BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Pada mulanya pemakaian pengelasan (welding) hanya berfungsi sebagai

perbaikan dan pemeliharaan dari semua alat- alat yang terbuat dari logam baik

sebagai proses penambalan retak–retak, penyambungan sementara, maupun sebagai

alat pemotongan bagian–bagian yang dibuang atau diperbaiki.

Sejalan dengan pesatnya perkembangan teknologi di dalam dunia industri,

maka sangatlah tepat bila didukung oleh kemampuan suatu alat di dalam

perindustrian itu sendiri untuk mencapai kualitas produksi yang diharapkan. Maka

diciptakanlah suatu alat yang bisa menampung, menyimpan suatu fluida bertekanan

tinggi, baik berupa cairan, uap air, atau gas pada tingkat tekanan yang lebih besar

dari tekanan udara. Bejana tekan (Pressure Vessels) telah digunakan secara luas

untuk berbagai aplikasi industri yang mencakup bahan kimia, farmasi, uap panas,

minyak dan bahan bakar dan lainnya, dengan tingkat tekanan yang tinggi. Salah satu

bagian terpenting dari pressure vessel / bejana tekan adalah shell yang merupakan

dinding atau badan dari bejana tekan tersebut. Sebagai bagian dari bejana

bertekanan, tentu saja shell harus diperhitungkan dengan baik karena fungsi shell

sendiri adalah sebagai dinding dari bejana tekan yang harus mampu menahan segala

bentuk gaya dan tekanan relative besar. Adapun pengujian perhitungan yang

digunakan untuk pembuatan shell pada pressure vessel adalah visual test, penetrant

test, uji radiografi dan hydro test.

Dalam penelitian menjelaskan jenis las SAW, GTAW dan SMAW.

Diharapkan nantinya akan mendapatkan hasil yang terbaik dari tiap–tiap jenis model

analisa sistem tersebut. Laporan ini juga menjelaskan tentang pembuatan shell pada

pressure vessel yang diproduksi oleh PT. Laser Jaya Sentosa, dimana untuk fabrikasi

shell menggunakan material plate SA 516 Gr 70 dengan ketebalan 20 mm, dan

dipenelitian juga menjelaskan analisa pada proses pengujian yaitu uji visual, uji

penetrant, uji radiogafik & hydro test dan juga rangkaian kegiatan yang telah

dilakukan penulis berkaitan dengan Praktek Kerja Lapangan yang dijalani.

1

1.2. Perumusan Masalah

Dalam penelitian, permasalahan yang dapat penulis tangkap dan pahami

dalam proses produksi ini adalah :

1. Menjelaskan teori tentang jenis las SAW, GTAW, SMAW.

2. Menganalisa bagaimana mendapatkan suatu bentuk produk shell

pada pressure vessel yang dibuat dengan menggunakan mateial

tipe plat tertentu.

3. Menjelaskan analisa proses pengujian, uji visual, uji penetrant,

uji radiografik, hydro test dan ketebalan yang haruslah di amati

dengan teliti.

1.3. Batasan Masalah

Agar permasalahan dalam penelitian tidak terlalu melebar dari tujuan yang

ingin dicapai, maka perlu ditentukan batasan masalah, batasan permasalahannya

adalah sebaga berikut :

1. Hanya menjelaskan jenis las SAW, GTAW dan SMAW.

2. Menjelaskan pengujian menggunakan uji visual, uji penetrant, uji

radiografik, hydro test dan Ansys.

3. Material yang digunakan dengan ketebalan 20 mm.

1.4. Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian adalah :

1. Menjelaskan jenis analisa pada proses pengujian.

2. Menjelaskan pembuatan shell pada pressure vessel.

3. Mendapatkan hasil analisa antara pengujian dengan jenis metode

Ansys.

2

1.5. Manfaat Penelitian

Output yang diharapkan dalam melakukan analisa pengujian adalah

mendapatkan hasil perbandingan uji material SA 516 Gr 70, kegunaan yang dapat

diperoleh adalah :

1. Mendapatkan hasil yang terbaik dari pengelasan dan pengujian.

2. Sebagai referensi atau ide dalam pengembangan teknologi las di

masa depan.

3

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Pengelasan (Welding)

Pengelasan adalah cara penyambungan dua benda padat melalui pencairan

dan perpaduan dengan menggunakan panas .

Pada saat ini teknik las telah banyak digunakan dalam proses penyambungan

batang-batang pada konstruksi bangunan baja dan konstruksi mesin. Banyaknya

penggunaan teknologi teknologi las pada proses penyambungan logam dikarenakan

bangunan dan mesin yang dibuat dengan menggunakan teknik ini menjadi lebih

murah. Penggunaan proses las dalam konstruksi sangat banyak, meliputi perkapalan,

jembatan, rangka baja bejana tekan, perpipaan dan lain sebagainya. Disamping itu

proses las dapat digunakan untuk memperbaiki, misalnya untuk menambal lapisan

yang sudah aus.

2.2. Definisi Pengelasan

Berdasarkan definisi dari American Welding Society (AWS) las adalah

ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan

dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut

bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan

menggunakan energi panas. Pada waktu ini telah digunakan lebih dari 40 jenis

pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan hanya menekan dua

logam yang disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom atau molekul-

molekul dari logam yang disambungkan.

2.3. Klasifikasi Pengelasan

Pada saat ini belum ada kesempatan mengenai cara-cara pengklasifikasian

dalam bidang las. Hal ini disebabkan belum adanya kesepakatan dalam hal tersebut.

Secara konvensional pengklasifikasian tersebut dapat dibedakan menjadi dua

golongan, yaitu klasifikasi berdasar cara kerja dan klasifikasi berdasar energi yang

digunakan. Diantara kedua klasifikasi tersebut, klasifikasi berdasar cara kerja yang

paling banyak digunakan. Berdasarkan pengklasifikasian cara kerja, proses

pengelasan dibagi menjadi tiga kelas utama yaitu :

4

1. Pengelasan Cair

Cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair

dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan api gas yang

terbakar.

2. Pengelasan Tekan

Cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian

ditekan hingga menjadai satu.

3. Pematrian

adalah seperti pengelasan cair, akan tetapi bedanya adalah

penggunaan bahan tambahan/filler yang mempunyai titik leleh

dibawah titik leleh logam induk. Cara pengelasan dimana

sambungan diikat dan disatukan dengan menggunakan paduan logam

lain yang memiliki titik cair yang rendah. Dalam proses ini logam

induk tidak ikut mencair.

