f08ltr-amdk haccp.pdf

7/28/2019 F08ltr-AMDK HACCP.pdf

1/101

SKRIPSI

PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI

HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT(HACCP)

PLANPRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)

(Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)

Oleh :

LISNA TRISNAWATI

(F34103075)

2008

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR


2/101


HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT(HACCP)PLAN

PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)


SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian

Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Bogor

Oleh:

LISNA TRISNAWATI

(F34103075)

2008



BOGOR

11


3/101

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN




HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT(HACCP)PLAN

PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)


SKRIPSISebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian

Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Bogor

Oleh:

LISNA TRISNAWATI

(F34103075)

Tanggal Lulus: Januari 2008

Menyetujui,

Bogor, Januari 2008

Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-Ing. Dr. Ir. Dwi Setyaningsih, MSi.

Pembimbing Akademik II Pembimbing Akademik I

12


4/101

Lisna Trisnawati. F34103075. Perancangan dan Implementasi Hazard

Analysis Critical Control Point (HACCP) Plan Produk Air Minum Dalam

Kemasan (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG,

Bogor).

RINGKASAN

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (PT. AGC) merupakan salah satu

teaching industry milik Departeman Teknologi Industri Pertanian, IPB yang

bergerak di bidang bisnis Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) dengan merek

dagang Bening. Dalam rangka bersaing dengan kompetitor di bisnis yang sama,

PT. AGC merasa perlu untuk menjaga mutu produk yang dihasilkannya melalui

Sistem Manajemen HACCP. Sistem Manajemen HACCP PT. AGC terdiri atas

GMP dan SSOP, HACCP plan, dan komponen lainnya seperti Pengaduan

Konsumen, Recall Produk, Pengembangan Personel, Pengendalian Dokumen,Audit Internal, serta Kaji Ulang Manajemen.

Penelitian ini hanya membahas mengenai salah satu komponen pembentuk

Sistem Manajemen HACCP, yaitu HACCPplan. Pembahasan komponen lainnya

terdapat pada laporan skripsi dengan judul Perancangan dan Implementasi GMP

dan SSOP Produk AMDK (Studi Kasus di PT. AGC, Bogor), yang ditulis oleh

Nina Nurwiyana (F34103099).

HACCPplanproduk air minum dalam kemasan galon merek Bening yang

diproduksi oleh PT. AGC memiliki 4 (empat) CCP (Critical Control Point) dalam

proses produksinya. CCP tersebut antara lain proses di tangki pencampuran

(ozonisasi + sterilisasi ultra violet), proses penyaringan mikro 0.5 m yang

menuju ruang pengisian, penyaringan mikro 0.5 m yang menuju mesinpencucian galon, dan proses sterilisasi ultra violet pada ruang pengisian.

Implementasi HACCP plan membutuhkan dukungan dari semua sistem di

perusahaan yang bersangkutan. Perbaikan sistem penunjang seperti struktur

organisasi, sistem administrasi, sistem pemasaran, sistem ketenagakerjaan

merupakan tindakan yang dilakukan dalam upaya mendukung implementasi

HACCP plan di PT. AGC. Selain perbaikan sistem penunjang, implementasi

HACCP plan juga didukung oleh implementasi GMP dan SSOP sebagai pre-

requiste HACCP.

HACCPplan yang tergabung dalam Sistem Manajemen HACCP PT. AGC

digunakan sebagai salah satu alat untuk mencapai standarisasi kualitas air yang

telah ditetapkan dalam SNI 01-3553-1996. Kualitas air minum dalam kemasangalon merek Bening yang diproduksi oleh PT. AGC telah sesuai dengan SNI 01-

3553-1996, yang ditandai dengan diperolehnya sertifikat SNI 01-3553-1996.

13


5/101

Lisna Trisnawati. F34103075. Designing and Implementing HACCP Plan of

Packed Drinking Water Product (Case Study in PT. AGRItech GLOBAL

CEMERLANG, Bogor).

SUMMARY

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG is one of teaching industries that

belongs to Agroindustrial Technology Department IPB, which plays in packed

drinking water industry with product brand Bening. In order to keep on

competiting with other competitors in the same business, PT. AGC feels that PT.

AGC needs to keep its quality. PT. AGCs management commited for designing

and implementing HACCP Management System. This system consists of HACCP

guidance which were explained in 23 guidance, 26 procedures, 18 work

instructions (WI), and 36 forms which related each other. QMS document

including several components, such as GMP (Good Manufacturing Practices),

SSOP (Sanitation Standard Operation Procedures), HACCP (Hazard Analysis

Critical Control Point) plan, Consumer Complain, Product Recall, Personel

Development, Document Control, Internal Audit, and Management Verification.

The objective of this research is designing and implementing HACCP plan

in PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC). HACCP plan is a part of the

HACCP Management System and the other parts from this system was written by

Nina Nurwiyana (F34103099) with the topic Designing and Implementing GMP

dan SSOP of Packed Drinking Water Product in PT. AGRItech GLOBAL

CEMERLANG, Bogor.

HACCP plan of packed drinking water product with brand Bening hasfour critical control point in production process. The places of CCP are mixing

tank (ozonization + ultra violet sterilization), microfiltration (0,5 m) to filling

room, microfiltration to bottle washing area, dan ultra violet sterilization at filling

room.

The implementation of HACCP plan needs to support from other system in

company. The fixing of support system is very important to get the goal from

HACCP plan. The support system are oraganization structure, administration

system, marketing system, and capital human system. Beside support system, the

implementation of HACCP plan needs support from GMP and SSOP too.

HACCPplan, is a part of the HACCP management system, has used to get

the water quality standarization. Indonesian National Standard (SNI) 01-3553-1996 is national standard for packed drinking water in Indonesia. The quality of

this product (packed drinking water with brand Bening) has been fitted with SNI

01-3553-1996 standarization cause PT. AGC got the SNI 01-3553-1996

Certification on September, 2007.

14


6/101

RIWAYAT HIDUP

Penulis memiliki nama lengkap Lisna Trisnawati.

Penulis dilahirkan pada tanggal 4 April 1984 di kota Bogor

dari pasangan Jujun Junaedi dan Nining Budiningsih.

Setelah lulus dari SMUN 3 Bogor, penulis diterima di

Departemen TIN IPB melalui jalur USMI pada tahun 2003.

Selama menjadi mahasiswa, penulis pernah menjabat

pengurus Himpunan Mahasiswa Teknologi Industri

(Himalogin) sebanyak dua periode. Periode 2004-2005, penulis menjabat staf

Departemen Kewirausahaan dan pada periode 2005-2006 mengepalai Departemen

Kewirausahaan tersebut. Organisasi lain yang diikuti penulis adalah Himpunan

Mahasiswa Islam Komisariat Fateta dan FBI Fateta.

Selain aktif di kegiatan di dalam kampus, penulis juga aktif dalam kegiatan

di luar kampus seperti menjadi pengajar pada Pusat Pengembangan Islam Bogor

(2004).

Prestasi yang sempat ditorehkan penulis selama menjadi mahasiswa adalah

menjadi finalisBusiness Plan Competition yang diselenggarakan oleh Kopma IPB

(2006). Pada tahun yang sama, penulis juga menjadi juara pertama LKTM di

tingkat IPB dan menjadi finalis lomba yang sama di tingkat Region B. Pada tahun

2007, penulis menjadi finalis lomba SYEC 2007 (Sampoerna Young Entrepreneur

Challenge 2007).

Penulis pernah menjadi asisten untuk mata kuliah Biologi Dasar dan Kimia

Dasar di tingkat dua dan tiga. Penulis ini juga sangat aktif menjadi sales untuk

berbagai macam produk, mengikuti berbagai kegiatan pameran dan expo,

marketing coordinatordi Gerai Buku, Production coordinatorproduk I See Cool,

serta menjadi distributor bagi PT. Fits Mandiri dan Jahe Merah Instan. Pada tahun

2006, penulis melaksanakan Praktik Lapang di PT. Ades Waters Indonesia, Tbk.

sebagai analis laboratorium.

15


7/101

KATA PENGANTAR

Puji dan Syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan

karunia-Nya sehingga dengan segala keterbatasan yang ada, penulis dapat

menyelesaikan laporan skripsi. Laporan skripsi ini berjudul PERANCANGAN

DAN IMPLEMENTASIHAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT

(HACCP) PLAN PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)

(Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor). Laporan

skripsi ini merupakan bagian dari penelitian yang berjudul PERANCANGAN

DAN IMPLEMENTASI GMP DAN SSOP PRODUK AIR MINUM DALAM

KEMASAN (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG,

Bogor),yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099).Apabila kedua penelitian

ini digabungkan, maka akan membentuk suatu penelitian tentang

PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI SISTEM MANAJEMEN

HACCP PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) (Studi

Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)

Sehubungan dengan selesainya penelitian dan laporan ini, penulis ingin

menyampaikan rasa terima kasih kepada :

1. Ibu, Bapak, dan kakak yang selalu memberikan motivasi, perhatian, materi,

dan doa

2. Dr. Ir. Dwi Setyaningsih, MSi selaku pembimbing akademik, yang telah

memberikan motivasi, saran, informasi, dan bimbingan yang sangat berguna

kepada penulis

3. Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-Ing, selaku pembimbing akademik dan anggota Tim

Direksi PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, yang telah memberikan

saran, motivasi, informasi dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis

4. Ir. Indah Yuliasih, MSi selaku dosen penguji dan ketua Tim Direksi

PT.AGRItech GLOBAL CEMERLANG, yang telah memberikan saran,

motivasi, informasi dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis

5. Ir. Ade Iskandar, MSi, selaku dosen penguji dan anggota Tim Direksi

PT.AGRItech GLOBAL CEMERLANG, yang telah memberikan saran,

motivasi, informasi dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis

16


8/101

6. Seluruh teman-teman di PT, AGRItech GLOBAL CEMERLANG atas

bantuan, dukungan, dan kerjasamanya kepada penulis

7. Detri, Irev, Yasmin, Nina, Hendrik, Tim Energy Creative SYEC 2007 dan

seluruh teman-teman TIN angkatan 2003, atas bantuan dan dukungannya

kepada penulis

Penulis sangat menyadari bahwa skripsi ini masih memiliki banyak

kekurangan. Penulis sangat mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari

pembaca untuk kesempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini dapat bermanfaat

khususnya untuk penulis dan seluruh pihak pada umumnya.

