dandi heryana, nim. 0905858

CONTOH KASUS

MANAGEMEN PRODUKSI

Oleh :Dandi heryana (0905858)

BAB IANALISIS DAN PERENCANAAN SISTEM KERJA

Contoh kasus :Konveyor

Dalam perancangan ini baik konveyor 1 maupun konveyor 2 tidak

akan dirubah dari segi dimensinya akan tetapi tempat duduk (kursi kerja)

yang akan diubah ketinggiannya. Dalam proses pemindahan barang dimesin Gram Ria secara umum ada dua konveyor yang digunakan, yaitu:

Contoh 1

Konveyor 1 ini berfungsi memindahkan produk ice cream dari mesin produksi

(mesin pembungkus / wrapping) ke tempat proses pengepakan. Adapun

ukuran dari konveyor saat ini adalah :

- Ketinggian permukaan atas konveyor (tempat produk) diukur dari lantai

adalah 850 mm, hal ini disesuaikan dengan ketinggian konveyor dari mesin

pembungkus yang mempunyai ketinggian 950 mm dari lantai.

- Lebar konveyor = 440 mm, hal ini dimaksudkan untuk memberikan tempat

jatuhnya produk yang aman.

Jawaban 1

Berdasarkan prinsip sikap duduk yang baik maka ketinggian tempat

kerja kira-kira 5 cm berada dibawah tinggi siku atau sejajar tinggi siku dari

packer. Untuk menjamin seseorang yang berbadan tubuh kecil bisa

menjangkau dengan baik maka digunakan percentil ke-5 dari ukuran tinggi

siku. Sehingga jarak antara permukaan tempat duduk dengan siku adalah

163 mm. Dalam perancangan ini posisi tinggi siku diharapkan sejajar dengan

ketinggian konveyor 1, maka total ketinggian siku dari lantai adalah 850

mm.

Dengan makin naiknya tinggi siku maka permukaan tempat duduk

juga akan makin tinggi. Ketinggian permukaan tempat duduk dari lantai

adalah :

Tinggi tempat duduk = Tinggi siku dari lantai – tinggi siku

= 850 mm - 163 mm

= 687 mm » 690 mm

Contoh 2

Konveyor 2 berfungsi untuk memindahkan produk ice cream yang sudah

dilakukan pengepakan ke dalam dos menuju tempat untuk penyimpanan

produk (gudang). Ukuran yang digunakan untuk konveyor 2 saat ini adalah :

- Ketinggian konveyor dari lantai = 1150 mm

- Lebar konveyor = 280 mm, hal ini supaya konveyor bisa dilalui dos produk

hasil pengepakan yang mempunyai lebar 225 mm.

Hal ini karena ketinggian konveyor 1 sudah sesuai dengan ketinggian

dari mesin produksi, Sedangkan kalau untuk merubah dimensi dari mesin

produksi akan membutuhkan biaya yang mahal. Perancangan yang dilakukan

untuk menyesuaian ketinggian kursi kerja dengan konveyor adalah sebagai

berikut :

Jawaban 2

Maksimal jangkauan tangan harus bisa menjangkau ketinggian tepi

konveyor 2 untuk meletakkan dos hasil pengepakan.

Dalam kaitannya dengan gerakan menjangkau diperlukan batasanbatasan

dari suatu daerah kerja horizontal untuk memastikan bahwa

material atau peralatan kerja tidak ditempatkan diluar jangkauan tangan.

Ukuran yang digunakan adalah percentile 5 agar seseorang dengan tubuh dan

tangan pendek juga bisa menjangkau, sehingga adalah 664 mm » 660 mm. Dengan berdasarkan ukuran jangkauan tangan tersebut maka ukuran tepi konveyor 2 dapat ditentukan supaya packer untuk

