contoh laporan pkl

Kata Pengantar

Puji dan syukur kehadirat Allah SWT karena dengan rahmat dan karunia-Nya

laporan Kuliah Kerja Nyata – Praktek (KKN-P) ini dapat diselesaikan. Laporan ini

merupakan refleksi dari pelaksanaan Praktek Kerja penulis yang dilaksanakan di

Automotive Part Factory Casting (APFC) PT. Wijaya Karya-Intrade Majalengka

pada 27 Januari – 28 Februari 2014.

Dalam kesempatan ini saya ingin menyampaikan rasa terimakasih yang

sebesar-besarnya kepada :

Orang tua saya yang telah memberikan dukungan, dan doa, demi keberhasilan yang

akan saya capai.

Mereka yang membuat saya bisa terus berjuang meraih mimpi.

Keluarga besar saya yang memberikan motivasi terhadap kesuksesan saya.

Ibu Femiana Gapsari, ST., MT. selaku dosen pembimbing KKN-P.

Bapak W. Setragalih selaku Kepala Sesi Teknik PT.WIKA Industri & Konstruksi

Pabrik Jatiwangi

Bapak Upik Supiana,

Gilang Gumilar, teman seperjuangan dalam menjalani KKN-P ditempat ini

Seluruh teman Mesin Universitas Brawijaya angkatan 2010 yang telah berjuang

bersama.

Semua pihak yang secara langsung maupun tidak langsung telah membantu saya

dalam melaksanakan dan menyelesaikan laporan ini

Saya menyadari masih banyak kekurangan dalam laporan ini. oleh karena itu

dengan kerendahan hati saya meminta saran dan kritik yang membangun. Semoga

laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.

Jatiwangi, Maret 2014

Penulis

DAFTAR ISI

DAFTAR ISI

Kata Pengantar

Daftar Isi

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

1.2. Tujuan

1.2.1. Tujuan Umum

1.2.2. Tujuan Khusus

1.3. Perumusan Masalah

1.4. Batasan Masalah

1.5. Manfaat

1.5.1. Manfaat Bagi Perusahaan

1.5.2. Manfaat Bagi Mahasiswa

1.6. Sistematika Pembahasan

BAB II DATA UMUM PERUSAHAAN

1.1. Jadwal Kerja Praktek

1.2. Lingkup Kerja Perusahaan

1.2.1. Profil PT. Wijaya Karya (Persero) tbk

1.2.2. Profil PT. WIKA Industri dan Konstuksi

1.2.3. Struktur Organisasi PT.WIKA Industri & Konstruksi Pabrik Jatiwangi

BAB III LANDASAN TEORI

1.3. Proses Produksi Sebagai Sistem

1.4. Aspek Teknis Produksi

1.4.1. Proses Pengecoran

1.4.1.1. Fluditas

1.4.1.2. Solidifikasi (pembekuan)

1.4.1.3. Metode pembekuan

1.4.2. (Gravity Die Casting)

1.4.3. Cacat Coran

1.4.4. Proses Permesinan (Machining)

1.4.4.1. CNC Milling 3A

1.4.4.1.1. Spesifikasi Mesin

1.4.4.1.2. Prinsip Kerja Mesin CNC 3A

1.4.4.1.3. Sistem Koordinat mesin CNC 3A

1.4.4.2. Drilling

BAB IV METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH

BAB V PENGOLAHAN DATA

1.5. Pengumpulan Data

1.5.1. Data Kuantitatif

1.5.1.1. Data Reject Casting Proses Produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT.

ISI

1.5.1.2. Data Parameter Proses Casting Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI

1.5.2. Data Reject Casting Proses Produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI

1.5.3. Data Struktural

1.5.3.1. Foto Produk Pipe Comp Intake XA 691

1.5.3.2. Layout Pabrik

1.5.3.3. Flow Chart Proses Pipe Comp Intake XA 691

1.6. Pengolahan Data

1.6.1. Permasalahan Sistem Produksi Pipe Comp Intake XA 691

1.6.1.1. Proses Casting

1.6.1.2. Proses Machining

1.7. Pengamatan Proses

1.7.1. Proses Casting

1.7.2. Proses Machining

1.7.2.1. Langkah 1 (CNC Milling)

1.7.2.2. Langkah 2 (Drilling)

1.7.2.3. Langkah 3 (Tube Assy)

BAB VI ANALISIS

1.8. Analisis Reject Pada Proses Produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI

1.8.1. Casting

1.8.1.1. Kempot (Penyusutan)

1.8.1.2. Misrun

1.8.2. Machining

1.9. Analisis 4M Pada Penerapan QCPC

1.10. Usulan Perbaikan

1.10.1. Casting

1.10.2. Machining



BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

1.11. Kesimpulan

1.12. Saran

Daftar Pustaka

Lampiran

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Tantangan dan persaingan dunia industry menuntut setiap perusahaan

untuk memberikan hasil yang maksimal. Setiap perusahaan pada dasarnya

berlomba untuk menghasilkan produk berkualitas dengan harga yang

bersaing beserta pelayanan yang maksimal terhadap costumer.

pada kenyataannya pembuatan produk yang berkualitas biasanya

diiringi dengan peningkatan biaya produksi dan harga jual produk, yang

dapat menggeser perusahaan tersebut dari persaingan pasar. Untuk

meminimalisir peningkatan biaya tersebut dilakukan efisiensi dengan

memaksimalkan sumberdaya yang ada dan meminimalisir factor

penghambat laju produksi.

Pembuatan produk bebas cacat pada produksi massal tidaklah

mungkin didapatkan, tetapi dapat diminimalisir. Itulah yang menjadi

tantangan setiap industry manufactur. Karena dengan meminimalisir cacat

yang dapat menyebabkan produk itu di reject maka dapat mengurangi

kerugian proses produksi dan meningkatkan produktifitas dan kualitas yang

dihasilkan, sehingga dapat bersaing secara nasional maupun internasional.

Proses produksi merupakan critical area yang harus dikelola dengan

efektifitas dan efisiensi yang baik karena dalama praktiknya selalu

dihadapkan dengan berbagai permasalahan yang harus diidentifikasi,

danalisis, dan dicari solusi yang tepat demi memenuhi kebutuhan costumer.

Hal ini merupakan salah satu factor terpenting yang selalu diperhatikan oleh

setiap industry manufaktur, begitupun dengan Automotive Part Factory

Casting (APFC) PT. Wijaya Karya – Intrade yang bergerak dalam industry

manufactur.

Efisiensi dan efektifitas proses produksi merupakan parameter

kesuksesan yang selalu dicita-citakan oleh segenap civitas APFC PT. Wijaya

Karya – Intrade. Hal yang sering menjadi permasalahan adalah tingginya

jumlah produk reject yang mengakibatkan tinggnya biaya (cost), kualitas

(quality), dan lamanya waktu penyelesaian produk pada konsumen

(delivery). Reject tersebut biasanya dikarenakan adanya cacat pada proses

casting yang tidak sesuai dengan kualitas standar produksi.

1.2. Tujuan

1.2.1. Tujuan Umum

Untuk memahami dan mengidentifikasi cacat yang sering terjadi

pada proses produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI.

