BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Kemajuan zaman yang semakin maju seperti saat sekarang ini tentunya akan membawa keuntungan yang sangat besar bagi kehidupan sehari hari tentunya dalam melakukan kegiatan yang berhubungan dalam bidang teknologi dan industri. Peran mesin dalam dunia teknologi dan dunia industri sangatlah penting dalam melakukan proses produksi. Salah satunya adalah mesin CNC milling dan turning dimana dalam pengoperasianya sudah lebih canggih dibanding dengan mesin freis ataupun mesin bubut. mesin yang berteknologi canggih yang diprogram oleh komputer dengan cara memasukan data yang telah diinput oleh operator ke CPU salah satunya adalah mesin CNC. Mesin CNC ini dapat melakukan beberapa pekerjaan seperti halnya pada mesin konvensional namun tidak memerlukan banyak operator dan menghasilkan pekerjaan benda kerja dalam jumlah yang banyak dengan cepat. 1.2 Tujuan Adapun tujuan dari praktikum mesin CNC milling dan turning ini adalah sebagai berikut: 1. Agar dapat mengoperasikan mesin CNC milling dan turning dengan baik dan benar. 2. Dapat menerapkan ilmu dan teori yang didapat selama dibangku perkuliahan. 3. Agar mahasiswa dapat mengetahui kegunaan dan komponen dari mesin CNC milling dan turning tersebut. 4. Agar mahasiswa dapat mengerjakan pekerjaan dengan menggunakan mesin CNC milling dan turning dengan baik sesuai dengan prosedur SOP yang telah ditentukan.

1

1.3 Manfaat Manfaat yang dapat diperoleh setelah mahasiswa melaksanakan praktikum Mesin CNC milling dan turning ini adalah sebagai berikut : 1. sheet yang diberikan. 2. Mahasiswa dapat mengoperasikan mesin CNC milling dan turning dengan baik dan benar. 3. turning. 4. Mahasiswa dapat mengembangkan keahliannya khususnya pada mesin CNC milling dan turning sehingga nantinya siap untuk langsung terjun kedunia industri maupun dunia usaha. 1.4 Sistematika Penulisan Adapun sistematika dalam penulisan laporan ini adalah sebagai berikut : BAB I Pendahuluan Bab ini berisikan tentang latar belakang, tujuan, dan manfaat dilaksanakannya praktikum, serta sistematika dalam penulisan laporan praktikum mesin CNC II. BAB II Teori Dasar Bab ini menjelaskan tentang teori-teori dasar pada mesin CNC milling dan turning, jenis-jenis mesin CNC milling dan turning, tool yang digunakan pada mesin CNC milling dan turning, dan perlengkapan pada mesin CNC milling dan turning. Bab III Alat dan Bahan Bab III membahas tentang alat dan bahan yang digunakan selama praktikum Mesin CNC II. Bab IV Job Sheet Turning Mahasiswa dapat menganalisa apa yang terjadi pada saat melakukan penggambaran pekerjaan dengan program CNC milling dan Mahasiswa dapat menggambar dan mengimput data sesuai job

2

Bab IV menjelaskan tentang langkah kerja pada pembuatan job sheet turning 5. Bab V Job Sheet Milling Bab V ini menjelaskan langkah kerja pembuatan job sheet milling 5. Bab VI Kesimpulan dan Saran Bab VI menjelaskan tentang kesimpulan yang dapat diambil dari praktikum dan saran dari penulis untuk praktikum yang akan datang.

3

BAB II TEORI DASAR

2.1

Pengertian Mesin CNC Milling dan Turning CNC milling dan turning adalah suatu mesin perkakas yang bekerja secara

otomatis melalui program yang dibuat oleh operator dengan cara memasukkan kode program atau kode numeric kedalam computer atau CPU (Computer Processing Unit). Mesin CNC milling dan turning ini dapat melakukan pekerjaan yang dapat dilakukan oleh mesin freis dan bubut konvensional, dan mesin CNC milling dan turning ini memiliki kelebihan yang tidak dimiliki oleh mesin freis dan bubut konvensional. Seperti pada mesin perkakas mesin CNC Milling dan turning juga digunakan untuk membuat bentuk benda yang sesuai dengan keinginan mesin dan sesuai juga dengan kemampuan mesin yang digunakan untuk membuatnya . Adapun jenis mesin CNC yang digunakan dalam praktikum kali ini adalah Mesin CNC milling dan turning. Seperti hal mesin milling dan mesin turning biasa , mesin ini juga mempunyai prinsip kerja yang berlawanan antara kedua mesin ini, namun pada dasarnya kedua mesin mempunyai bahasa (kode) program yang sama.