meletakkan dos hasil pengepakan sesuai dengan jangkauan tangan.yang digunakan

Langkah perhitungan yang dilakukan adalah :1. Menentukan Jarak antara tangan posisi horizontal dengan permukaankonveyor 2. Ukuran ini ditentukan dengan perhitungan : = ukuran tinggi konveyor 2 – ukuran tinggi bahu packer = 1150 mm – (Tinggi kursi + tinggi Bahu) = 1150 mm – (687 + 502) mm = -39 mmHal ini berarti bahwa posisi tangan terentang ke depan secarahorisontal berada 39 mm di atas konveyor 2, sehingga hal ini lebihmemudahkan packer untuk meletakkan dos hasil pengepakan kekonveyor 2.2. Menentukan Jarak total antara bahu packer dengan tepi konveyor2Jarak ini ditentukan dengan menjumlahkan antara kedalaman kursi,lebar jig, dan lebar konveyor 1 sehingga:- Jarak tepi kursi ke tepi konveyor 2 = 385 mm + 200 mm + 440 mm =1025 mm- Jangkauan tangan maksimal = 660 mm, sehingga seharusnya jarakantara kursi dengan tepi konveyor 2 juga 660 mm.3. Menentukan jarak pergeseran konveyor 2 supaya sesuai jangkauantangan.- Jarak ini ditentukan dengan mengurangkan jarak total tepi kursi ke tepikonveyor 2 dengan jarak jangkauan tangan maksimal, sehingga :- Jarak tepi konveyor 1 dengan konveyor 2 = 1025 mm – 660 mm = 365 mmsumber : Nurmianto, E., 1998, Ergonomi Konsep Dasar dan Aplikasinya, PT Guna Widya, Surabaya.

BAB IIPEMILIHAN LOKASI

Contoh KasusMETODE HEURISTICS

Metode ini merupakan metode untuk menentukan lokasi yang tepat untuk menentukan lokasi mana yang di pilih sebagai tempat mendirikan suatu pabrik.

Contoh 1

LOKASI DAERAH PEMASARAN KAPASITAS

JOGJA SOLO PURWOKERTO MAGELANG

SEMARANG 18 20 25 15 650

BANDUNG 40 45 30 42 600

SURABAYA 55 50 60 55 takterbatas

MALANG 58 55 62 60 takterbatas

DEMAND 400 500 300 450 1650

Jawaban 1

20-45+40-18 = -3

Disini diperoleh bahwa alternatif lokasi adalah SURABAYA.

Contoh 2

Tujuan/Sumber Pasar 1 Pasar 2 Pasar 3 Pasar 4 kapasitas

Gudang 1 580

1020

7 8 100

Gudang 2 4 3045

1130

10 75

Gudang 3 7 9 260

13 60

Gudang 4 5 4 6 770

70

Permintaan 80 65 90 70

Jawaban 2

Setelah proses alokasi selesai di lakukan, biaya kirim yang di tanggaung perusahaan dapat di

hitung, besar total biaya kirim adalah sebesar

(80 x 5 ) + ( 20 x 10 ) + ( 45 x 3 ) + ( 30 x 11 ) +

( 60 x 2 ) + (70 x 7 ) = Rp 1.675

Sumber : http://www.find-docs.com

BAB IIIPERENCANAAN LAY OUT

Contoh KasusCantoh 1

Waktu standar memperhitungkan pula allowance (waktulonggar) yang biasanya dinyatakan dalam bentuk %. Perhitungan % allowance berdasarkan data pengamatan di

lapangan yang dianggap sama untuk semua proses di lantai produksi adalah sebagai berikut :

Jawaban 1

Perhitungan

Waktu normal

PROSES

Calendering &

Shearing

Hot Forming Sawing

X 30,52 101,5 13,61

PR 1,00 1,01 1,00

Wn = X*PR 30,52 102,51 13,61

Personal Allowance = 15 menit (900 detik)

Fatique Allowance = 10 menit (600 detik)

Delay Allowance = 15 menit (900 detik)

P (total) = 45 menit (2400 detik)

Satu shift kerja adalah 8 jam (28.800 detik)

Jadi % allowance adalah = 2400/28.800*

100% = 8,33%.