1.2.2. Tujuan Khusus

1) Mempelajari proses produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI

2) Mempelajari QCPC sebagai prosedur operasi standard an sarana

komunikasi antar proses produksi

3) Mempelajari analisa perbaikan masalah produksi Pipe Comp

Intake XA 691 PT. ISI

1.3. Perumusan Masalah

Permasalahan yang akan diidentifikasi adalah cacat produk yang terjadi pada

pross casting Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI. Identfikasi cacat dilihat dari

jumlah reject proses casting yang paling sering ditemui dari data produksi

Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI 3 bulan terakhir.

1.4. Batasan Masalah

Batasan masalah pada sistem ini adalah:

Produk yang dianalisa adalah Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI

Data reject yang digunakan adalah data produksi 3 bulan produksi

terakhir

Pembahasan cacat yang akan dibahas adalah cacat yang paling sering

ditemui pada proses casting.

1.5. Manfaat

1.5.1. Manfaat Bagi Perusahaan

Sebagai bukti bahwa proses produksi menjalankan SOP (Standard

Operational Product) yang telah ditetapkan

Mendapatkan masukan mengenai permasalahan yang teridentifikasi

untuk dianalisis bersama-sama dan pembahasan problem solving

yang terbaik.

1.5.2. Manfaat Bagi Mahasiswa

Mengenal kondisi actual lingkungan kerja di perusahaan

manufaktur

Dapat mengapikasikan keilmuan teknik mesin yang didapatkan di

bangku kuliah kedalam sistem industry yang nyata

Untuk memperluas ilmu pengetahuan di bidang manufaktur yang

menyangkut kegiatan produksi.

Mendapatkan pengalaman bekerjasama secara professional

1.6. Sistematika Pembahasan

Sistematika pembahasan pada kerja praktek ini terdiri dari tujuh bagian,

yaitu:

Bab I - Pendahuluan

Berisi latar belakang, tujuan, perumusan masalah, batasan masalah,

manfaat pelaksanaan kerja praktek, dan sistematika pembahasan.

Bab II – Data Umum Perusahaan

Berisi informasi mengenai jadwal pelaksanaan kerja praktek, profil

PT.Wijaya Karya (Persero) Tbk., profil PT.WIKA Industri & Konstruksi

selaku anak perusahaan .Wijaya Karya (Persero) Tbk. Serta struktur

organisasi PT.WIKA Industri & Konstruksi pabrik Majalengka tempat

pelaksanaan praktek kerja ini.

Bab III – Landasan Teori

Berisi teori dasar yang digunakan sebagai bahan rujukan dan ilmu

pengetahuan yang mendukung analisa permasalahan.

Bab IV – Metodologi Pemecahan Masalah

Pada bab ini dijelaskan mengenai langkah-langkah yang digunakan

dalam memecahkan permasalahan yang diteliti.

Bab V – Pengolahan Data

Bab ini berisikan data-data yang dikumpulkan dan diolah untuk

menunjang analisis permasalahan serta hasil pengamatan dari proses

produksi.

Bab VI - Analisis

Pemaparan hasil analisa data dan aktivitas pengamatan proses

produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI secara langsung serta usulan

kepada pihak yang berkaitan langsung untuk memperbaiki permasalahan

yang ada pada sistem produksi agar dapat meningkatkan kualitas dan

produktivitas Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI.

Bab VII – Kesimpulan dan saran

Berisi kesimpulan dari hasil KKN-P ini beserta saran yang diberikan

kepada pihak perusahaan tempat dilaksanakannya kerja praktek ini

BAB II DATA UMUM PERUSAHAAN

1.1. Jadwal Kerja Praktek

Pelaksanaan kerja praktek berlangsung selama 5 minggu dari tanggal 27

Januari 2014 – 27 Februari 2014 bertempat di Pabrik Otomotif PT. Wijaya

Karya – Industri & Konstruksi Jatiwangi, Majalengka. Waktu kerja praktek

dari jam 07.00 – 16.00. berikut gambaran umum kegiatan yang dilakukan

selama pelaksanaan kerja – praktek:

1. Minggu Pertama

Penerimaan mahasiswa kerja praktek oleh seksi administrasi dan

keuangan PT. WIKA-Industri & Konstruksi Pabrik Jatiwangi.

Penempatan mahasiswa kerja praktek di sesi teknik beserta

pengenalan umum keorganisasian sesi teknik.

Pengenalan kegiatan produksi dan kondisi di lingkungan pabrik

Pengenalan standar pengembangan produk baru menggunakan

APQP.

Pembahasan topik dengan penanggungjawab sesi teknik dan

pembimbing kerja praktek.

Pengumpulan data tren reject pada produksi 3 bulan terakhir.

2. Minggu Kedua

Penentuan produk yang akan dibahas, yaitu Pipe Comp Intake XA

691 PT.ISI.

Pengamatan alur produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI.

Pengumpulan data produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI.

Pengenalan standar penjaminan mutu menggunakan QCPC (Quality

Control Proccess Chart) untuk produksi Pipe Comp Intake XA 691

PT.ISI.

Analisis permasalahan yang sering ditemui pada produksi Pipe

Comp Intake XA 691 PT.ISI.

3. Minggu Ketiga

pengamatan tiap-tiap workstation berdasarkan QCPC

Pendataan aktualisasi QCPC Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI di

tiap-tiap proses produksi.

Pengolahan data produksi dan data pengamatan Pipe Comp Intake

XA 691 PT.ISI.

4. Minggu Keempat

Pengolahan data produksi dan data pengamatan Pipe Comp Intake

XA 691 PT.ISI.

Audit QCPC Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI.

Penyusunan Laporan

5. Minggu Kelima

Evaluasi laporan oleh penanggungjawab sesi teknik dan pembimbing

kerja praktek.

Pengesahan Laporan.

1.2. Lingkup Kerja Perusahaan

1.2.1. Profil PT. Wijaya Karya (Persero) tbk

Gambar 1.1. Logo PT.Wijaya Karya (Persero) Tbk.

Sumber : Anonymous 1, 2014

PT Wijaya Karya (Persero) Tbk (WIKA) adalah salah satu

perusahaan konstruksi di Indonesia dari hasil nasionalisasi perusahaan

Belanda, Naamloze Vennotschap Technische Handel Maatschappij en

Bouwbedijf Vis en Co atau NV Vis en Co, berdasarkan Peraturan

Pemerintah No. 2 Tahun 1960 dan Surat Keputusan Menteri Pekerjaan

Umum dan Tenaga Listrik (PUTL) No. 5 tanggal 11 Maret 1960,

WIKA lahir dengan nama Perusahaan Negara Bangunan Widjaja

Karja.

Dimulai sebagai sub-kontraktor, di akhir 1960-an WIKA

berkembang menjadi pemborong pemasangan jaringan listrik

tegangan rendah, menengah, dan tinggi. Di awal tahun 1970, WIKA

memperluas usahanya menjadi perusahaan kontraktor sipil dan

bangunan perumahan.

Perusahaan memasuki babak baru pada 20 Desember 1972.

Melalui Akta No. 110, dibuat di hadapan Notaris Djojo Muljadi,

perusahaan berubah status menjadi Perseroan Terbatas Wijaya Karya

(Persero).

WIKA selalu melakukan terobosan. Berevolusi menjadi

perusahaan infrastruktur yang terintegrasi melalui pengembangan

sejumlah anak perusahaan. Diantaranya WIKA Beton, WIKA Intrade,

dan WIKA Realty.

