SISTEM PRODUKSI JUST-IN-TIME

A. Pendahuluan

Dalam Laboratorium Sistem Produksi, dipelajari beberapa modul praktikum

antara lain : Fisika Dasar, Elektronika Industri, serta Perencanaan dan Pengendalian

Produksi. Dalam makalah ini, akan dibahas materi perencanaan dan pengendalian

produksi terutama yang berkaitan dengan konsep Just in Time. Perencanaan dan

pengendalian produksi merupakan salah satu fungsi yang terpenting dalam usaha

mencapai tujuan perusahaan. Dalam melakukan perencanaan dan pengendalian

produksi, direncanakan kegiatan-kegiatan produksi, agar apa yang telah direncanakan

dapat terlaksana dengan baik.

Perencanaan produksi adalah aktivitas untuk menetapkan produk yang

diproduksi, jumlah yang dibutuhkan, kapan produk tersebut harus selesai dan sumber-

sumber yang dibutuhkan. Pengendalian produksi adalah aktivitas yang menetapkan

kemampuan sumber-sumber yang digunakan dalam memenuhi rencana, kemampuan

produksi berjalan sesuai rencana, melakukan perbaikan rencana. Tujuan utamanya

adalah memaksimumkan pelayanan bagi konsumen, meminimumkan investasi pada

persediaan, perencanaan kapasitas, pengesahan produksi dan pengesahan

pengendalian produksi, persediaan dan kapasitas, penyimpanan dan pergerakan

material, peralatan, routing dan proses planning, dan sebagainya. Kegiatan

perencanaan dan pengendalian produksi meliputi:

Peramalan kuantitas permintaan

Perencanaan pembelian/pengadaan: jenis, jumlah, dan waktu

Perencanaan persediaan (inventory): jenis, jumlah, dan waktu

Perencanaan kapasitas: tenaga kerja, mesin, fasilitas

Penjadwalan produksi dan tenaga kerja

Penjaminan kualitas

Monitoring aktivitas produksi

1

Pengendalian produksi

Pelaporan dan pendataan

Sistem pengendalian dan perencanaan produksi terbagi ke dalam tiga tingkatan.

Antara lain :

Perencanaan jangka panjang (long range planning)

Perencanaan ini meliputi kegiatan peramalan usaha, perencanaan jumlah

produk dan penjualan, perencanaan produksi, perencanaan kebutuhan bahan,

dan perencanaan finansial.

Perencanaan jangka menengah (medium range planning)

Perencanaan jangka menengah meliputi kegiatan berupa perencanaan

kebutuhan kapasitas (capacity reqiurement planning), perencanaan

kebutuhan material (material requirement planning), jadwal induk produksi

(master production schedule), dan perencanaan kebutuhan distribusi

(distribution requirement planning).

Perencanaan jangka pendek (short range planning)

Perencanaan jangka pendek berupa kegiatan penjadwalan perakitan produk

akhir (final assembly schedule), perencanaan dan pengendalian input-output,

pengendalian kegiatan produksi, perencanaan dan pengendalian purchase,

dan manajemen proyek.

B. Pengertian dan Konsep Dasar Sistem Produksi Just In Time (JIT)

Sistem produksi tepat waktu (Just In Time) adalah sistem produksi atau sistem

manajemen fabrikasi modern yang dikembangkan oleh perusahaan-perusahaan

Jepang yang pada prinsipnya hanya memproduksi jenis-jenis barang yang diminta

sejumlah yang diperlukan dan pada saat dibutuhkan oleh konsumen (Monden, 2000).

Konsep yang mendasari lahirnya JIT adalah sistem produksi Toyota, yaitu suatu

metode untuk menyesuaikan diri terhadap perubahan akibat adanya gangguan dan

perubahan permintaan, dengan cara membuat semua proses dapat menghasilkan

produk yang diperlukan, pada waktu yang diperlukan dan dalam jumlah yang sesuai

dengan kebutuhan.