4

Gambar 2.1 Mesin CNC Milling 2.2 Kemampuan Mesin CNC Milling dan Turning Hasil-hasil kerja CNC terhadap teknik produksi engineering tradisional telah dipandang dengan positif. Mesin yang dikontrol secara numeric ini mampu bekerja berjam-jam setiap hari tanpa perlu diawasi. Mesin ini siap dan dapat diadaptasikan untuk mengahsilkan fasilitas produksi komponen dalam jumlah besar. Setiap fungsi yang biasanya dilaksanakan oleh operator perlengkapan mesin standar dapat dilakukan lewat program CNC. Untuk memberikan gambaran keandalan CNC, hanya memerlukan penjelasan secara singkat melalui keterlibatan manusia dalam produksi komponen sederhana. 2.3 Sistem Koordinat Perlengkapan mesin memiliki lebih dari satu jenis pergeseran sehingga pergeseran perpindahan harus diidentifikasi. Bidang perpindahan dapat longitudinal, melintang, atau vertical. Bidang ini mengikuti sumbu yang ditandai dengan huruf X, Y, Z untuk mesin CNC Milling. Arah gerak geser dicapai oleh arah rotasi motor, searah (cw) atau berlawanan arah jarum jam (ccw),dan perpindahan akan ditunjukkan sebagai plus atau minus dalam kaitannya dengan referensi yang ditentukan. 2.4 Putaran Spindel Spindel digerakkan secara langsung atau tidak langsung oleh motor listrik, dan dapat juga oleh penggerak hidrolik. Derajat pengaturan otomatis terhadap gerak biasanya meliputi mati-hidup, dan arah serta kecepatan rotasi. Beberapa sistem awal atau system modern yang murah, tidak menyertakan kontrol terhadap gerak batang putar (spindle). Pada sistem kontrol modern, torsi atau daya yang diperlukan untuk melaksanakan operasi mesin dapat dipantau dan dibandingkan dengan nilai yang ditetapkan sebelumnya yang dimasukkan dalam program mesin, bila perlu kecepatan puataran spindle akan bervariasi secara otomatis untuk memnerikan kondisi pemotongan optimum.

5

Arah putaran spindle yang diperlukan dapat ditetapkan sebagai berikut: a. Searah jarum jam (CW) Pada saat batang putar berputar kearah kanan akan mendorong kearah benda kerja, atau bila operator mesin melihat kepiranti kearah benda kerja ia akan melihat pergerakan searah jarum jam. b. Berlawanan arah jarum jam (CCW) Pada saat batang putar berputar kearah kanan akan bergerak dari benda kerja atau bila opertor mesin melihatkepiranti kearah lembar kerja ia akan melihat pergerakan berlawanan arah jarum jam. 2.5 Tooling system Produksi komponen mesin melibatkan penggunaan berbagai tool pemotong dan mesin tersebut harus memenuhi syarat dalam penggunaan sejumlah piranti pemotongan dengan aman pada posisinya disebut tooling system. Pemegang tool dikontrol dan dilepaskan dari batang putar mesin oleh perangkat hidrolik suatu susunan yang memungkinkan untuk otomasi, karena relatif mudahuntuk mengontrol system hidrolik menggunakan katup solenoid yang diaktifkan secara elektris yang dapat dikontrol lewat system kontrol mesin. Gaya hidrolik yang mempertahankan holder ditambah dengan gaya mekanik dari pegas piringan yang kuat. Perlu diperhatikan bahwa mesin-mesin menggunakan piranti mekanik yang ada hubungannya dengan pneumatik atau hidrolik untuk pertukaran pahat. 2.6 Kontrol Piranti Penggunaan fasilitas mesin CNC dengan efisien memerlukan metoda pendekatan terhadap pembekalan tooling. Cukuplah penting bahwa tooling asli dan pengganti yang diperlukan oleh program tersedia di mesin. Hubungan yang dekat antara orang yang terlibat dengan pemograman, persiapan tooling dan pemesinan harus dipelihara. Kontrol piranti yang efisien harus memberikan fungsi-fungsi sebagai berikut:

