://id.wikipedia.org/wiki/26_Juni


Tahun Deskripsi

1958

Gudang Garam Ditemukan

Adalah titik awal berdirinya perusahaan rokok Gudang Garam yang

bermula dari sebuah industri rumahan. Produk kretek yang diproduksi

pertama kali adalah SKL dan SKT.

1960

Gudang Garam membuka cabang

Cabang produksi SKL dan SKT didirikan di Gurah, 13 km arah

tenggara Kota Kediri, guna memenuhi permintaan pasar yang kian

meningkat. Setiap hari ada sekitar 200 orang karyawan melakukan

perjalanan pulang-pergi Gurah-Kediri menggunakan gerbong kereta

api khusus yang dibiayai perusahaan.

1968

Gudang Garam membuka 2 Unit Lahan

baru

Seiring perkembangan usaha yang semakin maju, pada bulan

September 1968 didirikan unit produksi bernama Unit I di atas

sebidang lahan seluas 1000 meter persegi. Pada tahun yang sama

dibangun pula sebuah unit produksi baru yang disebut Unit II.

1969

Gudang Garam berubah dari Industri

Rumah Tangga menjadi menjadi Firma

Mengikuti perkembangan dan kemajuan usaha, Gudang Garam yang

awalnya merupakan industri rumahan mengubah status dari

Perusahaan Perseorangan menjadi Firma. Unit Produksi dipindah dari

Gurah ke Kediri.

1971

Gudang Garam Berubah dari Firma

menjadi PT

Gudang Garam kembali mengubah status dari Firma menjadi

Perseroan Terbatas (PT). Pada tahun yang sama, terbit bantuan

fasilitas dari pemerintah berupa Penanaman Modal Dalam Negeri

(PMDN), yang semakin mendukung perkembangan usaha.

1979

Gudang Garam mengembangkan produk

Sigaret Kretek Mesin

Gudang Garam mengembangkan jenis produk Sigaret Kretek Mesin

(SKM).

1990

Gudang Garam mencatat saham di BEJ

dan BES

Gudang Garam mencatatkan sahamnya di Bursa Efek Jakarta dan

Bursa Efek Surabaya, yang mengubah statusnya menjadi Perusahaan

Terbuka

2002

Gudang Garam memproduksi kretek mild

Gudang Garam memproduksi jenis rokok baru, yaitu kretek mild yang

ditandai dengan berdirinya Direktorat Produksi Gempol di Pasuruan

Jawa Timur.

2013

Gudang Garam memperluas daerah

produksinya

Areal perusahaan yang semula hanya seluas 1000 meter persegi kini

telah berkembang menjadi sekitar 208 hektar yang terletak di wilayah

Kabupaten dan Kota Kediri serta di wilayah Pasuruan.

Sumber : GGRM (2012)

2.2 Makna Logo Tjap Gudang Garam

KKN-P


Gambar 2.1. Logo PT. Gudang Garam, Tbk.

Nama Tjap “Gudang Garam” pertama diusulkan oleh Pak Sarman yang dulunya sama-

sama bekerja dengan Pak Surya di perusahaan rokok Tjap Sembilan Tiga sebagai juru tulis.

Pak Sarman yang juga merangkap sebagai penerima tamu, menempati meja depan (front

office) pada kantor perusahaan rokok Tjap Sembilan Tiga. Perusahaan ini berseberangan

dengan gedung penyimpanan garam milik PJKA. Hal inilah yang mengilhami Pak Sarman

saat diminta Pak Surya Wonowidjojo membuatkan logo untuk usaha baru Pak Surya dan

kawannya. Akhirnya goresan tinta Pak Sarman yang berupa sketsa sederhana “Gudang

Garam” diterima oleh Pak Surya dengan pertimbangan bahwa garam dibutuhkan banyak

orang, garam memberikan rasa dalam kehidupan manusia, tanpa garam akan sepo, dan Pak

Surya “garamnya” Gudang Garam. Logo tersebut lalu didaftarkan sebagai trade mark di

Direktorat Jenderal Paten. Kemudian Pak Sarman keluar dari perusahaan rokok Sembilan

Tiga, dan bergabung dengan Pak Surya. Logo rokok tjap Gudang Garam melukiskan semua

unsur pokok dalam kehidupan, yaitu:

1. Gunung

Terdapat dua gunung yang melukiskan bahwa kita harus tetap memelihara alam karena

alam merupakan pokok penunjang kehidupan.

2. Sungai

Sungai dengan air yang jernih di kaki gunung mengisyaratkan bahwa kinerja yang

jujur, ulet, dan sesuai dengan keimanan niscaya rejeki akan mengalir dengan cepat.

3. Gudang

Jumlahnya lima buah yang berari bahwa PT. Gudang Garam, Tbk diperkirakan berdiri

selama lima generasi. Pada masing-masing gudang terdapat pintu kembar dimana satu

pintu tertutup rapat, dua pintu terbuka setengah, dan dua pintu terbuka penuh. Hal ini

menggambarkan bahwa kesuksesan tidak datang tiba-tiba, semua butuh tahapan atau

proses.

4. Jalan dan Rel Kereta Api

KKN-P


Dilukiskan tak berujung, yang mengatakan bahwa jalan masih panjang, kedinamisan

harus selalu berkembang dengan perusahaan. Dan di jalan-lah dilukiskan mobilitas dan

gerak kehidupan.

5. Langit yang Cerah

Artinya rejeki itu datang dari atas (Tuhan YME)

6. Sawah Menghijau

Mengatakan bahwa kedinamisan apapun serta perkembangan bagaimanapun yang

dialami perusahaan tetap tak akan melepaskan keberadaan orang-orang kecil yang

bekerja di ladang padi demi menghasilkan sumber pokok pangan kehidupan. Nyatanya

yang terjadi di PT Gudang Garam Tbk. saat ini memang demikian. Perusahaan

berkembang pesat, namun ia tetap memelihara semua harmoni kehidupan.

Itulah unsur-unsur yang ada dalam logo rokok tjap Gudang Garam, yang mempunyai

arti geomensi yang utuh. Meskipun dulu, Sarman tidak mempunyai dasar argumen apa pun

dalam mengerjakan gambarnya. Barangkali, ada intuisi di luar kesadaran yang turut

menggerakkan tangan Sarman. Sebagian orang memang menganggap bahwa gambar itu

mempunyai nilai magis.

2.3 Catur Dharma Perusahaan

Perusahaan yang awalnya dimulai sebagai sebuah home industry, kini telah tumbuh dan

berkembang dengan tata kelola perusahaan (good corporate governance) yang berdasarkan

pada filosofi Catur Dharma. Nilai-nilai tersebut dijadikan panduan untuk senantiasa

memenuhi tanggung jawab Perseroan terhadap segenap pemegang saham., karyawan, dan

masyarakat.

Apa yang dicapai PT. Gudang Garam, Tbk. sekarang tentunya tidak terlepas dari

kekuatan sang pendiri yaiut Alm. Bapak Surya Wonowidjojo, seorang wiraswastawan sejati

yang dimatangkan oleh tempaan pengalaman dan naluri bisnis yang tajam. Lebih dari itu,

beliau juga berhasil menumbuhkan sikap kebersamaan pada setiap karyawannya, Sifat

kepemimpinannya yang khas ditunjukannya dengan melakukan sentuhan-sentuhan

manusiawi kepada seluruh karyawannya. Itulah sebabnya, di mata karyawan, Pak Surya tak

hanya berperan sebagai pemimpin semata, melainkan juga sebagai bapak, saudara, dan

sahabat yang sangat memperhatikan karyawannya.

KKN-P


Alm. Bapak Surya Wonowidjojo meninggal dunia pada 28 Agustus 1985 dengan

meninggalkan kesan yang sangat mendalam bukan hanya di mata karyawannya, namun juga

di hati masyarakat Kediri dan sekitarnya. Beliau dikenal sebagai seorang yang suka

menolong orang lain dan selalu dekat dengan berbagai pihak; baik itu terhadap masyarakat,

lembaga pemerintah, maupun seluruh relasi perusahaan. Beliau menjadi seorang panutan

yang memberikan nilai-nilai luhur bagi perusahaan, yang dituangkan dalam Catur Dharma

Perusahaan sebagai berikut:

CATUR DHARMA PERUSAHAAN

1. Kehidupan yang bermakna dan berfaedah bagi masyarakat luas merupakan suatu

kebahagiaan.

2. Kerja keras, ulet, jujur, sehat dan beriman adalah prasyarat kesuksesan.

3. Kesuksesan tidak terlepas dari peranan dan kerja sama dengan orang lain.

4. Karyawan adalah mitra usaha yang utama.

2.4 Badan Usaha dan Bidang Usaha

Awal berdirinya perusahaan di tahun 1958, perusahaan rokok Tjap Gudang Garam

masih sebuah home industry yang merupakan milik perseorangan. Karena perusahaan

didirikan dan dimiliki oleh satu orang yaitu Alm. Bapak Surya Wonowidjojo. Pada tahun

1969, Perusahaan berubah status dari Perusahaan Perseorangan menjadi Firma. Hal ini

disebabkan adanya kebijakan ekonomi Pemerintah dan stabilitas politik pada awal orde baru,

secara umum sangat menunjang perkembangan industri dalam negeri. Peluang ini sangat

mendukung kemauan Almarhum Surya Wonowijoyo, yang senantiasa bekerja keras

mengarahkan usaha ke jenjang yang lebih maju. Hasil yang dicapai memang tidak sia-sia.

Akselerasi perkembangan usaha semakin dimungkinkan dengan dukungan dari BNI 1946,

sehingga pada bulan September 1968, areal pertama seluas 100 meter persegi dibeli dan

dijadikan Unit I, dan pada tahun yang sama dibangun satu Unit baru yang disebut Unit II

disusul oleh pemindahan Unit Produksi dari Gurah ke Kediri pada tahun 1969.

Pada tahun 1971, Perusahaan berubah dari Firma menjadi Perseroan Terbatas (PT).

Pada tahun yang sama juga, perusahaan memperoleh fasilitas dari pemerintah berupa

Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN), yang akhirnya mendorong perusahaan untuk

terus berkembang.

