MEMPELAJARI SISTEM PRODUKSI PADA

PT ELANGPERDANA TYRE INDUSTRY

Oleh

LENDRA KARTAMIHARDJA

H24101103

DEPARTEMEN MANAJEMEN

FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

2006

RINGKASAN Lendra Kartamihardja. H24101103. Mempelajari Sistem Produksi pada PT Elangperdana Tyre Industry. Di bawah bimbingan Pramono D. Fewidarto.

PT. Elangperdana Tyre Industry (PT. EPTI) merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang industri pembuatan ban mobil yang ada di Indonesia. Perusahaan ini bersaing dengan beberapa perusahaan besar lainnya pada industri yang sama, seperti PT GoodYear Indonesia Tbk., PT Bridgestone, PT Gajah Tunggal, PT Intirub Indonesia. Sehubungan dengan meningkatnya jumlah kendaraan roda empat maupun roda dua terutama di kota-kota besar, diperlukan penunjang keselamatan yang dapat menurunkan resiko kecelakaan di jalan raya. Salah satu faktor penting untuk menurunkan resiko itu diantaranya yaitu ban pada kendaraan. PT. EPTI sebagai salah satu produsen ban kendaraan, berperan besar dalam penyediaan produk yang berkualitas dan sesuai dengan kondisi prasarana transportasi di Indonesia. Banyak kendala yang timbul terutama pada sistem produksi, agar PT. EPTI dapat memproduksi ban yang berkualitas, aman, nyaman, serta harganya terjangkau oleh konsumen.

Tujuan magang ini adalah untuk mempelajari sistem produksi pada PT. EPTI, terlibat dalam kegiatan pada sistim produksi dan proses penjadwalan (scheduling) yang dilakukan oleh PT. EPTI, dan meningkatkan kompetensi individu mahasiswa melalui pengalaman kerja. Magang ini dilakukan pada PT. Citeureup Kabupaten Bogor, dan divisi yang menjadi tempat kegiatan magang ialah Divisi Engineering, Divisi Pengemasan dan Penggudangan, dan Pengendalian Perencanaan Produksi. Metode yang digunakan pada kegiatan magang ialah (1) Bekerja berdasarkan arah perusahaan, (2) Melakukan analisa masalah, (3) Melakukan pembahasan terhadap masalah, (4) Pencatatan hasil, dan (5) Evaluasi magang.

Melalui magang dapat diketahui bagaimana jalannya proses produksi, perencanaan dan pengendalian produksi, serta pengemasan dan penanganan limbah pada PT. EPTI. Hasil dari magang juga menemukan beberapa permasalahan yang terdapat pada bagian produksi, yaitu masih adanya kerusakan pada mesin yang disebabkan oleh faktor sumber daya manusia yang masih kurang memahami bagaimana perawatan yang dilakukan untuk mesin tersebut, serta perencanaan dan pengendalian produk yang ada di PT. EPTI dimana proses perencanaan produksi ini masih menggunakan metode manual untuk mengestimasi berapa besar kebutuhan produksi yang akan direncanakan ke depan.

iii

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Bogor pada tanggal 16 Oktober 1983, sebagai anak

sulung dari dua bersaudara, dari pasangan Rachmat Hidayat dan Elyati Marlen.

Penulis memulai pendidikan pada TK Nugraha Bogor Jawa Barat pada

tahun 1987. Pada tahun 1989 penulis melanjutkan pendidikan pada Sekolah Dasar

Negeri Polisi V Bogor Jawa Barat, dan pada tahun 1995 melanjutkan pendidikan

pada SLTP Negeri 1 Bogor Jawa Barat. Setelah itu, penulis melanjutkan

pendidikan pada SMU Negeri 1 Bogor Jawa Barat, dan penulis aktif dalam

organisasi OSIS selama satu tahun. Pada tahun 2001, penulis diterima pada

Departemen Manajemen Institut Pertanian Bogor melalui Undangan Seleksi

Masuk IPB(USMI). Selama masa perkuliahan penulis aktif dalam organisasi

pecinta alam KAREMATA (Keluarga Ekonomi Manajemen Pecinta Alam).

iv

KATA PENGANTAR

Segala puji syukur senantiasa dipanjatkan kehadirat Allah SWT, karena

atas berkah dan karuniaNya, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini.

Skripsi berjudul Mempelajari Sistem Produksi pada PT.EPTI disusun sebagai

syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Ekonomi pada Departemen Manajemen,

Fakultas Ekonomi dan Manajemen (FEM) Institut Pertanian Bogor (IPB).

Sehubungan dengan meningkatnya jumlah kendaraan roda empat maupun

roda dua terutama di kota-kota besar, diperlukan penunjang keselamatan yang

dapat menurunkan resiko kecelakaan di jalan raya. Salah satu faktor penting untuk

menurunkan resiko itu diantaranya yaitu ban pada kendaraan. Oleh karena itu,

penulis sangat tertarik untuk melakukan magang dalam rangka mempelajari

sistem produksi PT Elangperdana Tyre Industry, sebagai salah satu produsen ban

kendaraan yang berperan besar dalam penyediaan produk yang berkualitas dan

sesuai dengan kondisi prasarana transportasi di Indonesia.

Penyusunan skripsi ini banyak dibantu oleh berbagai pihak, baik secara

moral maupun material. Maka dari itu penulis mengucapkan terima kasih yang

sebesar-besarnya kepada:

1. Bapak Ir. Pramono. D. Fewidarto, MS, yang telah memberikan bimbingan dan

arahan selama menyelesaikan Tugas Akhir ini.

2. My beloved family (mama, papa, andrie), atas doa dan dukungannya.

3. Dr.Ir.Jono Mintato Munandar,M.Sc. sebagai Ketua Departemen Manajemen

4. Seluruh Pimpinan, dosen dan karyawan/wati pada Departemen Manajemen

Fakultas Ekonomi dan Manajemen IPB.

5. Bapak Sjahroni Djamhari dan Bapak Abdul Khoer selaku pembimbing

lapangan yang telah memberikan bimbingan, bantuan dan masukan yang

berharga selama pelaksanaan magang. Bapak Sudarmo Ali selaku Plant

General Manager dan Bapak Imanuel Yahya selaku HR&GA General

Manager PT Elangperdana Tyre Industry atas kewenangan dan dukungannya

sehingga penulis diizinkan untuk melakukan magang pada perusahaan.

6. Sahabat, saudaraku di KAREMATA dan rekan manajemen 38 yang telah

memberikan dukungan dan momen-momen yang berarti.

v

7. Semua pihak yang telah bersedia membantu dalam penulisan skripsi ini.

Semoga Allah SWT membalas segala kebaikannya.

Saya menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna, oleh karena

itu penulis mohon maaf yang sebesar-besarnya bila ada kesalahan dalam

penulisan tugas akhir. Penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang positif

dan bersifat membangun dari semua pihak. Semoga skripsi ini bermanfaat bagi

pihak-pihak yang berkepentingan.

Bogor, Agustus 2006

Penulis

vi

DAFTAR ISI

RINGKASAN

RIWAYAT HIDUP . iii

KATA PENGANTAR . iv

DAFTAR TABEL.. viii

DAFTAR GAMBAR ... ix

DAFTAR LAMPIRAN .... x

I. PENDAHULUAN . 1

1.1. Latar Belakang ... 1 1.2. Tujuan Magang ...... 3 1.3. Manfaat Magang .... 3 1.4. Ruang Lingkup ... 3II. TINJAUAN PUSTAKA 4

2.1. Produksi .................................. 4 2.2. Manajemen Produksi dan Operasi . 4 2.3. Manajemen Proses Produksi ...... 4 2.4. Perencanaan dan Pengawasan Produksi ................. 5 2.5. Sistem Produksi .. 5 2.6. Mutu ... 6 2.7. Perencanaan dan Pengendalian Produksi 6 2.8. Ban.. 7

III. METODE MAGANG 9

3.1. Lokasi dan Waktu Magang ............. 9 3.2. Metode Magang .. 9

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN............ .................................................. 12

4. 1. Keadaan Umum Perusahaan............................................................. 12

4.1.1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ................................ 12 4.1.2. Tata Letak Pabrik ...... 13 4.1.3. Tata Letak Bangunan .... 13 4.1.4. Tata Letak Mesin .. 13 4.1.5. Struktur Organisasi dan Ketenagakerjaan ............................ 15 4.1.6. Produk dan Jangkauan Pasar 22 4. 2. Bahan Baku dan Sarana Produksi .................................................... 23

4.2.1. Bahan Baku ........................................................................... 23 4.2.2. Sarana Utilitas ... 25 4.2.3. Mesin dan Peralatan Produksi .. 27

vii

4. 3. Teknis Produksi Ban............... ............................................................. 35

4.3.1. Teknis Produksi Ban ................................................................. 35 4.3.1.1. Proses Pencampuran (Mixing) ...... 35 4.3.1.2. Proses Extruding ..... 36 4.3.1.3. Proses Calendar .. 38 4.3.1.4. Proses Bead Making 40 4.3.1.5. Proses Cutting .. 41 4.3.1.6. Seksi PCR (Passenger Car Radial)Building 42 4.3.1.7. Seksi Bias Building . 44 4.3.1.8. Seksi Curing . 46 4.3.1.9. Seksi Finishing . 47 4.3.2. Proses Penggudangan dan Pengemasan 47 4.3.3. Penanganan Limbah ...... 49

4. 4. Perencanaan dan Pengendalian Mutu Produksi.................................... 50

4. 5. Aspek Pengendalian Mutu Ban...................... ...................................... 54

4.5.1. Pengendalian Mutu Bahan Baku ............................................... 54 4.5.2. Pengendalian Mutu Proses Produksi ......................................... 56 4.5.3. Pengendalian Mutu Produk........................................................ 58KESIMPULAN DAN SARAN . 63

Kesimpulan ... 631. 2. Saran ..................... 64

DAFTAR PUSTAKA 66

LAMPIRAN ....... 67

viii

DAFTAR TABEL

No Halaman1 Produksi dan Penjualan per Tahun ......................................................... 2 2 Ketentuan Cuti Tahunan dan Cuti Panjang Karyawan PT. EPTI ........... 21 3 Jarak Venting pada Permukaan Green Tyre Bias .................................... 45 4 Step Pengujian High Speed pada Ban Radial U-rating .......................... 61

ix

DAFTAR GAMBAR

No Halaman1 Sistem Produksi dan Operasi .................................................................... 6 2 Proses Pengambilan Keputusan Pengendalian Produksi .......................... 7 3 Posisi Menyilang dari Belt dan Ply............................................................ 44 4 Alur Proses Penggudangan Ban 48 5 Skema Perencanaan Produksi ... 53

x

DAFTAR LAMPIRAN

No Halaman1 Jadwal Magang ........................................................................................ 682 Bagian Ban ............................................................................................... 693 Tata Letak Pabrik ...................................................................................... 704 Tata Letak Mesin 715 Profil Produk PT. EPTI ............................................................................. 726 Ledger ....................................................................................................... 737 Ordersheet ................................................................................................ 748 Rencana Produksi Tahunan ............................................................................................ 759 Kapasitas dan Loading Time ........................................................................................... 7610 Rencana Produksi Bulanan .............................................................................................. 77

1

I. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Sehubungan dengan meningkatnya jumlah kendaraan roda empat

maupun roda dua terutama di kota-kota besar, diperlukan penunjang

keselamatan yang dapat menurunkan resiko kecelakaan di jalan raya. Salah

satu faktor penting untuk menurunkan resiko itu diantaranya yaitu ban pada

kendaraan. Produsen ban kendaraan berperan besar dalam penyediaan

produk yang berkualitas dan sesuai dengan kondisi prasarana transportasi di

Indonesia.