6

a. Memperbaiki kembali, termasukmengasah kembali bila perlu mengganti kerusakan atau insert yang aus dan sebagainya. b. Penyiapan, termasuk pengukuran, pengesetan, pengindentifikasian dan sebagainya. c. Menyimpan sampai dibutuhkan. d. Transportasi. e. Penyimpanan sepanjang mesin. Piranti yang dapat diperbaiki kembali dengan pengasahan memerlukan perhatian dari orang yang terampil. Efisiensi pemotongan dalam jangka waktu penggunaan mesin yang lama pada kecepatan pemotongan metal yang sangat tinggi menuntut geometri piranti dengan presisi tinggi. Metoda yang lebih tidak presisi sering diterapkan pada tooling yang digunakan pada mesin konvensional tidak dapat diterapkan pada mesin CNC. Bersamaan dengan penyiapan tooling dilakukan pula penandaan untuk identifikasi, yang dapat dilakukan dengan beberapa cara . identifikasi tentu saja akan berhubungan dengan identitas piranti yang dialokasikan oleh pemrogram dan penyiapan piranti akan didasarkan pada instruksiyang telah disiapkan. 2.7 Pemegangan dan Pemuatan Benda Kerja untuk Mesin CNC Persyaratan dasar peralatan work holding atau pemegang benda kerja adalah: a. Dengan aman dan kuat memegang benda kerja, b. Memberikan lokasi yang positif, c. Cepat dan mudah dioperasikan. Terdapat berbagai peralatan yang digunakan secara umum yang telah dicoba dan diuji dalam situasi pemesinan konvensional. Contohnya chucks,collet,vices dan peralatan ini juga digunakan pada mesin CNC. Peralatan work holding seperti ini dioperasikan secara mekanis, hidrolis atau pneumatis. Peralatan yang dioperasikan secara mekanis biasanya melibatkan kegiatan manual walaupun tidak biasa kita lihat komponen benda kerja dimuat dan dijepit dengan cara ini, tidaklah praktis untuk dilibatkan dengan proses pengerjaan dengan mesin secara otomatis. Itu

7

sebabnya, peralatan yang dioperasikan secara hidrolis atau pneumatis, khususnya yang terakhir, sering diterapkan. Operasi penjepitan secara hidrolis atau pneumatis secara elektronis mudah dikontrol lewat unit kontrol mesin dan juga memberikan kecepatan operasi yang tinggi dan tekanan penjepitan yang seragam. Peralatan konvensional lebih sesuai untuk pengerjaan dengan mesin dimana komponen atau material stock memiliki bentuk yang seragam, yaitu persegi empat, lingkaran, hexagonal, dan sebagainya. Komponen yang memiliki bentuk yang tidak beraturan, seperti castings, dapat diakomodasi seperti mesin konvensional pada specially built fixtures kadangkadang menyertakan susunan penjepitan hidrolis atau pneumatis. 2.8 Pentingnya Lokasi yang Akurat Pada proses pengerjaan dengan mesin kemungkinan pergerakan komponen kerja tidak boleh terjadi karena alasan keselamatan. Pada proses pengerjaan dengan mesin CNC pergerakan juga merupakan masalah, walaupun kecil, karena berkurangnya akurasi dimensi, karena secara umum pemantauan ukuran komponen benda kerja tidak konstan pada saat pengerjaan dengan mesin berlangsung. Disamping itu, lokasi komponen sering secara langsung berkaitan dengan bagian program, karena pemrogram saat menulis program membuat datum yang dijadikan sebagai dasar semua data numerik yang mengontrol gerak geser mesin. Bila komponen tidak diposisikan secara presisi dalam hubungannya dengan datum tersebut, parameter pengerjaan dengan mesin yang diperlukan tidak akan tercapai. 2.9 Penyiapan Data Keunit Kontrol Mesin Penyiapan data numerik sebelum pemasukan unit kontrol mesin disebut pemrograman. Besarnya penyiapan tergantung pada kerumitan komponen. Penyiapan data yang diperlukan untuk menghasilkan komponen sederhana memerluukan tidak lebih dari pemeriksaan atau pengujian penggambaran secara detil yang diikuti dengan entri manual secara lansung keunit kontrol. Dilain pihak, pemrograman komponen yang sangat rumit memerlukan fasilitas komputasi untuk