Pertumbuhan WIKA sebagai perusahaan infrastruktur

terintegrasi yang kuat semakin mendapat pengakuan dari berbagai

pihak. Perseroan sukses dalam melaksanakan penawaran saham

perdana (initial public offering/IPO) sebanyak 35% kepada public

pada 29 Oktober 2007, di Bursa Efek Indonesia. Setelah IPO,

pemerintah Republik Indonesia memegang 68,4%, sementara sisanya

dimiliki oleh masyarakat, termasuk karyawan, melalui Management

Stock Ownership Program (MSOP), Employee Stock Allocation

(ESA), dan Employee/ Management Stock Option (E/MSOP).

Perolehan dana segar dari IPO dipergunakan untuk mendukung

pertumbuhan dan inovasi yang dilakukan oleh WIKA. Posisi WIKA

menjadi kuat, dimana saat itu krisis ekonomi dunia mulai

memperlihatkan dampaknya di dalam negeri. Struktur permodalan

yang kuat sangat mendukung WIKA dalam meluaskan operasinya ke

luar negeri dan terus mengembangkan Engineering Procurement and

Construction (EPC), serta berinvestasi dan mengembangkan sejumlah

proyek infrastruktur, khususnya proyek-proyek yang menjadi program

pemerintah terkait dengan Anggaran Pendapatan dan Belanja Negara

(APBN) maupun Anggaran Pendapatan dan Belanja Daerah (APBD).

WIKA saat ini memiliki 6 Strategic Business Unit (SBU) yang

meliputi konstruksi (Kontruksi sipil dan konstruksi Bangunan

Gedung), Mekanikal elektrikal, Industri Beton Pra cetak, Real Estate

dan Industri Lainnya yang ke depannya akan semakin terintegrasi

menjadi perusahaan Engineering Procurement Construction (EPC) dan

Investasi.

Pertumbuhan berkesinambungan PT Wijaya Karya (WIKA)

Indonesia yang telah berdiri lebih dari 40 tahun merupakan suatu

cerita sukses yang merefleksikan komitmen tinggi dan usaha

kerjakeras. Memasuki abad ke 21, WIKA berusaha keras

meningkatkan kinerja di setiap aspek, dimulai dari manjemen, sumber

daya manusia yang tersusun guna menghasilkan inovasi dan

teknologi.

Visi 2020

Menjadi salah satu perusahaan terbaik di bidang Engineering

Procurement dan Construction (EPC) dan Investasi terintegrasi di Asia

Tenggara.

Misi 2020

Menyediakan Produk-produk Energi, Industri & Infrastruktur

Terpadu yang Unggul

Memenuhi Harapan Pemangku Kepentingan Utama

Menjalankan Praktik Etika Bisnis untuk Menjadi Warga Usaha

yang Baik dan Memelihara Keberlanjutan Perusahaan

Ekspansi Strategis Keluar Negeri

Mengimplementasikan “Best Practices” dalan Sistem Manajemen

Terpadu

Sejalan dengan visi dan misi, WIKA terus memprioritaskan

kliennya, berprestasi, berpikiran positif dan kemampuan untuk tampil

dengan kinerja komersial demi pertumbuhan yang sehat yang disaat

yang bersamaan juga mamapu memenuhi seluruh keinginan

stakeholders.

Oleh karena itu, WIKA memegang teguh motto “Spirit of

Innovation” dan mengoptimalkan nilai-nilai perusahaan yang

berdasarkan pada prinsip-prinsip:

COMMITMENT

Berbuat sesuai kesepakatan dan janji

INNOVATION

Menerapkan sesuatu yang baru

BALANCE

Menjaga keseimbangan semua aspek

EXCELLENCE

Memberikan hasil lebih baik

RELATIONSHIP

Hubungan kemitraan yang baikuntuk semua pihak

TEAM WORK

Sinergi, kerjasama intra dan lintas unit kerja

INTEGRITY

Keutuhan dan ketulusan yang meliputi adil, bertanggung jawab, tidak

tergantung, transparan dan jujur.

1.2.2. Profil PT. WIKA Industri dan Konstuksi

Gambar 1.2. Logo PT.WIKA Industri & Konstruksi


PT Wijaya Karya Industri & Konstruksi adalah anak

perusahaan PT WIKA yang berasal dari penggabungan dua divisi

yaitu Divisi Produk Metal dan Divisi Perdagangan PT WIKA.

Tujuannya adalah untuk meningkatkan perhatian pada manajemen

bisnis, untuk lebih mandiri dan untuk menghasilkan kinerja

perusahaan yang lebih baik.

Tiga bisnis unit terdiri dari: Perdaganan Umum, Metal dan

Konversi Energi. Yakin bahwa “quality is our way of live” menjadi

aset mendasar dalam membangun kepercayaan konsumen akan

kualitas produk WIKA INTRADE. Ini dibuktikan dengan konsistensi

komitmen manajemen dalam menjalankan ISO 9000, QS 9000, 5R,

K3 dan Total Quality Management (TQM) sebagai salah satu

parameter kesuksesan bisnis. Karenanya, telah dibentuk penempatan

bisnis dan diferensiasi di setiap SBU agar dapat bertahan dalam era

persaingan pasar global yang semakin kompetitif.

Visi

Menjadi salah satu perusahaan terbaik di Indonesia di bidang

perdagangan dan industri pada produk dan komponen infrastruktur

dan energi

Misi

Mempelopori pengembangan value chain terpadu dan manufaktur

kelas dunia di bidang infrastruktur dan energi yang memberikan nilai

tambah bagi pelanggan, WIKA group dan pihak terkait lainnya.

Struktur Organisasi PT.WIKA Industri & Konstruksi Pabrik

Jatiwangi

Gambar 1.3. Struktur organisasi PT.WIKA Industri & Konstruksi

Pabrik Jatiwangi

Sumber : Dokumen administrasi PT.WIKA Industri & Konstruksi

Pabrik Jatiwangi

BAB III LANDASAN TEORI

1.3. Proses Produksi Sebagai Sistem

Produksi adalah serangkaian proses yang dilakukan untuk membuat

produk yang berupa barang dan jasa dari bahan-bahan atau sumber-sumber

faktor produksi dengan tujuan untuk di jual kembali. Produksi berasal dari

kata latin procedure yang berarti lead forward yakni membuat sesuatu yang

baru (handout Perencanaan dan Pengendalian Produksi : TI ITB 2009).

Sistem prod

Sistem memiliki beberapa definisi formal sebagai berikut

(Daellenbach : 1994) :

1. System is an organized assembly components

2. The System is do Something

3. Each component contributes towards the behavior of the system and is

affected by being in the system

Dari ketiga definisi sistem tersebut diatas, proses produksi memenuhi

criteria sistem karena (1) terdiri dari kumpula komponen-komponen yang

terintegrasi, (2) melakukan proses transformasi input produksi menjadi

output produksi, dan (3) setiap komponen didalamnya (manusia, mesin,

material, dan metode) mempengaruhi kinerja dar proses produksi (efektifitas

dan efisiensi).

1.4. Aspek Teknis Produksi

1.4.1. Proses Pengecoran

Proses pengecoran logam adalah suatu proses pembuatan yang

pada dasarnya merubah bentuk logam dengan cara mencairkan logam

kemudian dimasukkan ke dalam cetakan dengan cara dituang dan

logam cair menyusut dan membeku. Keuntungan dari proses

pengecoran logam jika dibandingkan dengan proses yang lain

diantaranya adalah dapat digunakan untuk menghasilkan produk

dengan bentuk yang rumit dapat merekayasa komposisi produk hasil

coran tidak bisa langsung digunakan, akan tetapi harus melalui proses

manufaktur lain, misalnya machining dan heat treatment. Selain itu

benda kerja yang dihasilkan dengan pengecoran memiliki resiko cacat

yang lebih besar.