KKN-P


Pada tahun 1990, Perusahaan mencatatkan sahamnya di Bursa Efek Jakarta (BEJ) dan

Bursa Efek Surabaya (BES). Untuk memperkuat struktur permodalan, “PT. Gudang Garam,

Tbk” melakukan penawaran modal saham kepada masyarakat luas pada bulan Juli– Agustus

1990 sebesar 12,20% dari jumlah modal yang ditempatkan dan disetor penuh. Pada waktu

yang sama juga melakukan pendaftaran tambahan sebesar 7,89% dari jumlah modal yang

ditempatkan dan disetor penuh, sehingga total saham yang dicatatkan pada waktu itu sebesar

20% dari jumlah modal yang ditempatkan dan disetor penuh. Oleh sebab itu, perusahaan ini

merupakan badan usaha yang berbentuk badan hukum yang merupakan persekutuan modal,

didirikan berdasar perjanjian, dan melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang

seluruhnya terbagi dalam saham. (UUD no 40. Tahun 2007 tentang perseroan terbatas). Di

gudang garam perusahaan memandang kinerja perseroan lebih dari sekedar pencapaian tujuan

finansial. Meski demikian, kinerja saham yang senantiasa mengalami peningkatan bisa

menjadi gambaran tentang cara Gudang Garam mengelola bisnis. Sedangkan Gudang Garam

merupakan perusahaan terbuka yang berarti dalam pelaksanaannya perusahaan tersebut

sebagian atau seluruh sahamnya dimiliki oleh masyarakat. Penjualan saham ke masyarakat

dilakukan dengan cara Initial Public Offering.

2.5 Susunan Pemegang Saham

Susunan pemegang saham di PT Gudang Garam, Tbk. di bulan Desember tahun 2008

diuraikan pada Tabel 2.1.Tabel 2.1. Susunan pemegang saham.

Pemegang Saham Jumlah Saham Jumlah Nominal %

Rachman Halim 18.093.000 9.046 0.94

Juni Setiawati W. 10.001.800 5.001 0.52

Susilo Wonowidjojo 5.460.400 2.730 0.28

Sumarto Wonowidjojo 6.157.200 3.079 0.52

PT. Suryaduta Investama 1.285.320.000 642.660 66.80

PT. Suryamitra Kusuma 102.349.700 51.175 5.32

Publik 496.705.900 248.853 25.82

JUMLAH 1.924.088.000 962.044 100

2.6 Pengenalan Unit

Berikut ini adalah unit-unit di PT.Gudang Garam, Tbk :Tabel 2.2. Unit-unit di PT. Gudang Garam Tbk.

KKN-P


UNIT 1

Kantor direksi

Bidang Legal, Internal Audit

Sekertariat Direksi, Bidang Humas

UNIT 2 Unit Tenun

Kantor Pusat Kamtib Unit II

UNIT 3

Divisi Pelayanan Umum

SKT

Poliklinik

Kantor Keuangan

Gedung Pertemuan

Kendaraan Penumpang

Pengadaan

Lembaga K-3, Keselamatan Kerja

Transportasi Udara

Hanggar

Gudang Rokok

Logistik Teknik

Internal Audit

UNIT 4 Gedung Sriwedari

UNIT 5

Kantor Direktorat Keuangan

Operator

Direktorat Produksi SKM

Pengolahan

Divisi Teknik Umum CQ, Teknik Perawatan

( PEAL )

Badan R & D

Sekertariat Pengadan Bahan Baku Umum

UNIT 6 Asrama Karyawan

Gudang Bahan Baku

UNIT 7 Perumahan Asing/ Wisma Tamu / Guest Host

Bangunan

UNIT 8

Direktorat SDM dan PU

SKT

Gor Sanjaya

Driving Range

Gedung Laboratorium

Seksi Pemeliharaan Lingkungan

UNIT 9 Pengolahan Bahan Baku

KKN-P


Pergudangan Bahan Baku ( Tembakau dan

Cengkeh)

UNIT 10 Gudang Promosi

UNIT 11 Percetakan/ Grafika

2.7 Sejarah Direktorat Grafika

Salah satu cabang dari PT. Gudang Garam, Tbk. yaitu PT. Gudang Garam, Tbk.

DIREKTORAT GRAFIKA di antaranya memproduksi berupa barang – barang cetakan offset

seperti etiket, outer, pembungkus rokok, barang – barang cetakan fine packaging, laminated

paper board, corrugating carton box, tinta offset, gravurewater based, silinder cetak. Jumlah

tenaga kerja shift pertama sebanyak 17 orang dengan jumlah tenaga kerja non shift 1.118

orang. Pada unit perbengkelan antara lain mesin – mesin yang digunakan adalah jenis vertical

machining model, tools grinder model, precision universal cylinder, horizontal surface

grinding, universal tools grinding, legal lathe model, shaping machine model B, universal

miling machine, drilling dan milling machine, dan lain – lain.

2.8 Tujuan dan Lapangan Usaha

Berikut merupakan tujuan dari perusahaan Gudang Garam direktorat Grafika :

1. Menjadi percetakan kemasan rokok berskala internasional.

2. Memuaskan pelanggan dengan menghasilkan produk sesuai dengan persyaratan

pelanggan yang berfokus pada quality, cost, dan delivery. Melalui budaya kerja yang

berbasis kinerja dan terfokus pada perbaikan yang berkelanjutan, serta membangun

sumber daya manusia yang berkompeten.

3. Menjadi yang terdepan dalam mutu produk dan pelayanan.

4. Memberikan nilai tambah kepada pelanggan dengan membantu mereka dalam

pengembangan kebutuhan kemasanyang kompetitif dan memberikan kontribusi dalam

peningkatan kualitas hidup masyarakat.

2.9 Kebijakan Mutu

Berikut merupakan kebijakan mutu yang dimiliki oleh PT. Gudang Garam, Tbk untuk

Direktorat Grafika

1. Lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja ( LK3 )

KKN-P


Memuaskan pelanggan dengan menghasilkan produk sesuai persyaratan pelanggan

didalam suasana lingkungan kerja yang BERSIH – TERATUR – NYAMAN dan

HARMONIS.

2. Mutu produk dan pelayanan

Berdasarkan persyaratan spesifikasi pelanggan serta pengendalian dan penyempuranaan

proses termasuk metode dan teknologi sehingga memberi nilai tambah kepada

pelanggan.

3. Delivery

Pengendalian mulai dari incoming material, proses produksi sampai dengan pengiriman,

agar delivery ontime dan kuantitas memenuhi permintaan pelanggan.

4. Produktivitas

Penyempurnaan proses menerus agar waste rendah pada kualitas dan kuantitas yang

tinggi tanpa mengabaikan faktor lingkungan dan kesejahteraan karyawan.

5. Kompetisi

Menjamin pelaksanaan proses yang bermutu dengan peningkatan kompetensi terus –

menerus dan system penilaian dan pelatihan yang memadai.

2.10 Pelatihan dan Pengembangan

PT. Gudang Garam, Tbk. Direktorat Grafika menyadari bahwa sukses yang dicapai

selama ini, merupakan kontribusi potensi segenap karyawan. Oleh karena itu, untuk terus

memelihara motivasi bekerja, perusahaan menyelenggarakan pelatihan yang sesuai dengan

tugas dan pengembangan yang berhubungan dengan jabatan. Pelatihan–pelatihan yang

diselenggarakan bekerjasama dengan lembaga pelatihan swasta dan depnaker hingga

mendapatkan kompetensi dalam bidangnya.

Pelatihan dan pengembangan ini dirancang sedemikian rupa, sehingga mencakup

kebutuhan seluruh fungsi manajemen, seperti Produksi, SDM dan fungsi lain, baik yang

berwawasan regional maupun global. Semua ini dilakukan sebagai bagian yang utuh dari

rencana pengembangan perusahaan, baik jangka pendek maupun jangka panjang.

2.11 Kenyamanan dan Kepastian Kerja

Manajemen dan karyawan telah terbukti menjadi konfigurasi enersi meraih sukses. Hal

ini tidak terlepas dari dukungan karyawan. Dukungan karyawan dimungkinkan karena

KKN-P


penataan manajemen yang berkesinambungan, seperti penyempurnaan struktur organisasi dan

penggajian dengan cara mengembangkan struktur yang ada dan disesuaikan dengan

perkembangan. Sehingga segenap karyawan dapat menerima upah yang kompetitif dan

dipahami sebagai balas jasa karena telah memberikan kontribusi yang terbaik bagi

perusahaan.

Kenyamanan dan kepastian kerja bukan hanya karena penggajian yang kompetitif,

melainkan juga karena ada jaminan kesehatan dan keselamatan selama bekerja, jaminan

bebas dari rasa khawatir akibat bahaya karena kerja, jaminan untuk dapat berkontribusi

kepada perusahaan, jaminan untuk dapat mengaktualisasikan ketrampilan dan bakat serta

jaminan penyaluran aspirasi ke tingkat manajemen.

Untuk merealisasikan, PT. Gudang Garam, Tbk. Direktorat Grafika membentuk dan

mengefektifkan Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3). Organisasi ini

bertugas memasyarakatkan dan membudayakan norma K-3, memberikan rekomendasi

kepada manajemen mengenai K-3. Bahkan K-3 telah dijadikan muatan dari KKB, agar

semakin dipahami bahwa meningkatkan K-3 adalah kewajiban bersama. Untuk

menyempurnakan kenyamanan dan kepastian kerja, manajemen mendirikan Poliklinik yang

didukung Dokter tetap, Tenaga Paramedis, Bidan, Asisten Apotiker, Analis Laboratorium,

Perawat Gigi.

Dengan demikian puluhan ribu karyawan bebas memeriksakan kesehatan tanpa

dipungut biaya. Para karyawan juga menjadi peserta Jamsostek dan anggota keluarga

karyawan menjadi peserta Askes, sehingga bebas dari rasa khawatir terbeban biaya ekonomi

apabila terjadi hal yang tidak diinginkan di dalam keluarga. Masih sekitar upaya mengurangi

rasa khawatir dari beban ekonomi, PT. Gudang Garam, Tbk. Direktorat Grafika juga

mendirikan koperasi karyawan yang bernama “Koperasi Makna Gotro”.

