hondy hartanto (6103008026)

PERENCANAAN PABRIK PENGOLAHAN SOFT CANDY

DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 3.000 KG/HARI

TUGAS PERENCANAAN UNIT PENGOLAHAN

PANGAN

OLEH:

HONDY HARTANTO

6103008026

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS KATOLIK WIDYA MANDALA SURABAYA

S U R A B A Y A

2012

PERENCANAAN PABRIK PENGOLAHAN SOFT CANDY DENGAN

KAPASITAS PRODUKSI 3.000 KG/HARI

TUGAS PERENCANAAN UNIT PENGOLAHAN PANGAN

Diajukan Kepada

Fakultas Teknologi Pertanian

Universitas Katolik Widya Mandala Surabaya

untuk Memenuhi Sebagian Persyaratan

Memeperoleh Gelar Sarjana Teknologi Pertanian

Program Studi Teknologi Pangan

OLEH:

HONDY HARTANTO

6103008026

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS KATOLIK WIDYA MANDALA SURABAYA

SURABAYA

2012

i

Hondy Hartanto (6103008026). Perencanaan Pabrik Pengolahan Soft

Candy dengan Kapasitas Produksi 3.000 Kg/Hari.

Di bawah bimbingan : I. Ir. Thomas Indarto P.S., MP.

II. Ir. Adrianus Rulianto U., MP.

ABSTRAK

Soft candy adalah adalah jenis makanan selingan berbentuk padat,

dibuat dari gula, atau campuran gula dengan pemanis lain, dengan atau

tanpa penambahan bahan pangan lain dan bahan tambahan pangan yang

diijinkan, bertekstur lunak atau menjadi lunak jika dikunyah. Produk soft

candy yang terus berkembang masih membutuhkan pabrik soft candy yang

mampu memenuhi tuntutan pasar.

Soft candy dalam pabrik yang direncanakan diwujudkan sebagai

produk dalam kemasan pillow pack dengan berat produk 2,5 gram.

Kapasitas produksi yang direncanakan adalah 3.000 Kg produk/hari. Proses

produksi dilakukan selama delapan jam kerja per hari (satu shift) secara

kontinyu. Industri pengolahan soft candy direncanakan berlokasi di daerah

Krian, Sidoarjo, Jawa Timur dengan luas lahan pabrik 2.300 m2 dan luas

bangunan 1.014,52 m2. Badan usaha pabrik adalah Perseroan Terbatas (PT)

dengan struktur organisasi garis dengan jumlah tenaga kerja sebanyak 69

orang. Tahapan proses pengolahan soft candy yang dilakukan adalah

penimbangan bahan baku dan pembantu, pembuatan larutan gum base dan

adonan gula, pencampuran pembuatan larutan gum base dengan adonan

gula, penambahan pewarna dan essence, pendinginan, pulling, forming, dan

pengemasan primer, sekunder serta tersier.

Berdasarkan faktor teknis dan faktor ekonomis dapat diketahui

bahwa pabrik soft candy yang direncanakan ini layak untuk didirikan dan

dioperasikan karena memiliki laju pengembalian modal sesudah pajak

(ROR) sebesar 26,10%, yang lebih besar dari MARR (Minimum Attractive

Rate of Return) 13,5%, dengan waktu pengembalian modal sesudah pajak 2

tahun 9 bulan 11 hari dan titik impas/Break Even Point (BEP) sebesar

43,26%.

Kata kunci: soft candy, pillow pack

ii

Hondy Hartanto (6103007041). “Planning of Soft Candy Plant with

Production Capacity of 3.000 Kg Products/Day”.

Advisory committee : I. Ir. Thomas Indarto P.S., MP.

II. Ir. Adrianus Rulianto U., MP.

ABSTRACT

Soft candy is a kind of solid-type snack product made from sugar,

or mixture of sugar with other sweeteners, with or without addition of

permitted food additives. Fast growth of soft candy sales provides a huge

need of soft candy manufactures to supply market demands.

Soft candy will be produced in pillow pack packaging with a net

weight of 2,5 grams each. The production capacity planned is 3.000 Kg

products/day. The plant works for eight hours per day (one shift). Soft

candy plant is planned to be built at Krian, Sidoarjo, East Java with total

area of 2.300 m2 and 1.014,52 m

2 building area. The factory entity is a

Limited Liability Company (PT) with an organizational structure with total

employees of 69 people. Soft candy processing includes raw and auxiliary

materials weighing, making of gum base and sugar solution, mixing of gum

base with sugar solution, addition of coloring and flavoring agents, cooling,

pulling, forming and primary, secondary, tertiary packaging.

Based on technical factors and economic factors, it can be seen

that a planned soft candy factory is feasible to be established and operated

because it has a rate of return on capital after tax (ROR) 26,10%, which

greater than MARR (Minimum Attractive Rate of Return) 13.87%, with

after-tax payback of period of 2 years 9 months 11 days and break-even

point (BEP) of 43.26%.

Keywords: soft candy, pillow pack

iii

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena

berkat kasih karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan Tugas Perencanaan

Unit Pengolahan Pangan dengan judul: Perencanaan Pabrik Pengolahan

Soft Candy dengan Kapasitas Produksi 3.000 Kg/Hari. Tugas

Perencanaan Unit Pengolahan Pangan ini merupakan salah satu syarat untuk

menyelesaikan pendidikan program sarjana strata satu (S1) yang

diprogramkan oleh Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Katolik

Widya Mandala Surabaya.

Penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ir. Thomas Indarto Putut Suseno, MP. selaku dosen pembimbing I dan

Ir. Adrianus Rulianto U., MP. selaku dosen pembimbing II yang telah

banyak memberi ide dan pengetahuan selama penyusunan Tugas

Perencanaan Unit Pengolahan Pangan ini.

2. Orang tua, teman-teman, dan keluarga yang telah mendukung selama

penyusunan Tugas Perencanaan Unit Pengolahan Pangan ini.

3. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu, yang telah

membantu selama penulisan Tugas Perencanaan Unit Pengolahan

Pangan ini.

Penulis menyadari bahwa makalah ini masih jauh dari sempurna.

Untuk itu, penulis mengharapkan kritik dan saran dari pembaca. Akhir kata,

penulis berharap makalah ini dapat bermanfaat bagi pembaca.

Surabaya, Juni 2012

Penulis

iv

DAFTAR ISI

Halaman

ABSTRAK.................................................................................................. i

ABSTRACT .............................................................................................. ii

KATA PENGANTAR .............................................................................. iii

DAFTAR ISI ............................................................................................ iv

DAFTAR GAMBAR ............................................................................... vii

DAFTAR TABEL .................................................................................... ix

DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................ xi

BAB I PENDAHULUAN ................................................................... 1

1.1. Latar Belakang ......................................................................... 1

1.2. Tujuan Penulisan...................................................................... 4

BAB II BAHAN DAN PROSES PENGOLAHAN .............................. 5

2.1. Bahan Baku dan Bahan Pembantu ........................................... 5

2.1.1. Gula ................................................................................ 5

2.1.2. Air .................................................................................. 6

2.1.3. Sirup Glukosa ................................................................ 7

2.1.4. Bahan Pengental ............................................................ 8

2.1.5. Pewarna ........................................................................ 10

2.1.6. Senyawa Flavor/Essence .............................................. 11

2.1.7. Bahan Pengemas .......................................................... 12

2.2. Proses Pengolahan ................................................................. 14

2.2.1. Penimbangan ............................................................... 16

2.2.2. Mixing Gum+Air ......................................................... 16

2.2.3. Pre-Cooking ................................................................ 16

2.2.4. Cooking ....................................................................... 17

2.2.5. Mixing BTM+Gum Base ............................................. 17

2.2.6. Pulling ......................................................................... 18

2.2.7. Forming ...................................................................... 18

2.2.8. Sortasi ......................................................................... 18

2.2.9. Pengemasan ................................................................ 19

BAB III NERACA MASSA DAN NERACA PANAS ....................... 20

v

3.1. Neraca Massa ......................................................................... 20

3.2. Neraca Panas .......................................................................... 22

BAB IV SPESIFIKASI MESIN DAN PERALATAN......................... 24

4.1. Tandon Air Bawah Tanah ...................................................... 24

4.2. Water Softener ....................................................................... 24

4.3. Tangki Air ............................................................................. 25

4.4. Storage Tank .......................................................................... 25

4.5. Tangki Buffer ......................................................................... 26

4.6. Dissolver ................................................................................ 26

4.7. Cooker.................................................................................... 27

4.8. Cooling Table ........................................................................ 28

4.9. Pulling Machine ..................................................................... 28

4.10. Forming Machine .................................................................. 29

4.11. Pillow Pack Machine ............................................................. 29

4.12. Trans Wrap Machine ............................................................. 30

4.13. Boiler .................................................................................... 30

4.14. Generator ............................................................................... 31

4.15. Timbangan Besar ................................................................... 31

4.16. Timbangan Digital ................................................................. 32

4.17. Tangki Penyimpanan Solar .................................................... 32

4.18. Hand Pallet ............................................................................ 32

4.19. Pompa .................................................................................... 33

4.20. Carton Sealer ......................................................................... 34

4.21. Pallet .................................................................................... 35

BAB V UTILITAS ............................................................................. 36

5.1. Steam .................................................................................... 36

5.2. Air .......................................................................................... 36

5.2.1. Air Bahan Baku ........................................................... 36

5.2.2. Air Umpan Boiler ........................................................ 37

5.2.3. Air Sanitasi .................................................................. 38

5.2.3.1. Air untuk Sanitasi Mesin dan Peralatan ......... 38

5.2.3.2. Air untuk Sanitasi Lingkungan Kerja ............. 40

5.2.3.3. Air untuk Sanitasi Karyawan ......................... 40

5.3. Listrik .................................................................................... 41

5.3.1. Keperluan Proses ......................................................... 42

5.3.2. Keperluan Penerangan Pabrik ..................................... 42

5.3.3. Keperluan Air Conditioning (AC) ............................... 46

5.3.2. Batas Daya Pabrik ....................................................... 48

5.4. Solar ....................................................................................... 49

vi

5.4.1. Kebutuhan Solar untuk Boiler ...................................... 49

5.4.2. Kebutuhan Solar untuk Generator ................................ 50

BAB VI TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN .................................. 53

6.1. Bentuk Perusahaan ................................................................. 53

6.2. Struktur Organisasi ................................................................ 53

6.3. Ketenagakerjaan..................................................................... 54

6.3.1. Deskripsi Tugas dan Kualifikasi Tenaga Kerja ............ 54

6.3.2. Waktu Kerja Karyawan ................................................ 60

6.3.3. Kesejahteraan Karyawan ............................................. 60

6.4. Lokasi Perusahaan ................................................................. 60

6.5. Tata Letak .............................................................................. 62

BAB VII ANALISA EKONOMI .......................................................... 66

7.1. Perhitungan Modal Industri Total

(Total Capital Investment/TCI) .............................................. 70

7.1.1. Modal Tetap (Fixed Capital Investment/FCI) .............. 70

7.1.2. Modal Kerja (Work Capital Investment/WCI) ............. 70

7.2. Perhitungan Biaya Produksi Total

(Total Production Cost/TPC) ................................................. 71

7.2.1. Biaya Pembuatan (Manufacturing Cost/MC) .............. 71

7.2.2. Biaya Pengeluaran Umum (General Expense/GE) ...... 72

7.3. Penentuan Harga Produk........................................................ 72

7.4. Analisa Ekonomi.................................................................... 73

7.4.1. Laju Pengembalian Modal (Rate of Return/ROR) ....... 73

7.4.2. Waktu Pengembalian Modal (Payout of Time/POT) ... 73

7.4.3. Break Even Point (BEP) .............................................. 74

BAB VIII PEMBAHASAN .................................................................... 76

8.1. Faktor Teknis ......................................................................... 76

8.2. Faktor Ekonomis .................................................................... 78

BAB IX KESIMPULAN ...................................................................... 81

DAFTAR PUSTAKA .............................................................................. 82

vii

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1. Inner ............................................................................. 13

Gambar 2.2. Outer ............................................................................. 13

Gambar 2.3. Karton ........................................................................... 13

Gambar 2.4. Diagram Alir Proses Pengolahan Soft Candy ............... 15

Gambar 4.1. Water Softener .............................................................. 25

Gambar 4.2. Tangki Air..................................................................... 25

Gambar 4.3. Storage Tank ................................................................. 26

Gambar 4.4. Tangki Buffer ................................................................ 26

Gambar 4.5. Tangki Dissolver ........................................................... 27

Gambar 4.6. Cooker .......................................................................... 27

Gambar 4.7. Cooling Table ............................................................... 28

Gambar 4.8. Pulling Machine ........................................................... 28

Gambar 4.9. Forming Machine ......................................................... 29

Gambar 4.10. Pillow Pack Machine .................................................... 29

Gambar 4.11. Trans Wrap Machine .................................................... 30

Gambar 4.12. Boiler ............................................................................ 31

Gambar 4.13. Generator...................................................................... 31

Gambar 4.14. Hand Pallet ................................................................... 33

viii

Gambar 4.15. Pompa Air ..................................................................... 33

Gambar 4.16. Carton Sealer ................................................................ 34

Gambar 4.17. Pallet Kayu ................................................................... 35

Gambar 6.1. Struktur Organisasi Pabrik ............................................ 54

Gambar 6.2. Diagram Alir Proses Produksi ...................................... 65

Gambar 7.1. Kurva Break Even Point (BEP) .................................... 75

Gamabr D.1. Sketsa Tata Letak Pewarna dan Essence di Pallet ........ 99

Gambar D.2. Sketsa Tata Letak Pallet Bahan Baku, Bahan

Pembantu dan Pengemas ............................................ 102

Gambar D.3. Sketsa Tata Letak Pallet Produk Akhir ...................... 105

Gambar E.1. Skema Aliran Air Pompa 1 ......................................... 105

Gambar E.2. Skema Aliran Sirup Glukosa Pompa 2 ....................... 110

Gambar E.3. Skema Aliran Adonan Pre-Cooking Pompa 3 ............ 114

ix

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 1.1. Syarat Mutu Soft Candy Bukan Jelly .............................. 2

Tabel 2.1. Formulasi Soft Candy ..................................................... 5

Tabel 2.2. Standar Mutu Gula Pasir (SII 0722-90) .......................... 6

Tabel 2.3. Persyaratan Mutu Air Minum (SNI 01-3553-2006) ....... 9

Tabel 2.4. Persyaratan Mutu Gum Arabic ..................................... 10

Tabel 5.1. Total Kebutuhan Air Pencuci Mesin dan Peralatan ...... 40

Tabel 5.2. Kebutuhan Air Sanitasi untuk 69 Orang Karyawan

per Hari ......................................................................... 41

Tabel 5.3. Total Kebutuhan Air Sanitasi ....................................... 41

Tabel 5.4. Total Kebutuhan Air PDAM per Hari .......................... 41

Tabel 5.5. Kebutuhan Daya Mesin dan Peralatan per Hari ............ 42

Tabel 5.6. Jumlah Lampu TL 10 Watt yang Dibutuhkan .............. 44




Tabel 5.10. Perincian Total Listrik untuk Penerangan per Hari ...... 47

Tabel 5.11. Perincian Total Daya Mesin dan Lampu yang Menyala

pada Saat Bersamaan .................................................... 49

Tabel 6.1. Jumlah dan Kualifikasi Karyawan di Setiap Bagian ..... 60

x

Tabel H.1. Perhitungan Biaya Mesin dan Peralatan

(Survei Mei 2012) ....................................................... 121

Tabel H.2. Perhitungan Biaya Bahan Baku dan Bahan Pembantu

per Hari ....................................................................... 122

Tabel H.3. Perhitungan Biaya Bahan Pengemas per Hari ............ 123

Tabel H.4. Pehitungan Gaji Karyawan ......................................... 124

xi

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

APPENDIX A Perhitungan Kebutuhan Bahan Baku ........................... 87

APPENDIX B Perhitungan Neraca Massa .......................................... 88

APPENDIX C Perhitungan Neraca Panas ........................................... 91

APPENDIX D Perhitungan Luas Gudang Bahan Baku dan Bahan

Pengemas serta Gudang Produk Akhir ........................ 97

APPENDIX E Perhitungan Pompa .................................................... 104

APPENDIX F Denah Lokasi Pabrik Soft Candy ............................... 118

APPENDIX G Tata Letak Pabrik ...................................................... 119

APPENDIX H Analisa Ekonomi ....................................................... 121

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Kemajuan zaman telah menyebabkan peningkatan selera serta

keinginan konsumen untuk memperoleh produk pangan yang bercitarasa

baik, berkualitas, memiliki kenampakan baik serta terjangkau secara

ekonomis, seperti produk makanan ringan. Manusia tidak hanya

membutuhkan makanan pokok, tetapi juga makanan ringan di sela-sela

aktivitasnya. Jarak antara jadwal makan utama yang cukup panjang

menyebabkan dibutuhkannya makanan ringan yang bersifat menyegarkan

dan menyehatkan. Salah satu jenis makanan ringan yang cukup diminati

oleh konsumen Indonesia adalah permen.

Menurut M. Sholeh (1978), permen atau kembang gula merupakan

salah satu makanan selingan berbentuk padat dengan rasa manis serta

mempunyai warna dan aroma yang menarik. Permen merupakan salah satu

produk confectionery yang digemari oleh berbagai kalangan usia dan

lapisan masyarakat, salah satunya adalah soft candy. Soft candy adalah jenis

makanan selingan berbentuk padat, dibuat dari gula, atau campuran gula

dengan pemanis lain, dengan atau tanpa penambahan bahan pangan lain dan

bahan tambahan pangan (BTP) yang diijinkan, bertekstur lunak atau

menjadi lunak jika dikunyah (Badan Standardisasi Nasional, 2008).

Kembang gula lunak dapat dibedakan atas kembang gula lunak

bukan jelly dan kembang gula lunak jelly. Kembang gula lunak bukan jelly

bertekstur lunak, yang diproses dan dicampur dengan lemak, gelatin,

emulsifier dan lain-lain sehingga dihasilkan produk yang cukup keras untuk

dibentuk namun cukup lunak untuk dikunyah dalam mulut sehingga setelah

2

adonan masak dapat langsung dibentuk dan dikemas dengan atau tanpa

perlakuan aging. Kadar air berkisar antara 3,6-7,5%, kadar gula reduksi

tidak lebih dari 20%, dan kadar sakarosa tidak kurang dari 35%. Contohya

fondant, fudge, caramel, dan toffee. Standar mutu soft candy bukan jelly

pada Tabel 1.1.

Tabel 1.1. Syarat Mutu Soft candy Bukan Jelly

No. Kriteria Uji Satuan Persyaratan

1 Keadaan

1.1 Bau - Normal

1.2 Rasa - Normal

(sesuai label)

2 Kadar air % fraksi massa Maks 7,5

3 Kadar abu % fraksi massa Maks 2,0

4 Gula reduksi (dihitung

sebagai gula inversi) % fraksi massa Maks 20

5 Sakarosa % fraksi massa Min 35

6 Cemaran logam

6.1 Timbal (Pb) mg/kg Maks 2,0

6.2 Tembaga (Cu) mg/kg Maks 2,0

6.3 Timah (Sn) mg/kg Maks 40,0

6.4 Raksa (Hg) mg/kg Maks 0,03

7 Cemaran Arsen (As) mg/kg Maks 1,0

8 Cemaran mikroba

8.1 ALT koloni/g maks 5x102

8.2 Bakteri koliform APM/g Maks 20

8.3 E. coli APM/g < 3

8.4 Staphylococcus aureus koloni/g Maks 1x102

8.5 Salmonella - Negatif/25 g

8.6 Kapang/khamir koloni/g Maks 1x102

Sumber: Badan Standardisasi Nasional (2008)

Industri pengolahan soft candy senantiasa membutuhkan bahan

baku dan bahan pembantu dalam proses produksinya. Bahan baku yang

3

digunakan dalam industri pengolahan soft candy adalah gum sebagai gelling

agent, gula, sirup glukosa dan air. Bahan pembantu yang digunakan

meliputi pewarna dan pemberi flavor. Kapasitas produksi yang

direncanakan untuk industri pengolahan permen lunak tersebut adalah

3.000 kg/hari. Soft candy akan diproduksi dengan aneka rasa buah sebagai

wujud usaha inovasi produk. Soft candy dalam pabrik yang direncanakan

diwujudkan sebagai produk dalam kemasan pillow pack sebagai kemasan

primernya dengan berat produk 2,5 gram dan kemasan sekunder berupa bag

pack dengan netto 125 gram. Proses produksi dilakukan selama delapan

jam kerja per hari (1 shift) secara kontinyu. Industri pengolahan soft candy

direncanakan berlokasi di daerah Krian, Sidoarjo, Jawa Timur. Alasan

pemilihan lokasi ini adalah dekat dengan jalan utama sehingga

mempermudah proses pengiriman (bahan baku dan bahan pembantu permen

lunak), mempermudah distribusi produk, mempermudah transportasi bagi

karyawan, dan tersedianya potensi tenaga kerja yang besar di daerah

tersebut. Luas lahan pabrik yang direncanakan yaitu 2.300 m2

dengan luas

bangunan 1.014,52 m2. Badan usaha pabrik adalah Perseroan Terbatas (PT)

dengan struktur organisasi garis.

Perencanaan pabrik soft candy tersebut juga memperhitungkan

aspek teknis seperti pemilihan bahan baku dan pembantu, pemilihan alat

dan mesin, tenaga kerja, utilitas, dan lokasi pabrik. Aspek ekonomis yang

perlu diperhitungkan yaitu analisa ekonomi yang digunakan untuk menilai

kelayakan suatu industri seperti Laju Pengembalian Modal/Rate of Return

(ROR), Waktu Pengembalian Modal/Payout of Time (POT), dan Titik

Impas/Break Even Point (BEP).

4

1.2. Tujuan Penulisan

Penulisan Tugas Perencanaan Unit Pengolahan Pangan bertujuan

untuk merancang pabrik pengolahan soft candy dengan kapasitas

3000kg/hari di daerah Krian, Sidoarjo, Jawa Timur serta mengevaluasi

kelayakan teknis dan ekonomis rancangan pabrik yang direncanakan.

5

BAB II

BAHAN DAN PROSES PENGOLAHAN

2.1. Bahan Baku dan Bahan Pembantu

Bahan baku merupakan bahan utama yang digunakan untuk

menghasilkan suatu produk dan keberadaannya tidak dapat digantikan oleh

bahan lain. Bahan pembantu adalah bahan yang tidak harus ada dalam

pembuatan suatu produk dan digunakan untuk mendukung proses

pembuatan produk, meningkatkan dan memperbaiki karakteristik produk.

Bahan baku yang digunakan dalam industri pengolahan soft candy lunak

adalah gula, sirup glukosa, air dan bahan pengental (seperti gelatin, gum

arabic). Formulasi soft candy lunak tertera pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1 Formulasi Soft candy

Bahan Komposisi (% b/b)

Air 16,5

Sirup glukosa 32,8

Gula 48,5

Gum arabic 2,1775

Essence 0,01

Pewarna 0,0075

Total 100

Sumber: Phillips, 2008 dan Grenby, 1996

2.1.1 Gula

Gula yang digunakan dalam pembuatan soft candy lunak adalah

gula pasir (sukrosa). Sukrosa berperan sebagai pemberi rasa manis dan

membentuk body permen. Spesifikasi gula yang diinginkan pabrik yang

direncanakan sesuai dengan persyaratan mutu yang tertera pada Tabel 2.2.

Kisaran konsentrasi gula yang digunakan dalam pembuatan soft

candy lunak sebesar 48,5%. Persediaan gula sebanyak 203 karung dengan

6

berat masing-masing 50 kg dengan frekuensi pengadaan satu minggu sekali

(perhitungan terdapat pada Appendix A).