2.4. Teori SAW, GTAW & SMAW

2.4.1. Submerged Arc Welding (SAW)

SAW adalah salah satu jenis las listrik dengan proses memadukan material yang dilas dengan cara memanaskan dan mencairkan metal induk dan elektroda oleh busur listrik yang terletak diantara metal induk dan elektroda. Arus dan busur lelehan metal diselimuti (ditimbun) dengan butiran flux di atas daerah yang dilas.

SAW tidak membutuhkan tekanan dan bahan pengisi (filler metal) dipasok secara mekanis terus ke dalam busur lsitrik yang terbentuk diantara ujung filler elektroda dan metal induk yang ditimbun oleh fluks. Elektroda pada proses SAW terbuat dari metal padat (solid).

Pengelasan SAW dilakukan dengan cara otomatis dengan menggunakan shielding slag yang dapat dipakai beberapa kali. Pengelasan ini tidak flexible karena hanya bisa dilakukan pada posisi flat atau datar dan horizontal.

2.4.2. Prinsip SAW

Pada SAW, kawat elektroda secara mekanis diumpankan pada gundukan

fluks, busur terbentuk dianatara ujung elektroda dan benda kerja dibawah fluks.

Hal ini dapat dikatakan bahwa seolah-olah logam inti dan fluks pelapis dari

elektroda berlapis telah dipisahkan, dan logam inti dan flux dapat secara mekanis

5

diumpankan. Fluks menutupi busur dan kolam las. Fluks dan terak melindungi

kampuh las dari kontaminasi udara. Terak yang terbentuk dari lelehan fluks

mempengaruhi hal-hal berikut :

Perlindungan logam las dari udara

Reaksi metalurgis dari lelehan logam dan lelehan terak, dan

Membentuk kampuh lasan saat pembekuan (solidifikasi)

SAW digunakan karena lebih cepat dan efisien, tidak menimbulkan banyak

asap dan tidak perlu menggunakan kaplas karena sudah ada fluk dari alat lasnya.

Fluk sangat menentukan dalam :

1. Penyetabil busur las / welding arc stabilizer

2. Mengontrol properti mekanikal dan kimiawi hasil lasan

3. Mutu akhir lasan

Gambar 2.1 : Mesin Las Tower Submerged Arc Welding (SAW)

Keterbatasan dari SAW adalah sebagai berikut:

1. Posisi las terbatas hanya untuk posisi datar dan horizontal.

2. Hasil pengelasan terbatas hanya untuk jalur las lurus (linier), semi

linier, dan kurva dengan radius yang besar.

3. Tidak bisa diaplikasikan dipengelasan dengan jalur las yang rumit.

4. Memerlukan preparasi pengelasan (groove) yang ketat.

5. Heat affected zone mengalami pelunakan dan kegetasan akibat

besarnya masukan panas.

6. Harga mesin relatif mahal.

6

Gambar 2.2 : Alat Submerged Arc Welding

Gambar 2.2 menunjukkan alat SAW. Pengangkut (Carriage) yang berjalan

pada rel mengangkut gagang pengelasan (welding torch), pengumpan elektroda

(electrode feeder), kabel elektroda (electrode wire), kotak pengontrol (control box),

dan penyuplai fluks (flux hopper). Kotak pengontrol mengontrol kondisi pengelasan

seperti kecepatan pengumpan elektroda, kecepatan las, dan voltase las. Mesin SAW

secara relatif sangat berat.

2.4.2. Proses (SAW)

Dalam pengelasan busur rendam otomatis, busur dan material yang

diumpankan untuk pengelasan tidak diperlukan seorang operator yang ahli.

Pengelasan otomatis ini pertama kali diusulkan oleh Bernardos dan N.

Slavianoff. Dan Las Busur Rendam dipraktekkan pertama kali oleh D.

Dulchesky.

Las busur rendam adalah pengelasan dimana logam cair tertutup dengan fluks

yang diatur melalui suatu penampung fluks dan logam pengisi yang berupa

kawat pejal diumpankan secara terus menerus. Dalam pengelasan ini busur

listriknya terendam dalam fluks.

Karena dalam pengelasan ini, busur listriknya tidak kelihatan, maka

sangat sukar untuk mengatur jatuhnya ujung busur. Di samping itu karena

mempergunakan kawat elektroda yang besar maka sangat sukar untuk

memegang alat pembakar dengan tangan tepat pada tempatnya. Karena kedua hal

tersebut maka pengelasan selalu dilaksanakan secara otomatis penuh.

Mesin las ini dapat menggunakan sumber listrik AC yang lamban dan

DC dengan tegangan tetap, bila menggunakan listrik AC perlu adanya pengaturan

kecepatan pengumpanan kawat las yang dapat diubah-ubah untuk mendapatkan

panjang busur yang diperlukan. Bila menggunakan sumber listrik DC dengan

7

tegangan tetap, kecepatan pengumpanan dapat dibuat tetap dan biasanya

menggunakan polaritas balik (DCRP). Mesin las dengan listrik DC kadang-kadang

digunakan untuk mengelas pelat tipis dengan kecepatan tinggi atau untuk

pengelasan dengan elektroda lebih dari satu.

Las busur terendam (Submerged Arc Welding) adalah pengelasan yang

menggunakan energi listrik sebagai pembangkit panas seperti pada Gambar 2.3.

Las busur terendam adalah salah satu jenis pengelasan busur listrik elektroda

terumpan yang prosesnya berlangsung dalam rendaman fluks. Fungsi kawat las

selain sebagai elektroda pembangkit busur listrik juga sebagai bahan pengisi atau

penambah (filler). Pada las SAW elektroda berupa gulungan kawat las yang

diumpankan kontinyu secara otomatis melalui mekanisme pengumpan, sedangkan

fluks dialirkan dari wadah fluks (flux hopper) akibat gravitasi melalui pipa fluks

(flux tube).

Gambar 2.3. Proses Pengelasan SAW

Panas yang timbul dari busur api listrik akan mencairkan logam-lagam

induk, kawat las dan fluks, kemudian setelah lasan tersebut membeku akan

menjadi endapan las (weldment).

2.4.3. Keuntungan Dan Kerugian SAW sebagai berikut :

Keuntungan Las Busur Rendam (SAW) :

1. Kualitas Las Baik

2. Penetrasi cukup

3. Bahan las hemat

4. Tidak perlu operator tampil

5. Dapat memakai arus yang tinggi

8

Kerugian Las Busur Rendam (SAW) :

1. Sulit menentukan hasil seluruh pengelasan

2. Posisi pengelasan hanya horisontal

3. Penggunaan sangat terbatas

2.5. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)

GTAW adalah singkatan dari Gas Tungsten Arc Welding, adalah biasa bagi welder yang bekerja di workshop maupun di proyek dengan pekerjaan - pekerjaan pengelasan besi atau karbon (MS/CS) dan stainless steel (SS) dan sangat akrab dengan las argon.

Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) didefinisikan sebagai "proses las busur yang menghasilkan perpaduan logam dengan pemanasan mereka dengan busur listrik antara elektroda tungsten (non-consumable (non-konsumsi)) dan bagian pekerjaan. Perisai diperoleh dari shielding gas yang diberikan secara eksternal. Tekanan mungkin atau tidak dapat digunakan, dan logam pengisi mungkin atau tidak dapat digunakan. " GTAW juga sering disebut sebagai Tungsten Inert Gas (TIG) dan Heliarc pengelasan”.

Penggunaan elektroda tungsten nonconsumable dan lembam shielding gas menghasilkan lasan kualitas tertinggi dari setiap proses las busur terbuka. Lasan yang cerah dan mengkilap, tanpa terak atau hujan rintik-rintik, dan memerlukan sedikit atau tidak ada pembersihan post weld (posting las). GTAW mudah digunakan dalam semua posisi pengelasan dan menyediakan baik las kontrol genangan, terutama pada bagian tipis dan rumit. Hal ini digunakan secara ekstensif oleh pesawat dan produsen kedirgantaraan, serta dalam pembangkit listrik, industri kimia dan minyak bumi.

Meskipun biasanya dianggap sebagai proses manual, GTAW kadang-kadang otomatis dengan atau tanpa filler kawat untuk aplikasi-produksi yang tinggi. Pada tahun 1969, Praxair memperkenalkan variasi pada proses yang disebut "Hot Wire (kawat panas)." Dengan proses ini, kawat filler adalah independen pra-dipanaskan ke keadaan cair karena memasuki genangan las. Fitur ini memungkinkan panas busur sepenuhnya berkonsentrasi pada melelehkan bagian pekerjaan, bukan filler kawat. Bahwa prosesnya kawat panas memperluas fleksibilitas GTAW otomatis dengan tingkat deposisi meningkat dan kecepatan perjalanan lebih cepat. Hal ini juga membuat proses cocok untuk digunakan pada bahan dasar tebal (1/4 "atau 3.2mm).

Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) atau sering juga disebut Tungsten Inert

Gas (TIG) merupakan salah satu dari bentuk las busur listrik (Arc Welding) yang

menggunakan inert gas sebagai pelindung dengan tungsten atau wolfram sebagai

9

elektrode. Skema dari GTAW dapat dilihat dalam Gambar 2.4. Pengelasan ini

dikerjakan secara manual maupun otomatis.

Gambar 2.4 Skema pengelasan GTAW

Elektrode pada GTAW termasuk elektrode tidak terumpan (non consumable)

berfungsi sebagai tempat tumpuan terjadinya busur listrik. GTAW mampu

menghasilkan lasan berkualitas tinggi pada hampir semua jenis logam mampu las.

Sumber listrik GTAW dapat menggunakan generator AC maupun DC. Ciri

khas generator jenis AC yaitu merupakan kombinasi antara cleaning dengan

penetrasi medium dan mencegah elektrode tungsten overheating. Penggunaan arus

DC dibedakan menjadi dua yaitu polaritas lurus (Direct Current Straight Polarity)

dan polaritas balik (Direct Current Reserve Polarity). Gambar 2.5 berikut

menunjukkan perbedaan penggunaan jenis arah aliran listrik yang digunakan dalam

pengelasan.

10

Gambar 2.5 Tiga jenis arus listrik pada GTAW

DCSP, dua pertiga konsentrasi panas pada benda kerja, sedangkan untuk

DCRP, dua pertiga konsentrasi panas pada elektrode tungsten. Untuk AC,

konsentrasi panas masing-masing setengah pada elektrode dan benda kerja.

Konsentrasi panas ditimbulkan adanya benturan elektron pada benda kerja dan

elektrode tungsten. DCSP menghasilkan penetrasi yang lebih dalam dibandingkan

dengan AC tetapi tidak mengalami oxide cleaning. DCRP mengalami oxide

cleaning, tetapi penetrasi yang dihasilkan lebih dangkal daripada AC.

GTAW menggunakan elektrode tungsten. Elektrode tungsten dapat

diklasifikasikan menjadi tiga jenis, yaitu :

1. Tipe thorium (paduan tungsten dengan thorium)

2. Tipe zirconium (paduan tungsten dengan zirconium)

3. Tipe tungsten murni

Cara pemilihan tipe elektrode dan jenis arus listrik yang dipakai (AC atau

DC) disesuaikan dengan kebutuhan karena untuk tiap jenis elektrode memiliki titik

lebur dan konduktivitas listrik yang berbeda. Elektrode tipe tungsten murni sering

digunakan untuk pengelasan dengan sumber tenaga DCSP (Direct Current Straight

Polarity). Titik leburnya cukup tinggi, ± 4000 ˚C (6170 ˚C), sehingga sulit meleleh.

Tetapi jika dibandingkan dengan dua tipe elektrode yang lain, titik leburnya lebih

rendah. Jenis ini kurang baik karena masih memungkinkan terjadinya kontaminasi

baik pada base metal maupun pada elektrode itu sendiri (low resistance to

contamination). Elektrode tipe zirconium merupakan paduan tungsten dengan

zirconium, dengan kandungan zirconium berkisar antara 0,3% – 0,5%. Titik

leburnya ± 3800 ˚C (6872 ˚C). Elektrode tipe thorium merupakan paduan antara

tungsten dengan thorium, dengan kandungan thorium 1% – 2%. Titik leburnya bisa

mencapai 4000 ˚C. Sulit sekali kemungkinan terjadi kontaminasi.

Penambahan unsur thorium atau zirconium akan menaikkan titik leburnya,

dan menaikkan konduktivitas listriknya, sehingga elektron yang dipancarkan lebih

banyak, sehingga busur listrik yang ditimbulkan lebih stabil dan memudahkan

11

permulaan (starting arc) penyalaan busur listrik. Selain itu kemungkinan terjadi

kontaminasi pada logam las akibat tungsten cair sangat kecil. Hal tersebut dapat

memperpanjang umur pakai elektrode pada pengoperasian arus listrik tinggi.

Selain faktor konduktivitas listrik, kestabilan busur listrik masih dipengaruhi

oleh besar sudut tip elektrode, dan cara pengasahan. Kesalahan mengasah tipe

elektroda akan menyebabkan busur listrik stabil dan melebar sedangkan kesalahan

pemilihan besar sudut tip elektrode menyebabkan busur listrik tidak stabil atau ujung

tip elektrode meleleh karena overheating. Pengasahan sudut tip elektrode yang

terbaik adalah arah pengasahan sejajar dengan panjang elektrode, untuk lebih

jelasnya dapat dilihat pada gambar 2.6 berikut.

