KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat rahmat-Nya kami dapat menyelesaikan makalah ini yang ditujukan untuk memenuhi salah satu tugas mata kuliah Teknologi Produksi .

Pembuatan makalah ini bertujuan untuk melengkapi tugas disamping itu juga untuk menambah pengetahuan tentang proses produksi kapal dengan judul Welding kepada mahasiswa Teknik Perkapalan ITS.

Pada kesempatan ini, kami juga menyampaikan rasa terima kasih kami kepada :

1. Tuhan Yang Maha Esa

2. Ir. Soejitno dan Sri Rejeki W. P, ST., MT. selaku Dosen mata kuliah teknologi produksi

3. Orang tua yang telah memberikan doa dan dukungan kepada kami

4. Serta rekan rekan Mahasiswa Teknik Perkapalan yang membantu dalam pengerjaan makalah ini.

Dalam penyusunan makalah ini kami menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan makalah. Kami berharap makalah sederhana ini dapat bermanfaat bagi peningkatan mutu dan prestasi akademik dalam mata kuliah Teknologi Produksi.Semua kritik dan saran dari para pembaca maupun semua pihak, kami terima dengan senang hati dan ikhlas demi perbaikan kedepannya.

Surabaya, 29 Desember 2014

Penyusun

DAFTAR ISI

1KATA PENGANTAR

2DAFTAR ISI

4BAB I

4PENDAHULUAN

41.1 Latar Belakang

41.2 Tujuan

4BAB II

4WELDING

42.1 General

52.2 Welding Procedure Specifications

62.3 Modification of Welding Procedure Specifications

62.4 High Efficiency Welding

62.5 Control and Storage in Welding Consumtion

62.6 Weather Condition

72.7 Inspection Before Welding

72.7.1 Preparation for welding

72.7.1.1 Edge Preparation

82.7.1.2 Setting Appliances ( Jigs )

82.7.1.3 Tack Welding

102.7.1.4 Run-off tabs

102.7.1.5.Position of welding wires

132.7.1.6 One sided Welding

132.7.1.7 Vertical downwards welding

142.7.2.Gaps

142.7.2 Welding of cast/forged steel to plate

152.8 Inspection of Welding

152.8.1 T and Cross Joints

162.8.2 Back Welding

162.8.3 Welding sequences at the joint of web and flange (face) construction

172.8.4 Welding sequence for insert plates

172.8.4.1 Pelat leher

182.8.4.2 Tutupan berbentuk lingkaran atau oval

182.8.4.3 Potongan dan bagian pembaruan pada pelat

182.8.4.4 Penutupan lorong sementara atau bukaan ventilasi

192.8.5.1 Point to be inspected

202.8.5.2 Defect in butt joints

222.8.5.3 Defect in Fillet Welding

232.8.5.4. Defect in Vertical Downward Welding

242.9 Other

242.9.1. Special Welding

242.9.2. One side automatic welding

242.9.3. Short bead and preheating in conventional high tensile steel

25Appendix 1. Edge preperation and other items

30Appendix 2 Gaps and Countermeasures

35Appendix 3 Special Welding

38BAB III

38KESIMPULAN

DAFTAR GAMBAR

10Gambar 2.1 Strongback, arc

10Gambar 2.2 Strongback

11Gambar 2.3 Strongback Joined

11Gambar 2.4 Jigs

11Gambar 2.5 Tack welding in the groove

12Gambar 2.6 un-accepteble

12Gambar 2.7 Tack welding pada alur

12Gambar 2.8 Alur yang ditolak

13Gambar 2.9 Tack weld

13Gambar 2.10 Tack weld

13Gambar 2.11 Run-off tab

14Gambar 2.12 Manual welding

14Gambar 2.13 Alat Manual welding

14Gambar 2.14 No tack weld

14Gambar 2.15 Automatic welding

15Gambar 2.16 vertical butt welds

15Gambar 2.17 fillet joint

15Gambar 2.18 fillet joint

16Gambar 2.19 one side welding

16Gambar 2.21 Vertical downwards welding

17Gambar 2.22 welding sequence of plate

18Gambar 2.23 welding sequence of web and face plate construction

18Gambar 2.24 T and cross joints

19Gambar 2.25 back welding

19Gambar 2.26 Contoh konstruksi gabungan web dan pelat hadap

19Gambar 2.27 Macam macam scallop

20Gambar 2.28 Urutan pengelasan pada pelat hadap dan pelat bilah

20Gambar 2.29 Urutan pengelasan pada pelat leher

21Gambar 2.30 tutupan oval