2.12 Perlindungan Terhadap Karyawan

Berikut merupakan bentuk perlindungan PT Gudang Garam Tbk Direktorat Grafika

terhadap karyawan :

1. K3LH

Pada dasarnya perusahaan Gudang Garam Direktorat Grafika ini telah menerapkan suatu

sistem sebagai pencegah terjadinya kecelakaan kerja. Salah satu contoh misalnya yaitu

ketika dalam penyalaan mesin-mesin yang ada. Pada saat pertama kali mesin dinyalakan

KKN-P


maka mesin-mesin tersebut tidak akan langsung menyala melainkan memberi peringatan

berupa lampu dan sirine sebagai tanda bahwa mesin akan beroperasi. Nyala lampu dan

sirine ini tergolong lama agar pekerja yang mungkin ada di atas mesin pun tidak panik.

2. JAMSOSTEK

Keseluruhan karyawan PT. Gudang Garam, Tbk. Direktorat Grafika baik yang berstatus

borongan, harian maupun bulanan memperoleh hak–haknya sesuai dengan Undang–

Undang No.3/1992 tentang Jaminan Sosial tenaga Kerja yang meliputi : Jaminan

kecelakaan kerja, Jaminan kematian, Jaminan Hari Tua, dan Jaminan Pemeliharaan

Kesehatan. Semua jenis jaminan di atas telah dipertanggungkan ke PT. Astek, kecuali

Jaminan pemeliharaan Kesehatan.

PT. Gudang Garam, Tbk. Direktorat Grafika menyelenggarakan sendiri dengan

mendirikan poliklinik. Jika karyawan sakit, mereka dapat berobat ke Poliklinik tersebut,

baik rawat jalan maupun rawat inap (opname). Namun, dalam hal opname, mereka harus

mendapat rujukan dari poliklinik milik perusahaan, agar bisa dirawat di luar perusahaan.

Masih sejalan dengan pemeliharaan kesehatan ini karyawati yang sudah saatnya cuti

karena hamil, juga berhak mengambil cutinya.

2.13 Organisasi dan Manajemen

Berikut merupakan struktur organisasi PT. Gudang garam, Tbk direktorat Grafika Unit

XI tempat dimana berlangsungnya kegiatan KKNP.

KKN-P


Gambar 2.2 Struktur Organisasi Direktorat Grafika

KKN-P


2.14 Proses Produksi dan Tata Letak Fasilitas

Proses pembuatan outer rokok ini melibatkan 4 mesin yang secara flow process dapat

digambarkan dengan diagram seperti dibawah ini.

Gambar 2.1 Flow Process Proses Produksi

Tahap pertama gulungan kertas besar masuk ke mesin cerutti 1 untuk di printing sesuai

dengan desain yang telah ada, setelah itu gulungan kertas masuk ke mesin laminasi untuk

ditempel dengan jenis kertas lain pada mesin nord mecanicca, selanjutnya roll kertas besar

akan dipotong di mesin slitter untuk menjadi roll yang berukuran lebih kecil dan yang

terakhir akan dipotong di mesin lemo untuk menjadi hasil akhir dari produk outer rokok.

Pada mesin cerutti 1 kertas dilakukan proses pencetakan sesuai dengan desain yang

diinginkan, pada studi kasus ini mencetak pada kertas plastik OPP pack printed dengan

ukuran 1150 mm x 10.000 m untuk bagian pembungkus luar rokok (outer). Pada mesin

laminasi plastik OPP pack printed dilakukan perekatan dengan plastik OPP pack printed

yang belum dicetak dengan ukuran 1150 mm x 5000 m untuk mempertebal serta

memperbaiki kualitas outer rokok. Selanjutnya gulungan kertas dibawa ke mesin slitter untuk

dipotong agar ukuran roll lebih kecil yaitu menjadi 324 mm x 2400 m. Setelah itu roll di

batch, dan kemudian dilakukan pemotongan menjadi per keping dengan mesin slitter dimana

ukurannya menjadi 10,8 mm x 10,8 mm.

Jumlah mesin cerutti 1 ada 1 buah, mesin nord meccanica terdapat 1 buah, mesin slitter

terdapat 5 buah, dan mesin lemo 1 buah. Kecepatan mesin cerutti constan yaitu berkisar

antara 186 meter/menit sehingga memberikan waktu yang constan pula yaitu 53,55 menit.

Kecepatan mesin nord mecanica berkisar 200 meter/menit sehingga membutuhkan waktu 50

menit untuk menyelesaikan 1 roll OPP pack printed. Kecepatan mesin slitter sebesar 180

meter/menit dan kecepatan mesin lemo sebesar 150 strok/menit.

2.15 Manajemen Personalia

Jumlah tenaga kerja pada PT. Gudang Garam, Tbk direktorat grafika secara umum

terbagi menjadi dua bagian, pekerja tetap dan pekerja outsourching, dimana jumlahnya

hampir sama. Dalam prakteknya direktorat grafika merupakan industri yang countinuous

manufacturing yang artinya selama 24 jam terus melakukan produksi.

KKN-P


Dalam sehari terbagi menjadi tiga shift kerja, masing-masing shift selama 8 jam sehari,

kecuali untuk hari sabtu masing-masing shift bekerja selama 5 jam sehari. Untuk lebih

jelasnya pembagian shift adalah sebagai berikut :Tabel 2.3 Jadwal shift kerja

Minggu-Jumat Shift 1 06.00-14.00Shift 2 14.00-22.00Shift 3 10.00-06.00

Sabtu Shift 1 06.00-11.00Shift 2 11.00-17.00Shift 3 17.00-22.00

KKN-P


BAB IIIPELAKSANAAN KKN-P

3.1 Waktu dan tempat KKN-P

Penelitian ini dilaksanakan di PT. Gudang Garam Tbk Direktorat Grafika yang berlokasi

di Unit XI Divisi printing. Pengambilan data dilakukan pada 1 Maret – 29 Maret 2014.

3.2 Jurnal kegiatan KKN-P

Berikut adalah jadwal mengenai aktivitas selama KKN-P di PT. Gudang Garam,Tbk

Direktorat Grafika :Tabel 3.1 Jurnal kegiatan KKNP

No. Hari/Tanggal Kegiatan1. Kamis / 6-3-2014 - Membuat timeline KKN-p

- Wawancara mengenai mesin ke mandor dan operator- Wawancara dengan kepala produksi

2. Jumat / 7-3-2014 - Mengumpulkan data spesifikasi produk- Mengumpulkan data spesifikasi mesin- Mengambil data waktu packaging akhir

3. Sabtu / 8-3-2014 - Mengambil data waktu changeover dan maintenance- Mengambil data waktu pemotongan mesin slitter- Mengambil data waktu pemotongan mesin Lemo

4. Kamis / 13-3-2014 - Mengambil data waktu labeling mesin slitter- Mengambil data waktu packaging akhir

5. Jumat / 14-3-2014 - Menyalin data waste/afkir- Wawancara dengan staf produksi

6. Sabtu / 15-3-2014 - Mengambil data waktu storage- Mengambil data transportasi

7. Kamis / 20-3-2014 - Mengambil data waktu mesin nord mecanica8. Jumat / 21-3-2014 - Mengerjakan laporan9. Sabtu / 22-3-2014 - Mengerjakan laporan10. Kamis / 27-3-2014 - Mengerjakan laporan11. Jumat / 28-3-2014 - Mengerjakan laporan12. Sabtu / 29-3-2014 - Mengurus administrasi

3.3 Metode Penelitian

Metode penelitian merupakan langkah-langkah yang dilakukan selama Kuliah Kerja

Nyata Praktik di PT. Gudang Garam, Tbk.

3.3.1 Metode Pengumpulan Data

Untuk memperoleh data dalam penelitian ini, maka digunakan beberapa teknik

pengumpulan sebagai berikut :

a) Observasi

KKN-P


Melakukan observasi atau pengamatan langsung terhadap objek, yaitu melihat proses

pembuatan Outer Rokok yang merupakan bagian filter dari rokok Surya 12. Adapun

pengukuran waktu siklus dilakukan dengan metode stopwatch time study.

b) Wawancara

Melakukan wawancara dengan mengadakan tanya jawab dengan kepala bagian produksi

plant utara, mandor masing masing mesin, serta operator yang ada.

c) Studi Pustaka

Mengumpulkan data sekunder melalui membaca pustaka yang ada yang memiliki

hubungan dengan objek yang diteliti.

d) Brainstorming

Berdiskusi dan bertukar pendapat dengan orang yang ahli di bidang tersebut, atau yang

menangani lantai produksi yang diamati, disini yaitu kepala bagian produksi plant utara.

3.3.2 Jenis Data

Jenis data yang dikumpulkan ada dua jenis dengan metode pengumpulan sebagai

berikut :

a. Data primer

Data primer yaitu data yang secara langsung diambil dari objek penelitian oleh peneliti

yang berupa data hasil pengamatan, hasil pengukuran, dan hasil wawancara terhadap

pihak terkait. Dalam hal ini data primer yang diperoleh adalah sebagai berikut :

1. Data waktu siklus

b. Data sekunder

Data sekunder diperoleh melalui wawancara dan diskusi yang dilakukan kepada pihak

perusahaan yang dapat memberikan informasi berhubungan dengan penelitian. Dalam

hal ini data primer yang diperoleh adalah sebagai berikut :

1. Data tinjauan umum PT. Gudang Garam Tbk Direktorat Grafika

2. Data jumlah operator

3. Data ukuran batch

4. Data uptime mesin

5. Data changeover time, scrap

6. Data pemetaan lantai produksi

7. aliran informasi dan material

KKN-P


3.4 Diagram Ailir Kuliah Kerja Nyata Praktik

Diagram alir pelaksanaan kegiatan KKN-P dapat dilihat pada gambar dibawah ini

Gambar 3.1 Diagram alir studi kasus

KKN-P


3.5 Diagram Ailir Studi Kasus

Diagram alir studi kasus KKN-P dapat dilihat pada gambar dibawah ini

Gambar 3.2 Diagram alir studi kasus

KKN-P


BAB IVSTUDI KASUS

PEMANFAATAN TOOLS VALUE STREAM MAPPING GUNA MENGETAHUI NON VALUE ADDED TIME DAN VALUE ADDED TIME

PADA DIREKTORAT GRAFIKA PT. GUDANG GARAM, TBK

4.1 Situsasi Masalah

PT. Gudang Garam, Tbk merupakan pabrik rokok dengan pendapatan terbesar kedua di

Indonesia. Sebagai perusahaan dengan pangsa pasar yang besar PT. Gudang Garam, Tbk

selayaknya terus meningkatkan produksinya baik dalam lantai produksi atau manajemen

perusahaan. PT. Gudang Garam, Tbk perlu mempercepat lead time manufacture dari proses

produksi sehingga mempercepat sampainya produk ke konsumen. Lead time manufacture

yang dimaksud adalah jumlah waktu yang diperlukan mulai dari bahan baku datang di

perusahaan sampai terbentuk barang jadi.