1.4.1.1. Fluditas

Secara umum fluiditas adalah kondisi logam cair yang

mampu membuat logam cair mengalir melalui jalur cetakan dan

mengisi semua celah cetakan. Fluiditas yang rendah mengarah

pada cacat dan kegagalan pengecoran produk.

Fluiditas tidak dapat diukur dari sifat fisik individual

(berbeda dengan densitas /viskositas) sehingga pengujian

empiris dilakukan untuk mengukur semua karakteristik dan

fluiditas logam cair. Pengujian ini didasarkan pada kondisi

analog pada pengecoran logam. Dalam pengecoran dan

pengukuran logam, fluiditas diletakan sebagai jarak yang telah

dilalui logam cair dalam sistem saluran tertutup, terstandarisasi

sebelum aliran tersebut berhenti.

Faktor yang mempengaruhi fluiditas, antara lain:

1. Viskositas

Adalah sebuah ukuran kapasitas sebuah cairan untuk

mentranmisikan sebuah tegangan geser dinamis. Viskositas

juga bisa di devinisikan sebagai gaya yang diperlukan untuk

memindahkan sebuah permukaan pararel pada unit jarak.

Saat logam cair mengalir pada sebuah saluran tertutup,

viskositas akan menentukan alirannya, mana drag atau

hambatan yang timbulkan dinding saluran tertransmisi ke

logam cair. Sehingga mempengaruhi kecepatan aliran

logam pada cetakan. Jadi semakin tinggi viskositas maka

fluiditasnya menurun, dan sebaliknya.

2. Temperatur

Temperatur penuangan logam cair adalah faktor yang

paling dominan dalam mempengaruhi fluiditas, sedangkan

fluditas dari logam paduan berhubungan dengan superheat

(pemanasan diatas suhu cair namun beku/tetap fase cair)

3. Komposisi

Komposisi dari logam cair juga merupakan parameter

yang mempengaruhi fluiditas. Komposisi kimia logam

merupakan faktor besar yang mempengaruhi fluifitas.

Fluidias tinggi umumnya terdapat pada logam cair murni

atau kompisisi eutektik. Paduan yang membentuk solusi

biasanya memiliki rentang pembekuan yang panjang,

sehingga cenderung fluiditas rendah.

Portevin dan bastein menunjukan hubungan terbalik

antara fluiditas dan solidifikasi dan solidifikasi

range/rentang pembekuan. Ini juga dikonfirmasikan oleh

peneliti lain. Seperti florean dan ragane untuk sistem

paduan aluminium, seperti gambar berikut :

Gambar 1.4. Hubungan ntara komposisi logam dan fluiditas

paduan timbal timah (Pb.Sn Alloy)

Sumber : yudi surya irawan. Diktat perkuliahan proses

manufaktur II

4. Cetakan

Fluiditas juga dipengaruhi cetakan, terutama jika ada

aliran logam benda dalam tekanan tertentu. Logam cair

akan berhenti karena pembekuan dan kondisi cetakan

mempengaruhi aliran secara langsung melalui sifat termhal .

sedangkan secara langsung dengan memoengaruhi

pengurangan kecepatan aliran.

1.4.1.2. Solidifikasi (pembekuan)

Adalah tranformasi logam cair kembali ke bentuk padat.

Pembekuan logam merupakanproses dimana dalam cetakan di

biarkan dalam dan membeku menjadi produk akhir atau semi

akhir.

secara umum pembekuan logam atau ada paduan yang

dibagi menjadi

Gambar 1.5. Prose pembekuan logam intipdari cair hingga beku

Sumber : yudi surya irawan. Diktat perkuliahan proses

maufaktur II

Pembekuan inti stabil dalam coran (gambar 5,2 a)

kemudian kristal-kristal tersebut dan inti lain yang baru timbul

pada saat yang sama.(5.2 b) akhirnya selanjutnya ditutupi oleh

butiran kristal sampal logam cair abis. Ini mengakibatkan

seluruh logamn menjadi susunan kelompok butir kristal dan

batas – batas yang terjadi di antaranya disebut batas butir (5.2 c)

Daerah pembekuan logam

Daerah pembekuan logam dibagi menjadi 3, yaitu :

1. Chill zone

Selama proses pembekuan logam cair keadaan cetakan.

Logam cair yang bekerja langsung dengan dinding cetakan

akan mengalami pendinginan yang cepat dibawah

temperatur liquiditasnya. Akibatnya pada dinding cetakan

tersebut, timbul banyak inti padat yang selanjutnya timbul

kearah dalam. Bila temperatur penuangan rendah, seluruh

bagian logam cair membeku secara cepat dibawah

temperatur liquidnya, disisi lain, bila temperatur penuangan

tinggi, cairan logam yang berada ditengah akan tetap berada

diatas temperatur , untuk jangka waktu lama.

Ciri-ciri :

Berada pada permukaan yang bersinggungan,

langsung pada cetakan

Butiran kecil dan merata secara ulet

2. Column zone

Sesaat setelah penuangan gradien temperatur pada

dingding cetakan menurun dan kristal pada chill. Sumber

memanjang dalam arah kristal tertentu, kristal itu tumbuh

memanjang berlawanan dengan perpindahan panas (panas

bergerak dari coran logam kedinding cetakan. Temperatur

rendah yang disebut dendrit. Setiap kristal dendrit

mengandung lengan dendrit. jika aksi volume padatan

meningkat dengan meningkatnya panjang dendrit dan sisa

struktur yang dibentuk. Maka dendrit sekunder atau tersier

turun dari primer. Daerah terbentuk antara dendrit. Titil sisa

coran terakhir membeku. Ciri-ciri:

a. Membentuk kolom-kolom dan butir tipis serta kasar.

b. Terjadi di daerah tegak lurus cetakan dan ulet tinggi.

3. Equaxed zone

Daerah ini terdiri dari butir-butir equaxed. Tumbuh

secara acak ditengah, pada daerha ini perbedaan temperatur

yang ada tidak menyebabkan terjadinya pertumbuhan butir

memanjang. Ciri-ciri

a. Keuletan tinggi

b. Berada di tengah coran

c. Butir besar dan tidak sama

Dibawah ini merupakan gambar dan posisi ketiga daerah

tersebut:

Gambar 1.6. Daerah pembekuan logam


1.4.1.3. Metode pembekuan

Perbedaan perilaku dari berbagai paduan dapat disebabkan

oleh karakteristik mode pembekuannya. Berikut ditunjukan

berbagai macam mode pembekuan yang juga terdapat siruasi.

1. Pembekuan plane interface

Pada metode ini, pembekuan pada logam cair yang

seragam terjadi dengan baik dan butiran besar. Serta ikatan

antar butir besar menjadikan logam kuat, seperti pada

gambar berikut.

Chill Zone

column Zone

Equaxed Zone

Gambar 1.7. Mode pembekuan logam cair dalam saluran aliran

Sumber Dr.Eng yudy surya irawan.S.T. M.Eng. diktat

perkuliahan proses manufaktur II

2. Jagged interface

Pada metode ini paduan yang membeku menjadi 2

jenis, ada kristal dan butir besar. Sehingga memiliki

kekuatan baus d pinggir dan keras serta rapuh d bagian

dalam.dapat dilihat pada gambar berikut.




