kelompok 8
TRANSCRIPT
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 1
Universitas Diponegoro
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Setelah menentukan pengukuran kerja dan menentukan waktu baku elemen
kerja dalam proses perakitan tamiya, selanjutnya kita akan menentukan
perencanaan lantai produksi. Waktu baku ini didapat dari waktu rata rata operator
dengan tingkat kemampuan rata rata untuk menyelesaikan pekerjaan. Dengan
mengaplikasikan prinsip dan teknik pengaturan stasiun kerja yang optimal, maka
akan diperoleh metode pelaksanaan kerja yang dianggap memberikan hasil yang
paling efektif dan efisien. Selanjutnya dari metode terpilih ini, diharapkan akan
memperoleh keseimbangan lintasan ( Line Of Balancing ).
Selain memperoleh keseimbangan lintasan, juga didapatkan waktu siklus dan
juga performansi lintasan. Waktu siklus didapat dari waktu rata rata keluarnya
suatu produk. Dalam aplikasi di dunia industri manufaktur, keseimbangan lintasan
ini berguna untuk meminimalkan stasiun kerja yang berguna untuk menentukan
jumlah karyawan (operator), waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan operasi
yang nantinya akan menentukan output atau hasil keluaran dalam satu hari kerja.
1.2 Perumusan Masalah
Permasalahan yang dibahas dalam laporan ini adalah bagaimana PT. Indonesia
Tamiya Motor mampu membuat perencanaan lantai produksi dengan penentuan
jumlah stasiun optimal serta pembagian operasi kerja di tiap stasiun dalam rangka
menciptakan proses manufaktur yang lebih baik dan terstruktur untuk meningkatkan
keuntungan perusahaan.
1.3 Tujuan Praktikum
Tujuan dari Praktikum modul 4 perencanaan lantai produksi adalah agar
praktikan mampu :
1. Memahami konsep keseimbangan lintasan ( line of balancing )
2. Memahami metode keseimbangan lintasan dan karakteristiknya
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 2
Universitas Diponegoro
3. Memahami proses dalam keseimbangan lintasan
4. Mampu menyeimbangkan suatu lintasan produksi guna meningkatkan
tingkay produktivitas dan efisiensi dengan mengurangi waktu delay.
5. Memahami konsep dan kegunaannya dalam lintasan produksi.
1.4 Pembatasan masalah dan asumsi
Permasalahan dalam praktikum ini dibatasi pada penentuan stasiun kerja
optimal, perhitungan line of balancing dengan metode heuristic dalam hal ini RPW,
LCR, RA dan moodie Young, perhitungan tingkat performansi, pemilihan metode
yang terbaik yang didapat setelah mendapatkan keseimbangan lintasan, dan lain
sebagainya.
1.5 Sistematika penulisan
BAB I PENDAHULUAN
Berisi latar belakang mengenai perencanaan lantai produksi yang dapat memenuhi
demand, tujuan dari praktikum modul 4, pembatasan masalah, dan sistematika
penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Berisi tinjauan pustaka dan dasar teori mengenai perencanaan lantai produksi.
BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM
Berisi tentang alur atau flowchart pada praktikum modul 4 perencanaan lantai
produksi
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini berisi tentang pengumpulan data yang nantinya akan dilakukan
pengujian.
BAB V ANALISA
Berisi analisa pengolahan data tentang analisa rancangan lintasan yang baru, serta
analisa dalam melakukan implementasi Line Balancing.
BAB VI PENUTUP
Berisi tentang kesimpulan dan saran dari hasil praktikum yang telah dilakukan.
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 3
Universitas Diponegoro
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Prinsip dasar keseimbangan
Dalam suatu industri, perencanaan produksi memegang peranan penting dalam
membuat penjadwalan produksi terutama dalam pengaturan operasi atau penugasan
kerja. Pengaturan dan perencanaan yang tidak tepat maka dapat mebuat stasiun
kerja di lintasan perakitan mempunyai kecepatan produksi berbeda yang akhirnya
mengakibatkan terjadi penumpukan material diantara stasiun kerja yang tidak
berimbang kecepatan produksinya. Keseimbangan yang sempurna tercapai
apabilavada persamaan keluaran (output ) dari setiap operasi dalam runtutan lini.
Keseimbangan lintasan adalah upaya untuk meminimumkan ketidak seimbangan
diantara mesin-mesin atau personil untuk mendapatkan waktu yang sama disetiap
stasiun kerja sesuai sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan ( Modul
praktikum PTI, 2011 ).
2.2 Line of Balancing
Salah satu aplikasi atau pemanfaatan dari diketemukannya waktu baku atau
waktu standart adalah guna menyeimbangkan lintasan produksi ( the balancing of
production lines ). Untuk menggambarkan hal hal tersebut diatas, secara
sederhana sebuah model lintasan produksi tunggal dengan notasi notasi sebagai
berikut :
N : Jumlah stasiun kerja
Tc : Waktu siklus ( cycle time )
Tei : Waktu elemen kerja, dimana I = 1, 2, 3, .., m
Tsj : Jumlah elemen waktu yang dialokasikan untuk setiap stasiun kerja (
waktu stasiun kerja )
Beberapa petunjuk praktis untuk memperoleh lintasan yang seimbang antara
lain sebagai berikut (Wignjosoebroto,1995;289-294):
Memperbaiki metode kerja, khususnya pada stasiun kerja yang kritis.
Merubah kecepatan proses kerja, seperti kecepatan mesin, handstool
speed, dll.
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 4
Universitas Diponegoro
Menempatkan operator yang memiliki keterampilan terbaik pada
stasiun kerja yang kritis
Hindari terjadinya in proses storage terutama yang sering dui jumpai
pada stasiun kerja kritis dengan cara melakukan kerja ekstra (overtime)
Gunakan stasiun kerja ganda (multyple station) dua atau lebih stasiun
kerja akan melaksanakan elemen-elemen aktivitas yang sama untuk
menngkatkan siklus waktu secara efektif.
Pada umumnya merencanakan suatu keseimbangan di dalam sebuah lintasan
perakitan meliputi usaha yang bertujuan untuk mencapai suatu kapasitas yang
optimal, dimana tidak terjadi penghamburan fasilitas.
Tujuan tersebut dapat tercapai bila lintasan perakitan bersifat seimbang atau
dengan kata lain setiap stasiun kerja mendapatkan tugas yang sama nilainya diukur
dengan waktu pada setiap stasiun kerja sepanjang lintasan perakitan adalah .
Hal yang perlu diperhatikan yaitu:
1. Meminimasi waktu menganggur (Delay Time) di setiap stasiun kerja
2. Meminimasi jumlah stasiun kerja
3. Menyeimbangkan setiap lintasan, dengan memberikan setiap stasiun kerja
tugas yang sama nilainya berdasarkan waktu.
Berdasarkan uraian diatas dapat ditarik kesimpulan bahwa keseimbangan
lintasan perakitan tersebut didasarkan pada:
1. Hubungan antara kecepatan produksi (production rate)
2. Operasi yang dibutuhkan dan urutan-urutan kebergantungan
3. Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi
4. Sejumlah operator yang melakukan operasi ( Modul praktikum PTI, 2011 ).
2.3 Metode Metode Line Balancing
Dalam menyeimbangkan lintas perakitan, ada berbagai macam Metode dan
cara pendekatan yang berbeda-beda, akan tetapi tujuan penyelidikan pada
prinsipnya sama, yaitu optimalisasi lintasan perakitan untuk mendapatkan
penggunaan tenaga kerja dan fasilitas yang efisien dimana tekanan penyelidikan
dikonsentrasikan pada aspek waktu.
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 5
Universitas Diponegoro
Cara pendekatan ini di bagi menjadi dua bagian, yaitu:
Meminimumkan jumlah stasiun kerja untuk suatu kecepatan produksi
tertentu.
Meminimumkan waktu siklus (memaksimumkan kecepatan produksi).
Berdasarkan jumlah stasiun yang telah ditentukan sebelumnya, metode
keseimbangan
lintasan perakitan dapat dikelompokkan menjadi tiga kelompok besar yaitu:
Metode Analitis (Matematik)
Metode ini menggunakan pemecahan masalah ini yaitu dengan
mengelompokkan
operasi-operasi perakitan ke dalam sejumlah kombinasi-kombinasi yang
menjadi tugas untuk setiap stasiun kerja. Selanjutnya mencari alternatif yang
terbaik untuk menyusun kombinasi-kombinasi ini menjadi urutan-urutan
tugas sepanjang lintasan perakitan tersebut. Metode ini masih memerlukan
ketelitian serta usaha yang cukup besar untuk memecahkan persolan yang
kompleks. Metode ini lebih menekankan terhadap pemecahan masalah secara
teoritis, sehingga kurang praktis untuk diterapkan pada persoalan yang
sebenarnya meskipun hasil yang dicapai teliti dan keoptimalannya terjamin.
Metode Probabilistik
Metode ini dikembangkan oleh para ahli karena seringkali mengalami
kesulitan dalam memecahkan keseimbangan lintasan perakitan, terutama oleh
adanya perubahan kecepatan kerja (konsistensi kerja) dari para operator
apabila mereka beralih dari satu siklus ke siklus berikutnya. Perubahan
kecepatan kerja ini timbul akibat adanya variasi waktu untuk menyelesaikan
pekerjaan yang dilakukan.
Metode Branch And Bound
Pada dasarnya Metode Branch and Bound adalah prosedur diagram pohon
keputusan. Setiap iterasi dari prosedur ini dimulai dengan sebuah simpul yang
menggambarkan penugasan elemen-elemen kerja pada sebuah stasiun kerja.
Apabila ditemukan bahwa tidak ada solusi yang terdekat, prosedur bercabang
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 6
Universitas Diponegoro
pada sejumlah simpul turunan yang sebelumnya tidak terdominasi tetapi
feasible kemudian dihitung batas bawah untuk setiap simpul. Simpul yang
batas bawahnya paling kecil akan diambil sebagai patokan untuk interasi
berikutnya, seandainya solusi awalnya baik.
Metode Pabrikasi
Persolan keseimbangan sebuah lintasan pabrikasi lebih sulit untuk dipecahkan
jika
dibandingkan dengan msalah lintasan perakitan. Hal ini disebabkan pada
lintasan
pabrikasi tidak mudah untuk membagi operasi-operasi kedalam elemen-
elemen yang lebih kecil untuk didistribusikan. Pembatas ini akan memberi
ruang gerak dalam melakukan perencanaan lintasan pabrikasi. Sebagai contoh
seorang operator yang melakukan pekerjaan merakit dapat dengan mudah
untuk dipindahkan dari satu pekerjaan perakitan ke pekerjaan lainnya.