8

menentukan jalur piranti yang tepat. Sebagian besar komponen memerlukan pendekatan yang sama. Pemrograman yang efisien memerlukan banyak pengetahuan part secara praktis bersama dengan pengertian secara penuh mengenai system kontrol yang digunakan. Pendekatan kepemrograman haruslah metodis, karena hal ini biasanya melibatkan pengompilasian bentuk khusus atau pendaftaran data pada layar komputer, lebih disukai diikuti dengan proses pemerikasaan, sebelum perekaman data dalam bentuk yang dapat diterima oleh unit kontrol mesin. Bahkan tahap terakhir ini, proses pemeriksaan lebih jauh yang disebut sebagai program proving (pengujian program), cukup penting sebelum komitmen akhir pengerjaan dengan mesin dilakukan. 2.10 Pemasukan Data Data dapat dimasukkan kedalam unit kontrol mesin dengan menggunakan metoda berikut : 1. Pemasukan data secara manual (manual data input atau MDI) pemasukan data manual digunakan pada saat pengesetan mesin dan pengeditan program, danuntuk pemasukan program lengkap, walaupun yang terakhir harus dibatasi untuk program-program yang relatif sederhana sehingga mesin tidak menganggur terlalu loama selama pemasukan data. Pemasukan data manual kemesin NC. Untuk memasukkan data pada unit kontrol yang tidak terkomputerisasi, operator harus mengeset dial, posisi saklar, dan sebagainya, sebelum akhirnya mengaktifkan piranti mesin untuk melaksanakan gerakan yang diperlukan. Hanya sejumlah data yang terbatas yang dapat dimasukkan pada suatu saat. Fasilitas perekaman data sering tidak tersedia. data manual kemesin CNC. Pada unit kontrol yang terkomputerisasi, dengan menekan tombol yang tepat pada konsol kontrol sejumlah data yang terbatas atau program yang lengkap dapat dimasukkan dan mesin diaktifkan. Komputer akan menyimpan data dan dapat ditransfer

9

kemedium perekaman seperti pita atau disc magnetic dan ditransfer kembali kekomputer bila diperlukan. 2. Pemasukan data manual dengan suara atau percakapan pemasukan data manual dengan percakapan dilakukan dengan menekan tombol yang tepat pada konsol kontrol sebagai respon terhadap pertanyaan dalam bahasa inggris sehari-hari, yang tampak pada layar unit tampilan visual (cathode ray tube atau tabung sinar katoda). Metoda pemasukan data manual ini lebih cepat dari pada metoda yang memerlukan penggunaan kode data, dan pabrik pembuat unit kontrol ini mengklaim bahwa untuk membuat keeping logam pertama memerlukan waktu sepersepuluh dan pelatihan operator hanya memerlukan beberapa jam dibandingkan dengan 2 minggu untuk data yang non percakapan. Dasar dari pemasukan data dengan percakapan adalah pemrograman komputer dengan data standar yang disimpan dalam berkas ( file ) didalam memori komputer, setiap item data secara numerik diidentifikasi dan dipanggil dalam program oleh respon operator yang sesuai. Beberapa mesin mempertahankan berkas data dari seleksi akhir yang dibuat operator, mesin lainnya hanya memberi pertyanyaan untuk mengingatkan operator apa yang diperlukan. Pertimbangkan putaran sebuah batang metal pada pusat putar. Sebelum pertimbangan diberikan untuk gerak geser, data pemotongan metal dasar haruslah ditentukan. Kecepatan pemotongan berkaitan dengan material yang dikerjakan dengan mesin. Laju pemuatan akan tergantung pada kedalaman potong, jenis piaranti, dan penyelesaian permuakaan yang diperlukan. Dari hal ini dapat dilihat bahwa data yang diperlukan untuk mengerjakan metal dengan mesin secara berhasil dapat dikaitkan dengan 4 faktor : a. Material yang dipotong b. Diameter material c. Penyelesaian permukaan yang diperlukan d. Jenis piranti

10

Komputerakan diprogram untuk menyeleksi batang putar dan laju pemuatan yang diterapkan dari masukan informasi yang berkaitan dengan faktor-faktor ini. Untuk membantu memasukkan informasi, terdapat berkas material dan berkas kekasaran permukaan di dalam memori komputer. 3. Pita berlubang Beberapa waktu yang lalu, kontrol numerik umunya disebut sebagai kontrol pita, suatu pertanda yang penting bahwa medium pemasukan ini telah berperan pada pengenbangan teknologi tersebut. Pernyataan ini tidak sepopuler seperti sebelumnya, tetapi pita berlubang masih digunakan secara luas. Dasar dari kontrol pita ini adalah pengalihan informasi kode yang dikandung pita yang berlubang keunit kontrol mesin lewat pembaca pita. Lebar pita standar ialah 1 atau 25 mm. Sebelumnya hanya pita kertas yang digunakan, dan pita ini masih sangat popular, faktor yang menarik adalah harganya yang murah. Salah satu masalah pita kertas adalah bahwa lubang penggerak yang digunakan untuk membawa pita kepembaca pita cenderung rusak atau bahkan sobek. Juga, pita dengan mudah dapat rusak bila bersentuhan dengan minyak, dimana sering terjadi diudara terbuka dibengkel. 4. Pita Magnetik Pita magnetic dalam bentuk kaset secara luas digunakan untuk transfer data. Keuntungannya pita magnetik ini adalah : a. lebih mudah ditangani b. penghasilan dan pebacaan lebih cepat c. program dapat dihapus dan pita dapat digunakan kembali d. penyuntingan lebih sederhana e. lebih banyak ruang penyimpanan dari pada pita kertas dengan panjang sama f. lebih awet dari pada pita kertas Aplikasi pita magnetik dahulu melibatkan perekaman yang dibuat sebagai pengerjaan komponen pertama dengan mesin dilaksanakan secara

