1

KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum Wr.Wb

PT. Dirgantara Indonesia (PT DI Persero) atau nama dalam bahasa Inggris

Indonesian Aerospace Inc, adalah perusahaan BUMN yang bergerak di bidang

industri pesawat terbang. Dalam implikasinya, PT DI tidak hanya melibatkan diri

dalam dunia industri melainkan juga dalam dunia pendidikan. Salah satu program

yang dilakukan PT DI dalam keterlibatannya di dunia pendidikan adalah dengan

kesediaannya untuk menerima berbagai studi baik berupa studi praktek kerja

ataupun secara teoritis guna membantu para pelajar agar dapat mengenal tentang

disiplin ilmu kedirgantaraan.

Laporan praktek industri ini berisi berbagai informasi mengenai PT DI

khususnya pada bagian manufacture machining yang ada didalam direktorat

aerostructure yang meliputi 13 item machining shop, detail proses produksi suatu

part pada salah satu mesin yang digunakan beserta tinjauan mengenai mutu yang

berjalan didalamnya, baik mutu produk ataupun mutu SDM (Sumber Daya

Manusia).

Salah satu upaya yang dapat dilakukan untuk memperoleh informasi

tersebut adalah dengan melakukan aktifitas berupa praktek kerja yang meliputi

observasi lapangan dan melakukan bimbingan sebagai mediasi antara para pelajar

dengan narasumber yang diantaranya adalah para pembimbing, baik pembimbing

dilapangan juga pembimbing didalam ruangan. Penulis juga banyak mendapat

saran, bimbingan, semangat, serta bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu,

tidak lupa penulis mengucapkan terima kasih kepada :

1. Bapak Drs. R. H. Aam hamdani, MT, selaku dosen pengampu mata kuliah

Praktek Industri.

2. Bapak Ir. Sutarno MT, selaku atasan pembimbing lapangan praktek industri

yang senantiasa membantu, membimbing dan memberikan kesempatan

kepada penulis untuk dapat menggali ilmu di perusahaan yang dikelolanya

3. Bapak Wisnu, selaku asisten pembimbing lapangan yang senantiasa bersedia

membantu dan mendorong selama praktek di PTDI.

i

2

4. Bapak Edi, selaku operator mesin milling CNC millac 6-H yang selalu

bersemangat memberikan ilmu pengetahuannya kepada penulis.

5. Seluruh keluarga yang selalu mendukung, memotivasi, serta memberikan do’a

selama ini kepada penulis.

6. Neng Restiani Sartika Fitri yang selalu mengembalikan semangat juang

penulis pada saat semangat sedang turun.

7. Teman-teman seperjuangan yang dari awal berjuang bersama-sama

melaksanakan praktek industri.

Dan yang terakhir kepada semua pihak yang telah membantu dalam

menyelesaikan praktek industri ini

Akhirnya saya berharap, dengan disahkannya Laporan Praktek Industri ini

oleh pembimbing industri dan pembimbing universitas, mudah-mudahan akan

bermanfaat untuk banyak kalangan dan juga diharapkan akan terjalin ikatan yang

lebih baik antara dunia industri dengan dunia pendidikan di masa yang akan

datang.

Bandung, Desember 2012

Penyusun

ii

3

DAFTAR ISI

4

DAFTAR GAMBAR

5

DAFTAR TABEL

6

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Surat keterangan izin praktek kerja industri di PT Dirgantara

Indonesia

Lampiran 2. Surat keterangan telah menyelesaikan praktek industri

Lampiran 3. Daftar kegiatan selama praktek industri

Lampiran 4. Daftar penilaian pelaksanaan praktek industri

Lampiran 5. Gambar set up benda kerja pada fixture di pos 1

Lampiran 6. Gambar set up benda kerja pada fixture di pos 2

Lampiran 7. Operasi pemesinan yang dilakukan di pos 1

Lampiran 8. Operasi pemesinan yang dilakukan di pos 2

Lampiran 9. Gambar cutter slot drill

Lampiran 10. Gambar cutter ball nose slot drill

Lampiran 11. Gambar cutter center drill

Lampiran 12. Gambar cutter twist drill

Lampiran 13. Gambar cutter slot drill and holder

Lampiran 14. Gambar cutter ball nose slot drill and holder

Lampiran 15. Gambar cutter center drill and holder

Lampiran 16. Gambar cutter twist drill and holder

7

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah

Saat ini teknologi yang digunakan oleh industri-industri berkembang dengan

sangat pesat, sehingga untuk mengetahui kondisi lapangan yang sesungguhnya

antara ilmu yang didapatkan pada saat perkuliahan dengan kondisi nyata di

industri, maka pihak Universitas mengeluarkan kebijakan dengan mewajibkan

mahasiswanya mengontrak mata kuliah Praktek Industri.

Pihak Universitas, khususnya di Jurusan Pendidikan Teknik Mesin

memberikan kebebasan kepada mahasiswanya untuk memilih industri yang akan

dijadikan sebagai tempat Praktek Industri. Praktek Industri ini diberikan kepada

setiap mahasiswa tingkat akhir dengan tujuan agar mahasiswa mengenal

bagaimana lingkungan kerja nyata khususnya di industri dan mengamati ilmu

yang di dapat pada saat perkuliahan diaplikasikan di industri.

Dalam pelaksanaan Praktek Industri ini, dengan pertimbangan yang sangat

matang penulis memilih PT Dirgantara Indonesia (PTDI), yang bergerak di

bidang industri pesawat terbang sebagai tempat Praktek Industri dengan waktu

pelaksanaan selama kurang lebih dua bulan, yang dimulai pada bulan (Oktober

2012 – November 2012). Penulis memilih agar dapat menggali ilmu pada Divisi

Aerostructure dibagian machining khususnya pada mesin CNC Horizontal Milling

Machine Millac 6-H.

Dan di akhir pertemuan, sebagai bukti telah melaksanakan Praktek Industri,

setiap mahasiswa dituntut agar dapat menyusun suatu laporan dari apa yang telah

didapat dan dipelajari selama melakukan Praktek Industri. Oleh karena itu,

laporan ini disusun sebagai bukti bahwa penulis telah menyelesaikan kegiatan

Praktek Industri.

Dengan pelaksanaan Praktek Industri ini diharapkan banyak ilmu yang

diperoleh oleh para mahasiswa untuk bekal didunia kerja yang sesungguhnya,

khususnya di Industri.

7

8

B. Batasan Masalah

Pada saat melakukan observasi ke dalam bengkel aerostructure, penulis

diberikan kesempatan untuk memilih sendiri mesin mana yang akan dianalisis,

berawal dari rasa ingin tahu yang sangat mendalam mengenai proses pembuatan

part dari material mentah hingga menjadi produk yang bisa dipasarkan, penulis

memilih mesin CNC Milling Machine Millac 6-H. Mesin ini membentuk part

mentah menjadi komponen-komponen pesawat kecil jenis Cassa. Di PT.

Dirgantara Indonesia, dalam penggunaannya mesin ini beroperasi selama 16 jam

setiap harinya.

Setelah melakukan observasi mengenai mesin CNC Horizontal Milling

Machine Millac 6-H lebih mendalam, penulis memutuskan untuk fokus

menganalisis pada bagian proses pengerjaan benda dari awal datang hingga

selesai (process sheet). Pada pengerjaan part bernama Fitting. Dimana process

sheet ini merupakan dokumen penting yang harus ada untuk menyertai raw

material sampai jadi. Tanpa process sheet benda pun tidak bisa dibuat.

C. Tujuan

Tujuan pelaksanaan Praktek Industri ini yang terdiri dari tujuan umum dan

tujuan khusus, yaitu:

1. Tujuan Umum

a. Menambah wawasan dan pengalaman yang berharga mengenai semua hal

yang berhubungan dengan industri bagi mahasiswa.

b. Meningkatkan kemampuan, pengetahuan dan keterampilan para calon

intelek muda dibidang teknologi agar dapat bersaing di dunia kerja.

c. Mengaplikasikan antara ilmu berupa teori-teori yang didapatkan pada saat

perkuliahan dengan kenyataan di lapangan.

9

2. Tujuan Khusus

a. Sebagai syarat untuk memperoleh nilai pada mata kuliah Praktek Industri

(PI).

b. Menambah pengetahuan mahasiswa mengenai teknologi-teknologi

canggih yang digunakan di industri.

c. Mendapatkan ilmu yang bermanfaat dan dapat digunakan kelak di dunia

kerja yang sesungguhnya.

d. Mengenal proses produksi pada mesin CNC Horizontal Milling Machine

Millac 6-H

D. Manfaat

Adapun manfaat yang didapatkan dari pelaksanaan Praktek Industri ini

adalah sebagai berikut:

1. Bagi Perusahaan

a. Melaksanakan salah satu tugasnya sebagai salah satu Badan Usaha Milik

Negara (BUMN) yaitu ikut membantu memberikan pengetahuan mengenai

teknologi yang digunakan di perusahaan tersebut kepada calon penerus

bangsa, sehingga calon penerus bangsa dapat bersaing secara global

mengenai teknologi khususnya di bidang penerbangan.

b. Perusahaan mampu memberikan penilaian dan masukan kepada

mahasiswa tentang etika di dunia kerja baik dari segi sikap dan keilmuan.

2. Bagi Mahasiswa

a. Memperoleh pengalaman yang berharga di dunia industri sesuai dengan

bidang keahliannya, sehingga suatu hari nanti pengalaman tersebut dapat

dimanfaatkan di dunia kerja yang sesungguhnya.

b. Untuk mengetahui perkembangan teknologi saat ini yang berkembang

sangat cepat khususnya teknologi pemesinan.

c. Mengukur sejauh mana ilmu yang diperoleh pada saat perkuliahan dapat

diaplikasikan di dunia industri.

10

E. Pelaksanaan Kegiatan

Pelaksanaan kegiatan Praktek Industri ini dilakukan di salah satu Badan

Usaha Milik Negara (BUMN) yaitu industri pesawat terbang, tepatnya di PT.

Dirgantara Indonesia (PTDI) yang berada di Jalan Pajajaran No.154 Bandung.

Waktu pelaksanaan kegiatan Praktek Industri ini telah diatur sedemikian

rupa sehingga tidak mengganggu jadual perkuliahan maka praktek industri

dilaksanakan kurang lebih selama dua bulan yaitu dari awal Oktober 2012 sampai

dengan November 2012, yang dilaksanakan setiap hari Selasa-Kamis pukul 09.00

– 15.00 WIB. Dengan ketentuan yang telah ditetapkan yaitu minimal 16 kali

pertemuan di industri.

F. Metode Penulisan

Metode yang digunakan penulis dalam penyusunan laporan Praktek Industri

ini yaitu dengan metode:

1. Teknik Observasi

2. Wawancara

3. Studi kasus

G. Sistematika Penyususnan Laporan

Sistematika penulisan untuk laporan Praktek Industri ini yaitu sebagai

berikut:

BAB I : Berupa pendahuluan yang berisi tentang latar belakang masalah,

batasan masalah, tujuan, manfaat, pelaksanaan, metode penulisan,

dan sistematika penulisan.

BAB II : Berupa tinjauan umum perusahaan yang meliputi sejarah singkat

PT. Dirgantara Indonesia (PTDI), deskripsi bisnis, visi dan misi

perusahaan, strategi perusahaan, pengabdian masyarakat, budaya

perusahaan, produk dan jasa, hasil yang telah dicapai, tata kerja

perusahaan, msdm perusahaan dan manajemen mutu di PTDI.

11

BAB III : Berupa teori dasar mengenai CNC Machining Shop.

BAB IV : Berupa proses pengerjaan part fitting pada mesin Millac 6 H

penggambaran dari Process Sheet.

BAB V : Berupa penutup yang berisi kesimpulan.

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

12

BAB II

PROFIL PT. DIRGANTARA INDONESIA

A. Sejarah Singkat

PT. Dirgantara Indonesia (DI) (nama bahasa Inggris: Indonesian Aerospace

Inc.) adalah industri pesawat terbang yang pertama dan satu-satunya di Indonesia

dan di wilayah Asia Tenggara. Perusahaan ini dimiliki oleh Pemerintah Indonesia.

DI didirikan pada 26 April 1976 dengan nama PT. Industri Pesawat Terbang

Nurtanio dan BJ Habibie sebagai Presiden Direktur. Industri Pesawat Terbang

Nurtanio kemudian berganti nama menjadi Industri Pesawat Terbang Nusantara

(IPTN) pada 11 Oktober 1985 . Setelah direstrukturisasi, IPTN kemudian berubah

nama menjadi Dirgantara Indonesia pada 24 Agustus 2000.

Dirgantara Indonesia tidak hanya memproduksi berbagai pesawat tetapi juga

helikopter, senjata, menyediakan pelatihan dan jasa pemeliharaan (maintenance

service) untuk mesin-mesin pesawat. Dirgantara Indonesia juga menjadi sub-

kontraktor untuk industri-industri pesawat terbang besar di dunia seperti Boeing,

Airbus, General Dynamic, Fokker dan lain sebagainya.