Sedangkan pada lintasan pabrikasi, sebuah mesin atau peralaatan sangat sukar
untuk digunakan dalam bermacam-macam pekerjaan, tanpa biaya set-up yang
mahal.
Metode Heuristik
Pendekatan secara heuristik ini didasarkan atas penyederhanaan persoalan
kombinasi yang kompleks sehingga dapat dipecahkan secara sederhana dan
dengan metode yang mudah dimengerti. Pendekatan dengan Metode heuristik
ini sebenarnya tidak menjamin suatu solusi optimal. Langkah awal dari setiap
metode keseimbangan lintasan dengan menggunakan metode heuristik yang
ada bermula dari presedence diagram dan matriks presedence. Pembuatan
presedence diagram biasanya menggunakan data yang berasal dari Peta
Proses Operasi (OPC). Kemudian langkah selanjutnya akan mengalami
perbedaan sesuai dengan cirinya dari masingmasing. Untuk lebih jelasnya
dapat diuraikan seperti dibawah ini.
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 7
Universitas Diponegoro
Beberapa metode Heuristik yang umum digunakan dengan teknik manual adalah
sebagai berikut :
Metode Helgeson Birnie (Ranked Position Weight / RPW)
Ranked Positional Weight adalah metode yang diusulkan oleh
Helgeson dan Birnie sebagai pendekatan untuk memecahkan
permasalahan pada keseimbangan lini dan
menemukan solusi dengan cepat. Konsep dari metode ini adalah
menentukan jumlah stasiun kerja minimal dan melakukan pembagian
task ke dalam stasiun kerja dengan cara memberikan bobot posisi kepada
setiap task sehingga semua task telah ditempatkan kepada sebuah stasiun
kerja. Bobot setiap task, misal task ke-I dihitung sebagai waktu yang
dibutuhkan untuk melakukan task ke-i ditambah dengan waktu untuk
mengeksekusi semua task yang akan dijalankan setelah task ke-i tersebut.
Langkah-langkah pengolahannya adalah :
1. Lakukan pembobotan dengan cara menentukan jalur/node/jaringan
terpanjang dari masing-masing operasi /tugas berdasarkan waktu
proses dengan melihat kepada presedence yang ada (position
weight).
2 Jumlahkan waktu operasi dari jalur /node/jaringan yang telah
terbentuk
3 Urutkan/ranking operasi-operasi berdasarkan waktu terpanjang
(position weight terbesar).
4 Alokasikan operasi yang mempunyai ranking paling awal kepada
stasiun yanglebih awal dengan memperhatikan precedence
diagram.
5 Alokasikan seluruh operasi kepada seluruh stasiun yang ada.
6 Pengalokasian operasi kepada salah satu stasiun, total waktu
prosesnya tidak boleh melebihi CT (Cycle Time) yang telah
ditentukan.
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 8
Universitas Diponegoro
Metode Largest Candidate Rule (LCR)
Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:
1 Urutkan/rangking setiap operasi /tugasberdasarkan waktu proses
terlama/terbesar.
2 Alokasikan operasi yang mempunyai rangking paling awal kepada
stasiun yang lebih awal dengan memperhatikan precedence diagram
3 Alokasikan seluruh operasi kepada seluruh stasiun yang ada
4 Pengalokasian operasi kepada salah satu stasiun, total waktu
prosesnya tidak boleh melebihi CT (Cycle Time) yang telah
ditentukan.
Metode Killbridge Wester (Region Approach / RA)
Kilbridge Wester adalah metode yang dirancang oleh M.Kilbridge dan
L.Wester sebagai pendekatan lain untuk mengatasi permasalahan
keseimbangan lini. Pada metode ini, dilakukan pengelompokan task-task
ke dalam sejumlah kelompok yang mempunyai tingkat keterhubungan
yang sama.
Langkah-langkahnya :
1 Bagi precedence diagram yang ada ke dalam beberapa wilayah
(region).
2 Pembagian wilayah ini dilakukan secara vertikal, dimana setiap
wilayah tidak boleh ada dua operasi yang saling berhubungan.
3 Operasi yang tidak memiliki operasi pendahulu (predecessor)
diletakkan pada wilayah yang pertama/lebih awal
4 Alokasikan operasi yang terletak pada wilayah yang paling awal
kepada stasiun yang lebih awal dengan memperhatikan
precedence diagram.
5 Setiap operasi yang berada pada wilayah yang sama
mempunyaihak yang sama untuk dialokasikan kepada stasiun
yang ada, oleh karena itu bisa dipilih operasi mana saja yang
akan dialokasikan ke dalam stasiun yang ada.
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 9
Universitas Diponegoro
6 Jika kita akan mengalokasikan operasi yang ada pada wilayah
berikutnya, maka seluruh operasi yang ada pada wilayah
sebelumnya harus sudah dialokasikan semuanya.
7 Alokasikan seluruh operasi kepada eluruh stasiun yang ada.
8 Pengalokasian operasi kepada salah satu stasiun, total waktu
prosesnya tidak boleh melebihi CT (Cycle Time) yang telah
ditentukan.
Metode Moodie Young (MY)
Metode ini terdiri dari 2 fase :
Fase 1 : Elemen kerja ditandai dengan stasiun kerja yang
berhubungan dalam garis perakitan. terutama dengan metode Largest
Candidate Rules (LCR). LCR terdiri dari penentuan nilai elemen yang
tersedia (dengan tidak memperhatikan precedence) sesuai dengan
penurunan nilai waktu. (lihat langkah-langkah waktu pengolahan LCR).
Fase 2 : Fase ini berusaha untuk membagi waktu menganggur secara
merata untuk
seluruh stasiun kerja. Langkah-langkah dalam fase 2 ini adalah
sebagai berikut :
1. Hitung waktu total operasi pada masing-masing stasiun kerja.
2. Tentukan stasiun kerja yang memiliki waktu operasi yang terbesar
dan waktu operasi yang terkecil dari fase 1.
3. Setengah dari perbedaan kedua nilai tersebut dinamakan GOAL.
GOAL = (STmax STmin)/2
4. Tetapkan seluruh elemen tunggal pada STmax yang kurang dari 2
kali nilai GOAL, dan tidak melanggar aturan precedence jika
dipindahkan ke STmin.
5. Tetapkan seluruh kemungkinan pemindahan operasi dari STmax ke
STmin, seperti halnya operasi maksimal 2 kali GOAL, dengan
memperhatikan precedencenya.
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 10
Universitas Diponegoro
6. Lakukan langkah diatas hingga tidak ada lagi yang bisa
dipindahkan ( Modul praktikum PTI, 2011 ).
2.4 Istilah-Istilah dalam Kesimbangan Lintasan
Dalam sistem kesimbangan lintasan perakitan terdapat beberapa istilah yang
digunakan meliputi :
1. Assembly Product : produk yang melewati beberapa stasiun kerja yang mana
sejumlah proses dilakukan untuk melengkapi produk tersebut sampai menjadi
produk jadi.
2. Precedence Diagram : diagram yang memperlihatkan ketergantungan suatu
operai dengan operasi pendahulunya dan tidak boleh dilanggar.
3. Work Element : bagian dari total pekerjaan dalam proses perakitan
4. Work Station (K) : lokasi dalam lintasan perakitan dimana elemen pekerjaan
diproses menjadi produk jadi. Work Station merupakan tempat pada lini
perakitan di mana proses perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval
waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja yang efisien dapat ditetapkan dengan
rumus: (Baroto, 2002)
Keterangan:
ti =Waktu operasi (elemen)
C = Waktu siklus stasiun kerja
K min = Jumlah stasiun kerja minimal.
5. Cycle Time (CT) : parameter yang menunjukkan kecepatan produksi yang dapat
didefinisikan sebagai waktu diantara dua perakitan, dengan asumsi waktu
konstan untuk seluruh perakitan.
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 11
Universitas Diponegoro
CT=
6. Station Time (ST) : total waktu yang ada dari setiap elemen pekerjaan yang
diproses pada stasiun yang sama. Dengan ketentuan bahwa Station Time (ST)
tidak boleh lebih mendahului Cycle Time (CT)
7. Delay Time (DT) : perbedaan antara cycle time dengan station time (Buku Ajar
PPC 2,2009).
8. Waktu Menganggur (Idle Time)
Idle time adalah selisih atau perbedaan antara Cycle Time (CT) dan Stasiun
Time (ST), atau CT dikurangi ST (Baroto, 2002)..
Keterangan:
n = Jumlah stasiun kerja
Ws = Waktu stasiun kerja terbesar
Wi =Waktu sebenarnya pada stasiun kerja
i = 1,2,3,,n
9. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)
Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan
dari waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian
yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja. Balance Delay dapat
dirumuskan sebagai berikut (Baroto,2002).
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 12
Universitas Diponegoro
Keterangan:
D = Balance Delay (%)
n = Jumlah stasiun kerja
C = Waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja
ti = Jumlah semua waktu operasi
ti = Waktu operasi
2.5 Pembatasan Dalam Keseimbangan Lintasan
Dalam menyeimbangkan lintasan ada beberapa faktor yang dijadikan pembatas, dan
pembatas itu antara lain adalah sebagai berikut :
1. Pembatas Teknologi (Technological Restriction)
Pembatas ini sering juga disebut precedence contrain dalam bahasa
keseimbangan lintasan. Yang dimaksud pembatasan teknologi adalah proses
pengerjaan yang telah ditentukan. Untuk proses serta ketergantungannya
digambarkan dalam diagram kebergantungan (Precedence Diagram) dan
Operation Process Chart (OPC).
2. Pembatas Fasilitas (Facility Restriction)
Pembatas disini adalah akibat adanya fasilitas atau mesin yang tidak dapat
dipindahkan (fasilitas tetap).
3. Pembatas Posisi (Positional Restriction)
Membatasi pengelompokkan elemen-elemen kerja orientasi produk terhadap
operator yang sudah tertentu.