Bogor, Januari 2008

Penulis

17


9/101

DAFTAR ISI

HalamanKATA PENGANTAR ................................................................................vi

DAFTAR ISI.............................................................................................viii

DAFTAR TABEL ........................................................................................x

DAFTAR GAMBAR .................................................................................xi

DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................xii

I. PENDAHULUAN .......................................................................................1

A. LATAR BALAKANG ...........................................................................1

B. TUJUAN ................................................................................................2

C. RUANG LINGKUP ...............................................................................3

II. TINJAUAN PUSTAKA ..4

A. AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) .4

B.HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT(HACCP) .5

III. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN ....6

A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN 6

B. LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ............................................7

C. SARANA DAN FASILITAS PRODUKSI ..........................................7

D. PERKEMBANGAN SISTEM MANAJEMEN MUTU

PERUSAHAAN ...................................................................................8

IV. METODOLOGI PENELITIAN ................................................................10

A. TAHAPAN PENELITIAN ..................................................................10

B. SUBJEK PENELITIAN.......................................................................11

C. TEMPAT DAN WAKTU PENELITIAN ............................................11

V. HASIL DAN PEMBAHASAN .................................................................13

A. PERANCANGAN HACCP PLANDI PT. AGC ................................13

B. PERBAIKAN SISTEM PENUNJANG PENERAPAN HACCP

PLANDI PT. AGC .............................................................................54

C. IMPLEMENTASI HACCP PLAN DI PT. AGC ...............................68

D. SERTIFIKASI SNI 01-3553-1996........................................................70

18


10/101

VI. KESIMPULAN DAN SARAN ...............................................................75

A. KESIMPULAN ..................................................................................75

B. SARAN ..............................................................................................76

DAFTAR PUSTAKA ..............................................................................77

LAMPIRAN .............................................................................................78

19


11/101

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 1. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan surat penunjukkan ..............13

Tabel 2. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan perubahan

pada tanggal 31 Desember 2008 .......................................................14

Tabel 3. Deskripsi produk air minum dalam kemasan galon ..........................15

Tabel 4. Deskripsi Bahan Baku.......................................................................16

Tabel 5. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan

pada bahan baku ...............................................................................30


pada material pengemas ....................................................................31


pada proses pengolahan air ...............................................................32


pada proses pencucian botol .............................................................34


pada proses pengisian .......................................................................35

Tabel 10. Penetapan CCP pada bahan baku ......................................................41

Tabel 11. Penetapan CCP pada material pengemas ..........................................42

Tabel 12. Penetapan CCP pada proses pengolahan air .....................................43

Tabel 13. Penetapan CCP pada proses pencucian botol ...................................44

Tabel 14. Penetapan CCP pada proses pengemasan .........................................45

Tabel 15. Batas kritis untuk masing-masing CCP ............................................46

Tabel 16. Tindakan pemantauan untuk masing-masing CCP ...........................47

Tabel 17. Tindakan koreksi untuk masing-masing CCP .................................49

Tabel 18. Tindakan verifikasi untuk masing-masing CCP .............................50

Tabel 19. Dokumentasi dan pencatatan untuk masing-masing CCP ...............51

Tabel 20. Rencana HACCP PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG ...........52

Tabel 21. Personel PT. AGC ............................................................................63

Tabel 22. Desain jam kerja personel PT. AGC ..............................................65

Tabel 23. Temuan ketidaksesuaian dan tindakan perbaikan yang dilakukan ...71

20


12/101

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 1. Diagram Alir Pelaksanaan Penelitian ............................................12

Gambar 2. Diagram Alir Proses Pengolahan Air .............................................18

Gambar 3. Diagram Alir Proses Pencucian Botol ...........................................19

Gambar 4. Diagram alir proses pengemasan ...................................................19

Gambar 5. Verifikasi diagram alir proses pengolahan air ...............................20

Gambar 6. Verifikasi diagram alir proses pencucian botol galon ...................21

Gambar 7. Verifikasi diagram alir proses pengemasan ...................................22

Gambar 8. Verifikasi skema pabrik

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG .....................................23

Gambar 9. Desain stuktur organisasi PT. AGC yang disarankan ...................55

Gambar 10. Sistem administrasi pemasaran ....................................................59

Gambar 11. Sistem administrasi mutu .............................................................60

Gambar 12. Pembagian ring berdasarkan wilayah ..........................................62

Gambar 13. Mekanisme sertifikasi produk dengan label Standar Nasional

Indonesia (SNI) .............................................................................74

21


13/101

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

Lampiran 1. Pengelompokkan produk berdasarkan kategori resiko ..................78

Lampiran 2. Pengelompokkan produk berdasarkan bahaya .............................79

Lampiran 3. CCP decision tree untuk bahan baku dan material pengemas .......80

Lampiran 4. CCP decision tree untuk tahap proses ...........................................81

Lampiran 5. Desain surat perjanjian kerja sama antara PT. AGC dengan

konsumen ......................................................................................82

Lampiran 6. Persyaratan kualitas air minum

berdasarkan SNI 01-3553-1996 .....................................................84

Lampiran 7. Persyaratan kualitas air minum

berdasarkan SNI 01-3553-1996 .....................................................85

Lampiran 8. Sertifikat SNI 01-3553-1996 yang diperoleh PT. AGC ...............86

22


14/101

I. PENDAHULUANA. LATAR BELAKANG

Air adalah senyawa yang sangat penting bagi kehidupan dan

merupakan kebutuhan pokok yang tidak dapat tergantikan oleh senyawa

lainnya. Seiring dengan makin bertambahnya jumlah penduduk, kebutuhan

akan air juga semakin meningkat. Akan tetapi, di sisi lain ditemui fakta

bahwa dengan meningkatnya jumlah penduduk maka tingkat pencemaran

terhadap air juga semakin meningkat. Hal ini menyebabkan munculnya

masalah pada penyediaan air bersih untuk air minum.

Salah satu upaya untuk mengatasi masalah penyediaan air minum

adalah dengan ditemukannya teknologi yang dapat menyediakan air bersih

siap minum tanpa harus dimasak terlebih dahulu. Air minum seperti ini

diperoleh dari air baku yang kemudian diolah dengan teknologi tertentu agar

layak untuk dikonsumsi tanpa membahayakan kesehatan. Air ini kemudian

dikemas dalam berbagai jenis dan ukuran kemasan yang kemudian dikenal

sebagai Air Minum Dalam Kemasan (AMDK).

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC) merupakan salah satu

perusahaan yang memproduksi air minum dalam kemasan (AMDK) galon

dengan merek Bening. PT. AGC dirintis oleh para staf pengajar

Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian,

IPB yang bertujuan menerapkan teaching industry sekaligus dalam rangka

mengisi peluang pasar yang menjanjikan ini.

Di tengah persaingan bisnis AMDK yang sangat ketat ini, PT. AGC

menyadari bahwa mutu menjadi hal yang sangat penting agar dapat bertahan

dan memperoleh kepercayaan dari konsumennya. Mutu merupakan faktor

yang menjadi bahan pertimbangan bagi konsumen dalam mengambil

keputusan untuk membeli suatu produk.

Standar mutu untuk produk AMDK telah ditetapkan dan terus

mengalami penyempurnaan. Standar mutu air minum dalam kemasan

terbaru mengacu pada SNI 01-3553-2006. SNI ini merupakan revisi SNI

01-3553-1996 dan merupakan revisi ketiga dengan perubahan pada

23


15/101

persyaratan air minum dalam kemasan. Standardisasi kualitas air dibuat

dengan maksud untuk memelihara, melindungi, dan mempertinggi derajat

kesehatan masyarakat, terutama dalam pengelolaan air atau kegiatan usaha

mengolah dan mendistribusikan air minum untuk masyarakat umum. Untuk

mencapai standarisasi tersebut diperlukan suatu pengendalian dan

pengawasan secara menyeluruh terhadap proses produksi air minum, hal ini

dapat dilakukan dengan menerapkan Sistem Manajemen HACCP.

Menurut Fardiaz (1996), Sistem Manajemen HACCP merupakan

suatu sistem yang mengidentifikasi bahaya spesifik yang mungkin timbul

dalam mata rantai produksi makanan/minuman dan tindakan pencegahan

untuk mengendalikan bahaya tersebut dengan tujuan untuk menjamin

keamanan pangan. Sistem Manajemen HACCP meliputi GMP dan SSOP

sebagai pre-requisites HACCP; HACCP Plan; dan beberapa komponen

pelengkap lainnya seperti Pengaduan Konsumen, Recall Produk,

Pengembangan Personel, Pengendalian Dokumen, Audit Internal, serta Kaji

Ulang Manajemen.

B. TUJUAN

Penelitian ini memiliki beberapa tujuan, yaitu :

1. Merancang HACCP plan yang merupakan bagian dari Sistem

Manajemen HACCP produk AMDK

2. Melakukan perbaikan terhadap sistem penunjang di PT. AGC

untuk mendukung implementasi HACCPplan

3. Mengimplementasikan HACCP plan yang merupakan bagian dari

Sistem Manajemen HACCP di PT. AGC dalam memproduksiAMDK (pelaksanaan dan dokumentasi)

4. Memperoleh sertifikat SNI-01-3553-1996 yang dikombinasi

dengan pengujian pada SNI-01-4852-1998 (HACCP)

24


16/101

C. RUANG LINGKUP

Penelitian mengenai Sistem Manajemen HACCP ini dilakukan oleh

dua orang mahasiswi, yaitu Nina Nurwiyana (F34103099) dan Lisna

Trisnawati (F34103075). Adapun ruang lingkup pembahasan pada laporan

skripsi ini hanya terbatas pada hasil perancangan dan implementasi HACCP

plan, sedangkan GMP dan SSOP dibahas pada laporan skripsi lain dengan

judul Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk Air Minum

Dalam Kemasan (AMDK) di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG

yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099).

25


17/101

II.TINJAUAN PUSTAKAA. AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)

Air Minum Dalam Kemasan menurut SNI 01-3553-1996 didefinisikan

sebagai air baku yang telah diolah/diproses, dikemas, dan aman diminum.

Sedangkan menurut Keputusan Menteri Perindustrian dan Perdagangan RI

nomor 705/MPP/Kep/11/2003, Air Minum Dalam Kemasan (AMDK)

adalah air baku yang telah diproses dan dikemas serta aman untuk diminum.

Air baku di sini adalah air yang telah memenuhi persyaratan kualitas air

bersih untuk diolah menjadi produk AMDK.

Pada dasarnya Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) diproses melalui

3 tahap, yaitu penyaringan, desinfeksi, dan pengisian. Penyaringan

dimaksudkan untuk menghilangkan partikel padat dan gas-gas yang

terkandung dalam air. Desinfeksi bertujuan untuk membunuh bakteri

patogen dalam air. Pengisian merupakan tahap akhir proses produksi dimana

air dimasukkan melalui sebuah peralatan yang dapat melindungi air tersebut

dari kontaminasi selama pengisian ke dalam kemasan. Kemasan AMDK

dapat dibuat dari kaca, Poli Etilen (PE), Poli Propilen (PP), Poli Etilen

Tereftalat (PET), Poli Vinil Khlorida (PVC), atau Poli Karbonat (PC).