Perhitungan waktu standar:· Proses calendering dan shearingWs = Wn * 100% / (100% - %allowance) = 30,52 * 100% / (100% - 8,33%) = 33,29 detik· Proses hot formingWs = 102,51 * 100% / (100% - 8,33%) = 111,82 detik· Proses sawingWs = 13,61 * 100% / (100% - 8,33%) = 14,84 detik

Contoh 2

Perhitungan ini digunakan untuk menetapkan jumlah mesin yang diperlukan dalam

memanfaatkan luas area yang ada dan juga untuk menentukan jumlah mesin yang

dibutuhkan secara tepat dalam memenuhi target produknya.

Hitunglah jumlah mesin yang dibutuhkan oleh pabrik..

PROSES CALENDERING DAN SHEARINGN = (33,29 * 4432) / (86400 * 0,927084) = 1,8419 » 2 UNIT MESIN

§ PROSES HOT FORMINGN = (111,82* 4254/2)/(75600*0,922619048) = 3,4099 » 4 UNIT MESIN

§ PROSES SAWINGN = (14,48*4041)/(75600 * 0,9664285715) = 0,8208 » 1 UNIT MESIN

SUMBER : HTTP://PUSLIT.PETRA.AC.ID/JOURNALS/MECHANICAL/

Jawaban 2

BAB IVPERAMALAN PERMINTAAN

Contoh KasusContoh 1

Dari tabel dapat diperoleh persamaan peramalannya, dengan menghitung terlebih

dahulu:

(a) Berapa nilai konstanta nya?

(b) dan kemiringannya?

Jawaban 1

Apabila Data GanjilPERIODE PERMINTAAN

(Y)BOBOT (X) XY X2

JANUARI 45 -2 -90 4FEBRUARI 44 -1 -44 1MARET 46 0 0 0APRIL 43 1 43 1MEI 44 2 88 4

222 0 -3 10

a = 222/5 = 44.4

b = -3/10 = -0.3, sehingga persamaan untuk melakukan peramalannya adalah: Y = a + bX

Y = 44.4 – 0.3 X

Dengan demikian perkiraan nilai permintaan atau produksi yang harus dipenuhi

untuk bulan Juni adalah sebesar :

YJuni = 44.4 – 0.3 (3) bulan Juni memiliki bobot (X) sebesar 3= 43.5 unitBahan

Contoh 2

Teknik Seasonal Index

Teknik peramalan produksi ini digunakan untuk meramalkan nilai produksi yang nilaidipengaruhi oleh faktor musiman, seperti produksi hasil pertanian, jasa pariwisata(musim liburan, week end ), dan sejenisnya. Untuk lebih jelasnya, perhatikan contoh kasus berikut ini :

Berapa Produksi cawu I, II, III tahun 2006 ?

PERIODE CAWU PRODUKSI

2004I 15

II 17

III 15

2005I 14

II 20

III 20

2006I ?

II ?

III ?

Jawaban 2

Langkah (1) , mencari persamaan peramalannya, seperti pada teknik kuadrat terkecil sebelumnya.

Langkah( 2) Y = a + b x a = ΣY / n = 101 / 6 = 16,83

b = Σ XY / ΣX² = 33,70 = 0,47

Y = 16,83 + 0,47X

PERIODE CAWU PRODUKSI (Y)

(X) XY X

2004I 15 -5 -75 25

II 17 -3 -51 9

III 15 -1 -15 1

2005I 14 1 14 1

II 20 3 60 9

III 20 5 100 25

101 33 70

Langkah (3) Mencari Nilai Trend Tiap Catur Wulan

CAWU TAHUN Y NILAI TREND

I 2004 15 Y =16,83 + 0,47(-5) = 14,48

2005 14 Y =16,83 + 0,47(1) = 17,3

II 2004 17 Dgn Cara yg Sama = 15,42

2005 20 Sama = 18,24

III 2004 15 Sama = 16,36

2005 20 Y =16,83 + 0,47(5) = 19,18

Langkah (4) Menghitung Rasio Permintaan Terhadap Nilai Trend

Langkah (5) Meramalkan permintaan tahun 2006

Cawu I Nilai Trend Y = 16,83 + 0,47 (7) = 20,12

Ramalan = 20,12 * 0,925 = 18,61

Cawu II Nilai Trend Y = 16,83 + 0,47 (9) = 21,06

Ramalan = 21,06 * 1,10 = 23,17

Cawu III Nilai Trend Y = ?