4. Zoning Constrain
Zoning Constrain terdiri atas Positive Zooning Constrains dan Negative
Zooning Constrains
a. Positive Zooning Contrains berarti bahwa elemen-elemen pekerjaan tertentu
harus ditempatkan saling berdekatan dalam stasiun kerja yang sama.
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 13
Universitas Diponegoro
b. Negative Zooning Contrains menyatakan bahwa jika satu elemen pekerjaan
dengan elemen pekerjaan lain sifatnya saling mengganggu maka sebaiknya
tidak ditempatkan saling berdekatan.
Sebagai ilustrasi, suatu elemen pekerjaan membutuhkan koordinasi yang
baik dan hati-hati sebaiknya tidak ditempatkan berdekatan dengan stasiun kerja
yang menimbulkan kegaduhan dan getaran yang keras/berat (Buku Ajar PPC
2,2009).
2.6 Kriteria Dalam Keseimbangan Lintasan
Secara matematis kriteria yang umuum digunakan dalam suatu keseimbangan
lintasan perakitan adalah :
Waktu Menganggur (Delay Time)
Keterangan:
n = Jumlah stasiun kerja
Ws = Waktu stasiun kerja terbesar
Wi =Waktu sebenarnya pada stasiun kerja
i = 1,2,3,,n
Keseimbangan waktu senggang ( balance delay )
Balance delay merupakan ukuran dari ketidak efisienan lintasan yang
dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena
pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun-stasiun kerja. Balance
delay dapat dirumuskan sebagai berikut : ( modul praktikum PTI, 2011 )
D=
Keterangan :
D : balance delay
n : Jumlah stasiun kerja
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 14
Universitas Diponegoro
C : waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja
ti : jumlah semua waktu operasi
ti : waktu operasi
Efisiensi stasiun kerja
Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun
kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws). Efisiensi stasiun
kerja dapat dirumuskan sebagai berikut (Nasution, 1999):
Efisiensi stasiun kerja =
Efisiensi lintasan produksi
Line Efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi
dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja (Baroto, 2002) atau jumlah
efisiensi stasiun kerja dibagi jumlah stasiun kerja ( modul praktikum PTI,
2011 ).
Line efficiency =
Keterangan :
Sti : waktu stasiun kerja dari ke-i
K : jumlah stasiun kerja
Stmax : waktu stasiun kerja paling besar
Smoothest index
Smoothet Indeks merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran relatif
dari penyeimbangan lini perakitan tertentu. Smoothness Index yaitu cara
untuk mengukur tingkat waktu tunggu relatif dari suatu lini perakitan.
Semakin mendekati nol nilai Smoothness Index suatu lini, maka semakin
seimbang suatu lini, artinya pembagian task-task cukup merata. Lini
dikatakan mempunyai keseimbangan sempurna jika nilai Smoothness Index
nol, Smoothness Index dinotasikan sebagai berikut:
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 15
Universitas Diponegoro
SI=
Keterangan
ST max : waktu maksimum di stasiun
Sti : waktu stasiun di stasiun kerja i
2.7 Kanban
Kanban adalah penjadwalan produksi dan sistem kartu pengendali
inventory. Kanban juga mempunyai arti suatu kartu mirip label yang berisi
catatan-catatan tentang jumlah dan jenis unit yang diperlukan. Istilah Jepang
kanban dapat diartikan sebagai kartu. Sistem kanban menggunakan paper card
untuk mengendalikan penjadwalan aktivitas produksi dan penggunaan inventori.
Kanban card mungkin dapat 4 -8 inci atau kartu plastik yang reusable. Sistem JIT
tidak harus mempunyai sistem kanban untuk beroperasi, suatu sistem kanban
mendukung lingkungan JIT agar dapat diterapkan dalam unitary atau produksi lot
kecil. Sedangkan sistem kanban adalah suatu sistem informasi yang
mengendalikan produksi dengan penentuan dari jumlah yang diperlukan pada
waktu tertentu dalam tiap lantai produksi atau antara perusahaan. Jenis-jenis
kanban adalah sebagai berikut:
a. Kanban Pengambil (withdrawal kanban)
Berisi mengenai spesifikasi jenis dan jumlah produk yang harus diambil.
b. Kanban Perpindahan Produksi (in process kanban)
Menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus dihasilkan pada
proses terdahulu.
c. Kanban Pemasok (supplier kanban)
Digunakan untuk melaksanakan pengambilan produk dari supplier.
d. Kanban Pemberi Tanda (signal kanban)
Digunakan untuk menerangkan spesifikasi produk lot pada tiap proses
terdahulu maupun sebelumnya. Kanban pemberi tanda biasanya ditempel
pada kotak. Bila pengambilan mencapai kotak yang ditempeli kanban ini,
maka akan muncul intruksi untuk produksi.
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 16
Universitas Diponegoro
Ada beberapa tipe kanban card yang digunakan untuk menandai otorisasi
beberapa produksi atau kegiatan inventori. Kanban card meliputi kanban
produksi, kanban vendor, dan kanban material.
a. Kanban produksi menandakan bahwa produksi dimulai. Kanban ini biasanya
mendata nama produk, nomor identifikasi, deskripsi, dan material yang
dipelukan dalam produksinya. Kanban juga dapat memuat informasi dimana
material atau inventori dapat ditemukan, dan bahkan informasi assembly
komponen. Dalam sistem berbasis, kanban dapat mengandung kata kunci
komputer sebagai keterangan instruksi.
b. Kanban vendor digunakan sebagai informasi vendor untuk mengirim unit
materail yang disuplai para pembeli. Kanban ini biasanya mendata nama item
persediaan pembeli, nama produk vendor, nomor identifikasi, dan ukuran
pemesanan.
c. Kanban material digunakan untuk menandakan bahwa pihak pengangkut
material diberi hak untuk memindahkan atau mengambil supplay, material,
atau inventory dari lokasi tertentu ke tujuan item.
Untuk mencapai tujuan penggabungan kanban, suatu organisasi harus
memenuhi kewajiban sebagai berikut:
a. Mempunyai demand produk jadi stabil yang diproduksi sistem.
b. Mempunyai tipe operasi aliran produksi kontinyu
c. Mempunyai persediaan untuk WIP
Mempunyai supply, material, dan inventory item yang disimpan dalam item
tunggal, kontainer reusable (yaitu penampan atau kotak).
Jenis-jenis kanban adalah sebagai berikut:
a. Kanban Pengambil (withdrawal kanban)
Berisi mengenai spesifikasi jenis dan jumlah produk yang harus diambil.
b. Kanban Perpindahan Produksi (in process kanban)
Menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus dihasilkan pada
proses terdahulu.
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 17
Universitas Diponegoro
c. Kanban Pemasok (supplier kanban)
Digunakan untuk melaksanakan pengambilan produk dari supplier.
d. Kanban Pemberi Tanda (signal kanban)
Digunakan untuk menerangkan spesifikasi produk lot pada tiap proses
terdahulu maupun sebelumnya. Kanban pemberi tanda biasanya ditempel
pada kotak. Bila pengambilan mencapai kotak yang ditempeli kanban ini,
maka akan muncul intruksi untuk produksi (Buku Ajar PPC 2,2009).
N =
Dimana:
N = Jumlah kanban yang dibutuhkan
D = Rata-rata permintaan harian
W = Waktu tunggu penanganan part per container (hari)
A = Koefisien stasiun =
C = Kapasitas kontainer
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 18
Universitas Diponegoro
BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM
START
INPUT
Hasil Forecasting ,
Data waktu Baku,
Presendence
Diagram
Penentuan waktu siklus dengan
pendekatan demand dan
pendekatan teknis
FINISH
Kelogisan Lintasan
Kartu Kanban
Pemilihan lintasan dengan
performansi terbaikdari
beberapa metode
Perhitungan Performansi
Lintasan tiap metode
Perancangan stasiun kerja
dengan menggunakan metode
Heuristik
Simulasi keseimbangan lintasan
produksi yang terpilih
Perhitungan performansi
implementasi lintasan
Analisa perbandingan
implementasi dengan
rancangan
Gambar 3.1 Metodologi Praktikum
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 19
Universitas Diponegoro
Pada Praktikum modul 4 ini , kita dituntut untuk dapat membuat Line of Balancing dari
produksi mainan tamiya mini 4 WD
Input : Hasil Forecasting , Data waktu Baku, Presendence Diagram.
Modul ini dimulai dengan input waktu baku modul 2 , Presendence Diagram
modul 2 dan hasil Forecasting dari modul 3
Penentuan waktu siklus dengan pendekatan demand dan pendekatan teknis.
Waktu siklus untuk penentuan stasiun kerja dapat diperoleh dengan pendekatan
demand dan pendekatan secara teknis
Perancangan stasiun kerja dengan menggunakan metode Heuristik.
Penentuan jumlah Stasiun kerja dilakukan dengan metode Ranked Position
Weight ( RPW ), Large Candidate Ruler ( LCR ) , Region Approach ( RA ) dan
Moodie Young
Perhitungan Performansi Lintasan tiap metode.
Setelah didapatkan metode-metode tersebut , dilakukan perhitungan
performansi lintasan seperti Idle Time , Balance Delay ,Efisiensi Stasiun Kerja
, Line Efficiency dan Smoothing Index
Pemilihan lintasan dengan performansi terbaik dari beberapa metode.
Metode yang terpilih berdasarkan metode yang memiliki percentase nilai dari
Line Efficiency dan Smoothing Index terbesar
Simulasi keseimbangan lintasan produksi yang terpilih.
Melakukan Running dari hasil LOB yang terpilih yang dilaksanakan sesuai
kondisi real dari lantai produksi.
Perhitungan performansi implementasi lintasan.
Menghitung performansi dari implementasi lintasan yang terpilih saa Running.
Analisa perbandingan implementasi dengan rancangan.