Untuk menghasilkan produk yang aman untuk dikonsumsi, perusahaan

industri AMDK harus melakukan pengawasan mutu terhadap air baku secara

periodik dengan pengujian laboratorium minimal sebagai berikut :

1. Satu kali dalam satu minggu untuk analisa coliform;

2. Satu kali dalam tiga bulan untuk analisa kimia dan fisika;

3. Satu kali dalam empat tahun untuk analisa radiologi

Selain itu, pengujian mutu juga dilakukan terhadap produk akhir, yaitu

AMDK. Metode pengujian dilakukan sesuai dengan SNI 01-3554-1998 atau

revisinya. Adapun parameter yang harus diuji minimal adalah keadaan air

(bau, rasa, warna), pH, kekeruhan, cemaran mikroba (angka lempeng total,

bakteri bentuk coli).

(Kepmenperindag RI, 2003).

26


18/101

B. HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT(HACCP)

Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) merupakan suatu

sistem yang memiliki landasan ilmiah dan yang secara sistematis

mengidentifikasi potensi-potensi bahaya tertentu serta cara-cara

pengendaliannya untuk menjamin keamanan pangan. Oleh karena itu,

HACCP harus menjadi dasar analisis potensi bahaya dan ditujukan untuk

pencegahan, penghilangan atau pengurangan potensi bahaya keamanan

pangan hingga ke tingkat yang dapat diterima (EC-ASEAN, 2004).

Maksud dari sistem HACCP adalah untuk memfokuskan pada Titik

Kendali Kritis (Critical Control Points/CCPs). Perancangan kembali operasi

harus dipertimbangkan jika terdapat bahaya yang harus dikendalikan, tetapi

tidak ditemukan CCP/CCPs. HACCP harus diterapkan terpisah untuk setiap

operasi tertentu.

Penerapan HACCP harus ditinjau kembali dan dibuat perubahan yang

diperlukan jika dilakukan modifikasi dalam produk, proses atau tahapannya.

Penerapan HACCP perlu dilaksanakan secara fleksibel, dimana perubahan

yang tepat disesuaikan dengan memperhitungkan sifat dan ukuran dari

operasi (BSN, 1998). Penerapan prinsip-prinsip HACCP terdiri dari tugas-

tugas atau tahapan-tahapan sebagai berikut:

1. Pembentukan tim HACCP

2. Mendeskripsikan produk

3. Identifikasi penggunaan produk

4. Menyusun diagram alir

5. Verifikasi diagram alir

6. Prinsip 1 : Analisa bahaya7. Prinsip 2 : Identifikasi CCP (Critical Control Point)

8. Prinsip 3 : Menetapkan batas kritis untuk setiap CCP

9. Prinsip 4 : Menetapkan cara pemantauan CCP

10.Prinsip 5 : Menetapkan tindakan koreksi

11.Prinsip 6 : Menyusun prosedur untuk verifikasi

12.Prinsip 7 : Menetapkan prosedur pencatatan

(BSN, 1998).

27


19/101

III. KEADAAN UMUM PERUSAHAANA. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC) merupakan suatu

perusahaan yang bergerak dalam bidang penyediaan air minum dalam

kemasan (AMDK). Perusahaan ini berdiri pada tahun 2003 berdasarkan

Akta No. 1 (satu), tanggal 13 September 2003 dengan Notaris Nina Marlisa,

S.H dan disahkan oleh Menteri Kehakiman dan Hak Asasi Manusia

Republik Indonesia No: C-29330 HT.01.01.TH.2003. Surat Izin Usaha

Perindustrian (SIUP) PT. AGC berdasarkan nomor 759/10-20/PK/VII/2004

dengan Nomor Pokok Wajib Pajak (NPWP) PT. AGC adalah 02.269.459.0 -

404.000.

PT. AGC dirintis oleh staf pengajar Departemen Teknologi Industri

Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor (TIN-

FATETA-IPB) yang bertujuan untuk mengembangkan program Teaching

Industry agar mahasiswa dan dosen dapat meningkatkan kemampuannya

dalam pengembangan teknis dan manajerial. Selain itu, dalam rangka

otonomi perguruan tinggi, semua pihak (dosen, karyawan, mahasiswa, dan

pihak yang terkait) diharapkan dapat mengembangkan seluruh

kemampuannya untuk mencapai kemandirian. Teaching industry merupakan

salah satu strategi yang baik guna mencapai kemandirian dalam hal

finansial.

PT. AGC memiliki visi dan misi perusahaan yang merupakan landasan

kebijakan. Visi dari PT. AGC adalah membangun bisnis profesional,

mandiri dan pelayanan prima bagi konsumen melalui teaching industry.

Misi dari PT. AGC menjadi wadah bagi dosen dan mahasiswa berkiprah

dalam teaching industry dan mewujudkan usaha yang bersifat profit-

oriented dalam rangka otonomi perguruan tinggi. Dalam rangka

mewujudkan visi dan misinya, PT. AGC mencoba mengembangkan proses

pengolahan air minum yang berkualitas dengan harga relatif murah bagi

konsumennya, terutama masyarakat di sekitar Bogor.

28


20/101

B. LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

PT. AGC berlokasi di Kecamatan Darmaga, Kabupaten Bogor, dan

memiliki kantor pusat dan unit pengolahan yang beralamat di Technopark

Fateta IPB, Gedung AP-4 FATETA IPB, Jl. Puspa Kampus IPB Darmaga

BOGOR, Telp: (0251) 7118004/Fax: 0251-621 974, email:

[email protected].

Gedung PT. AGC berlokasi di Komplek F-Technopark, Fakultas

Teknologi Pertanian IPB, dengan luas gedung 98.47 m2. PT. AGC berada di

dalam lingkungan gedung AP-4. Gedung AP-4 merupakan gedung milik

Fakultas Teknologi Pertanian. Lokasi ini sangat strategis karena dekat

dengan sumber air, dekat jalan raya, dan berada di kawasan IPB. Dengan

kondisi seperti ini akan memudahkan perusahaan dalam pendistribusian air

baku dan pemasaran produk.

Gedung PT. AGC hanya terdiri dari empat ruang utama yang dibagi-

bagi menjadi beberapa area. Area tersebut adalah area high hygienis, area

medium hygienis, area low hygienis, dan area bersih. Area yang termasuk

high hygienis adalah ruang pengisian, sedangkan medium hygienis adalah

ruang persiapan botol galon, ruang pencucian botol galon, serta ruang

pengolahan air. Area low hygienis merupakan ruang penyimpanan,

sedangkan area bersih adalah ruang administrasi, ruang istirahat bagi para

personel PT. AGC.

C. SARANA DAN FASILITAS PRODUKSI

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG memperoleh air baku dari

sumber mata air Cipuspa yang berada di dalam wilayah konservasi IPB.Letaknya kurang lebih berjarak 60 meter dengan lokasi pabrik pengolahan.

Kualitas air yang dihasilkan cukup baik dan layak untuk dijadikan air baku

AMDK dengan beberapa tahap pengolahan terlebih dahulu. Air yang keluar

dari mata air ini ditampung dalam kolam penampung dengan kapasitas 100

m3 sebelum dialirkan menggunakan pipa PVC ke lokasi pabrik. Sementara

air untuk kegiatan non produksi dan pembersihan di luar area high dan

29


21/101

medium hygienis menggunakan air yang berasal dari instalasi pengolahan

IPB.

Lokasi pabrik memiliki luas 98.47 m2 yang dibagi menjadi area

persiapan galon kosong, area pencucian, area pengolahan air, area pengisian,

gudang penyimpanan, ruang administrasi dan ruang istirahat bagi para

personel. Selain itu ada pula area halaman depan dan samping pabrik, area

reservoir air baku, toilet, dan sebagainya. Laboratorium pengujian mutu air

masih menggunakan laboratorium pada Departemen Teknologi Industri

Pertanian IPB dan langsung ditangani oleh laboran yang kompeten dari

Departemen TIN.

Mesin yang digunakan untuk pengolahan air dengan teknologi yang

cukup modern. Mesin-mesin yang digunakan meliputi mesin pencuci galon,

mesin produksi yang menggunakan teknologi filtrasi dan membran,

ozonisasi, dan ultraviolet, mesin pengisi galon manual, dan lain-lain.

Sumber listrik untuk seluruh kegiatan pabrik berasal dari PLN. Untuk

sementara ini PT. AGC belum memiliki genset sendiri sehingga proses

produksi sangat bergantung pada pasokan listrik PLN. Jika listrik padam

maka produksi akan terhenti pula.

D. PERKEMBANGAN SISTEM MANAJEMEN HACCP PERUSAHAAN

Pada awal berdirinya pada tahun 2003, PT. AGC mengacu pada SNI

01-3553-1996, yaitu standar nasional untuk produk AMDK yang berlaku

waktu itu. Akan tetapi, pada saat itu belum sampai pada komitmen untuk

memperoleh sertifikasi SNI tersebut. Seiring berjalannya waktu, SNI 01-

3553-1996 mengalami beberapa penyempurnaan sampai pada akhirnyaterbitlah SNI terbaru untuk AMDK yaitu SNI 01-3553-2006 untuk

menggantikan SNI 01-3553-1996. Akan tetapi, karena Lembaga Sertifikasi

Produk (LSPro LT-IPB) belum mampu mengeluarkan sertifikat untuk SNI

01-3553-2006, maka PT. AGC hanya dapat mengajukan permohonan untuk

SNI-01-3553-1996. Namun begitu, PT. AGC telah mempersiapkan diri

untuk memperoleh sertifikat SNI-01-3553-2006 dengan melengkapi

parameter uji yang dipersyaratkan pada SNI-01-3553-2006.

30


22/101

Manajemen baru PT. AGC sadar bahwa untuk dapat bersaing di tengah

pasar AMDK yang sangat ketat ini diperlukan jaminan mutu terhadap

produk yang dihasilkan. Komitmen terhadap mutu ini kemudian

direalisasikan dengan mendaftarkan perusahaan pada lembaga sertifikasi

untuk mendapatkan sertifikat SNI 01-3553-1996 lewat penerapan sistem

Manajemen HACCP. Langkah pertama yang dilakukan perusahaan adalah

dengan menunjuk tim khusus untuk mempersiapkan rencana pelaksanaan.

Tim khusus ini kemudian disebut sebagai Tim HACCP.