Ramalan = ? (Coba sendiri ya…)

Sumber : http://www.ebook.com

CAWU TAHUN RASIO RATA “ RASIO/INDEX MUSIMAN

I 2004 15:14,48 = 1,04

2005 14:17,3 = 0,81

II 2004 17:15.42 = 1.10

2005 20:18.24 = 1.10

III 2004 15:16.36 = 0.92

2005 20:19.18 = 1.04

BAB VJADWAL INDUK PRODUKSI (JIP)


Biaya penyediaan kebutuhan bahan baku:

Komponen biaya perencanaan kebutuhanbahan baku meliputi biaya pemesanan (ataubiaya penyiapan, cP), dan biaya penyimpanan(cH). Biaya persiapan untuk setiap kali pembuatan sejumlah sudu pompa adalah Rp500.000,- sedangkan biaya penyimpanan adalahRp 1500,- per unit sudu pompa per minggu. Dari Tabel 4 dapat diketahui bahwa jumlah pemesanan sebanyak empat kali (minggu 2, 3,6 dan 9) dan jumlah sediaan dari periode yang diamati sebanyak 1295 unit (akumulasi sediaan mulai minggu 1 sampai dengan minggu 12). Berapa biaya penyediaan yang harus dikeluarkan?

Jawaban 1

Biaya persiapan = 4x Rp 500.000,- = Rp 2.000.000,-

Biaya penyimpanan =1295 x Rp1500,- = Rp 1.942.500,-

----------------------+

Biaya penyediaan = Rp 3.942.500,-

Contoh 2. Tabel Perencanaan Pembelian Kerikil

Hitunglah Total biaya yang diperlukan untuk membeli kerikil?

URAIAN PERIODE WAKTU TOTAL

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

KEBUTUHAN KOTOR

1,502.56

1,561.19

1,621.19

1,680.68

1,739.79

1,799.29

1,858.78

1,917.89

1,977.38

2,036.99

2,095.99

2,155.48

21,947.63

PERSEDIAAN AWAL

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,00

KEBUTUHAN BERSIH

1,502.56

1,561.19

1,621.19

1,680.68

1,739.79

1,799.29

1,858.78

1,917.89

1,977.38

2,036.99

2,095.99

2,155.48

21,947.63

JML. PEMESANAN

1828,97

1828,97

1828,97

1828,97

1828,97

1828,97

1828,97

1828,97

1828,97

1828,97

1828,97

1828,97

21,947.63

RENC. PEMESANAN

1828,97

1828,97

1828,97

1828,97

1828,97

1828,97

1828,97

1828,97

1828,97

1828,97

1828,97

1828,97

21,947.63

PERSEDIAAN 0 326,385

593.662

801.444

949.73

1038.91

1068.59

1038.78

949.86 801.444

593.5333

326.514

0 8,488.86

Jawaban 2

Biaya yang diperlukan untuk membeli Kerikil adalah :

Biaya simpan= 8.488,86 x Rp.725,61 = Rp. 6.159.601.71

Biaya pesan = 12 x Rp.10.000,00 = Rp. 120.000,00

Biaya bahan = 40.713,05 x Rp. 2.200 = Rp. 89.568.710,00 +

--------------------------------------------------------------------------------------

Total = Rp. 90.064.583.69

Sumber : http://journal.uii.ac.id/index.php/Snati/article/viewFile/1514/1295

http://puslit2.petra.ac.id/ejournal/index.php/mes/article/viewFile/15908/15900

BAB VIMANAJEMEN MATERIAL


Perusahaan A penjualan 2,6 juta kg terigu,

biaya pemesanan $ 5000, biaya penyimpanan

2 % dari harga beli dan harga beli $ 5 /kg.

Persediaan pengaman 50.000 kg dan waktu

pengiriman 2 minggu dan setiap pemesanan

terigu harus dengan kelipatan 2000 kg.