Menganalisis hasil perbandingan implementasi dengan rancangan LOB yang
telah dilakukan
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 20
Universitas Diponegoro
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Presedence Diagram
Berikut ini merupakan precedence diagram dari operasi kerja
perakitan tamiya yang dilakukan pada modul 2
Gambar 4.1 Presedence Diagram
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 21
Universitas Diponegoro
4.1.2 Waktu Baku Setiap Operasi Kerja
Berikut adalah waktu baku untuk setiap operasi kerja yang
dilakukan pada modul 2
Tabel 4.1 Waktu baku setiap Operasi kerja
No Operasi Kerja Waktu Baku
1 Memasang plat belakang besar ke rumah dynamo 9,71
2 memaang plat belakang kecil ke rumah dynamo assy 7,05
3 memasang dynamo ke rumah dynamo 4,57
4 memasang gear dinamo ke dinamo 7
5 memasang gear kecil pada chasis 3,93
6 Memasang as roda pada chasis aasy 10,22
7 Memasang gear besar pada chasis assy 3,5
8 Memasang as roda pada chasis assy 15,28
9 Memasang roda assy ke as roda depan kanan assy 3,06
10 Memasang roda assy ke as roda depan kiri assy 5,03
11 Memasang roda assy ke as roda belakang kanan assy 4,85
12 Memasang roda assy ke as roda belakang kiri assy 8,09
13 Memasang gardan ke chasis assy 4,23
14 Memasang plat depan ke chasis assy 5,17
15 Memasang tuas on off pada chasis assy 5,17
16 Memasang rumah dynamo assy ke chasis assy 6,37
17 Memasang penutup plat depan pada chasis assy 10,79
18 Memasang pengunci dynamo pada chasis assy 14,01
19 Memasukkan baut ke dalam roller depan kiri 9
20 Membaut roller depan kiri assy ke chasis assy 25,5
21 Memasukkan baut ke dalam roller depan kanan 4
22 Membaut roller depan kanan assy pada chasis assy 13,12
23 Memasukkan baut ke dalam roller belakang kiri 3,27
24 Membaut roller belakang kiri assy ke chasis assy 20,4
25 Memasukkan baut ke dalam roller belakang kanan 4,07
26 Membaut roller belakang kanan assy ke chasis assy 11,57
27 Memasang baterai pada chasis assy 7,37
28 Memasang penutup baterai pada chasis assy 6,91
29 Inspeksi baterai 6,29
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 22
Universitas Diponegoro
Lanjutan tabel 4.1 Waktu baku setiap Operasi kerja
30 Memasang body pada chasis assy 6,11
31 Memasang pengunci body pada chasis assy 4
32 memasang bumper belakang pada chasis assy 6
33 menyekrup bumper belakang kanan ke chasis assy 16
34 Menyekrup bumper belakang kiri ke chasis assy 11,42
4.1.3 Hasil Peramalan
Berikut merupakan hasil peramalan yang didapatkan dari
perhitungan di modul 3
Tabel 4.2 Hasil Ramalan per Unit
Periode Spin AERO Blaster
49 12569 6407 10024
50 12569 6440 10075
51 12569 6473 10127
52 12569 6506 10178
53 12569 6539 10230
54 12569 6572 10282
55 12569 6605 10333
56 12569 6638 10385
57 12569 6671 10437
58 12569 6703 10488
59 12569 6736 10540
60 12569 6769 10591
61 12569 6802 10643
62 12569 6835 10695
63 12569 6868 10746
64 12569 6901 10798
65 12569 6934 10849
66 12569 6967 10900
67 12569 7000 10952
68 12569 7033 11004
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 23
Universitas Diponegoro
Lanjutan table 4.2 hasil ramalan per unit
69 12569 7066 11056
70 12569 7099 11107
71 12569 7132 11159
72 12569 7165 11210
73 12569 7198 11262
74 12569 7231 11314
75 12569 7264 11365
76 12569 7297 11417
77 12569 7330 11469
78 12569 7363 11520
79 12569 7396 11572
80 12569 7429 11623
81 12569 7467 11675
82 12569 7495 11726
83 12569 7528 11778
84 12569 7561 11830
85 12569 7594 11881
86 12569 7627 11933
87 12569 7660 11985
88 12569 7693 12036
89 12569 7726 12088
90 12569 7759 12139
91 12569 7792 12191
92 12569 7825 12243
93 12569 7858 12294
94 12569 7891 12346
95 12569 7924 12397
96 12569 7957 12449
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 24
Universitas Diponegoro
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Pembentukan Stasiun Kerja Awal dengan Metode Line of Balancing
4.2.1.1 Perhitungan Waktu Siklus
a. Pendekatan Teknis
Diketahui dari modul 2 waktu siklus terbesar adalah 25,5.
Pendekatan teknis digunakan apabila pekerjaan itu berupa
pekerjaan yang tetap, tidak merubah layout lini produksi karena
apabila merubah lini produksi maka akan menambah biaya.
Dalam modul 4 ini, pekerjaan yang digunakan merupakan
pekerjaan perakitan yang operatornya adalah manusia yang
apabila merubah layout tidak mengeluarkan biaya banyak
b. Pendekatan Demand
pendekatan teknis, waktu siklus sebesar 25,5 detik.
1 tahun = 50 minggu
pendekatan demand, demand adalah 1487331 unit /20
minggu = 7437 unit/minggu.
Asumsi 1hari produksi = 8jam = 480 menit
Hari kerja = 5 hari tiap minggu
Waktu siklus =
Waktu siklus =
Waktu siklus = 19,363 detik /hari
4.2.1.2 Jumlah Stasiun Kerja Optimal
total waktu produksi = 283,06 detik
waktu siklus = 19,363 detik
jumlah SK =
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 25
Universitas Diponegoro
4.2.1.3 Pembentukan Stasiun Kerja Awal dengan Metode LOB
Metode Ragion Approach
Table 4.3 Metode Ragion Approach
Stasiun
Operasi
Kerja
Waktu
Baku
Waktu per
stasiun
Slack
Time
1
1 9.71 16.76
2.603
2 7.05
2
4 7 18.66
0.703
5 3.93
13 4.23
7 3.5
3
14 5.17 17.61
1.753
15 5.17
21 4
23 3.27
4
19 9 17.64
1.723
25 4.07
3 4.57
5 6 10.22 10.22 9.143
6 8 15.28 15.28 4.083
7.1
20 12.75
19.31 0.053 22 6.56
7.2
20 12.75
19.31 0.053 22 6.56
8.1
24 10.2
15.985 3.378 26 5.785
8.2
24 10.2
15.985 3.378 26 5.785
9
16 6.37 19.31
0.053
9 3.06
11 4.85
10 5.03
10
12 8.09 18.88
0.483
17 10.79
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 26
Universitas Diponegoro
Lanjutan Table 4.3 Metode Ragion Approach
11 18 14.01 14.01 5.353
12
27 7.37 14.28
5.083
28 6.91
13
29 6.29 16.4
2.963
30 6.11
31 4
14
32 6 17.42
1.943
34 11.42
15 33 16 16 3.363
Presedence Diagram
Tabel 4.2 Presedence Diagram Metode RA
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 27
Universitas Diponegoro
Metode LCR
Tabel 4.4 Rangking Metode LCR
Operasi Waktu Ranking
Operasi Waktu Ranking
1 9,71 11
20 25,5 1
2 7,05 15
24 20,4 2
3 4,57 26
33 16 3
4 7 16
8 15,28 4
5 3,93 31
18 14,01 5
6 10,22 10
22 13,12 6
7 3,5 32
26 11,57 7
8 15,28 4
34 11,42 8
9 3,06 34
17 10,79 9
10 5,03 24
6 10,22 10
11 4,85 25
1 9,71 11
12 8,09 13
19 9 12
13 4,23 27
12 8,09 13
14 5,17 23
27 7,37 14
15 5,17 22
2 7,05 15
16 6,37 18
4 7 16
17 10,79 9
28 6,91 17
18 14,01 5
16 6,37 18
19 9 12
29 6,29 19
20 25,5 1
30 6,11 20
21 4 29
32 6 21
22 13,12 6
15 5,17 22
23 3,27 33
14 5,17 23
24 20,4 2
10 5,03 24
25 4,07 28
11 4,85 25
26 11,57 7
3 4,57 26
27 7,37 14
13 4,23 27
28 6,91 17
25 4,07 28
29 6,29 19
21 4 29
30 6,11 20
31 4 30
31 4 30
5 3,93 31
32 6 21
7 3,5 32
33 16 3
23 3,27 33
34 11,42 8
9 3,06 34
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 28
Universitas Diponegoro
Tabel 4.5 Stasiun Kerja berdasarkan Metode LCR
Stasiun Operasi kerja Waktu baku Waktu per stasiun
1 1 9.71
18.71 19 9
2.1
20 12.75
18.86 2 3.525
15 2.585
2.2
20 12.75
18.86 2 3.525
15 2.585
3
4 7
18.54 16 6.37
14 5.17
4
3 4.57
16.87 13 4.23
25 4.07
21 4
5 22 13.12
17.05 5 3.93
6
26 11.57
18.34 7 3.5
23 3.27
7.1 24 10.2
17.84 8 7.64
7.2 24 10.2
17.84 8 7.64
8
6 10.22
18.13 11 4.85
9 3.06
9 12 8.09
13.12 10 5.03
10 17 10.79 10.79
11 18 14.01 14.01
12 27 7.73
14.64 28 6.91
13
29 6.29
16.4 30 6.11
31 4
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 29
Universitas Diponegoro
Lanjutan tabel 4.5 Stasiun Kerja berdasarkan Metode LCR
14 32 6
17.42 34 11.42
15 33 16 16
Presedence Diagram
Gambar 4.3 Presedence Diagram Metode LCR
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 30
Universitas Diponegoro
Metode Moodie Young
Goal = 18,86 10,79 = 8,07
FASE 1:
Tabel 4.6 Fase 1 Metode Moodie Young
Stasiun Operasi kerja Waktu baku Waktu per stasiun
1 1 9.71
18.71 19 9
2.1
20 12.75
18.86 2 3.525
15 2.585
2.2
20 12.75
18.86 2 3.525
15 2.585
3
4 7
18.54 16 6.37
14 5.17
4
3 4.57
16.87 13 4.23
25 4.07
21 4
5 22 13.12
17.05 5 3.93
6
26 11.57
18.34 7 3.5
23 3.27
7.1 24 10.2
17.84 8 7.64
7.2 24 10.2
17.84 8 7.64
8
6 10.22
18.13 11 4.85
9 3.06
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 31
Universitas Diponegoro
Lanjutan tabel 4.6 Fase 1 Metode Moodie Young
9 12 8.09
13.12 10 5.03
10 17 10.79 10.79
11 18 14.01 14.01
12 27 7.73
14.64 28 6.91
13
29 6.29