Gambar 2.6 Pengasahan sudut tip elektrode yang benar dan salah

Untuk pemakaian jenis arus listrik AC, bentuk ujung elektrode tungsten

mendekati bulat. Hal ini berhubungan erat dengan konsentrasi panas yang timbul

pada elektrode tungsten. Untuk pemakaian sumber tenaga DCSP bentuk ujung

elektrode lancip. Gambar 2.7 memperlihatkan bentuk ujung elektrode untuk berbagai

sumber tenaga pengelasan yang dipakai.

12

Gambar 2.7 Bentuk ujung tip elektrode untuk berbagai sumber tenaga

Fungsi utama dari gas pelindung adalah melindungi logam las dari

kontaminasi udara luar, disamping itu juga sebagai fluida pendingin elektrode

tungsten. Gas pelindung yasng digunakan biasanya gas mulia yang sulit sekali

bereaksi dengan udara luar. Tetapi kadang-kadang dipakai juga gas yang lain seperti

Nitrogen (N2), Oksigan (O2), dan karbondioksida (CO2). Gas pelindung yang

biasanya digunakan pada GTAW adalah gas mulia Argon (Ar), Helium (He), atau

campuran keduanya.

Argon adalah gas mulia yang stabil, sulit bereaksi dengan unsur lainnya.

Argon sebagai gas pelindung membuat busur lebih stabil dan percikan berkurang.

Argon lebih mudah mengion atau terionisasi dibandingkan dengan Helium, sehingga

Argon dapat diangggap sebagai konduktor listrik. Konduktivitas panas Argon

rendah, menyebabkan pengaliran panas melalui busur lambat. Oleh sebab itu sagat

baik untuk pengelasan logam yang tipis.

Helium merupakan gas mulia yang tidak mudah bereaksi dengan unsur

lainnya. Kondukivitas panas Helium lebih tinggi dari Argon, sehingga pemindahan

panas melalui busur lebih besar, akibatnya Helium lebih cocok untuk proses

pengelasan logam yang lebih tebal, dan logam yang mempunyai konduktivitas panas

yang tinggi seperti : aluminium, tembaga, magnesium, dll. Tegangan busur lebih

tinggi jika menggunakan Helium dan banyak terjadi percikan serta penetrasi yang

dihasilkan dangkal.

13

GTAW atau TIG adalah proses pengelasan busur api listrik elektroda tidak terumpan, dengan menggunakan gas mulia sebagai pelindung proses.

Pada proses ini sering tidak diperlukan penambahan logam pengisi, yaitu bila pada sambungan sudah cukup dengan meleburkan dua bagian logam induknya saja (plat tipis). Bila diperlukan logam pengisi, logam pengisi ditanbahkan berupa batangan (rod) yang dilebur pada busur bersama dengan logam induk.

Karena elektroda hanya berfungsi sebagai pembangkit busur, akan semakin baik jika elektroda lebih tahan terhadap suhu, oleh sebab itu di sini dipilih wolfram sebagai bahan elektroda, karena suhu leburnya yang cukup tinggi.

Proses pengelasan ini sangat lincah untuk dioperasikan pada semua posisi, dan dapat dipakai untuk pelat-pelat yang tipis, (0-13 mm ). Dengan menggunakan proses ini dapat dilas banyak jenis logam dan paduan-paduannya, meliputi baja karbon dan Stainless Steel , paduan tahan panas (refractory metals), paduan alumunium, paduan berilium, paduan tembaga, paduan magnesium, paduan nikel, paduan titanium, dan paduan zirkonium. Tetapi logam yang mempunyai suhu lebur rendah seperti timbal dan seng sukar dlas dengan proses ini.

Pengelasan secara manual lebih lincah dari pada metoda otomatis, dan banyak dipergunakan dengan dikombinasi dengan proses-proses lainnya, karena kecepatannya yang rendah. Untuk penyambungana pelat yang tebal dengan penetrasi penuh, GTAW dipakai untuk pengelasan las akarnya, kemudian untuk pass-pass pengisian dan lainnya dengan proses lain yang lebih cepat.

Gambar 2.8 Mesin Las GTAW

14

2.5.1. Proses GTAW

Pada proses GTAW peleburan logam terjadi karena panas yang dihasilkan oleh busur listrik antara elektroda dan logam induk.

Busur listrik dihasilkan dengan menggunakan elektroda wolfram atau paduan wolfram pada rangkaian arus searah maupun bolak-balik dan arus bolak-balik yang dilengkapi dengan pembangkit frekwensi tinggi. Untuk melindungi pengaruh atmosfer pada daerah las yang dipanaskan, logam cair dan elektroda, dipergunakan gas mulia sebagai pelindung yang dialirkan melalui nozel.

- Gas argon- Gas helium- Campuran argon dan helium- Campuran argon dan hidrogen

2.5.2. Filer Metal (WIRE ROD).

Filler wire metal ialah logam pengisi dalam proses pengelasan berupa wire rod lazim digunakan pada proses las berpelindung gas.

- Berupa Batangan : proses las GTAW.- Bereupa Wire Rool : proses las GMAW.

Klasifikasi :

- Berdasarkan komposisi kimia dan persyaratan sifat mekanis logam las yang dikehendaki.

- Klasifikasi dengan formula

ER 70 S- 2 → ER = Elektroda Rod

70 = Kuat tarik min logam las 70.000 psi

2 = Chemical compisisi = 0.07 % C, (0.9 – 1.4 %) Mn, (0.4 – 0.87 %) Si, (0.05- 0.15 %) Ti, (0.02 – 0.12 %) Zr, (0.05 – 0.15 % ) Al.

ER 80 S – 4 → ER = Elektroda Rod

80 = Kuat tarik min 80.000 psi.

4 = Chemical compisisi (0.07 – 0.15 %) C, (1.0 – 1.5 %) Mn, (0.65 – 0.85 %) Si, (0.025 %) p, (0.035 %) S, 0.5 % Cu.

15

Kelebihan/keunggulan proses GTAW sebagai berikut:

- Kemampuan untuk dapat mengelas segala jenis logam dan paduan-paduan; namun demikian biasanya tidak dipakai untuk logam yang bersuhu lebur rendah, seperti timah dan timbal.

- Kemampuannya untuk mengelas loam-logam yang membentuk oksida yang tahan panas seeperti alumunium dan magnesium dan juga logam-logam yang reaktif.