2

Ide dasar sistem produksi tepat waktu (Just In Time) yaitu menghasilkan

sejumlah barang yang diperlukan pada saat diminta dengan menghilangkan segala

macam bentuk pemborosan waktu yang tidak diperlukan sehingga diperoleh biaya

produksi yang rendah dan melakukan proses yang berkesinambungan. Pemborosan

adalah sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah dalam produksi. Adapun 7

(tujuh) jenis pemborosan disebabkan karena:

1. Over produksi

2. Waktu menunggu

3. Transportasi

4. Pemrosesan

5. Tingkat persediaan barang

6. Gerak

7. Cacat produksi

Prinsip dasar just in time adalah suatu konsep di mana bahan baku yang

digunakan untuk aktifitas produksi didatangkan dari pemasok atau suplier tepat pada

waktu bahan itu dibutuhkan oleh proses produksi, sehingga akan sangat menghemat

bahkan meniadakan biaya persediaan barang / penyimpanan barang / stocking cost.

Dengan demikian apabila ada perubahan permintaan tidak perlu dilakukan

perubahan jadwal produksi secara serempak untuk semua proses. Hanya lini rakit

akhir yang perlu diinformasikan mengenai perubahan jadwal produksi ketika merakit

produk satu per satu. Untuk menginformasikan mengenai penetapan waktu yang

diminta dan jumlah suku cadang yang diperlukan, digunakan suatu kartu penanda

yang disebut kanban. Sistem kanban hanya bisa berfungsi secara efektif melalui

kombinasi dengan elemen-elemen JIT lain secara utuh. Bila semua elemen JIT sudah

dipadukan maka keunggulan sistem produksi JIT baru akan menjadi nyata.

Terdapat empat konsep pokok yang harus dipenuhi dalam melaksanakan Just In

Time (JIT):

1. Produksi Just In Time (JIT), adalah memproduksi apa yang dibutuhkan

hanya pada saat dibutuhkan dan dalam jumlah yang diperlukan.

3

2. Autonomasi merupakan suatu unit pengendalian cacat secara otomatis yang

tidak memungkinkan unit cacat mengalir ke proses berikutnya.

3. Tenaga kerja fleksibel, maksudnya adalah mengubah-ubah jumlah pekerja

sesuai dengan fluktuasi permintaan.

4. Berpikir kreatif dan menampung saran-saran karyawan

Guna mencapai empat konsep ini maka diterapkan sistem dan metode sebagai

berikut :

1. Sistem kanban untuk mempertahankan produksi Just In Time (JIT).

2. Metode pelancaran produksi untuk menyesuaikan diri dengan perubahan

permintaan.

3. Penyingkatan waktu penyiapan untuk mengurangi waktu pesanan produksi.

4. Tata letak proses dan pekerja fungsi ganda untuk konsep tenaga kerja yang

fleksibel.

5. Aktifitas perbaikan lewat kelompok kecil dan sistem saran untuk meningkatkan

moril tenaga kerja.

6. Sistem manajemen fungsional untuk mempromosikan pengendalian mutu ke

seluruh bagian perusahaan.

C. Elemen-elemen Just In Time

Elemen-elemen dalam JIT meliputi:

1. Pengurangan waktu set up

2. Aliran (layout) produksi lancar

3. Produksi tanpa kerusakan mesin

4. Produksi tanpa cacat

5. Peranan operator

6. Hubungan yang harmonis dengan pemasok

7. Penjadwalan produksi stabil dan terkendali

8. Sistem Kanban

4

1. Pengurangan Waktu Set Up dan Ukuran Lot

Dalam era persaingan industri yang semakin ketat, perusahaan selalu dituntut

untuk memproduksi produk sebanyak-banyaknya dalam waktu singkat, Dalam

rangka menghadapi tantangan ini, perusahaan harus mempersingkat lead time (waktu

ancang produksi) dan mempercepat pemenuhan janji pengiriman pada konsumen.

Untuk itu, perusahaan perlu mengurangi waktu set up (persiapan dan penyetelan) dan

menurunkan ukuran batch (lot) produksi. Dengan mempersingkat waktu set up, ada

peluang untuk mengurangi ukuran lot dan tingkat persediaan, di samping juga

mengurangi lead time produksi. Proyek pengurangan waktu set up yang baik

dilaksanakan dengan melibatkan operator, teknisi, tim perawatan, dan petugas

pengendalian kualitas, agar bisa meningkatkan semangat kerja mereka.

Kegiatan set up bisa dipilah menjadi:

1) Kegiatan eksternal set up: persiapan cetakan & alat bantu, pemindahan

cetakan, dan lain-lain.