Rokok merupakan produk yang memiliki kandungan zat kimia sehingga diperlukan

packaging yang baik agar tidak mudah rusak dan tidak berbahaya bagi lingkungan. PT.

Gudang Garam,Tbk Unit XI mensuplai berbagai macam produk untuk keperluan packaging

rokok pada beberapa unit perusahaan. Salah satu produknya adalah outer rokok yang

merupakan pembungkus plastik rokok yang terbuat dari OPP pack printed. Permintaan

terhadap outer rokok ini sangat besar oleh sebab itu unit ini beroperasi 24 jam untuk

memenuhi permintaan unit perusahaan lainnya. Apabila penurunan waktu lead time

manufacture dilakukan di unit XI ini maka akan mempercepat pemenuhan permintaan dari

setiap unit perusahaan.

Dalam usaha melakukan penurunan waktu lead time manufacture diperlukan sebuah

tools yang dapat merepresentasikan Value Added (VA), non value added (NVA), maupun

necessary but non value added (NNVA) sehingga diperlukan perhitungan waktu standart

untuk beberapa aktivitas. Value Stream Mapping merupakan sebuah tools dari Lean

Manufacturing yang bertujuan untuk mengidentifikasi proses yang memberikan nilai tambah

maupun tidak. Dimana tools tersebut mampu melihat berapa jumlah lead time manufacture

yang diperlukan dari sebuah produk, sehingga dapat dilakukan analisa lebih lanjut jika

diperlukan nantinya untuk mempercepat lead time manufacture.

KKN-P


4.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah yang diambil dari KKN-P kali ini adalah sebagai berikut :

1. Bagaimana cara mengetahui lead time manufacture produk Outer Rokok (OPP Pack

printed) ?

2. Bagaimana cara mengetahui jumlah Value Added Time, Non Value Added Time, serta

Necessary but Non Value Added Time dalam pembuatan produk Outer rokok (OPP Pack

Printed) ?

4.3 Tujuan Penelitian

Berikut merupakan tujuan dari pelaksanaan KKN-P di PT. Gudang Garam, Tbk

direktorat Grafika:

1. Mengetahui lama lead time manufacture produk Outer Rokok (OPP Pack printed)

2. Mengetahui Value added time, Non Value added time, serta necessary but non value

added time.

3. Memberikan rekomendasi perusahaan terkait dengan jumlah lead time yang ada melalui

value stream mapping

4.4 Tinjauan Pustaka

Berikut merupakan tinjauan pustaka yang digunakan untuk menunjang pembuatan

laporan Kuliah Kerja Nyata Praktik yang mengaplikasikan tools Value Stream Mapping guna

mengetahui non value added time dan value added time.

4.4.1 Lean Manufacturing

Lean adalah suatu upaya terus menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan

meningkatkan nilai tambah (value added) produk barang atau jasa dan meningkatkan nilai

kepada pelanggan. Tujuan Lean adalah meningkatkan terus menerus customer value melalui

peningkatan terus-menerus rasio antara nilai tambah terhadap waste.

APICS Dictionary (2005) mendefinisikan Lean sebagai suatu filosofi bisnis yang

berlandaskan pada minimasi penggunaan sumber-sumber daya dalam berbagai aktivitas

perusahaan. Lean berfokus pada identifikasi dan eliminasi ektivitas yang tidak bernilai

tambah dalam desain, produksi atau operasi, dan SCM yang berkaitan dengan pelanggan.

Berikut adalah prinsip- prinsip Lean Manufacturing dan Lean Service :

KKN-P


Tabel 4.1 Prinsip Lean ManufacturingNo. Manufacturing Non-Manufacturing1. Spesifikasi secara tepat nilai produk yang

diinginkan oleh pelangganSpesifikasi secara tepat nilai produk yang diinginkan oleh pelanggan

2. Identifikasi Value stream untuk setiap produk Identifikasi Value Stream untuk setiap proses jasa3. Eliminasi semua pemborosan yang terdapat dalam

aliran proses setiap produk agar nilai mengalir tanpa hambatan

Eliminasi semua pemborosan yang terdapat dalam aliran proses jasa (moments of truth) agar nilai mengalir tanpa hambatan

4. Menetapkan sistem tarik (pull system) menggunakan kanban yang memungkinkan pelanggan menarik nilai dari produsen

Menetapkan sistem anti kesalahan (mistake-proof system) setiap proses jasa (moments of truth) untuk menghindari pemborosan dan penundaan

5. Mengejar keunggulan untuk mencapai kesempurnaan (zero waste) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal (radical continuous improvement)

Mengejar keunggulan untuk mencapai kesempurnaan (zero waste) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal (radical continuous improvement)

Sumber : Gazpers, Vincent (2011)

Prinsip utama dalam pendekatan Lean adalah pengurangan atau eliminasi waste. Waste

dapat diartikan sebagai aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah bagi troughput

perusahaan. Ada tujuh tipe waste yang dikenal selama ini. Berikut merupakan macam-macam

waste yang biasa disebut dengan seven plus one types of waste:Tabel 4.2 Seven Waste

No. Waste Root Cause1. Overproduction : memproduksi lebih daripada

kebutuhan pelanggan internal dan eksternal atau memproduksi lebih cepat atau lebih awal daripada waktu kebutuhan pelanggan.

Ketiadaan komunikasi, sistem balas jasa dan penghargaan yang tidak tepat, hanya berfokus pada kesibukan kerja, bukan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan

2. Delays (waitung time) : keterlambatan yang tampak melalui orang-orang yang sedang menunggu mesin, peralatan, bahan baku, supplies, perawatan/ pemeliharaan, dll atau mesin-mesin yang sedang menunggu perawatan, orang-orang, bahan baku, peralatan, dll

Inkonsistensi metode kerja, waktu penggantian produk yang panjang (changeover times)

3. Transportation : memindahkan material atau orang dalam jarak yang sangat jauh dari suatu proses ke proses berikut yang dapat mengakibatkan waktu oenanganan material bertambah

Tata letak yang jelek, ketiadaan koordinaasi dalam proses, organisasi tempat kerja yang jelek, lokasi penyimpanan material yang banyak dan saling berjauhan.

4. Process : mencakup proses-proses tambahan atau aktivitas kerja yang tidak perlu atau tidak efisien.

Ketidakpastian penggunaan peralatan, pemeliharaan peralatan yang jelek, gagal mengombinasikan operasi kerja, salah mengkategorikan serial atau paralel.

5. Inventories : menyembunyikan masalah dan menimbulkan aktivitas penanganan tambahan yang seharusnya tidak diperlukan

Peralatan yang tidak andal, aliran kerja tidak seimbang, pemasok tidak kapabel, peramalan tidak akurat, ukuran batch yang besar, long changeover times

6. Motion : Setiap pergerakan dari orang atau mesin yang tidak menmabah nilai kepada barang yang akan diserahkan kepada konsumen tetapi hanya menambah biaya dan waktu saja.

Organisasi tempat kerja yang jelek, tata letak yang jelek, metode yang tidak konsisten, poor machine design

7. Defective product : scrap, rework, customer return, customer disatissfaction

Incapable processes, insufficien training, ketiadaan prosedur operasi

7+1 Deffective design : desain yang tidak memenuhi kebutuhan pelanggan, penambhaan features yang

Lack of customer input in design, over design.

KKN-P


tidak perlu.4.4.2 Big Picture Mapping

Big picture mapping adalah suatu tools yang diadopsi dari sistem produksi toyota yang

dapat digunakan untuk menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan beserta aliran nilai

(value stream) yang terdapat dalam perusahaan. Sehingga nantinya diperoleh gambaran

mengenai aliran informas dan aliran fisik dari sistem yang ada, mengidentifikasi tempat

terjadinya waste, serta menggambarkan lead time yang dibutuhkan berdasar dari masing-

masing karakteristik proses yang terjadi. Simbol yang digunakan dalam big picture mapping

adalah sbb :

Gambar : 4.1 Big Picture Mapping

Langkah- langkah dalam menggambar big picture mapping adalah sbb : ( Hines &

Taylor, 2000)

1. Menggambarkan keseluruhan kebutuhan customer yang berisi produk apa yang diminta

customer

2. menggambarkan aliran informasi dari customer ke supplier yang berisi antara lain :

berapa lama informasi muncul sampai diproses, informasi apa yang disampaikan kepada

supplier serta pesanan yang disyaratkan.

3. menggambarkan aliran fisik, dapat berupa : langkah-langkah utama aliran fisik dalam

perusahaan, berapa lama aliran fisik dilakukan, waktu siklus tiap titik, waktu

penyelesaian tiap operasi, berapa jam perhari tiap stasiun kerja bekerja, waktu berpindah

di stasiun kerja, serta titik bottleneck yang terjadi.

KKN-P


4. Menghubungkan aliran informasi dan aliran fisik dengan anak panah yang dapat

memberi informasi jadwal yang digunakan, instruksi kerja yang dihasilkan, dari dan

untuk apa informasi dan instruksi dikirim, kapan dan dimana biasanya terjadi masalah

dalam aliran fisik

5. Melengkapi peta atau gambar aliran informasi dan aliran fisik yang dilakukan dengan

menambahkan lead time dan value adding time dibawah gambar aliran yang dibuat.

4.4.2 Value Stream Mapping

Value stream adalah sekumpulan dari seluruh kegiatan yang di dalamnya terdapat

kegiatan yang memberikan nilai tambah dan yang tidak memberikan nilai tambah yang

dibutuhkan untuk membawa produk maupun satu group produk dari sumber yang sama untuk

melewati aliran aliran utama, mulai dari raw material hingga sampai ke tangan konsumen.