- Tidak ada terak.- Tidak ada percikan las.- Tidak selalu membutuhkan logam pengisi.- Kemampuannya untuk mengelas logam-logam yang tipis.- Arus dan kawah lah dapat dilihat.

Keterbatasan/kekurangan proses GTAW sebagai berikut :

- Kecepataan pengelasan rendah.- Laju pendepositan rendah.- Adanya kemungkinankontaminasi dari elektroda.- Perlu pelindung busur dari tiupan terhadap gas pelindung.

2.6. SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

SMAW adalah las busur listrik dengan menggunakan elektroda berselaput (fluks). Fungsi fluks pada pengelasan ini adalah membentuk slag diatas hasil lasan yang berfungsi sebagai pelindung hasil lasan dari udara(Oksigen, hidrogen,dsb) selama proses las berlangsung.

SMAW merupakan suatu teknik pengelasan dengan menggunakan arus listrik berbentuk busur arus dan elektroda berselaput. Tipe-tipe lain dari pengelasan dengan busur arus listrik adalah submerged arc welding SAW, gas metal arc welding GMAW-MIG, gas tungsten arc welding (GTAW) dan plasma arc. Di dalam pengelasan SMAW ini terjadi gas penyelimut ketika elektroda terselaput itu mencair, sehingga dalam proses ini tidak diperlukan tekanan/pressure gas inert untuk mengusir oksigen atau udara yang dapat menyebabkan korosi atau gelembung-gelembung didalam hasil las-lasan. Prose pengelasan terjadi karena arus listrik yang mengalir diantara elektroda dan bahan las membentuk panas sehingga dapat mencapai 3000 oC, sehingga membuat elektroda dan bahan yang akan dilas mencair. Berdasarkan jenis arus-nya, pengelasan ini dibagi atas arus AC dan DC, dimana arus DC dibedakan atas Straight polarity- polaritas langsung dan Reverse polarity - polaritas terbalik. Sedang mesin lasnya terbagi atas dua jenis yaitu constant current - arus tetap dan constant voltage - tegangan tetap, dimanapada setiap pengelasan busur arus listrik jika terjadi busur yang membesar akan menurunkan arus dan menaikkan tegangan serta pada busur yang memendek akan meningkatkan arus dan menurunkan tegangan.

16

Gambar 2.9 Mesin Las SMAW

2.6.1. Skema Peralatan Las SAW

Perlengkapan yang diperlukan untuk proses pengelasan SMAW adalah

peralatan yang paling sederhana dibandingkan dengan proses pengelasan listrik yang

lainnya. Adapun perlengkapan las SMAW adalah : transformator DC/AC, elektroda,

kabel massa, kabel elektroda, konektor, palu las, meja las dan alat perlindungan diri

yang sesuai pada gambar 2.10.

Gambar 2.10 Skema peralatan SMAW

17

2.6.2. Proses SMAW

Pada Proses SMAW panas diperoleh dari energi listrik yang diubah menjadi energi panas dengan mebangkitkan busur listrik yang bersuhu tinggi di antara ujung elektroda dan logam induk. Pada proses ini elektroda selain sebagai pembangkit busur juga dipakai sebagai logam pengisi (filler metal) , disebut elektroda terumpan, yang terbungkus dengan flux. Logam inti dan flux akan mencair bersama-sama pada kawah las.

Flux yang terbakar dan terurai berfungsi :

- Shielding : Melindungi dari kontaminasi atmosfir.- Ionnizing : Penstabil busur.- Deoxidizng : Menghilangkan Oksigen.- Insulating : Menyelimuti molten metal agar tidak terjadi rapid

cooling.- Alloying : Sebagai paduan dalam pengelasan.

Gambar 2.11 Skema pengelasan SMAW

2.6.3. Mesin Las (Power Source / Power Supply )

Banyak jenis dan ukuran mesin las yang dipakai pada proses SMAW. Jika dipakai jenis arus bolak-balik, masukan listrik yang bertegangan masih relatif tinggi perlu ditransformasikan ke tegangan yang aman pakai dengan transformator listrik. (16 – 40 volt). Jika arus searah yang dipakai, dapat diperoleh dengan menggunakan unit perata arus, (transformer rectifier), atau motor generator yang menghasilkan langsung arus rata. Pada mesin las berarus DC dimungkinkan untuk dipergunakan

18

dalam dua jenis polaritas, yaitu polaritas lurus (DCSP = DCEN) dan polaritas balik (DCRP = DCEP).

2.6.4. Jenis-jenis Coating pada Elektroda SMAW :

Acid Coating, mempunyai sifat kemampuan.

Komposisi : 40% FeO + MnO (Iron Ore + Manganese)                    20% SiO2             (Silicate)                   30% FeMn            (Ferro Manganese)                   10%                       (Plasticizer)

- Metal transfer membentuk spray.- Sangat cocok untuk posisi horizontal.- Arus DC/AC.- Dapat dipergunakan untuk cutting jika amper tinggi

kelemahan: riskan terhadap porosity, dan hot cracking jika digunakan pada material carbon > 0.25% juga phosphor dan sulfur tinggi.

Rutile coating, mempunyai sipat kemampuan.Komposisi : 50%TiO2 (Rutile)                   15% SiO2 (Silicate)                   10% CaCO3 (Limestone)                   15% FeMn (Ferro Manganese)                   10% (Plasticizer)

-    Arus DC / AC.-    All position Welding.-    Bead surface Smooth.-    Slag mudah dibuang.

19

E7018E7018

E7018 E7018.Gambar 2.12

-    Sangat kecil terjadi hot craking.-    Slag yang dihasilkan good conductivity.

Basic Coating, biasanya coating tebal.Komposisi : 40%TiO2       (Rutile)                   35% CaF2     (Calcium Fluoride)                    5% SiO2       (Silicate)                   10% FeSi       (Ferro Silicon)                   3% FeMn        (Ferro Manganese)                     7%                 (Plasticizer)

- Arus Polaritas DCEP.- All position welding.- Metal transfer medium droplet.- Lebih susah melepas slag.- Sifat mekanis lebih baik disbanding coating lain.- Cocok untuk komponen besar, berat dan ringan.- Mudah terkena hydrogen (Mikro crack)/Low Hydrogen.- Bisa digunakan untuk posisin vertical down dengan high

speed dan amper tinggi.

Cellulose coatingKomposisi : 40% Cellulose                  20% TiO2 (Rutile)                   15% SiO2     (Silicate)                   10% FeO2    (Magnetite)                    15% FeMn    (Ferro Manganese)

- Las penetrasi mendalam di setiap posisi.- Kemampuan pengelasan Vertikal Down.- Weld logam dengan sifat mekanik yang baik. - Senyawa titanium memberikan stabilitas busur serta

membantu membersihkan terak (mudah).  - Adanya ferromanganese berfungsi untuk mengimbangi

mangan yang hilang saat oksidasi selama pengelasan dan deoxsidize.