Cikal bakal PT Dirgantara Indonesia sebenarnya telah mulai muncul sejak

masa awal kemerdekaan Indonesia. Saat itu upaya perintisan dilakukan dengan

peralatan dan material yang cukup sederhana. Tercatat dalam sejarah, pesawat

pertama yang diterbangkan tahun 1948 di lapangan udara Maospati dengan nama

RI-X WEL-1 hasil rancangan Wiweko Soepono. Disusul tahun 1954, Nurtanio

Pringgoadisuryo pun berhasil merancang sebuah pesawat dengan nama NU-200.

Tidak hanya itu, badan yang diprakarsai Nurtanio bernama Depot Penyelidikan,

Percobaan dan Pembuatan Pesawat Terbang (DPPP) yang didirikan Agustus 1961

telah mampu membuat pesawat terbang eksperimental seperti Belalang (pesawat

latih), Si Kunang (pesawat olah raga), Kolintang dan Gelatik.

Pada tahun 1962 nama DPPP diubah menjadi Lembaga Persiapan Industri

Penerbangan (Lapip) sesuai dengan misi dan sasaran yang ingin dicapainya.

Selanjutnya pada tahun 1966 diubah lagi menjadi Lembaga Industri Penerbangan

12

13

Nurtanio (Lipnur) sebagai penghormatan jasa-jasa Nurtanio yang meninggal saat

uji terbang.

Fase pendahuluan perkembangan industri penerbangan nasional kemudian

memasuki tonggak pertama ketika aset Lipnur (TNI AU) dengan ATTP

(Pertamina) dilebur menjadi Industri Pesawat Terbang Nurtanio, 23 Agustus

1976. Industri ini menjadi salah satu kekuatan dirgantara nasional sebab dari

situlah sejarah industri pesawat terbang modern selanjutnya dibangun untuk

menghadapi tantangan zaman serta dipacu percepatannya.

Pada periode ini juga, segala aspek baik infrastruktur, fasilitas, sumber daya

manusia, hukum dan peraturan, beserta semua yang berkaitan dan mendukung

keberadaan industri pesawat terbang diatur secara menyeluruh. Tanggal 11

Oktober 1985, PT Industri Pesawat Terbang Nurtanio diubah menjadi PT Industri

Pesawat Terbang Nusantara (IPTN) setelah melakukan pembangunan berbagai

fasilitas serta sarana dan prasarana yang diperlukan. Industri ini kemudian

mengembangkan teknologi canggih dan konsep transformasi teknologi yang

memberikan hasil yang optimal sebagai upaya untuk menguasai teknologi

penerbangan dalam waktu yang relatif singkat yaitu 20 tahun.

Berpegang pada filsosofi transformasi teknologi “Begin at the End and End

at the Beginning” IPTN telah berhasil mentransfer teknologi penerbangan yang

rumit dan terbaru. IPTN secara khusus telah menguasai design pesawat terbang,

rekayasa pengembangan serta manufaktur pesawat komuter kecil dan sedang.

IPTN bekerja sama dengan pihak pabrikan melaksanakan pembuatan berbagai

jenis pesawat terbang, seperti C212 Aviocar, C235, NBO105, NBK117, BN109,

SA330 Puma, NAS332 Super Puma dan Nbell412. Hal ini kemudian berlanjut

pada keberhasilan membuat pesawat N250 dan N2130.

Perjalanan sejarah IPTN kemudian memasuki masa-masa sulit manakala

krisis moneter yang menimpa Indonesia sejak pertengahan tahun 1997 ternyata

meluas ke arah krisis multi dimensi yang meliputi bidang-bidang ekonomi, sosial,

budaya, hukum, akhlak dan hankam. Dampaknya pada kehidupan masyarakat

Indonesia sangat besar, tidak terkecuali bagi kelangsungan IPTN. Dampak krisis

tersebut memaksa pemerintah menyurutkan dukungan secara politis dan

14

mengurangi suntikan dana yang sebelumnya merupakan sendi tempat IPTN

bergantung. Hal inilah yang tidak diantisipasi oleh IPTN, diperparah lagi dengan

kondisi internal IPTN yang secara finansial dan menejerial kurang mandiri..

Di tengah mulai memburuknya kondisi IPTN, Presiden RI, KH.

Abdurrahman Wahid pada tanggal 24 Agustus 2000 meresmikan perubahan nama

menjadi PT Dirgantara Indonesia. Perubahan nama tersebut dimaksudkan untuk

memberi nafas dan paradigma baru bagi perusahaan. Meski persoalan yang timbul

pun semakin rumit dan kompleks, hal ini disebabkan volume bisnis jauh lebih

kecil dari sumber daya yang tersedia, pengaruh SP-FKK sangat besar dalam

pengelolaan perusahaan, budaya organisasi tidak sehat, Direksi tidak berfungsi

sebagaimana mestinya, ketidakadaan modal kerja, beban gaji melebihi

kemampuan serta beban hutang yang masih besar (SLA & RDI). Upaya

penyelamatan PT DI akhirnya dilakukan didasarkan atas beberapa fakta bahwa PT

DI adalah aset nasional, industri strategis yang mendukung kepentingan nasional

dan memiliki kemampuan kedirgantaraan.

Strategi penyelamatan yang dilakukan diawali dengan tahap Rescue (sampai

dengan Desember 2003), Recovery (Januari-Desember 2004) dan kemudian

dilanjutkan dengan tahap Pertumbuhan bisnis.

Penyelamatan perusahaan dan penanganan karyawan diantaranya dilakukan

dengan:

1. Program pengrumahan sementara yang berlaku bagi seluruh karyawan selama 6

bulan untuk Stop-Bleeding, peningkatan produktivitas dan pemulihan

kepercayaan pelanggan

2. RUPS luar biasa berupa pinjaman modal kerja senilai US $ 39 Juta untuk

PAF/TUDM/MPA-AU/BAe, restrukturisasi keuangan PMS dan RDI/SLA,

pencabutan SKEP sistem pengupahan 15/10/02 kembali ke sistem sebelumnya,

seleksi ulang seluruh karyawan, rasionalisasi 6000 Karyawan, jual aset non-

produktif serta pengubahan susunan BOD & BOC.

3. Program seleksi ulang karyawan oleh Konsultan SDM independen "Perso Data"

4. Program Re-staffing (pemanggilan karyawan yang lulus seleksi ulang)

15

5. Program Pemutusan Hubungan Kerja (PHK) dilakukan dengan sosialisasi

secara cascade dan melalui media massa

6. Program Re-development/Career Change Program berupa konversi kompetensi,

penyaluran ke BUMN lain, penyaluran ke perusahaan swasta lain, penyaluran

ke luar negeri, Training Entrepreneurship dan Family Counseling

7. Konsep PT DI baru, Re-Focus lini usaha (terbagi menjadi 4: Aircraft,

Aerostructure, Maintenance dan Engineering Service), organisasi baru,

restrukturisasi sumber daya, bisnis proses baru dan budaya perusahaan baru .

Saat ini PT DI masih tetap terus berproduksi untuk berusaha memenuhi

kontrak kerja yang telah disepakatinya. Meski dengan berbagai kendala dan

kekurangan yang ada. Bagaimanapun langkah-langkah yang telah diambil

diharapkan cukup memadai memperbaiki kinerja, efisiensi dan efektifitas

perusahaan. Sehingga bukan hal yang mustahil PT DI nantinya bangkit kembali

sebagaimana yang diharapkan seluruh bangsa dan negara ini.

B. Deskripsi Bisnis

Meliputi sebagai berikut :

1. Manufaktur pesawat terbang dan helikopter

2. Jasa Engineering/Rancang bangun

3. Jasa perawatan pesawat dan mesin pesawat

4. Jasa manufaktur (pesawat, pertahanan dan industrial)

C. Visi dan Misi

1. Visi

Menjadi perusahaan berbasis teknologi dirgantara yang unggul dalam

rekayasa, rancang bangun, manufaktur, dan produksi pesawat terbang untuk

angkutan penumpang dan kargo, baik untuk kepentingan komersial maupun

militer yang mampu meraih keuntungan berdasarkan keunggulan kompetitif pada

pasar domestik dan regional.

16

2. Misi

a. Menjalankan usaha dengan selalu berorientasi pada aspek bisnis dan

komersil dan dapat menghasilkan produk dan jasa yang memiliki

keunggulan biaya.

b.Sebagai pusat keungulan di bidang industri dirgantara, terutama dalam

rekayasa, rancang bangun manufactur, produksi dan pemeliharaan untuk

kepentingan komersil dan militer dan juga untuk aplikasi di luar industri

dirgantara.

c. Menjadikan perusahaan sebagai pemain kelas dunia di industri global yang

mampu bersaing dan melakukan aliansi strategis dengan industri dirgantara

kelas dunia lainya.

D. Strategi

Dalam jangka panjang terdapat dua tahap sasaran perusahaan :

1. Tahap konsolidasi dan survival (2001-2003).

2. Tahap tumbuh dan sehat (2004 dan seterusnya).

Langkah-langkah strategis meliputi empat upaya :

1. Reorientasi bisnis

2. Restrukturisasi sumber daya manusia dan organisasi

3. Restrukturisasi keuangan dan permodalan

4. Program peningkatan kinerja keuangan

E. Pengabdian Masyarakat

Sejak tahun 1995 PT Dirgantara Indonesia membentuk Tim Pembina Pabrik

Domestik (TP2D) yang bertujuan mendorong pertumbuhan industri nasional.

Aktivitas yang dilakukan adalah pelatihan-pelatihan teknologi dan peningkatan

SDM kepada industri kecil dan menengah yang berbasis teknologi. Telah dibina

30 perusahaan yang terdiri dari industri manufaktur, pemeliharaan bengkel,

supplier, laboratorium dan perusahaan penerbangan. Saat ini sedang disiapkan

program yang sama untuk perusahaan yang tergabung dalam ASPEP (Asosiasi

Permesinan dan Pekerjaan Logam).

17

F. Budaya Perusahaan

Budaya perusahaan PT Dirgantara Indonesia dijarkomkan sebagai SPEED,

yakni:

1. Solid, kompak dan bersinergi sebagai tim, bersikap tulus dan terbuka untuk

mencapai tujuan perusahaan

2. Professional, ahli dan kompeten sesuai dengan norma profesinya

3. Excellent, tekad untuk memperoleh keunggulan dan standar kualitas tertinggi

4. Enthusiast, semangat dan gairah dalam bekerja dan menghadapi tantangan

5. Dignity, martabat berlandaskan iman dan taqwa

G. Produk dan Jasa

1. Produk

a. Aircraft Full Development :

1) N250

2) N2130

b. Aircraft Joint Development and Production:

1) CN235 Sipil

2) CN235 Militer

3) CN235 Maritim

c. Aircraft under license Production :

1) NC212

d. Helicopter under license Production :

1) NBELL-412 HP/SP – medium twin helicopter

2) Super Puma NAS-332 – heavy helicopter

3) NBO-105 CB/CBS – light twin helicopter

e. Subcontract Program :

1) Boeing B737, B757, B767

2) Lockhead F16

3) Mitsubishi Heavy Industry

4) Airbus A330, A340, A380

18

2. Jasa

a. Engineering work packages; design, development. testing

b. Manufacturing subcontracts

c. Aircraft Maintenance Repair and Overhaul (MRO)

d. Engine Maintenance Repair and Overhaul (MRO)

e. Aircraft Industrial Tooling & Equipment Manufacturing

H. Hasil yang Telah Dicapai

1. Produk dan Jasa

a. Memproduksi sekitar 298 unit pesawat terbang dan helikopter (97 unit

NC212, 38 unit CN235, 114 unit NBO105, 27 unit NBELL412, 22

NAS332)

b. Memproduksi 50.000 unit roket dan 150 unit terpedo.

c. Memproduksi 10.000 unit komponen pesawat terbang (F-16, Boeing,

Airbus).

2. Penguasaan Teknologi

a. Engineering approval: sertifikasi komponen dan pesawat dari DGAC,

IMAA, serta JAA Eropa.

b. Quality Assurance approval: General Dynamic dengan persyaratan U.S.

Military Specification MIL-1- 45208A, Bae, Lockhead, The Boeing

Company, Daimler-Benz Aerospace, dan DGAC.

c. Fabrication Approval : CASA, The Boeing Company, Fokker, Helikopter

Textron dan Bell.

d. Product Support, Maintenance & Overhaul

1) Aircraft Services Approval :

` DGAC (sertifikat menejemen organisasi), Terms of Approval

Sultanete dari OMAN (DGCAM), HANKAM (sertifikat stasiun

perbaikan pesawat militer).

19

2) Nusantara Turbin & Propulsi Approval :

a) Otoriti:

DGAC, FAA, ATO dari Filipina, DGCAM OMAN, TNI-AU,

GCA dari Malaysia.

b) Manajemen:

ISO-9002 (QSC-5508) dari DNV Belanda.

c) Manufaktur:

Allison-Rolls Royce, Rolls Royce, Garret-Allied Signal, Pratt &

Whitney United Technology, General Electric, CFM International, Solar

Turbine - Caterpilar, Union Pump, Cooper Industries.

e. Rancang bangun

1) Rancang bangun dan pengembangan N250 pesawat turbo prop

berkapasitas 50-70 orang dengan teknologi canggih di kelasnya. Tahap

yang dicapai : produksi prototip dan terbang perdana.