Tabel 2.2. Standar Mutu Gula Pasir (SII 0722-90)

Kriteria Uji Persyaratan

Keadaan:

Bau -

Rasa -

Warna (nilai remisi yang direduksi) Minimum 53% b/b

Besar jenis butir 0,8-1,2 mm

Air Maksimum 0,1% b/b

Sukrosa Maksimum 99,3% b/b

Gula pereduksi Maksimum 0,1% b/b

Abu Maksimum 0,1% b/b

Bahan asing tidak larut Maksimum 5%

Bahan tambahan makanan: belerang dioksida (SO) Maksimum 20 mg/kg

Cemaran logam:

Timbal (Pb) Maksimum 2,0 mg/kg

Tembaga (Cu) Maksimum 2,0 mg/kg

Raksa (Hg) Maksimum 0,03 mg/kg

Seng (Zn) Maksimum 40,0 mg/kg

Sianida (Sn) Maksimum 40,0 mg/kg

Arsen Maksimum 1,0 mg/kg

Sumber: Departemen Perindustrian RI, 1990

Pabrik tidak menyediakan persediaan yang terlalu banyak karena

sifat gula yang mudah didapat, selain itu juga karena gula memiliki sifat

higroskopis sehingga tidak dapat disimpan terlalu lama. Namun, apabila

harga gula mengalami fluktuasi yang cukup tinggi, perusahaan akan

menyediakan gula yang cukup banyak. Seperti halnya bahan-bahan lain,

gula juga disimpan dalam gudang dengan menggunakan pallet agar terdapat

jarak antara bahan dengan lantai.

2.1.2 Air

Air dibutuhkan dalam pembuatan soft candy lunak karena air

berfungsi untuk melarutkan bahan-bahan yang digunakan seperti gula, sirup

7

glukosa, thickening agent, serta bahan-bahan tambahan lain sehingga

terdispersi merata dalam permen yang dihasilkan.

Air yang digunakan berasal dari Perusahaan Daerah Air Minum

(PDAM). Air tersebut sebelum digunakan disaring terlebih dahulu dengan

menggunakan filter sehingga kualitas air yang digunakan benar-benar

bersih. Air yang telah disaring akan digunakan untuk semua proses

produksi, serta sanitasi mesin dan peralatan proses.

Air yang digunakan akan melalui serangkaian proses sebelum

digunakan yaitu melalui sand filter, carbon filter, softener dan reservoir

tank. Sand filter merupakan alat filter yang terdiri dari berbagai macam

pasir dimana alat tersebut bertujuan untuk menghilangkan berbagai macam

kotoran fisik sehingga air yang dihasilkan bebas dari kontaminan fisik.

Carbon filter merupakan alat filter yang berisi karbon aktif guna mereduksi

senyawa kimia dalam air baik senyawa organik maupun senyawa anorganik.

Sedangkan softener berfungsi untuk menghilangkan kesadahan air dimana

softener berisi resin yang mampu mengikat ion logam sehingga nantinya air

yang dihasilkan dapat ditampung pada reservoir tank serta dapat digunakan

untuk segala kebutuhan air. Pengujian terhadap mutu air akan dilakukan

oleh bagian Quality Control selesai proses filtrasi. Mutu air yang

diharapkan setelah proses filtrasi adalah memenuhi standar mutu air minum

pada Tabel 2.3.

2.1.3 Sirup Glukosa

Sirup glukosa merupakan produk pemanis yang berasal dari

hidrolisa pati menggunakan asam. Proses hidrolisa dikontrol dengan

menghitung proporsi sirup menggunakan titrasi Fehling dan diasumsikan

8

hasilnya sebagai dekstrosa. Akibat dari asumsi sebagai dekstrosa, maka

muncul istilah Dextrose Equivalent yang kemudian disingkat sebagai DE.

Sirup glukosa dapat dibuat dari berbagai macam pati, namun, sumber pati

yang digunakan secara luas sebagai bahan baku glukosa di antaranya adalah

jagung, kentang, serta gandum.

Sirup glukosa yang umum digunakan dalam industri permen adalah

sirup glukosa dengan DE 42. Selain itu, ada pula yang menggunakan DE 68

atau ekuivalen yang memiliki water activity sirup gula invert sehingga dapat

digunakan sebagai penggantinya (Edwards, 2000).

Sirup glukosa dalam perencanaan produksi soft candy lunak

merupakan sirup glukosa dengan total padatan terlarut sebesar 32% Brix.

Penggunaan sirup glukosa dimaksudkan untuk menghasilkan massa permen

yang viskositasnya cukup rendah sebelum fase plastis. Selain itu, dengan

total padatan terlarut yang tidak terlalu tinggi, maka beban pompa untuk

memindahkan sirup glukosa dari satu tangki proses ke tangki lainnya

menjadi lebih rendah.

2.1.4 Bahan Pengental

Bahan pengental yang digunakan dalam pembuatan soft candy

lunak adalah gum arabic. Gum arabic adalah eksudat kering yang

didapatkan dari tangkai dan batang tanaman Acacia senegal atau Acacia

seyal. Menurut FAO (1995), gum arabic tersusun terutama atas polisakarida

dengan berat molekul tinggi dan kalsium, magnesium serta garam kalium.

Gum arabic dalam pembuatan soft candy berguna dalam memberikan kesan

chewy yang tahan lama serta untuk menghambat proses kristalisasi gula

sehingga tekstur permen yang dihasilkan tidak kasar dan berpasir (Ranken,

Kill dan Baker, 1997).

9

Tabel 2.3 Persyaratan Mutu Air Minum (SNI 01-3553-2006)

No. Kriteria Uji Persyaratan

1. Keadaan

Bau Tidak berbau

Rasa Normal

Warna Maksimum 5

2. pH 6,0-8,5

3. Kekeruhan Maksimum 1,5 NTU

4. Zat terlarut Maksimum 500 mg/L

5. Zat organik (angka KMnO4) Maksimum 1,0 mg/L

6. Nitrat (sebagai NO3) Maksimum 45 mg/L

7. Nitrit (sebagai NO2) Maksimum 0,005 mg/L

8. Amonium (NH4) Maksimum 0,15 mg/L

9. Sulfat (SO4) Maksimum 200 mg/L

10. Klorida (Cl) Maksimum 250 mg/L

11. Fluorida (F) Maksimum 1 mg/L

12. Sianida (CN) Maksimum 0,05 mg/L

13. Besi (Fe) Maksimum 0,1 mg/L

14. Klor bebas (Cl2) Maksimum 0,1 mg/L

15. Selenium (Se) Maksimum 0,01 mg/L

16. Cemaran logam

Timbal (Pb) Maksimum 0,005 mg/L

Tembaga (Cu)

Kadmium (Cd)

Maksimum 0,5 mg/L

Maksimum 0,003 mg/L

Raksa (Hg) Maksimum 0,001 mg/L

17.

Perak (Ag)

Kobalt (Co)

Cemaran arsen

-

-

Maksimum 0,01 mg/L

18. Cemaran mikroba

Angka lempeng total awal Maksimum 1,0x102 koloni/mL

Angka lempeng total akhir Maksimum 1,0x105 koloni/mL

Bakteri bentuk koli < 2APM/100mL

Salmonella Negatif/100mL

Pseudomonas aeruginosa Nol

Sumber: Badan Standarisasi Nasional, 2006

Keterangan: NTU= nephelometric turbidity unit

APM= angka paling mungkin

10

Spesifikasi gum arabic yang diinginkan oleh pabrik adalah sesuai

dengan spesifikasi mutu yang dikeluarkan oleh FAO (Food and Agriculture

Organization), yang terdapat pada Tabel 2.4.

2.1.5 Pewarna

Pewarna ditambahkan secara sengaja ke dalam bahan pangan untuk

memberikan warna. Pewarna makanan ditambahkan dalam soft candy untuk

memberikan penampilan yang menarik pada produk akhir. Pemilihan jenis

pewarna makanan disesuaikan dengan aroma buah-buahan dari essence

sehingga menimbulkan kesan sesuai dengan jenis buah tertentu. Contohnya,

warna kuning menimbulkan kesan rasa nenas dan warna merah

menimbulkan kesan rasa strawberry.

Tabel 2.4 Persyaratan Mutu Gum Arabic

No. Kriteria Uji Persyaratan

1. Identifikasi

Kelarutan

1 gram dilarutkan dalam 2 mL air

membentuk larutan yang mengalir

dan bersifat asam untuk litmus;

tidak larut dalam ethanol

Rotasi optik

Gum dari A.senegal: levorotari

Gum dari A. seyal: dekstrorotari

2. Kemurnian

Total abu < 4%

Abu tidak larut asam < 0,5%

Senyawa tidak larut asam < 1%

Arsen < 3 mg/kg

Pati atau dekstrin Lolos uji

3. Mikrobiologis

Salmonella sp. Negatif

E. coli Negatif dalam 1 gram

Sumber: FAO (1995)

Pewarna sintetik sebelum dapat digunakan sebagai zat pewarna

makanan harus melalui berbagai pengujian keamanan (food safety). Zat

11

warna yang telah diijinkan penggunaannya disebut dengan certified color

(Winarno, 2002). Penggunaan pewarna yang diijinkan oleh badan yang

berwenang umumnya adalah 100 mg/kg.

Pewarna yang ditambahkan berbeda-beda tergantung pada warna

soft candy yang diharapkan dan disesuaikan dengan warna buah yang

menjadi rasa soft candy tersebut. Zat warna yang akan digunakan adalah

Tatrazine Cl 19140 untuk pewarna kuning (rasa nenas) dan Ponceau 4R Cl

16290 (rasa strawberry) (Lanchasire, 2010). Batasan penggunaan pewarna

tersebut sebesar 200 mg/kg (Ningsih, 2006).

Penggunaan pewarna tersebut pada soft candy yang direncanakan

adalah sebanyak 75 ppm atau 0,0075%. Stok atau persediaan pewarna

sebanyak masing-masing empat kg (terdiri dari empat kemasan 1 kg) untuk

setiap warna soft candy dengan frekuensi pengadaan satu bulan sekali

(perhitungan terdapat pada Appendix A). Spesifikasi kualitas bahan

pewarna yang diinginkan adalah memiliki kemurnian tinggi, bersifat water

base (larut dalam air) dan sesuai dengan warna yang diinginkan.

2.1.6 Senyawa Flavour/Essence

Essence merupakan salah satu bahan tambahan makanan yang

berfungsi memberikan atau mempertegas aroma tertentu pada makanan.

Kekuatan flavor yang diberikan oleh essence relatif kuat sehingga

penggunaannya relatif sedikit.

Senyawa flavor yang umum digunakan adalah senyawa ester yang

dalam jumlah kecil telah dapat menimbulkan aroma yang baik. Senyawa-

senyawa ester tertentu (flavormatik) mempunyai aroma yang menyerupai

aroma buah-buahan misalnya amil asetat menyerupai aroma pisang, vanillin

12

memberi aroma seperti ekstrak vanili, dan amil kaproat mempunyai aroma

seperti apel dan nenas (Winarno, 2002). Menurut deMan (1997),

penggunaan senyawa flavor pada bahan pangan tidak diijinkan melebihi

300 ppm.

Spesifikasi mutu senyawa flavor yang diinginkan adalah memiliki

kemurnian tinggi, stabil selama proses penyimpanan, dan sesuai dengan

aroma buah yang diinginkan. Senyawa flavor yang akan digunakan dalam

soft candy yang direncanakan sebanyak dua macam yaitu flavor strawberry

dan nenas dengan penggunaan sebanyak 0,01%. Persediaan essence

sebanyak masing-masing lima kg (terdiri dari lima kemasan 1 kg) untuk

setiap flavor dengan frekuensi pengadaan satu bulan sekali (perhitungan

terdapat pada Appendix A).

2.1.7 Bahan Pengemas

Kemasan primer merupakan kemasan yang kontak langsung

dengan produk. Kemasan primer yang digunakan pada produk soft candy

lunak adalah roll flexipack (inner). Roll flexipack adalah kemasan fleksibel

atau plastik lentur yang dibuat melalui proses cetak. Roll flexipack yang

digunakan merupakan kemasan laminasi yang terdiri dari VMCPP (Vacuum

Metalized Cast Poly Propilene) yang bersifat tidak transparan.

Lapisan VMCPP merupakan lapisan film yang baik sebagai

barrier terhadap uap air (Water Vapor Transmission Rate = < 1 g/m2/24

jam), gas O2 (Oxygen Transmission Rate = < 100 cm3/m

2/atm/24 jam) dan

cahaya. Lapisan ini juga berfungsi sebagai sealant (pelekat). Tujuan

penggunaan lapisan ini untuk mencegah permen menjadi sticky (lengket).

Fungsi utama kemasan sekunder adalah untuk melindungi kemasan

primer terhadap pengaruh dari luar dan untuk memudahkan penyusunan

13

dalam kemasan tersier. Kemasan sekunder untuk soft candy lunak adalah

kemasan bag (outer). Kemasan bag yang digunakan merupakan roll

flexipack yang terdiri dari lapisan VMCPP (Vacuum Metalized Cast Poly

Propilene). Lapisan OPP merupakan media printing yang bersifat

mengkilap, jernih, sulit ditembus uap air dan oksigen.

Kemasan tersier digunakan untuk melindungi produk terhadap

kerusakan fisik dan mekanis karena benturan-benturan yang terjadi saat

penyimpanan, pengangkutan dan ekspor. Kemasan tersier juga berfungi

untuk mempermudah pengangkutan.

Kemasan tersier yang digunakan berupa corrugated box. Karton

yang dimaksudkan adalah suatu jenis kertas yang tebal. Karton memiliki

sifat kuat, tahan terhadap perlakuan mekanis, tahan terhadap penyerapan

kelembaban dan permeabilitas terhadap gas, tahan terhadap lemak dan

minyak, mudah didekor dan mudah ditutup dengan rapat (Brown, 1992).

Ukuran karton ditentukan berdasarkan kemasan luar yang digunakan dan

menggunakan ukuran 150 K, 125 M, 150 K. Gambar kemasan primer,

sekunder dan tersier pada Gambar 2.1, 2.2, 2.3.

Gambar 2.1 Inner Gambar 2.1 Outer Gambar 2.3 Karton

14

2.2 Proses Pengolahan

Proses pengolahan merupakan suatu kondisi atau keadaan yang

mengalami perubahan baik fisik maupun kimia untuk menghasilkan produk

tertentu melalui perlakuan khusus. Dalam industri, proses pengolahan

merupakan proses perubahan bahan baku menjadi produk jadi (Sari, 2008).

Proses pengolahan merupakan suatu urutan usaha untuk mengubah bahan

baku menjadi barang setengah jadi atau barang jadi yang bertujuan

memperpanjang masa simpan bahan, diversifikasi produk, serta memberi

nilai tambah pada bahan baku hasil pertanian (Buckle et al., 1987).

Pabrik soft candy mengolah bahan dasar gula, sirup glukosa dan air

dengan penambahan bahan lain menjadi produk soft candy siap makan

dengan beragam warna, rasa, dan bentuk kemasan yang menarik serta

memiliki umur simpan yang panjang. Kapasitas pengolahan direncanakan

sebanyak 3.000 kg produk/hari dengan menggunakan sistem kontinyu. Jam

kerja per hari ditetapkan selama delapan jam. Selama proses produksi

diasumsikan terdapat kehilangan produk kurang lebih sebesar 0,2% karena

adanya kemungkinan cairan permen yang menempel pada wadah.

Proses pengolahan soft candy dikerjakan dengan tenaga mesin

secara otomatis kecuali pada tahap penimbangan bahan-bahan, pulling dan

pengemasan tersier. Proses pengisian dan pengemasan primer dilakukan

secara otomatis menggunakan pillow pack machine. Sedangkan

pengemasan sekunder dilakukan menggunakan trans wrap machine.

Diagram alir proses pengolahan soft candy disajikan pada Gambar 2.4.

15

Gambar 2.4 Diagram Alir Proses Pengolahan Soft candy

Sumber: PT. Ultra Prima Abadi (2010)

Penimbangan 1

Gum arabic+air

Mixing gum+air

Gum base

Co-product

Gula+sirup glukosa+air

Penimbangan 2

Pre-Cooking 110-120oC, 35-45 menit

Larutan pre-cooking

Cooking 130-133oC, 35-45 menit

Mixing BTM&gum base

Pulling

Forming

Pengemasan

Soft candy

Sortasi

16

2.2.1 Penimbangan

Penimbangan bertujuan untuk menimbang bahan-bahan yang

diperlukan untuk menghasilkan produk yang homogen. Bahan-bahan seperti

gula pasir dan gum arabic dipindahkan ke area produksi secara manual oleh

pekerja sedangkan sirup glukosa dan air dialirkan dari tangki penyimpan

menuju tangki di area produksi melalui pipa-pipa. Gula pasir dan gum

arabic ditimbang secara manual sebelum dicampurkan. Sedangkan sirup

glukosa dan air dialirkan ke dissolver yaitu tangki pertama yang

diotomatisasi sehingga sirup glukosa dan air yang masuk sesuai dengan

kebutuhan.

2.2.2 Mixing Gum+Air

Proses ini bertujuan untuk menggelasi gum arabic yang ditandai

dengan terjadinya penyerapan air dan terbentuk larutan gum base. Suhu

proses mixing adalah ±80oC dengan lama proses selama 80 menit. Larutan

kemudian di-aging dalam gum base storage selama 8-12 jam hingga

mengeras.

2.2.3 Pre-Cooking

Dissolver memiliki kapasitas sebesar 1.000 kg. Dissolver berfungsi

melarutkan gula pasir dan mecampurkannya dengan air dan sirup glukosa

serta memanaskannya hingga 110-120°C (pre-cooking). Penambahan sirup

glukosa bertujuan untuk mencegah terjadinya kristalisasi sukrosa dan

menyebabkan permen lebih tidak menyerap air sehingga mencegah

kelengketan permen selama proses penyimpanan.Tujuan dari pre-cooking

adalah untuk meningkatkan suhu campuran secara bertahap sehingga kristal

permen yang dihasilkan sesuai dengan yang diharapkan. Semua kristal gula

harus dilarutkan menjadi sirup sebelum masuk ke tahap evaporasi akhir

17

karena kristal gula dapat membentuk nucleus yang akan berkembang

menjadi granula dan bertahap menyebabkan tekstur permen menjadi lengket

dan memiliki kenampakan keruh. Proses pre-cooking berlangsung selama

±35-45 menit.

2.2.4 Cooking

Adonan permen yang terbentuk dialirkan ke mesin cooker untuk

dimasak lebih lanjut. Cooker dilengkapi dengan penyaring yang berfungsi

menyaring kotoran-kotoran yang terikut dalam campuran. Pemasakan

menggunakan suhu 130-1330C selama ±35-45 menit untuk menghasilkan

massa permen yang lebih kental. Suhu tersebut diatur sedemikian rupa agar

massa permen mencapai tahap soft crack dan diharapkan kontaminan

mikrobiologis akan mati. Pada tahap ini, kadar air sangat rendah dan akan

memadat membentuk tuas jika diangkat dari air, fleksibel serta tidak rapuh.

2.2.5 Mixing BTM & gum base

Proses ini bertujuan untuk mencampur massa permen dengan gum

base dan BTM (bahan tambahan makanan) yaitu: essence dan pewarna

hingga homogen. Gum base dipotong-potong dan dimasukkan ke cooker

secara manual saat suhu cooking telah tercapai dan proses pemanasan telah

dihentikan selama ± 10 menit. Hal ini bertujuan untuk menghindari

terjadinya retrogradasi serta kerusakan struktur kimia pada gum arabic yang

memungkinkan gum arabic kehilangan fungsinya. Penambahan gum arabic

pada massa permen bertujuan untuk meningkatkan kestabilan sehingga

tidak menyerap air selama penyimpanan, memberi tekstur yang dapat

dikunyah (chewy) pada permen dan menghambat kristalisasi sukrosa.

Sedangkan pemberian pewarna dan essence dilakukan setelah suhu massa

18

permen turun menjadi 80 - 90

0C agar senyawa volatil yang terkandung

dalam essence tidak hilang bersama uap panas dan agar zat pewarna tidak

rusak akibat suhu tinggi yang dapat menyebabkan warna menjadi pudar.

Lama proses mixing adalah sekitar tujuh menit.

2.2.6 Pulling

Massa permen ditampung pada troli dan didinginkan terlebih

dahulu pada cooling table untuk menurunkan suhu sebelum proses pulling

dilakukan. Proses pendinginan menggunakan AC dengan suhu maksimum

250C. Pendinginan diperlukan agar massa permen mulai mengeras sehingga

mempermudah proses pulling. Proses pulling dilakukan dengan menarik

massa permen selama ± 30 menit menggunakan mesin hingga terbentuk

massa permen yang tidak lembek dan tidak gampang putus.

2.2.7 Forming

Proses forming dilakukan dengan memipihkan massa permen

kemudian memotongnya hingga menjadi potongan-potongan permen yang

siap dikemas. Pemotongan permen dilakukan menggunakan mesin untuk

memperoleh berat permen yang diinginkan, yaitu 2,5 gram.

Permen yang telah dicetak dialirkan melalui conveyor. Pada

cooling conveyor terdapat blower untuk menjaga suhu tetap berada pada

kisaran 20-25°C. Proses pendinginan ini dimaksudkan agar permen menjadi

keras dan tidak saling lengket satu sama lain sehingga akan memudahkan

proses pengemasan.

2.2.8 Sortasi

Petugas Quality Control ditempatkan di sepanjang jalur conveyor

untuk melakukan proses sortasi terhadap produk. Permen-permen yang

lengket satu sama lain dan memiliki bentuk, ukuran atau warna yang tidak

19

sesuai standar (co-product) akan ditampung dalam bak penampung dan

kemudian diangkut menuju sekat cooling table atau mesin pulling untuk

diolah kembali.

2.2.9 Pengemasan

Permen yang telah memenuhi standar akan dialirkan menuju mesin

pengemas (pillow pack machine). Tahap ini dilakukan untuk memberikan

pengemas primer yang berupa kemasan laminasi. Pengemas primer

merupakan pengemas yang langsung bersentuhan dengan produk.

Tujuannya adalah untuk melindungi bahan dari perubahan kondisi

lingkungan dan mencegah terjadinya kontaminasi. Kemasan laminasi

tersebut diproses menjadi bentuk pillow pack dengan tingkat kerapatan

tertentu. Setelah permen dikemas dengan pillow pack, dilakukan sortasi

kembali untuk mencegah pillow pack yang kosong ataupun terpotong secara

tidak sempurna. Sortasi dilakukan di tempat oleh pekerja dan dengan

bantuan blower untuk memisahkan pillow pack yang kosong.

Proses pengemasan dilakukan menggunakan pillow pack machine

yang memiliki kapasitas untuk mengemas 1.200 butir permen per menit.

Proses pengemasan dilakukan di dalam ruangan berpendingin untuk

mencegah kelengketan antar permen. Permen yang telah diberi pengemas

primer kemudian dikemas kembali menggunakan pengemas sekunder yaitu

bag (outer) dan pengemas tersier yaitu karton. Pemberian bentuk pengemas

sekunder ini bertujuan untuk lebih menarik konsumen. Pengemasan

sekunder dilakukan secara otomatis menggunakan mesin trans-wrapping.

Produk kemudian dikemas lagi dengan pengemas tersier yaitu karton untuk

memudahkan penyimpanan dan pendistribusian.

20

BAB III

NERACA MASSA DAN NERACA PANAS

Dalam perencanaan pabrik soft candy dengan kapasitas 3000

kg/hari ini dihitung kebutuhan penyediaan bahan baku dan bahan

pembantu dengan menggunakan neraca massa, sedangkan untuk

menghitung energi yang keluar dan masuk selama proses pengolahan

digunakan neraca panas. Berikut ini adalah perhitungan neraca massa dan

neraca panas dari proses pengolahan soft candy.