21Gambar 2.31 Urutan pengerjaan pada pembaruan bagian

22Gambar 2.32 Urutan pengelasan untuk menutup akses bukaan

23Gambar 2.33 defect in butt joints

23Gambar 2.34 typical weld defects

24Gambar 2.35 welding defect

24Gambar 2.36 undercut dan overlap

25Gambar 2.37 defect in fillet welding

25Gambar 2.38 defect in fillet welding

26Gambar 2.39 concave beads

26Gambar 2.40 crack at slot

28Gambar 2.41 plate thickness is 6mm or less

28Gambar 2.42 plate thickness is more than 6mm

28Gambar 2.43 difference is 3 mm or less

28Gambar 2.44 joint of cast

29Gambar 2.45 joint of plate to cast

29Gambar 2.46 one side welds

29Gambar 2.47 lap joint without joggle

29Gambar 2.48 lap joint with joggle

30Gambar 2.49 fillet joint of longitudinal members

30Gambar 2.50 fillet weld

30Gambar 2.51 full penetration weld

30Gambar 2.52 high stress area

31Gambar 2.53 frame of bulk carrier

31Gambar 2.54 end connections of section bars

31Gambar 2.55 stringer plates and sheer strakes

32Gambar 2.56 pillar end

32Gambar 2.57 bilge keels

33Gambar 2.58 gap

33Gambar 2.59 Countermeasurement

34Gambar 2.60 back strap take off

34Gambar 2.61 provision of a filler plate

34Gambar 2.62 provision of a filler plate

35Gambar 2.63 gap

35Gambar 2.64 Countermeasurement

35Gambar 2.65 5< 16

36Gambar 2.66 back strap

36Gambar 2.67 back strap 16 < 25

36Gambar 2.68 back strap > 25

37Gambar 2.69 Joint with gap

37Gambar 2.70 Correct joint

38Gambar 2.71 Gravity Weld

38Gambar 2.72 CO2 Semi automatic weld

38Gambar 2.73 Submarged arc weld

39Gambar 2.74 Element Slag Weld

39Gambar 2.75 Consumable Electro Slag Weld

40Gambar 2.76 Consumable Electro Slag Weld

40Gambar 2.77 Electro Slag Weld

BAB IPENDAHULUAN

1.1 Latar BelakangProses pembangunan kapal merupakan suatu aktivitas yang dilakukan mulai dari perencanaan kapal (desain) sampai dengan penyerahan produk kapal kepada pemilik kapal. Pembangunan kapal ini dilakukan melalui suatu tahapan proses yang salah satunya yaitu pembentukan blok blok badan kapal yang dilakukan di building berth. Kemudian blok-blok tersebut disatukan menjadi blok yang lebih besar di assembly area. Aktivitas penyambungan blok-blok kapal tersebut tidak lepas dari aktivitas pengelasan. Proses pengelasan ini sangat penting dikarenakan untuk melakukan joint bagian-bagian hull kapal. Dimana dalam proses pengelasan (welding) tidak boleh ada kesalahan sekecil apapun baik berupa crack, over heat, dan sebagainya. Proses pengelasan ini merupakan bagian yang amat vital dalam proses pembangunan kapal.

Maka dari itu dalam proses pengelasan diperlukan hal-hal yang harus diperhatikan oleh para surveyor dan para welder. Dalam makalah ini akan dibahas mengenai beberapa hal yang berkaitan dengan welding.

1.2 TujuanAdapun tujuan dari penyusunan makalah ini adalah untuk memenuhi tugas teknologi produksi dan mengetahui hal-hal yang berkaitan dengan proses welding.

BAB II

WELDING2.1 GeneralKetika sebuah kapal akan dibangun maka dalam proses pembangunannya shipyard harus memenuhi terlebih dahulu Welding Procedure Qualification Test dan mentraining para pengelasnya untuk mendapatkan Welder Qualifiacation Certification atau mempekerjakan para welder yang telah mendapatkan sertifikat. Hal tersebut dicantumkan oleh NK-Class yang class untuk galangan yang memakai jasa dari class tersebut. Pada waktu yang sama galangan juga harus diminta mengumpulkan Welding Procedure Specification sebagai bentuk persetujuan dari pihak class.Pada saat yang bersamaan, galangan kapal diminta untuk memberikan Welder Procedural Specification (WPS) untuk persetujuan. Tes WPQ & WQT diberikan kepada surveyor sebelum dimulainya pekerjaan pembangunan dan surveyor berhak untuk menilai & menyetujui WPS.