16.4 30 6.11
31 4
14 32 6
17.42 34 11.42
15 33 16 16
FASE 2 :
Tabel 4.7 Fase 2 Metode Moodie Young
Stasiun Operasi kerja Waktu baku Waktu per stasiun
1 1 9.71
18.71 19 9
2.1
20 12.75
18.86 2 3.525
15 2.585
2.2
20 12.75
18.86 2 3.525
15 2.585
3
4 7
18.54 16 6.37
14 5.17
4
3 4.57
16.87 13 4.23
25 4.07
21 4
5 22 13.12
17.05 5 3.93
6
26 11.57
18.34 7 3.5
23 3.27
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 32
Universitas Diponegoro
Lanjutan tabel 4.7 Fase 2 Metode Moodie Young
7.1 24 10.2
17.84 8 7.64
7.2 24 10.2
17.84 8 7.64
8 6 10.22
15.07 11 4.85
9
9 3.06
16.18 12 8.09
10 5.03
10 17 10.79 10.79
11 18 14.01 14.01
12 27 7.73
14.64 28 6.91
13
29 6.29
16.4 30 6.11
31 4
14 32 6
17.42 34 11.42
15 33 16 16
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 33
Universitas Diponegoro
Presedence Diagram
Gambar 4.4 Presedence Diagram Metode Moodie Young
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 34
Universitas Diponegoro
Metode RPW
Tabel 4.8 Rangking Metode RPW
rangking waktu elemen bobot
1 7 109,83
2 8 106,33
3 5 99,45
4 1 98,76
5 19 98,6
6 2 96,1
7 6 95,52
8 15 94,25
9 14 94,07
10 10 93,93
11 13 93,15
12 4 91,48
13 11 91,07
14 20 89,6
15 3 89,05
16 17 88,9
17 23 87,77
18 9 86,2
19 12 86,7
20 24 84,5
21 16 84,48
22 21 81,22
23 25 79,74
24 18 78,11
25 22 77,2
26 26 75,67
27 27 64,1
28 28 56,78
29 29 56,73
30 30 43,53
31 31 37,42
32 32 33,42
33 33 27,42
34 34 11,42
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 35
Universitas Diponegoro
Tabel 4.9 Pembagian Stasiun Kerja Metode RPW
1 7 3,5
18,78 8 15,28
2
5 3,93
18,89
1 9,71
15 5,35
3
19 9
19,32
2 7,05
23 3,27
4 6 10,22
15,59 14 5,17
5
13 4,23
16,08
4 7
11 4,85
6
6.1
20 12,75
19,07 3 2,28
9 1,53
10 2,51
6.2
20 12,75
19,07 3 2,28
9 1,53
10 2,51
7 17 10,79
18,88
12 8,09
8
8.1
24 10,2
17,41 16 3,18
21 2
25 2,03
8.2
24 10,2
17,41 16 3,18
21 2
25 2,03
9 18 14,01 14,01
10 22 13,12 13,12
11 26 11,57
18,94 27 7,37
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 36
Universitas Diponegoro
Lanjutan tabel 4.9 Pembagian Stasiun Kerja Metode RPW
12 28 6,91
13,2 29 6,29
13 30 6,11
16,11
31 4
32 6
14 33 16 16
15 34 11,42 11,42
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 37
Universitas Diponegoro
Presedence Diagram
Gambar 4.5 Predence Diagram Metode RPW
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 38
Universitas Diponegoro
4.2.1.4 Performansi Masing-Masing Metode LOB
Metode Ragion Approach
a. Waktu Menganggur (Delay Time)
k
k
kSTSTKDT1
max.
46.111 283.06 - 7x19.363)1(DT
b. Persentase Waktu Menganggur (%DT)
%100.
%max
xSTK
DTDT
% 14%100363.1917
46.11% x
xDT
c. Effisiensi Stasiun Kerja (ESKk)
` %100max
xST
STESK k
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 39
Universitas Diponegoro
Tabel 4.10 Perhitungan Effisiensi Stasiun Kerja Metode RA
SK STk Esk(%)
1 16.76 86.56
2 18.66 96.37
3 17.61 90.95
4 17.64 91.10
5 10.22 52.78
6 15.28 78.91
7 19.31 99.73
8 19.31 99.73
9 15.985 82.56
10 15.985 82.56
11 19.31 88.73
12 18.88 97.50
13 14.01 72.35
14 14.28 73.75
15 16.4 84.70
16 17.42 89.97
17 16 82.63
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 40
Universitas Diponegoro
d. Effisiensi Lintasan (LE)
%100.
1 xCTK
ST
LE
k
k
k
85.99%%100363.1917
283.06x
xLE
e. Smoothness Indeks (SI)
2
1
max )( k
k
k
STSTSI
SI = 22 16)-19.363(...16.76)-(19.363
= 14.26
Metode LCR
a. Waktu Menganggur (Delay Time)
k
k
kSTSTKDT1
max.
46.111 283.06 - 7x19.363)1(DT
b. Persentase Waktu Menganggur (%DT)
%100.
%max
xSTK
DTDT
% 14%100363.1917
46.11% x
xDT
c. Effisiensi Stasiun Kerja (ESKk)
` %100max
xST
STESK k
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 41
Universitas Diponegoro
Tabel 4.11 Efisiensi Stasiun Kerja Metode LCR
SK STk Esk(%)
1 18.71 96.63
2.1 18.86 97.40
2.2 18.86 97.40
3 18.54 95.75
4 16.87 87.12
5 17.05 88.05
6 18.34 94.72
7.1 17.84 92.13
7.2 17.84 92.13
8 18.13 93.63
9 13.12 67.76
10 10.79 55.72
11 14.01 72.35
12 14.64 75.61
13 16.4 84.70
14 17.42 89.97
15 16 82.63
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 42
Universitas Diponegoro
d. Effisiensi Lintasan (LE)
%100.
1 xCTK
ST
LE
k
k
k
85.99%%100363.1917
283.06x
xLE
e. Smoothness Indeks (SI)
2
1
max )( k
k
k
STSTSI
SI =22 16)-19.363(...18.71)-(19.363
= 14,411
Metode Moodie Young
a. Waktu Menganggur (Delay Time)
k
k
kSTSTKDT1
max.
46.111 283.06 - 7x19.363)1(DT
b. Persentase Waktu Menganggur (%DT)
%100.
%max
xSTK
DTDT
% 14%100363.1917
46.11% x
xDT
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 43
Universitas Diponegoro
c. Effisiensi Stasiun Kerja (ESKk)
` %100max
xST
STESK k
Tabel 4.12 Efiesiensi Stasiun Kerja Metode Moodie Young
SK STk Esk(%)
1 18.71 96.63
2.1 18.86 97.40
2.2 18.86 97.40
3 18.54 95.75
4 16.87 87.12
5 17.05 88.05
6 18.34 94.72
7.1 17.84 92.13
7.2 17.84 92.13
8 15.07 77.83
9 16.18 83.56
10 10.79 55.72
11 14.01 72.35
12 14.64 75.61
13 16.4 84.70
14 17.42 89.97
15 16 82.63
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 44
Universitas Diponegoro
d. Effisiensi Lintasan (LE)
%100.
1 xCTK
ST
LE
k
k
k
85.99%%100363.1917
283.06x
xLE
e. Smoothness Indeks (SI)
2
1
max )( k
k
k
STSTSI
SI =22 16)-19.363(...18.71)-(19.363
= 13,99
Metode RPW
a. Waktu Menganggur (Delay Time)
971,245
2,283171,329
.1
max
k
i
iSTSTKDT
b. Persentase Waktu Menganggur (%DT)
%96,13
%100.
%max
xSTK
DTDT
c. Effisiensi Stasiun Kerja (ESKk)
%100max
xST
STESK k
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 45
Universitas Diponegoro
Tabel 4.13 Efisiensi Stasiun Kerja Metode RPW
stasiun
kerja
waktu
operasi
ESK
(%)
1 18,78 96,99
2 18,89 97,56
3 19,32 99,78
4 15,59 80,51
5 16,08 83,04
6 19,07 98,49
7 19,07 98,49
8 18,88 97,51
9 17,41 89,91
10 17,41 89,91
11 14,01 72,35
12 13,12 67,76
13 18,94 97,82
14 13,2 68,17
15 16,11 83,20
16 16 82,63
17 11,42 58,98
d. Effisiensi Lintasan (LE)
%065,86%100171,329
3,283%100
.
1 xxCTK
ST
LE
n
k
k
e. Smoothness Indeks (SI)
979,14
)( 2max1
STSTSIk
k
k
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 46
Universitas Diponegoro
4.2.1.5 Pemilihan Metode LOB Terbaik
Dari perhitungan di atas, dipilih metode dengan Line
Efficiency yang terbesar dan Smoothness Index yang terkecil.
Tabel 4.14 Rekap Data Metode LOB Terbaik Awal
No Metode LE SI
1 RA 85,99% 14,26
2 LCR 85,99% 14,411
3 Moodie
Young 85,99% 13,99
4 RPW 86,07% 14,979
Dari table di atas terlihat nilai Smoothness Index terkecil
adalah Moodie Young, maka metode LOB terbaik adalah
Moodie Young
Tabel 4.15 Metode Terbaik Awal
Stasiun Operasi kerja Waktu baku Waktu per stasiun
1 1 9.71
18.71 19 9
2.1
20 12.75
18.86 2 3.525
15 2.585
2.2
20 12.75
18.86 2 3.525
15 2.585
3
4 7
18.54 16 6.37
14 5.17
4
3 4.57
16.87 13 4.23
25 4.07
21 4
5 22 13.12
17.05 5 3.93
6
26 11.57
18.34 7 3.5
23 3.27
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 47
Universitas Diponegoro
Lanjutan tabel 4.15 Metode Terbaik Awal
7.1 24 10.2
17.84 8 7.64
7.2 24 10.2
17.84 8 7.64
8 6 10.22
15.07 11 4.85
9
9 3.06
16.18 12 8.09
10 5.03
10 17 10.79 10.79
11 18 14.01 14.01
12 27 7.73
14.64 28 6.91
13
29 6.29
16.4 30 6.11
31 4
14 32 6
17.42 34 11.42
15 33 16 16
Pemilihan metode terbaik dari semua metode tiap
kelompok, LOB terbaik adalah metode LCR
Tabel 4.16 Metode Terpilih
Stasiun Operasi kerja Waktu baku Waktu per stasiun
1 1 9.71
18.71 19 9
2.1
20 12.75
18.86 2 3.525
15 2.585
2.2
20 12.75
18.86 2 3.525
15 2.585
3
4 7
18.54 16 6.37
14 5.17
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 48
Universitas Diponegoro
Lanjutan tabel 4.16 Metode Terpilih
4
3 4.57
16.87 13 4.23
25 4.07
21 4
5 22 13.12
17.05 5 3.93
6
26 11.57
18.34 7 3.5
23 3.27
7.1 24 10.2
17.84 8 7.64
7.2 24 10.2
17.84 8 7.64
8
6 10.22
18.13 11 4.85
9 3.06
9 12 8.09
13.12 10 5.03
10 17 10.79 10.79
11 18 14.01 14.01
12 27 7.73
14.64 28 6.91
13
29 6.29
16.4 30 6.11
31 4
14 32 6
17.42 34 11.42
15 33 16 16
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 49
Universitas Diponegoro
4.2.2 Pembentukan Stasiun Kerja baru dengan Metode LOB
4.2.2.1 Presedence Diagram dengan Pertimbangan Operasi KerjaKonstrain
Gambar 4.6 Presedence Diagram
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 50
Universitas Diponegoro
4.2.2.2 Perhitungan Waktu Siklus
Pendekatan demand, demand adalah
1487331 unit /200 minggu = 7437 unit/minggu.