3. Independent crytalisation

Pada pembekuan ini. Menghasilkan butor kristal yang

banyak serta merata. Sehingga hasilnya akan memiliki

banyak ikatan, namun rapuh dan bersifat keras, seperti pada

gambar berikut.




Untuk paduan dengan pembekuan terjadi dengan kemajuan

bidang interface secara progresif. Terhadap dinding cetakan

aliran terus mengalir hingga semua saluran akhirnya penuh. Ini

terjadi didekat titik masuk.

Sedangkan logam murni membeku dengan mode seperti

logam paduandan menunjukan fluiditas yang baik, meski

dituang pada suhu fasa cair, aliran terus mengalir selama evolusi

panas laten dan rekristalisasi.

Untuk paduan, aliran dapat terhenti karena adanya crysta

bebas dalam logam cair pada ujungnya dari arus aliran logam

cair. Hal ini dapat terjadi karena ada pendinginan

cepat/fenomena lain yang menghasilkan crystalization

independent dalam masa utama logam cair.

1.4.2. (Gravity Die Casting)

Proses pembuatan Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI

pertamakali dilakukan pencetakan dengan proses gravity die casting.

Gravity die casting merupakan proses pencatakan logam dengan

memanfaatkan gaya gravitasi untuk mengalirkan logam cair kedalam

rongga cetakan dengan atau tanpa inti pasir (sand core).

1.4.2.1. Proses

Proses pencetakan menggunakan metode gravity die casting

sebagai berikut:

1. Cetakan diberi coating untuk melumasi cetakan agar hasil

cetak tidak menempel pada cetakan, kemuian sand core

dipasang pada cetakan.

Gambar 1.10. Tahapan ke-1 pencetakan gravity die casting

Sumber : Dokumen pribadi

2. Cetakan dipasangkan dan logam cetak dituang kedalam

mangkuk cetak.



3. Cetakan diputar agar logam cetak dapat mengisi rongga

cetakan, kemudian suhu cetakan di holding sampai logam

cetak mengeras.



4. Setelah logam mengeras, cetakan dilepas untuk melepas

produk dengan bantuan pin nozzle.



1.4.3. Cacat Coran

Definisi cacat coran yaitu adanya kesalahan atau kerusakan

pada benda hasil cor yang menyebabkan benda tersebut ditolak oleh

konsumen. Pada produksi pengecoran munculnya cacat tidak bisa

dihindari sepenuhnya, tetapi dapat diminimalisir. Cacat hasil coran

telah diberi nama dan dikategorikan dalam tujuh kelompok jenis cacat

oleh International Commitee of Foundry Technical Associations /

ICFTA. Tujuh kategori jenis cacat coran adalah:

a. Metallic projections.

b. Caviti

c. Diskontinyuitas

d. Permukaan defective.

e. Coran incomplete.

f. Ukuran/bentuk tidak tepat.

g. Inclusions.

Hasil coran sering terlihat sempurna secara makro tetapi kenyataanya

muncul cacat-cacat tersebut jika diteliti secara menyeuruh.

1.4.4. Proses Permesinan (Machining)

1.4.4.1. CNC Milling 3A

Pada proses permesinan Pipe Comp Intake XA 691 ini

menggunakan mesin CNC milling untuk proses facing dan

drilling.

1.4.4.1.1. Spesifikasi Mesin

Merk : Brother

Type : TC-S2C-0 / CNC-B00

Power Requirement

220V 3phase

50 / 60 Hz Rated 12,4kVA

Max 29,4kVA

Spindel Motor

Rated Capacity 4,9kVA

Gambar 1.14. Mesin CNC Milling

Sumber : PT.WIKA Industri & Konstruksi Pabrik Jatiwangi

1.4.4.1.2. Prinsip Kerja Mesin CNC 3A

Mesin Frais CNC TU-3A menggunakan sistem

persumbuan dengan dasar sistem koordinat Cartesius.

Prinsip kerja mesin CNC TU-3A adalah meja bergerak

melintang dan horizontal sedangkan pisau / pahat berputar.

Untuk arah gerak persumbuan Mesin Frais CNC TU-3A

tersebut diberi lambang pesumbuan sebagai berikut :

a) Sumbu X untuk arah gerakan horizontal.

b) Sumbu Y untuk arah gerakan melintang.

c) Sumbu Z untuk arah gerakan vertikal.

Gambar 1.15. Prinsip Kerja Mesin CNC 3A

Sumber : Widarto, 2008, teknik pemesinan, Jakarta,

Derektorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan

1.4.4.1.3. Sistem Koordinat mesin CNC 3A

Secara umum, cara pengoperasian mesin CNC dengan

cara memasukkan perintah numerik melalui tombol-tombol

yang tersedia pada panel instrumen di tiap-tiap mesin.

Setiap jenis mesin CNC mempunyai karakteristik tersendiri

sesuai pabrik yang membuat mesin tersebut. Nemun

demikian secara garis besar dari karakteristik cara

pengoperasian mesin CNC dapat dilakukan dengan dua

macam cara :

1. Metode Absolut

Semua program dimulai dari titik awal yang sama.

Seperti contoh pemberian ukuran pada gambar berikut,

pemberian jarak lubang pada sumbu tegak dan sumbu

mendatar diukur dari satu titik awal (referensi) yang

sama. Contoh :

Gambar 1.16. Metode Absolut


2. Metode Inkremental

Akhir pemrograman merupakan titik awal dari

pemrograman berikutnya. Seperti pada contoh

pemberian ukuran pada gambar berikut, pemberian

ukuran jarak lubang pada sumbu tegak dan sumbu

mendatar diukur secara paralel, setiap titik akhir

pengukuran menjadi titik awal untuk pengukuran

berikutnya. Contoh :

Gambar 1.17. Metode Inkremental


1.4.4.2. Drilling

Mesin bor adalah suatu jenis mesin gerakanya memutarkan

alat pemotong yang arah pemakanan mata bor hanya pada

sumbu mesin tersebut (pengerjaan pelubangan). Pengeboran

adalah operasi menghasilkan lubang berbentuk bulat dalam

lembaran-kerja dengan menggunakan pemotong berputar yang

disebut bor dan memiliki fungsi untuk membuat lubang. Mesin

bor dapat membuat lubangbertingkat, membesarkan lobang,

reaming dan counterboring pada benda-benda ferrous maupun

non ferrous.

Gambar 1.18. Mesin Bor


Prinsip kerja mesin bor sama dengan prinsip kerja pada

mein-mesin lain, yaitu sebagai berikut :

1) Main Drive

Motor listrik biasa dipakai sebagai penggerak utama

pada mesin bor. Putaran pada motor listrik ditranmisikan

melalui porosnya ke mekanisme pengatur putaran mesin

berupa pasangan puli bertingkat yang dihubungkan dengan

vee belt. Dari puli bertingkat, putaran diteruskan ke spindle

mesin. pada spindle terdapat toolpost sebagai pemegang

mata bornya.

2) Feed Drive

Feed Drive merupakan gerakan pemakanan mata bor

pada benda kerja. Gerakan ini dilakukan secara manual

pada mesin-mesin bor yang sederhana dengan cara memutar

drilling lever sehigga mata bor bergerak kearah benda kerja.

BAB IV METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH

Dalam melakukan analisa masalah pada pelaksanaan KKN-P ini penulis

mlakukan metode-metode sebagai berikut:

1) Pemilihan produk

Pada awal proses penulis menentukan produk yang akan dianalisis

dengan melakukan analisis berdasarkan tren reject yang sedang menjadi

permasalahan di pabrik ini dan sedang dalam proses produksi pada saat

penulis melaksanakan KKN-P agar memudahkan anlisis pemasalahan.