Sebelum membangun kapal, Welding Procedure Qualification Test dan Welding Qualification test harus diberikan kepada surveyor untuk diperiksa dan dipelajari. Tidak lupa pula surveyor juga harus memeriksa Welding Procedure Specification. Setelah itu para pengelas memulai proses pengelasan dan kemudian akan diperiksa oleh surveyor. Mengacu pada peraturan oleh NK-Class maka ada beberapa preeliminary procedure yang harus dpenuhi oleh galangan yaitu:

Welding Procedure Qualification Test

Welding Procedure Specification Welder with Qualificated Certificate

Proses welding sendiri sebenarnya merupakan hal yang amat pokok dalam pembangunan kapal, karena proses ini akan menyambungkan bagian-bagian kapal yang besar dan harus kedap agar tidak kemasukan air. Oleh karena itu proses welding ini harus dilakukan secara ketat dan teliti agar tercapainya tingkat keamanan yang diinginkan.2.2 Welding Procedure Specifications

Ketika menilai spesifikasi prosedur pengelasan,surveyor hendaknya menilai dengan seksama hal-hal berikut :

Lokasi pemasangan (kulit,geladak,sekat,dll)

Tipe & grade dari baja yang digunakan (Mild Steel,High Tensile Steel,TMCP Steel,dll)

Tebal maksimum dari baja yang dilas

Bagian dari mesin las dan aplikasinya (Arus listrik,voltase,dll)

Konsumsi & kontrol pengelasan (elektrode,flux,kawat inti,dll)

Kondisi pengelasan untuk setiap tebal pelat (nomor layer,preheating)

Persiapan pinggiran bergantung pada posisi pengelasan dan ketebalan

(tepi I,V,X,Back chipping)

Standar kerja (batasan ketidaksambungan,tack welding procedure)

Standar inspeksi (macam macam tes tidak merusak)

Urutan pengelasan

Harus diperhatikan untuk persiapan pinggiran untuk penyambungan langsung dari sudut kebalikan pada kedalaman kurang dari 150 mm untuk melihat alur dalam maupun luarnya. Hasil pengelasan yang baik tidak didapat dari kombinasi dari persiapan pinggiran dengan alur luar dan alur dalam.2.3 Modification of Welding Procedure SpecificationsSaat mengubah tipe baja atau metode pengelasan yang disetujui dari konten WPS,surveyor perlu mensyaratkan tes modifikasi atau revisi dari spesifikasinya. Karena itu,sebelum membangun perlu memverifikasi cara pengelasan dan prosedur yang disetujui pada kapal sebagaimana sesuai dengan WPS yang tepat untuk pembangunan kapalnya.2.4 High Efficiency WeldingKetika pengelasan efisiensi tinggi secara otomatis dipakai,dengan kemungkinan adanya kegagalan kecil pada WPS nya,dapat menimbulkan cacat atau kerusakan pada bagian sisi kapal saat pembangunannya. Oleh karena itu,surveyor harus berhati hati terhadap beberapa item berikut :

Pengelasan electro-gas & electro-slag

Cacat pada titik awal dan akhir pengelasan,termasuk titik mulai kembali pengelasan. Pengukuran berlawanan dan inspeksi secara tidak merusak. Penilaian terhadap titik yang tdak rata dengan inspeksi secara tak merusak.

Pengelasan satu sisi secara otomatis

Pengujian crack yang mungkin terbentuk pada titik awal dan akhir pengelasan. Inspeksi dengan melihat langsung pada titik titik di dua sisinya

Persetujuan prosedur pengelasan

Relaksasi pada prosedur pengelasan untuk baja TMCP

2.5 Control and Storage in Welding Consumtion

Pemeriksaan harus dilakukan terhadap fasilitas pengeringan kawat las dan konsumsi pengelasan yang lainnya dan kontrol kondisinya. Saat kawat las menyerap kelembaban pada batas tertentu,blow holes yang menurunkan ketahanan terhadap crack dan deteriorasi yang tak diinginkan dapat terjadi. Gejala ini muncul pada kawat las dengan kadar hidrogen rendah. Maka dari itu,harus dilakukan pemeriksaan pada sistem kontrolnya seperti saat operator pengelasan menerima kawat las dan dicek apakah kawat lasnya dalam keadaan kering.