Asumsi 1hari produksi = 8jam = 480 menit
Hari kerja = 5 hari tiap minggu
Waktu siklus =
Waktu siklus =
Waktu siklus = 19,363 detik /hari
Pendekatan Teknis
Dengan melihat nilai operasi terbesar, yaitu 25,5 detik.
4.2.2.3 Perhitungan Jumlah Stasiun Kerja Optimum
total waktu produksi = 283,06 detik
waktu siklus = 19,363 detik
jumlah stasiun kerja
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 51
Universitas Diponegoro
4.2.2.4 Perhitungan Stasiun Kerja Baru dengan metode LOB
Metode RA
Tabel 4.17 Metode RA Baru
Stasiun Operasi kerja Waktu baku Waktu per stasiun Ct - Stk
1
1 9,71
19,11
0,253
13 4,23
14 5,17
2
2 7,05
18,12
1,243
4 7,00
25 4,07
3
3.1
5 3,93
18,295
1,068
6 10,22
9 3,06
10 5,03
15 5,35
19 9,00
3.2
5 1,965
18,295
1,068
6 5,11
9 1,53
10 2,515
15 2,675
19 4,5
4
4.1
7 1,75
19,045
0,318
8 7,64
11 2,425
12 4,045
16 3,185
4.2
7 1,75
19,045
0,318
8 7,64
11 2,425
12 4,045
16 3,185
5
21 4,00
18,84
0,523
23 3,27
26 11,57
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 52
Universitas Diponegoro
Lanjutan tabel 4.17 Metode RA Baru
6 3 4,57
17,69 1,673
22 13,12
7
7.1
17 3,60
18,89
0,473
20 8,5
24 6,8
7.2
17 3,60
18,89
0,473
20 8,5
24 6,8
7.3
17 3,60
18,89
0,473
20 8,5
24 6,8
8 18 14,01 14,01 5,353
9 27 7,37
14,28 5,083
28 6,91`
10
29 6,29
16,4
2,963
30 6,11
31 4,00
11 32 6,00
17,42 1,943
34 11,42
12 33 16,00 16,00 3,363
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 53
Universitas Diponegoro
Presedence Diagram
Gambar 4. 7 Presedence Diagram Metode RA Baru
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 54
Universitas Diponegoro
Metode LCR
Tabel 4. 18 Metode LCR Konstrain
STASIUN
KERJA OPERASI
WAKTU
OPERASI JUMLAH
1
1.1
7 3,5
12,04 8 7,64
11 4,85
12 8,09
1.2
7 3,5
12,04 8 7,64
11 4,85
12 8,09
2
2.1
5 3,93
15,975
6 10,22
9 3,06
10 5,03
1 9,71
2.2
5 3,93
15,975
6 10,22
9 3,06
10 5,03
1 9,71
3
3.1
19 9
16,96 20 12,75
4 7
14 5,17
3.2
19 9
16,96 20 12,75
4 7
14 5,17
4
13 4,23
19,095
25 4,07
21 4
2 3,525
23 3,27
5 15 2,585
15,705 22 13,12
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 55
Universitas Diponegoro
Lanjutan tabel 4.18 Metode LCR Konstrain
6 26 11,57
16,14 3 4,57
7 17 10,79
17,16 16 6,37
8 18 14,01 14,01
9 24 10,02
17,39 27 7,37
10
28 6,91
19,31 29 6,29
30 6,11
11 11.1
31 4
18,71 32 6
33 16
34 11,42
11.2
31 4
18,71 32 6
33 16
34 11,42
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 56
Universitas Diponegoro
Presedeence Diagram
Gambar 4.8 Presedence Diagram LCR Konstrain
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 57
Universitas Diponegoro
Metode Moodie Young
Fase I
Berdasarkan hasil perhitungan LCR, diperoleh hasil penugasan sebagai
berikut
Tabel 4.19 Pengalokasian Stasiun Kerja Konstrain MY Fase I
STASIUN
KERJA OPERASI
WAKTU
OPERASI JUMLAH
1
1.1
7 3,5
12,04 8 7,64
11 4,85
12 8,09
1.2
7 3,5
12,04 8 7,64
11 4,85
12 8,09
2
2.1
5 3,93
15,975
6 10,22
9 3,06
10 5,03
1 9,71
2.2
5 3,93
15,975
6 10,22
9 3,06
10 5,03
1 9,71
3
3.1
19 9
16,96 20 12,75
4 7
14 5,17
3.2
19 9
16,96 20 12,75
4 7
14 5,17
4
13 4,23
19,095
25 4,07
21 4
2 3,525
23 3,27
5 15 2,585
15,705 22 13,12
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 58
Universitas Diponegoro
Lanjutan Tabel 4.19 Pengalokasian Stasiun Kerja Konstrain MY Fase I
6 26 11,57
16,14 3 4,57
7 17 10,79
17,16 16 6,37
8 18 14,01 14,01
9 24 10,02
17,39 27 7,37
10
28 6,91
19,31 29 6,29
30 6,11
11
11.1
31 4
18,71 32 6
33 16
34 11,42
11.2
31 4
18,71 32 6
33 16
34 11,42
Goal = = = 4.035
Jika dilihat pada stasiun kerja maximum dan minimum , terdapat operasi
dengan waktu operasi di bawah dua kali goal, tetapi tidak memungkinkan
dilakukan pertukaran posisi sehingga hasil Moodie Young = hasil LCR.
Fase II
Tabel 4.20 Pengalokasian Stasiun Kerja Konstrain MY Fase II
STASIUN
KERJA OPERASI
WAKTU
OPERASI JUMLAH
1
1.1
7 3,5
12,04 8 7,64
11 4,85
12 8,09
1.2
7 3,5
12,04 8 7,64
11 4,85
12 8,09
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 59
Universitas Diponegoro
Lanjutan Tabel 4.20 Pengalokasian Stasiun Kerja Konstrain MY Fase II
2
2.1
5 3,93
15,975
6 10,22
9 3,06
10 5,03
1 9,71
2.2
5 3,93
15,975
6 10,22
9 3,06
10 5,03
1 9,71
3
3.1
19 9
16,96 20 12,75
4 7
14 5,17
3.2
19 9
16,96 20 12,75
4 7
14 5,17
4
13 4,23
19,095
25 4,07
21 4
2 3,525
23 3,27
5 15 2,585
15,705 22 13,12
6 26 11,57
16,14 3 4,57
7 17 10,79
17,16 16 6,37
8 18 14,01 14,01
9 24 10,02
17,39 27 7,37
10
28 6,91
19,31 29 6,29
30 6,11
11 11.1
31 4
18,71 32 6
33 16
34 11,42
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 60
Universitas Diponegoro
Lanjutan Tabel 4. Pengalokasian Stasiun Kerja Konstrain MY Fase II
11.2
31 4
18,71 32 6
33 16
34 11,42
Gambar 4.9 Presedence Diagram Konstrain MY
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 61
Universitas Diponegoro
Metode RPW
Tabel 4.21 Rangking Metode RPW Konstrain
rangking waktu elemen bobot
1 7 109,83
2 8 106,33
3 5 99,45
4 1 98,76
5 19 98,6
6 2 96,1
7 6 95,52
8 15 94,25
9 14 94,07
10 10 93,93
11 13 93,15
12 4 91,48
13 11 91,07
14 20 89,6
15 3 89,05
16 17 88,9
17 23 87,77
18 9 86,2
19 12 86,7
20 24 84,5
21 16 84,48
22 21 81,22
23 25 79,74
24 18 78,11
25 22 77,2
26 26 75,67
27 27 64,1
28 28 56,78
29 29 56,73
30 30 43,53
31 31 37,42
32 32 33,42
33 33 27,42
34 34 11,42
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 62
Universitas Diponegoro
Tabel 4.22 Stasiun Kerja Metode RPW Konstrain
Stasiun
Operasi
kerja Waktu baku Waktu per stasiun
1
1.1
7 1,75
19,36
8 7,64
11 2,425
12 4,045
4 3,5
1.2
7 1,75
19,36
8 7,64
11 2,4
12 4,04
4 3,5
2
5 3,93
18,19 6 10,22
9 2,51
10 1,53
3 1 9,71
18,71 19 9
4
2 7,05
17,57 15 5,35
14 5,17
5
13 4,23
19,02 21 4
17 10,79
6
6.1
20 12,5
16,42 3 2,285
23 1,635
6.2
20 12,5
16,42 3 2,285
23 1,635
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 63
Universitas Diponegoro
Lanjutan tabel 4.22 Stasiun Kerja Metode RPW Konstrain
7
7.1 24 10,2
13,385
16 3,185
7.2 24 10,2
13,385
16 3,185
8 25 4,07
18,08 18 14,01
9 22 13,12 13,12
10 26 11,57
18,94 27 7,37
11
28 6,91
19,31 29 6,29
30 6,11
12
12.1
31 8
18,71 32 5,71
33 3
34 2
12.2
31 8
18,71 32 5,71
33 3
34 2
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 64
Universitas Diponegoro
Presedence Diagram
Gambar 4.10 Presedence Diagram Metode RPW Konstrain
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 65
Universitas Diponegoro
4.2.2.5 Performansi Masing-masing metode LOB
Metode RA
a. Delay time (DT)
DT = K,STmax
DT = (16)(19,110) (283,220)
DT = 22,54 detik
b. Persentase delay time (%DT)
%DT =
%DT =
%DT = 7,37 %
c. Efisiensi Stasiun Kerja (ESK)
ESKk =
ESK1 = = 100%
ESK2 = = 94,82%
ESK3.1 = = 95,74%
ESK3.2 = = 95,74%
ESK4.1 = = 99,66%
ESK4.2 = = 99,66%
ESK5 = = 98,59%
ESK6 = = 92,60%
ESK7.1 = = 98,85%
ESK7.2 = = 98,85%
ESK7.3 = = 98,85%
ESK8 = = 73,31%
ESK9 = = 74,73%
ESK10 = = 85,82%
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 66
Universitas Diponegoro
ESK11 = = 91,16%
ESK12 = = 83,73%
d. Efisiensi lintasan (LE)
LE =
LE = = 92,63 %
e. Smoothness Index (SI)
SI =
=
= 8,59
Metode LCR
1. Waktu Menganggur (Delay Time)
k
k
kSTSTKDT1
max.