3.1 Neraca Massa

Satuan perhitungan massa : kilogram (kg)

Satuan perhitungan waktu : hari

Proses produksi : kontinyu

Kapasitas produksi : 3000 kg produk/hari

a. Pre-cooking

Masuk Keluar

Sirup glukosa

Gula pasir

Air

1.140,9833

1.687,1247

452,2190

Adonan pre-cooking

Air menguap (10%)

Loss 0,02% (tersisa di tangki)

2.951,6382

328,0327

0,6561

Total 3.280,327 Total 3.280,327

b. Cooking

Masuk Keluar

Adonan pre-cooking 2.951,6382 Massa gula

Air menguap (4%)

Loss 0,01% (tersisa di tangki)

2.833,2775

118,0655

0,2952

Total 2.951,6382 Total 2.951,6382

21

c. Mixing gum+air

Masuk Keluar

Gum arabic

Air

75,7467

121,7513

Gum base

Loss 13% (tersisa di tangki dan air

menguap)

171,8233

25,6747

Total 197,498 Total 197,498

d. Mixing gum base+BTM

Masuk Keluar

Massa gula

Gum base

Pewarna

Essence

2.833,2775

171,8233

0,2609

0,3479

Adonan permen

Loss 0,1% (tersisa di tangki

dan air menguap)

3.002,7039

3,0057

Total 3.005,7096 Total 3.005,7096

* Jumlah pewarna dan essence yang ditambahkan mencakup untuk dua

rasa (nanas dan stroberi) dengan perbandingan 1:1

e. Pulling

Masuk Keluar

Adonan permen 3.002,7039 Adonan permen elastis

Loss 0,02% (tersisa di alat)

3.002,1034

0,6005

Total 3.002,7039 Total 3.002,7039

f. Forming

Masuk Keluar

Adonan permen elastis 3.002,1034 Butiran permen

Loss 0,02% (tersisa di alat)

3.001,5030

0,6004

Total 3.002,1034 Total 3.002,1034

g. Sortasi

Masuk Keluar

Butiran permen 3.001,5030 Butiran permen siap kemas

Loss 0,02% (bentuk tak sesuai

standar)

3.000,9027

0,6003

Total 3.001,5030 Total 3.001,5030

22

h. Pengemasan

Masuk Keluar

Butiran permen siap kemas 3.000,9027 Permen dalam kemasan

Loss 0,02% (tak terbungkus

sempurna)

3.000,3025

0,6002

Total 3.000,9027 Total 3.000,9027

3.2 Neraca Panas

Kapasitas produksi : 3000 kg produk/hari

Satuan panas : Kilokalori (kkal)

Satuan waktu : hari

Satuan Cp : kkal/kg ºC

Suhu basis : 0 ºC

Suhu ruang proses : 27 ºC

a. Pre-cooking

Masuk Keluar

Enthalpy sirup glukosa

Enthalpy gula pasir

Enthalpy air

Steam

11.583,966

8.009,7028

12.183,0512

121.550,2787

Enthalpy adonan pre-

cooking

Enthalpy kondensat

Panas yang hilang (5%)

120.462,2582

26.786,9452

6.077,7953

Total 153.326,9987 Total 153.326,9987

b. Cooking

Masuk Keluar

Enthalpy adonan

pre-cooking

Steam

120.462,2582

7.153,3160

Enthalpy massa gula

Enthalpy kondensat


125.488,6938

1.769,1491

357,6658

Total 127.615,5742 Total 127.615,5742

23

c. Mixing gum+air

Masuk Keluar

Enthalpy gum arabic

Enthalpy air

Steam

711,7160

3.280,0531

7.691,5708

Enthalpy gum base

Enthalpy kondensat


10.328,6422

971,3730

383,3894

Total 11683,3399 Total 11683,3399

d. Pendinginan

Masuk Keluar

Enthalpy adonan

permen

91.690,5663 Enthalpy adonan

permen

28.600,7547

Panas yang hilang 62.959,8116

Total 91.690,5663 Total 91.690,5663

24

BAB IV

SPESIFIKASI MESIN DAN PERALATAN

Proses produksi membutuhkan berbagai mesin dan peralatan

yang dapat membantu kelancaran sistem pengolahan. Mesin dan peralatan

dapat membantu kerja manusia sehingga tercapai efisiensi waktu dan

biaya, jumlah produk yang dihasilkan lebih banyak dan kualitas produk

seragam. Menurut Asauri (1980), mesin adalah suatu peralatan yang

digerakkan oleh suatu kekuatan tenaga yang digunakan untuk membantu

manusia dalam menggerakkan suatu proses produksi atau bagian produksi

tertentu.

4.1. Tandon Air Bawah Tanah

Fungsi : menampung seluruh kebutuhan air PDAM yang akan

digunakan untuk kebutuhan sanitasi selama tiga hari

Bentuk : balok

Material : dinding berkeramik

Kapasitas : 10.000 L

Dimensi : panjang = 2,5 m; lebar = 2,0 m; tinggi = 2,0 m

Jumlah : 1 buah

Penyediaan : 3 hari sekali

4.2. Water Softener

Fungsi : menurunkan kesadahan air PDAM sehingga siap

digunakan untuk memenuhi kebutuhan air untuk sanitasi

mesin.

Laju operasional : 2.000 liter/jam

Material : stainless sanitary

Penyaring : resin kation asam lemah

Dimensi : diameter = 0,55 m; tinggi = 0,80 m

Jumlah : 1 unit

25

Gambar 4.1. menunjukkan water softener yang akan digunakan.

Gambar 4.1. Water Softener

Sumber: Res-Kem Corporation, 2009

4.3. Tangki Air

Fungsi : tempat menampung air PDAM yang telah mengalami

treatment

Bentuk : silinder

Dimensi :diameter = 1,7 m; tinggi = 2,2 m

Kapasitas : 4.000 L

Jumlah : 1 buah

Gambar 4.2. menunjukkan tangki air yang akan digunakan.

Gambar 4.2. Tangki Air

Sumber: PT. Mitra Sinar Indah, 2011

4.4. Storage Tank

Fungsi : untuk menampung sirup glukosa yang diterima dari

supplier

26

Bentuk : silinder

Dimensi : diameter = 3 m; tinggi = 5,5 m

Kapasitas : 20 ton

Jumlah : 3 buah

Gambar 4.3 menunjukkan storage tank yang akan digunakan

Gambar 4.3. Storage Tank

Sumber: Hartanto dkk, 2011

4.5. Tangki buffer

Fungsi : mencampur dan menghomogenkan gum arabic dan air

Bentuk : silinder

Dimensi : diameter = 1,1 m; tinggi = 2,5 m

Kapasitas : 600 L

Daya : 2 kW

Jumlah : 1 buah

Gambar 4.4 menunjukkan buffer tank yang akan digunakan.

Gambar 4.4 Tangki Buffer

Sumber: Zhangjiagang Keerman Machinery Co., Ltd., 2011

4.6. Dissolver

Fungsi : mencampur dan menghomogenkan gula pasir, sirup

glukosa dan air.

27

Tipe : YX-200

Dimensi : panjang = 3 m; lebar = 1,5 m; tinggi = 3,5 m

Kapasitas : 1.000 kg

Daya : 12 kW

Jumlah : 1 buah

Gambar 4.5 menunjukkan tangki dissolver yang akan digunakan.

Gambar 4.5 Dissolver

Sumber: Shanghai Yixun Machinery Manufacturing Co., Ltd, 2011

4.7. Cooker

Fungsi : memasak adonan pre-cooking.

Dimensi : panjang = 1,6 m; lebar = 1,4 m; tinggi = 2 m

Kapasitas : 450 kg

Daya : 8,5 kW

Jumlah : 2 buah

Gambar 4.6 menunjukkan mesin cooker yang akan digunakan.

Gambar 4.6. Cooker

Sumber: Shanghai Shinwei Machinery Manufacturing Co., Ltd., 2011

28

4.8. Cooling Table

Fungsi : mendinginkan adonan permen

Dimensi : panjang = 6 m, lebar = 0,5 meter, tinggi = 0,89 m

Daya : 0,75 kW

Kapasitas : 150-500 kg

Jumlah : 2 buah

Gambar 4.7 menunjukkan cooling table yang akan digunakan.

Gambar 4.7 Cooling Table

Sumber: Shanghai Yixun Machinery Manufacturing Co., Ltd, 2011

4.9. Pulling Machine

Fungsi untuk membentuk adonan permen elastis

Material : stainless steel

Kapasitas : 80-100 kg/batch

Daya : 5,5 kW

Dimensi : panjang = 1,9 m, lebar = 1,6 m, tinggi = 1,8 m

Jumlah : 8 buah

Gambar 4.8 menunjukkan pulling machine yang akan digunakan.

Gambar 4.8 Pulling Machine

Sumber: Shanghai Sien Food Manufacturing Co., Ltd., 2011

29

4.10. Forming Machine

Fungsi : membentuk adonan permen menjadi bentuk butiran

Daya : 2,2 kW


Kapasitas : 1000 butir/menit

Jumlah : 4 buah

Gambar 4.9 menunjukkan forming machine yang digunakan.

Gambar 4.9 Forming Machine

Sumber: Rugao Packaging & Foodstuff Machinery Co., Ltd, 2011

4.11. Pillow Pack Machine

Fungsi : pengemasan butiran permen dalam bentuk pillow pack

dengan menggunakan kemasan primer


Kapasitas : 1200 butir/menit

Daya : 4,5 kW


Jumlah : 3 buah

Gambar 4.10 menunjukkan mesin pillow pack yang digunakan.

Gambar 4.10 Pillow Pack Machine

Sumber: SJIT, 2011

30

4.12. Trans Wrap Machine

Fungsi : untuk pengisian produk pillow pack dalam kemasan

outer (bag), juga dilakukan pencetakan tanggal

kadaluarsa dan kode produksi produk.


Ukuran packing: panjang = 0,8-18cm; lebar = 0,3-18cm; tinggi =5-55 mm

Kapasitas : 100 kantong/menit

Daya : 2 kW

Dimensi : panjang = 3,9 m; lebar = 1 m; tinggi = 1,4 m

Jumlah : 1 buah

Gambar 4.11 menunjukkan mesin Trans Wrap yang digunakan.

Gambar 4.11 Trans Wrap Machine

Sumber: Ruian City Sanhuan Machinery Co., Ltd., 2011

4.13. Boiler

Fungsi : memanaskan air penghasil steam yang akan digunakan

dalam proses pengolahan.

Kapasitas : 100

Efisiensi : 85%

Suhu steam : 151oC

Konsumsi solar : 7,5

Bahan bakar : Solar

31

Jumlah : 1 buah

Gambar 4.12 menunjukkan boiler yang akan digunakan

Gambar 4.12 Boiler

Sumber: Shengtian, 2010

4.14. Generator

Fungsi : menghasilkan listrik apabila listrik dari PLN padam

Nomor model : YDN8-YDN800

Output : 150 kW

Jumlah : 1 buah

Gambar 4.13 menunjukkan generator yang akan digunakan.

Gambar 4.13 Generator

Sumber: Weifang Guanghui Agricultural Machinery Co., Ltd., 2011

4.15. Timbangan Besar

Fungsi : menimbang bahan baku dalam jumlah yang besar

seperti gula pasir dan gum arabic.

Merek : Excelent

Kapasitas : 2 ton

32

Skala : 0,5 kg

Dimensi : 1,2m x 1,5m

Jumlah : 2 buah

Pengoperasian : manual

4.16. Timbangan Digital

Fungsi : menimbang bahan baku dalam jumlah yang sedikit

seperti essence dan pewarna.

Merek : Pocket Scale

Akurasi : 0,1 gram

Daya : 36 W

Kapasitas : 500 gram

Jumlah : 1 buah

4.17. Tangki Penyimpanan Solar

Fungsi : menampung bahan bakar yang digunakan untuk

menjalankan generator (cadangan listrik).

Waktu tinggal : 1 bulan

Bentuk : silinder tegak

Jenis bahan : baja

Volume : 1.300 L

Dimensi : diameter = 0,95 m, tinggi = 1,85 m

Jumlah 1 buah

4.18. Hand Pallet

Fungsi : mengangkut bahan baku, bahan pembantu dan produk

jadi.

Merek : GAZDHP 2T

Dimensi : panjang = 1,2 m, lebar = 1,1 m, tinggi = 0,6 m

Kapasitas : 2 ton

Jumlah : 5 buah

33

Gambar 4.14 menunjukkan hand pallet yang akan digunakan.

Gambar 4.14 Hand Pallet

Sumber: Forklift Indonesia, 2011

4.19. Pompa

Pompa Bahan Posisi pompa Tipe Daya (W) Jumlah

1 Air Tandon air bawah tanah

– water softener

Cen

trif

ug

al

pu

mp

177,5936* 1

2 Sirup

glukosa

Tangki penyimpanan –

tangki dissolver 71,9041 ** 1

3

Adonan

pre-

cooking

Tangki dissolver - mesin

cooker 6,0178 ** 2

* Daya pompa terhitung, realisasi yang dipilih adalah 250 Watt

(tersedia di pasar).

** Daya pompa terhitung, realisasi yang dipilih adalah 100 Watt

(tersedia di pasar).

a. Pompa air

Merek : Shimizu PC 250 Bit

Kapasitas : maksimum 60 L/menit

Daya hisap : 30 m

Daya dorong : 30 m

Total head : 60 m

Gambar 4.15 menunjukkan pompa air yang akan digunakan.

Gambar 4.15 Pompa air

Sumber: Riza Tehnik, 2012

34

b. Pompa sirup glukosa & adonan pre-cooking

Merek : Shimizu PS 103 Bit

Kapasitas : maksimum 34 L/menit

Daya hisap : 9 m

Daya dorong : 10 m

Total head : 19 m

4.20. Carton Sealer

Fungsi : menutup kardus karton bagian atas dan bawah secara

bersamaan dan otomatis dengan isolasi.

Panjang seal : 0,15-0,6 m

Lebar seal : 0,18-0,5 m

Tinggi seal : 0,11-0,6 m

Lebar isolasi : 0,048 m atau 0,06 m atau 0,075 m

Kecepatan : 20 m/menit

Daya : 240 W


Jumlah : 1 unit

Gambar 4.16 menunjukkan mesin carton sealer yang akan digunakan.

Gambar 4.16 Carton Sealer

Sumber: Jufu Machine, 2011

4.21. Pallet kayu

Fungsi : sebagai alas untuk produk atau bahan baku yang

ditumpuk

Bahan : kayu

35

Dimensi : panjang = 1,5 m, lebar = 1 m, tinggi = 0,15 m

Jumlah : 44 buah

Gambar 4.17 menunjukkan pallet kayu yang akan digunakan.

Gambar 4.17 Pallet kayu

Sumber: PT. Karuna Sumber Jaya, 2010

36

BAB V

UTILITAS

Utilitas adalah sarana penunjang proses produksi yang digunakan

dalam pabrik agar proses produksi berjalan dengan baik. Sarana

penunjang yang digunakan dalam pabrik pengolahan soft candy adalah

steam, air, listrik, dan solar.

5.1. Steam

Pada proses pengolahan soft candy, steam digunakan sebagai

media pemanas pada proses pemasakan. Steam yang digunakan berasal

dari boiler yang dialirkan melalui pipa menuju tangki pemasak. Steam

yang digunakan untuk proses pre-cooking dan cooking adalah steam

jenuh pada suhu 120ºC dan 135ºC. Sedangkan steam yang digunakan

untuk proses mixing gum dengan air adalah steam jenuh pada suhu 85ºC.

Massa steam total yang dibutuhkan untuk memproduksi soft candy 3000

harikg sebesar 59,1961 kg (perhitungan pada Appendix C).

Menurut Perry (1973), faktor keamanan (safety factor) ditetapkan

sebesar 20% untuk mengatasi kebocoran dan kehilangan panas akibat

tangki pemasak yang tidak memiliki insulator sehingga jumlah steam

yang harus disediakan sebesar 59,1961+ (20% x 59,1961) = 71,0353 kg.

5.2. Air

Kebutuhan air untuk proses pengolahan soft candy diperoleh dari

air PDAM. Kebutuhan air meliputi kebutuhan untuk bahan baku, umpan

boiler, dan sanitasi.

5.2.1 Air Bahan Baku

Jumlah air yang digunakan untuk bahan baku pembuatan soft

candy per hari sebesar 573,9703 L (Appendix B) yang akan ditampung

dalam satu tangki air dengan kapasitas total 4.000 L, dimana pengadaan

37

air dilakukan setiap lima hari sekali. Faktor keamanan perlu ditetapkan

untuk mengatasi kebocoran, yaitu sebesar 10% sehingga total kebutuhan

air per hari untuk proses pengolahan:

= 573,9703 + (10% x 573,9703)

= 631,3673 L

Total kebutuhan air per lima hari untuk proses pengolahan:

= 631,3673 L x 5 = 3156,8365 L

5.2.2 Air Umpan Boiler

Air yang dibutuhkan untuk menghasilkan steam sebanyak 71,0353

pembuatan soft candy disuplai dari boiler. Menurut Severn et al.

(1954), kebutuhan air tersebut dapat dihitung dengan rumus sebagai

berikut:

ma 3,970

)h(hm fs

Keterangan :

ma = massa air untuk menghasilkan steam sejumlah ms (lbm)

ms = massa steam yang dihasilkan (lbm)

h = enthalpi uap pada suhu steam yang dihasilkan (mlb

Btu )

hf = enthalpi liquid pada suhu steam yang dihasilkan (mlb

Btu )

data di mana

Enthalpi uap air 85 ºC : 2651,9 kgkJ = 1140,1662

mlbBtu

Enthalpi liquid 85 ºC : 355,90 kgkJ = 153,0168

mlbBtu

Enthalpi uap air 120 ºC : 2706,3 kgkJ = 1163,60

mlbBtu

Enthalpi liquid 120ºC : 503,71 kgkJ = 216,57

mlbBtu

Enthalpi uap air 135ºC : 2727,3 kgkJ = 1172,5839

mlbBtu

38

Enthalpi liquid 135ºC : 567,69 kgkJ = 244,0744

mlbBtu

Jumlah steam proses precooking : 53,1793 kg = 117,2391 lbm

Jumlah steam proses cooking : 3,1164 kg = 6,8705 lbm

Jumlah steam proses mixing gum+BTM : 2,9004 kg = 6,3943 lbm

ma precooking3,970

57,2166,163.12391,117

= 114,4274 lbm = 51,9039 kg

ma cooking3,970

0744,2445839,172.18705,6

= 6,5746 lbm = 2,9822 kg

ma mixing gum+air3,970

0168,1531662,140.13943,6

= 6,5053 lbm = 2,9507 kg

Total massa air yang dibutuhkan = 51,9039+ 2,9822 + 2,9507

= 57,8368 kg

Faktor keamanan perlu ditetapkan untuk mengatasi kebocoran,

yaitu sebesar 10% sehingga jumlah air yang disediakan untuk mengisi

boiler adalah 57,8368 + (10% x 57,8368) hari

L = 63,6205 hariL .

5.2.3. Air Sanitasi

Air sanitasi adalah air yang digunakan untuk membersihkan mesin

dan peralatan serta untuk keperluan karyawan.

5.2.3.1. Air untuk Sanitasi Mesin dan Peralatan

Mesin dan peralatan yang membutuhkan proses pencucian setiap

harinya adalah sebuah tangki buffer, sebuah dissolver, dua buah mesin

cooker, empat buah mesin pulling, dan dua buah pillow pack machine.

Masing-masing mesin dan peralatan tersebut membutuhkan jumlah air

pencuci yang berbeda. Total kebutuhan air pencuci mesin dan peralatan

39

tertera pada Tabel 5.1. dan rincian jumlah air yang dibutuhkan untuk

setiap jenis mesin dan peralatan adalah sebagai berikut:

a. Tangki buffer (jumlah = 1)

Kapasitas per tangki = 600 L

Kebutuhan air pencuci = ¼ kali volume tangki

Kebutuhan air pencuci total = 4

1 x 600 tangkiL = 125 L

b. Dissolver (jumlah = 2)

Kapasitas per tangki = 1.000 L

Kebutuhan air pencuci = 4

1 kali volume tangki


1 x 1.000 tangkiL x 2 mesin

= 500 L

c. Mesin cooker (jumlah = 2)

Kapasitas per tangki = 400 L

Kebutuhan air pencuci = 5

1 kali volume tangki


1 x 400 tangkiL x 2 = 160 L

d. Cooling table (jumlah = 2)

Kebutuhan air pencuci = 15mesin

L

Kebutuhan air pencuci total = 15 mesin

L x 2 = 30 L

e. Mesin pulling (jumlah = 9)

Kebutuhan air pencuci = 7 mesin

L


L x 9 = 63 L

d. Forming machine (jumlah = 4)


L


L x 4 = 60 L

40

e. Conveyor (jumlah = 3)


L


L x 3 = 45 L

e. Pillow pack machine (jumlah = 3)


L

Kebutuhan air pencuci total = 1mesin

L x 3 mesin = 3 L

Tabel 5.1. Total Kebutuhan Air Pencuci Mesin dan Peralatan

Jenis Jumlah Kebutuhan air pencuci (L)

Tangki buffer

Dissolver

Mesin cooker

Cooling table

Mesin pulling

Forming machine

Conveyor

Pillow pack machine

1

2

2

2

9

4

3

3

125,00

500,00

400,00

30,00

63,00

60,00

45,00

3,00

Total 1.226,00

5.2.3.2. Air untuk Sanitasi Lingkungan Kerja

Luas bangunan = 1.014,52 m²

Ruang gerak pekerja (memerlukan pencucian lantai) = 35% x 1.014,52 m²

= 355,082 m²

Asumsi: ruang gerak pekerja seluas 4 m² (2 m x 2 m) dapat dibersihkan

dengan menggunakan 1 L air.

Kebutuhan air pencuci ruang = 355,082 m² x 1 2m4

L = 88,77 L

5.2.3.3. Air untuk Sanitasi Karyawan

Air yang digunakan untuk sanitasi karyawan meliputi air untuk

cuci tangan, buang air besar dan kecil. Air yang dibutuhkan untuk sanitasi

karyawan sebanyak 68 orang tertera pada Tabel 5.2, sedangkan kebutuhan

air total untuk sanitasi terdapat pada Tabel 5.3.

41

Tabel 5.2. Kebutuhan Air Sanitasi untuk 69 Orang Karyawan per Hari

Penggunaan Kebutuhan per Orang (L) Total (L)

Cuci tangan (4 kali)

Buang air besar (1 kali)

Buang air kecil (3 kali)

6

15

7

408

1.155

476

Total 31 2.039

Tabel 5.3. Total Kebutuhan Air Sanitasi

Penggunaan L/hari

Mesin dan peralatan 1.101,00

Lingkungan kerja 88,77

Keperluan karyawan 2.039,00

Total 3.228,77

Kebutuhan air PDAM selama produksi soft candy tertera pada

Tabel 5.4.

Tabel 5.4. Total Kebutuhan Air PDAM per Hari

Kebutuhan air PDAM adalah hari

m3

, maka jumlah air yang hendak

disimpan selama 3 hari dalam tandon air bawah tanah adalah:

= 3 hari x 3,2924 harim3

= 9,8772 m³

Jadi, ukuran tandon air yang dibutuhkan untuk menampung jumlah air

tersebut adalah: panjang = 2,5 m, lebar = 2 m, tinggi = 2 m.

5.3. Listrik

Tenaga listrik yang dipergunakan pada proses pengolahan soft

candy berasal dari Perusahaan Listrik Negara (PLN) atau generator.

Tenaga listrik dari PLN digunakan untuk sumber energi penerangan,

mesin pengolahan soft candy, dan mesin pendingin ruangan. Tenaga

listrik dari generator berfungsi sebagai cadangan listrik apabila listrik

PLN padam.

Fungsi Jumlah (L)

Air Umpan Boiler

Air Sanitasi

63,6205

3.228,7700

Total 3.292,3905

42

5.3.1. Keperluan Proses

Penggunaan listrik di pabrik pengolahan soft candy selain untuk

penerangan, juga diperlukan untuk menggerakkan mesin dan peralatan

dalam proses pengolahan soft candy. Kebutuhan daya untuk menjalankan

mesin dan peralatan produksi tertera pada Tabel 5.5.

Tabel 5.5. Kebutuhan Daya Mesin dan Peralatan per Hari

No. Mesin dan

Peralatan Jumlah

Daya

(W)

Lama

Nyala

(menit)

Total Energi

(kWh)

1.

2.

Tangki buffer

Dissolver

1

1

500

12.000

80

170

11,1111

34,0000

3. Mesin cooker 2 8.500 170 48,1667

4.

5.

Cooling table

Pulling machine

2

8

750

5.500

140

170

3,5000

24,0000

6. Forming machine 4 2.200 375 13,7500

7. Pillow pack

machine 3 4.500 420 94,5000

8. Trans wrap

machine 1 2.000 420 14,0000

9. Carton sealer 1 240 420 1,6800

10. Pompa (1) 1 200 96 0,3200

11.

12.

Pompa (2)

Pompa (3)

1

2

100

100

50

140

0,0833

0,4667

13. Timbangan digital 1 36 420 0,2520

Total 245,8298

Catatan: perhitungan daya pompa terdapat pada Appendix E.