Tim HACCP kemudian merancang Sistem Manajemen HACCP yang

dimulai dari perancangan dokumen GMP dan SSOP sebagai pre-requisites

HACCP; penyusunan HACCP Plan; serta perancangan komponen

pelengkap seperti Pengaduan Konsumen, Recall Produk, Pengembangan

Personel, Pengendalian Dokumen, Audit Internal, serta Kaji Ulang

Manajemen. Langkah-langkah tersebut disusun menjadi suatu dokumen

yang disebut Dokumen Sistem Manajemen HACCP PT. AGC. Sampai

laporan penelitian ini ditulis, PT. AGC telah berhasil mendapatkan sertifikat

SNI 01-3553-1996 dan berhak mencantumkannya dalam kemasan

produknya. Perolehan SNI ini tidak terlepas dari sistem manajemen HACCP

yang telah dibuat selama penelitian yang dilakukan oleh penulis dan

diimplementasikan oleh personel PT. AGC. Pada laporan skripsi ini,

pembahasan hanya dibatasi pada perancangan dan implementasi HACCP

plan sedangkan pembahasan GMP dan SSOP sebagaipre-requisites terdapat

pada laporan skripsi yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099) dengan

judul Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk AMDK

(Studi kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor).

31


23/101

IV. METODOLOGI PENELITIAN

A. TAHAPAN PENELITIAN

Penelitian ini merupakan bagian dari penelitian Sistem Manajemen

HACCP. Tujuan pelaksanaan penelitian ini adalah merancang HACCP plan

produk AMDK, memperbaiki sistem penunjang penerapan HACCPplan PT.

AGC, mengimplementasikan HACCPplan di PT. AGC dalam memproduksi

AMDK, dan memperoleh sertifikat SNI-01-3553-1996 yang dikombinasi

dengan pengujian pada SNI-01-4852-1998 (HACCP). Pelaksanaan penelitian

sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 1, melalui tahapan sebagai berikut:

1. Studi literatur dengan mencari literatur rujukan, seperti jurnal, buku,

skripsi, dokumen SNI, dokumen perundang-undangan, browsing

internet, dan bahan pendukung lain.

2. Observasi di PT. AGC. Observasi ini dilakukan dengan mengamati

secara langsung kondisi nyata di lapangan untuk melakukan

identifikasi perancangan sistem yang tepat

3. Wawancara dengan pihak-pihak yang terkait untuk mendapatkan

informasi yang dibutuhkan. Pihak yang dijadikan nara sumber adalah

pihak internal dari PT. AGC untuk mendapatkan gambaran

menyeluruh tentang PT. AGC. Sedangkan pihak eksternal adalah nara

sumber dari berbagai disiplin ilmu yang berkaitan dan dibutuhkan

dalam pelaksanaan penelitian yang dilakukan

4. Perancangan dan penyusunan HACCPplan yang dilakukan bersamaan

dengan perancangan dan penyusunan GMP dan SSOP oleh Nina

Nurwiyana (F34103099). Hasil perancangan dan penyusunan ini

terdokumentasi dalam sebuah dokumen terkendali Sistem Manajemen

HACCP PT. AGC

5. Audit oleh Lembaga Sertifikasi Produk Laboratorium Terpadu IPB

(LSPro LT-IPB). Audit ini dilaksanakan pada tanggal 22 Januari 2007.

Audit dilakukan terhadap Sistem Manajemen HACCP PT. AGC

6. Pembuatan laporan tindakan perbaikan hasil temuan audit dari LSPro

LT-IPB. Laporan ini diserahkan kepada LSPro LT-IPB untuk dikaji

32


24/101

kembali dalam rangka pembuatan keputusan mengenai layak atau

tidaknya sertifikat SNI 01-3553-1996 diberikan kepada PT. AGC.

7. Sosialisasi dan implementasi HACCP plan yang dilakukan bersamaan

dengan sosialisasi dan implementasi GMP dan SSOP oleh Nina

Nurwiyana (F34103099). Sosialisasi dan implementasi dimulai pada

bulan April 2007

8. Audit internal oleh Tim Direksi PT. AGC. Audit internal ini

mengeavaluasi hasil implementasi HACCP plan sekaligus GMP dan

SSOP di PT. AGC. Audit internal ini dilaksanakan pada tanggal 23

Oktober 2007

9. Perbaikan sistem penunjang penerapan HACCP plan. Sistem

penunjang terdiri atas struktur organisasi, sistem administrasi, sistem

pemasaran, dan sistem ketenagakerjaan. Tindakan perbaikan ini

merupakan dampak dari hasil audit internal. Perbaikan ini dimulai

pada bulan November 2007.

10. Implementasi HACCP plan yang dilakukan secara bersamaan dengan

implementasi GMP dan SSOP oleh Nina Nurwiyana (F34103099).

implementasi ini merupakan tahap penyempurnaan dari implementasi

sebelumnya

B. SUBJEK PENELITIAN

Subjek penelitian ini adalah perancangan dan implementasi HACCP

planproduk air minum dalam kemasan yang diproduksi oleh PT. AGRItech

GLOBAL CEMERLANG, Bogor. Laporan skripsi ini merupakan bagian

dari penelitian yang berjudul Perancangan dan Implementasi GMP danSSOP produk AMDK (studi kasus di PT. AGC, Bogor), yang ditulis oleh

Nina Nurwiyana (F34103099). Apabila kedua penelitian ini digabungkan,

maka akan membentuk suatu penelitian tentang Sistem Manajemen HACCP.

C. TEMPAT DAN WAKTU PENELITIAN

Penelitian dilakukan di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG,

Bogor mulai bulan Januari sampai dengan bulan Januari 2008.

33


25/101


26/101

V.HASIL DAN PEMBAHASANA. PERANCANGAN HACCP PLANDI PT. AGC

1. Pembentukan tim HACCP

Pembentukan tim HACCP merupakan tahapan pertama yang sangat

penting dalam rangka aplikasi HACCP. Pada awalnya, tim ini dibentuk

berdasarkan surat penunjukkan dengan Nomor 04/AGC/2006 yang dibuat

oleh Direktur PT. AGC. Tim HACCP PT. AGRItech GLOBAL

CEMERLANG (AGC), terdiri dari tiga orang, yaitu satu orang ketua dan

dua orang anggota. Pada saat ini, keanggotan tim tersebut telah mengalami

perubahan karena tim tersebut dinilai tidak efektif. Selain itu, perubahan

didasarkan atas penyesuaian antara kebutuhan dan kemampuan PT. AGC

dalam rangka mengaplikasikan HACCP. Perubahan ini dilakukan pada

tanggal 31 Desember 2008. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan surat

penunjukkan dan keanggotaan tim HACCP berdasarkan perubahan pada

tanggal 31 Desember 2008 tersebut dapat dilihat pada Tabel 1 dan Tabel 2.

Tabel 1. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan surat penunjukkan

No. Nama Keanggotaan Latar Belakang Pendidikan

1 Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-

Ing

Koordinator Teknologi Industri Pertanian, IPB

Teknologi Proses, TU

CLAUSTHAL Jerman

2 Dr. Ir. Dwi

Setyaningsih, MSi

Sekretaris yang

merangkap

anggota

Teknologi Pangan dan Gizi, IPB

IPN, IPB

Biologi, IPB

3 Ir. Angga Yuhistira Anggota Teknologi Industri Pertanian, IPB


27/101

Tabel 2. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan perubahan pada tanggal 31

Desember 2008

No. Nama Jabatan dalam

Perusahaan

Keanggotaan Latar Pendidikan

1 Dr. Ir. Suprihatin,

Dipl-Ing

Anggota Tim Direksi Ketua Teknologi Industri

Pertanian, IPB

Teknologi Proses, TU

CLAUSTHAL Jerman

2 ------ Koordinator Pelaksana Anggota

yang

merangkap

sekretaris

S1

3 Kurniawan Personel Produksi Anggota SMK

3 Sutisna Personel Produksi anggota SMP

Rincian tugas koordinator tim HACCP PT. AGC, sebagai berikut :

a. Menjadi wakil pimpinan perusahaan pada penerapan sistem

b. Mengkoordinasikan tim HACCP

c. Menjadi penghubung dengan lembaga sertifikasi

d. Mengatur rancangan dan implementasi sistem HACCP

e. Memantau perkembangan penyusunan dokumentasi HACCP

dan memeriksa kelengkapan dokumen yang telah disusun oleh

Tim HACCP

f. Menentukan apakah sistem telah memenuhi standar HACCP

dan sesuai persyaratan regulasi

g. Memastikan bahwa seluruh potensial bahaya dikendalikan

sesuai dengan HACCP Plan

h. Mengadakan pelatihan HACCP untuk anggotanya

2


28/101

Rincian tugas sekretaris tim HACCP PT. AGC, sebagai berikut :

a. Mencatat hasil pertemuan Tim HACCP

b. Menyusun dokumen HACCP berdasarkan hasil pertemuan tim

HACCP

Rincian tugas anggota Tim HACCP PT. AGC, sebagai berikut :

a. Mengikuti pertemuan HACCP

b. Melaksanakan HACCP

2. Mendeskripsikan produk

Deskripsi produk merupakan tahapan kedua dari pembentukan

sistem HACCP. Deskripsi yang lengkap dari produk menggambarkan

informasi mengenai komposisi, pengemasan, kondisi penyimpanan, daya

tahan, persyaratan standar, metode pendistribusian dan lain-lain. Produk

yang dikaji adalah produk air minum dalam kemasan galon. Deskripsi

produk dapat dilihat pada Tabel 3.

Tabel 3. Deskripsi produk air minum dalam kemasan galon

Spesifikasi Tolak ukur

Nama Produk Air Minum Dalam Kemasan (AMDK)

Merek Dagang Bening

Bahan Baku dan Asal Bahan Baku Air dan Mata Air

Tahap Pengolahan 1. Pengolahan air

1.1. Penyaringan pasir

1.2. Penyaringan karbon

1.3. Penyaringan mikro 5m


1.5. Ozonisasi + Sterilisasi uv


1.7. Penyaringan mikro 0.5m

2. Pencucian botol galon2.1 Seleksi

2.2 Pre-rinse

2.3 Pencucian I

2.4 Pencucian II

3. Proses pengemasan

3.1Pengisian

3.2Pemberian tutup botol

3.3Coding

3.4Seleksi

3.5Pemberian label

3.6 Pemberian plastik segelJenis Kemasan 1. Sensitive material :

Galon (polikarbonat), tutup galon

3


29/101

Spesifikasi Tolak ukur

2. Non sensitive material:

Label dan plastik segel

Ukuran Kemasan 19 liter

Sifat Kemasan Sifat galon (polikarbonat) yang stabil,tahan terhadap suhu dan benturan,

transparan, tidak berbau dan tidak

berasa

Penyimpanan Pada tempat yang bersih dan sejuk,

serta hindarkan dari sinar matahari

secara langsung

Daya Awet Enam bulan

Kondisi distribusi Distribusi produk AMDK galon

menggunakan kendaraan bak terbuka

dan tidak menggunakan krat

Penggunaan Produk Konsumsi langsung

Label/Spesifikasi Nama dan alamat perusahaan yang

memproduksi, volume/netto, nama

atau merek dagang, petunjuk

penyimpanan, sumber bahan baku,

dan penjelasan proses produksi secara

global

Persyaratan yang Berlaku Sesuai SNI 01-3553-1996

Selain informasi tentang produk, informasi bahan baku juga diperlukan.