2) Rancang bangun N2130 pesawat turbo jet regional berkapasitas 100-130

orang. Tahap yang dicapai desain pendahuluan (preliminary design).

I. Tata Kerja Perusahaan

Secara garis besar proses produksi pesawat mencakup beberapa tahapan,

diantaranya:

1. Gudang penyimpanan

Sebelum bahan baku diproses menjadi komponen terlebih dahulu dilakukan

evaluasi dan pengujian Quality Assurance melalui destruction inspection maupun

non-destruction inspection. Pengujian dimaksudkan untuk mengetahui kualitas

dan adanya korosi. Selanjutnya bahan baku tersebut ditempatkan di gudang

penyimpanan sesuai dengan spesifikasinya.

2. Pre-cutting

Bahan baku yang sudah diperiksa dikirim ke bagian pre-cutting sesuai

dengan permintaan bagian produksi disertai job card yang tersedia. Proses ini

dilaksanakan antara lain untuk menghemat bahan yang diproses, memudahkan

20

pelaksanaan dan pengontrolan bahan. Bahan yang telah dipotong diperiksa

kembali oleh Quality Assurance dan dikirim ke Fabrikasi untuk proses

selanjutnya.

3. Fabrikasi

Bagian ini bertugas membuat komponen pesawat terbang dan helikopter

serta membuat dan menyiapkan tool dan jig sebagai alat bantu pembuatan

kompenen. Pembuatan komponen dilakukan melalui proses permesinan maupun

tanpa proses pembentukan (machining shop and sheet metal forming). Perlakuan

lain yang diterapkan untuk komponen di atas:

a. Proses machining and forming

Suatu perlakuan pelapisan komponen secara kimiawi sehingga

komponen lebih tahan korosi. Selain di atas terdapat perlakuan lain

terhadap komponen dengan cara chemical milling. Komponen yang

mendapat perlakuan di atas antara lain yang dibuat pada sheet metal

forming, machining shop juga komponen-komponen yang dibentuk

dengan cara stretch forming dan rubber press.

b. Heat treatment

Suatu perlakuan yang diterapkan terhadap bahan baku sehingga

lebih memudahkan proses pembuatan komponen. Proses yang dilakukan

antara lain: pengerasan, pelunakan dan penormalan kembali. Ketiga hal

tersebut di atas dilakukan dengan cara pemanasan, pendinginan dan

kombinasi antara pemanasan dan pendinginan. Komponen yang

memerlukan perlakuan di atas adalah komponen yang dibuat dengan cara

pengepresan.

c. Surface treatment

Suatu perlakuan lanjut agar komponen-komponen di atas lebih

tahan korosi. Sebelum komponen-komponen di atas dirakit dibagian fixed

wing dan rotary wing diadakan pengujian final oleh bagian Quality

Assurance sesuai data yang tercantum dalam dokumen. Selain itu disini

juga bisa melakukan pengecatan dasar ataupun finishing.

21

4. Rotary Wing

Bertugas merakit pesawat helikopter dari struktur awal sampai final,

termasuk di dalamnya mesin, sistem elektrik, sistem avionik, interior dan

sebagainya. Perakitan yang disesuaikan dengan pesanan atau kebutuhan pemesan

yang disesuaikan dengan misi dan fungsi pesawat tersebut dalam operasi.

5. Fixed Wing

Bertugas merakit pesawat bersayap tetap dan proses perakitannya sama

seperti rotary wing.

J. Managemen Mutu

1. Manajemen Mutu

a. Quality Management System AS9100.

Direktorat Aerostructure merupakan satu dari lima direktorat yang ada

di PT. DI. Direktorat Aerostructure bertugas mengerjakan proses fabrikasi

atau manufacturing part dan komponen pesawat terbang dan tools

penunjangnya seperti dies untuk pembentukan parts yang terbuat dari

lembaran Al, fixture sebagai pencekam material selama proses permesinan,

mould untuk cetakan pada proses bonding dan composite serta jig untuk

perakitan komponen dan pembuatan pesawat terbang. Disamping itu juga

didukung oleh CATIA dan sistem IRP untuk mengontrol semua progress

status produksi parts and component agar sesuai dengan jadual yang telah

ditentukan.

Direktorat Aerostructure telah melengkapi sistem manajemen mutu

AS9100 yang setara dengan ISO 9001 : 2008 + regulasi keselamatan

penerbangan dan Nadcap untuk special proses seperti Heat Treatment

Process, Shot Peening Process, NDT (Penetran, Magnetic Paticle Inspection,

Radiografi, Ultrasonic, Edddy Current), Chemical Process, Bonding &

Composite, Welding.

22

Secara sederhana system managemen mutu merupakan bagian integral

dari bisnis proses berserta kegiatan produksi yang secara periodic dilakukan

pengukuran, analisis dan perbaikan yang berbasis MAI (measurement,

analysis and improvement) sebagaimana ditunjukan oleh Gambar 2.1.

Gambar 2.1 Quality Management System AS9100

Dari Gambar 2.1 dapat diketahui bahwa dalam menjalankan bisnis proses

Aerostructure menetapkan KPI (key performance indicator) yang tertuang

dalam quality objective untuk seluruh bidang dan fungsi di lingkunganya.

Tingkat efektivitas sistem managemen mutu akan diindikasikan oleh MAI dan

dibandingkan dengan quality objective. Penyimpangan terhadap quality

objective merupakan indicator perlunya tindakan perbaikan atau improvement

sehingga preventif action akan berjalan efektif.

b. Langkah Proses

23

Dalam menjalankan bisnisnya, agar tercipta suatu proses usaha yang

sistematis dan terarah, Aerostructure menjalankan alur proses bisnisnya

seperti terlihat pada Gambar 2.2.

Gambar 2.2 Diagram alur proses bisnis utama

Logistic

ME QC

Tools/jigs Check Routing,

Material, NCOD, Tool, Cutter Lengkap

Work Order + Millstone + Schedule

Tools & JigsNCOD

Cutter

Routing

MaterialDrawing

Next process

start

Follow up

Transfer load ke mesin lain prioritas

Bonding Composite

Machining and Forming

Kirim packet order ke

roduction control

Major AssemblyVariasi Surface

treatment

Facility Maintenance

Overload

Print packet order ( Routing dengan Jidno, flow days, start

/ finish

Production Control [monitoring, moving, reporting progress & follow up]

Sub assembly

Peren

canaan

Pelaksanaan

24

Dari Gambar 2.2. diatas bisa dilihat bahwa jika mendapat order,

Direktorat Aerostructure langsung melakukan perencanaan produksi parts

yang antara mencakup drawing, material, NCOD, cutter, tool and jigs,

routing dan perencanaan relevan lainnya yang berkaitan dengan

pemenuhan terhadap order tersebut.

Setelah semua perencanaan lengkap, maka proses selanjutnya yaitu

proses manufacturing parts & components. Proses pengerjaan ini bisa melalui

proses machining, forming, dan bonding & composite. Proses dan sistem

manufacturing parts & components di Direktorat Aerostructure bisa dilihat

pada Gambar 2.3 dibawah ini

Gambar 2.3 Closed Up Manufacturing Parts & Component

25

K. Manajemen Sumber Daya Manusia di Direktorat Aerostructure

1. Penerpan Sistem Penilaian Kinerja di Direktorat Aerostructure

Untuk mempertahankan kinerja dan menjaga kualitas Sumber Daya

Manusia yang berada di lingkungan PT. Dirgantara Indonesia (DI) khususnya

pada Divisi Aerostructure (AE), pihak Manajemen SDM melakukan sistem

penilaian kinerja guna mencapai tujuan organisasi. Saat ini, jumlah karyawan

yang berada di lingkungan PT. DI baik yang berstatus karyawan tetap maupun

kontrak berjumlah ± 3.200 pegawai dari yang semulanya berjumlah 16.000

pegawai (akhir era ‘90an).

a. Kriteria Penilaian Personil

Dalam melakukan penilaian terhadapat kinerja karyawan, PT. DI

menerapkan sistem penilaian kinerja yang di dalamnya memuat 10 kriteria

penilaian, yaitu:

1) Absensi dan datang / pulang ke / dari kantor tidak tepat pada waktunya

2) Kemauan bekerja dan semangat pengabdian

3) Prestasi kerja

4) Tanggung jawab

5) Ketabahan (kesanggupan mengatasi masalah dalam usaha penyelesaian

tugas)

6) Prakarsa

7) Kemampuan bekerja secara efektif bersama orang lain

8) Kelakukan / kebribadian

9) Kejujuran, dan

10) Kapasitas kerja dihubungkan dengan tingkat pendidikan dan potensi untuk

mengembangkan diri.

26

Dari 10 kriteria di atas, masing-masing kriteria memiliki bobot

penilaian berkisar antara 0 sampai dengan 100 dengan penilaian bersifat

kualitatif. Dalam melakukan proses penilaian kinerja karyawan, Departemen

Manajemen SDM memberikan wewenang penuh kepada masing-masing

manager yang berkoordinasi dengan supervisor untuk melakukan penilaian

terhadap kinerja karyawan yang dipimpinnya. Kriteria dari seorang karyawan

yang memiliki predikat dengan kinerja baik adalah karyawan yang memiliki

nilai berkisar antara 55 sampai dengan 100 atau yang memiliki skor total (dari

10 kriteria penilaian) minimal 550. Apabila seorang karyawan yang berstatus

kontrak memperoleh nilai yang berkisar antara 55 s/d 95, maka karyawan

tersebut akan mendapatkan rekomendasi untuk Diperpanjang. Sedangkan

seorang karyawan yang memperoleh nilai ≥ 95, maka karyawan tersebut

secara otomatis Diperpanjang dan mendapatkan rekomendasi untuk kenaikan

pangkat (promosi).

Untuk karyawan yang berstatus sebagai karyawan tetap, proses

penilaian kinerja dapat dikatakan tidak berjalan secara efektif. Hal itu mulai

terjadi sejak PT. DI mengalamai kemunduran yang disebabkan oleh besarnya

hutang yang ditanggung pihak perusahaan. Mulai saat itu, motivasi kerja

karyawan mulai berkurang, banyak karyawan yang diberhentikan atau pergi

meninggalkan PT. DI.

b. Hasil Kerja dan Produktivitas

Dalam melakukan penilaian kinerja karyawan, aspek penilaian hasil

kerja dan produktivitas juga merupakan salah satu aspek yang penting selain

daripada aspek 10 kriteria penilaian di atas. Penilaian hasil kerja dan

produktivitas didasari kepada uraian pekerjaan (job description). Berikut ini

adalah uraian pekerjaan untuk karyawan kontrak pada Departemen

Manufacturing Development Machining & Forming yang tertera pada Tabel

2.1 di bawah ini.

Tabel 2.1 Uraian Pekerjaan

27

No Uraian pekerjaan Pengetahuan/kemampuan1 Mengumpulkan, menyiapkan

dan memproses data-data spesifikasi dan safety yang diperlukan untuk proses produksi dan ispeksi pada proses machining & forming.

Memahami mekanisme proses machining/forming.

Memahami persyaratan spesifikasi material metal yang digunakan.

Memahami MSDS setiap bahan dan safety proses machining/forming.

2 Menumpulkan, menyiapkan dan memproses data-data material dan dimensi terhadap fasilitas dan metoda inspeksi yang ada.

Memahami persyaratan spesifikasi dan technical material dan proses yang digunakan untuk proses machining/forming.

Memahami aliran proses dan persyaratannya.

3 Mengumpulkan, menyiapkan dan memproses data-data untuk kebutuhan evaluasi kesesuaian antara aktual proses produksi / inspeksi terhadap spesifikasi produksi dan persyaratan drawing.

Memahami dan mengimplementasi metoda improvement proses machining/forming.

Memahami arti kerjasama dengan fungsi terkait.

4 Mengumpulkan, menyiapkan dan memproses data-data kegagalan proses terhadap spesifikasi produksi dan requirement drawing dihubungkan dengan material / metoda / fasilitas produksi / inspeksi yang ada.

Memahami dan mengimplementasi metoda improvement seperti statistic untuk penyajian dan pengolahan data.

Memahami relasi cause and effect untuk mengungkap sumber variasi kualitas proses.

5 Membantu pelaksanaan percobaan / kualifikasi proses machining/forming sesuai persyaratan spesifikasi produksi.

Mampu menyiapkan test plan untuk eksperimen kualifikasi proses machining/forming berdasarkan persyaratan drawing.

6 Membuat laporan hasil percobaan / kualifikasi yang telah dilakukan.

Mampu membuat technical report Mampu bekerja secara team.

7 Mengikuti pelatihan untuk meningkatkan kemampuan, keterampilan dan menambbah wawasan.

Mampu dan bersedia untuk mengikuti pelatihan proses machining/forming dan pelatihan relevan dengan proses produksi terkait.

8 Menghitung kebutuhan raw material dan consumable yang diperlukan untuk proses produksi / inspeksi

Mampu memnghitung kebutuhan material untuk improvement proses machining/forming.

28

c. Evaluasi

Setelah dilakukan proses penilaian, langkah selanjutnya yang dilakukan

pihak Manajemen SDM adalah melakukan evaluasi terhadap kinerja karyawan

yang mana data tersebut diperoleh dari manager masing-masing departemen.