- Karena elektroda umumnya diproduksi dengan menggunakan natrium yang pengikat silikat, mereka terbaik dapat digunakan dengan DC (+).

2.6.5. Kelasifikasi Elektroda :

Menurut klasifikasi AWS A5.1 (SPECIFICATION FOR CARBON STEEL ELECTRODES FOR SMAW) dan A5.5 (SPECIFICATION FOR LOW-ALLOY STEEL ELECTRODES FOR SMAW) sebagai berikut :

20

E 60 XX    : 60 adalah kuat tarik logam las 60.000 psi.E 70 XX    : 70 adalah kuat tarik logam las 70.000 PsiE XX 10    : 1 = semua posisi pengelasan                     0 = Cellulose, deep penetration ,DCEP.E XX 11    : 1 = AC, DCEP, Cellulose.E XX 12    : 2 = AC, DCEN, RutileE XX 13    : 3 = AC, DC, Rutile.E XX 14    : 4 = AC, DC, Iron powder RutileE XX 15    : 5 = DCEP, Basic Low Hidrogen.E XX 16    : 6 = AC, DCEN, Basic Low Hidrogen.+ Potasium.E XX 18    : 8 = AC, DCEP, Basic Low Hidrogen.+ Iron Powder.E XX 20    : 2 = Posisi Las Flat,Horizontal  Only.                   0 = DC,DCEN, Mineral + Iron Oxide Silicate.E XX 24    : 2 = Posisi F,H. (Flat & Horizontal).                   4 = AC,DC Typical Mineral rutille + Iron powder.E XX 30    : 3 = Posisi F, Only.                   0 = AC, DC, Mineral + Iron PowderE XX 48    : 4 = Special vertical Down.                    8 = AC, DCEP, Kalium Hydrogen Low.

2.6.5.1. Jenis Elektroda

Elektroda untuk pengelasan SMAW ada berbagai macam (dipengaruhi oleh jenis fluks-nya, antara lain :

Type Cellulose

21

Type Rutile Type Acid Type Basic

Perbedaan dari ke-empat jenis elektroda diatas adalah pada lelehan elektroda selama proses pengelasan berlangsung, seperti gambar 2.13 dibawah ini :

Gambar 2.13 : Elektroda untuk pengelasan SMAW

Keterangan gambar :

a) Type Cellulose.b) Type Rutile.c) Type Acid.d) Type Basic.

Pemilihan jenis elektroda akan mempengaruhi kualitas dan hasil lasan, untuk itu, selain pemilihan jenis fluks, pemilihan elektroda harus disesuaikan dengan material yang akan dilas.

2.6.5.2. Kelebihan Dan Keterbatasan Proses SMAW

Proses SMAW adalah salah satu dari proses-proses yang banyak dipakai, terutama untuk membuat lasan-lasan yang pendek dalam produksi, misalnya untuk pekerjaan pemeliharaan dan reparasi, dan juga untuk pekerjaan konstruksi di lapangan.

22

Keunggulan/kelebihan SMAW : Peralatan sederhana, tidak mahal dan mudah dipindahkan. Elektroda yang terbungkus flux dapat mengisi sebagai logam

pengisi, dan sekaligus menyediakan pelindung terhadap pengaruh kontaminasi  udara luar.

Tidak dibutuhkan gas pelindung dan serbuk flux. Tidak terlalu sensitif terhadap tiupan angin seperti proses yang

berpelindung gas. Dapat dioperasikan di ruangan yang sempit & sulit. Proses dapat dipakai untuk semua jenis logam dan paduan yang

umum.

Keterbatasan/kekurangan SMAW : Logam-logam yanag rendah suhu leburnya seperti timbal, timah

dan seng tidak cocok dilas karena masukan panas cukup tinggi. Tidak cocok untuk logam-logam yang reaktif seperti titanium,

tantalum, zirkonium dan colombium, karena pelindung terhadp kontaminasi oksigen tidk cukup.

Elektroda yang menjadi pendek selama proses (setelah terbakar) akan menaikkan arus sampai melebihi batas, dan memanaskan elektroda sampai merusakkan pembungkusnya.

Siklus kerja juru las kecil.

2.7. Pengertian Umum PRESSURE VESSELS

2.7.1. Bejana tekan (Pressure Vessels)

Dalam beberapa industri dapat ditemui aplikasi sains yakni merubah suatu

material dari satu bentuk ke bentuk yang lainnya baik secara kimia maupun secara

fisika. Proses demikian membutuhkan penanganan dan penyimpanan material-

materialnya dalam suatu tempat, tergantung sifat kimia dan fisika dari material

tersebut, serta pelaksanaan yang dibutuhkan untuk pembentukannya. Untuk

penenganan fluida-fluida tersebut membutuhkan tempat yang disebut Vessel.

Langkah pertama dalam mendesain vessel adalah pemilihan tipe yang cocok

untuk pelayanan proses yang diinginkan. Faktor terpenting dalam pemilihan adalah

lokasi dan fungsi vessel, sifat fluida, temperature dan tekanan operasi serta proses.

23

Bejana tekan (Pressure Vessels) adalah tempat penampungan suatu fluida

baik berupa cair maupun gas dengan tekanan yang lebih tinggi dari tekanan atmosfir,

pada umumnya sampai dengan 15.000 Psi. Dimana tekanan tersebut bisa lebih besar

dari tekanan udara luar bejana atau lebih kecil dari tekanan udara luar bejana atau

sering desebut dengan vacuum. Bejana tekan pada umumnya bekerja pada suhu

antara -3500 F hingga di atas 10000 F, dengan kapasitas yang sangat besar hingga

95.000 gallon. Sehingga dapat pula digunakan sebagai ketel uap (Boiler), alat

pertukaran panas (Heat exchanger), Air receiver, bejana penyimpanan fluida baik

udara, maupun cairan.

Pressure Vessels paling sering digunakan sebagai media penampung fluida

cairan, uap air, atau gas pada tingkatan tekanan lebih besar dari tekanan udara.

Pressure Vessels menampung suatu unsur yang digunakan secara luas untuk

berbagai aplikasi industri yang mencakup bahan kimia, farmasi, makanan dan

minuman, minyak dan bahan bakar, industri nuklir, dan industri plastik.

2.7.2. Klasifikasi Pressure Vessel (Bejana Tekan)

Bejana tekan dapat diklasifikasikan menjadi beberapa jenis berdasarkan

kontruksi dan bentuk, ukuran dan penggunaannya. Akan tetapi jenis bejana tekan

yang diproduksi berdasarkan kontruksinya adalah jenis bejana tekan silinder

Torispherical head, yang digunakan sebagai Test Separator.