2.6 Weather Condition

Pada pengelasan di luar atau outdoor,tidak diperkenankan untuk melakukan pekerjaan saat terjadi hujan. Jika situasi ini tidak dapat dihindarkan,shelter hujan atau perlindungan harus dilakukan dan perlakuan khusus harus dilakukan untuk menjaga kekeringan pada alur dari sambungan las dan material yang lain. Seluruh proses pengelasan yang dilakukan pada kondisi cuaca ekstrim,maka penanganannya juga harus ekstrim.

2.7 Inspection Before Welding

2.7.1 Preparation for weldingSetelah persiapan dari pengelasan telah selesai, sangat tidak mungkin untuk mendeteksi ketidaklurusan dan gap cacat antara materialnya,yang mungkin dapat menyebabkan crack nantinya. Karena itu,surveyor harus senantiasa memeriksa bagian sub-assembly dan assembly untuk penilain berikut :

Gambar 2.1 Strongback, arcSurveyor harus melakukan inspeksi yang ketat pada kegiatan assmbly dan sub-assembly untuk memeriksa:

2.7.1.1 Edge Preparation

Pada bagian ujung ini harus diperhatikan mengenai edge groove. Dimana groove ini harus

dibuat benar dan menyatu. Groove untuk pengelasan secara otomatis harus dipasang tepat sesuai dengan dimensinya. Surveyor harus memastikan cleaness of groove, free from moissure, grease, rust, and paint yang mana dapat menimbulkan cacat pada welding joints.

Gambar 2.2 Strongback

Gambar 2.3 Strongback Joined2.7.1.2 Setting Appliances ( Jigs )

Jig adalah landasan untuk membentuk sebuah blok, dan merupakan pembentuk utama bagian atas dari blok. Jig dibuat berdasarkan bentuk permukaan bagian atas blok yang akan dibuat. Jigs digunakan untuk welding fabrications harus dibuat untuk mengikat material yang dijoint agar tidak terjadi crack pada welding dan juga cacat yang lain pada cacat

Gambar 2.4 Jigs

2.7.1.3 Tack WeldingPada bagian ujung ini harus diperhatikan mengenai edge groove. Dimana groove ini harus dibuat benar dan menyatu. Groove untuk pengelasan secara otomatis harus dipasang tepat sesuai dengan dimensinya. Surveyor harus memastikan cleaness of groove, free from moissure, grease, rust, and paint yang mana dapat menimbulkan cacat pada welding joints.Tack welding dipakai pada butt welding of plates, beberapa bead sudah dapat menimbulkan crack pada welding. Oleh karena itu panjang minimum untuk tack welding bead harus 50 mm atau lebih. Untuk tangkai low hydrogen welding dengan diameter 3 mm harus dipakai pad tack welding ini.

Gambar 2.5 Tack welding in the groove

Gambar 2.6 un-acceptebleKetika welding telah dilakukan pada structural member untuk bagian butt, maka tack welding dengan groove perlu dihindari agar tidak terjadi crack dan perlu diberikan panduan lebih lanjut mengenai pengelasan tersebut serta diberi penguat pada pengelasan tersebut (strongback) untuk menghindari terjadinya miss alignment. Check juga harus dilakukan pada welding ketika jigs (strongbacks,bridges) telah terpasang secara tepat dan tack welding dilarang membuat pengikatan yang merugikan miss alignment di daerah butt welding.Pemeriksaan harus dilakukan jika jigs dipasang atau tack welding harus dibuat untuk mencegah kerusakan dari ketidaklurusan pada alur dari tebal pelat pada pengelasan buttGambar 2.7 Tack welding pada alur

Gambar 2.8 Alur yang ditolak

Gambar 2.9 Tack weld

Gambar 2.10 Tack weld

2.7.1.4 Run-off tabs

Untuk mencegah terjadinya cacat pada kedua sisi butt joint, maka perlu dipasang run-off tabs atau menggunakan potongan lug. Setelah Welding selesai run-off tabs tersebut harus dipotong.