Deskripsi dari bahan baku yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 4.

Tabel 4. Deskripsi Bahan Baku

Spesifikasi Keterangan

Nama bahan mentah/bahan

baku

Air baku

Deskripsi/Supplier Air baku berasal dari mata air cipuspa

Kondisi Transportasi Air baku dialirkan menuju pabrikmenggunakan pompa dan pipa

Perlakuan Sebelum diproses, air baku disimpan di

tangki penampungan. Tangki penampungan

terletak di halaman gedung. Tangki

penampung air baku ini hanya dibersihkan

dan tidak disanitasi, frekuensi pembersihan

tangki penampung adalah satu kali dalam

satu minggu. Tangki penampung ini terbuat

dari bahan tara pangan, tahan korosi, dan

tahan kimia. Selain itu, tangki penampung

ini diberi tutup untuk melindungi darikemungkinan kontaminasi

% digunakan dalam proses Air baku digunakan 100%

4


30/101

Spesifikasi Keterangan

Persyaratan yang berlaku Sesuai persyaratan air bersih

3. Identifikasi penggunaan produk

Tahapan ketiga merupakan tahap identifikasi penggunaan produk.

pengguna produk AMDK Galon tidak terbatas atau tidak tersegmen mulai

dari bayi, anak-anak, remaja, orang dewasa, dan manula. Produk AMDK

Galon merupakan jenis produk siap minum, hal ini dikarenakan AMDK

Galon merek Bening telah mengalami serangkaian proses yang terdiri

atas filtrasi (pasir, karbon, dan microfiltration), ozonisasi, dan sterilisasi

ultra violet. AMDK galon merek Bening telah memenuhi standar

persyaratan air minum.

4. Menyusun diagram alir

Diagram alir yang dibuat berdasarkan pengamatan terhadap tahap

proses produksi AMDK galon yang meliputi tahap proses pengolahan air,

proses pencucian botol galon, dan proses pengemasan. Tahap ini sangat

penting karena menjadi dasar untuk analisa bahaya. Adapun diagram alir

proses pengolahan air, pencucian botol galon, proses pengemasan dapat

dilihat pada Gambar 2, 3, dan 4.

5. Verifikasi diagram alir

Langkah selanjutnya adalah verifikasi diagram alir. Verifikasi

diagram alir menjelaskan tentang konfirmasi silang di lapang. Verifikasi

diagram alir dapat dilihat pada Gambar 5, Gambar 6, Gambar 7, dan

Gambar 8.

5


31/101

Air baku

Tangki penampungan

Penyaringan pasir

Penyaringan karbon

Penyaringan mikro (5 m)


O2

Listrik

ozomax Ozon Tangki pencampuran + Sterilisasi UV

Penyaringan mikro (1m)

Penyaringan mikro (0,5 m)

Air Hasil Pengolahan (Air Minum)

Gambar 2. Diagram alir proses pengolahan air

6


32/101

Botol galon kotor

Seleksi

Pre rinse

Pencucian I

TidakYa

(Botol sangat kotor , misalmengandung tanah, berbau,

berlumut ?)

Limbah AirPencucian

Pencucian IIAir Hasil

Pengolahan

Botol galon bersih

Gambar 3. Diagram alir proses pencucian botol

Botol galon bersih

Pengisian

Air HasilPengolahan(Air Minum)

Pemberian tutup botol

Coding

Seleksi

Pemberian label

Pemberian plastik segel pada tutup botol

Produk AMDK Galon merek Bening

Gambar 4. Diagram alir proses pengemasan

7


33/101

Air baku

Tangki penampungan

Penyaringan pasir

Penyaringan karbon



O2

Listrik

ozomax Ozon Tangki pencampuran + Sterilisasi UV CCP 1

Penyaringan mikro (1m) Penyaringan mikro (1m)

Penyaringan mikro (0,5m) Penyaringan mikro (0,5m)

Pencucian II CCP 3PengisianCCP 2

Gambar 5. Verifikasi diagram alir proses pengolahan air

8


34/101

Botol galon kotor

SeleksiAir tampunganawal sebelum

prosesPencucian II

dimulai

(Botol sangat kotor ,misal mengandung

tanah ?)

Pre rinse

Pencucian I

TidakYa

Limbah Air

Pencucian

Pencucian II

Botol galon bersih

Gambar 6. Verifikasi diagram alir proses pencucian botol galon

9


35/101

Botol galon bersih

Pengisian

Pemberian tutup botol

Coding

Seleksi

Pemberian label

Pemberian plastik segel pada tutup botol

Produk AMDK Galon merek Bening

Gambar 7. Verifikasi diagram alir proses pengemasan

Proses pengemasan dilakukan di ruang pengisian. Sebelum proses

pengemasan dilakukan, ruang pengisian disterilisasi terlebih dahulu dengan

menggunakan sinar ultra violet selama 10 15 menit. Sterilisasi ruang pengisian

ini dikategorikan kedalam CCP 4.

10


36/101

ya

tidak

KantorTempat IstirahatPersonel

Konveyor Air baku

2Wastafel

Galon kotor

16

6

54

1817

8

Mesin

Pengisian

Galon

bersih

3

2

1

1

Limbah air

pencucian

L

O

R

O

N

G

Tempat Bongkar Muat Barang

13

15

7

Ruang

Pengisian

Air tampungan awalsebelum proses

pencucian II dimulai

2

Ruang Penyimpanan

1

11

7

1

2

3

4Ozon

Listrik

5O2

3

1

14

7

9

12

Air hasil

pengolahan

6

5

4

8

10

6

5

Gambar 8. Verifikasi skema pabrik PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG

23


37/101

Keterangan :

1. Penyaringan pasir

2. Penyaringan karbon

3. Penyaringan mikro (5 m)


5. Proses pembentukan ozon

6. Tangki pencampuran antara

air dengan ozon, dan

Sterilisasi Ultra Violet


yang menuju proses

Pencucian II


yang menuju proses

pengisian dan penutupan

botol galon

9. Penyaringan mikro (0,5m)

yang menuju mesin

pencucian galon II

10.Penyaringan mikro (0,5m)

yang menuju proses

pengisian dan penutupan

botol galon11.Pre-rinse

12.Pencucian tahap I

13.Pencucian tahap II

14.Sterilisasi UV ruang

pengisian

15.Proses pengisian dan proses

penutupan botol galon

16.Coding

17.Pemberian label

18.Pemberian segel pada tutup

galon

1. Seleksi/pemeriksaan secara

visual terhadap botol galon

kotor

2. Seleksi/pemeriksaan secara

visual terhadap produk

1. Proses menunggu (botol

menunggu untuk diturunkan

dari konveyor ke lantai ruang

penyimpanan)

1. Transportasi air baku menuju

tangki penampungan.

Transportasi ini

menggunakan pompa

2. Transportasi air baku menuju

area pengolahan air.

Transportasi inimenggunakan pompa dan

pipa

3. Transportasi air minum (air

setelah mengalami

pengolahan) dari area

pengolahan air menuju area

pengisian. Transportasi ini

24


38/101

menggunakan pompa dan

pipa

4. Transportasi air minum (air

setelah mengalami

pengolahan) dari area

pengolahan air menuju area

pencucian galon botol

(pencucian II). Transportasi

ini menggunakan pompa

yang sama dengan transpotasi

No. 3

5. Perpindahan botol galon

setelah diseleksi untuk

disimpan sementara sebelum

dilakukan proses pencucian.

Perpindahan botol galon

dilakukan secara manual

6. Perpindahan botol galon dari

tempat penyimpanan

sementara galon kosong kotor

kemudian botol tersebut

dicuci. Perpindahan botol

galon dilakukan secara

manual

7. Perpindahan produk dariruang pengisian menuju

ruang penyimpanan.

Perpindahan ini dilakukan

dengan menggunakan

konveyor dan dibantu oleh

personel/pekerja

8. Perpindahan produk yang

telah diberi plastik segel

untuk disimpan sementara

sebelum didistribusikan

Pekerja

1. Penyimpanan air baku

2. Penyimpanan botol galon

kotor

3. Penyimpanan tutup galon

4. Penyimpanan label

5. Penyimpanan segel

6. Penyimpanan produk jadi

7. Penyimpanan botol galon

bocor/rusak

Low Hygienis Area

Medium Hygienis Area

High Hygienis Area

Area Bersih

25


39/101

Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol No.2, yaitu transportasi

air minum (air setelah mengalami pengolahan) dari area pengolahan air

menuju ruang pengisian. Transportasi ini menggunakan pompa dan pipa.

Pada awalnya pipa yang menghubungkan antara area pengolahan air

dengan ruang pengisian sering terjadi kebocoran. Kebocoran pipa ini tentu

saja dapat mempengaruhi kualitas dari produk karena air yang telah

mengalami pengolahan tersebut dapat terkontaminasi kembali. Kebocoran

pipa ini sering kali tidak cepat ditangani dan menyebabkan ineffisiensi

serta menyebabkan genangan pada lantai area pengolahan air, dimana

genangan tersebut dapat membahayakan keselamatan pekerja. Setelah

penelitian ini dilakukan, kebocoran ini teratasi.

Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol No.6, yaitu proses

pencampuran air dengan ozon, dan sterilisasi ultra violet. Kedua proses ini

digabungkan dalam satu simbol karena proses pencampuran air dengan

ozon dan proses ultra violet dilakukan secara bersamaan, dimana lampu

ultra violet dipasang pada dinding tangki pencampuran. Pada saat proses

ini berlangsung, lampu ultra violet yang menyala tersebut kontak dengan

air dan ozon. Hal ini disebabkan lampu ultra violet tidak dilindungi oleh

tabung. Selama ini belum pernah terjadi kerusakan atau ledakan akibat

lampu ultra violet yang langsung kontak dengan air dan ozon tersebut.

Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol No. 15, yaitu proses

pengisian dan penutupan botol galon. Proses pengisian dilakukan secara

semi otomatis (masih terdapat campur tangan manusia) dan sering kali

tangan pekerja kontak langsung dengan air produk. Kondisi yang demikian

dapat menyebabkan terjadinya kontaminasi silang. Selain itu, prosespenutupan galon juga dapat menyebabkan kontaminasi silang. Hal ini

disebabkan proses penutupan galon dilakukan secara manual, sehingga

tangan pekerja kontak langsung dengan tutup, mulut botol, dan air produk.