Jawaban 1

Besarnya EOQ

= ( 2 x 5000 x 2600000) / (0.02 x 5 )

= 509902 Kg

= 510.000 Kg

Pemesanan Ulang

Penggunaan per minggu

= ( 2.600.000 / 52 ) = 50.000 Kg

Titik pemesan ulang

= Waktu pengiriman + safety stock

= (2 minggu x 50.000) + 50.000

= 100.000 + 50.000

= 150.000 Kg

Pemesanan Dalam Satu Tahun

Pemesanan dalam satu tahun

= ( 2.600.000 / 510.000 )

= 5,098 kali atau 72 hari

= 10 minggu

Tingkat Pemakaian per hari

= ( 2.600.000 / 365 )

= 7.123, 287 Kg atau 7.124 Kg

Biaya Penyimpanan

TCC = C. P. A atau TCC = C.P. (Q/2)

TCC

= (0,02) x ( $ 5) x (510.000 / 2)

= 0,1 x 255.000

= $ 25.500

Biaya Pemesanan

TOC = F. ( S / Q )

TOC

= $ 5000 x ( 2.600.000 / 510.000 )

= $ 5000 x (5,098)

= $ 25.490,20

Biaya Safety Stock

= C. P . (safety stock)

= (0,02) x ( $ 5 ) x ( 50.000 )

= 0,1 x ( 50.000 )

= $ 5.000

Total Biaya Persediaan - TIC

= Biaya Penyimpanan + Biaya Pemesanan + Biaya safety stock

= $ 25.500 + $ 25.490,20 + $ 5.000

= $ 55.990, 20

Contoh 2

Jika perusahaan A membeli terigu sebanyak650.000 Kg maka biaya pengirimanditangung

oleh perusahaan pengolahangandum sebesar $ 3.500

Apakah penawaran ini menguntungkan atau

tidak ?

Jawab 2

Biaya Persediaan - TIC

Biaya pemesanan = $ 5.000 - $ 3.500 = $ 1.500

TCC = (0,02) x ($ 5) x (650.000 / 2 )

= 0,1 x 325.000

= $ 32.500

TOC = $ 1.500 x ( 2.600.000 / 510.000)

= $ 1.500 x 5,098

= $ 7.647

TIC = $ 32.500 + $ 7.647 + $ 5.000

= $ 45.147

Analisis

Jika pesanan sejumlah

510.000 Kg Biaya persediaan $ 55.990,20

650.000 Kg Biaya persediaan $ 45.147

Penawaran dari perusahaan pengolahan gandum perlu dipertimbangkan

Pemesanan dalam satu tahun

= 2.600.000 / 650.000 = 4 kali atau 13 minggu

Sumber : htp//www.ebook.com.

BAB VIIPRENCANAAN KAPASITAS

Berapa total biaya yang harus dikeluarkan untuk mengoprasionalkan mesin-mesin tersebut?


JUMLAH MESIN BUBUT

WAKTU TUNGGU < 2.5 HARI % IDLE MESIN < 40%

6 2.71 11.85

7 2.50 20.43

8 2.34 29.31

9 2.19 36.53

Jawaban 1

Untuk biaya tahunan yang harus dikeluarkan oleh pihak perusahaan adalah :

1. Biaya pemeliharaan pertahun sebesar Rp. 2.500.00,-. Ynag dimaksud dengan biaya pemeliharaan adalah pemeriksaan teratur pertahun untuk memeriksa kondisi mesin-mesin.

2. Tenaga kerja (mekanik dan Karyawan)

Mekanik Rp. 860.00*12 = Rp. 10.320.000,-

Karyawan Rp. 750.000*12 = Rp. 9.000.000,-

--------------------------

Total Tenaga kerja = Rp. 19.320.000,-

Contoh 2

Sebutkan alternatif terbaik untuk contoh kasus diatas??