11

manual dari konsol kontrol, satu bentuk pemasukan data manual. Kerugian system ini adalah bahwa program akhir hanya secepat reaksi manusia untuk menghasilkannya, dan dengan menggunakan pengesetan dial (dial setting) dan switching, masih lebih lambat dibandingkan dengan teknik modern. Kedatangan mesin CNC dan pengujian program yang dipandu komputer menghasilkan aplikasi pita magnetic yang lebih umum. Untuk merekam program dengan cara ini melibatkan pemasukan program oleh DI pada unit kontrol mesin atau lewat papan kunci komputer. Setelah program dimasukkan maka dapat didaftarkan, disunting dan diuji menggunakan komputer grafik, seperti yang dibahas sebelumnya. Akhirnya program direkam seperti perekaman musik pada pita dari radio. Perekaman pita magnetic memiliki kelemahan yaitu tidak nyata (terlihat) tanpa penggunaan layar CRT khusus, printer atau plotter. Kelemahan utama lainnya adalah bahwa informasi dapat dengan mudah dilacak atau rusak bila ditempatkandengan medan magnet atau piranti mesin. 5. Pemasukan Disk Magnetik Lewat Hubungan Komputer Dengan jarak yang tidak terlalu jauh, dimungkinkan untuk menghubungkan micro komputer kepiranti mesin menggunakan kabel, atau dengan menempatkan komputer di atas trolly sehingga dapat dibawa kedekat mesin dan secara tidak permanen dapat dihubungkan. Kemudian data yang tersimpan didisket magnet, sering disebut floppy disk, ditransfer ke dalam komputer dan ke dalam unit kontrol mesin. Kontrol piranti mesin CNC yang lebih baru juga dilengkapi dengan penggerak diski (disk drive) portable atau yang sudah terpasang. 2.11 Putaran Tetap Yang Distandarisasikan Sejumlah urutan dasar pengerjaan dengan mesin, atau siklus yang biasa digunakan adalah yang distandarisasikan sejak awal. Rekomendasi ini sering diadopsi dan terus digunakan sampai sekarang. Siklus pengerjaan dengan mesin diindentifikasi oleh kode G, dan bila disertakan dalam system kontrol, disebut sebagai siklus fixed atau canned. Mungkin siklus fixed yang paling banyak

12

digunakan adalah pada pengeboran lubang. Urutan gerakan pengerjaan dengan mesin dalam pengeboran lubang adalah sebagai berikut: 1. 2. 3. Memposisikan kelokasi lubang Menurunkan batang putar pada laju kecepatan yang diprogram Mengangkat batang putar dengan cepat keposisi awal

2.12 Putaran Tetap Yang Tidak Distandarisasikan Sering pabrik pembuat unit kontrol mesin menganggap bahwa penyertaan siklus system tidaklah penting, oleh sebab itu tidak dipasang pada kategori yang distandarisasikan, tetapi bila disertakan akan memperbaiki system kontrol mereka. Siklus yang dipilihuntuk disertakan akan tergantung pada jenis mesin, kontrol mana yang harus dipasang. Beberapa siklus yang dipakai adalah sebagai berikut : 1. Face Milling Cycle Setelah pemrograman kode G, bersama dengan kecepatan spindle dan laju pemuatan, informasi lainnya yang diperlukan adalah sumbu X dan Y dari permukaan yang dimilling. Komputer unit kontrol akan menentukan sejumlah pelewatan ( passes ) yang diperlukan dan tahap-tahap pemotong untuk mengerjakan permukaan dengan mesin. Diameter pemotong akan diambil secara otomatis dari informasi yang dimasukkan sebelumnya. Jenis siklus ini sangat banyak ditemukan pada kontrol yang diprogram secara percakapan. 2. Slot Milling Cycle Gerakan pertama dilakukan oleh pemotong lewat pertengahan slot dan kemudian kembali keawal. Pelewatan selanjutnya dilakukan sampai kedalaman yang benar dicapai, jumlah pelewatan yang diperlukan ditentukan oleh kedalaman pertambahan sumbu yang diprogram didalam siklus. 3. Pocket Milling Siklus ini dimulai dari pusat pocket, pemuatan pemotong pada sumbu Z kekedalaman yang telah diprogram. Disana diikuti satu seri siklus sampai sumbu X dan Y yang diprogram dicapai, step-over diameter pemotong