Value stream mapping merupakan suatu alat perbaikan dalam perusahaan yang digunakan

untuk membantu memvisualisasikan proses produksi secara menyeluruh yang

merepresentasikan baik aliran material juga aliran informasi.

Terdapat tujuh tools yang biasa digunakan dalam detail mapping value stream, ketujuh

tools tersebut adalah :

1. Process activity mapping

Pada dasarnya tool ini digunakan untuk merecord seluruh aktivitas dari suatu proses

dan berusaha untuk mengurangi aktivitas yang kurang penting, menyederhanakannya,

sehingga dapat mengurangi waste. Dalam tool ini aktivitas dikategorikan dalam beberapa

kategori seperti: operation, transport, inspection, dan storage/delay.

Dalam proses penggunaan tool tersebut peneliti harus memahami dan melakukan

studi berkaitan dengan aliran proses, selalu berpikir untuk mengidentifikasi waste,

berpikir untuk tentang aliran proses yang sederhana, efektif, dan smooth dimana hal

tersebut dapat dilakukan melalui mengubah urutan proses

atau process rearrangement(Hines&Rich, 1997)

2. Supply chain response matrix

Tool ini merupakan sebuah diagram sederhana yang berusaha menggambarkan the

critical lead-time constraint untuk setiap bagian proses dalam supply chain,

yaitucumulative lead-time di dalam distribusi sebuah perusahaan baik supplier-nya

dandownstream retailer-nya. Diagram ini terdapat dua axis dimana untuk vertical

KKN-P


axismenggambarkan rata-rata jumlah inventory (hari) dalam setiap bagian supply

chain.Sedangkan untuk horizontal axis menunjukan cumulative lead-timenya.

3. Production variety funnel

Pendekatan ini sama dengan metode analisa IVAT yang melihat operasi internal

perusahaan sebagai aktivitas yang disesuaikan ke I, V, A atau T. Merupakan teknik

pemetaan visual yang mencoba memetakan jumlah variasi produk tiap tahapan proses

manufaktur. Tools ini dapat digunakan untuk mengidentifikasikan titik dimana sebuah

produk generis diproses menjadi beberapa produk yang spesifik. Tool ini dapat

digunakan untuk membantu menentukan target perbaikan, pengurangan inventory dan

membuat perubahan untuk proses dari produk.

4. Quality filter mapping

Quality filter mapping merupakan tool untuk mengidentifikasi dimana terdapat

problem kualitas. Hasil dari pendekatan ini menujukan dimana tiga tipe defects

terjadi. Ketiga tipedefects tersebut adalah: product defect (cacat fisik produk yang lolos

ke customer),service defect (permasalahan yang dirasakan customer berkaitan dengan

cacat kualitas pelayanan), dan internal defect (cacat masih berada dalam internal

perusahaan, sehingga berhasil diseleksi dalam tahap inspeksi). Ketiga tipe defects

tersebut digambarkan secara latitudinaly sepanjang supply chain.

5. Demand amplification mapping

Merupakan diagram yang menggambarkan bagaimana demand berubah-ubah

sepanjang jalur supply chain dalam interval waktu tertentu. Informasi yang dihasilkan

dari diagram ini merupakan dasar untuk mengatur fluktuasi dan menguranginya,

membuat keputusan berkaitan dengan value stream configuration. Dalam diagram

iniVertical axis menggambarkan jumlah demand dan horizontal axis menggambarkan

interval waktu, grafik didapatkan untuk setiap chain dari supply chain

configuration yang ada.

6. Decision point analysis

Merupakan tool yang digunakan untuk menentukan titik dimana aktual demand

dilakukan dengan sistem pull sebagai dasar untuk membuat forecast pada sistem push

pada supply chain atau dengan kata lain titik batas dimana produk dibuat berdasarkan

demand aktual dan setelah titik ini selanjutnya produk harus dibuat dengan melakukan

forecast. Dengantool ini dapat diukur kemampuan dari proses upstream dan

KKN-P


downstream berdasarkan titik tersebut, sehingga dapat ditentukan

filosofi pull atau push yang sesuai. Selain itu juga dapat digunakan sebagai skenario

apabila titik tersebut digeser dalam sebuah value stream mapping.

7. Physical structure mapping

Tool ini digunakan untuk memahami kondisi dan fungsi-fungsi bagian-bagian

dari supply chain untuk berbagai level industri. Dengan pemahaman tersebut dapat

dimengerti kondisi industri tersebut, bagaimana beroperasi dan dapat memberikan

perhatian pada level area yang kurang diperhatikan. Untuk level yang lebih kecil tool ini

dapat menggambarkan inbound supply chain di lantai produksi. (Womack &jones :

2003)

4.4.3 Metode Pengukuran Kerja

Ada dua macam teknik untuk melakukan work measurement, yaitu secara langsung dan

tidak langsung. Work measurement secara langsung adalah melakukan pengamatan langsung

terhadap pekerjaan atau operator yang akan diukur. Work measurement secara langsung ini

terdiri atas dua teknik, yaitu menggunakan jam henti dan work sampling. Sedangkan work

measurement secara tidak langsung adalah pengukuran dimana pengamat tidak harus berada

di tempat pekerjaan yang diukur. Work measurement secara tidak langsung ini memiliki dua

metode, yaitu data waktu baku dan data waktu gerakan.

4.4.4 Metode Pengukuran Kerja Langsung

Metode kerja langsung yaitu dengan mengamati secara langsung pekerjaan yang

dilakukan oleh operator dalam melakukan pekerjaannya dengan terlebih dahulu membagi

operasi kerja dengan elemen sedetail mungkin dengan syarat masih bisa diamati dan diukur.

Kemudian dari hasil pengamatan dan pengukuran tersebut akan didapatkan waktu baku

ataupun distribusi waktu operator untuk mengerjakan pekerjaan tersebut. Pada penelitian ini,

metode yang digunakan adalah metode stopwatch time study.

4.4.5 Stopwatch Time Study

Stopwatch Time Study atau Pengukuran waktu kerja dengan jam henti diperkenalkan

pertama kali oleh Frederick W. Taylor sekitar abad 19. Metode ini terutama sekali

baikdiaplikasikan untuk pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang – ulang(repetitive).

KKN-P


Dari hasil pengukuran akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan suatu siklus

pekerjaan yang akan dipergunakan sebagai standar penyelesaian pekerjaan bagi semua

pekerja yang akan melaksanaan pekerjaan yang sama seperti itu. Stop-watch timestudy

memiliki keuntungan serta kerugian.

Secara garis besar langkah-langkah untuk pelaksanaan pengukuran waktu kerja dengan

metode jam henti ini dapat diuraikan sebagai berikut:

1. Mendefinisikan pekerjaan yang akan diukur waktunya

2. Mencatat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan

3. Membagi operasi kerja dalam elemen kerja

4. Mengamati, mencatat, dan mengukurwaktu yang dibutuhkan oleh operator

5. Melakukan uji kenormalan dan kecukupan data

a. Kenormalan menggunakan software SPSS 17.00

b. Uji kecukupan data

pengujian ini bertujuan untuk melihat apakah data yang dikumpulkan telah cukup

secara statistik atau tidak. Rumus untuk uji kecukupan data adalah sebagai berikut :

N '=[ 20√ N∑ X2−(∑ X )2

∑ X ]2

Dimana :

k = tingkat kepercayaan yang digunakan, tingkat kepercayaan 95%, k =2

s = derajat ketelitian

x = data pengamatan

N = jumlah data yang diambil dan telah normal dan seragam

N’ = jumlah data yang dibutuhkan

6. Menetapkan rate of performance. Metode yang digunakan adalah Westing House Rating

System

KKN-P


Gambar 4.2 Westinghouse Rating System

7. Sesuaikan waktu pengamatan berdasar PR yang ditunjukkan

Wn = Waktu siklus x PR

8. Tetapkan waktu baku

Ws=waktunormal× 100 %100 %−% allowance

Waktu allowance adalah waktu ekstra yang ditambahkan pada waktu normal untuk membuat

waktu baku menjadi practical dan attainable (Mayer, Stewart, 2002). Waktu allowance yang

dibutuhkan dan akan menginterupsi waktu proses produksi ini bisa diklasifikasikan mennjadi

personal allowance sekitar 2-5% (10-24 menit), fatigue allowance berkisar 5-15 menit dan

delay allowance. Pemberian waktu allowance dimaksudkan untuk memberi waktu kepada

operator untuk menghentikan kerja, membutuhkan waktu-waktu khusus untuk kebutuhan

pribadi, istirahat melepas lelah dan alasan-alasan lain di luar kontrolnya. (Wignjosoebroto,

2006). Besarnya kelonggaran yang digunakan ILO (International Labour Organization)

Allowance dilihat dari beberapa faktor yaitu (Freivalds, 2003)

a. Constant Allowance, yaitu kelonggaran yang nilainya konstan atau tetap dan sudah

distandarisasikan dilihat dari personal allowance (kelonggaran personal) sebesar 2-5%

untuk pria dan 5% untuk wanita serta basic fatigue (tingkat kelelahan) sebesar 4%.

b. Variable Allowance, yaitu kelonggaran yang nilainya tidak tetap dilihat dari pengamatan

langsung secara aktual. Variable Allowance dilihat dari beberapa faktor yaitu: Faktor

Standing allowance (kelonggaran untuk pekerjaan yang posisinya berdiri) nilainya

konstan yaitu 2%, faktor abnormal position (kelonggaran untuk posisi abnormal), faktor

tenaga yang dikeluarkan oleh masing-masing manpower dilihat dari kategori beban

KKN-P


sehingga diberikan kelonggaran sebesar 0-22%, faktor bad light (cahaya yang buruk),

faktor atmosphere conditions (keadaan temperatur tempat kerja), faktor noise level

(tingkat kebisingan), faktor mental strain (ketegangan mental), faktor monotony

(monoton), faktor tediousness (kebosanan). Tabel 4.2 adalah tabel perhitungan allowance

kerja berdasarkan ILO Allowance:Tabel 4.3 Allowance International Labour Organization

I Kelonggaran Tetap %a. Kelonggaran pribadi 5b. Kelonggaran keletihan dasar 4

II Kelonggaran Tidak Tetap %c. Kelonggaran berdiri 5d. Kelonggaran posisi tidak normal

1) Agak kaku 02) Kaku 23) Sangat kaku 7

Memakai tenaga atau energi otot (mengangkat, menarik, mendorong)Berat beban yang diangkat saat bekerja

5 010 115 220 325 430 535 740 945 1150 1360 1770 22

e. Cahaya tidak bagus1) Sedikit dibawah rekomendasi 02) Jauh dibawah rekomendasi 23) Benar-benar tidak cukup 5

f. Kondisi udara (panas dan kelembaban)-variabel 0-100g. Tingkat perhatian

1) Cukup/sedang 02) Teliti 23) Sangat teliti 5

h. Tingkat kebisingan1) Berkelanjutan 02) Terputus-putus keras 23) Terputus-putus sangat keras 54) Nada tinggi keras 5

i. Ketegangan mental1) Proses yg cukup rumit 12) Rumit atau butuh perhatian yang cukup serius 43) Sangat rumit 8

j. Monoton1) Rendah 02) Sedang 13) Tinggi 4

k. Kebosanan

KKN-P


1) Agak membosankan 02) Bosan 23) Sangat bosan 5

4.5 Pengolahan data

Berikut akan diberikan mengenai data primer maupun sekunder yang diambil dari hasil

KKN-P di PT. Gudang Garam, Tbk Direktorat Grafika. Data primer merupakan data yang

diambil dengan pengamatan secara langsung, sedangkan data sekunder merupakan data yang

diperoleh dari perusahaan untuk menunjang pengerjaan.