BIAYA DAN PENGHASILAN

ALT.2 –ALT.1 ALT.3 – ALT.2

BIAYA (C) 431,238,660 536,338,500

PENGHASILAN (B) 503,368,711 399,290,857

B/C 1,167 0,744

KEPUTUSAN PILIH ALTERNATF 2 PILIH ALTERNATIF 2

Jawaban 2

Dari perhitungan Benefit Cost Ratio didapat hasil keputusan B/C tersebut diatas ternyata alternatif 2 yang dipilih. Dengan demikian, maka alternatif terbaik adalah menambah 2 Mesin bubut, sehingga total mesin bubut menjadi 8 mesin bubut.

Sumber : Hoover, S.R., Perry, R.F., Simulation : A Problem-Solving Approach, Addison-Wesley Company, Inc., Unites States of America, 1990.

BAB VIIIPENJADWALAN MESIN


Uji Coba pada Eksperimen 1

BOBOT TARDINESS

BOBOT EARLINESS

JUMLAH ORDER

TENGGAT WAKTU

ORDER 1 5000 100 1200 15

ORDER 2 3000 100 1200 12

Jawaban 1

Pada order 1 dengan waktu mulai hari ke 0, waktu penundaan 5,43 dan tenggat waktu 15 hariWaktu rata-rata proses sistem operasi bottleneck 228 detik

Sistem satu order 1125,5 detik

Pada order 2 dengan waktu mulai hari ke 6,57 dan tenggat waktu 12 hariWaktu rata-rata proses sistem operasi bottleneck 130 detik

Sistem satu order 514,0001 detik

OPERASI MESIN NO.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

ORDER1 3 2 2 4 4 3 3 6 1 1 5 6 6 5

OEDER 2 12 11 11 12 11 11 12 10 7 7 9 8 8 9

Contoh 2

Uji Coba pada Eksperimen 2

BOBOT TARDINESS

BOBOT EARLINESS

JUMLAH ORDER

TENGGAT WAKTU

ORDER 1 6000 100 1000 15

ORDER 2 4000 100 1000 12

Jawaban 2

Pada order 1 dengan waktu mulai hari ke 0, waktu penundaan 7 hari dan tenggat waktu 15 hariWaktu rata-rata proses sistem operasi bottleneck 228,8 detik.

Sistem satu order 1523,1 detik.

Pada order 2 dengan waktu mulai hari ke 5 dan tenggat waktu 12 hariWaktu rata-rata proses sistem operasi bottleneck 201,2903 detik.

Sistem satu order 526,4121 detik.

Sumber : http://digilib.its.ac.id/public/ITS-Undergraduate-7801-PresentasiTA_5204100017.pdf

OPERASI

MESIN NO.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

ORDER 1

1,3 8 2,6 3 8 1 2,5 5 6 4,7 4,7

ORDER 2

11 11,12 12 9,10 9,11 12 10,11 10,11 10,12 13 13

BAB IVKESEIMBANGAN LINTAS PRODUKSI


Bayangkan bahwa ada permintaan dari pelanggan sebanyak: 1500 unit per shift.

Kemudian data dari lantai pabrik (shop floor) adalah sebagai berikut:

Terdapat waktu kerja: 8 jam (480 menit) per shift, dan kondisi downtime rata-rata

sekitar 10%, serta kinerja dari pabrik ini masih pada tingkat 75%, Hitunglah waktu kerja

efektif per shift??

Jawaban 1

{480 menit – 10%(480 menit)} x 75% = 432 menit x 75% = 324 menit per shift.

Karena permintaan pelanggan adalah 1500 unit per shift dan waktu kerja

efektif adalah 324 menit per shift, maka kita mengetahui bahwa Takt Time =

324/1500 = 0,216 menit/unit, atau: 4,63 unit/menit (1 menit dibagi 0,216

menit/unit).

Nilai Takt Time = 0,216 menit/unit atau 4,63 unit/menit ini seharusnya

menjadi nilai referensi dalam kebijakan line balancing, agar terdapat

keseimbangan berproduksi pada tingkat Takt Time ini.

Contoh 2

Hasil Penjadwalan RPWM

Hasil yang diperoleh dari penjadwalan aktivitas proyek pembangunan pabrik kayu menggunakan RPWM adalah : Durasi proyek : 253 hari Waktu pelaksanaan : 22/05/2006 – 02/02/2007.