Gambar 2.11 Run-off tab

2.7.1.5.Position of welding wires

Pada automatic welding perhatikan posisi dari wire,di mana harus terletak tepat ditengah-tengah groove. Bila tidak terletak di tengah-tengah groove maka joint tidak dapat sepenuhnya dilas. Berikut adalah gambar-gambar peletakkan wire :

1) Butt jointa) Manual Welding

Gambar 2.12 Manual welding

Gambar 2.13 Alat Manual welding

Gambar 2.14 No tack weldb) Automatic welding

Gambar 2.15 Automatic weldingc) Vertical Welding

Gambar 2.16 vertical butt welds2) Fillet Joint

Gambar 2.17 fillet joint

Gambar 2.18 fillet joint2.7.1.6 One sided Welding

Ketika one side welding dilakukan pada pelat dengan chill strip, maka harus dilakukan treatment untuk mencegah terjadinya crack pada bagian root gap. Tebal standard untuk root gap adalah 6 mm. Pperlu diperhatikan ketika pengelasan antara dua buah pelat tidak boleh terjadi gap. Clearance gap yang diperbolehkan hanya 3 mm atau kurang.

Gambar 2.19 one side welding

Gambar 2.20 one side welding2.7.1.7 Vertical downwards welding

Pada pengelasan downward ke arah vertical, bila terjadi kesalahan pada proses pengerjaan las maka throat thickness dari bead akan terlalu kecil. Pada beberapa kejadian akan terjadi pits, pembentukan blow hole, slags, inclusions, dan cacat yang lainnya yang mana harus segera dilakukan treatment. Ketika cacat-cacat ini ditemukan maka rekomendasi ditujukan kepada shipyard untuk memberikan pelajaran ulang atau mentraining kembali para weldernya.

Gambar 2.21 Vertical downwards welding2.7.2.Gaps

Setelah selesai melakukan fillet welding, sangat tidak mungkin untuk mendeteksi adanya gap antar bagian-bagian yang telah di welding yang mana kedepannya akan menimbulkan crack pada las-lasan tersebut.Ketika gap yang terjadi pada las-lasan sebesar 2 mm sampai 5 mm maka panjang dari fillet leg harus diperpanjang sesuai dengan lebar gap yang terjadi. Untuk galangan-galangan yang pekerjaannya terjadi banyak gap, maka jumlah dari gap tersebut harus diberi marking dengan menggunakan cat bukan dengan memberi fillet leg yang sesuai ukuran dari gap. Pencocokan/pengepasan bagian butt dan fillet joins terdapat pada JSQS (Japanese Shipbuilding Quality Standard) yanga dicantumkan pada Apendix 2.2.7.2 Welding of cast/forged steel to plate

Untuk melakukan pengelasan pada material-material yang terdiri dari forge steel dan cast steel seperti pembangunan stern frame, harus dilakukan dengan pemanasan dengan suhu sekitar 100C sampai dengan suhu 150C. Dan proses pengelasan akan menghasilkan las-lasan yang baik apabila tidak ada gangguan dari welding pass dengan menggunakan low hydrogen welding rods.proses pengelasan yang dilakukan harus dilakukan secara hati-hati untuk menjamin keamanan dari hasil las-lasan.Untuk cast steel maka harus dilakukan dengan menggunakan proses annealing. Hal ini bertujuan untuk menghilangkan tegangan sisa dari pengelasan dan juga untuk proses repair serta alasasn lainnya. Sedangkan untuk edge preparation silahkan mengacu pada Apendix 1.

Gambar 2.22 welding sequence of plate

Gambar 2.23 welding sequence of web and face plate construction

2.8 Inspection of Welding2.8.1 T and Cross Joints

Urutan pengelasan dari gabungan blok seperti pengelasan pada pass melintang,lalu pass memanjang pada kejadian normal. Untuk mencegah deformasi saat ada panas las,crack atau cacat lainnya,urutan pengelasan pada gambar 4.15 bisa diikuti agar pengelasannya pada saat menyilang dapat diselesaikan.