Dari hasil evaluasi tersebut, predikat penilaian terbagi menjadi dua

kategori, yaitu kategori kompeten dan kategori kurang kompeten. Bagi

karyawan yang mendapatkan predikat kompeten, karyawan tersebut akan

mendapatkan perpanjangan kontrak atau bahkan promosi jabatan. Sedang bagi

karyawan yang termasuk kedalam kategori kurang kompeten, maka pihak

Manajemen SDM akan mengirim karyawan tersebut kepada pihak Diklat

untuk mendapatkan pelatihan lebih lanjut.

Pelatihan tersebut terbagi ke dalam tiga kategori yaitu:

1) Training kebutuhan customer

2) Training sesuai plan training

3) Training penyegaran (refreshing training)

29

BAB III

LANDASAN TEORI

Proses manufakturing di Aerostructure khususnya pada bagian machining

secara sederhana digambarkan sebagai berikut:

Gambar 3.1 Bagan Alur Proses Manufakturing

Pada Gambar 3.1. di atas, adalah gambaran secara sederhana dalam proses

manufakturing, terdiri dari input, proses dan output. Input berupa material,

process sheet yang berisi tahapan seluruh operasi mulai dari pengambilam

material hingga proteksi dam marking. Proses terdiri dari operasi yang merupakan

kombinasi dari 4M, E (man, material, method, machine dan environment

workplace).

Di dalam proses pembuatan suatu part pesawat terbang, khususnya di

machining shop memerlukan elemen yang lebih detail dan penting agar proses

transformasi nilai tambah dapat berlangsung. Adapun elemen penting antara lain

yaitu: mesin, operator, material, drawing, NC program (NCOD), cutting tools

29

30

(alat potong), fixture (pencekam), measuring tools (alat ukur), process sheet

(lembar kerja), common tools (alat bantu), SOP (Standar Operasional Prosedur),

safety tools (alat pelindung), common media (microsoft access) yang

selengkapnya dapat dilihat pada Gambar 3.2. Adapun deskripsi fungsi setiap

elemen secara detail disajikan pada paragraph berikut:

Gambar 3.2 Elemen-elemen dasar Machining Shop

A. Mesin (Machine)

Dewasa ini penggunaan mesin hampir terdapat di segala bidang. Dari

bidang pendidikan dan riset yang mempergunakan alat-alat pemesinan. Dari

penggunaan suatu mesin telah dihasilkan berbagai hasil penelitian yang

bermanfaat yang tidak terasa sudah banyak digunakan dalam kehidupan sehari-

hari oleh masyarakat banyak.

Sebuah mesin mampu menghasilkan output dengan kuantitas dan kualitas

yang tinggi. Suatu perusahaan terutama perusahaan manufaktur, penggunaan

mesin mutlak diperlukan jika ingin bersaing secara kompetitif dengan perusahaan

lain, permintaan pasar yang terus meningkat bersamaan dengan meningkatnya

jumlah penduduk dan taraf hidup masyarakat mengharuskan para produsen

31

memproduksi barang dalam kuantitas dan kualitas yang sesuai dengan

permintaan.

Dalam memenuhi tuntutan akan kualitas, perusahaan harus mampu

memproduksi barang dengan kualitas yang tinggi dan ongkos produksi yang

rendah, tuntutan ini hanya bisa dijawab jika perusahaan menggunakan mesin

dalam proses produksi, karena selain mesin mampu memproduksi barang dengan

jumlah yang banyak, mesin juga mampu mengurangi ongkos produksi jika

dibandingkan dengan proses produksi yang menggunakan tenaga manusia. Dan

dengan perkembangan teknologi yang sangat pesat, maka muncullah mesin yang

berbasis kontrol komputer atau Computer Numerically Controlled (CNC). CNC

singkatan dari Computer Numerically Controlled, merupakan mesin yang

dilengkapi dengan sistem mekanik dan kontrol berbasis komputer yang mampu

membaca instruksi kode N, G, F, T, dan lain-lain, dimana kode-kode tersebut

akan menginstruksikan ke mesin CNC agar bekerja sesuai dengan program benda

kerja yang akan dibuat.

Secara umum cara kerja mesin CNC tidak berbeda dengan mesin

konvensional. Fungsi CNC dalam hal ini lebih banyak menggantikan pekerjaan

operator dalam mesin konvensional. Misalnya pekerjaan setting tool atau

mengatur gerakan pahat sampai pada posisi siap memotong, gerakan pemotongan

dan gerakan kembali ke posisi awal, dan lain-lain. Demikian pula dengan

pengaturan kondisi pemotongan (kecepatan potong, kecepatan makan dan

kedalaman pemotongan) serta fungsi pengaturan yang lain seperti penggantian

pahat, pengubahan transmisi daya (jumlah putaran poros utama), dan arah putaran

poros utama, pengekleman, pengaturan cairan pendingin dan sebagainya.

Mesin CNC dilengkapi dengan berbagai alat potong yang dapat membuat

benda kerja secara presisi dan dapat melakukan interpolasi yang diarahkan secara

numerik (berdasarkan angka). Parameter sistem operasi CNC dapat diubah

melalui program perangkat lunak (software load program) yang sesuai. Tingkat

ketelitian mesin CNC lebih akurat hingga ketelitian seperseribu millimeter, karena

penggunaan ballscrew pada setiap poros transportiernya. Ballscrew bekerja

32

seperti lager yang tidak memiliki kelonggaran/spelling namun dapat bergerak

dengan lancar.

Pada awalnya mesin CNC masih menggunakan memori berupa kertas

berlubang sebagai media untuk mentransfer kode G dan M ke sistem kontrol.

Setelah tahun 1950, ditemukan metode baru mentransfer data dengan

menggunakan kabel RS232, floppy disks, dan terakhir oleh Komputer Jaringan

Kabel (Computer Network Cables) bahkan bisa dikendalikan melalui internet.

Akhir-akhir ini mesin-mesin CNC telah berkembang secara menakjubkan

sehingga telah mengubah industri pabrik yang selama ini menggunakan tenaga

manusia menjadi mesin-mesin otomatik. Dengan telah berkembangnya Mesin

CNC, maka benda kerja yang rumit sekalipun dapat dibuat secara mudah dalam

jumlah yang banyak. Selama ini pembuatan komponen/suku cadang suatu mesin

yang presisi dengan mesin perkakas manual tidaklah mudah, meskipun dilakukan

oleh seorang operator mesin perkakas yang mahir sekalipun. Penyelesaiannya

memerlukan waktu lama. Bila ada permintaan konsumen untuk membuat

komponen dalam jumlah banyak dengan waktu singkat, dengan kualitas sama

baiknya, tentu akan sulit dipenuhi bila menggunakan mesin manual. Apalagi bila

bentuk benda kerja yang dipesan lebih rumit, tidak dapat diselesaikan dalam

waktu singkat. Secara ekonomis biaya produknya akan menjadi mahal, hingga

sulit bersaing dengan harga di pasaran.

Tuntutan konsumen yang menghendaki kualitas benda kerja yang presisi,

berkualitas sama baiknya, dalam waktu singkat dan dalam jumlah yang banyak,

akan lebih mudah dikerjakan dengan mesin CNC (Computer Numerlcally

Controlled), yaitu mesin yang dapat bekerja melalui pemogramman yang

dilakukan dan dikendalikan melalui komputer khusus. Mesin CNC dapat bekerja

secara otomatis atau semi otomatis setelah diprogram terlebih dahulu melalui

komputer yang ada. Program yang dimaksud merupakan program membuat benda

kerja yang telah direncanakan atau dirancang sebelumnya. Sebelum benda kerja

tersebut dieksikusi atau dikerjakan oleh mesin CNC, sebaikanya program tersebut

di cek berulang-ualang agar program benar-benar telah sesuai dengan bentuk

benda kerja yang diinginkan, serta benar-benar dapat dikerjakan oleh mesin CNC.

33

Pengecekan tersebut dapat melalui layar monitor yang terdapat pada mesin

atau bila tidak ada fasilitas cheking melalui monitor (seperti pada CNC TU

EMCO 2A/3A) dapat pula melalui plotter yang dipasang pada tempat dudukan

pahat/palsu frais. Setelah program benar-benar telah berjalan seperti rencana, baru

kemudian dilaksanakan/dieksekusi oleh mesin CNC.

a. Dari segi pemanfaatannya, mesin CNC dapat dibagi menjadi dua, antara lain:

1) Mesin CNC Training Unit (TU), yaitu mesin yang digunakan sarana

pendidikan, dosen dan training.

2) Mesin CNC Produktion Unit (PU), yaitu mesin CNC yang digunakan

untuk membuat benda kerja/komponen yang dapat digunakan sebagai

mana mestinya.

b. Berdasarkan gerakan sumbu koordinat, mesin CNC dapat dibagi menjadi

beberapa jenis, diantaranya adalah:

1) Mesin CNC 3A, yaitu mesin CNC 3 axis atau mesin yang memiliki

gerakan sumbu utama ke arah sumbu koordinat X, Y, dan Z, atau dikenal

dengan mesin milling CNC.

2) Mesin CNC 4A, yaitu mesin 4 axis, proses pemesinan dengan mesin CNC

yang memiliki 4 arah gerak (axis), yakni arah X, Y, Z, dan B.

3) Mesin CNC 5A, yaitu mesin CNC 5 axis, proses pemesinan dengan mesin

CNC yang memiliki 5 arah gerak (axis), yakni arah X, Y, Z, A, dan B.

4) Mesin CNC kombinasi, yaitu mesin CNC yang mampu mengerjakan

pekerjaan bubut dan milling sekaligus, dapat pula dilengkapi dengan

peralatan pengukuran sehingga dapat melakukan pengontrolan kualitas

pembubutan/pengefraisan pada benda kerja yang dihasilkan.

c. Prinsip dasar dari milling

Yaitu proses pemotongan benda kerja yang diam dengan meja yang

bergerak menuju alat potong yang berputar. Fungsi dari mesin ini sama seperti

mesin milling pada umumnya, yaitu menghasilkan benda kerja dengan permukaan

yang rata atau bentuk-bentuk lain yang spesifik (profil, radius, silindris, dan lain-

lain) dengan ukuran dan kualitas tertentu.

34

Berdasarkan posisi spindle utama, mesin milling terbagi menjadi dua, antara lain:

1) Mesin milling vertikal

2) Mesin milling horizontal

Ada beberapa mesin yang digunakan di PT. DI sesuai dengan kegunaan dan

bentuk yaitu :

1) Mesin FMS (flexibel mat system)

2) Machining Center

3) General (mesin biasa)

Berdasarkan tipe mesin dibagi menjadi beberapa tipe :

1) Tipe plano yaitu material yang bekerja untuk material lebar tetapi ringan

2) Tipe gantry yaitu spindle yang bekerja untuk material mempunyai profil

kaku.

Berdasarkan gerakan mesin dibagi menjadi beberapa gerakan :

1) 3 axis yaitu variabel X, Y, Z (simultan)

2) 4 axis yaitu variabel X,Y,Z,B

3) 5 axis yaitu variabel X,Y,Z,A,B/C

Berdasarkan spindle axis dibagi menjadi dua, yaitu :

a) Horizontal mempunyai fungsi tersendiri yaitu untuk material yang

mempunyai profil flexibilitas tinggi, mempunyai gerakan 4 axis dan 5

axis.

35

Gambar 3.3 Contoh Mesin CNC Horizontal Milling

b) Vertikal mempunyai fungsi tersendiri yaitu untuk material berat dalam

proses pengerjaannya, mempunyai gerakan 3 axis dan 5 axis.

Gambar 3.4 Contoh Mesin CNC Vertical Milling

36

Berdasarkan kecepatan pemotongan (Cutting speed) dibagi menjadi dua bagian :

(1) Heavy cutting (150 - 9000 rpm) untuk pemakanan besar

(2) Light cutting (150 - 30000 rpm) untuk pemakanan tipis

d. Komponen-komponen mesin

1) Meja mesin

Mesin milling CNC bisa bergerak dalam 2 sumbu yaitu sumbu X dan sumbu

Y. Untuk masing-masing sumbunya, meja ini dilengkapi dengan motor

penggerak, ball screw plus bearing dan guide way slider untuk akurasi

pergerakannya. Untuk pelumasannya, beberapa mesin menggunakan minyak oli

dengan jenis dan merk tertentu, dan beberapa mesin menggunakan grease.

Pelumasan ini sangat penting untuk menjaga kehalusan pergerakan meja, dan

menghindari kerusakan ball screw, bearing atau guide way slider. Untuk itu

pemberian pelumas setiap hari wajib dilakukan kecuali mesin tidak digunakan.

Meja ini bisa digerakkan secara manual dengan menggunakan handle eretan.

Gambar 3.5 Meja Mesin

2) Spindle mesin

Spindle mesin merupakan bagian dari mesin yang menjadi rumah cutter.

Spindle inilah yang mengatur putaran dan pergerakan cutter pada sumbu Z.

Spindle inipun digerakkan oleh motor yang dilengkapi oleh transmisi berupa

belting atau kopling. Seperti halnya meja mesin, spindle ini juga bisa digerakkan

37

oleh handle eretan yang sama. Pelumasan untuk spindle ini biasanya ditangani

oleh pembuat mesin. Spindle inilah yang memegang arbor cutter dengan batuan

udara bertekanan.