Pengawasan pada kualitas dan mutu dari produk yang diproduksi harus

benar-benar dilakukan untuk memenuhi standar yang ada. Para pelaku di

bidang industri manufaktur, khususnya produsen ban, perlu memperhatikan

bagaimana produknya dapat menjadi pilihan utama. Penting bagi konsumen

untuk mengetahui kualitas produk yang baik dan terbukti aman.

PT ELANGPERDANA TYRE INDUSTRY ( PT EPTI ) ialah salah

satu produsen ban yang ada di Indonesia, yang bersaing dengan beberapa

perusahaan besar lainnya pada industri yang sama, seperti PT GoodYear

Indonesia Tbk., PT Bridgestone, PT Gajah Tunggal, PT Intirub Indonesia.

Tentunya perusahaan tersebut berlomba untuk memberikan produk yang

terbaik bagi para konsumennya, sesuai dengan prinsip dasar yang berlaku

saat ini yaitu The costumer is king. Prinsip ini pasti dianut pula oleh semua

industri ban, karena pada dasarnya tujuan akhir para pelaku industri secara

substansial adalah sama. Tetapi dalam pelaksanaannya prinsip tersebut tentu

akan diwujudkan melalui cara yang berbeda-beda. Demikian halnya dengan

para pelaku di industri manufaktur ban, masing-masing perusahaan tentunya

memiliki cara yang berbeda dalam pencapaian tujuan, yaitu tetap menjaga

produk yang diproduksinya untuk menjadi produk unggulan.

Sebagai salah satu industri penghasil ban, PT EPTI kini sedang

berkembang dengan sangat pesat, dengan adanya pembelian mesin baru dan

peningkatan jumlah produksi (tahun 2004 memproduksi 4.000 ban per hari

menjadi 6000 ban per hari pada tahun 2005). Produksi PT EPTI sangat

2

diminati oleh konsumen dari dalam maupun luar negeri, seperti Malaysia,

Bahrain dan negara timur tengah lainnya, Muang Thai, Cina, sebagian

Negara Eropa dan Australia.

Tabel 2. Produksi dan penjualan per tahun

Tahun

2003 2004 2005

Produksi per hari(*) 2532 4135 5102

Penjualan per tahun 924180 1509275 1862230 (*) : rata-rata produksi aktual. Sumber: PT. EPTI, 2004

PT EPTI selalu berupaya agar tetap eksis di dalam persaingan untuk

memperebutkan pangsa pasar produk ban, terutama dengan adanya

persaingan dari produk ban murah yang berasal dari negara Cina. Salah satu

strategi yang ditempuh adalah dengan cara memproduksi ban yang

berkualitas, aman, nyaman serta harganya terjangkau konsumen. Hal ini

sesuai dengan slogan produk ban PT ELANGPERDANA TYRE

INDUSTRY, yaitu High Performance Tyres.

Kendala yang dihadapi industri manufaktur tidak sedikit. Masalah yang

sering timbul pada sistem produksi dapat dikelompokkan dalam beberapa

hal, antara lain lay-out pabrik dan pengaruhnya terhadap aliran produksi

yang berjalan saat ini, keterkaitan antara peningkatan produktifitas dengan

kualitas, penjadwalan produksi yang dirancang oleh pabrik, kesesuaian

mesin dengan manusianya secara ergonomik, dan terakhir adalah seringnya

terjadi kerusakan pada mesin. Beberapa masalah ini dapat menghambat

proses produksi, padahal perusahaan harus memiliki aliran dan proses

produksi yang cukup baik untuk memenuhi target produksi.

Produk yang dihasilkan oleh PT EPTI adalah ban luar kendaraan roda

empat, dengan kategori Passenger Car Radial Tyre (Ban Mobil

berpenumpang Radial), Ultra Light Truck, Light Truck Bias Tyre (Ban Truk

Ringan), dan Truck/Bus Bias Tyre (Ban Truk & Bis). Setiap harinya PT

EPTI rata-rata totalnya memproduksi 5.000 pieces (pcs).

3

1.2. Tujuan Magang

Kegiatan produksi merupakan kegiatan yang sangat penting untuk

mempertahankan kualitas dan mutu tetap baik. Kegiatan produksi ini harus

direncanakan sebaik mungkin dan memerlukan proses controling yang teratur

serta sistem tata letak yang baik pada perusahaan agar kegiatan produksi tetap

berjalan dengan lancar. Hal tersebut sangat penting untuk dipahami

mengingat kegiatan produksi merupakan salah satu komponen penting dalam

suatu perusahaan. Oleh karena itu tujuan dari magang adalah :

1. Mempelajari sistem produksi pada PT. EPTI.

2. Terlibat dalam kegiatan pada sistem produksi dan proses penjadwalan

(scheduling), serta pengendalian mutu yang dilakukan oleh PT. EPTI.

3. Meningkatkan kompetensi individu mahasiswa melalui pengalaman kerja.

1.3. Manfaat Magang

Hasil dari magang ini diharapkan dapat bermanfaat bagi perusahaan (PT.

EPTI) maupun bagi diri penulis. Adapun kegunaannya adalah :

1. Bagi perusahaan, hasil dari magang ini diharapkan dapat menjadi salah

satu masukan dalam membuat kebijakan yang tepat dengan kondisi saat

ini.

2. Bagi penulis merupakan pengalaman praktis dan wadah pengaplikasian

teori yang telah didapatkan selama masa perkuliahan, dalam mengamati,

mempelajari, dan melaporkan masalah-masalah yang terjadi pada sistem

produksi.

1.4. Ruang Lingkup

Skripsi ini disusun berdasarkan hasil pelaksanaan magang di PT.

Elangperdana Tyre Industry, Citeureup. Kajian yang dilakukan meliputi

beberapa aspek penting, diantaranya adalah tinjauan umum mengenai

perusahaan, teknis proses produksi, dan proses penjadwalan.

4

II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Produksi

Produksi adalah perubahan atau transformasi dari satu benda menjadi

benda lain yang lebih bernilai, (Syahroni, 2005). Assauri (2004)

mendefinisikan produksi secara umum sebagai suatu kegiatan atau proses

yang mentransformasikan masukan input menjadi hasil keluaran output.

2.2. Manajemen Produksi dan Operasi

Assauri (2004) menyatakan bahwa manajemen produksi dan operasi

merupakan kegiatan mengatur dan mengkoordinasikan penggunaan sumber-

sumber daya yang berupa sumber daya manusia, sumber daya alat, mesin

dan, sumber daya dana serta bahan secara efektif dan efisien, untuk

menciptakan dan menambah kegunaan (utility) sesuatu barang atau jasa.

Dengan pengertian seperti itu, maka manajemen produksi dan operasi

merupakan proses pencapaian dan pendayagunaan sumber-sumber daya

untuk memproduksi atau menghasilkan barang-barang atau jasa-jasa yang

berguna sebagai usaha untuk mencapai tujuan dan sasaran organisasi.

Menurut Handoko (1997), manajemen produksi dan operasi merupakan

usaha-usaha pengelolaan secara optimal penggunaan sumber daya produksi

(sering disebut sebagai faktor produksi) seperti; tenaga kerja, mesin-mesin,

peralatan, bahan mentah, dan sebagainya dalam proses transformasi bahan

mentah dan tenaga kerja menjadi produk atau jasa.

2.3. Manajemen Proses Produksi

Proses produksi juga dapat diartikan sebagai cara, metode, dan teknik

untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa dengan

menggunakan sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan, dan dana) yang

ada (Assauri, 2004). Pengertian manajemen proses produksi menurut

Handoko (1997) yaitu, kegiatan-kegiatan manajemen produksi dan operasi-

operasi tidak hanya menyangkut pemrosesan manufacturing berbagai barang,

tetapi proses produksi juga dapat berupa proses yang menghasilkan jasa.

5

2.4. Perencanaan dan Pengawasan Produksi

Assauri (2004) mendefinisikan perencanaan dan pengawasan produksi

(Production Planning and Control atau PPC) sebagai penentuan dan penetapan

kegiatan-kegiatan produksi yang akan dilakukan untuk mencapai tujuan

perusahaan, dan mengawasi kegiatan pelaksanaan dari proses dan hasil

produksi, agar apa yang telah direncakan dapat terlaksana dan tujuan yang

diharapkan dapat tercapai. Sedangkan perencanaan produksi (production

planning) adalah perencanaan dan pengorganisasian sebelumnya mengenai

orang-orang, bahan-bahan, mesin-mesin dan peralatan lain serta modal yang

diperlukan untuk memproduksi barang-barang pada suatu periode tertentu di

masa depan sesuai dengan yang diperkirakan atau diramalkan. Barang yang

direncanakan tersebut harus memenuhi beberapa syarat, yaitu :

1. Bahwa barang tersebut harus dapat diproduksi atau dibuat pada waktu itu.

2. Bahwa barang tersebut harus dapat dikerjakan dengan atau oleh pabrik ini.

3. Bahwa barang tersebut harus sesuai atau dapat memenuhi atau dicocokkan

dengan keinginan pembeli sesuai dengan ramalan baik mengenai harga,

kuantitas, kualitas dan waktu yang dibutuhkan.

2.5. Sistem Produksi

Pada umumnya, suatu sistem produksi adalah proses pengubahan

masukan-masukan sumber daya menjadi barang-barang dan jasa-jasa yang

lebih berguna. Masukan-masukan ke dalam sistem ini adalah bahan mentah,

tenaga kerja, modal, energi dan informasi. Masukan-masukan ini diubah

menjadi barang-barang dan/atau jasa-jasa oleh teknologi proses merupakan

metoda atau cara tertentu yang digunakan untuk proses transformasi.

Perubahan teknologi akan merubah cara satu masukan digunakan dalam

hubungannya dengan masukan yang lain, mungkin juga merubah keluaran-

keluaran yang diproduksi (Assauri, 2004).

6

Gambar 1. Sistem Produksi dan Operasi (Assauri, 2004)

2.6. Mutu

Menurut Assauri (2004) dalam perusahaan pabrik, istilah mutu diartikan

sebagai faktor-faktor yang terdapat dalam suatu barang atau hasil yang

menyebabkan barang atau hasil tersebut sesuai dengan tujuan untuk apa

barang atau hasil tersebut itu dimaksudkan atau dibutuhkan. Menurut Deming

mutu harus bertujuan memenuhi pelanggan sekarang dan masa datang.

Feigenbaum mengatakan mutu merupakan keseluruhan gabungan

karakteristik produk dan jasa yang meliputi marketing, engeneering, dan

maintenance maka produk dan jasa dalam pemakaian akan sesuai dengan

harapan pelanggan. Goetsch dan Davis mengemukakan bahwa mutu adalah

suatu kondisi dinamis yang berkaitan dengan produk, pelayanan, orang,

proses, dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi apa yang diharapkan.

(Standar Nasional Indonesia) SNI adalah keseluruhan ciri dan karakteristik

produk dan jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik

yang dinyatakan secara tegas maupun tersamar.