2) Kegiatan internal set up: bongkar pasang pada mesin, penyetelan mesin,

dan lain-lain.

Berikut adalah langkah untuk mengurangi waktu set up:

1) Memisahkan pekerjaan set up yang harus diselesaikan selagi mesin

berhenti (internal set up) terhadap pekerjaan yang dapat dikerjakan selagi

mesin beroperasi (eksternal set up).

2) Mengurangi internal set up dengan mengerjakan lebih banyak eksternal set

up, contohnya: persiapan cetakan, pemindahan cetakan, peralatan, dan lain-lain.

3) Mengurangi internal set up dengan mengurangi kegiatan penyesuaian

(adjustment), menyederhanakan alat bantu dan kegiatan bongkar pasang,

menambah personil pembantu, dan lain-lain.

4) Mengurangi total waktu untuk seluruh pekerjaan set up, baik internal

maupun eksternal.

5

2. Aliran (layout) produksi lancar

Layout yang baik dapat menghindari pemborosan dan berbagai masalah,

sehingga dalam rangka usaha perbaikan penentuan layout yang baik perlu

diperhatikan.

Pemborosan yang berkaitan dengan process Layout

Pada process layout, mesin dengan fungsi yang sama dikelompokkan pada

lokasi yang sama. Layout tipe ini disebut function layout atau layout proses. Pada

layout proses ditemukan berbagai pemborosan, yaitu:

1. Kesulitan koordinasi dan jadwal produksi

2. Pemborosan transportasi dan material handling

3. Akumulasi persediaan dalam proses

4. Penanganan material berganda bahkan beberapa kali

5. Lead time produksi yang sangat panjang

6. Kesulitan mengenali penyebab cacat produksi

7. Arus material dan prosedur kerja sulit dibakukan

8. Sulitnya perbaikan kerja karena tidak ada standardisasi

Karena proses yang berurutan terletak berjauhan satu dengan yang lain, maka

komunikasi antar unit kerja menjadi terhambat. Hal ini menyulitkan apabila ingin

diterapkan sistem JIT. Aliran produksi pada process layout dapat dilihat pada gambar

berikut :

Gambar 1. Aliran Produksi pada Process Layout

6

Penerapan Product Layout

Pada product layout barang bergerak sesuai dengan urutan proses.

Kerancuan berkurang, seperti kapan dan kemana produk yang sudah selesai harus

dikirim. Proses dikaitkan lebih dekat dan terpadu, sehingga penyusutan jarak lintasan

barang dalam proses produksi menjadi lebih ramping. Pemborosan dan masalah yang

ditemukan pada proses layout harus diatasi dengan beralih ke produk layout, seperti:

pengangkutan yang tidak perlu, penumpukan barang dalam proses, penanganan

barang berganda, dan lead time produksi yang sangat panjang. Selain itu, informasi

umpan balik (feed back) menjadi lebih cepat disalurkan terutama informasi yang

berkaitan dengan cacat produksi. Aliran produksi pada product layout dapat dilihat

pada gambar berikut :

Gambar 2. Aliran Produksi pada Product Layout

Aliran Produksi

Aliran produksi merupakan konsep penting dalam JIT. Arti aliran di sini

adalah pergerakan barang sepanjang pabrik. Aliran yang lancar diwujudkan dengan

tidak adanya genangan barang dalam proses sejak saat penerimaan sampai

pengiriman barang jadi. Untuk mendapatkan aliran produksi yang lancar, ada

beberapa masalah utama yang dapat diperkirakan dan dilakukan pencegahan

sebelumnya, yaitu:

7

1) Proses layout. Waktu simpan komponen lama, tingkat persediaan tinggi,

dan prioritas kerja sulit ditentukan.

2) Ketidakseimbangan jalur. Jika proses tidak terkoordinir maka komponen

akan terakumulasi sebagai persediaan, dan pengaturan kerja akan sulit

dilakukan.

3) Set up atau penggantian alat yang makan waktu. Persediaan komponen

akan menumpuk, sementara proses berikutnya akan tertunda.

4) Kerusakan dan gangguan mesin. Jalur akan berhenti dan akan terjadi

penumpukan barang dalam proses.

5) Masalah kualitas. Kalau cacat produksi ditemukan, maka proses

selanjutnya akan berhenti dan persediaan akan menumpuk.