Gambar 3.6 Spindle Machine

3) Magazine Tool

Satu program NC biasanya menggunakan lebih dari satu tool/cutter dalam

satu operasi permesinan. Pertukaran cutter yang satu dengan yang lainnya

dilakukan secara otomatis melalui perintah yang tertera pada program. Oleh

karena itu harus ada tempat khusus untuk menyimpan tool-tool yang akan

digunakan selama proses permesinan.

Magazine Tool adalah tempat peletakkan tool/cutter standby yang akan

digunakan dalam satu operasi permesinan. Magazine tersebut memiliki banyak

slot untuk banyak tool, antara 8 sampai 24 slot tergantung jenis mesin CNC yang

digunakan.

Gambar 3.7 Magazine Tool

38

4) Monitor

Pada bagian depan mesin terdapat monitor yang menampilkan data-data

mesin mulai dari setting parameter, posisi koordinat benda, pesan error, dan lain-

lain.

Gambar 3.8 Monitor

5) Panel Control

Panel control adalah kumpulan tombol-tombol panel yang terdapat pada

bagian depan mesin dan berfungsi untuk memberikan perintah-perintah khusus

pada mesin, seperti memutar spindle, menggerakkan meja, mengubah setting

parameter, dan lain-lain. Masing-masing tombol ini harus diketahui dan dipahami

betul oleh seorang CNC Setter.

Gambar 3.9 Panel Control

39

6) Coolant house

Setiap mesin pasti dilengkapi dengan sistem pendinginan untuk cutter dan

benda kerja. Yang paling umum digunakan yaitu air coolant dan udara

bertekanan, melalui selang yang dipasang pada blok spindle.

Gambar 3.10 Coolant House

B. Operator (Mekanik)

Operator adalah salah satu komponen yang paling utama dalam sebuah

industri manufaktur. Fungsi utama dari operator adalah mengoperasikan mesin-

mesin yang digunakan dalam sebuah proses produksi.

Secara umum, industri-industri di seluruh dunia mempekerjakan lelaki

sebagai operator mesin, bukan wanita. Hal ini dikarenakan sifat dasar yang

dimiliki oleh kaum laki-laki yaitu sifat penasaran atau berjiwa explore dalam

mengambil suatu tindakan/keputusan. Kemudian dalam penerimaan operator,

pihak industri juga akan mempertimbangkan terlebih dahulu kebutuhan untuk

operator ini, terdapat beberapa hal yang paling penting yang harus dimiliki oleh

operator, yaitu harus memiliki skill dan harus memiliki kemampuan untuk

menganalisa. Kedua aspek tersebut menjadi point utama yang harus dimiliki oleh

operator agar mendapatkan hasil yang sesuai.

Dari gambaran di atas dapat disimpulkan bahwa terdapat aspek-aspek utama

yang diperhatikan dalam penerimaan operator, antara lain:

40

1. Knowledge dan logic (wawasan), wawasan yang dimiliki oleh lelaki biasanya

jauh lebih luas, biasanya lelaki memiliki rasa ingin tau yang jauh lebih tinggi

dibandingkan wanita.

2. Know How (nalar), selain wawasan, lelakipun memiliki sifat dengan nalar yang

cukup baik. Karena lelaki dilahirkan dengan sifat visual, yaitu dapat dengan

baik melihat dan menganalisa suatu permasalahan.

3. Skill (kemampuan), dari segi kemampuan jelas bahwa laki-laki ditakdirkan

berada diatas kemampuan kaum wanita, meskipun sekarang sudah tidak sedikit

wanita yang menjalani profesi kaum laki-laki, tapi tetap saja kemampuannya

tidak bisa disamakan.

4. Feeling (daya perasa), daya perasa yang dimiliki oleh laki-laki cukup tinggi,

karena biasanya laki-laki belajar dari pengalaman. Sehingga feeling laki-laki

makin lama makin terasah.

C. Bahan Baku (Material)

Pengertian secara umum mengenai bahan baku merupakan bahan mentah

yang menjadi dasar pembuatan suatu produk yang mana bahan tersebut dapat

diolah melalui proses tertentu untuk dijadikan wujud yang lain.

Setelah mengetahui pengertian bahan baku secara umum, maka terdapat

pula pengertian bahan baku maupun bahan mentah menurut pendapat para ahli

beserta pembagiannya.

Pengertian dari bahan baku menurut Mulyadi, bahan baku adalah bahan

yang membentuk bagian integral produk jadi. Sedangkan bahan baku yang di

peroleh dapat berasal dari pembelian lokal, pembelian import, atau bisa juga

berasal dari pengolahan sendiri.

Secara umum hanya beberapa jenis material saja yang digunakan di PT.

Dirgantara Indonesia, yaitu:

1. Alumunium alloy

2. Titanium alloy

3. Steel.

41

Di bagian machining ini akan dibahas mengenai material alumunium. Pada

machining shop khususnya pada bagian mesin CNC, material yang biasa

digunakan yaitu berupa plate alumunium atau lembaran-lembaran alumunium

dengan ketebalan dan ukuran yang berbeda-beda disesuaikan dengan

kebutuhannya. Jenis material yang digunakan untuk pembuatan part Fitting

adalah alloy alumunium, dengan kode LN9073-L-3710-T7351. Alumunium

dipilih menjadi komponen pesawat karena alumunium memiliki banyak

keunggulan, diantaranya: ringan, tidak berkarat, dan kekerasannya pun bisa diatur.

Keterangan:

1. Sheet mempunyai ketebalan 0,6 mm sampai dengan 5 mm

2. Plate mempunyai ketebalan 5 mm sampai dengan 25 mm

3. Blok mempunyai ketebalan 25 mm keatas

D. Gambar dan Spesifikasi (Drawing and Specification)

Gambar adalah dasar dalam menentukan konstruksi dan untuk mengukur

dimensi dan toleransi. Penaksiran yang akurat membutuhkan pemeriksaan

menyeluruh pada gambar. Semua referensi harus dibaca dengan seksama dan

semua rincian serta gambar harus diperiksa. Bila ada inkonsistensi antara gambar

umum dan rincian, maka rincian harus diikuti kecuali rincian tersebut jelas salah.

Bila ada inkonsistensi antara gambar dan spesifikasi, spesifikasi harus diikuti.

Seorang estimator harus mempelajari spesifikasi yang ada lalu

mempersiapkan perkiraan kuantitas. Estimator harus benar-benar mengetahui

spesifikasi yang digunakan. Jika estimator membuat catatan saat membaca

spesifikasi, catatan ini akan dapat membantu ketika gambar-gambar diperiksa.

Dalam catatan, estimator harus mendata item-item pekerjaan Catatan ini juga

harus berisi pengingat yang digunakan selama pemeriksaan gambar. Sebuah daftar

kegiatan dan materi yang dijelaskan atau disebutkan dalam spesifikasi akan sangat

membantu dalam perkiraan kuantitas.

42

E. NC Program (NCOD)

Numerical Control Operators Document NCOD merupakan buku saku

operator dimana merupakan suatu bentuk dokumen agar operator dapat

melakukan set-up mesin dengan baik yang sesuai dengan prosedur.

NC Program merupakan program yang dibuat oleh seorang programmer mengenai

langkah-langkah cara pengerjaan part yang akan dibuat. Isi dari NCOD yaitu:

1. Lembar pertama dari NCOD, merupakan lembar mengenai jenis fixture yang

akan digunakan .

2. Lembar kedua berisi mengenai riwayat dari NCOD sendiri (pernah terjadi

perubahan revisi atau belum), lama proses pengerjaan (run time)

3. Lembar ketiga berisi mengenai tooling hole (TH) dan hold down (HD).

4. Lembar keempat dan kelima berisi mengenai set up benda kerja pada fixture.

5. Lembar keenam sampai sepuluh berisi mengenai Machining Operation

(operasi pemesinan).

6. Lembar kesebelas berisi mengenai Cutter List atau pemotong apa saja yang

dipakai.

F. Alat Potong (Cutting Tools)

Cutting tool adalah alat yang digunakan untuk memotong benda kerja atau

dinamakan juga cutter (pemotong). Cutting tool material dapat diklasifikasikan

menjadi beberapa jenis yaitu:

1. Tool steel

Tool steel merupakan karbon steel dengan kandungan karbon 0.9-1.3 %

karbon. Baja ini memiliki kekuatan dan kekerasan yang baik serta adequate

toughness yang cukup baik pula sehingga material ini dapat digunakan sebagai

alat untuk proses pemotongan. Material ini memiliki unsur paduan berupa Cr, W,

Mo. Paduan ini berfungsi sebagai peningkat kekerasan dan ketahanan aus dari tool

steel. Namun material ini akan mengalami penurunan kekerasan pada temperature

300-650 F.

43

2. High- speed steel (HSS)

High speed steel diproduksi dengan jaran wrought, cast, dan powder

metallurgy.HSS memiliki ketahanan yang lebih baik dari pada tool steel pada

temperature tinggi hingga 1100 F. paduan utama dari HSS adalah W, Mo, Co,V,

C. Paduan ini berfungsi meningkatkan hot hardness dan wear resistance dengan

membentuk solid solution dengan matrik Fe. Kekuatan utama dari HSS adalah:

a. Graat toughness-superior transverse rupture strength

b. Easily fabricated 

c. Baik digunakan untuk geometri yang complex.

3. TiN coated HSS

Material Ini merupakan HSS yang dicoating dengan TiN yang dilakukan

dengan cara PVD. Coated HSS memiliki kerja yang hampir sama dengan coated

carbide dalam kecepatan potongnya.

4. Cast cobalt alloy

Material ini juga dikenal sebagai stellite tools. Pada material ini komposisi

utamanya berupa Cobalt. Pada material ini kekerasan material ini pada suhu

tinggi jauh lebih baik dari pada HSS sehingga kecepatan potongnya 25% lebih

tinggi dibandingkan HSS. Material ini memiliki paduan Cr dan W sebagai solid

solution dan dispersion hardened oleh refractory carbide dari W dan Cr. Elemen

lain yang ditambahkan adalah V, B, Ni dan Ta. Proses pembuatannya dilakukan

dengan casting dan finishing dengan proses grinda.

5. Sintered carbide

Carbide cutting tool dibagi menjadi 2 jenis:

a. Straight tungsten grade, digunakan untuk proses permesinan cast iron,

austeniticsteinless steel, dan non ferrous or metallic material.2.

b. Grade dengan komposisi utama Ti, Ta, dan atau Colombium carbide yang

digunakan untuk permesinan benda ferritic. Pada titanium carbide digunakan

untuk finishing dan semi finishing ferrous alloy. Proses pembuatan material

ini dilakukan dengan jalan Powder metallurgy. Kelebihan utama dari material

44

ini yaitu memilki hot hardness yang baik, stabilitas kimia dan stiffness yang

tinggi dan low friction sehingga dapat digunakan untuk permesinan dengan

kecepatan tinggi.

6. Coated sintered carbide

Material ini memiliki coating yang bertujuan untuk meningkatkan tool life

dari material hingga 200-300% dan memiliki ketahanan abrasi yang lebih baik.

Proses coating biasa dilakukan dengan menggunakan proses CVD dengan

material coating berupa TiC,TiN, atau Aluminum oxide.

7. Ceramics

Material yang digunakan untuk cutting tools berupa pure alumina atau

alumina dengan metallic binder yang dibuat dengan jalan powder Metallurgy.

Proses kompaksi yang dilakukan dengan tekanan 267-386 MPa dan disinter pada

suhu 1800 F. Material ini dapat dioperasikan pada permesinan dengan kecepatan

potong 2 sampai 3 kali kecepatan potong dengan sintered carbide.

8. Cermets

Cermets merupakan new class material yang sangat cocok digunakan buat

finishing. Cermet merupakan ceramic TiC, Nikel, Cobalt, Dan Tantalum Nitride

dan carbide lainnya yang digunakan sebagai binder. Material ini memiliki

ketahanan aus yang sangat tinggi, hot hardness yang baik, longer tool life, dan

dapat dioperasikan pada permesinan dengan kecepatan yang tinggi dari pada

cemented carbide. Kelemahan yang dimiliki cermet dibandingkan sintered carbide

adalah less toughness, lower thermal conductivity, and greater thermal expansion

sehingga dapat terjadi retak pada saat permesinan. Namun beberapa cermets

sekarang ini telah diproduksi dengan thermal shock resistance yang tinggi. Salah

satu caranya adalah dengan cara menambahkan coating yang dilakukan dengan

PVD.

9. Diamonds

Diamond merupakan material yang terkeras yang pernah ada saat ini. Di

industri diamond polikristal digunakan untuk melakukan permesinan pada

45

Aluminum, bronze,dan plastic. Diamond memiliki ketahan panas yang lebih baik

jika dibandingkan dengan carbide.

10. Polycubic boron nitride (PCBN)

PCB N banyak digunakan dalam dunia otomotif yang digunakan

untuk  permesinan hardened steel dan superalloy serta juga dapat digunakan

untuk machining hard aerospace material seperti Inconel 718 dan René 95.

Material ini digunakan dengan disatukan dengan material pemotong lain seperti

karbida sama halnya dengan Policristal diamond.