2.7. Perencanaan dan Pengendalian produksi

Assauri (2004) mengatakan, perencanaan dan pengendalian produksi

adalah penentuan dan penetapan kegiatan-kegiatan produksi yang akan

dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan pabrik tersebut, dan mengawasi

kegiatan pelaksanaan dari proses dan hasil produksi, agar apa yang telah

direncanakan dapat terlaksana dan tujuan yang diharapkan dapat tercapai.

Informasi Umpan balik

Masukan Bahan Tenaga

Kerja Mesin Energi Modal Informasi

Transformasi Proses

Konversi

Keluaran Barang atau

Jasa

7

Kusuma (2002) mendefinisikan perencanaan dan pengendalian produksi

adalah merencanakan dan mengendalikan aliran material ke dalam, di dalam,

dan keluar pabrik sehingga posisi keuntungan optimal yang merupakan

tujuan perusahaan dapat dicapai, dan pengendalian produksi dimaksudkan

untuk mendayagunakan sumber daya produksi yang terbatas secara efektif,

terutama dalam usaha memenuhi permintaan konsumen dan menciptakan

keuntungan bagi peusahaan. Biegel dalam Assauri (2004) mengatakan

hubungan pengendalian produksi terhadap keseluruhan organisasi

manufaktur yang terutama ialah sebagai alat pengendali aliran informasi,

pengendalian produksi sendiri berkaitan erat dengan fungsi-fungsi di luarnya,

sehingga komponen di dalam produksi memiliki interaksi.

Gambar 2. Proses Pengambilan Keputusan Pengendalian Produksi (Biegel

dalam Assauri, 2004)

2.8. Ban

Ban didefinisikan sebagai lingkaran besi atau karet yang melingkupi

bagian luar roda. Ban mempunyai berbagai macam tipe yang berbeda-beda

berasal dari konstruksi dan material yang berbeda-beda pula. Ban Radial

adalah tipe ban dengan carcass cord yang tegak lurus terhadap garis tengah

tread (dalam arah radial) dan bagian tread dilengkapi dengan enforcing belt.

Ban jenis ini memiliki drivability yang sempurna, stabil, tahan

pakai,menghasilkan lebih sedikit panas, mempunyai rolling resistance yang

lebih kecil,dan mampu menghemat bahan bakar. Kebalikannya dari itu, ban

MASUKAN BAHAN BAKU

Perencanaan

AKTIVITAS PRODUKSI

Perencanaan produksi dan

kapasitas

PEMASARAN PRODUK

JADI

Peramalan permintaan

ALIRAN BAHAN

ALIRAN BAHAN

ALIRAN PERENCANAAN

ALIRAN PERENCANAAN

8

yang digunakan pada masa lalu, mempunyai carcass cord yang tersusun pada

sudut (bias) dengan memperhatikan garis tengah dari tread. Inilah yang

sekarang disebut ban bias.

Ban Tubeless adalah tipe ban yang mempunyai lapisan karet spesial

(lapisan dalam) dengan sedikit air permeability pada bagian dalam dan

menggunakan material yang tahan bocor pada bagian bead sebagai pengganti

tube. Ban jenis ini tidak akan mudah kempis bahkan ketika terkena paku pada

saat digunakan.

Ban Tube adalah tipe ban dengan tube (selang melingkar) dalam yang

diisi dengan udara. Ban ini khusus digunakan pada musim dingin (Ban

Studless dan Ban salju). Ban musim dingin adalah ban yang didesain untuk

menghentikan luncuran pada jalan yang tertutup salju atau es. Ban Studless

menggunakan campuran karet spesial yang tidak akan kehilangan pliability-

nya bahkan pada temperatur rendah sekalipun. Ban jenis ini juga mempunyai

alur atau lekuk desain yang spesial untuk memaksimalkan penggunaannya

dalam jalan ber-es. Ban salju mempunyai alur atau lekuk yang lebih dalam

dan lebih lebar dibandingkan dengan ban musim panas dan memiliki pola

blok spesial untuk meningkatkan kemampuan tarikan dan daya rem pada

jalan bersalju. Lebih detail tentang bagian ban akan disajikan pada Lampiran

1 (The Japan Automobile Tire Manufactures Association, Inc., 2005)

9

III. METODE MAGANG

3.1. Lokasi dan Waktu Magang

Kegiatan Magang dilaksanakan selama 3 bulan terhitung mulai tanggal

14 Februari 2005 sampai dengan 6 Mei 2005, berlokasi di PT. Elangperdana

Tyre Industry, Citeureup Kabupaten Bogor. Departemen yang ditempati

selama kegiatan magang ialah, Departemen Engineering, Departemen

Pengemasan dan Penggudangan, dan Pengendalian Perencanaan Produksi.

Pada bulan pertama kegiatan magang ini dimulai dengan pengenalan

pabrik, diantaranya safety procedure untuk memasuki wilayah pabrik,

pengenalan wilayah pabrik dan tata letak. Kemudian mulai mempelajari

bagaimana pengendalian material dilakukan, dan pengenalan mesin-mesin.

Bulan kedua dilibatkan dalam kegiatan penjadwalan yang dilakukan oleh

Departemen PPC (Production Planning and Control), dilanjutkan dengan

mempelajari kegiatan proses produksi dan proses pengendalian mutu. Masuk

pada bulan ketiga mempelajari proses akhir produksi yang kemudian

mengamati proses penggudangan, selanjutnya dipindahkan oleh perusahaan

pada Departemen Engineering dan dilibatkan pula dalam beberapa rapat

departemen tersebut. Rincian lengkap tentang jadwal magang dapat dilihat

pada Lampiran 2.

3.2. Metode Magang

Metode yang digunakan pada kegiatan magang ini ialah :

1. Bekerja Berdasarkan Arah Perusahaan

Perusahaan memberikan arahan kepada mahasiswa magang berupa

penempatan kerja pada departemen-departemen kerja yang berhubungan

dengan karya tulis ilmiah yang akan dibuat oleh mahasiswa magang. Pada

departemen-departemen yang berbeda tersebut, mahasiswa magang

diberikan job description oleh pembimbing lapangan di perusahaan. Hal ini

dimaksudkan agar mahasiswa magang dapat merasakan sendiri kegiatan

yang dilakukan di departemen tersebut.

10

2. Melakukan Analisa Masalah

Selama mahasiswa magang terlibat dalam kegiatan yang dilakukan di

departemen-departemen perusahaan, mahasiswa juga melihat

permasalahan-permasalahan yang terjadi. Data yang berhubungan dengan

permasalahan didapatkan melalui observasi dan dilanjutkan dengan

wawancara dengan pembimbing lapangan. Data yang didapatkan tersebut

dicatat oleh mahasiswa magang untuk kemudian dianalisa dengan

menggunakan studi literatur.

3. Melakukan Pembahasan Terhadap Masalah

Pembahasan masalah dilakukan oleh mahasiswa magang melalui studi

literatur yang berhubungan dengan permasalahan. Studi literatur dilakukan

untuk mendapatkan landasan teori terbaik dengan permasalahan yang ada.

Sumber literatur dapat berupa buku ilmiah, karya tulis ilmiah, situs

internet, artikel koran, dan sumber lain yang dapat memberikan ide bagi

pemecahan masalah.

4. Pencatatan Hasil

Data dan informasi yang telah dipelajari dengan dukungan studi literatur

tersebut diharapkan akan memunculkan beberapa alternatif pemecahan

masalah atau solusi. Semua alternatif solusi yang disertai dengan masing-

masing keunggulan dan kelemahannya kemudian akan dicocokkan dengan

pertimbangan situasi dan kondisi perusahaan pada saat itu. Solusi terbaik

kemudian akan direkomendasikan sebagai saran untuk perusahaan dalam

membantu memecahkan permasalahan yang terjadi.

5. Evaluasi Magang

Supervisi sehari-hari dilakukan oleh pihak perusahaan untuk melihat

apakah penulis dapat mengerti dan melaksanakan apa yang telah

ditugaskan oleh perusahaan. Dosen pembimbing skripsi yang langsung

mendatangi perusahaan pada bulan terakhir magang dan melakukan

penilaian terhadap relevansi keilmuan, sikap, dan keterampilan

berdasarkan pengamatan terhadap mahasiswa bersangkutan. Pihak

perusahaan (pembimbing lapang) dan perusahaan juga memberikan

masukan pada FEM IPB, agar dapat menjadi bahan pertimbangan untuk

11

pengembangan kegiatan akademik. Penilaian juga dilakukan oleh tempat

magang (perusahaan), dimana mahasiswa diminta menjelaskan kepada

pihak perusahaan dalam bentuk persentasi mengenai materi apa yang telah

didapatkan dan apa yang telah dilakukan selama magang.

12

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

4.1.1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT. Elangperdana Tyre Industry merupakan perusahaan yang

bergerak di bidang industri pembuatan ban mobil yang didirikan pada

tanggal 15 November 1993 dan terdaftar di Departemen Kehakiman

dengan akta nomor C2-14917. HT. 01. 01 tahun 1994 tertanggal 3

oktober 1994, serta terdaftar di Pengadilan Negeri Jakarta Selatan

dengan nomor 2238/ A.PT/ HKM/ 1994 PN. Jak-Sel.

Industri ini berdiri atas dasar PMDN (Penanaman Modal Dalam

Negeri) dengan modal awal sebesar lebih kurang $ 40.000.000. PT.

Elangperdana Tyre Industry merupakan perusahaan yang berada

dibawah naungan Elang Group bersama dengan PT. Elangperdana

Prima Niaga & Industri yang memproduksi ban dalam mobil (tube).

Kedua perusahaan tersebut berada dalam satu lokasi yakni di Jalan

Elang, Desa Sukahati Citeureup Kabupaten Bogor.

Produksi perdana PT Elangperdana Tyre Industry secara resmi

dimulai tanggal 13 april 1997 dengan membuat ban mobil merek

VREDESTEIN yang merupakan lisensi dari negara Belanda. Ban yang

diproduksi adalah ban mobil jenis PCR (Passanger Car Radial) untuk

jenis kendaraan penumpang (beban rendah). Selanjutnya diproduksi

pula ban mobil untuk jenis kendaraan komersial (truck, bus, dan light

truck) dengan jenis ban bias (beban tinggi). Tenaga kerja operasional,

teknisi, dan tenaga ahli direkrut dari tenaga kerja kerja domestik,

sedangkan tenaga peninjau dan pengawas berasal dari negara Belanda.

Perkembangan selanjutnya, PT. EPTI disamping memproduksi

ban dengan merek VREDESTEIN juga telah berhasil memproduksi

dan memasarkan ban dengan merek sendiri (original product) yakni

EPCO (Elangperdana Corporation) dengan beberapa merek dagang

diantaranya MILLENIUM, TORNADO, IMPERIUM, dan EPCO TBS

/ LT. Semua hasil produksi ban baik merek VREDESTEIN maupun

13

EPCO dipasarkan secara domestik untuk pangsa pasar replacement

dan original equipment, serta diekspor keluar negeri diantaranya ke

Timur Tengah (Middle East), Malaysia, Muangthai, dan Australia.

4.1.2. Tata Letak Pabrik

PT. Elangperdana Tyre Industry berdiri diatas lahan seluas lebih

kurang 18 Ha dengan luas bangunan pabrik lebih kurang 15 Ha. Lokasi

pabrik berada di jalan Elang, Desa Sukahati Citeureup Kabupaten

Bogor. Lokasi pabrik bisa dijangkau dengan cepat dari jalan tol

Jagorawi (melalui pintu tol Sentul maupun Cibinong), sehingga

memudahkan akses untuk distribusi maupun transportasi. Selain itu PT.