5.3.2. Keperluan Penerangan Pabrik

Kebutuhan listrik untuk penerangan tergantung dari jumlah lampu

yang dibutuhkan untuk menerangi seluruh area pabrik. Banyaknya lampu

yang digunakan ditentukan berdasarkan intensitas cahaya yang diinginkan

(lux), luas area serta lumen jenis lampu yang digunakan.

Lux merupakan simbol SI dari besaran iluminasi. Satu lux adalah

sama dengan satu lumen tiap m2. Lumen adalah jumlah cahaya yang dapat

diberikan oleh suatu intensitas cahaya yang berasal dari satu square feet

ruangan. Lampu untuk penerangan digunakan lampu TL (Tungsten Lamp)

43

jenis daylight dengan bermacam-macam daya tergantung jenis dan luas

ruangan. Menurut Heldman dan Singh (1984), kebutuhan lampu untuk

penerangan dihitung menggunakan rumus:

Iluminasi =

dimana:

Iluminasi = intensitas cahaya yang diinginkan (lux)

Lumen/lampu = besaran lumen yang dihasilkan lampu

CU = koefisien utilisasi (0,6)

LLF = light loss factor (0,8)

Area/lampu = luas ruang yang dapat diterangi (m2)

sehingga kebutuhan lampu dapat diketahui dengan persamaan:

Jumlah lampu =

Lumen beberapa jenis lampu TL dapat dilihat pada kemasan dari

lampu TL tersebut. Beberapa jenis lampu TL dari pabrik Philips antara

lain:

a. Lampu TL 10 Watt = 890 lumen

b. Lampu TL 14 Watt = 1.160 lumen

c. Lampu TL 21 Watt = 1.900 lumen

d. Lampu TL 36 Watt = 3.350 lumen

Jenis lampu TL yang digunakan untuk penerangan ada lima, yaitu:

a. Lampu TL 10 W

Lampu TL 10 W digunakan untuk penerangan pos satpam, dapur,

tempat wudhu, mushola, toilet, tempat pengolahan limbah, dan ruang

cleaning service. Perincian jumlah lampu TL 10 W terdapat pada Tabel

5.6.

44

Tabel 5.6. Jumlah Lampu TL 10 Watt yang Dibutuhkan

No Ruang Luas (m²) Lux Jumlah

Lampu

1. Pos satpam 3 x 2,5 = 7,5 80 2

2. Toilet satpam 1,5 x 2 = 3 80 1

3. Mushola 3 x 2,5 = 7,5 80 2

4. Tempat wudhu 1,5 x 2,5 = 3,75 80 1

5. Toilet 2 x 5 = 10 80 2

6. Tempat pengolahan

limbah

2,5 x 2 = 5 80 1

7. Ruang Cleaning Service 2,5 x 6 = 15 80 3

Total 12

Contoh perhitungan jumlah lampu pos satpam:

Pos satpam menggunakan lampu TL 10 W yang mempunyai lumen

output = 890

Area/ lampu 80

8,06,0890 5,34 m²

Jumlah lampu =

= = 1,40 ≈ 2 lampu

b. Lampu TL 14 W

Lampu TL 14 W digunakan untuk penerangan area parkir motor

dan kantin. Perincian jumlah lampu TL 14 Watt terdapat pada Tabel 5.7.

Tabel 5.7 Jumlah Lampu TL 14 Watt yang Dibutuhkan

No Ruang Luas (m²) Lux Jumlah Lampu

1. Parkiran motor 3 x 20 = 60 100 11

2. Kantin 4 x 7,5 = 30 150 9

Total 20

Contoh perhitungan jumlah lampu area parkir :

Area parkir motor menggunakan lampu TL 14 W yang mempunyai lumen

output = 1.160

Area/ lampu 100

8,06,01160 5,568 m²

45

Jumlah lampu =

= = 10,78 ≈ 11 lampu

c. Lampu TL 21 W

Lampu TL 21 W digunakan untuk penerangan gudang bahan baku

dan pengemas, laboratorium Quality Control, ruang formulasi, gudang

produk jadi dan ruang ganti dan sanitasi karyawan. Perincian jumlah

lampu TL 21 Watt terdapat pada Tabel 5.8.


No Ruang Luas (m2) Lux

Jumlah

Lampu

1. Lab. Quality Control 6,3 x 4,8 = 30,24 400 14

2. Ruang formulasi 4,8 x 4,8 = 23,04 400 11

3. Ruang ganti dan

sanitasi karyawan 1,75 x 5 = 8,75

320 4

4. Ruang meeting 3 x 7 = 21 400 10

Total 39

Contoh perhitungan jumlah lampu gudang bahan baku dan pengemas:

Gudang bahan baku dan pengemas menggunakan lampu TL 30 W yang

mempunyai lumen output = 1.900

Area/ lampu 320

8,06,01900 2,85 m²

Jumlah lampu =

= = 40,53 ≈ 41 lampu

d. Lampu TL 36 W

Lampu TL 36 W digunakan untuk penerangan ruang proses

produksi dan ruang pengepakan. Perincian jumlah lampu TL 36 Watt

terdapat pada Tabel 5.9.

46


No Ruang Luas (m2) Lux

Jumlah

Lampu

1. Ruang proses produksi 25 x 13 = 325 500 102

2. Kantor 15 x 15 = 225 400 56

3. Gudang bahan baku dan

pengemas 11 x 10,5 = 115,5 320 23

4. Gudang produk jadi 12 x 10,5 = 126 320 26

Total 207

Catatan: perhitungan luas gudang bahan baku dan pengemas, serta gudang

produk jadi terdapat pada Appendix D.

Contoh perhitungan jumlah lampu ruang proses produksi:

Ruang proses produksi menggunakan lampu TL 36 W yang mempunyai

lumen output = 3.350

Area/ lampu 500

8,06,03350 3,216 m²

Jumlah lampu =

= = 101,06 ≈ 102 lampu

Perincian total listrik yang dibutuhkan untuk penerangan terdapat

pada Tabel 5.11

5.3.3. Keperluan Air Conditioning (AC)

Air Conditioning (AC) akan diletakkan pada ruang meeting dan

kantor. Kebutuhan AC yang diperlukan untuk ruang tersebut dapat

diketahui dengan menghitung terlebih dahulu kebutuhan energi dengan

cara sebagai berikut:

(L x W x H x I x E) / 60 = kebutuhan energi (Btu)

Keterangan:

L = Panjang ruang (ft)

W = Lebar ruang (ft)

47

I = 10 jika ruang berinsulasi (berada di lantai bawah atau berhimpit

dengan ruang lain), nilai 18 jika ruang tidak berinsulasi (di lantai atas).

H = Tinggi ruang (ft)

E = 16 jika dinding terpanjang menghadap utara, nilai 17 jika

menghadap timur, nilai 18 jika menghadap selatan, dan nilai 20 jika

menghadap barat.

Tabel 5.10 Perincian Total Listrik untuk Penerangan per Hari

No. Ruang Jumlah

Lampu

Daya

Lampu

(W)

Lama

Nyala

(jam)

Total

Energi

(kWh)

1. Pos satpam 2 10 12 0,2400

2. Toilet satpam 1 10 12 0,1200

3. Mushola 2 10 8 0,1600

4. Tempat wudhu 1 10 8 0,0800

5. Toilet 2 10 8 0,1600

6. Tempat pengolahan

limbah 1 10 8

0,0800

7. Ruang Cleaning

Service 3 10 8

0,2400

8. Parkiran motor 11 14 13 2,0020

9. Kantin 9 14 8 1,0080

10. Lab. Quality

Control 14 21 8

2,3520

11. Ruang formulasi 11 21 8 1,8480

12. Ruang ganti dan

sanitasi karyawan 4 21 8

0,6720

13. Ruang meeting 10 21 8 1,6800

14. Ruang proses

produksi 102 36 8

29,3760

15. Kantor 56 36 8 16,1280

16. Gudang bahan baku

dan pengemas 23 36 8

6,6240

17. Gudang produk jadi 26 36 8 7,4880

Total 70,2580

Kebutuhan energi ruang meeting 60

20 x 10 x 13,12 x 22,97 x 9,84

= 9.884,82 Btu = 2,8968 kWh

48

sehingga kapasitas AC yang dibutuhkan 8

82,884.9

= 1.235,60 Btu/h ≈2

1 PK

Kebutuhan energi AC di kantor 60

20 x 10 x 13,12 x 49,21 x 49,21

= 105.905,69 Btu = 31,0363 kWh

sehingga kapasitas AC yang dibutuhkan 8

69,905.105

= 13.238,21 Btu/h ≈ 1 PK

Kebutuhan listrik untuk AC = 2,8968 + 31,0363

= 33,9331 kWh

Total kebutuhan listrik pabrik pengolahan soft candy per hari:

= listrik untuk peralatan proses + listrik untuk penerangan + listrik untuk AC

= 245,8298 kWh + 70,2580 kWh + 33,9331 kWh

= 350,0209 kWh

5.3.4. Batas Daya Pabrik

Penghitungan batas daya pabrik diperlukan untuk menghindari

terjadinya mati listrik sehingga tidak mengganggu jalannya proses

produksi. Batas daya pabrik yang dibutuhkan dapat diketahui dengan

menghitung total kebutuhan daya dari seluruh mesin dan lampu yang

menyala pada saat bersamaan. Perincian total daya yang dibutuhkan oleh

mesin dan lampu yang menyala bersamaan terdapat pada Tabel 5.12.

49

Tabel 5.11 Perincian Total Daya Mesin dan Lampu yang Menyala pada

Saat Bersamaan

No. Peralatan Jumlah Daya

(W) Total Daya (W)

1.

2.

Tangki buffer

Dissolver

1

1

500

12.000

500

12.000

3. Mesin cooker 2 8.500 17.000

4.

5.

Cooling table

Pulling machine

2

8

750

5.500

1.500

44.000

6. Forming machine 4 2.200 8.800

7. Pillow pack machine 3 4.500 13.500

8. Trans wrap machine 1 2.000 2.000

9. Carton sealer 1 240 240

10. Pompa (1) 1 200 200

11.

12.

Pompa (2)

Pompa (3)

1

2

100

100

100

200

13.

14.

15.

16.

17.

Timbangan digital

Lampu TL 10 W

Lampu TL 14 W

Lampu TL 21 W

Lampu TL 36 W

1

12

20

39

207

36

10

14

21

36

36

120

280

819

7.452

Total 108.747

Kebutuhan daya = 108,747 kW

sehingga direncakan akan ditetapkan batas maksimal daya pabrik sebesar

110 kVA.

5.4. Solar

Bahan bakar yang dipergunakan dalam pabrik pengolahan soft

candy adalah solar. Solar digunakan untuk menjalankan boiler dan

generator.

5.4.1. Kebutuhan Solar untuk Boiler

Data mengacu pada Heldman dan Singh (1984)

Massa steam (ms) : 59,1961 kg

Massa air (ma) : 57,8368 kg

Massa uap (mu) : 80% x ma = 0,8 x 57,8368 = 46,2694 kg

Efisiensi mesin (e) : 80%

50

Entalpi uap air 100ºC (h) : 2.676,1 kgkJ

Entalpi liquid 100ºC (hf) : 419,04 kgkJ

Entalpi uap air 120ºC (h) : 2.706,3 kgkJ

Entalpi liquid 120ºC (hf) : 503,71 kgkJ

Heating value solar (F) : 17130 mlb

Btu= 39.840,954 kg

kJ

Densitas solar : 53,66 3m

ft

lb = 859,5527 3mkg

Kalor jenis air 27 ºC (cp) : 4,1772 kJ/Kg ºC

Kalor jenis air 100 ºC (cp) : 4,211 kJ/Kg ºC

Perhitungan Kapasitas Boiler:

Q = (ma x cp x ∆t) + (ms x Hs) + (mu x cp x ∆t) + (ms x Hs)

= {57,8368 x 4,1772 x (100-27)} + { 59,1961 x (2.676,1- 419,04)} +

{46,2694 x 4,211 x (120-100)} + { 59,1961 x (2.706,3-503,71)}

= 285.527,1955 kJ

e x mf x F = Q

mf 954,840.398,0

55285.527,19

= 8,9583 kg

Vf 10005527,859

9583,8

= 10,4220 L

5.4.2. Kebutuhan Solar untuk Generator

Kelancaran proses produksi harus tetap berlangsung dengan baik

walaupun terjadi pemadaman listrik, oleh karena itu disediakan satu unit

generator yang nantinya akan digunakan apabila terjadi pemadaman arus

51

listrik dari Perusahaan Listrik Negara (PLN). Penentuan generator yang

digunakan pada industri pengolahan soft candy adalah

Power factor = 90%

Kapasitas terpakai generator = 150 x 90%

= 135 kW

1 kW = 3.600 jamkJ

Tenaga generator = 135 x 3.600

= 486.000 jamkJ

Jika diperkirakan listrik padam dua kali dalam sebulan selama empat jam,

maka kebutuhan solar untuk generator:

kgkJ954,840.39

bulanjam

42jam

kJ486.000

= 97,5880 bulan

kg

5527,859

97,5880 0,1135 bulanm3

= 4,3654 hari

L

Jumlah kebutuhan solar per hari dalam pabrik pengolahan soft candy :

= solar untuk generator + solar untuk boiler

= 4,3654 hari

L + 10,4220hari

L = 14,7784 hari

L

Untuk menampung bahan bakar, disediakan tangki penampung bahan

bakar yang mempunyai kapasitas untuk satu bulan.

Kebutuhan solar untuk 1 bulan = 14,7784 x 26 hari = 384,2384 L

= 0,3842 m3

52

Perhitungan Dimensi Tangki Bahan Bakar

Diasumsikan: tinggi tangki (T) = 2 x diameter tangki (D)

V = ¼ π D² (2D)

0,3842 = ¼ π 2D³

D³ = 0,2447

D = 0,63 m

T = 1,26 m

53

BAB VI

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

6.1. Bentuk Perusahaan

Bentuk perusahaan yang akan digunakan pada perusahaan soft

candy ini adalah Perseroan Terbatas (PT) tertutup. Perseroan Terbatas

adalah perusahaan yang didirikan oleh dua orang atau lebih yang

berbadan hukum. Berdasarkan UU No.40 tahun 2007, terdapat tambahan

tentang Prinsip Tata Kelola Perseroan yang baik, yaitu perseroan terbatas

dimiliki oleh minimal dua orang atau lebih dan pendiri wajib mengambil

bagian saham, memiliki nama perusahaan, maksud, tujuan, dan kegiatan

usaha (Robinson, 2008). Perseroan Terbatas Tertutup adalah Perseroan

Terbatas yang saham-sahamnya hanya dimiliki oleh orang-orang tertentu

sehingga tidak setiap orang dapat ikut serta dalam modalnya (Swastha dan

Sukotjo, 1998).

6.2. Struktur Organisasi

Organisasi adalah sekelompok manusia yang bekerja sama,

dimana kerja sama tersebut dicanangkan dalam bentuk struktur organisasi

atau gambaran skematis tentang hubungan kerja, dalam rangka mencapai

suatu tujuan tertentu (Gulick dalam Sutarto, 1982).

Struktur organisasi perusahaan yang jelas dan terstruktur akan

menentukan pencapaian tujuan perusahaan tersebut. Struktur organisasi

yang digunakan pada perusahaan ini adalah struktur organisasi garis yaitu

pimpinan perusahaan memiliki wewenang langsung dan memberikan

mandat langsung pada bawahannya dan bawahan bertanggung jawab

langsung pada atasannya. Struktur organisasi pabrik terdapat pada

Gambar 6.1.

54

Kep

ala Bag

ian

Pro

du

ksi d

an P

emb

elian

Direk

tur U

tama

Kep

ala Bag

ian

Pem

asaran

Kep

ala Bag

ian

Perso

nalia d

an

Um

um

Kep

ala Bag

ian

Pem

bu

ku

an d

an

Keu

ang

an

Plan

t Op

eration

Man

ager

Man

ajer

Keu

ang

an

Man

ajer

Pem

asaran

Man

do

r

Kary

awan

Pro

du

ksi

Kary

awan

Pen

jualan

Kary

awan

Pem

bu

ku

an

Kary

awan

Pem

belian

Kary

awan

Keu

ang

an

Kary

awan

Pem

belian

Qu

ality

Co

ntro

l

Kary

awan

Pem

belian

PP

IC

Gam

bar 6

.1 S

truk

tur O

rgan

isasi Pab

rik

66

6.3. Ketenagakerjaan

6.3.1 Deskripsi Tugas dan Kualifikasi Tenaga Kerja

Pembagian tugas dalam suatu perusahaan bertujuan untuk

memperlancar proses produksi. Setiap pegawai, manajer, dan direktur

memiliki tugas, wewenang dan tanggung jawab yang sesuai dengan

tujuan yang ingin dicapai oleh perusahaan yang bersangkutan. Tugas,

wewenang dan tanggung jawab masing-masing bagian adalah sebagai

berikut:

1. Direktur Utama

a. Mengawasi dan mengarahkan segala kegiatan yang ada dalam

organisasi perusahaan agar sesuai dengan tujuan perusahaan.

b. Memimpin dan bertanggung jawab terhadap segala jenis aktivitas

perusahaan termasuk tugas perencanaan, pengorganisasian, dan

pengontrolan faktor-faktor produksi.

c. Mengadakan pengawasan secara umum terhadap semua kebijakan

yang ditetapkan di perusahaan.

d. Menentukan pengembangan perusahaan untuk jangka panjang dan

jangka pendek.

e. Bertanggung jawab kepada para pemegang saham atas hasil-hasil

yang dicapai oleh perusahaan.

2. Manajer Keuangan

a. Mengawasi segala kegiatan keuangan perusahaan.

b. Mengawasi secara langsung kinerja Kepala Bagian Pembukuan

dan Keuangan.

c. Meminta laporan pertanggungjawaban kepada Kepala Bagian

Pembukuan dan Keuangan.

d. Bertanggung jawab atas segala masalah pembukuan dan keuangan

perusahaan.

56

3. Manajer Pemasaran

a. Mengawasi segala kegiatan distribusi dan pemasaran produk.

b. Mengawasi secara langsung kinerja Kepala Bagian Pemasaran.


Pemasaran.

d. Bertanggung jawab atas segala masalah distribusi dan pemasaran

produk.

4. Plant Operation Manager

a. Mengontrol proses operasional pabrik.

b. Mengawasi secara langsung kinerja Kepala Bagian Produksi dan

Pembelian serta Kepala Bagian Personalia dan Umum.


Produksi dan Pembelian serta Kepala Bagian Personalia dan

Umum.

d. Bertanggung jawab atas segala masalah produksi perusahaan.

e. Memonitor kegiatan di gudang.

f. Melakukan pembinaan Sumber Daya Manusia (SDM).

g. Membuat laporan-laporan.

h. Bertanggung jawab atas perekrutan dan penggantian karyawan.

i. Bertanggung jawab atas perubahan gaji karyawan.

5. PPIC

Bagian PPIC bertugas mengatur persediaan dari bahan mentah

(raw material) yang akan digunakan untuk menghasilkan produk jadi.

PPIC berhubungan langsung dengan Kepala Bagian Produksi dan

Pembelian. Hal ini dikarenakan dalam penerimaan barang dari supplier,

barang datang harus dicek terlebih dahulu kualitasnya oleh bagian Quality

Control. Bagian PPIC hanya mengecek kesesuaian jadwal pengiriman

serta jumlah barang. Setelah bagian PPIC dan QC menyatakan barang

57

tersebut sesuai dengan pemesanan, maka barang tersebut baru dapat

digunakan untuk proses produksi.

6. Kepala Bagian Produksi dan Pembelian

Kepala bagian produksi dan pembelian bertanggung jawab secara

langsung kepada Plant Operation Manager. Selain itu, kepala bagian

produksi dan pembelian bertugas melakukan pembelian bahan-bahan

yang diperlukan khususnya dalam proses produksi, mengetahui dengan

tepat sumber bahan baku, dan penyalurnya.

Kepala bagian produksi dan pembelian dalam menjalankan

tugasnya dibantu oleh beberapa mandor dan Quality Control. Tugas

masing-masing mandor dan Quality Control adalah sebagai berikut:

a. Mandor bagian gudang bahan baku

1. Bagian bahan baku: mengatur jadwal pengadaan bahan baku

sesuai dengan kebutuhan yang ditetapkan oleh bagian produksi,

menyimpan, dan memeriksa jumlah bahan-bahan yang diterima

dari pemasok dan mengeluarkan bahan sesuai dengan kebutuhan

atas permintaan dari bagian produksi.

2. Bagian pengemas: menyimpan serta memeriksa kualitas dan

jumlah bahan pengemas, seperti kemasan pillow pack baik inner

maupun outer dan karton serta mengeluarkannya sesuai dengan

permintaan bagian pengemasan.

b. Mandor bagian produksi:

1. Pencampuran dan pemasakan: mengawasi pencampuran bahan

baku dan bahan pembantu dengan perbandingan tertentu serta

mengawasi proses pemasakan.

2. Pengemasan: mengawasi proses pengemasan soft candy, baik

kemasan primer, sekunder maupun tersier.

c. Mandor bagian gudang barang jadi: mengawasi penyimpanan barang

hasil produksi dari bagian pengemasan dan mengeluarkannya sesuai

58

dengan permintaan bagian pemasaran. Selain itu, mandor ini juga

bertugas untuk memeriksa kembali kemasan karton yang telah berisi

soft candy.

d. QC (Quality Control): menentukan spesifikasi produk, bahan baku,

dan bahan pembantu, memeriksa, mengendalikan, dan menguji

kualitas bahan baku, bahan pembantu, dan produk yang dihasilkan.

7. Kepala Bagian Personalia dan Umum

a. Bertugas menyeleksi dan membantu Plant Operation Manager

dalam menetapkan karyawan demi kelancaran proses produksi.

b. Menentukan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan serta melaporkan

secara berkala jumlah tenaga kerja yang digunakan, yang akan

direkrut, dan yang berprestasi.

c. Membuat perjanjian kerja, baik secara internal (misalnya dengan

pegawai) maupun eksternal (misalnya dengan pemasok).

8. Kepala Bagian Pembukuan dan Keuangan

a. Bertanggung jawab kepada Manajer Keuangan serta membantu

melaksanakan dan membuat kebijakan keuangan yang telah

ditetapkan.

b. Membuat laporan keuangan dan mempertanggungjawabkan semua

transaksi keuangan kepada Manajer Keuangan.

c. Mengawasi dan mengatur keuangan perusahaan.

Kepala Bagian Pembukuan dan Keuangan membawahi

karyawan pembukuan dan keuangan. Deskripsi pekerjaan untuk

karyawan pembukuan dan keuangan adalah sebagai berikut:

a. Pembukuan

Karyawan pembukuan bertanggung jawab untuk mencatat

dan mengklasifikasi transaksi sehari-hari dimana hal ini

59

berkaitan dalam penyusunan laporan keuangan yang selanjutnya

diberikan kepada kepala bagian keuangan.

Karyawan pembukuan memiliki dua sub-bagian kerja yaitu

bagian piutang dan bagian hutang. Karyawan pembukuan bagian

piutang bertanggung jawab untuk menagih dan mencatat

sejumlah dana kepada pihak pemakai, sedangkan karyawan

pembukuan bagian hutang bertugas dan bertanggung jawab

untuk mencari dana dan membukukan semua aliran dana demi

kelancaran jalannya suatu perusahaan.

b. Keuangan

Karyawan keuangan bertugas untuk mencatat transaksi

keuangan perusahaan dan laporan keuangan secara rutin kepada

Kepala Bagian Pembukuan dan Keuangan.

9. Kepala Bagian Pemasaran

a. Membuat kebijakan-kebijakan demi kelancaran proses jual beli

produk.

b. Melakukan penjualan produk serta kegiatan pemasaran untuk

mencari order-order baru.

Kepala Bagian Pemasaran membawahi karyawan penjualan

yang bertanggung jawab atas proses pengiriman produk kepada agen-

agen penjualan maupun kepada swalayan agar tepat pada waktu yang

telah dijanjikan dan juga memberikan laporan hasil penjualan kepada

Kepala Bagian Pemasaran. Selain itu, karyawan pemasaran bertugas

mencatat data-data penjualan setiap hari.