Setelah penelitian ini dilakukan, kontaminasi ini dapat diminimalisasikan

dengan penerapan GMP dan SSOP yang baik.

30


40/101

6. Prinsip 1 : Analisa bahaya

Analisa bahaya merupakan prinsip pertama dari tujuh prinsip

HACCP. Bahaya adalah suatu faktor yang dapat mempengaruhi kepuasan

konsumen secara negatif dan mempunyai dampak yang buruk terhadap

kesehatan. Bahaya yang dianalisis terdiri atas bahaya fisik, bahaya kimia,

dan bahaya biologis. Analisa bahaya mencakup penetapan jenis bahaya

dan tindakan pencegahan pada bahan baku, material pengemas, proses

pengolahan air, proses pencucian botol galon, dan proses pengemasan.

Tahapan proses pada bahan baku tersebut adalah air baku yang

berasal dari mata air Cipuspa atau air tangki (air yang dibeli) ditampung

pada tangki penampungan. Jenis bahaya yang teridentifikasi pada air baku

yang berasal dari mata air Cipuspa adalah bahaya fisik, bahaya biologi,

dan bahaya kimia. Penetapan jenis bahaya fisik yang terdapat pada air

baku yang berasal dari mata air Cipuspa berdasarkan kondisi lingkungan

sekitar mata air tersebut (partikel kotoran seperti pasir, daun, ranting).

Jenis bahaya kimia yang terdapat pada mata air Cipuspa tersebut adalah

pH, dimana pH air yang cenderung selalu rendah dan sering kali di bawah

6. Tindakan pencegahan yang dapat dilakukan yaitu pengukuran pada hari

sebelumnya (pada hari sebelum proses produksi). Jika pH memenuhi

standar, maka air tersebut dapat digunakan sebagai bahan baku proses

produksi hari berikutnya. Jika pH tidak memenuhi standar, maka air

tersebut tidak dapat digunakan sebagai bahan baku untuk proses produksi

hari berikutnya. Selain pH, jenis bahaya kimia yang teridentifikasi adalah

zat kimia organik, zat kimia anorganik, dan logam berat.

Jenis bahaya yang teridentifikasi pada tangki penampungan adalahfisik, biologi, dan kimia. Jenis bahaya fisik adalah terdapatnya endapan

kotoran pada dasar tangki penampung. Jenis bahaya kimia yang

teridentifikasi adalah zat kimia organik, zat kimia anorganik, dan logam

berat. Jenis bahaya mikrobiologi pada mata air (air baku) dan air baku di

tangki penampungan yaitu mikroorganisme pathogen. Mikroorganisme

pathogen tersebut dapat berupa bakteri, virus, algae, protozoa, dan kapang.

Tim HACCP telah menetapkan tindakan untuk menghilangkan atau

31


41/101

mengurangi bahaya yang telah teridentifikasi tersebut (dapat dilihat pada

Tabel 5).

Untuk material pengemas label dan segel, tidak ada bahaya yang

teridentifikasi. Hal ini dikarenakan label dan segel merupakan non

sensitive material (tidak kontak langsung dengan produk), sehingga kedua

material tersebut tidak membahayakan isi produk. Untuk material

pengemas botol galon dan tutup botol galon, terdapat tiga jenis bahaya

yang teridentifikasi (dapat dilihat pada Tabel 6).

Untuk proses pengolahan air, proses pencucian botol galon, dan

proses pengemasan, penetapan jenis bahaya didasarkan pada fungsi tiap

proses itu sendiri. Contohnya pada proses sterilisasi ultra violet, bahaya

yang teridentifikasi adalah bahaya biologi (lolosnya mikroorganisme

pathogen). Hal ini dikarenakan fungsi sterilisasi ultra violet adalah

membunuh mikroorganisme. Tim HACCP melakukan serangkaian

tindakan untuk mengatasi bahaya tersebut (dapat dilihat pada Tabel 7,

Tabel 8, dan Tabel 9).

Berdasarkan bahaya mikrobiologi, kimia, dan fisik, produk AMDK

galon termasuk kategori produk dengan tingkat risiko III (Lampiran 1)

karena terkait dengan kelompok bahaya B, D, dan E (Lampiran 2).

Karakteristik dari bahaya B adalah produk mengandung bahan yang

sensitif terhadap bahaya biologi, fisik, dan kimia. Hal ini karena air

mempunyai kemampuan untuk melarutkan bahan-bahan padat serta

mengabsorbsi gas-gas dan bahan cair lainnya.

Karakteristik dari bahaya D adalah produk kemungkinan mengalami

pencemaran kembali setelah pengolahan sebelum pengemasan. Hal initerkait dengan proses pengisian dan pemberian tutup botol, dimana proses

tersebut dilakukan secara semi otomatis (masih terdapat campur tangan

manusia) dan kondisi/konstruksi ruang pengisian yang tidak memenuhi

persyaratan teknis industri AMDK.

Karakteristik dari bahaya E adalah kemungkinan dapat terjadi

kontaminasi kembali atau penanganan yang salah selama distribusi,

penjualan atau penanganan yang salah oleh konsumen, sehingga produk

32


42/101

33

menjadi berbahaya bila dikonsumsi. Salah satu contoh penanganan yang

salah adalah penyimpanan produk AMDK galon yang berdekatan dengan

bahan-bahan yang berbau tajam (seperti buah durian, minyak tanah, atau

kamfer).


43/101

Tabel 5. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada bahan baku

Tahapan proses Jenis Bahaya

Sumber air baku

(mata air Cipuspa)

F : Partikel kotoran, pasir, daun, ranting

B : Mikroorganismepathogen

K : Zat anorganik, logam berat, zat kimia organik,

terutama pH

- M

- P

se

- Ji

su

Tangki Penampung F : Endapan kotoran yang berlebihan


K : Zat kimia anorganik, logam berat, zat kimia

organik kecuali pH

- P

- P

- S

se

Keterangan:

F = bahaya fisik ; B = bahaya biologi ; K = bahaya kimia


44/101

Tabel 6. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada material pengem

Material pengemas Jenis bahaya Tindakan pencega

Tutup botol K : Residu kimia pembuatan pengemas


F : Debu, bau

Plastik segel K : NA

B : NAF : NA

Label K : NA

B : NAF : NA

Botol galon K : Residu kimia bahan pengemas


F : Debu, bau, dan lain-lain

- Penyimpanan

baik

- Incoming ma- Certificate of

Keterangan:


NA = Not Available (tidak dianalisis)


45/101

Tabel 7. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pengolah

Tahapan proses Bahaya Tindakan P

Penyaringan pasir F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid

K : Lolosnya bahan-bahan organik, dan persenyawaan kimia

lainnya

- Back - Pengg

- Pengg

Penyaringan karbon F : Bau dan rasa

K : Lolosnya bahan-bahan organik dan persenyawaan kimia

lainnya

- Back - Pengg

yang

- Peng

Penyaringan mikro (5m) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloidB : Lolosnya mikroorganismepathogen - Peng- Peng

Penyaringan mikro (3m) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid

B : Lolosnya mikroorganismepathogen

- Peng

- Peng

Tangki pencampuran

(ozonisasi) + sterilisasi ultra

violet

F : Masih terdapat partikel tersuspensi dan koloid

B : Masih terdapat mikroorganismepathogen

- Pengop

selanjut

- Pengatu

- Pengen

seperti t

- Pengec

- PenggaPenyaringan mikro (1 m) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid


Penggant


46/101

Tahapan proses Bahaya Tindakan P

Menuju ruang

pengisian

B : Masih terdapat mikroorganismepathogen yang masih

hidup

Penyaringan

mikro (0,5

m) Menuju mesin

pencucian

galon


hidup

- Mengop

proses p

dan ozo

dan kan

- Pengga

sekali

Keterangan:



47/101

Tabel 8. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pencucian

Tahapan proses Jenis Bahaya Tindakan Pencegahan

Seleksi F : Lolosnya galon yang tidak

memenuhi persyaratan

- Memastikan karyawan

benar

- Melakukan uji sensori

bau pada galon

Pre-rinse F : Masih terdapat kotoran seperti

tanah

Memastikan karyawan

Pencucian I F, K, dan B : Kontaminasi baik

secara fisik, kimia maupun biologi

dari alat, manusia dan lingkungansekitar

- Pengoptimalan proses

- Higienis dalam proses


Pencucian II F, K, dan B : Kontaminasi baik

secara fisik, kimia maupun biologi

dari air yang digunakan, alat,

manusia dan lingkungan sekitar




Keterangan:



48/101

Tabel 9. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pengisian


Sterilisasi UV ruang pengisian B : adanya kontaminan biologi

yang berada di udara dalam

ruangan

- Pengecekan kondisi lam

- Penggantian lampu ult

- Memastikan pintu ruan

keadaan tertutup rapat

- Membatasi akses perso

pengisian

Pengisian dan pemberian tutup

botol

F, K, B : Kontaminasi secara

fisik, kimia, dan biologi dari alat,

manusia maupun dari lingkungan

sekitar


tersebut seperti penggu

ruang pengisian

- Pengecekan umur lamp

produksi

- Proses pencucian galo

Menunggu (botol produk

menunggu untuk diturunkan dari

konveyor ke lantai ruang

penyimpanan)

NA NA

Coding F : Pemberian kode yang salah Memastikan mesin codingb

Seleksi F : lolosnya produk yang

mengandung benda asingseperti plastik, lendir, dan

lain-lain

Memastikan karyawan (sele


49/101


Pemberian Label F : Pemasangan label yang salah Memastikan pekerja bekerja

Pemberian plastik segel pada tutup

botol

F : Sealing tidak sempurna Memastikan suhu sealerdan

benar


50/101

7. Prinsip 2 : Identifikasi CCP (Critical Control Point)

Penetapan CCP pada bahan baku dipandu oleh pertanyaan yang ada

di dalam CCP decision tree (Lampiran 4). Hasil dari analisa dapat dilihat

pada Tabel 10. Pada analisa CCP bahan baku, ditetapkan bahwa pada

bahan baku tidak terdapat CCP. Hal ini dikarenakan terdapat proses atau

langkah yang dapat mengurangi atau menghilangkan bahaya tersebut.