Jenis cutting tools yang dipakai untuk pembuatan part Fitting ini dapat dilihat

pada tabel 3.1. berikut :

Tabel 3.1 Cutting Tools yang digunakan dalam pembuatan part Fitting

TOOL NO LIST CUTTER

1 SLOT DRILL Ф32R4

2 BALL NOSE Ф16R8

3 BALL NOSE Ф4r2

4 CENTER DRILL ф4

5 TWIST DRILL ф14.0

6 SLOT DRILL Ф20R0

G. Pencekam (Fixture)

Fixture merupakan salah satu komponen dari mesin CNC yang berfungsi

sebagai pencekam material, sehingga material yang pada saat diproses berada

kokoh ditempatnya tidak bergerak. Selain sebagai pencekam, fixture pun memiliki

fungsi sebagai peredam getaran yang dihasilkan oleh mesin. Terdapat dua jenis

fixture, yaitu:

1. Individual

46

Fixture ini di design hanya untuk saju jenis benda kerja, tidak dapat

digunakan untuk mengerjakan benda dengan bentuk yang lain.

2. Standar (Universal)

Fixture ini dapat digunakan untuk mencekam berbagai jenis benda, tidak

hanya terfokus pada pengerjaan satu jenis benda saja. Fixture ini bersifat fleksible,

atau dapat disesuaikan dengan benda kerja yang akan dibuat.

Terdapat banyak jenis fixture, akan tetapi yang dibahas dilaporan ini adalah

fixture yang digunakan di PT. Dirgantara Indonesia. Fixture yang digunakan

dalam pembuatan part jenis Fitting adalah jenis Standar tipe NTS2-0126.

H. Alat Ukur (Measuring Tools)

Mengukur adalah membandingkan dimensi benda kerja terhadap alat ukur.

Mengukur disebut juga membandingkan suatu bentuk dimensi benda kerja

terhadap alat pemeriksa.

Untuk mendapatkan pengukuran dengan tepat, dituntut adanya pengetahuan

dan kemampuan untuk membedakan berbagai sistem pengukuran sesuai dengan

spesifikasi/geometris benda yang akan diukur. Dengan kata lain setiap orang yang

bekerja dalam bidang teknik harus mengetahui teknik pengukuran yang

mempunyai ruang Iingkup tentang bagaimana cara menggunakan alat ukur dengan

benar dan pengetahuan lain yang berkaitan erat dengan masalah pengukuran.

1. Alat ukur akan dipengaruhi oleh berbagai hal diantaranya :

a. Dimensi benda yang akan diukur

b. Kondisi (fisik) benda yang akan diukur

c. Posisi benda yang akan diukur

d. Tingkat ketelitian yang direncanakan

e. Efesien

Dalam praktiknya pengukuran dapat diklasifikasikan antara lain ; Panjang,

Lebar, Ketebalan, Sudut, Kerataan.

47

2. Alat ukur yang digunakan di industri biasanya menggunakan beberapa jenis

alat ukur, seperti:

a. Mistar baja

b. Jangka sorong

c. Mikrometer sekrup

Ke tiga jenis alat ukur diatas termasuk pada pengukuran langsung. Dimana

hasil pengukurannya dapat dibaca langsung pada alat ukur tersebut. Semua alat

ukur tersebut hanya dibedakan oleh kapasitas alat ukur dan bentuk benda yang

akan diukur.

3. Alat-alat ukur yang biasa dipakai yang mempunyai ketelitian cukup tinggi

antara lain :

a. Jangka sorong ketelitian 0,05 mm

b. Jangka sorong ketelitian 0,02 mm

c. Mikro meter ketelitian 0,01 mm

d. Mikro meter ketelitian 0,001 mm

I. Lembar Kerja (Process Sheet)

Pengertian dari Process sheet adalah lembaran-lembaran kerja yang

didalamnya berisi tentang tahapan-tahapan pengerjaan suatu produk secara

berurutan dengan spesifikasi yang telah ditentukan atau bisa juga disebut suatu

dokumen tertentu yang menyertai suatu raw material dari awal datang sampai

jadi. Process sheet atau lembar kerja merupakan dokumen yang berisikan

informasi tentang pengerjaan suatu part number yang dibuat oleh time planner

yang selanjutnya diproses oleh operator mesin. Spesifikasi dari Process sheet

adalah jenis material, waktu pengerjaan, revision records, spesifikasi part &

traceability serta operasi & inspeksi.

Process Sheet ini diperuntukkan sebagai panduan proses, baik ketika tahap

pengerjaan awal, proses machining, maupun sampai finishing yang harus selalu

ada menyertai suatu material dari awal pengerjaan sampai akhir. Dari setiap

pengerjaan yang telah dilakukan oleh operator selalu ada inspeksi, tujuan dari

dilakukakannya inspeksi adalah untuk mengetahui apakah pekerjaan yang telah

48

diselesaikan oleh operator sesuai dengan perintah yang ada di process sheet,

sehingga mutu produk yang dihasilkan dapat terjaga

J. Alat Bantu (Common Tools)

Dalam pengerjaan suatu benda yang menggunakan mesin, pasti akan ada

yang namannya alat bantu. Tujuan utama dibuatnya alat bantu ini adalah agar

proses pembuatan suatu benda lebih mudah. Alat bantu saling berkoordinasi

antara yang satu dengan yang lainnya, sehingga tidak dapat dipisahkan.

Dalam mesin CNC terdapat beberapa alat bantu yang digunakan, diantaranya:

1. Kunci Elen (L)

Kunci Elen atau yang sering disebut dengan nama kunci L adalah adalah

salah satu kunci yang sering dipergunakan di dunia industri, sebutan kunci ini

diambil karena bentuknya yang menyerupai huruf L dalam huruf alphabet. Pada

proses pemesinan ini kunci L biasanya digunakan untuk membuka dan mengunci

material yang akan dibuat menjadi part pada fixture.

2. Crame

Alat untuk mengangkat benda kerja yang memiliki beban cukup berat.

3. Breaksharp

Breaksharp mempunyai fungsi untuk memberi tanda berupa garis pada

benda kerja yang akan diproses.

4. Lap

Meskipun fungsinya tidak terlalu penting pada proses pemesinan, tapi lap

merupakan alat bantu yang mesti tersedia. Manfaat utama dari lap ini adalah untuk

mengeringkan part yang telah selesai dibuat dari cairan coolent.

5. Sikat

Sama halnya dengan lap, sikat merupakan alat bantu yang tidak terlalu

penting, fungsi dari sikat itu sendiri adalah untuk memberihkan meja mesin dan

fixture dari sisa-sisa gram yang dihasilkan pada saat proses pengerjaan suatu part.

6. Penyangga

Penyangga adalah alat bantu yang memiliki banyak manfaat dalam proses

pemesinan. Fungsi utama dari penyangga adalah sebagai bahan penambah tinggi

49

pada saat pemasangan material pada fixture. Material yang akan diproses tidak

boleh bergesekan dengan meja mesin, oleh karena itu material yang akan diproses

diposisikan berada diatas meja. Karena tidak semua material ringan, maka pada

saat pemasangan material pada fixture diperlukannya penyangga. Agar pada saat

penguncian, posisi lubang pada material dengan posisi lubang pada fixture center.

K. Standar Operasi Prosedur (SOP)

Standard Operating Procedure (SOP) adalah dokumen tertulis yang

memuat prosedur kerja secara rinci, tahap demi tahap dan sistematis. SOP memuat

serangkaian instruksi secara tertulis tentang kegiatan rutin atau berulang-ulang

yang dilakukan oleh sebuah organisasi, untuk itu SOP juga dilengkapi dengan

referensi, lampiran, formulir, diagram dan alur kerja (flow chart).

SOP banyak diimplementasikan terutama di perusahaan, lembaga atau

organisasi yang memerlukan kualitas pekerjaan sehingga dapat menghasilkan

produk yang berkualitas. Selain itu SOP dapat juga digunakan sebagai standar

kualitas untuk menuju ke standar internasional (ISO).

Penerapan SOP ini akan membantu perusahaan untuk mempertahankan

kualitas control dan kualitas proses sehingga membawa perusahaan untuk tetap

bertahan di persaingan dunia bisnis.

Tujuan utama dari penerapan SOP adalah agar tidak terjadi kesalahan dalam

pengerjaan suatu proses kerja yang dirancang dari SOP. Dari setiap teori telah

dikemukakan, diketahui bahwa tujuan dari SOP adalah untuk memudahkan dan

menyamakan persepsi semua orang yang memanfaatkannya dan untuk lebih

memahami setiap langkah kegiatan yang harus dilaksanakannya

Adapun tujuan-tujuan dari Standard Operating Procedure antara lain

sebagai berikut :

1. Agar pekerja dapat menjaga konsistensi dalam menjalankan suatu prosedur

kerja.

50

2. Agar pekerja dapat mengetahui dengan jelas peran dan posisi mereka dalam

perusahaan.

3. Memberikan keterangan atau kejelasan tentang alur proses kerja, tanggung

jawab, dan staff terkait dalam proses tersebut.

4. Memberikan keterangan tentang dokumen-dokumen yang dibutuhkan dalam

suatu proses kerja.

5. Mempermudah perusahaan dalam mengetahui terjadinya efisiensi proses dalam

suatu prosedur kerja.

Jika SOP dijalankan dengan benar maka perusahaan akan mendapat banyak

manfaat dari penerapan SOP tersebut, adapun manfaat dari SOP adalah sebagai

berikut :

1. Memberikan penjelasan tentang prosedur kegiatan secara detail dan terinci

dengan jelas dan sebagai dokumentasi aktifitas proses bisnis perusahaan.

2. Meminimalisasi fariasi dan kesalahan dalam suatu prosedur operasional kerja.

3. Memepermudah dan menghemat waktu dan tenaga dalam program training

karyawan.

4. Menyamaratakan seluruh kegiatan yang dilakukan oleh semua pihak.

5. Membantu dalam melakukan evaluasi dan penilaian terhadap setiap proses

operasional dalam perusahaan.

6. Membantu mengendalikan dan mengantisipasi apabila terdapat suatu perubahan

kebijakan.

7. Mempertahankan kualitas perusahaan melalui konsistensi kerja karena

perusahaan telah memilki sistem kerja yang sudah jelas dan terstruktur secara

sistematis.

L. Alat Pelindung (Safety Tools)

Safety Tool atau yang sering disebut alat pelindung adalah kelengkapan

yang wajib digunakan oleh para pekerja pada saat bekerja dilapangan dengan

tujuan untuk meminimalisir resiko kecelakaan dalam bekerja. Safety Tools telah

51

masuk ke dalam prosedur kerja, apabila ada pekerja yang tidak menggunakan alat

pelindung berarti dia tidak mematuhi prosedur kerja yang telah ditetapkan.

Kewajiban itu sudah disepakati oleh pemerintah melalui Departement Tenaga

Kerja Republik Indonesia.

Adapun bentuk dari alat tersebut antara lain :

1. Helm Pelindung (Safety Helmet)

Berfungsi sebagai pelindung kepala dari benda yang bisa mengenai kepala

secara langsung maupun tidak langsung.

2. Kaca Mata Pengaman (Safety Glasses)

Berfungsi untuk melindungi mata, karena mata merupakan organ tubuh yang

paling sensitif dan rapuh.

3. Penutup Telinga (Ear Plug / Ear Muff)

Berfungsi sebagai pelindung telinga pada saat bekerja di tempat yang bising,

sehingga suara yang dapat memekakan gendang telinga dapat diredam.

4. Masker (Respirator)

Berfungsi sebagai penyaring udara yang dihirup pada saat bekerja di tempat

dengan kualitas udara yang buruk (misal berdebu, beracun).

5. Pelindung wajah (Face Shield)

Berfungsi untuk melindungi wajah dari benturan maupun percikan benda asing

pada saat bekerja (misal pekerjaan menggerinda)

6. Sarung Tangan (Safety Hand)

Berfungsi sebagai alat pelindung tangan pada saat bekerja di tempat atau

situasi yang dapat mengakibatkan cedera tangan. Bahan dan bentuk sarung

tangan di sesuaikan dengan fungsi masing-masing pekerjaan. Akan tetapi

biasanya sarung tangan terbuat dari bahan yang elastis tetapi kuat (missal kulit

sapi)

7. Sepatu pelindung (Safety shoes)

Berfungsi untuk mencegah kecelakaan fatal yang menimpa kaki karena

tertimpa benda tajam atau berat, benda panas, cairan kimia, dsb. Seperti sepatu

52

biasa, tapi dari bahan kulit yang dilapisi metal dengan sol dari karet tebal dan

kuat

Semua jenis alat pelindung yang telah di uraikan di atas digunakan sesuai

dengan kebutuhan kita pada saat bekerja. Karena prosedur yang telah

ditetapkan dibuat untuk keselamatan para pekerja, sesuai dengan prinsip K3L

(Kesehatan, Keselamatan Kerja dan Lingkungan).

M. Alat Komunikasi (Common Media)

Command media (lembar perintah) lalu dibuat dalam bentuk Access untuk memudahkan

proses perbaikan maupun manipulasi. Keunggulan apabila command media menggunakan

Access adalah kompatibilitasnya dengan bahasa pemograman Sructured Query

Language (SQL); query dapat dilihat dan disunting sebagai statemen-statemen

SQL, dan statemen SQL dapat digunakan secara langsung di dalam Macro dan

VBA Module untuk secara langsung memanipulasi tabel data dalam Access.