Jumlah karyawan yang direncanakan bekerja di pabrik ini

berjumlah 69 orang, terdiri atas 51 karyawan tetap dan 18 karyawan

dengan sistem kerja kontrak khusus untuk bagian pengemasan. Karyawan

kontrak bertugas hanya saat terjadi lonjakan permintaan produksi. Dasar

60

pemilihan karyawan kontrak ini antara lain dikarenakan karyawan dengan

sistem kontrak menyebabkan perusahaan tidak memiliki kewajiban untuk

memberikan tunjangan dan fasilitas seperti yang didapatkan oleh

karyawan tetap sehingga perusahaan lebih diuntungkan dari segi finansial.

Batas minimal tingkat pendidikan yang ditetapkan untuk karyawan

kontrak adalah SMA/sederajat. Sedangkan untuk karyawan tetap terdapat

syarat batas minimal pendidikan SMA atau lebih tinggi serta wajib

memiliki kemampuan yang kompeten di bidangnya. Misalnya untuk

karyawan umum seperti satpam dan petugas kebersihan minimal

menempuh pendidikan SMA, sedangkan karyawan lainnya seperti

manajer, kepala bagian, Quality Control minimal menempuh pendidikan

S-1. Rincian jumlah dan kualifikasi karyawan di tiap bidang pada Tabel

6.1.

Tabel 6.1. Jumlah dan Kualifikasi Karyawan di Tiap Bagian

No Jabatan Kualifikasi Jumlah

1. Direktur Utama S-1 1

2. Manajer Keuangan S-1 1

3. Manajer Pemasaran S-1 1

4. Plant Operation Manager S-1 1

5. PPIC S-1 1

6. Kepala Bagian Pembukuan dan Keuangan S-1 1

7. Kepala Bagian Pemasaran S-1 1

8. Kepala Bagian Produksi S-1 1

9. Kepala Bagian Personalia dan Umum S-1 1

10. Karyawan Pembukuan D-3 3

11. Karyawan Keuangan D-3 2

12. Karyawan Penjualan D-3 4

13. Mandor Bagian Produksi SMA 2

14. Quality Control S-1 3

15. Karyawan Produksi (tetap) SMA 20

16. Karyawan Produksi (kontrak) SMA 18

17. Satpam SMA 3

18. Cleaning Service SMA 5

Total 69

61

Seluruh karyawan, baik karyawan tetap maupun kontrak akan

mendapatkan gaji berdasarkan Upah Minimum Regional (UMR) Kota

Sidoarjo, yaitu sebesar Rp 1.115.000,00 (HRCentro, 2011).

6.3.2. Waktu Kerja Karyawan

Waktu kerja karyawan adalah delapan jam sehari yang terbagi atas

tujuh jam kerja dan satu jam istirahat dan berlangsung selama enam hari

dalam satu minggu. Jam istirahat dilaksanakan mulai pukul 12.00 hingga

pukul 13.00 WIB secara bergiliran. Aktivitas di perusahaan dimulai pada

pukul 07.00 WIB dan diakhiri pada pukul 16.00 WIB.

6.3.3. Kesejahteraan Karyawan

Kesejahteraan karyawan dalam suatu perusahaan harus

diperhatikan agar kelancaran kegiatan perusahan dapat berlangsung

dengan baik. Kesejahteraan karyawan ditunjukkan oleh perusahaan

dengan memberikan Tunjangan Hari Raya (THR) pada saat Hari Raya

Idul Fitri bagi karyawan muslim dan pada saat Tahun Baru untuk

karyawan non-muslim. Untuk karyawan tetap dengan masa kerja lebih

dari satu tahun mendapatkan THR sebesar satu kali gaji dalam sebulan,

sedangkan jika masa kerja kurang dari waktu satu tahun maka THR yang

didapatkan sebesar setengah kali gaji dalam sebulan. Untuk karyawan

kontrak, ditetapkan oleh perusahaan untuk tidak memperoleh THR.

6.4. Lokasi Perusahaan

Lokasi perusahaan merupakan faktor yang sangat penting dalam

menentukan keberhasilan suatu perusahaan tersebut, karena lokasi akan

mempengaruhi beberapa faktor dalam perusahaan antara lain biaya

produksi, tenaga kerja, sarana transportasi serta daerah pemasaran.

Penentuan lokasi yang tepat akan meminimumkan beban biaya (investasi

dan operasional) jangka pendek maupun jangka panjang sehingga dapat

meningkatkan daya saing perusahaan.

62

Pabrik soft candy yang akan didirikan berlokasi di daerah Krian,

Sidoarjo, Jawa Timur. Pabrik akan dibangun di atas lahan seluas 2.300 m2

dengan luas bangunan 1.014,52 m2. Denah lokasi pabrik soft candy

terdapat pada Appendix F.

Penetapan lokasi berdirinya suatu perusahaan perlu

mempertimbangkan berbagai aspek yang dapat mendukung kelancaran

jalannya proses produksi. Dasar-dasar pemilihan lokasi tersebut adalah:

1. Letak yang strategis

Lokasi pendirian pabrik cukup strategis, yaitu berada pada By-

Pass kota Krian sehingga memudahkan penerimaan bahan dan

pendistribusian produk.

2. Sumber daya

Sarana-sarana produksi yang dibutuhkan perusahaan untuk

mendukung proses produksi seperti air, listrik, dan solar mudah

didapatkan. Pasokan listrik dengan kapasitas yang besar untuk

menjalankan mesin-mesin produksi dan sarana penerangan diperoleh

dari pihak PLN, sedangkan kebutuhan air pabrik diperoleh dari

PDAM.

3. Sarana komunikasi

Lokasi perusahaan sudah terjangkau oleh fasilitas komunikasi

seperti telepon dan faksimili sehingga mempermudah pemesanan

bahan baku maupun penerimaan permintaan dari pasar.

4. Sarana transportasi

Pabrik didirikan berdekatan dengan jalan utama sehingga

kelancaran transportasi dapat terjamin, mudah untuk dilalui berbagai

jenis kendaraan, baik kendaraan bermuatan besar (truk) maupun

kendaraan bermuatan kecil (pick up).

63

5. Tenaga kerja

Tenaga kerja profesional dapat diperoleh dari kota Krian.

Tenaga kerja, terutama tenaga kerja kontrak, relatif mudah didapatkan

dari penduduk di daerah sekitar pabrik. Masyarakat di sekitar lokasi

pabrik yang berada tidak jauh dari pusat kota memiliki taraf

pendidikan yang memadai sehingga tidak sulit untuk mendapatkan

tenaga kerja kontrak yang kompeten.

6.5. Tata Letak

Tata letak fasilitas produksi merupakan keseluruhan bentuk dan

penempatan fasilitas-fasilitas yang diperlukan di dalam proses produksi.

Menurut Machfud dan Agung (1990), tipe tata letak fasilitas ditentukan

oleh tipe operasi produksi atau tipe proses yang ditetapkan pada tahap

perancangan proses. Secara garis besar tipe operasi produksi dapat

digolongkan menjadi dua kelompok, yaitu operasi yang bersifat terputus

dan operasi yang bersifat runtut. Pengelompokan tersebut didasarkan atas

derajat standarisasi produk dan volume output.

Tipe proses menentukan tipe tata letak fasilitas produksi. Tipe tata

letak yang utama adalah process layout atau product layout. Selain itu

dikenal tipe tata letak yang disebut fixed-position (Machfud dan Agung,

1990). Process layout merupakan tata letak di mana komponen-

komponen pengolahan dikelompokkan berdasarkan tipe fungsi yang

dilaksanakan.Tipe tata letak ini cocok untuk kondisi dimana aliran kerja

bersifat tidak baku untuk semua unit produk, biasanya terjadi jika yang

diproduksi adalah berbagai jenis produk yang berbeda. Tata letak yang

berorientasi pada produk merupakan tata letak dimana pusat-pusat kerja

dan mesin disusun sesuai dengan urutan proses tertentu untuk

menghasilkan suatu jenis produk tertentu.

Tata letak ruang produksi soft candy direncanakan diatur

berdasarkan product layout, dimana mesin atau peralatan produksi diatur

64

sesuai dengan urutan proses pengerjaan produk. Diagram alir proses

produksi soft candy terlihat pada Gambar 6.2, sedangkan tata letak ruang

produksi terdapat pada Gambar 6.3. Tata letak pabrik pada Appendix G.

Alasan pemilihan tata letak product layout karena pabrik membuat

produk secara massal dengan jenis produk yang tidak bervariasi dan

dalam jangka waktu yang cukup lama.

Wa

ter S

ofte

ne

r

Tandon Air Bawah

Tanah

Tangki Air

Boiler

Tangki

Sirup

Glukosa

Cooker

Dissolver

Gambar 6.2 Diagram Alir Proses Produksi

Menurut Reksohadiprodjo dan Gitosudarmo (1999), kebaikan dari

product layout adalah:

1. Fasilitas mesin dapat dioperasikan secara cepat

2. Bahan cepat diproses

3. Tidak membutuhkan banyak karyawan (fasilitas otomatis)

4. Penentuan jadwal produksi mudah.

65

Keburukan penggunaan product layout adalah:

1. Fasilitas satu bergantung pada fasilitas lain

2. Bila fasilitas lain ingin ditambah perlu serangkaian fasilitas sehingga

investasi mahal

3. Membutuhkan perencanaan proses yang matang, pengawasan proses

harus teliti.

Perencanaan tata letak suatu pabrik yang baik akan ikut

menentukan efisiensi dan dapat juga ikut menjaga kelangsungan kinerja

suatu pabrik. Penataan peralatan dalam ruang proses juga akan

meningkatkan efisiensi kerja, waktu, alat, dan keselamatan kerja

66

2

2

1

3

3

3

344

5

5

5 5 5

555

6

6

6

6

7

7

7

8

Gambar 6.3 Tata Letak Ruang Produksi

Keterangan:

1 = Tangki Buffer 4 = Cooling Table 7 = Pillow Pack Machine

2 = Tangki Dissolver 5 = Pulling Machine 8 = Trans Wrap Machine

3 = Tangki Cooker 6 = Forming Machine

66

67

BAB VII

ANALISA EKONOMI

Analisa ekonomi penting untuk mengetahui kelayakan

perencanaan pendirian suatu pabrik. Faktor-faktor ekonomi yang perlu

ditinjau untuk menilai kelayakan antara lain:

1. Laju Pengembalian Modal/Rate of Return (ROR)

Laju pengembalian modal adalah persentase tingkat kecepatan

pengembalian modal berdasarkan laba yang diperoleh per tahun (Peters

dan Timmerhaus, 1991). Kelayakan investasi untuk pendirian industri

dapat diketahui dengan membandingkan persentase laju pengembalian

modal dengan bunga deposito per tahunnya dan tingkat resiko (MARR).

MARR (Minimum Attractive Rate of Return) adalah nilai minimal dari

tingkat pengembalian atau bunga yang bisa diterima oleh investor

(Pujawan, 2004). Apabila laju pengembalian modal yang diinvestasikan

lebih cepat daripada bila uang tersebut didepositokan, maka investasi

memberikan keuntungan yang lebih besar sehingga perencanaan

pendirian industri tersebut dianggap layak dan menguntungkan.

2. Waktu Pengembalian Modal/ Payout of Time (POT)

Waktu pengembalian modal adalah jangka waktu minimum yang

dibutuhkan untuk mendapatkan kembali keseluruhan modal yang telah

diinvestasikan dari pendapatan yang diterima setiap tahun. Waktu

pengembalian modal dapat ditentukan berdasarkan selisih antara total

pendapatan dan total biaya tanpa memperhitungkan depresiasi (Peters dan

Timmerhaus, 1991). Waktu pengembalian modal yang dianggap layak

adalah tidak lebih dari lima tahun karena waktu tersebut merupakan umur

ekonomis mesin dan peralatan.

68

3. Titik Impas/Break Even Point (BEP)

Titik impas adalah kondisi saat total pendapatan yang diperoleh

sama dengan total biaya yang dikeluarkan. Pada kondisi ini, produsen

atau perusahaan tidak mengalami keuntungan tetapi juga tidak mengalami

kerugian.

Beberapa hal yang perlu diketahui untuk menghitung besarnya

titik impas (Break Even Point/BEP) adalah:

A. Biaya Tetap (Fixed Cost) adalah biaya yang jumlahnya tidak

berubah/tetap terlepas dari perubahan aktivitas perusahaan, Biaya

tetap meliputi:

a. Biaya penyusutan atau depresiasi yaitu penyusutan nilai suatu

barang akibat bertambahnya umur (umur teknis dan umur

ekonomis). Umur teknis adalah umur suatu mesin atau peralatan

dimana secara teknis tidak dapat digunakan lagi sedangkan umur

ekonomis adalah umur mesin dan peralatan yang masih dapat

digunakan untuk proses produksi dan menghasilkan produk secara

maksimal baik dari segi kualitas maupun kuantitas.

b. Asuransi

c. Bunga kredit bank

B. Biaya Semi Variabel (Semi Variable Cost) adalah biaya yang besarnya

berubah menurut biaya penjualan tetapi tidak secara proposional,

contohnya adalah biaya perawatan mesin.

C. Biaya Variabel (Variable Cost/VC) adalah biaya yang berubah secara

proposional dengan perubahan jumlah produksi atau penjualan, terdiri

dari:

a. Biaya bahan dasar dan pengemas

b. Utilitas

69

Menurut Peters dan Timmerhaus (1991), untuk meninjau faktor-

faktor di atas perlu dilakukan evaluasi terhadap beberapa faktor, yaitu:

A. Penentuan Modal Industri Total (Total Capital InvestmentTCI)

Modal industri total adalah modal yang digunakan untuk mendirikan

suatu pabrik. Modal ini terbagi menjadi dua golongan, yaitu:

a. Modal Tetap (Fixed Capital Investment/FCI)

Modal tetap adalah modal atau biaya yang besarnya tidak

dipengaruhi oleh besar kecilnya produk yang dihasilkan. Modal

tetap pada umunya ditentukan oleh waktu atau periode. Modal ini

meliputi biaya perpipaan, peralatan dan bangunan.

b. Modal Kerja (Working Capital Investment/WCI)

Modal Kerja merupakan modal atau biaya yang digunakan untuk

menjalankan proses produksi. Modal kerja meliputi biaya bahan

baku dan persediaannya, persediaan produk jadi, modal produksi

dan pajak.

B. Penentuan Biaya Produksi Total (Total Production Cost/TPC)

Biaya produksi total adalah besarnya biaya yang dikeluarkan secara

keseluruhan baik yang berkaitan langsung dengan proses produksi

atau tidak.

Biaya produksi total ini meliputi:

a. Biaya Pembuatan Pabrik (Manufacturing Cost/MC) adalah semua

biaya yang berkaitan dengan proses produksi, meliputi:

Biaya Produksi Langsung (Direct Production

Cost/DPC) adalah biaya yang secara langsung berhubungan

dengan proses produksi, meliputi utilitas, perawatan dan

perbaikan mesin, bahan baku dan karyawan produksi.

70

Biaya tetap (Fixed Charges/FC) adalah biaya yang

dikeluarkan setiap tahun secara tetap tanpa dipengaruhi oleh

tingkat produksi, meliputi depresiasi, pajak dan asuransi.

Plant-overhead Cost (POC) adalah biaya yang

digunakan untuk pengeluaran tambahan yang berhubungan

dengan ketenagakerjaan, seperti biaya pengobatan karyawan

yang sakit, asuransi kesehatan, dana pensiun dan biaya fasilitas

rekreasi.

b. Biaya Pengeluaran Umum (General Expences/GE), meliputi:

Biaya administrasi (Administrative expenses) meliputi

biaya pemasok, biaya teknisi dan biaya petugas perawatan

bangunan.

Biaya distribusi dan pemasaran (Distribution and

marketing expenses) meliputi biaya iklan, container, biaya kapal

dan salesmen.

Biaya penelitian dan pengembangan (Research and

development expenses) meliputi biaya konsultan, fasilitas

penelitian dan biaya laboran.

Biaya finansial (Financing expenses) meliputi bunga

peminjaman uang.

Biaya pendapatan kasar (Gross-earnings expenses)

berdasarkan pada peraturan pajak pendapatan.

C. Pendapatan Total (Total Income/TI)

Pendapatan total merupakan pendapatan yang diperoleh perusahaan

secara total setelah dikurangi dengan pengeluaran-pengeluaran.

71

Perhitungan analisa ekonomi (Peter dan Timmerhaus, 1991;

Vilbrandt dan Drydent, 1959)

7.1. Perhitungan Modal Industri Total (Total Capital

Investment/TCI)

7.1.1. Modal Tetap (Fixed Capital Investment/FCI)

A. Biaya Langsung (Direct Cost/DC)

a. Harga peralatan dan mesin (A) Rp 1.587.461.200,00

b. Pemasangan peralatan (40% A) Rp 634.984.480,00

c. Pengontrolan peralatan (15% A) Rp 238.119.180,00

d. Perpipaan (20% A) Rp 317.492.240,00

e. Pemasangan listrik (10% A) Rp 158.746.120,00

f. Bangunan dan taman (B) Rp 2.030.390.000,00

g. Perbaikan halaman (10% A) Rp 158.746.120,00

h. Tanah Rp 920.000.000,00

i. Fasilitas lain (55% A) Rp 873.103.660,00

Total Biaya Langsung Rp 6.919.043.000,00

B. Biaya Tidak Langsung (Indirect Cost/IC)

a. Teknik dan supervisi (32% A) Rp 507.987.584,00

b. Konstruksi (34% A) Rp 539.736.808,00

Biaya Tidak Langsung Rp 1.047.724.392,00

Total FCI:

1. Total DC dan IC (DC + IC) Rp 7.966.767.392,00

2. Biaya kontraktor (5% (DC + IC)) Rp 398.338.369,60

3. Biaya tidak terduga (10% (DC +IC) Rp 796.676.739,20

Total FCI Rp 9.161.782.500,80

7.1.2. Modal Kerja (Work Capital Investment/WCI)

a. Modal BB dan BPU 1 bulan Rp 630.235.658,00

b. Modal BPM selama 1 bulan Rp 86.624.772,00

c. Modal gaji karyawan 1 bulan Rp 180.436.000,00

d. Modal cadangan (5% modal BB dan BP) Rp 31.511.782,90

72

Total Modal Kerja Rp 928.808.212,90

Keterangan:

BB = Bahan Baku

BPU = Bahan Pembantu

BPM = Bahan Pengemas

Total Capital Investment (TCI)

= FCI + WCI

= Rp 9.161.782.500,80 + Rp 928.808.212,90

= Rp 10.090.590.713,70

Modal Investasi:

a. Modal sendiri = 80% x TCI = Rp 8.072.472.570,96

b. Modal bank = 20% x TCI = Rp 2.018.118.142,74

7.2. Perhitungan Biaya Produksi Total (Total Production Cost/TPC)

7.2.1. Biaya Pembuatan (Manufacturing Cost/DPC)

A. Biaya Produksi Langsung (Direct Production Cost/DPC)

a. Bahan baku dan bahan pembantu 1 tahun Rp 7.562.827.896,00

b. Gaji karyawan 1 tahun (C) Rp 2.345.668.000,00

c. Utilitas Rp 130.581.226,80

Air PDAM Rp 5.996.914,44

Listrik Rp 104.628.247,40

Solar Rp 20.748.873,60

d. Biaya pemeliharaan&perbaikan (5% FCI) (D) Rp 458.089.125,04

e. Biaya suplai pabrik (15% D) Rp 68.713.368,76

f. Biaya laboratorium (15% C) Rp 351.850.200,00

g. Bahan pengemas 1 tahun Rp 1.039.497.264,00

Total Biaya Produksi Langsung Rp 11.958.019.889,24

B. Biaya Tetap (Fixed Cost/FC)

a. Depresiasi peralatan (10% FCI) Rp 916.178.250,08

b. Depresiasi bangunan (5% B) Rp 101.519.500,00

c. Asuransi (1% FCI) Rp 91.617.825,01

d. Bunga Bank (8% modal bank) Rp 161.449.451,42

Total Biaya Tetap Rp 1.270.765.026,51

C. Biaya Plant Overhead (Plant Overhead Cost/POC)

POC = 40% x (gaji karyawan + biaya pemeliharaan dan perbaikan)

73

= 40% x (2.345.668.000,00 + 458.089.125,04)

= Rp 1.121.502.850,02

Biaya Pembuatan (Manufacturing Cost/MC): = DPC + FC + POC

= Rp 11.958.019.889,24 + Rp 1.270.765.026,51 + Rp 1.121.502.850,02

= Rp 14.350.287.765,76

7.2.2. Biaya Pengeluaran Umum (General Expense/GE)

a. Biaya administrasi (2% TPC) Rp 0,02 TPC

b. Distribusi dan pemasaran (2% TPC) Rp 0,02 TPC

c. Penelitian dan pengembangan (5% TPC) Rp 0,05 TPC

Total Biaya Umum (GE) Rp 0,09 TPC

TPC = MC + GE

TPC = Rp 14.350.287.765,76 + 0,09 TPC

0,91 TPC = Rp 14.350.287.765,76

TPC = Rp 15.769.546.995,34

GE = 0,09 x Rp 15.769.546.995,34

= Rp 1.419.259.229,58

Jadi

a. Biaya Administrasi (2% TPC) Rp 315.390.939,91

b. Distribusi dan pemasaran (2% TPC) Rp 315.390.939,91

c. Penelitian dan pengembangan (5% TPC) Rp 788.477.349,77

7.3. Penentuan Harga Produk

Jumlah produksi per hari = 1.200.121 butir

Jumlah produksi per tahun = 374.437.752 butir

Harga pokok produksi = MC

produksi/tahun

= Rp 14.350.287.765,76

374.437.752 butir

= Rp 38,32 per butir

Harga penjualan produk per unit Rp 52,00 (penentuan harga produk

berdasarkan laba yang diinginkan yaitu 35,70 % dari harga pokok

produksi)

MARR (Minimum Attractive Rate of Return)

Suku bunga deposito di Bank BCA = 4,5% (18 Mei 2012)

74

Besar resiko = 9%

MARR = 4,5% + 9% = 13,5%

7.4. Analisa Ekonomi

7.4.1. Laju Pengembalian Modal (Rate of Return/ROR)

Harga Penjualan Produksi/tahun Rp 19.488.268.800,00

Biaya Produksi Total/tahun (TPC) Rp 15.769.546.995,34 -

Laba kotor/tahun Rp 3.718.721.804,66

Pajak Penghasilan (Direktorat Jendral Pajak, 2012)

Urutan Penghasilan % Pajak Jumlah

1. Rp 50.000.000,00 10% Rp 5.000.000,00

2. Rp 50.000.000,00 15% Rp 7.500.000,00

3. Rp 3.403.142.272,95 30% Rp 1.085.616.541,40

Total Pajak Penghasilan Rp 1.086.866.541,40

Laba bersih/ tahun = Laba kotor – Pajak Penghasilan

= Rp 3.718.721.804,66 - Rp 1.086.866.541,40

= Rp 2.631.855.263,26

A. Laju Pengembalian Modal Sebelum Pajak

ROR = x 100%

= x 100%

= 36,85%

B. Laju Pengembalian Modal Sesudah Pajak

ROR = x 100%

= x 100%

= 26,08%

7.4.2. Waktu Pengembalian Modal (Payout of Time/POT)

A. Waktu Pengembalian Modal Sebelum Pajak

75

POT = x 1 tahun

= x 1 tahun

= 2 tahun 1 bulan 17 hari

B. Waktu Pengembalian Modal Sesudah Pajak

POT = x 1 tahun

= x 1 tahun

= 2 tahun 9 bulan 4 hari

7.4.3. Break Even Point (BEP)

A. Fixed Cost (FC) Rp 1.270.765.026,51

B. Semi-Variable Cost (SVC) Rp 5.765.082.773,39 a. Gaji karyawan Rp 2.345.668.000,00

b. Biaya laboratorium Rp 351.850.200,00

c. Biaya pemeliharaan dan perbaikan Rp 458.089.125,04

d. Biaya pengeluaran umum (GE) Rp 1.419.259.229,58

e. Plant Overhead Cost Rp 1.121.502.850,02

f. Biaya suplai pabrik Rp 68.713.368,76

C. Variable Cost (VC) Rp 8.733.699.195,44 a. Biaya bahan baku dan bahan pembantu Rp 7.562.827.896,00

b. Biaya bahan pengemas Rp 1.039.497.264,00

c. Utilitas Rp 131.374.035,44

D. Total Penjualan (Structural Capital/SC) Rp 19.448.268.800,00 Break Even Point (BEP)

= x 100%

= x 100%

= 44,65 %

76

20

18

12

10

14

16

0

4

6

8

2

6050 70 8020 30 4010 90 100

SC

TPC

BEP

FC + 0,3 SVC

44,65 %

Bia

ya

atau

Has

il P

enju

alan

(M

ilia

r R

upia

h/t

ahun

)

Kapasitas Produksi dan Penjualan (%/tahun)

Gambar 7.1 Kurva Break Even Point (BEP)

77

BAB VIII

PEMBAHASAN

Kelayakan pendirian pabrik soft candy yang direncanakan dengan

kapasitas produksi 3.000 kg produk/hari dapat dinilai dari faktor teknis

dan ekonomis.