Data sekunder yang diperoleh adalah data uptime mesin, scrap time mesin, changeover,

dan jumlah operator yang berada di setiap aktivitas.Tabel 4.4 Data Uptime, Scrap, Changeover, dan Jumlah Operator

No. Proses Uptime(%) Scrap(%) Changeover time (jam)

Operator (orang)

1. Pengambilan raw material dari warehouse ke plant utara

- - - 1

2. Storage sementara raw material - - - -3. Pengambilan raw material dari storage

sementara ke mesin cerutti 1- - - 1

4. Produk menunggu giliran dikerjakan di mesin cerutti 1

- - -

5. Printing produk di cerutti 1 54,1 45,9 3 36. Inspeksi produk Outer Rokok - - - 17. Packaging di cerutti produk tipping - - - 28. Produk dibawa ke mesin nord mecanica9. Produk menunggu dikerjakan di mesin nord

mecanica- - - -

10. Produk dilaminasi di mesin nord mecanica - - 6 211. Produk dilakukan Inspeksi - - - 112. Produk dibawa keruang pendiaman - - - 113. Produk di diamkan - - - -14. Produk dibawa ke mesin slitter - - - 115. Produk dipotong di mesin slitter - - 216. Produk dibawa ke mesin lemo - - - 117. Produk dipotong di Mesin Lemo - - 318. Produk di packaging dalam batch - - - 219. Produk dikirim ke warehouse -

KKN-P


4.6 Analisis dan Pembahasan

Ada 19 aktivitas yang dialami oleh produk outer rokok, pada aktivitas yang dialami

oleh outer rokok beberapa dilakukan oleh mesin semi otomatis, fully otomatis dan manual

yang dilakukan oleh operator. Terdapat pula aktivitas menunggu yang tidak melibatkan mesin

maupun operator. Berikut merupakan uraian dari ke 19 aktivitas yang dialami oleh produk

outer rokok :Tabel 4.5 Deskripsi Aktivitas Produk Outer Rokok

Aktivitas

Deskripsi Aktivitas

A Pengambilan raw material dari warehouse ke plant utaraB Storage sementara raw materialC Pengambilan raw material dari storage sementara ke mesin cerutti 1D Produk menunggu giliran dikerjakan di mesin cerutti 1E Printing produk di cerutti 1F Inspeksi produk Outer RokokG Packaging di cerutti produk tippingH Produk dibawa ke mesin nord mecanicaI Produk menunggu dikerjakan di mesin nord mecanicaJ Produk dilaminasi di mesin nord mecanicaK Produk dilakukan InspeksiL Produk dibawa keruang pendiamanM Produk di diamkanN Produk dibawa ke mesin slitterO Produk dipotong di mesin slitterP Produk dibawa ke mesin lemoQ Produk dipotong di Mesin LemoR Produk di packaging dalam batchS Produk di packaging akhirT Produk dikirim ke warehouse

Dari 19 aktivitas yang dialami oleh produk outer rokok diatas diambil data waktu

masing-masing aktivitas. Data waktu yang diambil sejumlah 20 data, dan beberapa aktivitas

yang dialami oleh produk waktunya konstan disebabkan dilakukan oleh mesin fully otomatis

yang tidak ada campur tangan operator serta kegiatan waiting yang tidak melibatkan operator

maupun mesin sehingga tidak perlu dilakukan pengambilan data secara berulang. Aktivitas

yang konstan sehingga tidak perlu diambil data waktu secara berulang merupakan aktivitas B,

E, J, M, O, dan Q.

KKN-P


Berikut merupakan 20 data waktu yang diambil dari 19 aktivitas yang dilakukan dalam pembuatan Outer rokok :Tabel 4.6 Rekap data waktu keseluruhan aktivitas outer rokok

No.

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T

1 3,3144

01,0

54,0

553,5

514,4

34,0

3 1,36,4

250

6,43

2,37

1440

0,78

22,37

0,54 148

0,70

1,13

3,17

23,1

7144

0 1,33,1

753,5

514,5

84,1

71,0

5 7,350

6,42

2,05

1440 0,7

22,37

0,37 148

0,69

1,43

3,42

33,4

2144

01,1

73,4

253,5

514,3

24,3

71,4

26,2

250

6,37

2,42

1440

0,75

22,37

0,35 148

0,70

1,32

3,05

43,0

5144

01,2

23,5

553,5

514,2

84,5

61,3

76,6

650

6,05

2,32

1440

0,72

22,37

0,33 148

0,73

1,35 3,3

53,4

2144

01,3

73,2

353,5

514,6

34,7

81,1

28,3

450

6,32

2,01

1440

0,75

22,37

0,42 148

0,77

1,22

3,25

63,1

7144

01,4

24,0

753,5

514,2

34,2

31,1

76,4

450

6,43

1,98

1440

0,75

22,37

0,51 148

0,70

1,19

3,22

73,1

3144

01,1

24,1

253,5

513,8

24,1

81,3

27,2

150

6,13

2,13

1440

0,78

22,37

0,46 148

0,83

1,43

3,25

83,1

1144

01,3

23,5

253,5

513,6

95,0

21,1

37,1

250

7,17

2,25

1440 0,7

22,37

0,47 148

0,67

1,05

3,54

93,1

7144

01,1

33,2

553,5

514,5

94,2

11,1

77,0

250

7,05

2,17

1440

0,72

22,37

0,52 148

0,65

1,37

3,22

103,2

5144

01,1

73,2

953,5

514,5

55,1

41,1

16,4

250

7,03

2,11

1440 0,7

22,37

0,49 148

0,77

1,42

3,54

113,1

7144

01,2

14,0

153,5

514,5

35,3

21,2

1 7,350

5,58

2,37

1440

0,75

22,37

0,51 148

0,72

1,34

3,12

123,2

2144

01,5

43,7

353,5

516,1

24,0

31,2

58,8

850

6,43

1,85

1440

0,77

22,37

0,52 148

0,70

1,43

3,48

133,1

1144

01,3

74,0

353,5

515,1

44,3

21,1

76,4

450

5,43

2,43

1440

0,78

22,37

0,52 148

0,73

1,32

3,13

143,1

7144

01,1

72,9

353,5

515,2

13,8

81,5

47,7

750

6,05

2,42

1440

0,75

22,37

0,52 148

0,65

1,17

3,11

153,2

5144

01,1

13,0

553,5

515,8

64,5

61,3

2 7,350

6,13

2,34

1440

0,78

22,37

0,38 148

0,73

1,37

3,48

16 3,5 144 1,2 3,0 53,5 13,9 3,8 1,4 7,3 5 5,5 2,5 144 0,7 22,3 0,4 148 0,7 1,2 3,3

KKN-P


4 0 1 9 5 3 5 2 7 0 8 8 0 7 2 0 8 7

173,1

2144

01,4

22,7

353,5

514,4

35,0

41,1

86,8

950

6,42

2,14

1440 0,7

22,37

0,47 148

0,65

1,25

3,42

183,2

2144

01,1

83,1

753,5

514,4

54,1

71,2

56,5

650

6,43

2,43

1440 0,7

22,37

0,47 148

0,64

1,13

3,58

193,3

7144

01,1

73,1

853,5

514,4

74,3

71,3

75,9

850

7,17

2,35

1440

0,72

22,37

0,51 148

0,72

1,32

3,47

203,4

8144

01,2

53,2

153,5

514,1

54,1

71,1

25,8

650

6,05

2,37

1440

0,72

22,37

0,47 148

0,66

1,55

3,37

KKN-P


4.6.1 Perhitungan kecukupan data

Setelah data dikumpulkan, selanjutnya pada setiap data dilakukan pengujian kecukupan

data. Data yang dilakukan uji kecukupan merupakan data yang tidak konstan, kecuali 6 data

yang disebutkan diatas.

Dalam perhitungan kecukupan data kali ini diambil contoh pada perhitungan Aktivitas

K, yaitu Inspeksi Outer rokok pada mesin nord mecanica. Tabel 4.7 Contoh perhitungan kecukupan data

X X2 x X2

6,43 41,34 5,58 31,146,42 41,22 6,43 41,346,37 40,58 5,43 29,486,05 36,6 6,05 36,66,32 39,94 6,13 37,586,43 41,34 5,58 31,146,13 37,58 6,42 41,227,17 51,41 6,43 41,347,05 49,7 7,17 51,417,03 49,42 5,58 31,14

∑(X) = 6,43 + 6,42 + 6,37 + . . . . + 5,58 = 126,67

∑(X2) = 41,34 + 41,22 + 40,58 + . . . . + 31,14 = 806,9919

∑(X)2 = (126,67)2 = 16045,29

N '=[ ks √Nx∑ x2−(∑ x )2

∑ x ]2

=[ 20,05 √20 x 806,9919−16045,29

126,67 ]2

=9,428223 ≈ 10

Dari perhitungan diatas terlihat bahwa N = 20 dan N’ = 10. Sehingga N’ < N maka data

dikatakan cukup.