Material pengemas yang digunakan bukan merupakan CCP karena

semua material telah dinyatakanfood grade atau non-toksik sehingga tidak

membahayakan produk. Selain itu, setiap material pengemas yang akan

digunakan, dianalisa terlebih dahulu oleh petugas dan semua material

produksi yang diperoleh dari pemasok harus mempunyai CoA (Certificate

of Analysis)dari pemasok yang bersangkutan. Pengujian terhadap material

produksi disebut incoming material test. Pengujian ini dimaksudkan untuk

menyatakan release atau tidaknya material pengemas dari pemasok.

Penetapan CCP material pengemas dapat dilihat pada Tabel 11. Analisa

bahaya dan penetapan CCP material pengemas dipandu oleh pertanyaan

yang ada di dalam CCP decision tree (Lampiran 3).

Analisa bahaya dan penetapan CCP pada tahapan proses dibagi

menjadi tiga bagian, yaitu proses pengolahan air, proses pencucian botol

galon dan proses pengemasan. Hasil analisa dapat dilihat pada Tabel 12,

13, dan 14. Berdasarkan analisa yang telah dilakukan, terdapat empat buah

CCP, yaitu pada proses di tangki pencampuran (ozonisasi + sterilisasi ultra

violet), proses penyaringan mikro 0,5 m yang menuju ruang pengisian,

penyaringan mikro 0,5 m yang menuju mesin pencucian galon, dan pada

proses sterilisasi ultra violet pada ruang pengisian.Tangki pencampuran (ozonisasi + sterilisasi ultra violet) dijadikan

sebagai CCP 1 karena tidak ada tahap atau proses selanjutnya yang dapat

membunuh virus seperti halnya fungsi ozonisasi dan atau sterilisasi ultra

violet. Fungsi ozonisasi adalah membunuh bakteri dan virus, sedangkan

sterilisasi ultra violet dapat menimbulkan radiasi pada mikroba. Penetrasi

sinar ultra violet pada sel bakteri, khamir, kapang, dan virus menyebabkan

terjadinya perubahan DNA.

37


51/101

Penyaringan mikro 0,5 m yang menuju ruang pengisian dan

penyaringan mikro 0,5 m yang menuju mesin pencucian galon dijadikan

sebagai CCP 2 dan CCP 3, karena setelah tahap ini tidak ada lagi proses

yang dapat menghilangkan bahaya biologi dan fisik. Proses sterilisasi ultra

violet ruang pengisian dijadikan CCP 4 karena setelah tahap ini tidak ada

proses/tahap tindakan pencegahan untuk menghilangkan atau mengurangi

bahaya yang teridentifikasi sampai tingkat yang dapat diterima. Analisa

bahaya dan penetapan CCP tahapan proses dipandu oleh pertanyaan yang

ada di dalam CCP decision tree (Lampiran 4).

8. Prinsip 3 : Menetapkan batas kritis untuk setiap CCP

Penetapan critical limit (batas kritis) merupakan prinsip ketiga dari

tujuh prinsip HACCP. Batas kritis ditetapkan untuk 4 buah CCP yang

telah dikemukakan sebelumnya. CCP 1 mengandung satu jenis bahaya,

yaitu bahaya biologi. Batas kritis yang digunakan untuk CCP 1 adalah

rusak/matinya lampu ultra violet di unit pengolahan air. Penentuan

rusak/matinya lampu ultra violet sebagai batas kritis untuk CCP 1

berdasarkan keputusan Ketua Tim HACCP PT. AGC.

CCP 2, CCP 3, dan CCP 4 juga hanya mengandung satu jenis

bahaya, yaitu bahaya biologi. Batas kritis yang digunakan untuk CCP 2

dan CCP 3 adalah waktu penggunaan catridge filter. Selama ini catridge

filter digunakan hanya dalam waktu dua minggu, setelah itu diganti.

Dengan penggantian catridge filter satu kali dalam dua minggu, tidak

pernah terjadi masalah dengan hasil uji mikrobiologi. Batas kritis yang

digunakan untuk CCP 4 adalah rusak/matinya lampu ultra violet pada

ruang pengisian. Penentuan batas kritis ini didasarkan pada keputusanKetua Tim HACCP. Batas kritis untuk masing-masing CCP dapat dilihat

pada Tabel 15.

9. Prinsip 4 : Menetapkan cara pemantauan CCP

Prinsip keempat adalah cara pemantauan CCP. Sistem pemantauan

yang dilakukan oleh Tim HACCP PT. AGC mencakup What (apa yang

dimonitor), Where (di mana dilakukan pemantauan),How (bagaimana cara

melakukan pemantauan), When (kapan dilakukan pemantauan), Who

38


52/101

(siapa yang akan melakukan pemantauan). Tindakan Pemantauan untuk

masing-masing CCP dapat dilihat pada Tabel 16.

10.Prinsip 5 : Menetapkan tindakan koreksi

Prinsip kelima adalah penetapan tindakan koreksi. Tindakan koreksi

dilakukan jika nilai batas kritis terlampaui. Sifat dari tindakan koreksi

yang dilakukan oleh Tim HACCP PT. AGC adalah preventive. Contoh

tindakan koreksi yang preventive yaitu melakukan penggantian lampu

ultra violet yang rusak/mati dan penggantian catridge filter. Tindakan

Koreksi untuk masing-masing CCP dapat dilihat pada Tabel 17.

11.Prinsip 6 : Menyusun prosedur untuk verifikasi

Prinsip keenam adalah penetapan tindakan verifikasi. Tindakan

verifikasi yang dilakukan oleh Tim HACCP PT. AGC meliputi review

penggantian catridge filter, review laporan penggantian dan penggunaan

lampu ultra violet baik di area water treatmentmaupun di ruang pengisian.

Selain itu, uji mikrobiologi juga dilakukan sebagai tindakan verifikasi. Uji

mikrobiologi ini meliputi TPC yang dilakukan setiap minggu dan

Koliform yang dilakukan setiap bulan. Penyusunan tindakan verifikasi

untuk masing-masing CCP dapat dilihat pada Tabel 18.

12.Prinsip 7 : Menetapkan prosedur pencatatan

Prinsip terakhir dari tujuh prinsip HACCP adalah penetapan

pencatatan dan dokumentasi. Dokumentasi dan pencatatan digunakan

untuk menyediakan bukti dari kesesuaian dengan persyaratan dan

keefektifan operasi dari sistem keamanan pangan berbasis HACCP.

Dokumentasi dan pencatatan dapat dilihat pada Tabel 19.

39


53/101

40

Penjelasan tentang HACCP plan secara keseluruhan disajikan dalam

bentuk tabel. HACCPplan merupakan penyatuan dari prinsip-prinsip HACCP

yang telah dibahas sebelumnya. HACCP plan PT. AGRItech GLOBAL

CEMERLANG dapat dilihat pada Tabel 20. HACCP plan ini terdokumentasi

dengan baik dalam sebuah dokumen sistem manajemen HACCP. Dalam

dokumen tersebut terdapat dokumentasi mengenai GMP, SSOP, HACCPplan,

dan komponen pendukung lainnya seperti Pengaduan Konsumen, Recall

Produk, Pengembangan Personel, Pengendalian Dokumen, Audit Internal,

serta Kaji Ulang Manajemen. Dokumen Sistem Manajemen HACCP PT. AGC

terdiri dari 1 buah manual yang dirinci kedalam 23 Panduan Mutu (M), 26

buah prosedur, 18 buah IK, dan 36 buah formulir untuk merekam semua

kegiatan pengimplementasiannya.

HACCP plan yang dijelaskan pada laporan skripsi ini merupakan

HACCP plan yang telah mengalami beberapa kali revisi. HACCP plan PT.

AGCakan terus mengalami perubahan seiring dengan terjadinya perubahan

sistem dan atau teknologi di perusahaan tersebut. Rincian revisi tersebut

terdapat dalam dokumen terkendali Sistem Manjemen HACCP PT. AGC.


54/101

Tabel 10. Penetapan CCP pada bahan baku

Decisi

Tahapan proses Jenis Bahaya P1 P

Bahan baku (Mata Air Cipuspa) F : Partikel kotoran, pasir, daun, ranting


K : Zat kimia organik (terutama pH) zat

anorganik, logam berat

Y Y

Y Y

Y Y

Tangki Penampung F : Endapan kotoran yang berlebihan


K : Senyawa organik, toksik, logam berat

Y Y

Y Y

Y Y


55/101

Tabel 11. Penetapan CCP pada material pengemas

Decision tree

Material pengemas Jenis bahaya P1 P2 P3

Tutup botol K : Residu kimia pembuatan pengemas

B : MikroorganismepathogenF : Debu

Y Y T

Y Y T

Y Y T

Plastik segel K : NA

B : NA

F : NA

NA

NA

NA

Label K : NA

B : NAF : NA

NA

NANA

Botol galon K : Residu kimia bahan pengemas


F : Debu, bau, dan lain-lain

Y Y T

Y Y T

Y Y T

Keterangan:

P1 = Pertanyaan ke-1 ; P2 = Pertanyaan ke-2 ; P3 = Pertanyaan ke-3

Y = Ya ; T = Tidak ; CCP = Critical Control Point ; CP = Control Point ; N


56/101

Tabel 12. Penetapan CCP pada proses pengolahan air

Tahapan proses Bahaya

Penyaringan pasir F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid

K : Lolosnya bahan-bahan organik, dan persenyawaan kimi

Penyaringan karbon F : Bau dan rasa

K : Lolosnya bahan-bahan organik, dan persenyawaan kimi





Tangki pencampuran (ozonisasi dan sterilisasi

ultra violet)

F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid

B : Masih terdapat mikroorganismepathogen

Penyaringan mikro (1 m) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid


Menuju ruang

pengisian


hidup

Penyaringan mikro

(0,5 m)

Menuju mesin

pencucian galon


hidup


57/101

Tabel 13. Penetapan CCP pada proses pencucian botol

D

Tahapan proses Jenis Bahaya P1 P2

Seleksi F : Lolosnya galon yang tidak memenuhi persyaratan Y Y

Pre-rinse F : Masih terdapat kotoran seperti tanah Y Y

Pencucian I F, K, dan B : Kontaminasi baik secara fisik, kimia maupun biologi

dari alat, manusia, dan lingkungan sekitar

Y Y

Pencucian II F, K, dan B : Kontaminasi baik secara fisik, kimia maupun biologi

dari air yang digunakan, alat, manusia, dan lingkungan sekitar

Y Y

Keterangan:

P1 = Pertanyaan ke-1 ; P2 = Pertanyaan ke-2 ; P3 = Pertanyaan ke-3 ; P4 = Pertanyaa