13

yang sampai 80% akan memastikan bahwa permukaan datar dihasilkan dengan memberikan overlap pelewatan. 4. Bolt Hole Circle Istilah bolt hole circle berarti bahwa sejumlah lubang diperlukan dengan ruang yang sama pada diameter lingkaran pitch yang ditentukan. Komputer melakukan semua kalkulasi yang diperlukan untuk mengubah koordinat polar ke koordinat linier dan menggerakkan geseran. Pariasi siklus ini akan memberikan dua atau lubang yang diposisikan pada hubungan angular keyang lain. 2.13 Datum Mesin Datum mesin juga disebut zero datum merupakan satu set posisi untuk geseran mesin, dengan memberikan identitas numerik didalam system kontrol dengan nol. Semua gerak geser dibuat berhubungan secara dimensional dengan datum ini seperti yang ditunjukkan sebelumnya, pada saat pembahasan gerak penentuan posisi absolut dan pertambahan. Pada beberapa mesin datum nol bisa posisi permanenyang tidak dapat diubah. Pada mesin lainnya, datum nol telah dibuat dengan menggerakkan geseran sehingga piranti pemotongan ditempatkan pada posisi yang diinginkan dalam hubungannya dengan komponen kerja dan kemudian menekan tombol nol yang sesuai pada konsol kontrol. 2.14 Program Mastercam 9 Mastercam adalah salah satu perangkat lunak yang sudah cukup populer di kalangan pengguna CAD/CAM. Dan, Mastercam 9 sangat memadai sebagai pendukung pemrograman CNC di banyak bengkel yang mengunakan mesin-mesin CNC saat ini. Beberapa fungsi program mastercam 9 yaitu: 1. Menggambar bentuk 2D dengan fasilitas CAD (CAD-2D). 2. Menggambar bentuk 3D (CAD-3D). 3. Mengubah tampilan gambar (modifikasi).

14

4. Mendapatkan program NC (CAM) dari CAD-2D. 5. Mendapatkan program NC dari CAD-3D. 6. Memilih macam pisau frais dan pahat bubut yang sesuai dengan pekerjaan. 7. Menentukan lintasan pisau (toolpath) dari pisau frais dan pahat bubut yang dipilih. 8. Memeragakan pemfraisan dan pembubutan benda kerja dengan lintasan pisau/pahat yang dipilih. 9. Menyimpan dan menyunting program NC. 10. Memeragakan pengiriman program NC ke mesin NC/CNC.

Gambar 2.2 Tampilan Mastercam 9

15

BAB III ALAT DAN BAHAN

3.1 Alat Alat yang digunakan pada praktikum CNC II pada pengerjaan milling dan turning yaitu : 1. Komputer Komputer digunakan untuk menggambar dan memprogram data job sheet yang akan dibuat.

Gambar 3.1 Komputer 3.2 Bahan Bahan yang digunakan pada praktikum CNC II milling dan turning ini yaitu :

16

Gambar 3.2 Kertas Job Sheet

17

BAB 1V JOB SHEET TURNING

4.1 Gambar Job Sheet

Gambar 4.1 Gambar Kerja 4.2 Rencana Pengerjaan Kerja Rencana pengerjaan dari job sheet lathe adalah sebagai berikut : 1. Billet unruk pengerjaan benda kerja adalah x 10 z 7 2. Putaran spindle counter clockwishe (CW) 3. Tool yang di gunakan facing dan rounghing 4. Proses pengerjaan Proses pengerjaan yang di lakukan adalah sebagai berikut :a. Proses facing

b. Rounghing c. Finishing d. Grooving 4.3 Prosedur Pengerjaan

18

Prosedur pengerjaan dalam pembuatan job sheet 4 lithe adalah sebagai berikut :4.3.1 Prosedur Penggambaran 1. Setting ukuran pengerjaan ,dengan cara pilih main menu dan pilih screen.

Gambar 4.2 Pemilihan Menu Screen2. Setelah menu screen dipilih, maka akan muncul menu baru .Pilih menu

configure .