Perhitungan tersebut juga dilakukan pada aktivitas lainnya kecuali aktivitas B, E, J, M,

O, dan Q sehingga didapat rekapan tabel kecukupan data sebagai berikut :Tabel 4.8 Rekap kecukupan data

Aktivitas N’ N KesimpulanA 3 20 Data cukupC 16 20 Data cukupD 18 20 Data cukupF 2 20 Data cukupG 15 20 Data cukupH 12 20 Data cukupI 18 20 Data cukupK 10 20 Data cukupL 11 20 Data cukupN 2 20 Data cukupP 17 20 Data cukupS 7 20 Data cukupT 15 20 Data cukupU 4 20 Data cukup

KKN-P


4.6.2 Perhitungan Kenormalan Data

Setelah semua data yang diambil cukup, selanjutnya adalah dilakukan pengujian

kenormalan dengan software SPSS. Sebagai contoh adalah aktivitas K yang dilakukan

perhitungan kenormalan, berikut akan dijelaskan mengenai langkah-langkah menggunakan

SPSS 19 :

1. Membuka SPSS 19 dan membuat file baru

2. Klik variable view, kemudian mengisi nama variable dengan Aktivitas_D

3. Buka Data view dan masukkan data

4. Melakukan uji kenormalan data denganklik Analize – Descriptive Statistics – Explore.

Memasukkan Lama_Mengajar sebagai dependent list. Klik Plots centang Normality

Plots with tests. Klik continue lalu klik OK.

5. Muncul output sebagai berikutTabel 4.9 Contoh uji normalitas

Tests of NormalityKolmogorov-Smirnova Shapiro-Wilk

Statistic df Sig. Statistic df Sig.D ,223 20 ,010 ,921 20 ,104a. Lilliefors Significance Correction

H0 = data berdistibusi normal H1 = data tidak berdistribusi normal

Dari uji kenormalan diatas, dapat diketahui Sig = 0,104, karena Sig > 0,05 maka Ho

diterima. Dilakukan pula uji kenormalan terhadap semua aktivitas sehingga didapatkan

rekapan tabel kenormalan sebagai berikut :Tabel 4.10 Rekap uji kenormalan

Aktivitas Sig Alfa KesimpulanA 0,056 0,05 Data normalC 0,204 0,05 Data normalD 0,229 0,05 Data normalF 0,67 0,05 Data normalG 0,54 0,05 Data normalH 0,089 0,05 Data normalI 0,203 0,05 Data normalK 0,104 0,05 Data normalL 0,281 0,05 Data normalN 0,058 0,05 Data normalP 0,089 0,05 Data normalR 0,127 0,05 Data normalS 0,793 0,05 Data normalT 0,314 0,05 Data normal

KKN-P


4.6.3 Perhitungan Waktu Pengamatan (WP)

Waktu pengamatan dari ke 19 aktivitas tersebut diperoleh melalui perhitungan dengan

rumus sehingga didapat rekapan pada tabel waktu pengamatan seperti berikut :

℘= jumlah pengamatanN

Tabel 4.11 Perhitungan waktu pengamatanJenis Pekerjaan Jumlah N Waktu Pengamatan

A 64,84 20 3,24B 28800,00 20 1440,00C 24,90 20 1,25D 68,80 20 3,44E 1071,00 20 53,55F 291,41 20 14,57G 88,40 20 4,42H 24,99 20 1,25I 139,50 20 6,98J 1000,00 20 50,00K 126,67 20 6,33L 45,09 20 2,25M 28800,00 20 1440,00N 14,72 20 0,74O 447,40 20 22,37P 9,25 20 0,46Q 2960,00 20 148,00S 14,11 20 0,71T 26,07 20 1,30U 66,49 20 3,32

TOTAL 3204,18Dari data diatas terlihat bahwa total dari awal sampai akhir adalah 3204,18 menit = 53,4 jam

Atau 2,2 hari.

4.6.4 Perhitungan Waktu Normal (Wn)

Dalam menghitung waktu normal suatu aktivitas diperlukan perhitungan performance

rating terlebih dahulu, dikarenakan rumus waktu normal adalah Waktu Normal=℘× PR.

Oleh sebab itu performance rating harus didapat lebih dulu dengan menggunakan tabel

westinghouse rating systems sehingga diperoleh rekapan pada tabel dibaha ini.Tabel 4.12 Rekapan Data Performance Rating

A Nilai L NilaiSKILL 0,03 SKILL 0,03EFFORT 0 EFFORT 0CONDITION 0 CONDITION 0CONSISTENCY 0,01 1,04 CONSISTENC

Y0,01 1,04

C Nilai N NilaiSKILL 0,03 SKILL 0,03EFFORT 0 EFFORT 0CONDITION 0 CONDITION 0CONSISTENCY 0,01 1,04 CONSISTENC

Y0,01 1,04

KKN-P


Tabel 4.12 Rekapan Data Performance Rating (Lanjutan)E Nilai O NilaiSKILL 0,06 SKILL 0,06EFFORT 0 EFFORT 0,02CONDITION 0 CONDITION 0CONSISTENCY 0,01 1,07 CONSISTENC

Y0,03 1,11

F Nilai P NilaiSKILL 0,08 SKILL 0,03EFFORT 0,02 EFFORT 0CONDITION 0 CONDITION 0CONSISTENCY 0,01 1,11 CONSISTENC

Y0,01 1,04

G Nilai Q NilaiSKILL 0 SKILL 0EFFORT 0 EFFORT 0CONDITION 0 CONDITION 0CONSISTENCY 0,01 1,01 CONSISTENC

Y0,03 1,03

H Nilai R NilaiSKILL 0,03 SKILL 0,06EFFORT 0 EFFORT 0,02CONDITION 0 CONDITION 0CONSISTENCY 0,01 1,04 CONSISTENC

Y0,01 1,09

J Nilai S NilaiSKILL 0,06 SKILL 0,03EFFORT 0,02 EFFORT 0,02CONDITION 0 CONDITION 0CONSISTENCY 0,01 1,09 CONSISTENC

Y0,01 1,06

K Nilai T NilaiSKILL 0,06 SKILL 0,03EFFORT 0,02 EFFORT 0,02CONDITION 0 CONDITION 0CONSISTENCY 0,01 1,09 CONSISTENC

Y0,01 1,06

U NilaiSKILL 0,03EFFORT 0CONDITION 0CONSISTENCY

0,01 1,04

Setelah performance rating dijumlahkan maka dapat dihitung waktu normal dengan

mengalikan waktu pengamatan dengan total performance rating tiap aktivitas. Sehingga

didapat rekapan Waktu Normal sebagai berikut :Tabel 4.13 Perhitungan waktu normal

Kegiatan Waktu Pengamatan PR WNA 3,24 1,04 3,37B 1440,00 1 1440,00

KKN-P


C 1,25 1,04 1,30D 3,44 1 3,44E 53,55 1,07 57,30F 14,57 1,11 16,17G 4,42 1,01 4,46H 1,25 1,04 1,30I 6,98 1 6,98J 50,00 1,09 54,50K 6,33 1,09 6,90

Tabel 4.13 Perhitungan waktu normal (Lanjutan)Kegiatan Waktu Pengamatan PR WN

L 2,25 1,04 2,34M 1440,00 1 1440,00N 0,74 1,04 0,77O 22,37 1,11 24,83P 0,46 1,04 0,48Q 148,00 1,03 152,44R 0,71 1,06 0,75S 1,30 1,06 1,38T 3,32 1,04 3,45

4.6.5 Perhitungan Waktu Standar (Ws)

Dalam menghitung waktu standar diperlukan allowance dikarenakan rumus waktu

standar adalah Ws=Wn× 100 %(100 %−%allowance) (jam/unit). Dalam menghitung allowance ini

menggunakan tabel ILO sehingga didapatkan rekapan data allowance tiap aktivitas sebagai

berikut :Tabel 4.14 Perhitungan waktu standart

EK Faktor All (%)

A

Pribadi 5Keletihan dasar 4Berdiri 5Monoton (sedang) 1Kebosanan (bosan) 2

Total 17EK Faktor All (%)

C

Pribadi 5Keletihan dasar 4Ketegangan mental (cukup rumit) 1Monoton (sedang) 1


E

Pribadi 5Keletihan dasar 4Berdiri 5Monoton (sedang) 1

Total 15EK Faktor All (%)F Pribadi 5

Keletihan dasar 4Berdiri 5

KKN-P


Ketegangan mental (cukup rumit) 1Total 15

EK Faktor All (%)

GPribadi 5Keletihan dasar 4Berdiri 5


H Pribadi 5Keletihan dasar 4

Tabel 4.14 Perhitungan waktu standart (Lanjutan)EK Faktor All (%)

Ketegangan mental (cukup rumit) 1Monoton (sedang) 1


J



K

Pribadi 5Keletihan dasar 4Berdiri 5Ketegangan mental (cukup rumit) 1


L



N



O



P


Total 15EK Faktor All (%)Q Pribadi 5

Keletihan dasar 4Berdiri 5

KKN-P


Monoton (sedang) 1Total 15

EK Faktor All (%)

R



S Pribadi 5Keletihan dasar 4

Tabel 4.14 Perhitungan waktu standart (Lanjutan)EK Faktor All (%)

Berdiri 5Monoton (sedang) 1


T


Total 11

Setelah didapat rekapan data allowance maka dapat dilakukan perhitungan waktu

normal. Berikut merupakan contoh perhitungan waktu standar pada aktivitas K

Ws=Wn× 100 %(100 %−%allowance)

=6,90× 100 %(100 %−15 %)

=8,117

Semua data dihitung waktu standarnya sehingga didapatkan rekapan tiap aktivitasnya

sebagai berikut :Tabel 4.15 Rekapan waktu standart

Aktivitas WN Allowance WSA 3,37 17 4,06B 1440,00 100 1440,00C 1,30 11 1,46D 3,44 100 3,44E 57,30 15 67,41F 16,17 15 19,02G 4,46 14 5,19H 1,30 11 1,46I 6,98 100 6,98J 54,50 15 64,12K 6,90 15 8,12L 2,34 11 2,63M 1440,00 100 1440,00N 0,77 11 0,87O 24,83 15 29,21P 0,48 11 0,54Q 152,44 15 179,34R 0,75 15 0,88S 1,38 15 1,62T 3,45 11 3,88

KKN-P


TOTAL 3280,23

4.6.6 Pembuatan State Stream Mapping

Dalam pembuatan state stream mapping, dilakukan dengan menggunakan software

Ms. Visio 2007 dengan langkah sebagai berikut :

1. Buka Ms. Office Visio

2. Pilih New File – Bussiness – Value strem mapping (matric)

Gambar 4.3 Print Screen Langkah Pembuatan Value Stream Mapping3. Buat mapping sesuai dengan gambaran perusahaan serta masukkan data yang telah

diperoleh.