Gambar 2.24 T and cross joints

2.8.2 Back Welding

Gambar 2.25 back welding

2.8.3 Welding sequences at the joint of web and flange (face) construction

Saat sambungan butt dari dua struktur yang membentuk seksi T yang berkelanjutan atau overlap dengan yang lainnya,pemasangan scallop sangat dibutuhkan seperti gambar 4.16 4.18,seperti pada pengelasan belakang pada sisi flens dapat diselesaikan. Harus dicatat,scallop dengan kulit yang kecil harus ada di area dengan konsentrasi tegangan tinggi,seperti pada sambungan ring melintang pada wing tank kapal sangat dibutuhkan untuk mencegah diskontinuitas dari lasan. Ini dapat diselesaikan dengan mengisi kulit dari scallop dengan lasan setelah pada gambar 4.18 no 5 yang menyebabkan sisa cacat pada lasan butt pada ujung sisi web dan pengelasan fillet harus diselesaikan setelah pengelasan butt pada kedua sisinya dari pelat web.

Gambar 2.26 Contoh konstruksi gabungan web dan pelat hadap

Gambar 2.27 Macam macam scallop

Gambar 2.28 Urutan pengelasan pada pelat hadap dan pelat bilah2.8.4 Welding sequence for insert plates

Saat ini elektrode lebih baik dari crack pada titik pada pelat insert yang tak banyak muncul. Perhatian harus dilakukan pada urutan pengelasan saat menutup bukaan lorong sementara,bukaan ventilasi dan bukaan yang salah potong. Standar urutannya pada setiap bukaan adalah :

2.8.4.1 Pelat leher

Sisi lain dari sekat yang sama

Gambar 2.29 Urutan pengelasan pada pelat leher2.8.4.2 Tutupan berbentuk lingkaran atau oval

i) Gambar kiri : untuk tebal pelat 25 mm

ii) Gambar kanan : untuk tebal pelat 25 mm

Gambar 2.30 tutupan oval

2.8.4.3 Potongan dan bagian pembaruan pada pelat

Pada setiap ujung lubang yang dipotong,maka harus ditambal. Diameter dari lubang berhenti adalah 20 30 mm bergantung ketebalan pelat. Contohnya seperti berikut :

Gambar 2.31 Urutan pengerjaan pada pembaruan bagian2.8.4.4 Penutupan lorong sementara atau bukaan ventilasi

Lorong sementara umumnya terbuka pada pelat sekat dan pelat kulit sisi di ruang mesin. Sesekali ada bukaan kecil di kompartemen kecil untuk ventilasi. Saat bukaan sementara terbuka, lebih baik untuk memotong pelat pada garis las atau lajur butt dimungkinkan. Pada ujung garis potong atau lajur lasan butt pada lubang henti harus ditambal dan ujungnya harus dipotong dengan radius sebesar 300 mm. Contohnya ada dibawah ini :

Gambar 2.32 Urutan pengelasan untuk menutup akses bukaan2.8.5 Inspection of Welding

2.8.5.1 Point to be inspected

Inspeksi las harus dilakukan sesuai dengan poin-poin yang telah ditentukan pada specification. Jika terdapat cacat yang besar maka surveyor harus meminta pertanggung jawaban dari galangan mengenai cacat tersebut. Cacat-cacat tersebut antara lain adalah:

a) Crack pada titik titik las

b) Undercut & overlap

c) Excess Reinforcement

d) Pertumbuhan crater

e) Blow holes

f) Pertambahan ukuran fillet

g) Titik las yang tak normal

h) Ketebalan leher las yang tak biasa

Dari cacat-cacat yang telah disebutkan diatas maka cacat yang paling serius adalah crack. Ketika crack ditemukan maka harus dicungkil sampai crack tersebut hilang dan dilakukan re-weld. Bila ditemukan blow hole yang sedikit maka hal tersebut tidak apa-apa karena tidak menjadi masalah yang serius, namun bila blow holes yang terjadi ada bayak maka harus dicungkil dan dilakukan re-weld. Cacat yang terjadi sebenarnya telah diberi kelonggaran akan tetapi para surveyor harus tetap fokus untuk mengecilkan potensi crack yang terjadi pada las-lasan.

2.8.5.2 Defect in butt joints

Gambar 2.33 defect in butt joints

Gambar 2.34 typical weld defects

Catatan :

a) Batasan pada undercut yang diperbolehkan

b) Untuk pelat alas,sisi dan geladak pada 0,6 L. Saat undercut berlanjut diatas 90mm,d 0,5 mm

c) Bagian lain d 0,8 mm

1) Batasan pada overboard yang diperbolehkanTidak ada batasan khusus tetapi sebaiknya menjaga harga h kurang dari 3 4 mm tergantung tebal pelat. Saat undercut diatas batas,maka harus diperbaiki dengan elektrode yang bagus.