Y = Ya ; T = Tidak ; CCP = Critical Control Point ; CP = Control Point


58/101

Tabel 14. Penetapan CCP pada proses pengemasan

D

Tahapan proses Jenis Bahaya P1 P2

Sterilisasi UV ruang pengisian B : Kontaminasi biologi dari alat, manusia, dan

udara di ruang pengisian

Y Y

Pengisian dan pemberian tutup botol F dan K : Kontaminasi secara fisik, dan kimia

dari alat, manusia maupun dari lingkungan

sekitar

Y Y

Menunggu (botol produk menunggu

untuk diturunkan dari konveyor ke

lantai ruang penyimpanan)

NA NA

Coding F : Pemberian kode yang salah Y Y

Seleksi F : Lolosnya produk yang mengandung benda

asing seperti plastik, lendir, dan lain-lain

Y Y

Pemberian label F : Pemasangan label yang salah Y Y

Pemberian plastik segel pada tutup

botol

F : Sealing tidak sempurna Y Y

Keterangan:

P1 = Pertanyaan ke-1 ; P2 = Pertanyaan ke-2 ; P3 = Pertanyaan ke-3 ; P4 = Pertanyaa

Y=Ya; T=Tidak; CCP=Critical Control Point; CP = Control Point; NA =Not Availa


59/101

Tabel 15. Batas kritis untuk masing-masing CCP

Tahapan proses Jenis Bahaya Batas Kritis

Tangki pencampuran

(ozonisasi dan sterilisasi ultra

violet)

B : Masih terdapat mikroorganisme

pathogen

Rusak/matinya lam

Menuju

ruang

pengisian

B : Terdapat mikroorganismepathogen

yang masih hidup

- Waktu pengga

filteryaitu 1 k

minggu

Penyaringan

mikro (0,5 m)

Menuju

mesin

pencucian

galon

B : Terdapat mikroorganismepathogen

yang masih hidup

- Waktu pengga

filteryaitu 1 k

minggu

Sterilisasi UV ruang pengisian B : Kontaminasi biologi baik dari alat,

manusia maupun lingkungan sekitar

Rusaknya/matinya

violet pada ruang p


60/101

Tabel 16. Tindakan pemantauan untuk masing-masing CCP

PemantauanTahapan Proses Batas Kritis

Apa Dimana Bagaimana

Tangki pencampuran

(ozonisasi dan sterilisasi

ultra violet)

CCP 1

Rusak/matinya

lampu ultra violet

Lampu ultra

violet

Di area

water

treatment

atau area

pengolahan

air, tepatnya

pada tangki

pencampuran

1500 L dan

Tangki

pencampuran1000 L

- Pengecekan

record atau

laporan

penggantian

lampu ultra

violet

- Pemantauan

kondisi lampu

ultra violet

Menuju

ruang

pengisian

(CCP 2)

- Waktu

penggantian

catridge filter

yaitu 1 kali dalam

2 minggu

3buah catridge

filter0,5 mCatridge

filter0,5 m

yang menuju

ruang

pengisian

- Pengecekan

recordatau

laporan

penggantain

catridge filter

- Pemantauan

kondisi catridg

filter

Penyaringan

mikro (0,5

m)

Menuju

mesinpencucian

galon

(CCP 3)

- Waktu

penggantiancatridge filter

yaitu 1 kali dalam

2 minggu

1 buah catridge

filter0,5 m

Catridge

filter0,5 myang menuju

mesin

pencucian

- Pengecekan

laporanpenggantian

dan

pemantauan

catridge filter


61/101

PemantauanTahapan Proses Batas Kritis

Apa Dimana Bagaimana

Sterilisasi UV ruang

pengisian (CCP 4)

Rusaknya/matinya

lampu ultra violet

ruang pengisian

Lampu ultra

violet

Di ruang

pengisian

- Pengecekan

record atau

laporan

penggantian

lampu ultra

violet

- Pemantauan

kondisi lampu

ultra violet


62/101

Tabel 17. Tindakan koreksi untuk masing-masing CCP

Langkah Proses Batas Kritis Tindakan K

Tangki pencampuran (sterilisasi ultra

violet + ozonisasi)

(CCP 1)

Rusak atau matinya lampu ultra violet Penggantian

(Personel P

Menuju ruang

pengisian

(CCP 2)

- Waktu penggantian catridge filteryaitu 1

kali dalam 2 minggu

Penggantian

ruang pengi

(Personel P

Penyaringan

mikro 0,5 m

Menuju mesin

pencucian galon

(CCP 3)

- Waktu penggantian catridge filteryaitu 1

kali dalam 2 minggu

Penggantia

mesin penc

(Personel P

Sterilisasi UV ruang pengisian

(CCP 4)

Rusak atau matinya lampu ultra violet Penggantian

(Personel P


63/101

Tabel 18. Tindakan verifikasi untuk masing-masing CCP

Tahapan Proses Batas Kritis Tindakan Ve

Tangki pencampuran (sterilisasi

ultra violet + ozonisasi)

(CCP 1)

Rusak atau matinya lampu ultra violet - Reviewpengg

water

setiap

- Lapor

yang t

melipu

mingg

setiap

Menuju ruangpengisian

(CCP 2)

Waktu penggantian catridge filteryaitu 1 kalidalam 2 minggu - Reviewfiltery

(ketua

pengg

Penyaringanmikro 0,5m

Menuju mesin

pencucian galon

(CCP 3)

Waktu penggantian catridge filteryaitu 1

kali dalam 2 minggu

- Review

filtery

galon

pengg

Sterilisasi UV ruang pengisian

(CCP 4)

Rusak atau matinya lampu ultra violet - Reviewpengg

pengis

pengg- Uji mi

pengis

dilaku

yang d


64/101

Tabel 19. Dokumentasi dan pencatatan untuk masing-masing CCP

Dokumentasi dan PencTahapan Proses

Tindakan Koreksi

Tangki pencampuran (sterilisasi ultra violet +

ozonisasi)

(CCP 1)

- Formulir pen

water treatm

- Formulir pen

water treatm

- Laporan uji

mengalami t

Menuju ruang

pengisian

(CCP 2)

Formulir penggaPenyaringan mikro 0,5

m

Menuju mesin

pencucian galon

(CCP 3)

Formulir pengga

Sterilisasi UV ruang pengisian (CCP 4)

Catatan tentang deskripsipenyimpangan yang terjadi dan

tindakan koreksi yang diambil

- Formulir pen

pengisian

- Formulir pen

pengisian

- Laporan uji

pengisian (T


65/101


66/101

Prinsip 4PemantauanPrinsip 2

CCPPrinsip 3

Batas KritisApa Dimana Bagaimana Kapan Siapa

Prinsip 5Tindakan Koreksi Tind

Pemantauan kondisi lampuultra violet

-


67/101

B. PERBAIKAN SISTEM PENUNJANG PENERAPAN HACCP PLAN DI PT.

AGC

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) plan merupakan

bagian inti dari Sistem Manajemen HACCP. HACCP plan dapat

diimplementasikan dengan baik apabila didukung oleh impelementasi GMP

dan SSOP yang baik pula, dimana GMP dan SSOP ini merupakanpre-requiste

HACCP. Penerapan GMP dan SSOP dijelaskan pada laporan skripsi lain

dengan judul Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk

AMDK Galon yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099). Selain GMP

dan SSOP, implementasi HACCP plan harus ditunjang pula oleh semua

sistem di perusahaan tersebut.

Sistem penunjang tersebut antara lain struktur organisasi, sistem

administrasi, sistem pemasaran, sistem ketenagakerjaan dan sistem keuangan.

Perbaikan sistem penunjang merupakan tindakan yang dilakukan berdasarkan

hasil penilaian audit internal yang dilakukan pada tanggal 23 Oktober 2007,

tindakan ini dilakukan untuk mendukung penerapan HACCP plan di PT.

AGC. Perbaikan sistem penunjang dilakukan penulis pada bulan November

2007. Tindakan perbaikan ini merupakan langkah awal yang tepat dalam

mengimplementasikan Sistem Manajemen HACCP di PT. AGC. Perbaikan

sistem penunjang tersebut antara lain :

1. Struktur organisasi

Struktur organisasi perusahaan merupakan hubungan struktural

diantara berbagai faktor dalam perusahaan. Sebelum kegiatan penelitian

ini dilakukan, terdapat dua orang manajer yang menjalankan perusahaan

ini yaitu Manajer Administrasi dan Keuangan, dan Manajer Pemasaran.Berdasarkan pengamatan di lapangan, kinerja Manajer Pemasaran kurang

baik. Hal yang menjadi indikator penilaian kinerja Manajer Pemasaran

adalah tidak tertatanya data konsumen PT. AGC, hilangnya aset

perusahaan (yaitu galon), dan tidak adanya sistem pemasaran. Kerja sama

antara kedua manajer ini pun tidak baik, hal ini terlihat dari pencatatan

data mengenai konsumen PT. AGC. Selain itu, terdapat tumpang tindih

pekerjaan yang disebabkan oleh ketidakjelasan deskripsi pekerjaan

54


68/101

mereka. Tumpang tindih pekerjaan tidak hanya terjadi pada kedua manajer

tersebut, akan tetapi tumpang tindih pekerjaan pun terjadi pada personel

lainnya.

Berdasarkan hal tersebut, PT. AGC sangat memerlukan struktur

organisasi dan mempunyai deskripsi pekerjaan yang jelas untuk masing-

masing personel. Desain stuktur organisasi PT. AGC yang disarankan

dapat dilihat pada Gambar 9, desain ini dibuat sesuai dengan kebutuhan

dan kemampuan PT. AGC. Desain ini telah diujicobakan pada saat

penelitian berlangsung, dan hasilnya dinilai cukup efektif, dimana semua

permasalahan PT. AGC teratasi.

Personel Produksi

& MutuPersonel

Pemasaran

Sopir

KoordinatorPelaksana

Tim Direksi

Komisaris

Gambar 9. Desain stuktur organisasi PT. AGC yang disarankan

Tim Direksi terdiri atas Ir. Indah Yuliasih, Dr.Ir. Suprihatin Dipl Ing,

dan Ir. Ade Iskandar. Tim Direksi ini mempunyai struktur tersendiri,

dimana Ir. Indah Yuliasih bertindak sebagai Direktur Utama, Dr.Ir.

Suprihatin Dipl Ing bertindak sebagai Manager QA, dan Ir. Ade Iskandar

bertindak sebagai Manager Produksi.

55


69/101

Koordinator pelaksana mempunyai tugas dan tanggung jawab

sebagai berikut :

a. Mengkoordinasikan dan bertanggung jawab terhadap pelaksanaan

sistem administrasi dan keuangan

b. Mengkoordinasikan dan bertanggung jawab terhadap pelaksanaan

kegiatan produksi

c. Mengkoordinasikan dan bertanggung jawab terhadap pelaksanaan

Sistem Manajemen HACCP

d. Mengkoordinasikan dan bertanggu

f08ltr-amdk haccp.pdf

Documents