4. Simpan dalam bentuk jpeg.

Berikut adalah gambar dari state stream mapping pada plant utara pembuatan outer

rokok (terlampir).Dari pembuatan value stream mapping dapat terlihat secara jelas bahwa

total Non Value Added time adalah 1486,36 menit dan total value added time adalah 1786,89

menit. Sehinnga total lead time produksi produk outer rokok adalah 3273,25 menit. Dari hasil

ini dapat dianalisa lebih lanjut untuk meningkat kan perbaikan guna mengedepankan PT.

Gudang Garam, Tbk direktorat grafika Unit XII.

4.6.7 Analisa Current State Map

Current state map akan dijadikan dasar untuk mengidentifikasi pemborosan yang

terjadi disepanjang value stream. Analisis yang dilakukan terhadap current state map ini

yaitu mengelompokkan kegiatan yang termasuk value added dan non value added.

Pengelompokan ini dilakukan untuk setiap proses dalam value stream proses produksi outer

rokok. Proses yang termasuk dalam value added time adalah sbb :Tabel 4.16 Rekapan Value Added Time

Proses Waktu (menit)E 67,41G 5,19J 64,12

KKN-P


M 1440O 29,21Q 179,34S 1,62TOTAL 1786,89

KKN-P


Sedangkan proses yang termasuk dalam non value added time dapat dilihat pada tabel berikutTabel 4.17 Rekapan Non Value Added TimeProses Waktu (menit)A-D 1448,96F 19,02H 1,46K 8,12L 2,63N 0,87P 0,54R 0,88T 3,88TOTAL 1486,36

Perbandingan antara VA dan NVA dapat dilihat dalam bentuk diagram sebagai berikut :

Value Added Time; 54.59

Non Value Added Time; 45.41

Gambar 4.4 Grafik perbandingan non value added dan value added time

Dari gambar diatas terlihat bahwa presentase value added time sebesar 54,59 % dari

keseluruhan aktivitas pada proses produksi outer rokok. Setelah diketahui aktivitas pada

material yang tidak memberi nilai tambah maka sebaiknya dilakukan pengurangan sebisa

mungkin agar dapat menurunkan waktu lead time manufacture.

Dari tabel 4.17 dapat dilihat bahwa yang memberikan nilai non value added terbesar

merupakan aktivitas A-D yaitu aktivitas mulai dari pengambilan raw material dari warehouse

ke plant utara, storage sementara raw material, pengambilan material dari storage sementara

ke mesin cerutti 1, dan produk menunggu giliran dikerjakan di mesin cerutti. Hal ini

dikarenakan jumlah material dari supplier datang ke warehouse terlalu banyak karena

produksi direktorat Grafika yang besar sehingga diperlukan bahan baku yang selalu tersedia.

Dari aktivitas tersebut maka raw material mengalami aktivitas non value added karena tidak

langsung dikerjakan oleh mesin yang ada. Produk menunggu dikerjakan di storage sementara

selama 1440 menit. Ini disebabkan karena jumlah mesin pembuat outer rokok masing-masing

adalah satu, kecuali pada mesin slitter sehingga raw material yang dikerjakan harus

KKN-P


menunggu sampai waktu pengerjaan di masing-masing mesin selesai. Sebaiknya dilakukan

pertimbangan untuk menambah jumlah mesin agar kapasitas produksi outer dapat meningkat

dan dapat mengurangi lead time manufacture sebelumnya.

Aktivitas selanjutnya yang cukup besar nilai non value added nya adalah aktivitas F

yaitu inspeksi rokok di mesin cerutti 1 dan aktivitas K yaitu inspeksi produk outer rokok.

Aktivitas inspeksi dikategorikan dalam non value added lebih khususnya dalam necessary

but non value added karena dalam proses inspeksi tidak ada penambahan nilai pada produk,

inspeksi merupakan pencegahan agar produk afkir tidak diterima konsumen. Pada inspeksi

tidak ada penambahan bentuk maupun penambahan fungsi pada produk outer rokok.

Pada proses inspeksi di mesin cerutti 1 menghabiskan waktu sebesar 19,02 menit hal ini

disebabkan karena petugas dari quality control tidak selalu standby di mesin cerutti 1

sehingga diperlukan waktu dari departemen quality control ke lokasi mesin cerutti 1 untuk

mengambil sampel dari setiap produk outer. Selain itu sebelum sampel diambil oleh pegawai

quality control, pegawai outsourching telah melakukan inspeksi terlebih dahulu dengan

mandor mesin cerutti. Seringkali terjadi perdebatan mengenai cacat pada mesin cerutti 1

karena kurang ada standar yang jelas yang dapat mewakili kategori cacat pada barang

setengah jadi ini. Oleh sebab itu, sebaiknya diperlukan standar dan toleransi yang jelas yang

dikeluarkan oleh departemen quality control sehingga tidak terjadi subyektifitas dari setiap

personal yang terkait. Pada proses inspeksi outer rokok waktu yang diperlukan sebesar 8,12

menit disebabkan karena inspeksi dilakukan pada saat outer rokok masilh berukuran sangat

lebar dan panjang sehingga terjadi sedikit kesulitan pada saat sampel diambil pada beberapa

bagian agar dapat mewakili populasi yang ada. Kegiatan necessary but non value added tidak

dapat dihilangkan, melainkan hanya dapat dilakukan peminimalan waktu.

Aktivitas terakhir yang memiliki nilai non value added cukup tinggi adalah aktivitas T

yaitu pengiriman outer rokok ke warehouse finish good. Pada aktivitas ini diperlukan waktu

sebesar 3,88 menit dikarenakan warehouse terletak tidak dalam satu lantai produksi

melainkan diluar lantai produksi seperti pada gambar 4.5 sehingga diperlukan waktu yang

cukup lama untuk menempatkan finish good di warehouse. Sebaiknya dilakukan peninjauan

ulang untuk letak mesin terakhir proses produksi agar lebih dekat dengan warehouse finish

good sehingga tidak diperlukan waktu yang cukup lama untuk menempatkan barang jadi.

KKN-P


Gambar 4.5 Layout produksi

Selain itu, penggunaan forklift yang sangat sering akan dapat dimaksimalkan jika

layout yang ada dapat dilakukan secara efektif dan efisien. Karena untuk jarak yang dekat

tidak perlu dilakukan perpindahan dengan forklift melainkan cukup dengan handlift saja

sehingga pemakaian forklift dapat dialokasikan untuk aktivitas lainnya.

KKN-P


4.6.8 Rekomendasi

Berikut merupakan rekomendasi yang dapat diberikan dari hasil analisa non value

added time pada perusahaan :

1. Pada kegiatan inspeksi yang tergolong dalam necessary but non value added tidak dapat

dihilangkan, oleh sebab itu sebaiknya dilakukan relayout agar departemen Quality

Control letaknya lebih dekat dengan lantai produksi sehingga waktu dapat dioptimalisasi.

2. Sebaiknya dilakukan peninjauan ulang untuk letak mesin terakhir proses produksi agar

lebih dekat dengan warehouse finish good sehingga tidak diperlukan waktu yang cukup

lama untuk menempatkan barang jadi

3. Sebaiknya dilakukan pertimbangan untuk menambah jumlah mesin agar kapasitas

produksi outer dapat meningkat dan dapat mengurangi lead time manufacture

sebelumnya dikarenakan banyaknya raw material yang menunggu untuk diproses.

KKN-P


BAB VPENUTUP

5.1 Kesimpulan

Berikut merupakan kesimpulan dari laporan KKN-P di PT. Gudang Garam, Tbk :

1. PT. Gudang Garam, Tbk Unit XI Direktorat Grafika telah dapat mengetahui lead time

manufacture dari produk outer rokok dengan lama waktu 3820 menit.

2. Dapat diketahui value added time sebesar 1786 menit, dan non value added time sebesar

1486 menit dari penggambaran value stream mapping yang telah dibuat

3. Nilai non value added yang cukup besar ada tiga, yaitu yang pertama produk menunggu

giliran dikerjakan di mesin cerutti selama 1440 menit. Terbesar kedua adalah aktivitas F

yaitu inspeksi rokok di mesin cerutti 1 selama 19,20 menit dan aktivitas K yaitu inspeksi

produk outer rokok selama 8,12 menit. Dan yang ketiga adalah aktivitas T yaitu

pengiriman outer rokok ke warehouse finish good selama 3,88 menit.

4. Sebaiknya dilakukan relayout agar departemen Quality Control letaknya lebih dekat

dengan lantai produksi dan mesin terakhir pada proses produksi agar lebih dekat dengan

warehouse finish good sehingga tidak diperlukan waktu yang cukup lama untuk

menempatkan barang jadi.

5. Sebaiknya dilakukan pertimbangan untuk menambah jumlah mesin agar kapasitas

produksi outer dapat meningkat dan dapat mengurangi lead time manufacture.

5.2 Saran

Saran dapat diambil dari laporan ini adalah:

1. Dilakukan analisa lebih lanjut mengenai value stream mapping yang telah ada dengan

metode yang sesuai agar dapat dengan mudah mengurangi waste yang ada sehingga lead

time manufacture yang rendah dapat tercapai.

2. Hubungan yang harmonis dengan supplier akan memberikan dampak yang sangat baik

bagi perusahaan, oleh karena itu akan lebih baik jika PT. Gudang Garam, Tbk

meningkatkan loyalitas pada hanya beberapa supplier saja.

KKN-P

laporan kampus revisi 4

Documents