43,47 246,18 - 5x19,31)1(DT
2. Persentase Waktu Menganggur (%DT)
%100.
%max
xSTK
DTDT
% 15,01%10031,1915
43,47% x
xDT
3. Effisiensi Stasiun Kerja (ESKk)
%100max
xST
STESK k
Tabel 4.23 Perhitungan ESK LCR Konstrain
Operasi
Kerja
Waktu
Operasi ESK(%)
1 12,040 62,3511
2 12,040 62,3511
3 15,975 82,7292
4 15,975 82,7292
5 16,960 87,8301
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 67
Universitas Diponegoro
Lanjutan Tabel 4.23 Perhitungan ESK LCR Konstrain
6 16,960 87,8301
7 19,095 98,8866
8 15,705 81,3309
9 16,140 83,5836
10 17,160 88,8659
11 14,010 72,5531
12 17,390 90,057
13 19,310 100
14 18,710 96,8928
15 18,710 96,8928
4. Effisiensi Lintasan (LE)
%100.
1 xCTK
ST
LE
k
k
k
% 84,99%10031,1915
246,18x
xLE
5. Smoothness Indeks (SI)
2
1
max )( k
k
k
STSTSI
SI =22 18,71)-19,31(...12,04)-(19,31 = 14,114
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 68
Universitas Diponegoro
Metode Moodie Young
1. Waktu Menganggur (Delay Time)
k
k
kSTSTKDT1
max.
43,47 246,18 - 5x19,31)1(DT
2. Persentase Waktu Menganggur (%DT)
%100.
%max
xSTK
DTDT
% 15,01%10031,1915
43,47% x
xDT
3. Effisiensi Stasiun Kerja (ESKk)
%100max
xST
STESK k
Tabel 4. 24 Perhitungan ESK MY Konstrain
Operasi
Kerja
Waktu
Operasi ESK(%)
1 12,040 62,3511
2 12,040 62,3511
3 15,975 82,7292
4 15,975 82,7292
5 16,960 87,8301
6 16,960 87,8301
7 19,095 98,8866
8 15,705 81,3309
9 16,140 83,5836
10 17,160 88,8659
11 14,010 72,5531
12 17,390 90,057
13 19,310 100
14 18,710 96,8928
15 18,710 96,8928
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 69
Universitas Diponegoro
4. Effisiensi Lintasan (LE)
%100.
1 xCTK
ST
LE
k
k
k
% 84,99%10031,1915
246,18x
xLE
5. Smoothness Indeks (SI)
2
1
max )( k
k
k
STSTSI
SI =22 18,71)-19,31(...12,04)-(19,31 = 14,114
Metode RPW
a. Waktu Menganggur (Delay Time)
k
k
kSTSTKDT1
max.
31,048 293,48 - 6x19.36)1(DT
b. Persentase Waktu Menganggur (%DT)
%100.
%max
xSTK
DTDT
% 10,0217%10036.1916
16,28% x
xDT
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 70
Universitas Diponegoro
c. Effisiensi Stasiun Kerja (ESKk)
` %100max
xST
STESK k
Tabel 4.25 ESK Metode RPW Konstrain
operasi kerja
waktu operasi ESK (%)
1 19,36 99,98
2 19,36 99,98
3 18,19 93,94
4 18,71 96,63
5 17,57 90,74
6 19,02 98,23
7 16,42 84,80
8 16,42 84,91
9 13,385 69,13
10 13,385 69,13
11 18,08 93,37
12 13,12 67,76
13 18,94 97,82
14 19,31 99,73
15 18,71 96,63
16 18,71 96,63
d. Effisiensi Lintasan (LE)
%100.
1 xCTK
ST
LE
k
k
k
89,96%%10036.1917
293,48x
xLE
e. Smoothness Indeks (SI)
2
1
max )( k
k
k
STSTSI
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 71
Universitas Diponegoro
SI =22 18,71)-19.36(...19,36)-(19.36 = 31,048
4.2.2.6 Pemilihan Metode LOB terbaik
Berikut merupakan data rekap Line Efficiency dan
Smoothness Index dari 4 metode (RA, LCR, Moodie Young, dan
RPW) dari precedence diagram yang telah dikonstrain
Tabel 4.26 Rekap Data Empat Metode Konstrain
No Metode LE (%) SI
1 RA 92,63 8,59
2 LCR 84,99 14,114
3 Moodie Young 84,99 14,114
4 RPW 94,73 16,28
Dari data di atas, metode yang dipakai adalah metode
LCR
Tabel 4.27 Metode LOB Terbaik
STASIUN
KERJA OPERASI
WAKTU
OPERASI JUMLAH
1
1.1
7 3,5
12,04 8 7,64
11 4,85
12 8,09
1.2
7 3,5
12,04 8 7,64
11 4,85
12 8,09
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 72
Universitas Diponegoro
Lanjutan tabel 4.27 Metode LOB Terbaik
2
2.1
5 3,93
15,975
6 10,22
9 3,06
10 5,03
1 9,71
2.2
5 3,93
15,975
6 10,22
9 3,06
10 5,03
1 9,71
3
3.1
19 9
16,96 20 12,75
4 7
14 5,17
3.2
19 9
16,96 20 12,75
4 7
14 5,17
4
13 4,23
19,095
25 4,07
21 4
2 3,525
23 3,27
5 15 2,585
15,705 22 13,12
6 26 11,57
16,14 3 4,57
7 17 10,79
17,16 16 6,37
8 18 14,01 14,01
9 24 10,02
17,39 27 7,37
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 73
Universitas Diponegoro
Lanjutan tabel 4.27 Metode LOB Terbaik
10
28 6,91
19,31 29 6,29
30 6,11
11 11.1
31 4
18,71 32 6
33 16
34 11,42
11.2
31 4
18,71 32 6
33 16
34 11,42
4.2.3 Moving Card
(Lampiran)
4.2.4 Perhitungan Waktu Stasiun Kerja
4.2.4.1 Waktu tinggal komponen
Stasiun Kerja 6
Pada stasiun 6 ini tidak terdapat waktu tinggal komponen karena
operasi kerja pada stasiun 6 hanya membaut roller.
Stasiun kerja 7
Contoh perhitungan untuk nomor perakitan 1 stasiun kerja 7
Waktu tinggal komponen = waktu mulai proses waktu masuk
komponen
= 03:52.8 00:18.8 = 03:34.0
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 74
Universitas Diponegoro
Tabel 4.28 Waktu Tinggal Komponen Stasiun kerja 7
Nomor
Waktu
Mulai
Waktu
Masuk Waktu
Tinggal Waktu Tinggal
Perakitan Proses
Komponen
Komponen
Komponen
(detik)
1 03:52.8 00:18.8 03:34.0 214
2 04:25.4 00:18.8 04:06.6 246
3 05:02.0 00:18.8 04:43.2 283
4 05:39.3 00:18.8 05:20.5 321
5 06:06.6 00:18.8 05:47.8 348
6 06:50.5 00:18.8 06:31.7 392
8 07:29.7 00:18.8 07:10.9 431
7 08:10.3 00:18.8 07:51.5 472
10 08:47.0 00:18.8 08:28.2 508
9 09:28.3 00:18.8 09:09.5 550
11 10:01.3 00:18.8 09:42.5 583
12 10:37.8 00:18.8 10:19.0 619
13 11:09.5 00:18.8 10:50.7 651
15 11:38.8 00:18.8 11:20.0 680
19 12:17.8 00:18.8 11:59.0 719
14 12:52.9 00:18.8 12:34.1 754
21 13:30.5 00:18.8 13:11.7 792
16 14:00.1 00:18.8 13:41.3 821
17 14:30.1 00:18.8 14:11.3 851
26 15:13.2 00:18.8 14:54.4 894
18 15:53.4 00:18.8 15:34.6 935
24 16:34.8 00:18.8 16:16.0 976
22 17:14.4 00:18.8 16:55.6 1016
20 17:44.8 00:18.8 17:26.0 1046
23 18:21.7 00:18.8 18:02.9 1083
27 19:00.2 00:18.8 18:41.4 1121
28 19:34.8 00:18.8 19:16.0 1156
25 20:14.4 00:18.8 19:55.6 1196
30 20:47.6 00:18.8 20:28.8 1229
29 21:20.0 00:18.8 21:01.2 1261
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 75
Universitas Diponegoro
Gambar 4.11 Waktu Tinggal Komponen Penutup Plat Depan SK 7
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1 3 5 8 1011131921171822232830
Wak
tu (
de
tik)
No. Perakitan
Waktu Tinggal Komponen Penutup Plat Depan SK 7
Waktu Tinggal Komponen (detik)
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 76
Universitas Diponegoro
Stasiun Kerja 8
Contoh perhitungan untuk nomor perakitan 1 stasiun kerja 8
Waktu tinggal komponen = waktu mulai proses perakitan waktu
masuk komponen
04 :16,80 00:18,80 = 03:58,0 atau 238 detik
Tabel 4.29 Waktu Tinggal Komponen Stasiun kerja 8
Nomor Perakitan
Waktu Mulai Proses
Waktu Masuk Komponen
Waktu Tinggal
Komponen
Waktu Tinggal
Komponen (Detik)
1 04:16.80 00:18,8 03:58,0 238
2 04:51.18 00:18,8 04:32,4 272
3 05:31.88 00:18,8 05:13,1 313
4 05:59.32 00:18,8 05:40,5 341
5 06:25.91 00:18,8 06:07,1 367
6 07:15.96 00:18,8 06:57,2 417
8 07:48.66 00:18,8 07:29,9 450
7 08:31.54 00:18,8 08:12,7 493