Gambar 2.35 welding defect

Gambar 2.36 undercut dan overlapCatatan :

Batasan overlap yang diperbolehkan saat sudutnya diatas 900 ,overlap harus diperbaiki dengan digerinda atau dilas lagi hingga sudutnya kurang dari 900 2.8.5.3 Defect in Fillet Welding

Undercuts, crack, blow hoes, pits etc. memiliki hal yang sama dengan butt joints untuk dicheck.

Gambar 2.37 defect in fillet welding

Tidak ada batasan khusus tetapi sebaiknya menjaga harga h kurang dari 3 4 mm tergantung tebal pelat. Saat undercut diatas batas,maka harus diperbaiki dengan elektrode yang bagus.

Gambar 2.38 defect in fillet weldingCatatan :

Batasan overlap yang diperbolehkan Saat sudutnya diatas 900 ,overlap harus diperbaiki dengan digerinda atau dilas lagi hingga sudutnya kurang dari 900 2.8.5.4. Defect in Vertical Downward Welding

Pada vertical downward welding akan terjadi bead yang terlalu kecil bila salah dalam [roses pengelasannya. Dalam beberapa hal pembentukan blow holes, pits, slags inclusions dan defect yang lain akan muncul. Kadang-kadang fillet bead akan menjadi konkav dan tidak sesuai dengan ukuran fillet. Dalam hal tersebut maka perlu dilakukan penggantian ukuran fillet yang sesuai agar pas.Semua defect yang terjadi harus segera ditangani dengan treatment yang telah ditentukan. Bila defect yang terjadi ini banyak terjadi pada proses pembangunan kapal, maka pihak galangan wajib memberikan pelatihan ulang kepada para welder nya.

Ketika bagian memanjang las-lasan terdapat cacat type keyhole maka perlu dilakukan pengecheckan apakah ada bagian yang crack atau tidak. Sebagian besar pada vertical welding akan terjadi peeling crack yang kecil.

Gambar 2.39 concave beads

Gambar 2.40 crack at slot

2.9 Other

Di awal masa pengelasan, pengelasan biasanya dilakukan secara manual dengan menggunakan rods (batang) namun pada saat sekarang pengelasan sudah menggunakan alat-alat yang canggih dan material yang beraneka macam serta ada pula heat efficiency welding.

2.9.1. Special Welding

Ketika special welding procedure seperti side automatic welding, Consumable Electro Slag weld, gravity welding, dan yang lainnya dilakukan, maka inspeksi harus dilakukan setelah menguasai salah satu karakteristik welding special procedure tersebut. Special procedure welding memiliki type defect yang berbeda dan ketika telah memutuskan untuk menggunakan special welding procedure ini maka telah diputuskan pula untuk mengambil resiko defect dari special welding ini.2.9.2. One side automatic welding

Ketika memutuskan untuk memakai one side automatic welding, maka proses yang diambil hampir sama dengan special welding namun hanya sebelah saja yang dilas. Untuk pengecheckan quality control maka perlu diadakan test ultrasonic flaw detection. Untuk melakukan welding investigation dan investigasi terhadap quality control harus dibuat verifikasi mengenai dua hal tersebut apakah sudah baik atau belum hal ini bertujuan untuk mendapatkan hasil las-lasan yang sebaik-baiknya.

2.9.3. Short bead and preheating in conventional high tensile steel

Ketika berhubungan dengan high tensile steel, maka aplikasi dari arc striking harus dihindari karena akan timbul efek detrimental dari baja. Bila hal ini ditemukan maka harus ditindak lanjuti agar bagian spesific area yang mengeras akibat arc striking dapat dicungkil/dikeluarkan dan dilepas. Ketika ada bead yang terjadi pada proses pengelasan high tensile steel dan cast steel maka akan timbul crack pada proses pendinginan. Pada prinsipnya panjang minimum dari bead harus 50 mm.