6) Absensi. Jika seorang operator ada yang berhalangan kerja dan

penggantinya sulit ditemukan, maka jalur produksi akan terhenti.

Untuk mencapai sistem produksi yang efisien, perlu dikembangkan berbagai

gagasan yang inovatif guna menerapkan konsep aliran produksi secara menyeluruh.

3. Produksi tanpa kerusakan mesin

a. Preventive Maintenance

Untuk menjadi perusahaan yang siap bersaing, kerusakan mesin dan segala

gangguan harus dieliminsi, Mesin harus dipertahankan untuk mencapai 100 persen

pemanfaatan permintaan yaitu dapat segera memenuhi kebutuhan proses produksi.

Dalam preventive maintenance, dilakukan pemeliharaan dan perawatan mesin

sehingga dapat dilakukan pencegahan terhadap kerusakan mesin yang bersifat serius.

b. Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance (TPM) adalah konsep pemeliharaan yang

melibatkan semua karyawan. Tujuanya adalah mencapai efektifitas pada keseluruhan

sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan yang produktif. Dalam

TPM melibatkan para operator untuk: menjaga kondisi operasi yang wajar dari mesin,

8

mengenali kondisi tak wajar sedini mungkin, dan mengembangkan usaha untuk

mendapatkan kembali, menjaga, atau bahkan meningkatkan kemampuan kerja mesin.

Hal ini perlu jaminan kerja yang erat antara para operator, teknisi pemeliharaan, dan

jajaran karyawan pendukung lainnya. Pengembangan kemampuan dan latihan dalam

rangka meningkatkan kemampuan mereka juga menjadi penting dalam hal ini, karena

tingkat keterlibatan mereka dapat makin efektif bila mereka mempunyai bekal

kemampuan yang memadai. Berikut merupakan diagram pencegahan kemacetan dan

kerusakan mesin yang dapat diterapkan dalm suatu perusahaan :

Gambar 3 Pencegahan kemacetan dan kerusakan mesin

Adapun gangguan-gangguan yang terjadi antara lain sebagai berikut :

Gambar 4 Gangguan Pada Mesin

9

4. Produksi Tanpa Cacat

Kualitas produk yang dihasilkan pada setiap proses harus tanpa cacat. Artinya

setiap produk yang dihasilkan oleh setiap tahap produksi harus dijamin bagus, kalau

ada produk yang cacat tidak boleh dikirimkan kepada bagian berikutnya. Bagian yang

seharusnya menerima juga hanya boleh menerima produk yang betul-betul bagus.

Tanggung jawab kualitas produk terletak pada siapa yang mengerjakan. Kalau setiap

bagian dapat menghasilkan produk yang dijamin kualitasnya bagus, maka akan

meminimasi kerusakan produk akhir. Bahkan kalau memungkinkan tidak ada produk

cacat pada lini akhir.

Untuk mengantisipasi produk cacat ini digunakan alat-alat sebagai berikut:

a. Jidoka (otomasi)

Jidoka (otomasi) adalah konsep yang dikembangkan di Jepang untuk

melengkapi mesin dengan kecerdasan bisa melakukan penilaian sendiri terhadap

cacat produksi, kerusakan alat, kekurangan komponen, dan memberi isyarat pada

operator untuk segera menghentikan mesin.

b. Andon (lampu peraga gangguan)

Andon adalah lampu peraga gangguan yang digunakan untuk membantu

memperlihatkan keadaan tidak wajar dalam pabrik.

c. Papan kontrol produksi

Papan kontrol produksi digunakan untuk menyampaikan secara visual kegiatan

produksi nyata dibandingkan dengan rencana produksi.

d. Poka Yoke (alat anti salah)

Poka Yoke adalah alat anti salah yang mempermudah kerja operator terutama

dalam mengurangi berbagai masalah karena cacat produksi, keselamatan kerja,

kesalahan operasi, dan lain-lain tanpa memerlukan perhatian yang berlebihan dari

operator.

10

5. Sumber Daya Manusia

Kemampuan Multifungsi

Sistem produksi JIT selalu berusaha menghilangkan pemborosan yang terjadi.