2) Pengumpulan data

Setelah penentuan produk penulis mengumpulkan data-data yang

berkaitan dengan sistem produksi. Pengumpulan data dilakukan pada seksi

teknik, Quality Assurance dan seksi produksi.

3) Perumusan masalah

Setelah data-data yang diperlukan terkumpul selajutnya penulis

memfokuskan cacat yang terdapat pada produk dalam proses produksi

dengan dasar pertimbangan keilmuan teknik mesin yang telah dipelajari dan

diidentifikasi penulis.

4) Analisis data

Dari data yang telah terkumpul dilakukan analisis tentang sebab-

akibat yang ada pada proses produksi dengan mengacu pada QCPC (Quality

Control & Production Control) yang telah dibuat seksi teknik dan

menganalisa berdasarkan factor 4M (Man, achine, Material, Methode).

5) Problem solving

Setelah menemukan penyebab cacat yang terjadi dilakukan rencana

perbaikan berdasarkan study pustaka, keilmuan teknik mesin dan QCPC

Produk.

6) Evaluasi

Rencana perbaikan yang diajukan kemudian dievaluasi bersama tim teknik

dan produksi untuk diterapkan pada proses produksi.

7) Penarikan kesimpulan dan saran

Dari hasil penerapan rencana perbaikan diharapkan terdapat peningkatan

efisiensi yang menguntungkan perusahaan dan penulis dalam memperoleh

pengalaman kerja.

BAB V PENGOLAHAN DATA

1.5. Pengumpulan Data

1.5.1. Data Kuantitatif

1.5.1.1. Data Reject Casting Proses Produksi Pipe Comp Intake XA

691 PT. ISI

Tabel 5.1. Data reject casting Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI 3

bulan terakhir

Cacat

BulanJumla

h Reject

% Reject Terhadap Jumlah

ProduksiOct Nov Dec

Misrun

57

57 152

266

3.63%

Kempot

29 136

274

439

6.00%

Retak 1

4

4

9

0.12%

Keropos / Porous

34

2

10

46

0.63%

Gempal -

-

20

20

0.27%

Lenting -

-

-

-

0.00%

Bocor 1

14

20

35

0.48%

Kpered 5

21

34

60

0.82%

Resin

28 -

2

30

0.41%

Pen / Core -

-

-

-

0.00%

Cross J

75

40 4

119

1.63%

Total Reject 230

274

520

1,024

13.99%

Jumlah Produksi

1,832

2,744

2,744

7,320

1.5.1.2. Data Parameter Proses Casting Pipe Comp Intake XA 691

PT. ISI

Tabel 5.2. Parameter Casting Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI

Parameter Set Up Standar Sat

Jumlah Cavity 4

Jumlah Core 4

Temperatur Cairan 860-930 °C

Temperatur Mold 300-400 °C

Waktu Cooling 100-120 s

Waktu Tilting 10-12 s

Jenis Proses

Degassing Tablet

Fluxing 0,5/TA

Waktu Pouring 10-12 s

1.5.2. Data Reject Casting Proses Produksi Pipe Comp Intake XA

691 PT. ISI

Tabel 5.3. Data reject Machining Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI 3 bulan

terakhir

Bulan

Reject Langkah

Machining Jumlah

Reject

Jumlah

Produksi

Jumlah

Proses

Machining

% Reject

terhadap

Jumlah

ProsesCNC Drill

Tube

Assy

Oct 21 16 1 38 1417 1455 2.61%

Nov 239 0 0 239 1157 1396 17.12%

Dec 128 0 0 128 1157 1285 9.96%

Total 388 16 1 405 3731 4136 9.79%

% cacat 95.80% 3.95% 0.25%

1.5.3. Data Struktural

1.5.3.1. Foto Produk Pipe Comp Intake XA 691

Gambar 5.1. Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI


Gambar 5.2. penjelasan bagian yang di machining produk Pipe

Comp Intake XA 691 PT.ISI


1.5.3.2. Layout Pabrik

Gambar 5.3. Layout pabrik PT.WIKA Industri & Konstruksi Pabrik Jatiwangi


1.5.3.3. Flow Chart Proses Pipe Comp Intake XA 691

1.6. Pengolahan Data

1.6.1. Permasalahan Sistem Produksi Pipe Comp Intake XA 691

1.6.1.1. Proses Casting

Grafik 5.1. % Reject Terhadap Jumlah Produksi Casting Pipe

Comp Intake XA 691 PT. ISI periode Oktober – November

2013

Dari grafik diatas permasalahan yang sering ditemui

pada proses produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI adalah

adanya cacat kempot (penyusutan luar), yaitu sebesar 3,05%,

dari jumlah produksi 3 bulan terakhir (Agustus, Oktober &

November).

Grafik 5.2. % Persentase Jumlah Reject Casting Pipe Comp

Intake XA 691 PT. ISI periode Oktober – November 2013

Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa dari semua cacat

yang sering ditemui cacat kempot memiliki persentase terbesar,

yaitu 43% dari jumlah keseluruhan produk cacat casting 1.024

Pcs. Kemudian cacat misrun 26%, dan cross joint 12%. Total

persentase dari ketiga cacat tersebut adalah 81%.

1.6.1.2. Proses Machining

Grafik 5.1. % Reject Terhadap Jumlah Proses Machining Pipe

Comp Intake XA 691 PT. ISI periode Oktober – November

2013

Dari grafik diatas dapat diihat dalam proses machining

Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI terdapat produk reject yang

cukup besar pada bulan November 2013, yaitu 17,12% dan

bulan desember 2013 sebesar 9,96% dari keseluruhan proses

machining . Hal ini menunjukkan adanya permasalahan yang

menyebabkan penurunan jumlah produksi dan kerugian akibat

biaya proses machining

.

Grafik 5.1. Persentase Jumlah Reject Machining Pipe Comp

Intake XA 691 PT. ISI periode Oktober – November 2013

Grafik diatas menunjukkan persentase reject pada

langkah machining yang terbagi dalam tiga proses, yaitu pada

proses permesinan CNC Milling, Drilling dan Tube Assy. Dari

grafik tersebut dapat dilihat bahwa sebanyak 96% reject

machining ada pada proses CNC Milling. Permasalahan pada

proses ini biasanya terdapat pada program yang salah,

pemasangan produk pada jig yang tidak pas, jig yang tidak

memegang erat produk, atau permasalahan tool yang rompal.