Pada umumnya Pressure Vessel (Bejana Tekan) dapat digolongkan dalam

beberapa bentuk, yaitu:

1. Open tanks

2. Flat bottomed, vertical cylindrical tanks

3. Vertical cylindrical

4. Horizontal vessel

5. Spherical vessel

24

Bentuk vertical biasanya dipergunakan pada area yang sempit. Dan bentuk

horizontal dipergunakan jika tersedia area yang cukup luas, sedangkan bentuk bola

biasanya digunakan pada tempat yang memiliki fluktuasi temperature yang tinggi

untuk mengantisipasi efek-efek perpindahan panas.

Bejana tekan tersebut berbentuk layaknya sebuah silinder atau tabung.

Bejana tekan ini merupakan awal dari pembuatan bejana tekan selanjutnya. Bejana

tekan silinder dibagi lagi menjadi beberapa jenis sesuai dengan bentuk head yang

digunakan.

Adapun bejana tekan yang digolongkan sesuai dengan bentuk Headnya

antara lain :

Bejana Tekan Elipsoidal Head.

Bejana Tekan Torispherical Head.

Bejana Tekan Hemispherical Head.

Bejana Tekan Conical Head.

Bejana Tekan Toriconical Head.

Macam-macam bagian dan komponen pendukung bejana tekan yang sering

terdapat dan yang sering digunakan pada bejana tekan pada umumnya

diklasifikasikan sebagai berikut:

1. Shells

2. Heads

3. Flange

4. Katup (Valve)

5. Stud Bolt dan Gasket

6. Lifting Lugs

7. Saddle Plate

8. Lubang Lalu Orang dan Lubang Pembersih

9. Pelat Nama

Komponen-komponen tersebut terhubung menjadi satu kesatuan hingga

menjadi suatu bejana tekan. Adapun komponen tersebut terhubung satu dengan yang

lainnya dengan berbagai cara, ada yang dengan proses pengelasan (permanent) atau

dengan proses baut (dapat dibuka-pasang).

25

2.7.3. Fungsi Shell Vessel

Shell adalah berfungsi sebagai dinding dari bejana tekan. Pada proses

pembuatan shell, biasanya digunakan jenis bahan sesuai dengan kegunaan dari

bejana tekan tersebut saat di lapangan nanti.

Untuk jenis bahan yang diperlukan pada proses produksi shell/head digunakan

material tipe pelat SA 516 grade 70 dengan ketebalan 20 mm, yang merupakan suatu

bentuk material America Welding Standart (AWS) dengan tipe/nomor 516 memiliki

tensile strength atau kekuatan tank sebesar 70.000 Psi dan tekanan material pada

suhu -20 sampai 650° F sebesar 17500 Psi. Tekanan desain (P) ditetapkan sebesar

82.737 bar atau 1200 Psi dengan temperatur desain 150 °F.

Material tersebut memiliki jumlah unsur paduan khusus < 8.0%. Baja

tersebut merupakan paduan dari unsur C-Mn-P-S-Si-Cb. 

2.8. Teori Pengujian

2.8.1. Uji Visual (Visual test)

Uji visual umumnya dilakukan sebelum melakukan inspeksi lainnya. Proses

pengelasan dilakukan dari bawah ke atas, benda yang dilas diam (tidak boleh

dipindah atau diputar) dilepas dari tempatnya, hasil pengelasan cembung dan

pengujian hasil lasan dilakukan secara visual (visual test).

Uji visual dengan menggunakan mata telanjang atau dengan menggunakan

alat bantu (pembesar), tanpa merubah ataupun merusak material yang akan diperiksa,

bertujuan :

Memeriksa bahan baku, produk dan struktur yang difabrikasi

atau dibuat sesuai dengan spesifikasi rancang bangun.

Memeriksa ketidaksempurnaan (cacat) yang terdapat pada

produk.

Menganalisa penyebab kegagalan suatu produk dan struktur.

26

Dari hasil uji visual ini akan dapat dideteksi cacat sebagai berikut :

Ketidakseragaman komposisi las-an yang mengakibatkan

turunnya sifat mekanis antara lain : porosity, slag inclusions,

excessive penetration, incomplete fusion, tungsten inclusions,

whiskers, crater porosity & cracks, arc strikes, oxidation,

excessive weld spatter, weld cracks and base metal cracks.

Ketidakseragaman (discontinuity) groove weld dimensional,

dapat mendeteksi cacat las antara lain : misaligment, underfill,

undercut, overlap, excessive reinforcement, excessive root

concavity, & incomplete penetration.

Ketidakseragaman (discontinuity) weld dimensional, dapat

mendeteksi cacat las antara lain : insufficient, undercut,

overlap, excessive convexity, excessive concavity, insufficient

leg, & bridging.

Visual test (Pengujian amatan) akan sempurna hasilnya jika Welding

Inspector mempunyai pengetahuan tentang :

code, standard, dan spesifikasi termasuk criteria penerimaan las.

Standar ketenagakerjaan.

Proses pengelasan yang digunakan.

Pelatihan pengelasan yang bagus.

Gambar 2.14 Peralatan Uji Visual

2.8.2. Uji Penetrant (Penetrant Test)

27

Pengujian ini mempergunakan sifat kapiler benda cair yang dipergunakan adalah cairan tidak kental dan mempunyai tegangan permukaan kecil, yang biasanya berwarna sebagai penetrant. Material uji dicelup atau disemprot dengan cairan ini, karena sifat kapilernya , maka cairan masuk kedalam retakan, celah atau pori-pori pada perukaan material uji tersebut sampai ke bagian yang paling dalam. Setelah permukaan dibersihkan dipakai detektor untuk menyerap penetran, sehingga terlihat bekas yang jelas pada retakan, celah atu pori-pori.

Pemeriksaan dengan penetrant ini dilakukan untuk cacat permukaan (caca retak) dan dapat digunakan untuk material metal atau non metal (keramik dan plastik). Sedangkan untuk cacat yang tidak sampai kepermukaan cara ini tidak dapat dipakai :

1. Benda yang diperiksa permukaannya harus bersih terhadap segala macam kotoran, minyak, olie, parafin dan lain sebagainya. Dimana kotoran-kotoran tersebut akan menutupi cacat yang diperiksa.

2. Benda yang diperiksa harus dalam keadaan kering dan tidak keropos(porous).

3. Jika permukaan benda dicat, maka hilangkan cat tersebut dengan kertas gosok.

Dari hasil  penetran test terhadap material plat tipe SA 516 Gr 70, Kami tarik kesimpulan bahwa uji penetran test hanya bisa mendeteksi  diskoninuitas  dipermukaan saja seperti crack dan porosity.