Salah satu usaha untuk mengatasi pemborosan ini adalah setiap operator harus

meningkatkan kemampuan multifungsi sehingga mampu menangani beberapa proses

sekaligus. Operator yang bertugas seharusnya mampu menangani beberapa proses

sekaligus (multifungsi) baik dalam proses pembentukan, pemotongan, maupun

perakitan. Idealnya operator dituntut serba bisa mengerjakan semua pekerjaan yang

terdapat di pabrik. Dengan demikian sistem produksi menjadi semakin cepat tanggap

terhadap perubahan permintaan pasar. Perusahaan bisa dengan mudah menambah

atau mengurangi jumlah operator dari setiap unit kerja apabila terjadi pergeseran

volume produksi.

Rotasi Kerja

Dalam usaha peningkatan kemampuan setiap operator, tambahan latihan dan

rotasi kerja dapat direkomendasikan. Rotasi kerja tidak hanya meningkatkan

fleksibilitas kegiatan produksi pada saat terjadi perubahan permintaan dan

membentuk operator yang memiliki kemampuan multifungsi. Namun juga

menumbuhkan koordinasi serta menghidupkan semangat perusahaan secara

keseluruhan.

6. Menggalang hubungan harmonis bersama mitra kerja

Hubungan dengan Pekerja

Keterlibatan semua pekerja dan pengembangan tujuan bersama di antara

pekerja tetap merupakan kunci sukses suatu perusahaan. Di samping itu semakin

berkembang keterampilan para pekerja, semakin kuat pula perusahaan. Semakin

banyak terjadi pertukaran informasi antar pekerja dan semakin terdidik dan terlatih,

semakin sedikit kesulitan dihadapi dalam mengembangkan sasaran bersama dan

11

mengadakan perbaikan bagi perusahaan. Dengan kata lain menggalang kemitraan

bersama pekerja, dengan pendekatan kemanusiaan bisa dilaksanakan, seperti contoh

di bawah ini:

a. Program bursa saran (suggestion sistem)

b. Kegiatan perbaikan oleh kelompok kecil

c. Berbagai penghargaan dan pengakuan terhadap prestasi karyawan

d. Pagelaran gugus kendali mutu (Quality Control Circle)

e. Perhatian yang tulus bagi masalah karyawan

f. Dan lain-lain.

Hubungan dengan Pemasok

Untuk meningkatkan daya saing perusahaan lebih lanjut, hubungan dengan

pemasok harus diperhatikan dalam program perbaikan. Menerapkan sistem total

manufaktur akan lebih efektif daripada sekedar berkonsentrasi pada kegiatan intern

perusahaan. Jika operasi manufaktur dianggap sebagai suatu sistem yang berorientasi

ekonomis, maka evaluasi tidak dibatasi pada satu elemen sistem saja. Manufaktur dan

pemasok harus bekerjasama untuk mengembangkan sistem manufaktur terpadu

dengan cara membatasi pemborosan yang biasanya terhimpun pada batasan suatu

organisasi. Beberapa pertimbangan penting guna evaluasi pemasok adalah sebagai

berikut:

1) Dari segi pemasok, pabrik adalah pelanggan. Pemasok harus menjamin

kualitas, harga, dan pengiriman (QCD – Quality, Cost, and Delivery) bagi

pabrik. Mereka harus bekerja sama untuk memahami dan menyerap

kepentingan pabrik ke dalam pola pelayanannya.

2) Dalam hal pengiriman: kekerapan frekuensi pengiriman, lot yang kecil, dan

pengiriman tepat waktu harus menjadi sasaran utama agar hubungan antara

pemasok dan pabrik sangat erat. Untuk itu penerapan sistem kanban antara

pabrik dan pemasok, muatan campur, dan kekerapan pengiriman barang

dapat dipraktekkan.

12

3) Dalam hal kualitas: pemahaman ’kualitas pada sumbernya’ harus

diterapkan semaksimal mungkin. Penerapan produk tanpa cacat dan

pengendalian kualitas statistik harus dibina.

4) Dalam hal biaya, kegiatan perbaikan yang dijalankan di pabrik juga harus

dijalankan oleh pemasok. Saling sumbang saran mengenai biaya akan

membantu memperkokoh posisi daya saing perusahaan.