Gambar 4.3 Pemilihan Menu Configure3. Setelah configure dipilih, maka akan muncul system configure, pilihan pada

current configure file , dan pilih LATHE9.CFG ( English). Pilih ok.

19

Gambar 4.4 System configure4. Pada keyboard F9 di tekan untuk memunculkan garis sumbu D dan Z.

Gambar 4.5 Garis Sumbu D dan Z2. Main menu , pilih menu create , maka akan muncul menu baru , pilih line ,

setelah itu pilih vertical ( untuk mebuat garis vertical ). Dan setelah di pilih vertical maka pilih perintah origin .

20

Gambar 4.6 Perintah Pembuatan Garis Vertical Origin3. Setelah itu gerakan cursor ke atas ke bawah , untuk melihat garis pada

perintah origin . Input tinggi garis yang di inginkan yaitu 3.25 (ukuran diameter benda kerja ) tekan enter. Kemudian pada layar monitor sebelah kiri menampilkan perintah enter the Z coordinaat 0 .Tekan enter .

Gambar 4.7 Input Nilai Coordinat4. Untuk menggandakan garis dengan ukuran yang sama , maka pilih main

menu , pilih dan klik xfrom , setelah itu pilih dan klik offset .

21

Gambar 4.8 Perintah Memindahkaan / Mengkopy Garis5. Maka akan muncul pada layar monitor untuk perintah offset . Pilih copy

( untuk menggandakan garis ) pilih move ( untuk memindahkan garis ) lalu pilih copy , setelah itu input ukuran offset yang di inginkan yaitu 1 .

Gambar 4.9 Pengaturan Offset 6. Setelah itu klik garis awal yang akan di gandakan . Setelah itu klik pada layar kosong di daerah garis yang akan di gandakan , dengan begitu garis yang di inginkan akan muncul.

22

Gambar 4.10 Menggandakan Garis7. Setelah itu langkah kerja perintah no 5 , 6 , input tinggi garis yaitu 2.25

dengan Z 2.

Gambar 4.11 Garis Vertical 2.25 8. Ulangi langkah kerja perintah no 5 , 6 , input tinggi garis yaitu 1.75 dengan Z 5.

Gambar 4.12 Garis Vertical 1.75

23

9. Untuk menyambung garis . Pilih menu create pada main menu , pilih line

kemudian pilih endpoint pada menu tersebut.

Gambar 4.13 Pemilihan Menu Endpoint 10. Setelah itu klik garis pertama pada ujung garis tersebut kemudian klik di ujung garis kedua .

Gambar 4.14 Menyambung Garis11. potong garis yang tidak perlu dengan cara, pilih perintah modify trim 1

entity , kemudian klik garis yang tinggal , lalu klik garis kedua yang di tinggalkan.

24

Gambar 4.15 Perintah Memotong Garis15. Membuat radius 0.25 : pada menu bar pilih create fillet kemudian pilih

radius untuk menentukan radius . Kemudian klik garis yang ingin di radius.

Gambar 4.16 Cara Membuat Radius16. Kemudian untuk membuat garis bersudut dengan cara, pada main menu

pilih create , pilih line kemudian pilih polar ( untuk membuat garis bersudut ) kemudian pilih endpoint.

25

Gambar 4.17 Cara Membuat Garis17. Ukuran sudut dimasukkan, yaitu -21 dan panjang garis 3 lalu enter

kemudian masukan panjang garis.

Gambar 4.18 Input Nilai Garis18. Kemudian ulangi langkah kerja nomor 5, 6 untuk membuat garis vertical .

input tinggi ( diameter ) 1.20 dengan panjang Z 3.5885 .

Gambar 4.19 Garis Vertical 19. Kemudian ulangi langkah kerja nomor 13 untuk menyambung garis .

26

Gambar 4.20 Menyambung Garis20. Kemudian ulangi langkah kerja nomor 16, untuk membuat radius 0.2 pada

garis diameter 1.75.

Gambar 4.21 Membuat Radius 0.221. Kemudian ulangi langkah kerja nomor 17 atur arah radius dengan cara

mengubah CW menjadi CCW ,kemudian input radius 0.5 enter ,kemudian klik ke dua garis.

Gambar 4.22 Membuat Radius22. Hapus garis bantu dengan cara, pilih menu delete pada menu bar ( untuk

menghapus garis yang tidak di perlukan ) . Kemudian klik garis yang ingin di hapus.