8.1. Faktor Teknis

Faktor teknis yang harus dipertimbangkan adalah lokasi pabrik dan

sarana penunjang seperti bahan baku dan bahan pembantu, listrik, air dan

bahan bakar, tenaga kerja, mesin dan peralatan yang mendukung jalannya

proses produksi soft candy. Pabrik pengolahan soft candy dirancang untuk

didirikan di daerah Krian, Sidoarjo, Jawa Timur. Faktor-faktor yang

menjadi pertimbangan dalam pemilihan lokasi tersebut adalah:

a. Kemudahan untuk mendapatkan bahan baku dan bahan pembantu

Bahan baku dan bahan pembantu diperoleh dari pemasok lokal

di Surabaya. Lokasi pabrik mudah dijangkau karena berada di dekat

jalan utama sehingga memudahkan pengiriman bahan baku dan

bahan pembantu maupun pendistribusian produk jadi.

b. Persediaan air, listrik, dan bahan bakar

Persediaan air yang dibutuhkan untuk proses produksi dan

sanitasi pabrik berasal dari PDAM Kota Sidoarjo yang kemudian

diproses lebih lanjut. Ketersediaan listrik disuplai dari PLN

sedangkan ketersediaan bahan bakar solar dapat diperoleh dengan

mudah dari daerah sekitar pabrik.

c. Tenaga kerja

Tenaga kerja terampil dan tenaga kerja kontrak yang diperlukan

untuk kelancaran proses produksi dapat diperoleh dari masyarakat

78

sekitar pabrik. Masyarakat di sekitar lokasi pabrik yang berada tidak

jauh dari pusat kota Sidoarjo memiliki taraf pendidikan yang memadai

sehingga tidak sulit untuk mendapatkan tenaga kerja kontrak yang

kompeten.

d. Lokasi pasar

Pemilihan lokasi pabrik juga dikarenakan konsumen utama

produk soft candy yang dituju adalah masyarakat kota Sidoarjo dan

berbagai kota di sekitarnya seperti Gresik, Surabaya, Mojokerto serta

beberapa kota lain di Jawa Timur.

e. Sarana transportasi

Letak pabrik yang berada di dekat jalan utama membantu

kelancaran transportasi karena lebih mudah untuk dilalui berbagai

kendaraan, baik kendaraan besar (truk) maupun kendaraan kecil (pick

up).

Mesin dan peralatan yang digunakan dalam perencanaan pabrik

pengolahan soft candy adalah tangki dissolver dan tangki cooker, cooling

table, pulling machine, forming machine, pillow pack machine, trans

wrap machine, generator, boiler, timbangan besar, timbangan digital,

tangki penyimpanan solar, tangki air, tandon air bawah tanah, water

softener, pompa air, pompa sirup glukosa dan pompa adonan pre-cooling,

hand pallet, carton sealer, dan pallet. Mesin dan peralatan tersebut

tergolong mudah didapatkan dan digunakan.

Tata letak mesin pabrik dirancang berdasarkan product layout

dimana mesin atau peralatan produksi diatur sesuai dengan urutan proses

pengerjaan produk. Hal ini akan mempermudah karyawan dalam

memahami aliran proses produksi serta meningkatkan efisiensi dan

efektifitas kerja, karena dapat menghemat waktu, biaya, dan tenaga.

Alasan pemilihan tata letak product layout karena pabrik membuat

79

produk secara massal dengan jenis produk yang tidak bervariasi dan

dalam jangka waktu yang cukup lama.

Karyawan yang dipekerjakan dipilih berdasarkan keahlian masing-

masing sehingga akan mendukung aktifitasnya pada setiap pekerjaan yang

dilakukan. Karyawan yang bekerja di perusahaan dibagi menjadi dua

kelompok yaitu karyawan tetap dan karyawan sistem kontrak. Karyawan

kontrak bertugas hanya pada pengemasan sekunder dan tersier sehingga

batas minimal tingkat pendidikannya adalah SMA/sederajat, sedangkan

untuk karyawan tetap terdapat syarat batas minimal pendidikan yang

sama atau lebih tinggi dan memiliki kemampuan yang kompeten di

bidangnya. Pabrik soft candy dari segi teknis layak untuk didirikan.

8.2. Faktor Ekonomis

Faktor ekonomis merupakan faktor utama yang perlu

dipertimbangkan dalam mendirikan suatu pabrik untuk mengetahui

kelayakan pabrik yang akan didirikan dari segi finansial. Beberapa faktor

yang dapat digunakan untuk menilai kelayakan perencanaan pendirian

pabrik pengolahan soft candy ini adalah:

a. Laju pengembalian modal (Rate of Return/ROR)

Suatu industri dapat dikatakan layak untuk didirikan apabila

laju pengembalian modal yang diinvestasikan setelah dikurangi pajak

lebih besar daripada MARR. MARR adalah nilai minimal dari

tingkat pengembalian atau bunga yang bisa diterima oleh investor

(Pujawan, 2004). Hal ini didasarkan pada pertimbangan bahwa

seorang pengusaha menginvestasikan sejumlah modal pada suatu

perusahaan akan memberikan hasil yang diperoleh lebih besar

daripada bunga yang diperoleh dari hasil deposito di bank; bila tidak,

maka investor akan lebih tertarik mendepositokan uangnya di bank

karena lebih aman.

80

Berdasarkan analisa kelayakan, diperoleh laju pengembalian

modal sebelum pajak adalah 36,85% dan laju pengembalian modal

sesudah pajak adalah 26,10%. Hal ini berarti industri ini layak untuk

didirikan dan dioperasikan karena laju pengembalian modal lebih

besar dari pada MARR (13,5%), yang terdiri dari besarnya bunga

deposito bank (4,5%) dan risiko yang mungkin dialami oleh industri

di Indonesia (9%).

b. Waktu pengembalian modal (Payout of Time/POT)

Waktu pengembalian modal menunjukkan jangka waktu

minimum yang dibutuhkan untuk mendapatkan kembali keseluruhan

modal yang telah diinvestasikan dari pendapatan yang diterima setiap

tahun. Menurut Aries dan Newton (1955), waktu pengembalian

modal yang sangat baik adalah tidak lebih dari 5 tahun. Pertimbangan

waktu pengembalian modal dipakai standar 5 tahun karena umur

ekonomis peralatan dan mesin diasumsikan 5 tahun. Umur mesin

yang diatas 5 tahun diperkirakan telah mengalami kemunduran fungsi

dan kegunaan sehingga tidak dapat bekerja optimal, oleh karena itu

kemungkinan besar setelah 5 tahun tersebut dibutuhkan modal lagi

untuk penggantian mesin.

Penentuan waktu pengembalian modal, baik sebelum maupun

setelah pajak, turut memperhitungkan depresiasi. Menurut Novania

(2010), depresiasi adalah biaya yang secara periodik harus

dikeluarkan sebagai konsekuensi atas penurunan kinerja alat dan

mesin akibat pemakaiannya. Pengeluaran biaya depresiasi dilakukan

untuk mengantisipasi kemungkinan berakhirnya umur ekonomis

peralatan dan mesin sehingga harus dilakukan pembelian peralatan

dan mesin baru. Depresiasi dapat berfungsi sebagai biaya kompensasi

untuk penggantian peralatan dan mesin.

81

Waktu pengembalian modal sebelum pajak untuk pabrik

pengolahan soft candy yang akan didirikan adalah 2 tahun 1 bulan 21

hari dan waktu pengembalian modal sesudah pajak adalah 2 tahun 9

bulan 11 hari. Berdasarkan hasil POT yang diperoleh, dapat

disimpulkan bahwa pendirian pabrik pengolahan soft candy layak

didirikan dan dioperasikan.

c. Titik impas (Break Even Point/BEP)

Titik impas adalah kondisi dimana hasil penjualan sama

dengan biaya-biaya yang dikeluarkan sehingga perusahaan tidak

mendapat keuntungan dan tidak mengalami kerugian. Menurut Peters

dan Timmerhaus (1991), standar BEP untuk industri pangan adalah

40-60%. BEP dibawah 40% menunjukkan bahwa harga jual produk

di pasaran terlalu tinggi yang mengakibatkan produk tidak dapat

merebut pasar, sehingga perusahaan tidak dapat bertahan atau karena

efisiensi proses tinggi sehingga biaya produksi rendah. BEP diatas

60% menunjukkan bahwa harga jual produk terlalu murah, sehingga

perusahaan akan mengalami kesulitan dalam pengembalian modal

atau efisiensi proses rendah sehingga biaya produksi tinggi. Nilai titik

impas pada pabrik pengolahan soft candy dengan kapasitas produksi

3.000 kg produk/hari adalah 45,15%. Hal ini menunjukkan bahwa

perencanaan pendirian pabrik pengolahan soft candy layak untuk

didirikan dan dioperasikan karena BEP berada antara 40-60%.

Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan di atas, perencanaan

pendirian pabrik pengolahan soft candy ini layak didirikan dan

dioperasikan secara teknis maupun ekonomis.

82

BAB IX

KESIMPULAN

Berdasarkan analisa faktor teknis dan faktor ekonomis, perusahaan

soft candy yang direncanakan layak didirikan dan dioperasikan, dengan

uraian sebagai berikut:

Bentuk Perusahaan : Perseroan Terbatas (PT) tertutup

Struktur Organisasi : Organisasi tipe garis

Lokasi : Krian, Sidoarjo, Jawa Timur

Lama operasi : 8 jam

Kapasitas produksi : 3.000 kg produk/hari

Jumlah tenaga kerja : 69 orang

Total Capital Investment (TCI) : Rp 9.507.241.713,70

Fixed Capital Investment (FCI) : Rp 8.578.433.500,80

Work Capital Investment (WCI) : Rp 928.808.212,90

Total Production Cost (TPC) : Rp 15.610.352.127,05

Manufacturing Cost (MC) : Rp 14.205.420.435,62

General Expenses (GE) : Rp 1.404.931.691,43

Rate of Return (ROR) : sebelum pajak = 36,85%

sesudah pajak = 26,10%

Payout of Time (POT) : sebelum pajak = 2 tahun 1 bulan

21 hari

sesudah pajak = 2 tahun 9 bulan

11 hari

Harga jual produk/karton : Rp 61.200,00

Total penjualan/tahun : Rp 19.113.494.400,00

Break Even Point (BEP) : 43,26%

MARR : 13,5%

83

DAFTAR PUSTAKA

Aries, R.S. dan R.D. Newton. 1955. Chemical Engineering Cost Estimation.

New York: McGraw Hill Book Co., Inc.

Assauri, S. 1980. ManajemenProduksidanOperaasi. Jakarta:

LembagaPenerbitFakultasEkonomiUniversitas Indonesia.

Badan Standarisasi Nasional. 2008. Tabel Syarat Mutu Kembang Gula

Keras. Jakarta: Badan Standarisasi Nasional

Brown, W.E. 1992. Plastic in Food Packaging: Properties, Design and

Fabrication. New York: Marcel Dekker, Inc.

Buckle, K. A., Edwards, R. A., Fleet, G. H.dan Wooton, M.

1987.IlmuPangan. Diterjemahkan oleh Hari Purnomo dan Adiono.

Jakarta:Universitas Indonesia-Press.

deMan, J.M. 1997. Principles of Food Chemistry 3rd

ed. Maryland:

AnAspen Publication.

Edwards, W.P. 2000. The Science of Sugar Confectionery. Cambridge:

Athenaeum Press Ltd.

FAO. 1995. Gum Arabic. Available

at:http://www.fao.org/docrep/W6355E/w6355e0g.htm (19Juli 2011)

Forklift Indonesia. 2011. Hand Pallet. Available at:

http://forkliftindonesia.com/index.php?route=product/product&path=35

&product_id=51 (10Desember 2011)

Grenby, T. H. 1996. Advances in Sweeteners. Great Britain: Blackie

Academic and Professional.

Hartanto, H. Halim, F.Y. danWinarto, A. S. 2011. Proses

PengolahanPermenCapilano’s di PT.Ultra Prima Abadi

Surabaya.LaporanPraktekKerjaIndustriPengolahanPangan,

FakultasTeknologiPertanian UKWM, Surabaya.

http://www.fao.org/docrep/W6355E/w6355e0g.htm%20(19

http://forkliftindonesia.com/index.php?route=product/product&path=35&product_id=51

http://forkliftindonesia.com/index.php?route=product/product&path=35&product_id=51

84

Heldman, D.R. and P.R. Singh. 1984. Introduction to Food Engineering.

London: Academic Press, Inc.

HRCentro.2011. InformasiUMR Indonesia Tahun 2010,

2011.http://allows.wordpress.com/2009/01/12/informasi-upah-

minimum-regional-umr/ (18 Oktober 2011).

Jufu Machine. 2011. Carton Sealing Machine. Available at:

http://www.jufumachine.com/products_detail/&productId=1261aa67-

f874-48ea-a06a-e44469c951e9&comp_stats=comp-

FrontProducts_list01-

004.html?gclid=CMPez7_V9qwCFcEc6wodATc4Rw(10 Desember

2011)

Lanchasire, R. J. 2011. Food Additives.Available at:

http://wwwchem.uwimona.edu.jm:1104/lectures/ecode.html (23Juli

2011).

M. Sholeh. 1978. PenataranPengusaha Kecil KembangGula di Daerah

Semarang danSekitarnya. Semarang: BalaiPenelitian Semarang.

Machfud, Y. danAgung.1990. Perancangan Tata

LetakpadaIndustriPangan.DepartemenPendidikandanKebudayaan IPB.

Ningsih, A. 2006.Analisis Kadar

PemanisdanPewarnaSintetispadaJajananTradisional yang Dijual di

PasarBesar Kota Malang.Available at: http://eprints.umm.ac.id/8747/

(23Juli 2011)

Novania, N. D. 2010. EkonomiTeknikModul 8

MetodeAnalisisInvestasiPusat Ajar PengembanganBahan Ajar UMB.

Jakarta: PT. GunaWidya

Perry, R.H. and D.W. Green. 1997. PerryChemical Engineers’ Handbook

7th

ed. New York: McGraw-Hill Company, Inc.

Peters, M. S. and K. D. Timmerhaus. 1991. Plant Design and Economics for

Chemical Engineers 4th

ed. USA: Mc-Graw Hill, Inc.

Phillips, G. O. dan Williams, P. A. 2000.Handbook of Hydrocolloids.North

America: CRC Press LLC.

http://allows.wordpress.com/2009/01/12/informasi-upah-minimum-regional-umr/

http://allows.wordpress.com/2009/01/12/informasi-upah-minimum-regional-umr/

http://www.jufumachine.com/products_detail/&productId=1261aa67-f874-48ea-a06a-e44469c951e9&comp_stats=comp-FrontProducts_list01-004.html?gclid=CMPez7_V9qwCFcEc6wodATc4Rw




http://wwwchem.uwimona.edu.jm:1104/lectures/ecode.html%20(23

http://eprints.umm.ac.id/8747/

85

Phillips, S. 2008. Candy 101- Ingredients and Formula. Available at:

http://www.baking911.com/candy/101_ingredients.htm (27 September

2011).

Potter, N.N. 1986. Food Science 4th

ed. Westport, Connecticut: The AVI

Publishing Company, Inc.

PT. KarunaSumber Jaya. 2010. Pallet Kayu. Available at:

http://palletindonesia.co.id/ (10 Desember 2011)

PT. MitraSinar Indah. 2011. PabrikTangki Air PlastikBangau&Cobra.

Available at: http://mitrasinarindah.indonetwork.co.id/936183/pabrik-

tangki-air-plastik-bangau-cobra-murah-berkualitas.htm (10 Desember

2011)

Pujawan, I.N. 2004. EkonomiTeknik. Surabaya: GunaWidya.

Ranken, M. D., Kill, R. C. dan Baker, C. Food Industries Manual. London:

Blackie Academic and Professional.

Reksohadiprodjo, S. dan I. Gitosudarmo. 1999. ManajemenProduksi.

Yogyakarta: BPFE.

Res-Kem Corporation. 2009. Industrial Water Softener Maintenance.

Available at: http://blog.reskem.com/2009/05/industrial-water-softener-

maintenance.html (10Desember 2011)

Robinson. 2008. Perseroan Terbatas. Available at:

http://id.shvoong.com/law-and-politics/law/1830677-perseroan-terbatas

(20Oktober2011).

Rugao Packaging &Foodstuff Machinery Co., Ltd. 2011. JRT-38 Soft

Candy Chain Forming Machine, Candy Machine, Food Machine.

Available at: http://www.alibaba.com/product-

gs/205581675/JRT_38_soft_candy_chain_forming.html (10 Desember

2011)

Ruian City Sanhuan Machinery Co., Ltd. 2011. Pillow-type Packing

Machine. Available at: http://sanhuanmachinery.en.made-in-

http://www.baking911.com/candy/101_ingredients.htm%20(27

http://palletindonesia.co.id/

http://mitrasinarindah.indonetwork.co.id/936183/pabrik-tangki-air-plastik-bangau-cobra-murah-berkualitas.htm

http://mitrasinarindah.indonetwork.co.id/936183/pabrik-tangki-air-plastik-bangau-cobra-murah-berkualitas.htm

http://blog.reskem.com/2009/05/industrial-water-softener-maintenance.html%20(10

http://blog.reskem.com/2009/05/industrial-water-softener-maintenance.html%20(10

http://id.shvoong.com/law-and-politics/law/1830677-perseroan-terbatas%20(20

http://id.shvoong.com/law-and-politics/law/1830677-perseroan-terbatas%20(20

http://www.alibaba.com/product-gs/205581675/JRT_38_soft_candy_chain_forming.html

http://www.alibaba.com/product-gs/205581675/JRT_38_soft_candy_chain_forming.html

http://sanhuanmachinery.en.made-in-china.com/product/uPGmToxABQHj/China-Pillow-Type-Packing-Machine-DZB-400D-.html

86

china.com/product/uPGmToxABQHj/China-Pillow-Type-Packing-

Machine-DZB-400D-.html (10 Desember 2011)

Sari, N. K. 2008. Neraca Massa. Available at:

http://labinstrumenupn.blogspot.com/2008/10/bab-iv-neracamassa-

dalam-mempelajari.html (26 Juli 2011).

Severn, W.H., H.E. Degler, and J.C. Miles. 1954. Steam, Air and Gas

Power 5th

ed. New York: John Wiley & Sons.

Shanghai Shinwei Machinery Manufacturing Co., Ltd. 2011. Candy Cooker

Available at: http://www.alibaba.com/product-

gs/285094020/Candy_cooker.html (10Desember 2011)

Shanghai Junyu International Trading Co (SJIT). 2011. High Speed Pillow

Packaging Machine. Available at: http://foodmachine88.en.made-in-

china.com/product/oeSQhDUFwjcw/China-High-Speed-Pillow-

Packing-Machine-JY-Z1200-.html (10 Desember 2011)

Shanghai Sien Food Manufacturing Co., Ltd.. 2011. Candy Pulling

Machine. Available at: http://www.alibaba.com/product-

gs/468511745/candy_pulling_machine.html (10 Desember 2011)

Shanghai Yixun Machinery Manufacturing Co., Ltd. 2011. 2011 New

Design Cooling Table for Candy Making in China. Available at:

http://www.alibaba.com/product-

gs/517664253/2011_New_Design_Cooling_Table_for.html (6 Mei

2012)

Shanghai Yixun Machinery Manufacturing Co., Ltd. 2011. YX

Weighing,Mixing and Sugar-dissolving System. Available at:


gs/388305654/YX_Weighing_Mixing_and_Sugar_dissolving.html

(3Maret 2012)

Shengtian.2012. Fuly Automatic Fuel System Boiler. Available at:

http://lhshengtian.en.made-in-

china.com/product/ueBJrYpARQVI/China-Fully-Automatic-Fuel-

Steam-Boiler.html(3 Maret 2012).

http://www.alibaba.com/product-gs/285094020/Candy_cooker.html%20(10

http://www.alibaba.com/product-gs/285094020/Candy_cooker.html%20(10

http://foodmachine88.en.made-in-china.com/product/oeSQhDUFwjcw/China-High-Speed-Pillow-Packing-Machine-JY-Z1200-.html



http://www.alibaba.com/product-gs/468511745/candy_pulling_machine.html

http://www.alibaba.com/product-gs/468511745/candy_pulling_machine.html

http://www.alibaba.com/product-gs/517664253/2011_New_Design_Cooling_Table_for.html

http://www.alibaba.com/product-gs/517664253/2011_New_Design_Cooling_Table_for.html

http://www.alibaba.com/product-gs/507822865/Cooling_Table_For_Candy_Making.html%20(6



http://www.alibaba.com/product-gs/388305654/YX_Weighing_Mixing_and_Sugar_dissolving.html%20(3



http://lhshengtian.en.made-in-china.com/product/ueBJrYpARQVI/China-Fully-Automatic-Fuel-Steam-Boiler.html



87

SIEHE. 2011. Vacuum High Speed Dissolver. Available at:

http://siehechina.en.made-in-china.com/product/lojnFPvTZbpg/China-

Vacuum-High-Speed-Dissolver-SFSM-.html (10 Desember 2011)

Sutarto, W. 1982. Organisasi. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.

Swastha, B. dan I. Sukotjo. 1998. PengantarBisnis Modern. Edisi III.

Yogyakarta: Liberty.