Hitunglah Biaya Total dalam pembangunan pabrik ini?!

Jawaban 2

Biaya tenaga kerja :

Rp. 116.072.000,00

Biaya Overhead (Rp. 832.667.78/hari)

Rp. 228.150.971.00

Biaya tenaga kerja dan overhead

Rp. 344.222.971,00

Biaya total (biaya tenaga kerja + overhead + biaya material. Biaya tak terduga dan keuntungan) : Rp. 3.097.445.552,00

Sumber: http://ejournal.unud.ac.id/abstrak/1%20analisis%20penjadwalan%20pry%20(martajaya).pdf

BAB XPERENCANAAN JADWAL KERJA

BULAN PERMINTAAN (PAPER BAG)

JUMLAH HARI KERJA

MARET 14000 25

APRIL 14050 24

MEI 14080 25

JUNI 14100 26

JULI 14115 25

AGUSTUS 14200 26

SEPTEMBER 14200 26

OKTOBER 14275 27

NOVEMBER 14300 26

DESEMBER 14350 25

JANUARI 14355 26

FEBRUARI 14400 24

RATA-RATA 14202 25,5

Contoh 1

Pengisian fatty acid ke dalam paper bag

Jumlah permintaan produk : 14202 paper bag/bulan

Waktu standar : 0,9648 menit

Hitunglah (a). Waktu Total...

(b). Jam Kerja Produktif..

(c). Jumlah Tenaga Kerja yang dibutuhkan..

Jawaban 1

Wt = Ws x Yi

= 0,9648 menit x 14202

= 13702 menit

JKP = (Total waktu kerja periode x 60 menit)

= (25,5 x 7 x 60 menit)

= 10710 menit

JTK = 13702

10710

= 1,28 orang

Contoh 2

Ws = TT x WT x RF x 100%

∑Yi 100-All

OPERATOR N N’ % p KETERANGAN

1 225 182,13 0,8978 CUKUP

2 225 209,14 0,8843 CUKUP

3 225 208,93 0,8845 CUKUP

Jawaban 2

Ws pekerja 1 = (3x7x60)(0,8978)(1+0,02) x 100

1435 100-17

= 0,9648 menit

Ws pekerja 2 = (3x7x60)(0,8843)(1+0,01) x 100

1435 100-17

= 0,9410 menit

Ws pekerja 3 = (3x7x60)(0,8845)(1+0,03) x 100

1435 100-19

= 0,9839 menit

Maka waktu standar dalam menyelesaikan proses pengepakan adalah :

Ws Total = 0,9648 + 0,9410 + 0,9839

= 2,8897 menit

Sumber : http://iwayan.info/Lecture/PengelProySI_S1/BukuAjar/PPSI_BAB03A.pdf

BAB XISISTEM INFORMASI PRODUKSI


Contoh kasus6 : Implementasi ERP pada perusahaan manufaktur “ABC”

PT. ABC merupakan suatu perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur cat tembok emulsi. Pada kegiatannya sehari-hari, perusahaan memproduksi banyak sekali varian dan jenis produk. Produk utama perusahaan adalah cat tembok emulsi yang mempunyai ribuan corak dan warna. Atas permintaan pasar, perusahaan juga mulai membuat cat tembok beraneka aroma.

Perusahaan mempunyai kantor pusat di Jakarta dan pabrik di karawang. Seluruh operasional perusahaan dapat dikendalikan secara realtime7 oleh kantor pusat Jakarta. Perusahaan menginvestasikan banyak uang untuk membangun server data dan web di Jakarta. Untuk menjaga kompabilitas dan tingkat ekonomis, server dijakarta dibangun menggunakan teknologi LINUX.

Contoh kasus ini diambil dari kasus yang sebenarnya terjadi. Pihak manajemen keberatan apabila kami memasukkan identitas perusahaan dan oleh karenanya, kami menyamarkannya dengan menggunakan nama ABC.

7 Realtime adalah istilah yang digunakan untuk merujuk pada cara proses yang langsung mempengaruhi pencatatan pada sistem basis data pusat. Lawan dari kata ini adalah pemrosesan berangsur (Batch) .