Penetrant Testing (pengujian dengan penetrant). Uji menggunakan penetrant merupakan pengujian yang cocok digunakan untuk pengujian keretakan dan porositas. Diskontinuitas harus betul-betuk dibersihkan dan harus terbuka permukaannya. Pengujian dengan penetrant biasanya mempunyai 4 tahap :

pembersihan awal. pemberian penetrant. pembersihan penetrant. pemberian developer.

Keuntungan : murah dan cepat.

Batasan : Diskontinuitas harus betuk-betul bersih dan mempunyai permukaan yang tebuka, untuk diskontuitas di bagian dalam yang tidak terbuka tidak bias dilaksanakan.

28

Gambar 2.15 Hasil Uji Penetrant

2.8.3. Uji Radiografi

Radiografi adalah suatu pengujian tanpa merusak benda kerja, dalam hal ini

shell. Dimana pada proses ini menggunakan sinar X atau sinar γ yang mampu

menembus hampir semua logam kecuali Timbal dan material padat lainnya

sehingga dapat digunakan untuk melihat cacat atau ketidaksesuaian dibalik

dinding metal atau didalam bahan metal itu sendiri.

Pengujian Radiografik dapat digunkan untuk semua bahan, akan tetapi

pengguanannya tergantung dari lokasi sambungan, konfigurasi sambungan dan

ketebalan bahan. Pengujian ini menggunakan radiasi sinar X dan hasilnya dapat

dilihat pada negative film. Pengujian ini dapat dilakukan pada keretakan,

incomplete fussion, atau porositas.

Keuntungan :

Dapat dilakukan untuk diskontinuitas pada permukaan

maupun pada bagian dalam yang tidak bias dilakukan oleh

pengujian amatan, magnetic partikel tes, dan penetrant.

Batasan :

biayanya mahal.

bahaya untuk kesehatan.

29

Pada fabrikasi Shell & head sendiri teknik radiografi adalah untuk

mendeteksi cacat-cacat konstruksi dan material akibat bawaan dari asli, pengaruh

pekerjaan las serta akibat dari pengoprasian peralatan.

Khususnya didunia pengelasan, teknik radiasi sangat dominan dalam

menentukan mutu atau kualitas dari suatu sambungan las, sekaligus menentukan

batasan-batasan penerimaan dan penolakan suatu produk.

Gambar 2.16 Uji Radiographic.

2.8.4. Uji Tekan (Hydro Test)

Untuk mengetahui kemampuan pengelasan terhadap tekanan yang bekerja dalam pipa (Gambar 2.16). Setelah spesimen uji disiapkan seperti Gambar 2.16 pengetesan, mula-mula spesimen diisi dengan fluida kemudian menekan sampel pengelasan secara perlahan-lahan dari yang terkecil sampai terbesar dan sampai spesimen pecah. Dari uji ini akan diketahui kemampuan benda kerja untuk menahan tekanan serta diharapkan lokasi pecahnya benda kerja ada diluar daerah pengelasan.

Untuk mencari besarnya tekanan pada Hydro test ini dapat dihitung dengan rumus Barlow berikut:

&

30

σ

P x Do

2 x t

2 x σ x t

P = ----------------

Do

=

Diamana :

P = tekanan hidrostatik internal, N/mm².

σ = tegangan ijin pipa yang diakibatkan tekanan hidrostatik internal,

N/mm²= ........... N/mm2.

t = tebal pipa = ........... mm.

Do = diameter luar pipa = ........ mm.

Gambar 2.17 Sistem Untuk Hydro Test

31

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1. Waktu dan Tempat Penelitian

1. Waktu Penelitian Praktek Kerja di mulai pada tanggal 22-24 juni 2013, Praktek

Kerja Lapangan 25 Juni dan tanggal 02 Juli 2013.

2. Tempat Penelitian Praktek Kerja Lapangan di laksanakan di PT. Laser Jaya

Sentosa, yang terletak di Grsik, Jawa Timur-Indonesia, dan di PT. Laser Jaya

Sentosa Gresik yang terletak di Kawasan Industri Barata Indoneisa, Gresik-

Indonesia.

3.2. Variabel Penelitian

Variabel yang diteliti pada laporan ini yaitu shell & head pada pressure

vessel (tangki bejana tekan).

3.3. Metode Pengumpulan Data

Penulisan dalam laporan Praktek Kerja Lapangan ini menggunakan metode-

metode pengambilan data sebagai berikut :

1. Observasi

Metode pegumpulan data ini dilakukan dengan cara mengadakan pengamatan

dan pelaksanaan kerja secara langsung di PT. Laser Jaya Sentosa.

2. Interview

Dilaksanakan dengan cara mengadakan tanya jawab secara langsung dengan

pembimbing lapangan bagian SAW,SMAW dan GTAW.

3. Studi Pustaka

Metode pengumpulan data ini dilakukan dengan mempelajari buku-buku kuliah,

pencarian data tambahan melalui internet dan panduan manual serta berkas-

berkas lain yang disediakan di Enginering Document  pada PT. Laser Jaya

Sentosa.

32

3.4. Diagram Penelitian.

33

PRESSURE VESSEL

Persediaan Raw Material

Plat Pipa Flanges Dsb

Marcking & Cutting

Shell Head

RollFlanging &

Forming

Fit-up / Assembling

Tes

Re-Roll

Untuk penyempurnaan

lingkaran

SAW, GTAW & SMAW

Vissual Tes

Penetrant Tes

Radiografik Tes

Fit-up Nozzel

Hydro Tes

Sandglass Painting

LAS

BAB IV

ANALISA DAN PEMBAHASAN

34

BAB V

PENUTUP

35

DAFTAR PUSTAKA

http://www.praxair.ca/na/ca/en/can.nsf/21849aac40b0e04085256d7300798c14/88982547d56026ce852576bb005d2e2c?OpenDocument

http://tiraweld.blogspot.com/2013/02/proses-las-smaw-shield-metal-arc-welding.html

http://blog.ft-untirta.ac.id/damardp/files/2011/09/Prosman-MODUL-V.pdf

http://hermansandywi78.blogspot.com/2012/12/busur-listrik-elektroda-terbungkus-smaw.html

http://taryza.wordpress.com/2008/06/30/hello-world/

http://wendisukma.blogspot.com/2012/06/uji-penetrant-penetran-test.html

http://www.batan.go.id/ptbn/php/pdf-publikasi/HP2006/23-MARADU.pdf

36

37