Appendix 1. Edge preperation and other items

1. But join

(1) Plate thickness is 6mm or less

Gambar 2.41 plate thickness is 6mm or less

(2) Plate thickness is more than 6mm

Gambar 2.42 plate thickness is more than 6mm

(3) Different thicknessesa. Difference is 3mm or less

Gambar 2.43 difference is 3 mm or less

b. Joint of cas / forged steel

Gambar 2.44 joint of cast

c. Joint of plate to cast / forged steel

Gambar 2.45 joint of plate to cast2. One Side Welds

Gambar 2.46 one side welds

3. Lap joints

(1) Without joggle

Gambar 2.47 lap joint without joggle(2) Joggle

Gambar 2.48 lap joint with joggle

4. Fillet joints

(1) Toleransi minimum untuk ukuran fillet

Toleransi minimum untuk ukuran fillet adalah menjadi 10% dari ukuran normal. Ini berarti toleransi rata-rata untuk satuan panjang las karena ukuran fillet tidak selalu seragam karena beberapa bagian mungkin 120% dan kurang dari 100%. Ini tidak berarti 90% dari ukuran fillet dalam semua pengelasan.

(2) Fillet joints of longitudinal membersFillet las sepenuhnya ditembus, ukuran fillet adalah setara dengan luas penampang anggota longitudinal.

Gambar 2.49 fillet joint of longitudinal membersa Fillet weld

Gambar 2.50 fillet weld

b Full penetration weld

Gambar 2.51 full penetration weld

(3) Where continuous weld is requested

a High stress area

Gambar 2.52 high stress area

b Frame of bulk carrier

Gambar 2.53 frame of bulk carrier

c End connections of section bars

Gambar 2.54 end connections of section bars(4) Stringer plates and sheer strakes

Gambar 2.55 stringer plates and sheer strakes(5) Pillar end

Gambar 2.56 pillar end

(6) Bilge Keels Gambar 2.57 bilge keelsAppendix 2 Gaps and Countermeasures1. Fillet weld

1.1 Gap

Gambar 2.58 gap

1.1.1 Range (Unit : mm)

(1) Standard 2 (2) Tolerance 3

1.1.2 Countermeasurement

(1) 3 < 5

Increase the fillet leg :

(Rule reg) + ( - 2)

Gambar 2.59 Countermeasurement(2) 5 < 16

a) Make an edge preparation of 300 450, fit a back strap and weld then take off the strap and weld on the other side.

Gambar 2.60 back strap take offb) Provision of a filler plate

The thickness of filler plate is between two plates.

Gambar 2.61 provision of a filler plate

(3) > 16

Web is to be partly renewed. Minimum depth is 300mm.

Gambar 2.62 provision of a filler plate

2. Butt joint

2.1 Gap

Gambar 2.63 gap

2.1.1 Range (Unit mm)

(1) Standard 2 < 3.5 (2) Tolerance 5

2.1.2 Counterrneasurement

Gambar 2.64 Countermeasurement (1) 5< 16

Fit a hack strap and weld, then take off the strap

Gambar 2.65 5< 16

Gambar 2.66 back strap(2) 16 < 25

a) Weld up and make edge preparation, then carry out normal welding.

Gambar 2.67 back strap 16 < 25b) Partly renew as shown below.

(3) > 25

Partly renew with min. 300 width.

Gambar 2.68 back strap > 253. Lap joint

3.1 Joint with gap

Gambar 2.69 Joint with gap

3.2 Correct joint

Gambar 2.70 Correct joint

Appendix 3 Special Welding

1. Gravity Weld

Gambar 2.71 Gravity Weld

2. CO2 Semi automatic weld

Gambar 2.72 CO2 Semi automatic weld

3. Submarged arc weld

Gambar 2.73 Submarged arc weld

4. Element Slag Weld

Gambar 2.74 Element Slag Weld5. Consumable Electro Slag Weld

Gambar 2.75 Consumable Electro Slag Weld

Gambar 2.76 Consumable Electro Slag Weld

6. Electro Gas Weld

Gambar 2.77 Electro Slag Weld

BAB IIIKESIMPULAN

Dalam proses pembangunan sebuah kapal welding merupakan sebuah proses yang sangat penting dikarenakan dalam proses ini tidak boleh ada kesalahan sekecil apapun dan welder harus professional, dimana ketentuan welding seperti yang telah dijelaskan di atas. Proses welding ini memiliki peranan yang amat krusial dimana bila proses ini gagal maka kapal akan mengalami kerusakan dan tenggelam. Dan perlu juga diperhatikan adanya cacat-cacat pengelasan yang terjadi pada las-lasan tersebut agar keamanan yang dibutuhkan tercapai.

50-70 mm

Page | 3