Common media merupakan suatu media yang digunakan untuk melaporkan

berbagai macam permasalahan yang dialami oleh operator ketika bekerja dan

sebagai permintaan untuk segera diperbaiki atau diselesaikan. Dengan kata lain,

common media adalah media pelaporan tentang suatu kejadian terhadap fungsi

yang terkait. Misalnya, mesin rusak, benda kerja hilang, NC program error, dan

sebagainya. Jika terjadi hal-hal seperti itu, maka operator akan menuliskannya

pada media yang telah tersedia untuk segera memberikan laporan dan kemudian

akan segera diselesaikan oleh bidang yang bersangkutan.

Adapun jenis common media yang ada di PT. DI adalah berupa format isian

yang terdiri dari berbagai macam jenis sesuai dengan permasalahannya. Media

pelaporan tersebut adalah:

1. Request For Maintenance (RFM), format ini digunakan ketika mesin

mengalami kerusakan.

2. Engineering Liaison Request (ELR), digunakan ketka ada kesalahan pada

gambar kerja.

3. Numerical Control Trouble Report (NCTR), digunakan ketika NC program

error atau tidak bisa jalankan.

53

4. Pick-Up Form, digunakan ketika ada permasalahan atau kerjadian apapun di

machining shop.

5. Manufacturing Change Request (MCR), digunakan jika terdapat ketidak

sesuaian/kesalahan dalam proses pembuatan produk.

6. Corrective Action Form, digunakan apabila ada koreksi terhadap seluruh

komponen machining shop.

7. Time Recording, dugunakan untuk menghitung waktu proses pembuatan

suatu part/komponen.

8. Check Sheet Start Up Machine, digunakan untuk mengecek kondisi mesin

sebelum digunakan.

9. Informasi Antar Shift, digunakan apabila ada permasalahan yang terjadi pada

saat bekerja sesuai dengan shift nya.

BAB IV

PROSES PENGERJAAN PART FITTING

54

Pada bab ini akan membahas mengenai hasil yang telah didapatkan setelah

melakukan praktek industri. Banyak ilmu yang bermanfaat telah didapatkan dan

kelak akan berguna di dunia kerja yang sesungguhnya. Selain ilmu pengetahuan

yang baru didapatkan, dapat juga mengaplikasikan ilmu yang telah diperoleh pada

saat perkuliahan. Ilmu yang didapatkan pada saat perkuliahan lebih banyak yang

sifatnya teoritis, sehingga pada saat prakteknya tidak terlalu mengalami kesulitan

yang berarti mengenai penerapan rumus dan pemahaman prinsip kerja mesin. Dan

yang terakhir akan membahas mengenai proses pembuatan part Fitting dari awal

datangnya material hingga selesai, penerapan mutu, serta analisis direct

machining time.

Proses manufakturing di PT. Dirgantara Indonesia khususnya pada bagian

machining sederhananya digambarkan sebagai berikut:

A. Bagan Alur Proses Manufakturing

Gambar 4.1 Bagan Alur Proses Manufakturing

1. Material / bahan

Pada pembuatan part Fitting ini menggunakan material alumunium alloy

dengan spesifikasi bahan LN9073-L-3710-T7351-45X1220X3660MM dengan

MetodeOperator

Environment / workplace

Al-Alloy 3710-T7351Proses

Pemesinan Part Fitting

Mesin Millac 6-H

54

55

ukuran 19500 x 45000 mm. bahan ini lah yang kemudian akan di proses menjadi

komponen pesawat yang berada pada bagian sayap pesawat.

Gambar 4.2 Material untuk pembuatan part Fitting

2. Environment

Sebelum material masuk pada tahap pemesinan, material akan terlebih

dahulu melewati tahap pembuatan clamping dengan menggunakan mesin CNC V.

MILLING MACH. RAMCON 3NC. Pada tahap ini akan dilakukan proses facing

both surface to size 38 mm drill & reamer T / H dia 12H7 mm (2 plcs) drill H / D

dia 10.5 mm (2 plcs) c’bore dia 20 x 15 mm depth (4 plcs) opposite mach surface.

3. Mesin

Mesin yang digunakan dalam pembuatan part Fitting ini adalah jenis millac

6-H, yaitu jenis mesin CNC Horizontal 4 axis, dengan spesifikasi mesin:

a. Working Capacity:

1) Max. Longitudinal table travel (X) 820 mm

2) Max. Vertical spindle head travel (Y) 660 mm

3) Max. Cross spindle head travel (Z) 660 mm

4) Rotation of table (B) 360 deg

5) Dist. From spindle CL to table top -10 – 650 mm

6) Dist. From table CL to spindlenose 200 – 860 mm

56

b. Spindle Speed

1) Low Rage 10 – 1.800 Rpm

2) High Rage 20 – 3.350 Rpm

c. Spindle Over Ride

1) 60 – 120 % (10 % interval)

d. Feed Rade

1) X – axis 5 – 3.350 mm/min

2) Y – axis 5 – 3.350 mm/min

3) Z – axis 5 – 3.350 mm/min

e. Positioning Accuracy

1) X/Y/Z – axis 0.015/300 mm

4. Operator

Operator adalah salah satu komponen yang paling utama dalam sebuah

industri manufaktur. Fungsi utama dari operator adalah mengoperasikan mesin-

mesin yang digunakan dalam sebuah proses produksi. Dalam pembuatan part

Fitting ini hanya dikerjakan oleh seorang operator saja, operator ini menjalankan

dan mengawasi proses pembuatan part hingga terbentuk.

5. Method

Setelah persiapan material dan proses clamping selesai maka tahap

selanjutnya adalah pembuatan part Fitting, untuk lebih jelasnya tahap ini dapat

kita lihat pada gambar 4.3 bagan alur dan proses kerja.

MESIN MILLAC 6-H

MESIN

1. MATERIAL Al-Alloy 3710-T7351

2. PEMASUKAN PROGRAM

3. CUTTINGTOOLS

4. SET UPFIXTURE NTS2 – 0126

7. PROSES PENGERJAAN

PART

8. PART FITTING TERBENTUK

6. CHEKING PROGRAM

5. SET UP MATERIAL

57

Gambar 4.3 Bagan Alur dan Proses Kerja

B. Langkah Kerja pembuatan Part Fitting

1. Tahap awal pada pengerjaan part Fitting adalah pengadaan material yang

akan dibuat dengan spesifikasi yang telah ditentukan.

58

2. Setelah itu tahap pemasukan program, program CNC yang akan digunakan

ditransfer oleh programer melalui komputer khusus.

3. Setelah itu tahap selanjutnya adalah pemasukan cutting tools pada mesin,

jadi cutting tools jenis apa saja yang akan digunakan dalam pembuatan

part Fitting ini.

4. Tahap selanjutnya adalah setup fixture, dimana fixture yang akan

digunakan harus sesuai dengan benda kerja yang akan dibentuk.

5. Setelah selesai pada tahap setup fixture lalu masuk pada tahap setup benda

kerja, benda kerja yang akan disetup pada fixture harus dipasang pada

posisi yang tepat. Pada tahap setup benda kerja inilah benar-benar

memakan waktu yang tidak sebentar. Karena pemasangan benda kerja

harus sesuai dengan prosedur.

6. Setelah persiapan selesai lalu masukan program dan penyettingan

program, lalu cheking program, dimana program yang akan digunakan

kembali dicek untuk memastikan bahwa program sudah benar-benar tidak

ada masalah.

7. Setelah semua tahap diatas selesai maka masuk pada tahap proses

pengerjaan part.

Langkah pengerjaan part Fitting dibagi kedalam 2 pos pengerjaan, langkah

tersebut dapat dilihat pada tabel 4.1 dibawah:

59

Tabel 4.1 Langkah pengerjaan part Fitting

Operation Description Tool No SL FEED RPMInstal work piece on FRCN Fitting + nusTD 0156. set datum position acc.lay out sketch 2/5.        

POS 1        Load tool T01 Slot drill Ф 32 R4        

- Facing Surface to ≠ 35 mm T01 244 600 1000- Roughing Top of Surface T01 244 600 1000

Load tool T02 Ball nose Ф 16 R8        - Finishing Top of Surface and

Steps T02 212 500 1800Load tool T03 Ball nose Ф 4 R2        

- Finishing Joggle R2,0 T03 184 200 2250Reverse work piece acc.lay out sketch 3/5 clamp and set datum position        

POS 2        Load tool T01 Slot drill Ф 32 R4        

- Roughing Top of Surface T01 244 600 1000Load tool T02 Ball nose Ф 16 R8        

- Finishing Top of Surface T02 212 500 1800Load tool T03 Ball nose Ф 4 R2        

- Finishing joggle R2,0 T03 184 200 2250Load tool T04 center drill Ф 4,0        

- Center drilling for prev. Hole 1x T04 176 150 2500Load tool T05 Twist drill Ф 8,0        

- Drill to Ф 8,0 for prev. Hole 1x T05 216 150 1600Load tool T06 Twist drill Ф 14,0        

- Drill to Ф 14,0 for prev. Hole 1x T06 216 150 1600Load tool T07 Slot drill Ф 20 R0        

- Roughing and finishing perihery T07 244 300 1600END OF PROGRAM        

C. Komponen Mesin yang digunakan

1. Mesin CNC Millac 6 – H

Pada pengerjaan salah satu komponen pesawat yang berada pada bagian

60

sayap pesawat bernama Fitting pada proses pemesinannya menggunakan mesin

milling CNC Millac 6 – H 4-Axis. Mesin ini memiliki gerakan sumbu utama

kearah sumbu koordinat X (melintang), Y (memanjang), dan Z (atas-bawah) yang

mampu menggerakkan alat potong kedalam tiga arah secara relatif ke benda kerja.

Dengan mesin 4 axis ini, yang asalnya mesin yang memiliki gerakan sumbu utama

kearah sumbu koordinat X (melintang), Y (memanjang), dan Z (atas-bawah)

ditambah dengan sumbu B yaitu untuk gerak memutar. Pengerjaan mesin ini

sangat mudah disesuaikan dan dapat digunakan untuk volume proses manufaktur

yang rendah dan tinggi.

Gambar 4.4 Mesin Millac 6-H

Spesifikasi dari mesin ini adalah:

f. Working Capacity:

g. Max. Longitudinal table travel (X) 820 mm

61

h. Max. Vertical spindle head travel (Y) 660 mm

i. Max. Cross spindle head travel (Z) 660 mm

j. Rotation of table (B) 360 deg

k. Dist. From spindle CL to table top -10 – 650 mm

l. Dist. From table CL to spindlenose 200 – 860 mm

m. Spindle Speed

a. Low Rage 10 – 1.800 Rpm

b. High Rage 20 – 3.350 Rpm

n. Spindle Over Ride

a. 60 – 120 % (10 % interval)

o. Feed Rade

a. X – axis 5 – 3.350 mm/min

b. Y – axis 5 – 3.350 mm/min

c. Z – axis 5 – 3.350 mm/min

p. Positioning Accuracy

a. X/Y/Z – axis 0.015/300 mm

2. Material Part Fitting

Bahan yang digunakan pada part Fitting yaitu jenis Plate Alumunium alloy

dengan spesifikasi bahan LN9073-L-3710-T7351-45X1220X3660MM dengan

62

ukuran 19500 x 45000 mm. bahan ini lah yang kemudian akan di proses menjadi

komponen pesawat yang berada pada bagian sayap pesawat.

Keterangan:

Sheet mempunyai ketebalan 0,6 mm sampai dengan 5 mm

Plate mempunyai ketebalan 5 mm sampai dengan 25 mm

Blok mempunyai ketebalan 25 mm keatas

Gambar 4.5 Bahan Plate Alumunium

3. Fixture yang digunakan

Terdapat banyak jenis fixture yang digunakan di PT.DI, karena setiap fixture

memiliki fungsi yang berbeda-beda disesuaikan dengan kebutuhannya. Fixture

63

atau (Clamping System) yang digunakan dalam pembuatan part Fitting yaitu

menggunakan fixture dengan kode NTS2 – 0126. Fixture ini merupakan alat

produksi yang digunakan untuk menempatkan, menjepit dan menyangga benda

kerja secara kuat yang dipasang pada meja mesin. Sehingga pada saat proses

pembuatan komponen sedang berlangsung, benda kerja kokoh pada tempatnya.

Selain berfungsi sebagai dudukan benda kerja yang akan dikerjakan, fixture pun

berfungsi sebagai peredam getaran yang dihasilkan oleh mesin.

Gambar 4.6 Fixture

4. Pemilihan Cutter yang digunakan

Pemilihan cutter yang digunakan harus sesuai dengan Cutter list yang ada

pada NCOD (Numerical Control Operators Document). Pada pengerjaan

FixtureFixture

64

komponen yang berbahan alumunium, cutter yang digunakan terbuat dari bahan

HSS (High speed steel ). HSS memiliki ketahanan yang lebih baik dari pada

toolsteel pada temperature tinggi hingga 1100 F. paduan utama dari HSS adalah

W, Mo, Co,V, C. Paduan ini berfungsi meningkatkan hot hardness dan wear

resistance dengan membentuk solid solution dengan matrik Fe.