EPTI terletak berdekatan dengan pabrik lain seperti PT. Sumiden Serasi

Wire Products yang merupakan salah satu pemasok benang baja (steel

cord) dan PT Branta Mulia, Tbk yang juga merupakan salah satu

pemasok benang nylon (textile cord). Tata letak perusahaan secara

keseluruhan disajikan pada Lampiran 3.

4.1.3. Tata Letak Bangunan

Tata letak bangunan pabrik diatur sedemikian rupa sehingga tidak

mengganggu jalannya proses produksi dan komponen-komponen yang

saling terkait di dalamnya (Lampiran 3). Kantor utama (main office)

berada di dekat pintu gerbang utama untuk memudahkan akses keluar

masuknya kendaraan operasional, staff, dan tamu perusahaan, serta

berada agak jauh dari ruang produksi (pabrik) untuk menghindari

kebisingan. Ruang produksi diatur berdekatan dengan Enggineering and

Workshop Department agar memudahkan penanganan dan perbaikan

apabila kerusakan pada mesin produksi maupun pada sarana utilitas

pabrik.

4.1.4. Tata Letak Mesin

Ruangan produksi diatur secara memanjang dengan mengikuti alur

pergerakan material yang dihasilkan oleh masing-masing seksi.

Penempatan ruangan untuk proses mixing yang merupakan proses

pertama dalam pembuatan ban terletak berdekatan dengan gudang

14

bahan baku (raw material warehouse). Hal ini dimaksudkan untuk

mempermudah pengambilan bahan baku dari gudang bahan baku

menuju mesin banbury mixer. Pigment room, tangki parafinic oil juga

diatur berdekatan dengan ruang gudang bahan baku, hal ini

dimaksudkan untuk memudahkan peramuan bahan-bahan kimia yang

berasal dari gudang bahan baku pada proses mixing. Seksi mixing diatur

berdekatan dengan seksi-seksi yang lain antara lain adalah seksi

extruding, seksi calendar dan seksi bead. Seksi cutting diatur

bersebelahan dengan seksi calendar, karena seksi cutting membutuhkan

material yang dihasilkan seksi calendar.

Pigmen Room adalah tempat untuk meracik bahan kimia sebagai

bahan dasar coumpound diatur secara berdekatan dengan seksi mixing,

seksi extruding, seksi calender dan seksi-seksi lain, serta gudang bahan

baku untuk mempermudah pemeriksaan bahan baku dan material yang

dihasilkan dari seksi-seksi tersebut di atas. Seksi radial building (PCR)

dibagi menjadi dua tahap yaitu pre-assembling (PA) dan radial

building. Tahap pre-assembling menyatukan produk dari seksi

extruding (side wall) dan seksi calendar 2 roll (inner liner) sehingga

penempatannya diatur berdekatan dengan kedua seksi tersebut.

Sementara itu tahap radial building dilakukan dalam ruangan yang

dilengkapi alat penyejuk udara terkontrol (controlled air conditioner) di

sebelah ruangan pre-assembling untuk menjaga agar dimensi material

tidak berubah. Band dan bias building berada di luar ruangan radial

building. Seksi curing berada paling ujung ruang produksi karena

proses curing merupakan tahap terakhir dalam proses produksi ban.

Di sebelah seksi curing terdapat gudang produk jadi (tyre

warehouse). Di dalam ruangan ini ban diinspeksi, dilakukan proses

penggudangan dan pengemasan (wrapping). Untuk mempermudah

pengeluaran produk jadi dan meminimisasi terjadinya antrian produk,

gudang produk jadi memiliki tiga pintu keluar. Di samping gudang

produk jadi dibangun kolam (pond) yang digunakan untuk menampung

air hujan dan sebagai daerah resapan air bagi warga disekitarnya.

15

Instalasi pengolahan air terletak disamping departemen engineering,

workshop, dan ruangan produksi untuk memudahkan penanganan

apabila terjadi kerusakan pada saat beroperasi dan memudahkan

distribusi air ke proses produksi.

Letak ruangan boiler dan kompresor diatur berdekatan dengan

Departemen Engineering, Workshop, dan instalasi pengolahan air.

Tepat di samping ruang tempat proses curing dilakukan, terdapat tangki

gas N2 yang dibutuhkan pada proses curing dan ruangan hot well yang

digunakan untuk menampung air refluks dari steam dan pembangkit

hydrolic water. Tidak jauh dari instalasi pengolahan air terdapat cooling

tower yang berfungsi sebagai pendingin bagi mesin produksi. Ruangan

untuk pengujian ban (tyre testing) berada di luar ruangan produksi, hal

ini dimaksudkan untuk menghindari kebisingan dan guncangan akibat

ledakan ban yang sedang di uji sehingga dikhawatirkan mengganggu

jalannya proses produksi.

Di samping ruangan produksi, Engineering Department, dan di

depan instalasi pengolahan air terdapat ruang cement dan colour

marking pada tread. Hal ini dimaksudkan untuk memudahkan

perpindahan material (cement dan colour marking) dari ruangan cement

house ke ruangan produksi, dan juga untuk menghindari bahaya

kebakaran karena di ruangan cement house banyak bahan-bahan yang

mudah terbakar (flamable) seperti texin dan compound. Tata letak mesin

secara keseluruhan disajikan pada Lampiran 4.

Tata letak yang ada pada PT. EPTI sudah baik, bila rencana

produktifitas semakin tinggi pada tahun-tahun mendatang maka akan

dibutuhkan ruang untuk mesin baru. Perluasan pabrik dinilai harus

dilakukan bila terjadi penambahan produktifitas, karena tata letak saat

ini kurang memadai bila adanya penambahan mesin-mesin baru.

4.1.5. Struktur Organisasi dan Ketenagakerjaan

PT. Elangperdana Tyre Industry dalam menjalankan seluruh

kegiatannya, dipimpin oleh seorang direktur dan dibantu oleh seorang

wakil direktur yang dipilih oleh dewan komisaris. Presiden direktur

16

membawahi dewan direksi yang terdiri dari Direktur keuangan (Finance

Director), Direktur Manajemen Material (Material Management

Director) serta Direktur Pemasaran (Marketing Director).

Masing-masing direktur tersebut membawahi beberapa

departemen yang dipimpin oleh seorang manajer. Setiap staff yang

memegang jabatan tersebut memiliki deskripsi tugas yang berbeda-beda

dan dalam pelaksanaannya tidak dapat terlepas dari deskripsi tugas staff

yang berasal dari departemen yang lainnya, baik yang berada diatas

maupun di bawahnya.

Presiden Direktur dibantu oleh seorang wakil Presiden Direktur

yang membawahi Manajer Pabrik (Plant General Manager) dalam

melaksanakan tanggung jawabnya. Adapun deskripsi tugas dari masing-

masing komponen dalam Dewan Direksi adalah sebagai berikut :

1. Presiden Direktur

Bertanggungjawab baik ke dalam maupun keluar perusahaan yang menyangkut seluruh kegiatan usaha yang dilakukan oleh

perusahaan.

Mengawasi Wakil Presiden direktur dalam melaksanakan tugasnya.

2. Wakil Presiden Direktur

Membantu presiden direktur dalam membuat kebijakan perusahaan.

Membantu Presiden Direktur dalam mengoperasikan dan mengorganisasikan seluruh kegiatan perusahaan.

Mengawasi secara langsung kinerja departemen yang dibawahinya, antara lain :

a) (Research and Development) R & D Departement

Melakukan penelitian untuk mengembangkan proses

produksi yang meliputi penetapan standar atau spesifikasi

yang dituangkan dalam kartu proses (process card).

Melakukan perancangan dan inovasi terhadap produk baru

(trial).

17

Melaksanakan inspeksi terhadap bahan baku (raw material),

material setengah jadi (material in process), dan produk jadi.

b) (Quality Assurance) QA Departement

Menetapkan dan mengendalikan sistem kualitas (quality

system).

Bertanggungjawab terhadap kualitas produk yang dihasilkan

oleh setiap lini produksi.

Melaksanakan inspeksi terhadap produk akhir (ban).

3. Direktur Keuangan

Mengawasi dan menangani keuangan perusahaan. Mengawasi keluar masuknya uang (cash flow) dan biaya

produksi.

Menghitung keuntungan dan kerugian yanng diderita oleh perusahaan.

Mengawasi kinerja departemen yang dibawahinya yakni departemen pengembangan sumber daya manusia dan masalah

umum atau Human Resources Development and General Affair

Departement (HRD & GA Departement) yang memiliki deskripsi

tugas sebagai berikut :

Melakukan perekrutan tenaga kerja baru.

Bertanggungjawab terhadap keselamatan dan kesehatan kerja

(K3).

Bertanggungjawab terhadap perawatan dan kebersihan fasilitas

pabrik.

Bertanggungjawab terhadap kesejahteraan tenaga kerja.

Mengadakan pelatihan (training) dan pendidikan bagi tenaga

kerja.

4. Direktur Pemasaran

Melakukan riset pasar dan perencanaan penjualan. Melakukan promosi dan penjualan produk kepada masyarakat.

18

5. Direktur Manajemen Material

Bertanggungjawab terhadap pembelian mesin-mesin, peralatan dan bahan baku.

Bertanggungjawab terhadap persediaan mesin-mesin, peralatan dan bahan baku.

Melakukan survei dan adaptasi terhadap sumber (pemasok) bahan baku yang baru.

6. Manajer Pabrik

Bertanggungjawab kepada wakil presiden direktur terhadap kinerja departemen yang dibawahinya.

Mengkoordinasikan departemen-departemen yang berada di bawahnya agar dapat menjalankan tugasnya masing-masing,

meliputi :

a) Departemen Produksi (Production Departement) :

Menjalankan produksi berdasarkan order yang telah

ditetapkan sebelumnya PPC Department.

Melakukan perbaikan-perbaikan akibat kesalahan produksi,

scrap, dan mengakibatkan biaya produksi yang berlebihan.

Mengadakan perbaikan terhadap kapabilitas produksi

sehingga hasil yang didapat lebih optimal.

Menyusun rencana produksi untuk jangka panjang dan

jangka pendek.

Mengontrol persediaan (stock) dan waktu pemuatan

(loading time) untuk mesin, material dan tenaga kerja.

b) Engineering Departement :

Bertanggungjawab terhadap perbaikan dan pemeliharaan

mesin produksi maupun sarana utilitas pabrik.

Membuat penjadwalan mengenai pemeliharaan mesin dan

peralatan produksi.

Merancang mesin baru dan instalasinya.

19

7. Representative Management

Mengadakan perencanaan untuk Departemen QA (Quality Assurance) dan menginformasikannya pada semua bagian

manajemen.

Mengimplementasikan dan mengikuti instruksi dari top level management dalam sistem pengembangan kualitas.

Mengelola keluhan dari pelanggan (costumer). Memberikan jaminan kualitas mutu dan pertimbangan kepada

direktur dan top management secara periodik pada saat

pelaksanaan rapat dalam direksi.

Menyediakan sarana bagi tamu dan unsur luar perusahaan atau audit pelanggan dan mengkoordinasikannya pada semua bagian

atau unit manajer yanng terlibat.

Mengimplementasikan pelatihan sistem kualitas manajemen dan pelatihan khusus secara periodik untuk staff QA.

Pada bulan Mei 2005 PT. Elangperdana Tyre Industry telah

memperkerjakan 650 orang karyawan, yang terbagi menjadi karyawan

operasional sebanyak 497 orang dan non operasional 153 orang.