Bagian A adalah kantor pusat jakarta. Bagian B adalah bagian produksi pabrik dan bagian C merupakan departemen support pabrik.

Pada mulanya, perusahaan menginvestasikan banyak sekali dana dalam membangun infrastruktur ini yang apabila dirinci dapat dijabarkan sebagai berikut:

- Investasi atas pengadaan komputer server Rp. 25.000.000

- Investasi atas pengadaan jaringan komunikasi Rp. 5.000.000

- Investasi atas pengadaan software ERP Rp. 150.000.000

- Instalasi dan konfigurasi komputer klien tiap bagian Rp. 10.000.000

- Training staff Rp. 5.000.000

Total Rp. 195.000.000

Pihak manajemen yakin bahwa sistem akan membawa keuntungan ekonomis pada masa depan. Sistem tersebut dicatat sebagai aktiva tetap dan kemudian disusutkan dengan metode garis lurus sepanjang 4 tahun (sesuai dengan tarif golongan I pajak).

Pada kenyataannya, ternyata sistem hanya meningkatkan efisiensi sebesar Rp. 15.000.000 perbulan dan inipun dihasilkan hanya dari berkurangnya biaya fax. Semua biaya masih tinggi. Meskipun sedikit berkurang, Masih ditemukan transaksi penjualan yang tidak tercatat, kehilangan stok gudang, bocornya resep cat baru, dan lain-nya.

Jawaban 1

Apa yang terjadi pada PT ABC? Kenapa implementasi sistem ERP sebesar lebih dari Rp. 150juta gagal?

Untuk dapat berhasil, implementasi sistem tidak hanya membutuhkan dana yang lumayan besar dalam inplementasi, tetapi juga membutuhkan beberapa faktor penting seperti :

1. Resiko inheren perusahaan. Ada beberapa perusahaan yang memang sudah dari “sananya” mudah untuk diimplementasikan sistem, ada juga yang sangat sulit diimplementasikan sistem. Hal ini sangat berpengaruh pada seberapa esketensif dan rumitnya bisnis perusahaan. Sebagai contoh : Koperasi simpan pinjam kecil pasti akan membutuhkan sistem yang jauh lebih rumit dibandingkan pembuatan sistem monitoring produksi pada perusahaan manufaktur menengah

yang mempunyai produk homogen (standar).

2. Resiko kultur perusahaan. Kultur perusahaan sangat berpengaruh pada sukses atau tidaknya suatu implementasi sistem. Implementasi sistem baru biasanya disertai dengan perubahan proses bisnis. Reaksi seluruh pekerja, dari pemilik sampai pekerja lapangan dalam menerima atau menolak perubahan proses bisnis akan sangat berpengaruh pada sukses atau tidaknya implementasi sistem.

Contoh 2

Laporan Biaya Produksi Per Jenis Ban

Laporan ini menyajikan informasi rincian biaya produksi untuk per jenis ban yang dipilih oleh

user untuk ditampikan denganperiode waktu tertentu.Jawaban 2

Maka perhitungan biaya produksi untuk ban

jenis 825 A:

a) Perhitungan bahan baku:Total biaya thread 825 A adalah 110000.

Total biaya CG thread untuk 825 Aadalah (2/8) * 25000.

b) Perhitungan tenaga kerja langsung:Biaya tenaga kerja langsung yangdikenakan pada ban 825 A adalah biayatenaga kerja yang ikut memproses bantersebut. Jadi 825 A dibebani biayatenaga kerja cetak dingin bukan tenagakerja cetak panas, karena 825 A adalahjenis ban sistem dingin. Juga dilakukanpembagian terhadap cost driver karenabiaya tenaga kerja langsung adalah totalbiaya tenaga kerja langsung untuk semuajenis ban sistem dingin.

c) Perhitungan Overhead:Juga dilakukan pembagian cost driverkarena biaya overhead adalah total biayaoverhead untuk semua jenis ban.

Sumber : http://puslit2.petra.ac.id/ejournal/index.php/inf/article/viewFile/15832/15824

dandi heryana, nim. 0905858

Education