WeifangGuanghui Agricultural Machinery Co., Ltd. 2011.Diesel Generator

Set Sale. Available at: http://www.alibaba.com/product-

gs/200619714/Diesel_Generator_set_sale_call_0086018653607887.html

(24 Mei 2012)

ZhangjiagangKeerman Machinery Co., Ltd. 2012.Buffer Tank (50L-

50000L) for Juice and Tea Beverage. Available at:


gs/526819887/Buffer_Tank_50L_50000L_for_Juice.html (13 Mei 2012)

http://siehechina.en.made-in-china.com/product/lojnFPvTZbpg/China-Vacuum-High-Speed-Dissolver-SFSM-.html

http://siehechina.en.made-in-china.com/product/lojnFPvTZbpg/China-Vacuum-High-Speed-Dissolver-SFSM-.html

http://www.alibaba.com/product-gs/200619714/Diesel_Generator_set_sale_call_0086018653607887.html%20(24



http://www.alibaba.com/product-gs/526819887/Buffer_Tank_50L_50000L_for_Juice.html%20(13

http://www.alibaba.com/product-gs/526819887/Buffer_Tank_50L_50000L_for_Juice.html%20(13

88

APPENDIX A

PERHITUNGAN KEBUTUHAN BAHAN BAKU

1. Sirup Glukosa

Kebutuhan/hari = 1.140,9833 kg

Kebutuhan/50 hari = 1.140,9833 x 50 = 57.049,165 kg ≈ 57,1 ton

2. Gula pasir

Kebutuhan/hari = 1.687,1247 kg

Kebutuhan/minggu = 1.687,1247 x 6 = 10.122,7482 kg

Kebutuhan pemesanan/minggu = 10.122,7482 kg/50 kg = 202,45

karung ≈ 203 karung

3. Gum Arabic

Kebutuhan/hari = 75,7467 kg

Kebutuhan/2 minggu (12 hari) = 75,7467 x 12 = 908,9604 kg

Kebutuhan pemesanan/2 minggu = 908,9604 kg/25 kg = 36,36 karung ≈

37 karung

4. Pewarna


Kebutuhan/bulan = 0,2609 x 26 = 6,7834 kg

Kebutuhan pemesanan/jenis warna = 6,7834 kg/2 = 3,39 kg ≈ 3,5 kg = 4

kemasan

5. Essence


Kebutuhan/bulan = 0,3479 x 26 = 9,0454 kg

Kebutuhan pemesanan/jenis flavor = 9,0454 kg/2 = 4,52 kg ≈ 4,6 kg = 5

kemasan

89

APPENDIX B

PERHITUNGAN NERACA MASSA

Satuan perhitungan massa : kilogram (kg)

Satuan perhitungan waktu : hari

Kapasitas produksi = 3.000 kg produk/hari

a. Pre-Cooking

Masuk:

Sirup glukosa = 32,8% x 3.478,6076 = 1.140,9833 kg

Gula pasir = 48,5% x 3.478,6076 = 1.687,1247 kg

Air = 13% x 3.478,6076 = 452,2190 kg +

3.280,327 kg

Keluar:

Adonan pre-cooking = 2.951,6382 kg

Air menguap (10%) = 328,0327 kg

Loss 0,02% (tersisa di tangki) = 0,6561 kg +

3.280,327 kg

b. Cooking

Masuk:

Adonan pre-cooking = 2.951,6382 kg

Keluar:

Massa gula = 2.833,2775 kg

Air menguap (4%) = 118,0655 kg

Loss 0,01% (tersisa di tangki) = 0,2952 kg +

2.951,6382 kg

90

c. Mixing gum+air

Masuk:

Gum arabic = 2,1775% x 3.478,6076 = 75,7467 kg

Air = 3,5% x 3.478,6076 = 121,7513 kg +

197,498 kg

Keluar:

Gum base = 171,8233 kg

Loss 13% (tersisa di tangki dan air menguap) = 25,6747 kg +

197,4980 kg

d. Mixing gum base+BTM

Masuk:

Massa gula = 2.833,2775 kg

Gum base = 171,8233 kg

Pewarna = 0,0075% x 3.478,6076 = 0,2609 kg

Essence = 0,01% x 3.478,6076 = 0,3479 kg +

3.005,7096 kg

Keluar:

Adonan permen = 3.002,7039 kg

Loss 0,1% (tersisa di tangki dan air menguap) = 3,0057 kg +

3.005,7096 kg

e. Pulling

Masuk:

Adonan permen = 3.002,7039 kg

Keluar:

Adonan permen elastis = 3.002,1034 kg

Loss 0,02% (tersisa di alat) = 0,6005 kg +

3.002,7039 kg

91

f. Forming

Masuk:

Adonan permen elastis = 3.002,1034 kg

Keluar:

Butiran permen = 3.001,5030 kg

Loss 0,02% (tersisa di alat) = 0,6004 kg +

3.002,1034 kg

g. Sortasi

Masuk:

Butiran permen = 3.001,5030 kg

Keluar:

Butiran permen siap kemas = 3.000,9027 kg

Loss 0,02% (bentuk tak sesuai standar) = 0,6003 kg +

3.001,5030 kg

h. Pengemasan

Masuk:

Butiran permen siap kemas = 3.000,9027 kg

Keluar:

Permen dalam kemasan = 3.000,3025 kg

Loss 0,02% (tak terbungkus sempurna) = 0,6002 kg +

3.000,9027 kg

Permen dalam kemasan (@2,5 gram) =

= 1.200.121 buah

92

APPENDIX C

PERHITUNGAN NERACA PANAS

Kapasitas produksi : 3.000 kg/hari

Satuan panas : Kilokalori (kkal)

Satuaan waktu : hari

Satuan Cp : kkal/kg ºC

Suhu basis : 0 ºC

Suhu ruang proses : 27 ºC

Data-data:

1. Panas spesifik (Cp) air pada 27 ºC : 0,9978 kkal/kg ºC (Heldman dan

Singh, 1984) pada saat proses pre-cooking.

2. Panas spesifik (Cp) air pada 800C: 1,0024 kkal/kg

0C (Heldman dan

Singh, 1984) pada saat proses mixing gum dengan air serta saat masuk

pada proses pendinginan.

3. Panas spesifik (Cp) air pada 1200C : 1,0115 kkal/kg

0C (Heldman dan

Singh, 1984) pada saat proses pre-cooking.

4. Panas spesifik (Cp) air pada 1300C : 1,0158 kkal/kg

0C (Heldman dan

Singh, 1984) pada saat proses cooking.

5. Panas spesifik (Cp) air pada 25 ºC : 0,9986 kkal/kg ºC (Heldman dan

Singh, 1984) pada saat keluar pada proses pendinginan.

6. Panas spesifik (Cp) udara pada 20 ºC : 0,2419 kkal/kg ºC (Heldman dan

Singh, 1984) pada saat masuk pada proses pendinginan.

7. Panas spesifik (Cp) udara pada 25 ºC : 0,2422 kkal/kg ºC (Heldman dan

Singh, 1984) pada saat keluar pada proses pendinginan.

8. Panas spesifik (Cp) komponen penyusun sirup glukosa pada 27ºC dapat

dihitung dengan rumus umum (Perry dan Green, 1997):

93

Cp (J/mol.K) = 4,86 + 9,04 C + 5,69 H + 11,4 O + 19,5 E

C : jumlah atom C dalam molekul

H : jumlah atom H dalam molekul

O : jumlah atom O dalam molekul

E : jumlah atom selain C, H, O, N, S, F, Cl, Br, I, Si, Al, B, dan P dalam

molekul

7. Cp sirup glukosa (C6H12O6) = 4,86 + (9,04) x (6) + (5,69) x (12) + (11,4)

x (6) + (19,5) x (0)

= 195,78 J/mol K = 0,26 kkal/kg0C

8. Cp gula pasir (C12H22O11) = 4,86 + (9,04).(12) + (5,69).(22) + (11,4).(11)

+ (19,5).(0)

= 363,92 J/mol K

= 0,2543 kkal/kg0C

9. Cp essence = 0,4270 kkal/kg ºC (Perry dan Green, 1997)

10. Cp pewarna = 0,2990 kkal/kg ºC (Perry dan Green, 1997)

11. Cp gum arabic dapat dihitung dengan rumus (Heldman dan Singh, 1984):

1,424 mc + 1,549 mp + 1,675 mf + 0,837 ma + 4,187 mm

mc : fraksi karbohidrat (98,5%) ma : fraksi abu/ mineral (0%)

mp : fraksi protein (0,36%) mm : fraksi air (1,14%)

mf : fraksi lemak (0%)

Cp gum arabic = (1,424 x 0,985) + (1,549 x 0,0036) + (4,187 x 0,0114)

= 1,4559 kJ/kg ºC

= 0,3480 kkal/kg ºC

12. Berdasarkan komposisi adonan permen, di bawah ini dapat dihitung Cp

adonan permen yaitu:

x1 = fraksi gula

x2 = fraksi air

x3 = fraksi sirup glukosa

12. Cp adonan pre-cooking pada suhu 120 ºC (setelah proses pre-cooking)

= (x1.Cp gula pasir) + (x2.Cp sirup glukosa) + (x3.Cp air)

= (0,485.0,2543) + (0,328.0,26) + (0,13.1,0115)

94

= 0,3401 kkal/kg °C

13. Cp massa gula pada suhu 130ºC (setelah proses cooking)

= (x1.Cp gula pasir) + (x2.Cp sirup glukosa) + (x3.Cp air)

= (0,485.0,2543) + (0,328.0,26) + (0,13.1,0158)

= 0,3407 kkal/kg °C

14. Berdasarkan komposisi gum base, di bawah ini dapat dihitung Cp gum

base yaitu:

x1 = fraksi gum arabic

x2 = fraksi air

15. Cp adonan gum base pada suhu 80 ºC (setelah proses mixing gum+air)

= (x1.Cp gum arabic) + (x2.Cp air)

= (0,3835.0,3480) + (0,6165.1,0024)


16. Berdasarkan komposisi adonan permen, di bawah ini dapat dihitung Cp

adonan permen, yaitu:

x1 = fraksi gula x4 = fraksi gum arabic

x2 = fraksi air x5 = fraksi pewarna

x3 = fraksi sirup glukosa x6 = fraksi essence

17. Cp adonan permen pada suhu 80ºC (setelah proses mixing BTM & gum

base)

= (x1.Cp gula) + (x2.Cp air) + (x3.Cp sirup glukosa) + (x4.Cp gum arabic)

+ (x5.Cp pewarna) + (x6.Cp essence)

= (0,485.0,2543) + (0,165.1,0024) + (0,328.0,26) + (0,0218.0,3480) +

(0,0001.0,2990) + (0,0001.0,4270)


18. Cp adonan permen pada suhu 25oC (setelah proses pendinginan)

= (x1.Cp gula) + (x2.Cp air) + (x3.Cp sirup glukosa) + (x4.Cp gum arabic)

+ (x5.Cp pewarna) + (x6.Cp essence)

= (0,485.0,2543) + (0,165.0,9986) + (0,328.0,26) + (0,0218.0,3480) +

(0,0001.0,2990) + (0,0001.0,4270)


19. Enthalpy steam 130 ºC: Hv = 2.720,5 kJ/kg dan Hc = 546,31 kJ/kg.

(Heldman dan Singh, 1984)

Hs untuk steam 130 ºC dengan kualitas 80%

= (0,2 x 546,31) + (0,8 x 2720,5)

= 2.285,662 kJ/kg

95

20. Enthalpy steam 135 ºC: Hv = 2727,3 kJ/kg dan Hc = 567,69 kJ/kg.

(Heldman dan Singh, 1984)

Hs untuk steam 135 ºC dengan kualitas 80%

= (0,2 x 567,69) + (0,8 x 2727,3)

= 2.295,378 kJ/kg

21. Enthalpy kondensat 800C: Hc = 334,91 kJ/kg (Heldman dan Singh, 1984)

22. Enthalpy kondensat 1200C: Hc = 503,71 kJ/kg (Heldman dan Singh,

1984)

23. Enthalpy kondensat 135 ºC: Hc = 567,69 kJ/kg (Heldman dan Singh,

1984)

Menurut Heldman dan Singh (1984), rumus neraca energi secara umum

adalah:

Q = m x Cp x ∆T

Q = m x Hs

1. Pre-cooking

Masuk

Gula pasir = 1.687,1247 x 0,2543 x (27-0) = 11.583,9669

Sirup glukosa = 1.140,9833 x 0,26 x (27-0) = 8.009,7028

Air = 452,2190 x 0,9978 x (27-0) = 12.183,0512

Steam 130°C = ms x 2.285,662 = 2.285,662 ms +

31.776,7210 + 2.285,662 ms

Keluar

Adonan pre-cooking 120°C = 2.951,6382 x 0,3401 x (120-0) = 120.462,2582

Kondensat* 120°C = ms x 503,71 = 503,71 ms

Panas yang hilang (5%) = 0,05 (2.285,662 ms) = 114,2831 ms +

120.462,2582+ 617,9931 ms

*diasumsikan semua steam berubah menjadi kondensat

Panas masuk = Panas keluar

96

31.776,7210 + 2.285,662 ms = 120.462,2582+ 617,9931 ms

1.667,6689 ms = 88.685,5372

ms = 53,1793 kg

2. Cooking

Masuk

Adonan pre-cooking 1200C = 2.951,6382 x 0,3401 x(120-0) = 120.462,2582

Steam 135°C = ms x 2.295,378 = 2.295,378ms +

120.462,2582+ 2.295,378 ms

Keluar

Massa gula 130°C = 2.833,2775 x 0,3407 x (130-0) = 125.488,6938

Kondensat* 135°C = ms x 567,69 = 567,69 ms

Panas yang hilang (5%) = 0,05 (ms x 2.295,378) = 114,7689 ms +

125.488,6938 + 682,4589 ms



120.462,2582 + 2.295,378 ms = 125.488,6938 + 682,4589 ms

1.612,9191 ms = 5.026,4356

ms = 3,1164 kg

3. Mixing gum+air

Masuk

Gum arabic = 75,7467 x 0,3480 x (27-0) = 711,7160

Air = 121,7513 x 0,9978 x (27-0) = 3.280,0531

Steam 85°C = ms x 2.651,9 = 2.651,9 ms +

3.991,7691 + 2.651,9 ms

Keluar

Gum base 800C = 171,8233 x 0,7514 x (80-0) = 10.328,6422

Kondensat* 80°C = ms x 334,91 = 334,91 ms\

Panas yang hilang (5%) = 0,05 (ms x 2.643,7) = 132,185 ms +

97

10.328,6422 + 467,095 ms



3.991,7691 + 2.651,9 ms = 10.328,6422 + 467,095 ms

2.184,805 ms = 6.336,8731

ms = 2,9004 kg

4. Pendinginan

Masuk

Adonan permen 80oC = 3.002,7039 x 0,3817 x (80-0) = 91.690,5663

Keluar

Adonan permen 250C = 3.002,7039 x 0,3810 x (25-0) = 28.600,7547

Panas yang hilang = Q +

28.600,7547 + Q

*asumsi kebutuhan angin untuk proses pendinginan 100 kg


91.690,5663= 28.600,7547 + Q

Q = 62.959,8116 kkal

Q = mudara x Cpudara x ΔT

62.959,8116 = mudara x 0,2420 x (25 – 20)

mudara = 52.032,9022 kg

98

APPENDIX D

PERHITUNGAN LUAS GUDANG BAHAN BAKU DAN BAHAN

PENGEMAS SERTA GUDANG PRODUK AKHIR

1. Gudang Bahan Baku dan Pengemas

Perhitungan kebutuhan lahan untuk gudang bahan baku dan

pengemas akan dipisahkan, namun selanjutnya akan dijumlahkan karena

bahan pengemas diletakkan bersama dengan bahan baku dengan luas total

115,5 m2 (panjang = 11 m, lebar = 10,5 m, tinggi = 4 m)

1.1. Gudang Bahan Baku dan Bahan Pembantu

Gudang bahan baku dan bahan pembantu berfungsi sebagai tempat

penyimpanan gum arabic, gula pasir, essence dan pewarna yang berperan

dalam pembuatan soft candy. Perhitungan luas gudang bahan baku dan

bahan pembantu adalah sebagai berikut:

a. Gum arabic yang dibutuhkan/2 minggu = 37 karung

Ukuran karung gum arabic = 0,65 x 0,42 x 0,12 m

Tinggi pallet = 0,15 m

Rencana tinggi tumpukan = 13 karung

Tinggi tumpukan = 0,12 m x 13 = 1,56 m

Tinggi pallet dan tumpukan karung = 0,15 m + 1,56 m = 1,71 m

Total tumpukan = 37 karung/13 tumpukan

= 3 tumpukan

Panjang total 3 tumpukan = 0,65 m x 3 = 1,95 m

Lebar total 3 tumpukan = 0,42 m x 3 = 1,26 m

Sehingga perlu digunakan 2 pallet.

b. Gula pasir yang dibutuhkan/minggu = 203 karung

Ukuran karung gula pasir = 0,65 x 0,42 x 0,25 m


99

Rencana tinggi tumpukan = 9 karung



Total tumpukan = 203 karung/9 tumpukan

= 23 tumpukan

dibagi dalam 12 pallet, dengan ukuran masing-masing sebagai berikut:

Panjang total 2 tumpukan = 0,65 m x 2 = 1,30 m

Lebar total 2 tumpukan = 0,42 m x 2 = 0,84 m

c. Pewarna yang dibutuhkan/bulan = 4 kemasan/jenis warna

Asumsi ukuran kemasan pewarna = 0,26 x 0,20 x 0,04 m


Rencana tinggi tumpukan = 12 kemasan



Total tumpukan = (4 kemasan x 2 warna)/12

= 0,67 ≈ 1 tumpukan

Panjang tumpukan = 0,26 m

Lebar tumpukan = 0,20 m

d. Essence yang dibutuhkan/bulan = 4 kemasan/jenis flavor

Asumsi ukuran kemasan flavor = 0,26 x 0,20 x 0,04 m


Rencana tinggi tumpukan = 12 kemasan



Total tumpukan = (4 kemasan x 2 warna)/12

= 0,67 ≈ 1 tumpukan



100

Catatan: pallet untuk pewarna, dan essence digabungkan menjadi satu

dengan jarak minimal 30 cm antar bahan dengan sketsa seperti yang

terdapat pada Gambar D.1.

Gambar D.1. Sketsa Tata Letak Pewarna dan Essence di Pallet

Jumlah total pallet yang dibutuhkan untuk menyimpan bahan baku dan

bahan pembantu adalah 15 pallet.

1.2. Gudang Pengemas

Bahan pengemas yang digunakan berupa kemasan primer (pillow

pack), kemasan sekunder (bag), dan kemasan tersier (kardus karton).

Berikut adalah perhitungan kebutuhan masing-masing kemasan untuk

periode waktu tertentu:

Dalam satu hari produksi dihasilkan 1.200.121 buah permen dalam

kemasan pillow pack, sehingga dalam satu hari dibutuhkan:

a. Pillow pack = 1.200.121 buah

Asumsi = 1 bal = 30.000 pillow pack

Kebutuhan bal = 1.200.121 /30.000 = 40,004 bal ≈ 41

bal/hari.

Asumsi ukuran setiap bal = diameter = 0,30 m; tinggi = 0,02 m


1,0 m

1,5 m

0,26 m

0,2 m

Pewarna

0,26 m

0,2 m

Essence

101

Rencana tinggi tumpukan = 12 tumpukan dalam posisi horisontal dan

10 tumpukan dalam posisi vertikal

Tinggi tumpukan tertinggi = 0,02 m x 10 = 0,2 m

Tinggi pallet & tumpukan = 0,15 m + 0,20 m = 0,35 m

Panjang tumpukan = 0,30 m x 4= 1,20 m

Lebar tumpukan = 0,30 m x 3 = 0,90 m

Satu pallet menampung 120 bal bungkus pillow pack.

Direncanakan dilakukan pemesanan pillow pack setiap tiga hari sekali

sehingga dibutuhkan pallet = 61 bal/96 bal x 3 = 1,91 ≈ 2 pallet

b. Bag = 1.200.121 bungkus pillow pack /50

= 24.002,42 ≈ 24.003 buah

Asumsi = ukuran plastik bag = 0,20 x 0,14 x 0,001 m

Ukuran plastik bag + isi = 0,20 x 0,14 x 0,025 m

1 bal = 5.000 bag

Kebutuhan plastik bag = 24.003/5.000 = 4,8 bal ≈ 5 bal/hari.

Asumsi ukuran setiap bal = diameter = 1,00 m; tinggi = 0,14 m


Rencana tinggi tumpukan = 1 tumpukan dalam posisi horisontal dan

10 tumpukan dalam posisi vertikal

Tinggi tumpukan tertinggi = 0,14 m x 10 = 1,40 m

Tinggi pallet & tumpukan = 0,15 m + 1,40 m = 1,55 m



Satu pallet dapat menampung 10 bal plastik bag.

Direncanakan dilakukan pemesanan plastik bag setiap lima hari sekali

sehingga dibutuhkan pallet sejumlah = 5 bal/10 bal x 5 = 2,5 ≈ 3 pallet

c. Kardus karton = 24.003/24

= 1.000,125 ≈ 1.001 buah

Asumsi ukuran kardus karton + isi = 0,42 x 0,40 x 0,10 m

102

Ukuran kardus tanpa isi = 0,82 x 0,50 x 0,01 m

(posisi ditekuk)

1 bal = 50 buah

Kebutuhan kardus = 1.001/50

= 20,02 bal ≈ 21 bal/hari.

Asumsi ukuran setiap bal = 0,82 x 0,50 x 0,50 m


Rencana tinggi tumpukan = 4 tumpukan dalam posisi

horisontal



Panjang tumpukan = 0,82 m x 1 = 0,82 m


Sehingga dalam satu pallet dapat menampung 8 bal kardus karton.

Direncanakan dilakukan pemesanan kardus karton setiap empat hari

sekali sehingga dibutuhkan pallet sejumlah = 21 bal/8 bal x 4 = 10,5

pallet ≈ 11 pallet

Jumlah total pallet yang dibutuhkan untuk menyimpan bahan pengemas

adalah 16 pallet.

Panjang gudang bahan baku dan pengemas = (8 x 1 m) + (2 x 1,5 m)

= 11 m

Lebar gudang bahan baku dan pengemas = 7 x 1,5 m = 10,5 m

Jadi, luas gudang bahan baku dan pengemas = 11 x 12 = 115,5 m2

Sketsa tata letak pallet bahan baku, bahan pembantu dan pengemas terlihat

pada Gambar D.2.

103

Gambar D.2. Sketsa Tata Letak Pallet Bahan Baku, Bahan Pembantu dan

Pengemas

2. Gudang Produk Akhir

Gudang produk akhir berfungsi untuk menyimpan soft candy yang

telah diproduksi dan dikemas dalam pengemas tersier. Luas gudang produk

akhir adalah 126 m2 (panjang = 12 m, lebar = 10,5 m, tinggi = 4 m) dengan

pertimbangan sebagai berikut :

Soft candy yang dihasilkan/hari = 1.200.121 buah

Soft candy dalam bag/hari = 1.200.121 bungkus /50

= 24.002,42≈ 24.003 bag

Soft candy dalam kardus karton/hari = 24.003/24

= 1.000,125 ≈ 1.001 kardus

Soft candy dalam kardus karton/2 hari = 1.001 x 2

= 2.002 kardus

Ukuran kardus karton = 0,42 m x 0,40 m x 0,10 m

Rencana tumpukan = 10 kardus karton

1,5 m 1,5 m

1,5 m

11 m

10,5 m

1m

1,5 m

1,5 m

Bahan baku dan bahan pembantu

Bahan pengemas

1,5 m

104

1,5 m

1,5 m 1,5 m

12 m

10,5 m

Tinggi tumpukan kardus karton = 13 x 0,10= 1,30 m


Total tinggi tumpukan = 0,15 + 1,30 = 1,45 m

Panjang tumpukan = 0,42 m x 3 = 1,26 m


Satu pallet dapat menampung 78 kardus karton.

Dalam dua hari dibutuhkan pallet = 2.002/78

= 25,67 pallet ≈ 26 pallet.

Panjang gudang produk akhir = (9 x 1 m) + (2 x 1,5 m) = 12 m

Lebar gudang produk akhir = 7 x 1,5 m = 10,5 m

Jadi, luas gudang produk akhir = 10 x 12,5 = 126 m2

Sketsa tata letak pallet produk akhir terlihat pada sketsa di bawah ini:

Gambar D.3. Sketsa Tata Letak Pallet Produk Akhir

1,5 m

1,5 m

1,5 m

1,5 m

1,5 m

1,5 m

105

APPENDIX E

PERHITUNGAN POMPA

1. Pompa (1)

Fungsi : memompa air dari tandon bawah tanah menuju tangki air pada

ketinggian 6,5 m di atas permukaan tanah melalui water softener

yang terletak pada ketinggian 8,3 m di atas permukaan tanah.

Tipe : centrifugal pump

Perhitungan daya pompa dengan data mengacu pada Heldman dan

Singh (1984):

Suhu air : 27 ºC

Massa jenis air (ρ) : 996,54 3m

kg = 62,21183ft

lb

Viskositas ( ) air : 845,333 x 10-6

Pa.s = 0,8453 cps

Jumlah air yang dialirkan : 4.000 L

Waktu pengaliran

jamL

L

500.2

000.4 96 menit

Flow rate (Q) : 4.000 menit 96

L = 0,69 x 10-3

s

m3

= 0,0244 s

ft3

a. Penentuan Diameter Pipa

Menurut Peters dan Timmerhaus (1991), perhitungan diameter pipa

optimum stainless steel untuk aliran turbulen adalah:

ID optimum = 3,9 x Q0,45

x ρ0,13

= 3,9 x (0,0244)0,45

x (62,2118)0,13

= 1,2549 in.

Jadi, diameter pipa yang digunakan sebesar 1½ in. = 0,0409 m (mengacu

pada ukuran yang tersedia di pasar).

106

b. Perhitungan Kecepatan Aliran (v)

Kecepatan rata-rata (v) A

Q

Keterangan : v = kecepatan rata-rata (s

m )

Q = kecepatan aliran (s

m3 )

A = luas penampang pipa (m²)

v 2

3

0409,04

1

1069,0

xx

= 0,5255s

m

Jadi, kecepatan aliran air dari tandon menuju water softener sebesar

0,5255s

m dengan skema aliran seperti yang terdapat pada Gambar E.1.