Hubungan kerja antara karyawan dengan pihak perusahaan tertuang

dalam Kesepakatan Kerja Bersama (KKB) yang mengacu kepada UU

no.13 tahun 2003 tentang ketenagakerjaan, dan bertujuan untuk

mencapai Hubungan Industrial Pancasila (HIP) sebagai salah satu syarat

terciptanya hubungan yang harmonis antara pengusaha dan pekerja

dalam upaya mewujudkan kepentingan bersama sehingga dapat

meningkatkan produktifitas perusahaan.

Karyawan staf kantor bekerja selama lima hari dalam seminggu

tanpa shift, dengan waktu kerja sebagai berikut :

Hari kerja Senin sampai dengan Kamis, bekerja dari jam 08.00-17.00 WIB dengan waktu istirahat jam 12.00-13.00 WIB.

Hari Jumat, mulai bekerja jam 08.00-17.00 WIB dengan waktu istirahat jam 11.45-12.45 WIB karena sebagian karyawan

melaksanakan ibadah sholat Jumat.

20

Sedangkan karyawan yang tugasnya berkaitan dengan kegiatan

produksi, bekerja selama enam hari dalam seminggu, dan terbagi

menjadi dalam empat grup dalam 2-3 shift dan terjadi pergiliran shift

setiap lima hari. Setiap grup terdiri dari 5-6 orang untuk setiap seksi.

Waktu kerja karyawan produksi sebagai berikut :

Shift 1 : bekerja dari jam 08.00 sampai 16.10 WIB dan waktu istirahat pada jam 12.00-13.00 WIB,kecuali pada hari Jumat

menjadi jam 11.45-12.45 WIB.

Shift 2 : bekerja dari jam 16.00 sampai 24.10 WIB dan waktu istirahat pada jam 18.00-19.00 WIB.

Shift 3 : bekerja dari jam 24.00 sampai 08.10 WIB dan waktu istirahat pada jam 03.00-04.00 WIB.

Ketentuan jam kerja yang diberikan oleh perusahaan adalah 40

jam per minggu, untuk selebihnya diperhitungkan sebagai waktu

lembur. Bagi karayawan yang bekerja paling sedikit 20 jam secara terus

menerus (jam kerja normal ditambah dengan jam kerja lembur) pada

hari terkait, maka pada hari kerja berikutnya diberikan waktu istirahat

selama 1 hari kerja dengan upah dibayar penuh.

Sebelum memulai bekerja, setiap karyawan diwajibkan mengikuti

senam taiso selama 15 menit. Senam ini dilakukan untuk mengurangi

kecelakaan kerja akibat kondisi tubuh karyawan yang kurang fit dan

Senam taiso ini berlaku untuk karyawan yang bekerja pada shift 1 dan

shift 2.

Setiap karyawan berhak untuk mengambil cuti setelah bekerja

selama 12 bulan (1 tahun) berturut-turut. Ketentuan jumlah hari yang

diambil untuk cuti dilakukan berdasarkan atas persetujuan perusahaan

dan atasan. Sebagai contoh misalkan masa kerja karyawan 1 tahun,

maka junlah cuti yang diperbolehkan adalah selama 12 hari dengan

perincian 3 hari pertama berdasarkan persetujuan perusahaan dan 9 hari

sisanya berdasarkan persetujuan atasan. Ketentuan lebih rinci mengenai

jumlah hari yang dapat diambil untuk cuti adalah sebagai berikut :

21

Tabel 2. Ketentuan cuti tahunan dan cuti panjang karyawan PT. EPTI

Sumber: PT. EPTI, 2004

PT EPTI menetapkan batasan umur karyawan 55 tahun untuk

memasuki masa pensiun, namun apabila tenaga dan pikirannya masih

dibutuhkan oleh perusahaan maka karyawan tersebut masih dapat

bekerja dengan sistem perpanjangan atau sistem kontrak dengan izin

dari perusahaan. Dalam melakukan proses perekrutan karyawan baru,

PT. EPTI mengacu pada UU No.13 tahun 2003 tentang ketenagakerjaan

dan pasal-pasal di dalam Kesepakatan Kerja Bersama (KKB) tentang

prosedur perekrutan tenaga kerja.

Setiap karyawan mendapat upah yang besarnya berdasarkan

peraturan dan perundang-undangan yang berlaku dan dapat juga

ditetapkan berdasarkan kesepakatan antara pekerja secara individual

dengan pengusaha dan mengacu kepada Kesepakatan Kerja Bersama

(KKB). Besarnya upah yang diterima oleh karyawan paling sedikit

sama dengan Upah Minimum Regional (UMR).

Selain upah pokok, karyawan juga mendapatkan tunjangan-

tunjangan antara lain tunjangan jenis pekerjaan, uang lembur, uang

premi kehadiran, uang transport, uang pergantian tanggung jawab kerja

apabila ada karyawan yang memperoleh panggilan darurat, tunjangan

pernikahan, tunjangan senioritas, tunjangan kematian, tunjangan hari

raya, dan beasiswa bagi anak karyawan yang menjadi anak asuh bagi

perusahaan.

Karyawan juga diberikan fasilitas transportasi dengan

disediakannya bus jemputan dengan mendapat subsidi dari perusahaan

yang disediakan untuk karyawan operasional. Seluruh karyawan

Masa Kerja

( Tahun )

Cuti Tahunan

( Hari )

Cuti Panjang

( Hari )

Jumlah

( Hari )

1-5 tahun 12 hari 0 12 hari

>5 10 tahun 12 hari 3 hari 15 hari

>10 15 tahun 12 hari 6 hari 18 hari

>15 tahun 12 hari 9 hari 21 hari

22

diikutsertakan dalam program Jaminan Sosial Tenaga Kerja

(JAMSOSTEK) dan Asuransi Kesehatan (ASKES). Fasilitas lain yang

diberikan oleh perusahaan meliputi fasilitas ibadah, koperasi, lapangan

parkir, lapangan olahraga dan jatah makan di kantin perusahaan.

4.1.6. Produk dan Jangkauan Pasar

PT. Elangperdana Tyre Industry memproduksi ban mobil yang

terdiri dari ban radial dan ban bias. Ban radial umumnya digunakan oleh

kendaraan ringan atau beban rendah (Passanger Car Radial atau PCR)

seperti kendaraan pribadi, sedangkan ban bias digunakan untuk

kendaraan beban tinggi seperti truk dan bus.

Beberapa ban diproduksi oleh PT. EPTI dengan merek EPCO,

yaitu MILLENIUM, ACCELERA, dan IMPERIUM. Sedangkan ban

radial yang diproduksi dengan merek lisensi VREDESTEIN adalah T-

TRAC, PROTRAC dan QUATRAC. Untuk ban bias hanya diproduksi

dengan merek EPCO diantaranya EP MILLER, EP LUG dan MT

PRIMA. Profil produk PT. EPTI secara lebih rinci disajikan pada

Lampiran 5 atau dapat mengakses langsung pada situs resmi milik PT.

EPTI www.eptyres.com.

Jangkauan pasar dari produk ban yang dihasilkan oleh PT. EPTI

meliputi kawasan benua Asia seperti Muangthai, Cina, Malaysia, dan

Timur Tengah. Produksi PT EPTI banyak diproritaskan untuk

memenuhi kebutuhan ekspor, sehingga masalah mutu menjadi perhatian

yang sangat penting, namun akibatnya produk PT EPTI kurang banyak

dikenal di tanah air (Indonesia). Hal ini dianggap lebih menguntungkan

bagi perusahaan, karena pasar ekspor melakukan pembayaran lebih

awal. Kondisi ini tidak terjadi pada pasar domestik yang menggunakan

sistem kredit, sehingga target pasar perusahaan lebih fokus kepada pasar

ekspor. Permasalahan yang terkait pada produk dan jangkauan pasar

ialah kurang dikenalnya produk di dalam negeri, untuk memperluas

jangkauan pasar dalam negeri PT. EPTI perlu melakukan penambahan

produksi agar permintaan pasar dalam negeri dapat terpenuhi.

23

4.2. BAHAN BAKU DAN SARANA PRODUKSI

4.2.1. Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan untuk membuat compound (bahan

dasar pembuatan ban) terdiri dari :

1. Polimer

Karet Alam (Natural Rubber) Jenis Karet alam yang digunakan adalah (Standard Indonesian

Rubber) SIR 20 untuk pembuatan ban dan (Ribbed Smoked Sheet)

RSS yang digunakan untuk pembuatan colour marking pada tread

yang seluruhnya diperoleh dari dalam negeri.

Karet Sintetik (Synthetic Rubber) Karet sintetik yang digunakan hampir seluruhnya diimpor dari luar

negeri, antara lain berasal dari Korea Selatan, Cina, dan Rusia.

Adapun jenis karet sintetik yang digunakan adalah (Styrene

Butadine Rubber) SBR 1502, SBR 1500 (KOSYN 1500), SBR

1712 (KOSYN 1712), Poly Butaddiene Rubber, Chloro Butyl

Rubber, BR 9000 (Cis Butadiene Rubber) dan karet reklim yang

merupakan hasil daur ulang dari karet yang tervulkanisasi.

2. Bahan Pengisi (Filler)

Bahan pengisi seluruhnya diimpor dari Korea Selatan dan Australia.

Bahan pengisi ada yang bersifat aktif dan non aktif. Filler aktif

terdiri dari carbon black yang berfungsi sebagai reinforcing agent

dan silika yang mempengaruhi sifat fisik dari compound yang

dihasilkan. Berdasakan strukturnya, jenis carbon black yang banyak

digunakan terdiri atas N220 (untuk ban bias), N330, N339 (untuk

ban radial), N350, N550 dan N660 (untuk carcass). Sedangkan filler

non aktif hanya berfungsi sebagai bahan pengisi untuk memperbesar

volume dan yang biasa digunakan adalah kaolin dan kalsium

karbonat.

3. Bahan Pelunak (Softener)

Bahan pelunak yang digunakan terdiri dari castor oil, parafinic oil

dan napthanic oil.

24

4. Accelerator

Accelerator berfungsi untuk mempercepat reaksi pemasakan

(vulkanisasi) bahan-bahan penyusun ban. Accelerator ada yang

bersifat primer (DBBS, FBS, dan CBS) dan sekunder (MPTS, DPG,

TMTT).

5. Activator

Activator merupakan bahan untuk mengaktifkan kerja accelerator.

Bahan yang digunakan adalah stearic acid dan zinc oxide.

6. Vulcanisator

Vulcanisator digunakan bersama-sama dengan accelerator agar

proses pematangan karet lebih cepat. Bahan yang digunakan sebagai

vulcanizing agent terdiri atas sulfur. Sulfur yang digunakan terdiri

atas sulfur 10% OT (Oil Traded), 20% OT,dan 4 %OT.

7. Anti Degradan

Anti Degradan berfungsi sebagai bahan pengawet agar kerusakan

material selama proses dan penyimpanan dapat berkurang. Bahan

tersebut dapat berupa anti oksidan dan anti ozonan. Bahan yang

sering digunakan adalah TMQ, IPPD, dan protector wax.

8. Processing Aid

Processing Aid merupakan bahan yang digunakan untuk

mempermudah proses. Processing aid dapat berupa homogenizer

(struktol 40 MS), releasing agent untuk mengurangi kelengketan

(anti adhesive) compound misalnya rhenodiv dan promol, penurun

viskositas (aktiplast M), thacknifier (zinc stearat, fenol, dan

formalin) untuk merekatkan compound dengan steel.