Kekuatan utama dari HSS adalah:

a. Graat toughness-superior transverse rupture strength

b. Easily fabricated 

c. Baik digunakan untuk geometri yang complex

Gambar 4.7 Cutting Tools

Cutter List yang digunakan dalam pembuatan part Fitting dapat dilihat pada

tabel 4.2 berikut:

Tabel 4.2 Cutter List yang digunakan dalam pembuatan part Fitting

65

TLNO LIST CUTTER

1 SLOT DRILL Ф32R4

2 BALL NOSE Ф16R8

3 BALL NOSE Ф4r2

POS Ф 1

TLNO LIST CUTTER

1 SLOT DRILL Ф32R4

2 BALL NOSE Ф16R8

3 BALL NOSE Ф4r2

4 CENTER DRILL ф4

5 TWIST DRILL ф14.0

6 SLOT DRILL Ф20R0

POS ф 2

Pada diagram di atas terdapat dua diagram, pada diagram pertama atau POS

Ф 1 hanya menggunakan 3 list cutter, dengan perintah yang telah ditentukan baik

kecepatan maupun bagian yang akan diproses. Lalu pada POS Ф 2 adalah lanjutan

pengerjaan dari atau POS Ф 1, dengan tambahan 3 list cutter pada proses

pengerjaannya.

5. Pemasukkan Program / Perintah Kerja CNC

Setelah proses pemilihan fixture dan cutting tools yang akan digunakan,

maka proses selanjutnya adalah pemasukan program/perintah kerja CNC.

66

Program yang akan digunakan dalam pembuatan part harus sesuai dengan NCOD

(Numerical Control Operators Document). Program yang akan digunakan adalah

program yang sebelumnya telah dibuat oleh seorang programmer, operator hanya

bertugas mengoperasikan mesin.

Gambar 4.8 Pemasukan Program

6. Proses Pengerjaan Part

Setelah program dimasukkan dan kemudian dimulai, maka mesin CNC

milling millac 6-H ini akan bekerja sesuai dengan program atau perintah kerja

67

yang dimasukkan. Pada saat proses pembuatan part berlangsung, coolant/cairan

pendingin akan terus menyembur mengarah part dan cutting tool. Tujuannya

adalah agar suhu pada part yang sedang dibuat tetap stabil dan kandungan karbon

pada cutting tool tidak menghilang akbat gesekan yang menimbulkan panas.

Gambar 4.9 Proses Pengerjaan Part Fitting

D. Analisis Proses

Peluang untuk pengurangan waktu produksi yang potensial dimungkinkan yakni

dengan melakukan pengurangan atau improvement pada sisi direct machining

time.

POS I

1. Kecepatan Potong

68

a. Proses Facing and RoughingTop of Surface menggunakan cutter Slot

Drill Short – R4 Ø32.

Diketahui: L = 14750,6983 mm

Vf = 673,5325 mm/min

Ditanyakan: T = .......?

Dijawab: T =

=

= 21,9005 mm/min

b. Proses Finishing Top of Surface menggunakan cutter Ball Nose – R8

Ø16.

Diketahui: L = 67191,087 mm

Vf = 516,6085 mm/min

Ditanyakan: T = .......?

Dijawab: T =

=

= 130,0619 mm/min

c. Proses Finishing Side Joggle R2 menggunakan cutter Ball nose – R2 Ø

4.

Diketahui: L = 10801,7529 mm

Vf = 237,5379 mm/min

Ditanyakan: T = .......?

69

Dijawab: T =

=

= 45,4738 mm/min

Waktu pengerjaan pada tahap pertama yang dilakukan pada POS 1 yaitu:

197,4362 menit

POS II

2. Kecepatan Potong

a. Proses RoughingTop of Surface menggunakan cutter Slot Drill Short –

R4 Ø32.

Diketahui: L = 8777,5147 mm

Vf = 649,7386 mm/min

Ditanyakan: T = .......?

Dijawab: T =

=

= 13,5093 mm/min

b. Proses Finishing Top of Surface menggunakan cutter Ball Nose – R8

Ø16.

Diketahui: L = 81810,7566 mm

Vf = 509,4443 mm/min

70

Ditanyakan: T = .......?

Dijawab: T =

=

= 160,5882 mm/min

c. Proses Finishing Joggle R2 menggunakan cutter Ball nose – R2 Ø 4.

Diketahui: L = 10938,3724 mm

Vf = 240,0840 mm/min

Ditanyakan: T = .......?

Dijawab: T =

=

= 45,5606 mm/min

d. Proses Center Drilling for prev hole menggunakan cutter Center Drill – Ø

4.

Diketahui: L = 1688,8441 mm

Vf = 4078,3484 mm/min

Ditanyakan: T = .......?

Dijawab: T =

71

=

= 0,4141 mm/min

e. Proses Drill to Ø 8 for prev hole menggunakan Cutter Twist Drill – Ø 8.

Diketahui: L = 1702,8441 mm

Vf = 3063,2201 mm/min

Ditanyakan: T = .......?

Dijawab: T =

=

= 0,5559 mm/min

f. Proses Drill to Ø 14 for prev hole menggunakan cutter Twist Drill – Ø

14.

Diketahui: L = 1646,8441 mm

Vf = 2890,7216 mm/min

Ditanyakan: T = .......?

Dijawab: T =

=

= 0,5697 mm/min

72

g. Proses Roughing and Finishing Periphery menggunakan cutter Slot Drill

– Ø 20.

Diketahui: L = 10449,2487 mm

Vf = 317,6652 mm/min

Ditanyakan: T = .......?

Dijawab: T =

=

= 32,893 mm/min

Waktu pengerjaan pada tahap kedua yang dilakukan pada POS 2 yaitu:

254,0915 menit.

Jadi waktu total yang dibutuhkan untuk pengerjaan par Fitting yaitu 197,4362

+ 254,0915 = 451,5277 menit. (7 jam 53 menit)

7. Proses Selesai

Setelah proses pemesinan selesai maka akan dapat terlihat hasil akhirnya,

part Fitting ini terbentuk. Tahap akhir dari proses ini adalah dengan memotong

atau menghilangkan bagian yang tidak diperlukan. Bagian yang akan di ambil

hanyalah bagian tengahnya yang terlihat membentuk pola. Proses pemotongan

tidak boleh sembarangan dilakukan, karena pada tahap pemotonganpun harus

mengacu pada process sheet.

73

Gambar 4.10 Part Fitting, Terbentuk

E. Penerapan Mutu

Sistem manajemen mutu yang digunakan d aerostructure adalah AS9100

yang setaa dengan ISO 9001 : 2008 + regulasi keselamatan penerbangan. Pada

divisi aerostructure khususnya di bagian pemesinan, mutu produk tidak dapat

dipisahkan. Aerostructure di PT Dirgantara Indonesia mempunyai capability

dengan badan audit Nadcap yang melakukan peninjauan pada sistem produksi

demi menjamin standar kualitas didalamnya. Oleh karena itu pada saat pembuatan

74

part, setiap tahap pengerjaannya akan melewati inspeksi dari tim quality control,

hal itu telah di cantumkan di dalam process sheet.. Selain itu, pencegahan

ketidaksesuaian kualitaspun dilakukan dengan mencari pemasok bahan baku yang

berkualitas, sehingga bahan baku yang digunakan dalam proses produksi sudah

mempunyai standar mutu tersendiri. Pada pembuatan part Fitting ini ada beberapa

penerapan mutu diantaranya, pada tahap pertama part yang telah selesai dibuat

akan di ukur dimensinya oleh operator, apabila dimensinya telah sesuai dengan

NCOD (Numerical Control Operator Document) maka part itu akan masuk pada

tahap pengecekan kembali oleh tim khusus yang menangani mutu dengan cara uji

laboratorium, dan apabila produk sudah benar-benar memenuhi standar mutu

maka barulah produk dapat dijual.

BAB V

KESIMPULAN

Setelah melakukan analisis yang mendalam mengenai proses pembuatan

part Fitting, akhirnya dapat ditarik beberapa kesimpulan. Berdasarkan observasi

75

dan analisis process sheet pada bagian pemesinan khususnya mesin Millac 6 – H,

yaitu:

1. Pada mesin Millac 6-H yang dianalisa, mesin ini mengerjakan berbagai jenis

part, tidak terfokus pada satu jenis part saja. Part yang dianalisis bernama

Fitting, yaitu salah satu komponen yang berada pada bagian sayap pesawat.

2. Elemen utama dalam proses pembuatan Part Fitting di mesin millac 6-H

adalah NCOD, Fixcture, Cutter. Elemen inilah yang akan mempengaruhi

kualitas Part Fitting.

3. Proses pembuatan part pesawat yang dilakukan pada mesin khusus yaitu

mesin CNC memberikan suatu pembelajaran dan pengalaman yang sangat

berharga dan memperkuat pehaman terhadap teori yang telah dipelajari

selama masa perkuliahan,.

4. Banyak aspek yang harus dilakukan agar menghasilkan produk yang

berkualitas, mulai dari kompetensi operator, metoda kerja, material sampai

dengan kondisi lingkungan kerja yang memenuhi aspek K3LH (Kesehatan

dan Keselamatan Kerja dan Lingkungan Hidup).

5. Sistem manajemen mutu yang digunakan d aerostructure adalah AS9100 yang

setaa dengan ISO 9001 : 2008 + regulasi keselamatan penerbangan.

DAFTAR PUSTAKA

NurjanahAtika. (2008). “ManajemenPerubahan model Lewin Schein74

76

”. [online]. Tersedia: http://insidewinme.blogspot.com/2008/06/manajemen-

perubahan-model-lewin-schein.htmlyang direkampada 16 Juni 2008. [16

Desember 2012].

Sujanayogi. (2010).”CNC Milling Machine (Mesin Milling CNC)”. [online].

Tersedia:http://sujanayogi.wordpress.com/2010/03/05/cnc-milling-machine-

mesin-milling-cnc/yang direkampada 5 Maret 2010. [23 Oktober 2012].

Anggodo harry. (2012). “PengertianMesin CNC Komputer”. [online]. Tersedia:

http://harryanggodo.blogspot.com/2012/03/pengertian-mesin-cnc-computer.html

yang direkampada 2012. [23Oktober 2012].

Erwin.(2011). “DefinisidanJenisBahan Baku”. [online]. Tersedia:

http://erwinnote.wordpress.com/2011/09/21/definisi-dan-jenis-bahan-baku/

yang direkampada21 September 2011. [23Oktober 2012].

Edie muhamad. “PengertianMesin CNC”. [online]. Tersedia:

http://muhamadedie-tp2.blogspot.com/2012/03/pengertian-mesin-cnc.html

yang direkampada 2012. [23 Oktober 2012].

Tanpa nama.(2010). “MakalahFungsi UU K3”. [online]. Tersedia:

http://primamoklet.wordpress.com/2010/07/16/makalah-tentang-fungsi-uu-k3/

yang direkampada 16 Juli 2010. [23Oktober 2012].

Tanpa nama.(2011) “AlatKeselamatanKerjadanFungsinya”. [online]. Tersedia:

http://xlusi.com/2011/tools/alat-keselamatan-kerja-dan-fungsinya/yang

direkampada 2011. [23 Oktober 2012].

Tanpanama. (2011). “PengertiandanDefinisi SOP”. [online]. Tersedia:

http://armylookfashion.com/2011/12/15/pengertian-standar-operasional-

prosedur-definisi-sop.html/ yang direkampada 15 Desember 2011. [23 Oktober

2012]

77

Shafiyyah.(2010). “SOP”. [online]. Tersedia:

http://shafiyyah.blog.uns.ac.id/2010/02/25/sop/ yang direkampada 25 Februari

2010. [23 Oktober 2012].

Subandiyo.(2011). “Pengukuran”. [online]. Tersedia:

http://subandiyo513.blogspot.com/2011/05/pengukuran yang direkampada

2011. [23 Oktober 2012].

Puspitacory. (2011). “Operator”. [online]. Tersedia: http://qory-

qorycahyapuspita.blogspot.com/2011/04/operator-dalam-php.html yang

direkampada 2011. [23 Oktober 2012].

Handout PTDI. Bandung: PTDI (2011)

Eqlorni.(2008). “Manajemen-Mutu”. [online]. Tersedia:

http://elqorni.wordpress.com/2008/04/24/manajemen-mutu/ yang direkampada

24 April 2008. [29 Oktober 2012].

Tanpanama. “Manajemen-Mutu”. [online]. Tersedia:

http://www.ibrosys.com/manajemen-mutu/58-standar-sistem-manajemen-

mutu-iso-9001-pengetahuan-dasar.htmlyang direkampada 2008. [29 Oktober

2012].

Sutarno. (2011). Hermeneutic InMeasurement, Analysis And Improvement Thrue

Key Characteristics. Bandung: tidak diterbitkan.

Sutarno. (2010). Spektrum Dan Kontribusi Metalurgi di Industri Pesawat

Terbang. Bandung: tidak diterbitkan.

Sutarno. (2005).PelatihanTotal Quality Management: Quality Continous

Improvement. Bandung: tidak diterbitkan.