4,5

m

8,8

m

0,5

m1

,0 m

0,8

m

2,0

m

0,8 m

Wa

ter S

ofte

ne

r

Tangki Air

Tempat Pengeluaran Air2,0

m

2,3

m

0,3 m

0,5 m

0,4 m

Tandon Air Bawah

5,3

m

2,5 m

Gambar E.1. Skema Aliran Air Pompa 1

107

c. Perhitungan Faktor Friksi (f)

NRe μ

IDvρ

NRe 610333,845

0409,05255,054,996

NRe = 25.337,4521

NRe > 4.000, maka aliran air termasuk turbulen

Kekasaran ekuivalen pipa baja adalah 45,7 x 10-6

m (Heldman dan Singh,

1984). Kekasaran relatif (ε/D) pipa dapat dihitung sebagai berikut:

ε/D = 45,7 x 10-6

/0,0409 = 0,0011

Dengan menggunakan data NRe dan (ε/D), faktor friksi (f) dapat dilihat

dalam diagram Moody (Heldman dan Singh, 1984) adalah 0,0070. Jadi,

faktor friksi yang didapat sebesar 0,0070.

d. Perhitungan Energi Friksi di Sepanjang Pipa (Ef1)

Energi friksi di sepanjang pipa (Heldman dan Singh, 1984):

Ef1 ID

Lvf2 2

0,0409

13,30,52550,00702 2

= 1,2572kg

J

Jadi, energi friksi yang dihasilkan di sepanjang pipa sebesar 1,2572kg

J

e. Perhitungan Energi Friksi yang Diakibatkan oleh Sambungan (Ef2)

A1 = penampang tandon

A2 = penampang pipa aliran air

Cfc = 0,4 (1,25 –

1

2

A

A ) karena

1

2

A

A < 0,715

= 0,4 (1,25 – 0) karena

1

2

A

A 0

= 0,5

108

5 standar elbow 90° masing-masing = 1,5

1 gate valve open = 0,15

Cff = (5 1,5 + 0,15) = 7,65

Ef2 = 0,0689 + 1,0563 = 1,1252kg

J

Jadi, energi friksi yang diakibatkan oleh sambungan sebesar 1,6261 kg

J

Total energi friksi (Ef) = 1,2572 + 1,1252 = 2,3824 kg

J

f. Perhitungan Energi Mekanik (Ep)

Energi mekanik secara teoretis yang diperlukan dari pompa

(Heldman dan Singh, 1984) sebagai berikut:

Ep = g. Δz + .2

v2

+ Ef

Dimana:

Ep = energi mekanik dari pompa (kg

J )

g = gaya gravitasi = 9,81 2s

m

Δz = perbedaan ketinggian (m)

v = kecepatan alir rata-rata (s

m )

Ef1 = energi friksi yang terjadi di sepanjang pipa (kg

J )

Ef2 = energi friksi yang diakibatkan oleh sambungan (kg

J )

maka:

Ep = g x Δz + .2

v2

+ Ef

109

= 9,81 x (8,8-0) + 1.2

0,5255 2

+ 2,3824

= 88,8485kg

J

Jadi, energi mekanik yang diperlukan sebesar 88,8485kg

J

g. Perhitungan Daya Pompa dan Daya Motor

Laju alir air (m) = Q x ρ = 0,69 x 10-3

s

m 3x 996,54

3mkg = 0,6876

skg

Daya yang dibutuhkan = Ep x m

= 88,8485 x 0,6876

= 61,0922s

J

Menurut grafik efisiensi pompa untuk tipe sentrifugal dalam Peters

dan Timmerhaus (1991), efisiensi pompa dengan kapasitas 0,56 x 10-3

sm 3

didekati pada efisiensi pompa 43%, maka daya pompa yang

dibutuhkan adalah 43,0

61,0922 142,0749 W. Efisiensi motor untuk daya

pompa sebesar 114,2007 W didekati pada efisiensi motor 80%, maka daya

motor yang diperlukan untuk menggerakkan pompa adalah 80,0

142,0749

177,5936 W

Jadi, daya pompa yang dibutuhkan sebesar 142,0749 W dan daya motor

yang diperlukan sebesar 177,5936 W.

2. Pompa (2)

Fungsi : memompa sirup glukosa dari tangki penyimpanan menuju tangki

dissolver


110


Singh (1984):

Suhu sirup glukosa : 27 ºC

Massa jenis sirup glukosa (ρ) : 1.380 m3

kg = 86,2 3ft

lb

Viskositas sirup glukosa ( ) (asumsi) : 0,05 Pa.s = 50 cps

Jumlah sirup glukosa yang dialirkan : 1.140,9833 kg

: 826,7995 L

Waktu pengaliran

jamL

L

000.1

7995,826 49,61 menit ≈ 50 menit

Flow rate (Q) : 826,7995 menit 50

L = 0,28 x 10-3

s

m3

= 0,0099





x ρ0,13

= 3,9 x (0,0099)0,45

x (86,2)0,13

= 0,8724 in.

Jadi, diameter pipa yang digunakan sebesar 1 in. = 0,0264 m (mengacu pada

ukuran yang tersedia di pasar).


Kecepatan aliran (v) A

Q

v 2

4

0264,04

1

1075,2

xx

x

= 0,5026 s

m

sft 3

111

Jadi, kecepatan aliran sirup glukosa dari tangki penyimpanan menuju tangki

dissolver sebesar 0,5026 s

m dengan skema aliran seperti yang terdapat

pada Gambar E.

0,9

m

0,8 m

Tangki Dissolver

Tempat Pengeluaran

Adonan Pre-cooking

3,5

m Tangki Sirup

Glukosa0,5 m

0,8

m

0,4

m

0,3 m

Gambar E.2. Skema Aliran Sirup Glukosa Pompa 2


NRe μ

IDvρ

NRe 0,05

0264,00,50261.380

NRe = 366,2145

NRe 2.100, maka aliran laminer

f =

f = = 0,0437

Jadi, faktor friksi yang didapat sebesar 0,0437.

d. Perhitungan Energi Friksi di Sepanjang Pipa (Ef1)


Ef1 ID

Lvf2 2

0,0264

2,80000,50260,41952 2

112

= 22,4782 kg

J

Jadi, energi friksi yang dihasilkan di sepanjang pipa sebesar 22,4782kg

J

e. Perhitungan Energi Friksi yang Diakibatkan oleh Sambungan (Ef2)

A1 = penampang tangki dissolver

A2 = penampang pipa aliran sirup glukosa

Cfc = 0,4 (1,25 –

1

2

A

A ) karena

1

2

A

A < 0,715

= 0,4 (1,25 – 0) karena

1

2

A

A ~ 0

= 0,5



Cff = (3 1,5 + 1 x 0,15) = 4,65

Ef2 = 0,0632 + 0,5873 = 0,6505kg

J

Jadi, energi friksi yang diakibatkan oleh sambungan sebesar

0,6505kg

J


J

f. Perhitungan Energi Mekanik (Ep)

Energi mekanik secara teoritis yang diperlukan dari pompa (Heldman

dan Singh, 1984) sebagai berikut:

Ep = g. Δz + .2

v2

+ Ef

113

= 9,81. (3,5-0,9) + 1.2

0,5026 2

+ 38,3817

= 64,0140kg

J


J .

g. Perhitungan Daya Pompa dan Daya Motor


s

m 3x 1.380

3mkg

= 0,3864s

kg


= 64,0140 x 0,3864

= 24,7350s

J



sm 3

didekati dengan efisiensi pompa 43%, maka daya pompa yang


24,7350 57,5233 W. Efisiensi motor untuk daya

pompa sebesar 57,7105 W didekati dengan efisiensi motor 80%, maka daya

motor yang diperlukan untuk menggerakkan pompa adalah 80,0

57,5233

71,9041 W

Jadi, daya pompa yang dibutuhkan sebesar 57,5233 W dan daya motor yang

diperlukan sebesar 71,9041 W.

3. Pompa (3)

Fungsi : memompa adonan pre-cooking dari tangki dissolver menuju mesin

cooker


114


Singh (1984):

Suhu adonan pre-cooking : 120ºC

Data perhitungan berat jenis adonan pre-cooking:

Bahan Kadar (%) Berat (kg) ρ (kg/ m3) Volume (m

3)

Gula pasir 48,5 1.687,1247 1.605 1,0512

Sirup glukosa 32,8 1140,9833 1.380 0,8268

Air 13 452,2190 996,54 0,4538

Total 100 3.280,327 2,3318

Sumber: Perry dan Green, 1997

Massa jenis adonan pre-cooking (ρ) = = 1.406,7789 m3

kg =

87,8325 3ft

lb

Viskositas adonan pre-cooking ( ) (asumsi) : 0,05 Pa.s

Jumlah adonan pre-cooking yang dialirkan : 2.951,6381 kg = 2.098,1532 L ≈

2.099 L

Akan digunakan 2 buah pompa sehingga jumlah adonan yang dialirkan per

pompa 2

099.2 L 1.049,5 L

Waktu pengaliran

jamL

L

450

5,049.1 139,93 menit ≈ 140 menit

Flow rate (Q) : 1.049,5 menit 140

L

= 1,25 x 10

-4

sm3 = 0,0044

sft 3





x ρ0,13

115

= 3,9 x (0,0044)0,45

x (87,8325)0,13

= 0,6071 in.

Jadi, diameter pipa yang digunakan sebesar 0,75 in. = 0,0209 m (mengacu

pada ukuran yang tersedia di pasar).


Kecepatan aliran (v) A

Q

v 2

-4

0209,04

1

101,25

xx

= 0,3645 s

m

Jadi, kecepatan aliran adonan pre-cooking dari tangki dissolver menuju

mesin cooker sebesar 0,3645 s

m dengan skema aliran seperti yang terdapat

pada Gambar E.3.

2,0

m

1,0 m 1,8 m

Mesin Cooker

Tempat Pengeluaran

Adonan Permen

3,5

m Tangki

DissolverMesin Cooker

2,0

m

0,3 m

2,3

m

0,3

m

0,3

m

0,3 m

Gambar E.3. Skema Aliran Adonan Pre-Cooking Pompa 3


NRe μ

IDvρ

NRe 0,0044

0,02090,36451.046,7789

NRe = 1.812,3668

NRe 2.100, maka aliran air termasuk laminer

116

f =

f = = 0,0088

Jadi, faktor friksi yang didapat sebesar 0,0088.

e. Perhitungan Energi Friksi di Sepanjang Pipa (Ef1)


Ef1 ID

Lvf2 2

0,0209

5,30,36450088,02 2

= 0,5930 kg

J

Jadi, energi friksi yang dihasilkan di sepanjang pipa sebesar 0,5930 kg

J

f. Perhitungan Energi Friksi yang Diakibatkan oleh Sambungan (Ef2)

A1 = penampang adonan pre-cooking

A2 = penampang pipa aliran adonan pre-cooking

Cfc = 0,4 (1,25 –

1

2

A

A ) karena

1

2

A

A < 0,715

= 0,4 (1,25 – 0) karena

1

2

A

A ~ 0

= 0,5



Cff = (4 1,5 + 2 x 0,15) = 6,3

Ef2 = 0,0332 + 0,4185 = 0,4517kg

J

117

Jadi, energi friksi yang diakibatkan oleh sambungan sebesar 0,4517

kgJ


J

g. Perhitungan Energi Mekanik (Ep)

Energi mekanik secara teoretis yang diperlukan dari pompa

(Heldman dan Singh, 1984) sebagai berikut:

Ep = g. Δz + .2

v 2

+ Ef

= 9,81 x (3,5-2,0) + 1.2

0,3645 2

+ 1,0447 = 15,8261 kg

J


J

h. Perhitungan Daya Pompa dan Daya Motor


s

m3x 1.046,7789

3m

kg

= 0,1308 s

kg


= 15,8261 x 0,1308

= 2,0701 s

J



sm3

didekati dengan efisiensi pompa 43%, maka daya pompa yang


2,0701 4,8142 W. Efisiensi motor untuk daya pompa

118

sebesar 4,8142 W didekati dengan efisiensi motor 80%, maka daya motor

yang diperlukan untuk menggerakkan pompa adalah 80,0

4,8142 6,0178 W.

Jadi, daya pompa yang dibutuhkan sebesar 4,8142 W dan daya motor yang

diperlukan sebesar 6,0178 W.

120

APPENDIX G

TATA LETAK PABRIK

10

9

8

11

20

18

1415

16

17

13

12

76

5

19

4

12

3

21

1,5 m

2,75 m

4,2 m

6 m

8 m

1,45 m

2,3 m

8 m

4,2 m

3 m

2,2 m

11 m

4,1 m

N

S

EW

Skala 1 : 400

Catatan: menunjukkan aliran produksi mulai dari bahan baku hingga

produk jadi

Luas tanah = 36,5 x 63 = 2.300 m2

121

Keterangan:

1. Pos satpam (3 m x 2,5 m)

2. Toilet satpam (1,5 m x 2 m)

3. Taman (3 m x 15 m)

4. Parkiran motor (3 m x 20 m)

5. Kantin (4 m x 7,5 m)

6. Tempat wudhu (1,5 m x 2,5 m)

7. Mushola (3 m x 2,5 m)

8. Ruang produksi (25 m x 13 m)

9. Gudang produk jadi (12 m x 10,5 m)

10. Gudang bahan baku&pengemas (11 m x 10,5 m)

11. Tempat pengolahan limbah (2,5 m x 2 m)

12. Toilet (2 m x 5 m)

13. Ruang cleaning service (2,5 m x 6 m)

14. Dapur (3,5 m x 4,8 m)

15. Ruang Quality Control (6,3 m x 4,8 m)

16. Ruang formulasi (4,8 m x 4,8 m)

17. Ruang meeting (3 m x 7 m)

18. Kantor (15 m x 15 m)

19. Parkiran mobil (15 m x 2,5 m)

20. Tangki sirup glukosa

21. Ruang ganti&sanitasi karyawan (1,75 m x 5 m)

122

APPENDIX H

ANALISA EKONOMI

1. Perhitungan Total Biaya Mesin dan Peralatan

Perincian total biaya mesin dan peralatan dapat dilihat pada Tabel H.1.

Tabel H.1. Perhitungan Biaya Mesin dan Peralatan (Survei Mei 2012)

No. Nama Peralatan Jumlah Harga Satuan

(Rp) Total Biaya (Rp)

1. Tangki Buffer 1 94.000.000 45.000.000

2. Dissolver 1 151.400.000 151.400.000

3. Cooker 2 38.540.000 77.080.000

4. Cooling table 2 54.000.000 108.000.000

5. Pulling machine 8 17.860.000 142.880.000

6. Forming machine 4 141.000.000 564.000.000

7. Pillow pack machine 3 81.780.000 245.340.000

8. Trans wrap machine 1 95.000.000 95.000.000

9. Timbangan Besar 2 2.500.000 5.000.000

10. Timbangan Digital 1 670.000 670.000

11. Boiler 1 1.700.000 1.700.000

12. Carton Sealer 1 13.000.000 13.000.000

13. Pallet 44 165.000 7.260.000

14. Hand Pallet 5 3.100.000 15.500.000

15. Boiler 1 69.000.000 69.000.000

16. Water Softener 1 9,250.000 9.250.000

17. Pompa 100 W 3 700.000 2.100.000

18. Pompa 250 W 1 1.900.000 1.900.000

19. Tangki Solar 1 3.240.000 3.240.000

20. Lampu TL 10 W 12 8.900 106.800

21. Lampu TL 14 W 20 19.800 396.000

22. Lampu TL 21 W 39 20.900 815.100

23. Lampu TL 36 W 207 21.900 4.533.300

26. Tangki Air 1 12.500.000 12.500.000

27. Fire Extinguisher 7 770.000 5.390.000

28. Air Conditioner 1,5 PK 1 3.400.000 3.400.000

29. Air Conditioner 0,5 PK 1 3.000.000 3.000.000

30. Generator 1 310.987.500 515.987.500

Total 2.103.448.700

123

2. Perhitungan Harga Tanah dan Bangunan (Survei Mei 2012)

a. Harga tanah

Luas tanah : 2.300 m²

Harga tanah per m² : Rp 400.000,00

Total harga tanah : Rp 920.000.000,00

b. Harga bangunan

Luas bangunan : 1.014,52 m²

Harga bangunan per m² : Rp 2.000.000,00

Total harga bangunan : Rp 2.029.040.000,00

Luas taman : 45 m2

Harga pembuatan taman per m2 : Rp 30.000,00

Total harga pembuatan taman : Rp 1.350.000,00

Total harga bangunan dan taman : Rp 2.030.390.000,00

3. Perhitungan Biaya Bahan Baku, Bahan Pembantu dan Bahan

Pengemas per Hari (Survei Mei 2012)

a. Perhitungan Biaya Bahan Baku dan Bahan Pembantu

Perhitungan total biaya bahan baku dan bahan pembantu soft candy per

hari dapat dilihat pada Tabel H.2.

Tabel H.2. Perhitungan Biaya Bahan Baku dan Bahan Pembantu per Hari

Harga bahan baku dan bahan pembantu per bulan :

= Rp 24.239.833,00 x 26 hari

= Rp 630.235.658,00

Harga bahan baku dan bahan pembantu per tahun :

= Rp 630.235.658,00 x 12 bulan

No. Bahan Baku dan

Bahan Pembantu

Jumlah

(kg)

Harga per kg

(Rp)

Total Biaya

(Rp)

1. Sirup glukosa 1.140,98 4.900 5.590.802

2. Gula 1.687,12 8.010 13.513.831

3. Gum arabic 75,75 67.000 5.075.250

4. Pewarna 0,26 100.000 26.000

5. Essence 0,35 97.000 33.950

Total 24.239.833

124

= Rp 7.562.827.896,00

b. Perhitungan Biaya Bahan Pengemas

Produksi soft candy /hari = 3.000,9027 kg = 3.000.903 g

Berat soft candy dalam kemasan pillow pack = 2,5 g

Jumlah pillow pack untuk soft candy /hari 5,2

903.000.3 1.200.362

Setiap kemasan bag (pengemas sekunder) akan diisi 50 bungkus pillow

pack soft candy

Jumlah plastik/hari 50

362.200.1 24.008 buah

Setiap karton (pengemas tersier) akan diisi 24 buah plastik

Jumlah karton yang dibutuhkan 24

008.24 1.001 karton

Perhitungan biaya bahan pengemas soft candy per hari dapat dilihat

pada Tabel H.3.

Tabel H.3. Perhitungan Biaya Bahan Pengemas per Hari

No. Bahan

Pengemas

Jumlah

(biji)

Harga per biji

(Rp)

Total Biaya

(Rp)

1. Pillow pack 1.200.362 1 1.200.362

2. Bag 24.008 45 1.080.360

3. Karton 1.001 1.000 1.001.000

4. Isolasi 10 5.000 50.000

TOTAL 3.331.722

Harga bahan pengemas per bulan :

= Rp 3.331.722,00 x 26 hari

= Rp 86.624.772,00

Harga bahan pengemas per tahun :

= Rp 86.624.772,00x 12 bulan

= Rp 1.039.497.264,00

4. Perhitungan Gaji Karyawan

Total gaji karyawan/bulan = Rp 180.436.000

125

Ditetapkan 1 tahun produksi = 12 bulan

Jadi total gaji karyawan/tahun = Rp 2.165.232.000,00

Tunjangan Hari Raya (THR) sebesar satu bulan gaji = Rp 180.436.000,00

sehingga total pengeluaran untuk tenaga kerja selama 1 tahun adalah:

= Rp 2.165.232.000,00 + Rp 180.436.000,00

= Rp 2.345.668.000,00

Rincian perhitungan gaji karyawan dapat dilihat pada Tabel H.4.

Tabel H.4. Pehitungan Gaji Karyawan

5. Perhitungan Biaya Utilitas

a. Air PDAM (tahun 2012)

Pemakaian air/ bulan = 3,2924 m³/hari x 26 hari = 85,6024 m³

No. Jabatan Jumlah Gaji (Rp) Total Gaji

(Rp)

1. Direktur Utama 1 25.000.000 25.000.000

2. Manajer Keuangan 1 10.000.000 10.000.000

3. Manajer Pemasaran 1 10.000.000 10.000.000

4. Plant Operation Manager 1 10.000.000 10.000.000

5. PPIC 1 10.000.000 10.000.000

6. Kepala Bagian Pembukuan

dan Keuangan 1 6.000.000 6.000.000

7. Kepala Bagian Pemasaran 1 6.000.000 6.000.000

8. Kepala Bagian Produksi 1 6.000.000 6.000.000

9. Kepala Bagian Personalia dan

Umum 1

6.000.000 6.000.000

10. Karyawan Pembukuan 3 1.800.000 5.400.000

11. Karyawan Keuangan 2 1.800.000 3.600.000

12. Karyawan Penjualan 4 1.800.000 7.200.000

13. Mandor Bagian Produksi 2 2.000.000 4.000.000

14. Quality Control 3 2.000.000 6.000.000

15. Karyawan Produksi (tetap) 20 1.600.000 32.000.000

16. Karyawan Produksi (kontrak) 18 1.252.000 22.536.000

17. Satpam 3 1.400.000 4.200.000

18. Karyawan Cleaning Service 5 1.300.000 6.500.000

TOTAL 180.436.000

126

Tarif biaya air PDAM per m³ daerah untuk Kota Sidoarjo tahun 2012

Kelompok III Industri B:

Harga air/m³ : 0 – 10 m³ = Rp 2.925,00

11 – 20 m³ = Rp 3.120,00

21 – 30 m³ = Rp 4.550,00

30 m³ = Rp 4.875,00

Biaya beban = Rp 33.000,00

Biaya administrasi = Rp 4.000,00

Biaya pemakaian air/bulan:

= ((85,6024 x Rp 4.875,00) + Rp 33.000,00 + Rp 4.000,00) + PPN 10%

= Rp 499.742,87

Biaya pemakaian air/tahun = Rp 499.742,87 x 12 = Rp 5.996.914,44

b. Listrik (tahun 2012)

Listrik terpasang = 110 kVA (14kVA x 200 kVA tergolong industri I-

2/TR)

Biaya beban/kVA/ bulan:

= jam nyala x daya tersambung (kVA) x biaya pemakaian Blok I

= 110

26 350,0209 x x 110 x 915

= Rp 8.326.997,21

Biaya pemakaian listrik industri per kWh:

= K x 800

= 1,4 x 800

= Rp 1.120,00

Keterangan:

Jam nyala = kWh per bulan dibagi dengan kVA tersambung.

LWBP = Luar Waktu Beban Puncak

WBP = Waktu Beban Puncak

127

K = faktor perbandingan antara harga WBP dan LWBP sesuai

dengan karakteristik beban sistem kelistrikan setempat ( 1,4

≤ K ≤ 2 ), ditetapkan oleh Direksi Perusahaan Perseroan

(Persero) PT Perusahaan Listrik Negara, diasumsikan K =

1,4

Daya yang digunakan untuk menjalankan mesin per hari = 245,8298 kWh

Daya yang digunakan untuk penerangan per hari = 70,2580 kWh

Daya yang digunakan untuk pendingin ruangan (AC) = 33,9331 kWh

Total pemakaian listrik = 245,8298 kWh + 70,2580 kWh + 33,9331 kWh

= 350,0209 kWh

Total biaya untuk kebutuhan listrik per bulan:

= Rp 8.326.997,21 + (350,0209 x Rp 1.120,00)

= Rp 8.719.020,62

Total biaya untuk kebutuhan listrik per tahun:

= Rp 8.719.020,62 x 12

= Rp 104.628.247,40

c. Solar (tahun 2012)

Harga solar/L = Rp 4.500,00

Kebutuhan solar = 14,7784 L/hari

Biaya solar/bulan = 14,7784 x Rp 4.500,00 x 26 = Rp 1.729.072,80

Biaya solar/tahun = 12 x Rp 1.729.072,80 = Rp 20.748.873,60

6. Perhitungan Harga Jual Produk

Harga jual = Rp 62.400,00 per karton (24 bag (outer) @ 50

gram)

Jumlah produksi per hari = 1.001 karton

Total penjualan/hari = 1.001 x Rp 62.400,00 = Rp 62.462.400,00

Total penjualan/bulan = 26 x Rp 62.462.400,00

= Rp 1.624.022.400,00

128

Total penjualan/tahun = 12 x Rp 1.624.022.400,00

= Rp 19.488.268.800,00

hondy hartanto (6103008026)

Documents