9. Benang Nylon

Benang Nylon merupakan bahan yang digunakan dalam proses 4

roll calendaring untuk membuat material ply cord, chaffer, cap ply,

breaker, flipper, dan cap strip.

10. Kawat Baja

Kawat Baja Merupakan komponen yang digunakan untuk membuat

steel belt pada proses 4 roll calendaring dan proses bead making.

25

11. Resin

Resin digunakan untuk memperkuat compound, memperkuat gaya

adhesi antara benang dengan compound pada coated cord.

4.2.2. Sarana Utilitas

1. Boiler

Boiler digunakan untuk menghasilkan steam yang digunakan

pada proses calendaring untuk memanaskan roll dan pada proses

curing untuk pemanasan green tyre. Tipe boiler yang digunakan

adalah tipe boiler pipa api yang berjumlah tiga buah dan masing-

masing memiliki kapasitas 10 Ton air.

Bahan bakar yang digunakan untuk menghasilkan steam adalah

solar dan natural gas, dengan penggunaan solar sebagai bahan bakar

dalam keadaan darurat. Boiler memiliki tekanan output sebesar 14,5

Bar (konstan) dan temperatur outputnya sebesar 2700C (berupa uap

panas). Sementara itu air yang digunakan berasal dari instalasi

pengolahan air dan refluks dari penggunaan steam (kondensasi) dan

cooling water.

2. Instalasi Pengolahan Air

Unit ini dibangun untuk memenuhi kebutuhan air bersih pada

proses produksi maupun untuk fasilitas pabrik sebesar lebih kurang

400 m3 per hari. Sumber air yang digunakan berasal dari air sungai

yang mengalir tidak jauh dari area pabrik. Unit terdiri dari waduk

penampung air sungai (Waduk Prawoto), tangki claryfier (digunakan

untuk memisahkan padatan terlarut dengan padatan tidak terlarut

didalam air), kolam penampung (pond) dan tangki penyaring (sand

filter).

Tangki claryfier yang digunakan berjumlah satu unit dan

memiliki kapasitas sebesar 100 m3 per hari. Air yang keluar dari tangki

claryfier dialirkan pada kolam penampung yang berjumlah dua unit

dengan kapasitas sebesar 350 m3 per kolamnya. Di dalam kolam ini air

yang keluar dari tangki clarifier diendapkan dengan mencampurkan

PAC (Poly Aluminium Chloride) dan soda abu. Tangki penyaring

26

(sand filter) terdiri dari dua unit yang dipasang secara seri. Tangki ini

berfungsi untuk menyaring air dengan menggunakan pasir silika, yang

dialirkan dari kolam penampung.

3. Cooling Tower

Cooling Tower digunakan sebagai unit pendingin dan pengatur

suhu pada mesin produksi seperti banbury mixer, calendar, extruder,

miller, dan hydrolic pump pada proses curing. Cooling Tower mampu

menghasilkan air pendingin (cooling water) sebesar 24 m3 per jam

dengan menggunakan sumber air yang berasal dari instalasi

pengolahan air dan refluks dari proses pendinginan. Perpindahan

panas terjadi dari air ke udara dengan menggunakan dua kipas (fan)

yang berputar dengan kecepatan tinggi dan terintegrasi dengan cooling

tower.

4. Pompa Hidrolik

Pompa hidrolik digunakan untuk memompa fluida dari cooling

tower yang digunakan untuk menggerakkan center post (bagian dari

hidrolik untuk menurunkan dan mengangkat mesin) pada mesin

curing. Medium fluida yang digunakan berasal dari oli hidrolik dan

steam yang diperoleh dari unit pembangkit di ruangan hot wheel.

Medium fluida yang berasal dari cooling tower berupa cool water

digunakan untuk memproduksi bias, sedangkan medium fluida yang

berasal dari oli hidrolik digunakan untuk memproduksi ban radial.

5. Kompresor

Kompresor digunakan untuk menghasilkan udara bertekanan

yang dibutuhkan dalam proses produksi. Tipe kompresor yang

digunakan adalah kompresor ulir (screw compressor) dengan daya

sebesar 225 KW. Berdasarkan outputnya, kompresor yang digunakan

digolongkan menjadi high compressor yang berjumlah dua unit dan

mampu menghasilkan tekanan hingga 11 Bar, serta low compressor

yang berjumlah 3 unit dan menghasilkan tekanan sebesar 3,5 Bar-7

Bar.

27

Di dalam unit kompresor ditambahkan unit dryer yang

berfungsi untuk mengeringkan udara yang dialirkan agar tidak

mengandung uap air. Kebutuhan tekanan udara pada proses produksi

terdiri atas:

Tekanan udara 3,5 Bar: digunakan untuk menggerakkan sistem kontrol pada semua mesin.

Tekanan udara 7 Bar: digunakan untuk menggerakkan sistem pneumatic pada semua mesin.

Tekanan udara 11 Bar: digunakan untuk menggerakkan kontrol pendingin pada Post Cure Inflator (PCI) setelah proses curing

berlangsung.

6. Tanki Gas N2

Tanki gas N2 berfunsi untuk memasok kebutuhan gas nitrogen

yang digunakan untuk menekan bladder bagian dalam mesin curing.

Kebutuhan gas nitrogen per harinya untuk produksi adalah sebesar 20

Nm3 (normal meter kubik).

7. Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk proses produksi adalah

solar dan LPG. Bahan bakar solar digunakan pada boiler dan forklift

truck, sedangkan LPG hanya digunakan pada boiler saja.

4.2.3. Mesin dan Peralatan Produksi

1. Mesin Pencampur a. Banbury Mixer

Banbury mixer digunakan untuk mencampur bahan baku pada

proses mixing. Mesin ini berjumlah dua unit, terdiri dari line A dan

line B dan masing-masing memiliki kapasitas 250 kg/batch. Mesin

ini termasuk tipe pencampur internal dengan pengaduk berbentuk

spiral dengan kecepatan putar antara 30-40 rpm.

b. Banbury Roll II

Banbury roll II digunakan untuk proses homogenisasi material dari

banbury mixer yang terdiri dari dua roll pencampur. Mesin ini

28

berjumlah dua unit dan terintegrasi pada banbury mixer. Produk

yang dihasilkan oleh mesin ini adalah compound.

c. Bad Cop Conveyor

Bad cop conveyor merupakan bak yang berisi air dan promol

(nama produk bahan kimia yang langsung dibeli dari produsen

lain) dengan perbandingan 500:1. Larutan promol berfungsi untuk

melapisi compound agar tidak lengket (sebagai anti adhesive).

d. Cooling Fan

Cooling fan digunakan untuk mengeringkan compound yang telah

dicelupkan larutan air dan promol. Alat ini dilengkapi dengan

roller conveyor yang digunakan untuk menjemur compound pada

saat proses pengeringan yang berlangsung pada suhu lebih kurang

50oC.

2. Mesin Extruding a. Triplex Extruder

Mesin ini terdiri atas:

Tiga buah hopper yang terdiri dari upper, middle, lower hopper yang digunakan sebagai tempat untuk memasukkan compound

ke dalam extruder;

3 buah silinder ulir (screw) yang terdiri dari upper, middle, dan lower screw;

Preformer yang merupakan cetakan dari aliran compound; Channel insert yang berfungsi membentuk aliran compound

dari tiga buah hopper;

Final die yang menyatukan ketiga compound keluar dari extruder;

Take away conveyor yang berfungsi untuk memindahkan material (tread atau side wall) menuju shrinkage conveyor;

Shrinkage conveyor berfungsi untuk mendapatkan penyusutan dari material yang diinginkan dengan kecepatan tiap segmennya

yang dapat diatur;

29

Colour marker digunakan untuk memberikan warna pada permukaan tread dan kombinasi warna yang terjadi pada tread

tergantung pada size ban yang diproduksi;

Inline conveyor yang berfungsi untuk memindahkan material menuju cooling line;

Mesin chiller digunakan untuk mengeringkan material; Decline conveyor yang berfungsi untuk memindahkan material

menuju cross cutter;

Cross cutter digunakan untuk memotong material pada bagian awal dan bagian akhir gulungan, serta material yang out of

spesification;

Weighing scale digunakan untuk menimbang berat material secara otomatis;

Wind up station merupakan tempat untuk penggulungan material yang sesuai spesifikasi dengan menggunakan reel.

b. Duplex Extruder

Duplex extruder memiliki komponen mesin yang sama dengan

Triplex Extruder, yaitu dua buah hopper yang terdiri dari upper

hopper dan lower hopper, dua buah silinder ulir (screw), yakni

upper screw dan lower screw, Warming up roll yang digunakan

untuk menghomogenkan compound, mesin calendaring yang

terintegrasi dalam unit cushion mill dan terdiri dari dua roll

pemanas dan screw untuk melapisi tread dengan cushion,

preformer, channel insert (membentuk aliran compound dari dua

buah hopper), final die, take away conveyor, shrinkage conveyor,

weighing scale, inline conveyor, cooling line, decline conveyor,

dan roll knife pada bagian skiver berfungsi untuk memotong tread

dan side wall untuk ban bias.

3. Mesin Calendar a. Mesin Warming Up Roll

Mesin ini berfungsi untuk menghomogenkan kembali compound

yang berasal dari proses mixing. Mesin ini terdiri dari dua buah

30

drum yang berputar berlawanan arah. Secara mekanis mesin ini

terbagi menjadi dua buah mesin, yaitu breaking mill yang

berfungsi untuk melumatkan compound agar homogen, serta

feeding mill yang berfungsi memindahkan compound pada

conveyor. Pada feeding mill terdapat pisau pemisah yang

digunakan untuk memperkecil lebar compound agar dapat

melewati conveyor.

b. Mesin 4 Roll Calendar

Mesin ini digunakan untuk melapisi benang nylon dan kawat baja

dengan compound.

c. Mesin 2 Roll Calendar

Mesin ini digunakan untuk memproduksi compound tipis yang

disebut inner liner, squeege, dan edge gum. Mesin ini terdiri atas

dua roll yang diatur sedemikian rupa sehingga roll atas bersuhu

90oC dan roll bawah 80oC. Pada mesin 2 roll calendar terdapat

pula unit mesin breaking mill dan feeding mill yang digunakan

untuk melumatkan compound agar homogen. Kapasitas produksi

mesin ini untuk inner liner adalah 120 m/reel, squeege 100 m/reel,

dan untuk edge gum 100 m/reel.

4. Mesin Pemotong (Cutting) Mesin pemotong terdiri atas cutting steel, bias cutter radial,

cap ply & rubber slitter, bias cutter bias, textile slitter, dan cap strip

winder. Uraian lebih lengkap tentang pemotong tersebut disajikan

sebagai berikut.

a. Cutting Steel

Mesin ini digunakan untuk memotong coated steel dengan sudut

tertentu (40o-70o) untuk kemudian disambung lagi secara otomatis

(auto joint). Produk yang dihasilkan oleh mesin ini adalah steel

belt yang digunakan pada ban radial.