10 09:08.26 00:18,8 08:49,5 530
9 09:46.80 00:18,8 09:28,0 568
11 10:20.29 00:18,8 10:01,5 602
12 11:10.13 00:18,8 10:51,3 651
13 11:30.28 00:18,8 11:11,5 672
15 11:57.46 00:18,8 11:38,7 699
19 12:39.82 00:18,8 12:21,0 741
14 13:11.54 00:18,8 12:52,7 773
21 13:52.92 00:18,8 13:34,1 814
16 14:22.22 00:18,8 14:03,4 843
17 14:56.72 00:18,8 14:37,9 878
26 15:34.54 00:18,8 15:15,7 916
18 16:21.17 00:18,8 16:02,4 962
24 16:57.32 00:18,8 16:38,5 999
22 17:34.22 00:18,8 17:15,4 1035
20 18:04.26 00:18,8 17:45,5 1066
23 18:38.86 00:18,8 18:20,1 1100
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 77
Universitas Diponegoro
Lanjutan Tabel 4.29 Waktu Tinggal Komponen Stasiun kerja 8
27 19:18.15 00:18,8 18:59,4 1139
28 19:51.68 00:18,8 19:32,9 1173
25 20:42.44 00:18,8 20:23,6 1224
30 21:07.30 00:18,8 20:48,5 1249
29 21:42.07 00:18,8 21:23,3 1283
Berdasarkan tabel waktu tinggal komponen Pengunci Dinamo tersebut, maka
dapat diillustrasikan dalam grafik berikut ini
Gambar 4.12 Waktu Tinggal Komponen Pengunci Dinamo SK 8
0200400600800
100012001400
1 3 5 8 10 11 13 19 21 17 18 22 23 28 30
Wak
tu(d
eti
k)
No. Perakitan
Waktu Tinggal Komponen Pengunci Dinamo SK 8
Waktu Tinggal Komponen (Detik)
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 78
Universitas Diponegoro
Stasiun Kerja 9
Tabel 4.30 Waktu Tinggal Komponen Stasiun kerja 9
Nomor
Operasi
Waktu
Mulai
Proes
Waktu Masuk
Komponen
Waktu Tinggal
Komponen
Waktu Tinggal
Komponen (detik)
1 05:20,3 00:18,8 05:01,5 302
2 05:46,0 00:18,8 05:27,2 327
3 06:25,8 00:18,8 06:07,0 367
4 06:56,1 00:18,8 06:37,3 397
5 07:28,2 00:18,8 07:09,4 429
6 07:59,3 00:18,8 07:40,5 461
8 08:36,1 00:18,8 08:17,3 497
7 09:25,5 00:18,8 09:06,7 547
10 09:58,4 00:18,8 09:39,6 580
9 10:25,4 00:18,8 10:06,6 607
11 10:56,9 00:18,8 10:38,1 638
12 11:46,8 00:18,8 11:28,0 688
13 12:22,4 00:18,8 12:03,6 724
15 12:53,3 00:18,8 12:34,5 755
19 13:30,1 00:18,8 13:11,3 791
14 13:58,4 00:18,8 13:39,6 820
21 14:34,8 00:18,8 14:16,0 856
16 15:07,8 00:18,8 14:49,0 889
17 15:47,3 00:18,8 15:28,5 929
20 16:50,7 00:18,8 16:31,9 992
18 17:38,4 00:18,8 17:19,6 1040
24 18:06,6 00:18,8 17:47,8 1068
22 18:45,3 00:18,8 18:26,5 1107
26 19:18,5 00:18,8 18:59,7 1140
23 19:48,0 00:18,8 19:29,2 1169
27 20:13,2 00:18,8 19:54,5 1195
28 20:43,3 00:18,8 20:24,5 1225
25 21:29,4 00:18,8 21:10,6 1271
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 79
Universitas Diponegoro
Lanjutan Tabel 4.30 Waktu Tinggal Komponen Stasiun kerja 9
30 22:11,0 00:18,8 21:52,2 1312
29 22:40,1 00:18,8 22:21,3 1341
Gambar 4.13 Wakti Tinggal Komponen Baterai Stasiun Kerja 9
4.2.4.2 Idle Time
Stasiun Kerja 6
Contoh perhitungan
Idle time = Waktu Masuk Palet ke n Waktu Keluar palet n-1
= 04:25,45 04:25,44
= 0,01 detik
Tabel 4.31 Idle Time Stasiun 6
No Perakitan waktu masuk SK waktu keluar SK Idle Time waktu(detik)
1 03:06,47 03:52,79 00:00,00 0
2 03:34,33 04:25,44 00:00,00 0
3 04:25,45 05:02,00 00:00,01 0,01
4 05:02,01 05:31,84 00:00,01 0,01
5 05:30,27 06:06,64 00:00,00 0
6 06:02,38 06:50,48 00:00,00 0
8 06:32,37 07:29,69 00:00,00 0
0
500
1000
1500
1 3 5 8 10 11 13 19 21 17 18 22 23 28 30
Wak
tu (
de
tik)
No. Perakitan
Waktu Tinggal Komponen Baterai SK 9
Waktu Tinggal Komponen (detik)
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 80
Universitas Diponegoro
Lanjutan tabel 4.31 Idle Time Stasiun 6
7 07:15,79 08:10,31 00:00,00 0
10 07:59,19 08:47,00 00:00,00 0
9 08:34,73 09:28,31 00:00,00 0
11 09:03,47 10:01,27 00:00,00 0
12 09:28,07 10:37,83 00:00,00 0
13 09:57,30 11:09,51 00:00,00 0
15 10:43,04 11:38,79 00:00,00 0
19 11:23,10 12:17,83 00:00,00 0
14 11:58,96 12:52,87 00:00,00 0
21 12:32,26 13:30,47 00:00,00 0
16 13:04,01 14:00,15 00:00,00 0
17 13:37,40 14:30,15 00:00,00 0
26 14:11,15 15:13,19 00:00,00 0
18 15:00,83 15:53,35 00:00,00 0
24 15:44,95 16:34,81 00:00,00 0
22 16:14,75 17:14,41 00:00,00 0
20 16:38,70 17:44,81 00:00,00 0
23 17:15,34 18:21,69 00:00,00 0
27 17:53,19 19:00,17 00:00,00 0
28 18:26,94 19:34,81 00:00,00 0
25 18:54,00 20:14,41 00:00,00 0
30 19:24,69 20:47,61 00:00,00 0
29 19:51,12 21:19,65 00:00,00 0
Gambar 4. 14 Idle Time Stasiun 6
0,00
0,00
0,00
0,01
0,01
0,01
0,01
1 3 5 8 10 11 13 19 21 17 18 22 23 28 30
Wak
tu (
de
tik)
Palet
Idle Time stasiun 6
Idle Time
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 81
Universitas Diponegoro
Stasiun kerja 7
Contoh perhitungan perakitan 2 stasiun kerja 7
Idle Time : Waktu Masuk Stasiun Kerja (n) - Waktu Selesai Stasiun
Kerja (n-1)
Idle Time : 04:25.44 04:16.80 = 00:08.64
Tabel 4.32 Idle Time Stasiun Kerja 7
Nomor
Perakitan
Waktu
Masuk
SK
Waktu
Selesai
SK
Idle
Time
konversi
(detik)
1 03:52.79 04:16.80 00:00.00 0
2 04:25.44 04:51.18 00:08.64 9
3 05:02.00 05:31.88 00:10.82 11
4 05:31.84 05:59.32 00:00.00 0
5 06:06.64 06:25.91 00:07.32 7
6 06:50.48 07:15.96 00:24.57 25
8 07:29.69 07:48.66 00:13.73 14
7 08:10.31 08:31.54 00:21.65 22
10 08:47.00 09:08.26 00:15.46 16
9 09:28.31 09:46.80 00:20.05 20
11 10:01.27 10:20.29 00:14.47 15
12 10:37.83 11:10.13 00:17.54 18
13 11:09.51 11:30.28 00:00.00 0
15 11:38.79 11:57.46 00:08.51 9
19 12:17.83 12:39.82 00:20.37 20
14 12:52.87 13:11.54 00:13.05 13
21 13:30.47 13:52.92 00:18.93 19
16 14:00.15 14:22.22 00:07.23 7
17 14:30.15 14:56.72 00:07.93 8
26 15:13.19 15:34.54 00:16.47 17
18 15:53.35 16:21.17 00:18.81 19
24 16:34.81 16:57.32 00:13.64 14
22 17:14.41 17:34.22 00:17.09 17
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 82
Universitas Diponegoro
Lanjutan Tabel 4.32 Idle Time Stasiun Kerja 7
20 17:44.81 18:04.26 00:10.59 11
23 18:21.69 18:38.86 00:17.43 17
27 19:00.17 19:18.15 00:21.31 21
28 19:34.81 19:51.68 00:16.66 17
25 20:14.41 20:42.44 00:22.73 23
30 20:47.61 21:07.30 00:05.17 5
29 21:19.95 21:42.07 00:12.65 13
Gambar 4.15 Idle Time Stasiun Kerja 7
0
5
10
15
20
25
30
1 3 5 8 10 11 13 19 21 17 18 22 23 28 30
Wak
tu (
de
tik)
No. Perakitan
Idle Time SK 7
Idle Time
-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Inudstri
Modul 4 Perencanaan Lantai Produksi
Kelompok 8
Program Studi Teknik Industri 83
Universitas Diponegoro
Stasiun Kerja 8
Idle time adalah waktu menganggur operator di mana operator tidak
melakukan kegiatan apa pun, menunggu perakitan Tamiya datang
pada stasiun sebelumnya.
Contoh perhitungan perakitan 2 stasiun kerja 8
Idle Time : Waktu Masuk Stasiun Kerja (n) - Waktu Selesai Stasiun
Kerja (n-1)
Idle Time : 04:51.2 04:37.9= 00:13.3
Tabel 4.33 Idle Time Stasiun kerja 8
Nomor
Perakitan
Waktu
Masuk
SK
Waktu
Selesai
SK