Dalam menjalin hubungan dengan pemasok, hubungan tidak hanya sekedar

mempertahankan hubungan secara kontrak dengan pemasok, tetapi pabrik induk

harus memikirkan bahwa pemasok sebagai perluasan dari operasinya. Hal ini menjadi

sangat penting, bila diperhatikan ternyata banyak persaingan bisnis terjadi dalam pola

kelompok perusahaan bersaing dengan kelompok perusahaan lain. Jika jalinan kerja

dengan pemasok sangat lemah pada satu kelompok perusahaan, komunikasi antar

pemasok dengan pabrik tidak digalang dengan baik, maka akan timbul masalah yang

berhubungan dengan kualitas, pengiriman, dan biaya. Hal ini akan merugikan bukan

hanya terhadap pabrik induknya tetapi juga bagi pihak pemasok.

7. Penjadwalan produksi stabil dan terkendali

Penjadwalan Produksi Campur Merata (Mixed Production)

Penerapan aliran produksi yang lancar dan stabil, dengan cara pengurangan

waktu set up, product layout, preventive maintenance, produksi tanpa cacat,

kerjasama yang harmonis dengan operator dan pemasok, sangat berguna bagi

tercapainya sistem produksi JIT. Untuk dipahami bahwa setiap perbaikan yang

dilakukan bukan merupakan peristiwa tunggal yang terisolasi dari peristiwa lainnya,

tetapi memiliki dampak dan pengaruh yang saling berkaitan satu sama lain.

Selain penerapan aliran produksi yang lancar dan stabil, perlu diterapkan

jadwal produksi yang stabil dan terkendali, agar setiap orang yang terlibat dalam

produksi akan lebih dapat mengendalikan bidangnya masing-masing. Hal ini akan

berpengaruh dalam membangun situasi yang lebih mudah diatur dan mempermudah

penerapan kegiatan perbaikan.Dalam sistem batch, dimana produk yang sama terus-

menerus diproduksi dalam satu hari, satu minggu, atau mungkin lebih lama dari itu,

13

sebelum giliran produksi jenis produk berikutnya dimulai. Hal ini mengakibatkan

waktu set up yang lama berkaitan dengan besarnya ukuran lot. Adapun Dalam

produksi campur merata (mixed production), beberapa jenis produk dirakit pada jalur

secara bergiliran setiap hari, setiap jam, bahkan setiap menit, sehingga tingkat

persediaan produk dalam proses akan menjadi lebih rendah. Dalam hal ini pola

campur merata yang terkendali akan melancarkan produksi dan mengurangi resiko

produksi berlebih. Manfaat produksi campur merata, bisa dilihat pada gambar 4.6.

Gambar 5 Manfaat produksi campur merata

Dengan pola produksi campur, berbagai macam komponen dipakai dengan

kecepatan tetap, sehingga proses hulu dapat lebih bersiap diri dan mampu

mengendalikan kegiatan secara efektif. Produksi campur dapat mengatasi lonjakan

permintaan, sehingga operator produksi dapat memfokuskan perhatian pada pekerjaan

tanpa cemas karena jadwal yang berubah tiba-tiba (gambar 4.7).

14

Gambar 6 Jadwal produksi merata mengatasi lonjakan permintaan

Pengendalian Cycle Time

Cycle time adalah selang waktu antara saat penyelesaian satu unit produk dan

unit produk sebelumnya sedangkan lead time adalah selang waktu sejak awal suatu

produk mulai dikerjakan sampai produk tersebut selesai.

Production Smoothing

Production smoothing adalah cara untuk membuat proses produksi mampu

menyesuaikan diri dengan bervariasinya permintaan. Caranya dengan menggunakan

fasilitas produksi untuk memproduksi sekaligus berbagai tipe/jenis, misalnya Toyota

Crown, Corona, Corola, dan Hardtop. Bilamana permintaan naik sedikit, penyesuaian

dilakukan dengan lembur. Tetapi bila permintaan menurun, maka tenaga kerja

dikurangi dan yang beruntung diminta istirahat. Selain itu adakalanya mereka

ditransfer ke pusat kerja yang lain.

15

8. Sistem kanban

Kanban merupakan kata yang berasal dari Jepang, yang berarti lembar peraga.

Kanban dalam sistem produksi Toyota merupakan kartu yang ditulisi berbagai

informasi penting guna merealisasi konsep Just In Time (JIT). Sistem kanban adalah

sistem informasi yang menyelaraskan pengendalian produksi suatu produk yang

diperlukan, dalam jumlah yang diperlukan, dalam jangka waktu yang diperlukan pada

setiap proses produksi, di dalam pabrik maupun di antara perusahaan-perusahaan

yang terkait.