31

b. Bias Cutter Radial

Mesin ini digunakan untuk memotong coated cord dengan sudut

90o terhadap garis tengah (central line) coated cord. Produk yang

dihasilkan oleh mesin ini adalah ply cord untuk ban radial.

c. Cap Ply & Rubber Slitter

Mesin ini digunakan untuk memotong coated cord menjadi

potongan dengan ukuran (lebar) yang lebih kecil, disebut cap ply

dan mother cap strip.

d. Bias Cutter Bias

Mesin ini digunakan untuk memotong coated cord menjadi ply

cord untuk ban bias, mother chaffer, mother breaker dan mother

flipper.

e. Textile Slitter

Mesin ini digunakan untuk memotong mother chaffer, mother

breaker dan mother flipper menjadi chaffer, breaker, dan flipper.

f. Cap Strip Winder

Mesin ini digunakan untuk memotong mother cap strip sehingga

lebarnya berkurang, yang disebut cap strip dan menggulungnya

(wind up).

Prinsip kerja semua mesin yang digunakan pada proses cutting

adalah operasi pemotongan material berwalanan dengan arah benang

(coated cord) atau kawat baja (coated steel), kemudian

menyambungnya lagi (joint) dan digulung (wind up).

5. Mesin Bead Making Mesin bead making terdiri atas mesin stranding, mesin

winding, dan mesin bead covering. Uraian lebih lengkap tentang

mesin bead making ini disajikan sebagai berikut.

a. Mesin Stranding

Mesin ini digunakan untuk melapisi kawat baja dengan compound.

Mesin ini dilengkapi dengan wire heater untuk memanaskan kawat

agar kadar airnya berkurang dan mudah dibentuk, serta bead

extruder yang digunakan untuk memanaskan compound dan

32

melapisi kawat baja dengan compound. Produk yang dihasilkan

oleh mesin ini disebut dengan insulated bead.

b. Mesin Winding

Mesin ini digunakan untuk membentuk insulated bead menjadi

lingkaran yang ukurannya sesuai dengan rim ban yang akan dibuat.

c. Mesin Bead Apexing dan Bead Flippering

Mesin ini digunakan untuk membuat bead apex pada ban radial

(bead apex machine line 1-2) dan bead apex flippering pada ban

bias (bead apex machine line 3).

d. Mesin Bead Covering

Mesin ini digunakan untuk melapisi bead apex flipper dengan

bead tape agar lebih kuat, khususnya untuk ban bias jenis TB

(Truck dan Bus) dan LT (Light Truck).

6. Mesin Pre-Assembling (PA) Mesin ini digunakan untuk menyatukan side wall dengan inner

liner dan dilengkapi dengan roll untuk menekan overlap dari kedua

material tersebut, sehingga dapat menyatu sama lain. Selain itu mesin

ini juga dilengkapi dengan conveyor untuk mempermudah

penanganan material selama proses berlangsung. Produk yang

dihasilkan oleh mesin ini adalah pre-assembled (PA) yang hanya

digunakan pada ban radial.

7. Mesin Perakitan Band Mesin ini digunakan untuk menyatukan band 1 (squeege dan

ply cod), band 2 (tiga buah ply), dan band 3 (ply, cushion, dan

breaker). Band digunakan sebagai material pada proses bias building.

8. Mesin Building Pada mesin building ini terdapat PCR (Passanger Car Radial)

building. Mesin ini digunakan untuk menghasilkan green tyre ban

radial. Berdasarkan tahap pembuatannya mesin ini terbagi atas :

1) VMI (Vredestein Machinary Industry) Machine

Pada mesin ini tahap penyatuan material pre-assembled, ply cord,

dan bead (first stage); dengan tahap penyatuan belt, cap ply, dan

33

tread (second stage) dilakukan pada satu mesin yang sama (mesin

B&T, dan mesin carcass berada dalam satu mesin).

2) CBM (Conventional Building Machine) dan MHI (Mitsubishi

Heavy Industry) Machine

Pada mesin ini first stage dan second stage dilakukan dalam mesin

yang berbeda (mesin B&T, dan mesin carcass tidak berada dalam

satu mesin).

9. Mesin Curing Mesin ini digunakan untuk memproses green tyre menjadi tyre.

Mesin ini dilengkapi dengan mold yang digunakan untuk green tyre

dan bladder yang digunakan untuk memanaskan green tyre dari

dalam, sehingga menjadi tyre. Berdasarkan jenis dan ukurannya,

mesin curing ini terdiri atas 42 CRX-J curing press radial, 47

CRX-J curing press radial, 47 CRX-J curing press bias, 55 CRX-B

curing press bias, dan 63,5 CRX-B curing press bias.

10. Peralatan Penanganan Bahan (Supporting Unit) a. Reel

Reel digunakan untuk menggulung material seperti side wall dan

steel belt. Diameter reel yang digunakan untuk menggulung side

wall adalah 119 cm dengan lebar 31 cm. Sedangkan diameter reel

yang digunakan untuk menggulung steel belt adalah 95 cm, dengan

lebar 31 cm dan berwarna biru. Reel untuk side wall terdiri dari dua

jenis, yaitu reel berwarna merah untuk menggulung side wall

bagian kiri dan reel berwarna biru untuk menggulung side wall

bagian kanan.

b. Tread Booking Cart

Alat ini digunakan untuk mengumpulkan tread dan ban bias pada

tray yang tersedian dalam alat ini. Satu tread booking cart terdiri

atas 20 tray, dengan kapasitas masing-masing tread adalah 2 4

buah tread.

34

c. Reel Booking Cart

Alat ini digunakan untuk mengumpulkan dan memindahkan reel.

Kapasitas angkut alat ini adalah empat buah reel.

d. Cap Ply, Bead Apex, dan Slitter Booking Cart

Alat-alat ini digunakan untuk memngumpulkan gulungan cap ply,

bead apex, dan slitter.

e. Green Tyre Booking Cart

Alat ini digunakan untuk mengumpulkan green tyre dari ban radial

atau ban bias. Green Tyre (GT) booking cart untuk ban radial,

terdiri atas GT booking cart 4 tray yang masing-masing traynya

memiliki kapasitas 8 10 GT, dan GT booking cart 2 tray dengan

kapasitas masing-masing raknya 4 5 GT. Sedangkan GT booking

cart untuk ban bias terdiri dari 1 tray dengan kapasitas 4 5 GT.

f. Battery Car

Alat ini digunakan untuk memindahkan GT booking cart dari

ruangan radial building ke ruangan curing. Dalam

pengoperasiannya, alat ini menggunakan tenaga listrik yang berasal

dari accu dan memiliki kapasitas angkut sebesar 700 lb (pounds).

g. Electric Chain Hoist

Alat ini digunakan untuk mengangkut dan memindahkan material

dari satu tempat ke tempat lain dalam jarak tertentu. Alat ini

menggunakan tenaga listrik dalam pengoperasiannya. Alat ini

terdiri dari beberapa jenis, antara lain tipe 180o movements dengan

kapasitas 500 kg, dan tipe + movements dengan kapasitas 2 ton

dan 5 ton.

h. Pallet

Alat ini digunakan sebagai tempat untuk menumpuk material agar

memudahkan proses perpindahan dan penanganannya. Pallet yang

digunakan terbuat dari kayu, besi, dan plastik, dan untuk

memindahkan material-material tersebut digunakan forklift truck.

35

i. Forklift Truck

Alat ini digunakan untuk memindahkan material dari satu tempat

ke tempat yang laim di dalam area pabrik. Dalam

pengoperasiannya, alat ini menggunakan tenaga yang dihasilkan

oleh mesin diesel.

4.3. TEKNIS PRODUKSI BAN

4.3.1. Teknis Produksi Ban

Teknik proses produksi ban yang digunakan oleh PT EPTI terdiri

dari proses Pencampuran (Mixing), Proses Extruding, Proses Calendar,

Proses Bead Making, Proses Cutting, Seksi PCR (Passanger Car Radial)

Building, Seksi Bias Building, Seksi Curing,dan Seksi Finishing.

4.3.1.1. Proses Pencampuran (Mixing)

Bahan-bahan seperti polimer, chemical rubber, carbon

black, dan process oil dicampurkan menjadi satu ke dalam

mesin banbury mixer line A. Suhu selama proses 160oC sampai

dengan 165oC. Bahan hasil proses mixing lalu turun ke bawah

melalui twin screw roll untuk pelumatan lebih lanjut yang akan

menghasilkan compound (master batch). Kemudian compound

didinginkan dengan menggunkan dusting agent, dan melalui

inline conveyor, compound naik ke atas (ke dalam mesin

banbury mixer line B) dan menjadi master batch. Proses ini

dilakukan dengan penambahan bahan-bahan vulkanisir seperti

sulfur dan bahan penggiat (accelerator). Proses mixing master

batch berlangsung selama 2-2,5 menit pada suhu 90oC sampai

dengan 95oC.

Hasil dari proses mixing master batch turun ke banbury

roll 1 dan 2 untuk menghomogenkan produk dan

menghilangkan udara panas dari produk (compound).

Compound selanjutnya melewati bad cop conveyor untuk

dicelupkan ke dalam bak yang berisi air dan promol dengan

perbandingan 500:1, dan kemudian dilewatkan pada cooling fan

36

yang bersuhu kurang lebih 50oC untuk mengeringkan air yang

masih menempel pada compound. Compound kemudian

digulung dan ditempatkan di atas pallet. Selanjutnya compound

(final batch) didiamkan selama lebih kurang 4 jam untuk

memenuhi waktu aging timenya dan dilakukan pemeriksaan

terhadap compound oleh staf R&D (bagian laboratorium).

4.3.1.2. Proses Extruding

Pada proses extruding, compound diolah lagi oleh seksi

extruding menjadi telapak ban (tread) dan bagian samping ban

(side wall). Proses extruding berlangsung pada dua lini mesin,

yaitu triplex extruder untuk memproduksi tread dan side wall

ban radial, dan duplex extruder untuk memproduksi tread dan

side wall ban bias. Tipe umpan (feed) pada proses extruding

terdiri atas hot feed dan cold feed. Hal ini dimaksudkan untuk

memenuhi spesifikasi material (tread dan side wall) yang

diinginkan. Untuk tipe hot feed, compound dilumatkan pada

warming up roll yang terdiri atas breaking mill untuk

menghancurkan compound agar homogen dan feeding mill

untuk suplai feeding strip pada screw. Temperatur compound

harus dijaga pada suhu lebih kurang 95oC untuk memenuhi

optimum characteristic dan pencegahan lumpy.

Produksi tread pada triplex extruder diawali dengan

memasukkan compound melalui tiga hopper, yaitu upper

hopper, middle hopper, dan lower hopper sebelum masuk ke

dalam screw extruder. Sedangkan untuk membuat side wall,

maka compound dimasukkan melalui lower hopper dan upper

hopper. Adanya tekanan pada screw menyebabkan compound

keluar dari extruder melalui channel insert yang membentuk

aliran dari tiga hopper, kemudian melalui preformer yang

merupakan cetakan dari aliran compound dan final die yang

menyatukan ketiga compound keluar dari extruder.

37

Tread atau side wall melalui take away conveyor dibawa

menuju ke shrinkage conveyor yang kecepatan tiap segmennya

dapat diatur untuk mendapatkan penyusutan yang diinginkan.

Pada bagian ini juga dilakukan pemberian colour marking pada

permukaan tread, yang bentuk dan kombinasi warnanya

tergantung pada ukuran (size) ban yang diinginkan.

Tread atau side wall dengan menggunakan weighting

scale ditimbangper setengah meter panjang tread atau side wall

dan dilakukan pula pengecekan lebar dari material (tread atau

side wall) tersebut. Tread atau side wall dengan inline conveyor

dibawa menuju cooling line dn selanjutnya dikeringkan dengan

mesin chiller, lalu turun melalui decline conveyor.