1.6.1.3. QCPC Produk

1.7. Pengamatan Proses

Pengamatan ini dilakukan pada setiap proses produksi dengan mengacu pada

QCPC produk dan mencermati factor 4M (Man, Machine, Material, Method)

yang mempengaruhi hasil produksi. Hasil pengamatan tersebut disajikan

sebagai berikut:

1.7.1. Proses Casting

Faktor Unsur Standar Hasil Pengamatan

Man (Manusia)

Alat Pelindung Diri (APD)

Helm, Safety shoes, kacamata pelindung, sarung tangan

Operator gravity machine maupun penuang cairan tidak menggunakan kacamata pelindung

Skill Operator memahami cara kerja mesin, produk, dan instruksi kerja

Ok

Machine

Parameter

Temperatur mold : 300-400˚C

Temperature mould berada di kisaran 297-308˚C

Waktu cooling : 100-120s Ok

Waktu tilting : 10-12s OkWaktu pouring : 10-12s Ok

Mould

Mould terpasang dengan baik

Ok

Pin ejector mendorong produk secara bersamaan

Pin ejector tidak bekerja dengan baik

Kondisi mesin

Hidraulik tidak bocor Ok

Material Komposisi AC4B, maks sekrap 70% Ok

Temperatur cairan

860-930˚C Ok

Sand Core Permukaan halus, tidak ada kerusakan ataupun cacat sirip

Ok

Method

Instruksi kerja

1. Posisikan mould secara vertical

Ok

2. Bersihkan mould dengan udara bertekanan

Ok

3. Pasang sand core pada tiap-tiap rongga (4buah) sampai tidak goyang

Ok

4. Tuang cairan kedalam mangkuk cetakan

Ok

5. Tutup mould Ok6. Posisikan mould secara

horizontalOk

7. Tunggu waktu cooling 100-120s

Ok

8. Buka mould, lepaskan produk cor dengan pin ejector dengan menahan produk agar tidak jatuh

Ok

9. Letakkan produk cor pada keranjang, periksa kualitas hasil coran

Ok

1.7.2. Proses Machining


Unsur Standar Hasil Pengamatan

Man (Manusia)


Helm, Safety shoes, sarung tangan

Ok


Ok

Machine (mesin)

Tool Kondisi tool tidak rompal OkParameter Settingan parameter sesuai

dengan produkOk

Jig Jig memegang produk dengan erat, tidak longgar

Kayu penyangga produk pada

langkah 3 sudah mulai lunak

Kondisi mesin

Motor, tombol-tombol dan pompa coolant bekerja dengan baik

Ok

Material Produk hasil leak test

Tidak ada cacat yang tampak sebelum atau sesudah machining

Ok

Coolant Komposisi coolant ….. OkMethod

Instruksi kerja

1. Posisikan mesin menyala, setting parameter sesuai produk

Ok

2. Letakkan produk pada jig sesuai langkah langkah permesinan (1-4) secara berurutan

Pemasangan produk oleh operator tiap shift terkadan tidak sama

3. Pastikan produk terpasang dengan erat pada jig

Ok

4. Tutup pintu pengaman, jalankan program permesinan

Ok

5. Saat mesin menjalankan program, bersihkan sekrap dengan kikir dan check produk hasil permesinan

Ok

6. Letakkan produk lolos check kedalam keranjang

Ok



Man (Manusia)


Helm, Safety shoes, Ok


Ok

Machine (mesin)

Tool Ukuran pahat …mm, kondisi tool tidak rompal

Ok

Parameter Putaran spindle …rpm OkJig Jig memegang produk

dengan erat, tidak longgarjig sudah mulai aus

Kondisi mesin

Motor bekerja dengan baik, sabuk tidak selip

Ok

Material Produk hasil CNC Milling

Tidak ada cacat yang tampak sebelum atau sesudah drilling

Ok

Coolant Komposisi coolant….. OkMethod

Instruksi kerja

1. Posisikan mesin menyala, setting parameter sesuai produk

Ok

2. Letakkan produk pada jig, beri pelumas pada bagian yang akan di bor

Ok

3. Pastikan produk terpasang dengan erat pada jig

Produk harus dipegang agar tidak bergerak

4. Turunkan pahat untuk membor produk sampai tembus kedalam

Ok

5. Naikkan kembali pahat, lepaskan produk dari jig

Ok

6. Check hasil pengeboran, bersihkan dari sekrap

Ok

1.7.2.3. Langkah 3 (Tube Assy)


Man (Manusia)


Helm, Safety shoes, Ok


Ok

Machine (mesin)

ToolPemegang tube tidak bengkok atau rompal

Ok

Jarum pengecek tube

Lurus, tidak bengkok, tidak ada benjolan

Ok

Jig Jig memegang produk dengan erat, tidak longgar

Ok

Kondisi mesin

Pemegang tube tidak seret Ok

Material Produk hasil Drilling

Tidak ada cacat yang tampak sebelum atau sesudah pemasangan tube

Ok

Tube Tidak mampet Okperekat tribon Ok

Method

Instruksi kerja

1. Letakkan produk pada jig, beri pelumas pada bagian yang akan dipasangi tube

Ok

2. Lumasi bagian luar tube dengan tribon, pasang pada pemegang tube

Ok

3. Turunkan pemegang tube hingga tube terpasang sampai batas dinding dalam pada produk

Ok

4. Naikkan kembali pahat, lepaskan produk dari jig

Ok

5. Check hasil pemasangan, bersihkan tube dari tribon yang berceceran

Ok

6. Letakkan produk hasil pemasangan tube pada keranjang produk siap inspeksi akhir

Ok

BAB VI ANALISIS

Berdasarkan pengolahan data ditentukan tiga jenis cacat yang paling

sering ditemui, yaitu kempot (Penyusutan), misrun dan Cross Joint.

1.8. Analisis Reject Pada Proses Produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI

1.8.1. Casting

1.8.1.1. Kempot (Penyusutan)

Ketika logam cair membeku akan terjadi penyusutan pada

daerah-daerah tertentu. Penyebab terjadinya penyusutan pada

proses pengecoran antara lain:

1) Temperatur penuangan terlalu rendah

2) Penuangan terlalu lambat

3) Desain penambah kurang pas

Gambar 6.1. Area cacat kempot Pipe Comp Intake XA 691


Pada gambar diatas dapat dilihat adanya cacat kempot, jika

dibandingkan dengan product ok, product reject ini memiliki

penyusutan di area dalam lubang port dari Pipe Comp Intake XA

691 yang dilingkari warna merah. Cacat ini didapat dari proses

gravity casting, berdasarkan teori cacat kempot disebabkan karena

temperatur penuangan rendah, penuangan logam cair terlalu

lambat, desain saluran penambah kurang tepat.

1.8.1.2. Misrun

yaitu pembekuan yang terjadi sebelum seluruh pengisian

rongga cetak selesai. Penyebab terjadinya cacat misrun antara

lain:

1) Fluiditas logam cair kurang,

2) Temperatur penuangan terlalu rendah,

3) Penuangan terlalu lambat,

4) Beberapa bagian rongga cetak terlalu sempit.

Gambar 6.2. Area cacat misrun Pipe Comp Intake XA 691


Pada gambar diatas dapat dilihat adanya cacat misrun, jika

dibandingkan dengan product ok, product reject karena misrun ini

memiliki bentuk yang tidak sempurna pada bagian samping dari

Pipe Comp Intake XA 691 yang dilingkari warna merah, dapat

dilihat adanya gumpalan cairan logam yang membeku melebihi

bentuk daripada product ok. Berdasarkan teori cacat misrun ini

disebabkan karena fluiditas logam cair kurang, temperatur logam

cair yang rendah, penuangan logam cair yang lambat.

1.8.2. Machining

Dari ketiga langkah machining (CNC Milling, Drilling dan Tube Assy)

permasalahan yang paling sering ditemui adalah pada saat langkah

CNC milling. Berdasarkan pengamatan proses ditemukan factor

pemasangan produk pada jig yang tidak sama urutannya oleh tiap

operator pada shift 1, shift 2 maupun shift 3. Hal ini menyebabkan

1.9. Analisis 4M Pada Penerapan QCPC

Pelaksanaan sistem produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI telah

dirancang agar berjalan secara sistematis, terukur dan terkendali dengan

menggunakan Standard Operational Procedure berupa Quality Control

Proccess Chart (QCPC).