Kanban adalah berasal dari bahasa Jepang yang artinya adalah suatu tanda.

Secara harfiah adalah rekaman yang dapat dilihat/diamati namun dalam konteks

operasional dengan tegas dijelaskan yaitu suatu kartu yang digunakan untuk

memadahi kebutuhan bahan suku cadang dalam suatu operasi yang arusnya lambat.

Sistem kanban adalah suatu sistem informasi secara serasi mengendalikan

produksi produk yang diperlukan pada waktu yang diperlukan dalam setiap proses

pabrik dan juga diantara pabrik (Monden, 2000). Kartu-kartu ini digunakan untuk

mengendalikan produk Work In Proces (WIP) dan aliran persediaan. Sistem Kanban

mengizinkan suatu perusahaan dapat menggunakan JIT dengan sistem order yang

mengakibatkan mereka dapat mengurangi persediaan dengan tepat memenuhi

kebutuhan pelanggan.

Beberapa orang mencampur adukkan arti sistem produksi JIT dengan sistem

kanban, atau menyamakan arti sistem kanban dengan sistem pengendalian persediaan.

Hal ini jelas salah. Untuk mendapatkan keuntungan dari sistem kanban, harus

dimengerti peranan kanban dan hubungannya dengan kegiatan produksi lainnya.

Kanban hanya dapat berfungsi secara efektif melalui kombinasi dengan elemen-

elemen JIT lain secara utuh. Bila semua elemen tersebut sudah dipadukan,

keunggulan sistem produksi JIT baru akan menjadi nyata.

Sistem produksi tepat waktu atau Just In Time (JIT) dikembangkan dalam

rangka untuk menghilangkan hal-hal yang tidak berguna, terutama yang berhubungan

dengan persediaan dan kelebihan produksi, pendayagunaan tenaga kerja secara

16

penuh, terutama dalam peningkatan mutu, produktivitas, dan moral kerja. JIT

direalisasikan melalui prinsip penarikan oleh proses berikutnya dalam ukuran lot

yang kecil (sistem tarik – pulling system). Prinsip ini kemudian dikembangkan

menjadi sistem kanban yang merupakan salah satu alat kontrol produksi.

Kanban dalam sistem produksi Just In Time (JIT) mempunyai fungsi-fungsi

sebagai berikut :

a. Memberikan informasi pengambilan dan pengangkatan

b. Memberikan informasi produksi

c. Berlaku sebagai perintah kerja yang ditempelkan langsung pada barang

d. Mencegah produk cacat dengan mengenali proses yang membuat cacat.

e. Mengungkap masalah yang ada dan mempertahankan pengendalian

persediaan.

f. Pengendalian visual (visual control) berfungsi sebagai berikut :

1) Mencegah terjadinya over production dan kelebihan pengangkutan karena

apabila tidak ada Kanbannya, maka tidak akan memproduksi dan mengirim

barang.

2) Mendeteksi adanya hambatan-hambatan di dalam proses, kita dengan

mudah mendeteksi keadaan sebagai berikut :

Bila terjadi penumpukan Kanban pada salah satu proses, berarti dalam

proses terjadi hambatan. Untuk itu diperlukan suatu penelitian untuk

mengetahui penyebabnya sekaligus pencegahnya.

Dalam hal ini proses produksi berhenti karena tidak ada Kanban pada

proses tersebut, ini berarti produksi terlalu cepat dan penyebabnya harus

teliti. Biasanya disebabkan kelebihan tenaga kerja, tidak seimbangnya

antar proses kerja, ada penyimpangan sistem, Kanban hilang dan lain-

lain.

g. Perbaikan proses dan operasi manual.

h. Alat untuk melakukan improvement.

17

D. Faktor-Faktor Penghambat JIT

Faktor-faktor yang dapat menghambat JIT antara lain :

1. Faktor Supplier : kurangnya kontrol waktu pengiriman

2. Faktor personil : kurangnya komitmen dari manager

3. Faktor produk : jenis produk yang banyak dan ketidakturan permintaan

4. Faktor produksi : volume produksi yang rendah

5. Faktor lainnya : masalah prioritas dan kualitas.

18