Tahap selanjutnya adalah precentering, dan pada tahap ini

cross cutter tread atau side wall dipotong pada bagian awal dan

akhir gulungan. Apabila ada material yang out of spec atau out

of tolerance, cross cutter akan memotong bagian tersebut

secara otomatis. Material yang out of tolerance akan melalui

konveyor lain dan diambil oleh operator untuk dilakukan

reprocess atau scrap. Sedangkan material (side wall) yang

sesuai dengan spesifikasi, digulung pada bagian wind up station

dengan menggunakan reel (reel berwarna merah untuk side

wall bagian kiri dan reel berwarna biru untuk side wall bagian

kanan), dan untuk tread ditempatkan pada tread booking cart.

Penempatan seluruh material side wall dan tread mengikuti

kaidah (First in First Out) FIFO.

Pembuatan tread atau side wall pada duplex extruder

menggunakan dua macam compound, yakni melalui upper

hopper yang merupakan hot feed dan lower hopper yang

merupakan cold feed. Bagian cold feed pada extruder

mengirimkan compound dari skit pallet menuju slap feeder

langsung ke screw extruder. Compound keluar melalui head

extruder , channel insert, preformer, dan final die menjadi

38

material yang diinginkan. Selanjutnya tread atau side wall

melalui take away conveyor, shrikage conveyor, dan weighting

scale.

Sebelum melalui inline conveyor, tread dilapisi dengan

cushion dengan ketebalan 0,4 mm-0,5 mm melalui cushion unit

dan transfer conveyor ke unit mesin calendar. Selanjutnya

tread atau side wall melewati inline conveyor, cooling line, dan

decline conveyor. Tread atau side wall dipotong per unit pada

bagian skiver yang berupa roll knife dengan belt conveyor yang

berhenti sewaktu proses pemotongan berlangsung. Pada bagian

skiver juga dilengkapi dengan blower yang berfungsi untuk

mempertahankan dimensi material. Selanjuntya tread atau side

wall masuk ke weighting scale untuk mengukur berat per unit

material.

Tread atau side wall yang out of tolerance dipisahkan oleh

operator untuk dilakukan reproses, sedangkan material yang

sesuai dengan spesifikasi ditempatkan pada kereta pada booking

station. Penempatan kereta dilakukan per unit material. Side

wall kiri dan side wall kanan ditempatkan pada satu booking

dengan mengikuti kaidah FIFO dan penempatan side wall tidak

boleh tertukar. Sedangkan untuk tread ditempatkan pada tread

booking cart yang penempatannya juga mengikuti kaidah FIFO.

Pada prosesnya mesin triplex extruder masih sering terjadi

kerusakan pada proses akhir, yaitu pada bagian wind up (tempat

penggulungan hasil akhir).

4.3.1.3. Proses Calendar

Mesin calendar terdiri atas dua lini yakni mesin calendar

dua roll untuk mempermudah inner liner, squeege (inner liner

pada ban bias), dan edge gum; dan mesin calendar empat roll

untuk memproduksi coated cord (treatment) dan coated steel.

Inner liner merupakan lapisan karet tipis yang terdapat pada

bagian dalam ban yang berfungsi untuk menahan angin, seperti

39

halnya pada ban dalam dan menahan bocor bila tertembus

benda tajam.

Sebelum memulai memproduksi coated cord dan coated

steel pada mesin calendar empat roll, dilakukan persiapan

bahan-bahan antara lain steel cord (benang baja) atau benang

nylon, compound, dan gum joint. Steel cord dipasang pada

stand spool creel room (ruangan persiapan material sebelum

diproses, yang dikondisikan pada suhu lebih kurang 32,5oC

dengan humiditas 30 %), hal ini dimaksudkan untuk mencegah

perubahan dimensi dari material. Kemudian steel cord disisir

pada bagian steel cord combplate dan kemudian disambung

dengan lead liner (sebagai pemancing) dengan menggunakan

gum joint pada mesin joint press. Selanjutnya steel cord

disusun pada mesin comb roll dan dilakukan press roll agar

sesuai dengan alurnya masing-masing, lalu menuju mesin

calendar empat roll.

Sementara itu untuk memproduksi coated cord, benang

nylon dipasang pada mesin let off lalu disambungkan pada lead

liner pemancing gum joint. Adanya material lain seperti air

dalam benang dapat menambah berat benang sehingga harus

dilewatkan pada heating drum bersuhu 180oC agar beratnya

konstan. Sementara itu pada bagian lain compound dilumatkan

pada breaking mill dan dihaluskan lagi dalam feeding mill.

Dengan menggunakan konveyor, compound menuju mesin

calendar dengan empat roll untuk melapisi benang nylon.

Selanjutnya treatment menuju akumulator dan digulung dengan

dilapisi liner kosong.

Compound dilumatkan pada breaking mill dan feeding

mill selama lebih kurang 10 menit selanjutnya compound

dilewatkan menuju mesin calendar dua roll. Proses yang terjadi

pada mesin calendar dengan dua roll adalah, suhu roll diatur

sedemikian rupa, sehingga suhu roll atas adalah 90oC dan suhu

40

roll bawah adalah 80oC. Selanjutnya material menuju cooling

drum untuk menurunkan suhunya, dan setelah itu material

digulung dengan dilapisi liner kosong.

4.3.1.4. Proses Bead Making

Bead adalah susunan kawat baja yang dilapisi oleh

compound agar kawat baja yang telah tersusun tidak mudah

terlepas. Bead digunakan sebagai pencengkram ban pada velg.

Produksi bead bertujuan untuk membuat bead apex (kawat baja

yang menempel pada bagian velg) dan bead apex flipper(kawat

baja yang telah dilapisi coumpund yang terletak pada bagian

atas bead apex).

Proses pembuatan bead ring dimulai dengan pemasangan

bead wire heater dan sementara itu compound yang akan

melapisi wire dimasukkan dalam extruder. Setelah keluar

extruder, compound langsung melapisi wire yang telah

dipanaskan, yang selanjutnya akan menghasilkan insulated

bead.

Proses selanjutnya adalah penggulungan insulated bead

menjadi beberapa putaran kemudian dipotong dan

menghasilkan bead ring. Banyaknya kawat dan jumlah putaran

isulated bead tergantung dari ukuran ban yang akan diproduksi.

Bead ring selanjutnya dirangkai dengan apex setelah

dipanaskan dalam extruder, keluar melalui pre-heating die, dan

dilewatkan pada cooling drum untuk mempertahankan

dimensinya.

Bead ring selanjutnya dipasang pada mesin bead apex

dan selanjutnya dirangkai dengan apex membentuk bead apex.

Pemotongan bead apex dilakukan secara otomatis oleh cutter

sesuai dengan dimeter bead ring. Bead untuk ban bias selain

dirangkai dengan apex dan flipper, terlebih dahulu dilapisi

dengan bead tape. Selanjutnya bead covering dirangkai dengan

apex dan flipper.

41

4.3.1.5. Proses Cutting

Produk dari mesin 4-roll calendar yang berupa steel cord

dan coated cord, selanjutnya dikirim ke seksi cutting untuk

dilakukan pemotongan. Pada seksi ini terdapat tiga jenis mesin

yang digunakan untuk memotong coated cord menjadi ply cord

untuk ban bias, yaitu mother chaffer, mother breaker, dan

mother flipper. Prinsip kerja ketiga mesin tersebut hampir sama

yakni berdasarkan prinsip pemotongan, penyambungan, dan

penggulungan.

Mesin steel cutter digunakan untuk memotong coated

steel cord menjadi steel belt yang hanya digunakan untuk ban

radial. Sebelum dilakukan pemotongan, coated steel cord

dipasang pada mesin let off, kemudian dilakukan pengaturan

sudut potong dan lebar potongan. Dari mesin let off, material

menuju conveyor dan mesin potong (cutter), pemotongan

material dilakukan secara otomatis. Selanjutnya material

menuju mesin auto joint untuk steel belt, sedangkan pada bias

cutter radial pemotongan dilakukan secara semi otomatis, dan

bias cutter bias secara manual. Setelah proses joint selesai, steel

belt dilapisi dengan edge gum supaya lebih kuat terutama ban

radial high speed. Proses selanjutnya material melewati balance

meter dan kemudian digulung pada reel dengan dilapisi liner

agar material tidak lengket satu sama lain.

Mesin cap ply slitter berfungsi memotong coated cord

searah dengan benang menjadi ukuran yang lebih kecil yang

disebut cap ply dan mother cap strip. Cap ply selanjutnya

dikirim ke seksi building sedangkan mother cap strip dipotong

lagi dengan ukuran lebih kurang 10 cm dan digulung pada

mesin cap strip winder. Cap strip berfungsi sebagai cap ply

terutama bagi ban radial high speed. Lapisan ini berfungsi

untuk meredam getaran ketika ban melaju dengan kecepatan

tinggi.

42

Mesin textile slitter memotong material dari bias cutter

bias yang berupa mother chaffer, mother breaker, dan mother

flipper menjadi chaffer, breaker, flipper. Flipper selanjutnya

dikirim ke seksi bead making untuk diproses menjadi bead apex

flippering untuk ban bias. Sementara itu breaker dan chaffer

dikirim ke seksi bias building.

4.3.1.6. Seksi PCR (Passanger Car Radial) Building

Proses building adalah proses penggabungan material ply

cord, steel cord, cap ply, bead, side wall dan tread sehingga

menjadi green tyre (unvulcanized tyre). Pada proses radial

building, material side wall dan inner liner digabungkan terlebih

dahulu pada bagian pre-assembling dan menghasilkan material

pre-assembled (PA). Side wall kiri dan kanan harus dipasang

sesuai dengan posisinya masing-masing. Untuk mempermudah

pemasangan side wall pada mesin PA, maka penempatan

material ini dilakukan pada dua reel yang berbeda. Side wall kiri

ditempatkan pada reel berwarna merah dilengkapi dengan tag

bertanda L dan garis pada side wall dua buah. Sedangkan pada

bagian side wall bagian kanan ditempatkan pada reel berwarna

biru dilengkapi dengan tag bertanda R dan satu garis pada side

wall.

Proses penyatuan liner dimulai dengan pemasangan side

wall dan inner liner pada bagian let off mesin PA, kemudian

material ditarik ke conveyor yang dilengkapi dengan roll disisi

kanan kirinya. Pertama kali matrial tersebut disatukan secara

manual kemudian setelah kedua material tersebut menyatu,

material dilewatkan pada roll untuk menekan sambungan agar

tidak lepas. Selama proses berlangsung, lebar dari overlap dari

sambungan harus sering dipantau agar sesuai dengan spesifikasi.

Kemudian material dilewatkan pada roll sebanyak dua kali agar

semuanya lebih kuat setelah proses penyambungan (splicing)

selesai, material digulung pada reel dan selanjutnya dipasangi

43

identitas dari material tersebut. Kemudian PA dikirim ke mesin

building dengan sistem FIFO.

Proses building dilakukan dengan metode konvensional dan

metode semi otomatis. Pada metode konvensional, proses

dilakukan oleh opretor dengan system control yang

menggunakan foot pedal (diinjak). Operator tyre building

meletakkan seluruh material di atas drum dan kemudian diputar.

Proses pembuatan green tyre pada metode semi otomatis

sebagian dilakukan secara manual, yaitu meletakkan bead,

memotong ply dan cap ply. Sedangkan proses yang lain

dilakukan secara otomatis.

Mesin tyre building semi otomatis te