Man

Safety

Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) menjadi salahsatu

unsur yang selalu diperhatikan di APFC PT. Wijaya Karya-

Inrade Majalengka pada setiap proses produksi yang ada.

Kelengkapan APD menjadi kewajiban setiap pekerja di

lingkungan pabrik.

Pada proses produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI

operator tiap proses diwajibkan untuk menggunakan APD

standar, yaitu Helm pelindung, safety shoes, sarung tangan

pelindung, dan kacamata pelipndung untuk operator proses

tertentu.

Penguasaan Proses

Sebelum diberikan tugas untuk melaksanakan proses produksi

setiap operator diberikan training dan diuji pemahaman dan

penguasaan proses produksi untuk mengoptimalkan setiap

langkah produksi.

Machine

Parameter Permesinan

Kondisi Mesin

Kondisi mesin yang dipakai pada proses produksi Pipe Comp

Intake XA 691 PT.ISI

Kondisi Mould

Kondisi temperatur mould saat proses casting adalah 300-400,

namun pada saat proses casting temperatur mould dapat turun

dibawah standar yang ditetapkan, hal ini dapat memicu

terjadinya pembekuan dini sehingga menyebabkan cacat.

Material

Komposisi

Komposisi material yang digunakan adalah Alumunium Alloy

AC4B dengan perbandingan ingot 70% dan sisanya sekrap.

Temperatur

Temperatur cairan yang digunakan pada saat penuangan logam

ke dalam mould masih dalam batas parameter yang ditentukan

yaitu 860-930°C.

Methode

Pengawasan

Pada proses produksi pengawasan terhadap kinerja

operator maupun mesin masih belum optimal, karena masih

ditemukan penyimpangan terhadap QCPC.

Instruksi Kerja:

Permasalahan yang krusial pada komponen ini adalah

pelaksanaan metode inspeksi dan catatan kualitas (quaity

record) yang digunakan tidak konsisten, pemeriksaan

parameter tidak konsisten.

Permasalahan 4M tersebut mengindikasikan bahwa sistem

produksi Pipe Comp Intake XA 691 belum effisien dan efektif. Belum

Efektif karena proses produksi belum sepenuhnya mengikuti standar

yang digunakan (QCPC) sehingga berdampak pada kualitas produk

yang dihasilkan. Belum efisien karena pada proses produksi muncul

permasalahan 4M sehingga mengakibatkan adanya permasalahan lain

yang ditemukan di lapangan,

1.10. Usulan Perbaikan

1.10.1. Casting

Man

Pada proses casting operator wajib menggunakan Alat Pelindung

Diri yang telah ditentukan agar terhindar dari hal-hal yang tidak

dinginkan jika terjadi kecelakaan kerja.

Machine

Berdasarkan analisis data ditemukan penyebab terjadinya cacat

kempot dan misrun seperti diagram diatas yang menunjukkan adanya

factor yang menyebabkan terjadinya cacat tersebut, yaitu penuangan

yang terlalu lambat dan temperature cairan yang terlalu rendah.

Sedangkan dari hasil pengamatan proses ditemukan ketidak

sesuaian antara proses actual dan QCPC produk, yaitu range

temperature mould berada dibawah standar, yaitu 298˚C - 308˚C.

dimana standar temperature mould adalah 300˚C - 400˚C.

Dari kedua unsure diatas ada beberapa cara untuk meminimalisir

cacat produk casting yang selama ini ditemui. Saran untuk

penanggulangan masalah cacat tersebut diantaranya :

1. Pengawasan operator akan temperature mould lebih diperhatikan

agar berada pada range temperature sesuai QCPC.

2. Mempercepat waktu tilting agar cairan logam lebih cepat mengisi

rongga sebelum terjadi pembekuan.

1.10.2. Machining

1.10.2.1.Langkah 1 (CNC Milling)

Untuk proses permesinan ini disarankan agar operator tiap

shift diberikan pengarahan agar menjalankan urutan instruksi

kerja dengan baik dan benar.

Selain itu didapati pula kayu penyangga produk pada

langkah ketiga sudah mulai lunak karena sering terkena cairan

coolant. Sehingga ada baiknya jika kayu tersebut diganti dengan

yang lebih keras agar dapat menyangga produk dengan baik.

1.10.2.2.Langkah 2 (Drilling)

Pada langkah ini didapati jig yang mulai aus, sehingga operator

harus memegang erat produk agar tidak bergerak saat proses

pengeboran. Maka dari itu disarankan agar jig diperbaiki dan atau

diberi penyangga tambahan untuk memegang produk.

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

1.11. Kesimpulan

Pelaksanaan sistem produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI masih

belum efisien sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Masih banyak

permasalahan yang harus diperbaiki oleh pihak manajemen produksi

PT.WIKA Industri & Konstruksi untuk meminimalisir adanya reject produk,

terutama pada proses casting dan proses machining CNC Milling. Dari hasil

pengamatan proses masih terdapat penyimpangan QCPC yang secara aktual

mempengaruhi kualitas dan produktivitas serta mengakibatkan

meningkatnya biaya produksi dan waktu produksi.

Jika dilihat dari faktor 4M maka dapat ditemukan faktor penyebab

reject, yaitu :

Man

Pada faktor ini permasalahan yang ditemui adalah operator yang tidak

memakai APD sesuai standar dan terkadang tidak melaksanakan QCPC

dengan baik.

Machine

Faktor mesin juga sangat berpengaruh besar padaproses produksi.

Dari hasil pengamatan mesin yang digunakan pada proses produksi Pipe

Comp Intake XA 691 PT.ISI sudah mulai banyak yang harus diperbaiki,

diantaranya Pin ejector pada Mould casting yang tidak bekerja secar normal,

dan jig pada proses machining mulai terlihat aus.

Material

Material yang digunakan untuk proses produksi masih sesuai dengan

QCPC, jadi tidak ada masalah pada faktor ini

Method

Metode yang ada pada QCPC harus terus diperhatikan agar dapat

diperoleh produktifitas yang efisien.

1.12. Saran

Pada setiap proses produksi, terutama produksi massal diperlukan suatu

standar kerja untuk memperoleh kualitas produk yang diinginkan

Diperlukan pengawasan secara teliti terhadap faktor 4M pada proses

produksi

Operator pada tiap proses produksi harus memperhatikan K3

(Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

Program pelatihan yang berjenjang serta rutin untuk seluruh hierarki

perusahaan agar terdapat kesamaan visi antara perancang standar dan

pelaksana standar. Pelatihan tidak hanya mencakup teknis produksi

saja, namun mencakup aspek kualitas dan K3

Daftar Pustaka

Surdia, Tata, 1980, Teknik Pengecoran Logam, PT. Pradnya Paramita, Jakarta.

Irawan, Yudy Surya., 2011, Diktat Perkuliahan Proses Manufaktur II

Laboratorium Pengecoran Logam Universitas Brawijaya

Hermawan, Andry, Analisis QCD Sistem Produksi Upper dan Lower Regulator

APFC PT.Wijaya Karya-Intrade Pabrik Majalengka, 2009

Anonymous 1 www.wika.co.id

Anonymous 2 http//dasar-dasar-pengecoranlogam.blogspot.com

Anonymous 3 http//Suhartanto7777.blog.com/archives/141/

Anonymous 4 (http://www.google.co.id/mesinbor)

http://www.google.co.id/mesinbor

contoh laporan pkl

Documents