Gambar 4.23 Menghapus Garis Keseluruhan

4.3.2

Prosedur Pembuatan Simulasi Dan Hasil Prosedur pembuatan simulasi dari job sheet lithe adalah sebagai berikut : 27

1. Setting job setup ,dengan cara :a.

Pilih menu toolpaths pada main menu ,setelelah itu pilih job setup

Gambar 4.24 Pemilihan Menu Job Setup

b. Setelah itu akan muncul pengaturan job setup pada monitor .

28

Gambar 4.25 Pengaturan Job Setup

c.

Kemudian Pilih pengaturan general untuk penentuan material benda kerja, Setelah itu akan muncul perintah material pada perintah source pilih lathe library.

Gambar 4.26 Penentuan Material

d.e.

Pilih material yang di inginkan yaitu alumenium 2024 dan klik ok. Selanutnya pilih perintah boundaries untuk penentuan billet dan pencekam benda kerja, kemudian pilih dan klik perintah parameter.

29

Gambar 4.27 Pemilihan Perintah Boundaries

f.

Setelah itu akan muncul pengaturan billet , atur billet benda kerja , untuk diameter benda kerja pilih perintah select pada OD ( outside Diameter ). Input diameter yang di inginkan yaitu 3.5 inchi.

Gambar 4.28 Pengaturan Billet Benda Kerja Yaitu Diameterg. Untuk panjang benda kerja klik perintah select pada length untuk

mengatur panjang benda kerja , input panjang yaitu 10 inchi base Z 6. Pilih on right face untuk menentukan titik acuan benda kerja.

Gambar 4.29 Pengaturan Length dan Base Z Pada Billet

30

h. Untuk melihat benda kerja klik preview, maka benda kerja akan

tampil dilayar. Lalu tekan tombol esc untuk mengembalikan menu sebelumnya.

Gambar 4.30 Cara Melihat Benda Kerja Setelah Dibilleti.

Setelah itu klik ok , maka akan tampil ke menu sebelum nya yaitu lathe job setup.

31

Gambar 4.31 Kembali ke Menu Sebelumnya.

j.

Selanjut nya untuk pencekaman benda keraja pilih arah pencekaman benda kerja , kemudian plih dan klik parameter pencekaman.

Gambar 4.32 Pengaturan Arah Pencekamank.

Setelah itu akan muncul perintahpengaturan chuck jaw .

32

Gambar 4.33 Pengaturan Chuck Jaw

l.

Kemudin pilih bentuk pencekaman , lalu input panjang pencepitan benda kerja dengan memilih grip length. Panjang penjepitan benda kerja 2.5 inchi.

Gambar 4.34 Input Nilai Panjang Benda Kerja Yang Akan Dijepit 33

m. Setelah itu pilih dan klik ok .

2. Pembuatan proses facing a. Pilih main menu , kemudian pilih dan klik menu toolpaths , kemudian akan muncul menu baru pilih dan klik face.

Gambar 4.35 Pemilihan Menu Face Pada Main Menu

b. Setelah face dipilih maka akan muncul menu baru tool parameter,

disini pilih tool yang di gunakan dalam proses facing.

34

Gambar 4.36 Pemilihan Face Parameters

c. Selanjutnya pilih face para meter ntuk mengatur parameter dari

facing , kemudian input angka yaitu 5 inchi pada stock to leyyer.

Gambar 4.37 Face Parameters

d. Kemudian klik ok pada menu face parameter.

35

3. Pembuatan proses rounghinga. Pilih menu toolpaths pada main menu , maka akan muncul menu

baru pilih rough .

Gambar 4.38 Pemilihan Rough Pada Menu Toolpaths

b. Kemudian pilih chain ke mudian pilih option , setelah itu pilih full

klok ok .

Gambar 4.39 Pengaturan Proses

36

c. Klik pangkal garis dan ujung garis , pilih end here ,kemudian akan

memunculkan perintah pemilihan tool , setelah itu pilih done.

Gambar 4.40 Pemilihan Menu Endhere 4. Pembuatan proses groovinga. Pilih menu toolpaths pada main menu , maka akan muuncul menu

baru pilih dan klik groove , maka akan muncul tampilan dilayar monitor , pilih chain klik ok , kemudian klik garis yang di groove sampai berwarna putih , end here ,done.

37

Gambar 4.41 Perintah Pembuatan Groove

b. Setelah pada layar monitor akan muncul perintah pengaturan lathe

groove , kemudian pilih tool parameters . Kemudian pilih tool yang di inginkan untuk membuat grooving. Pilih ok.

Gambar 4.42 Perintah Pengaturan Lathe Grove 5. Pembuatan proses finishinga. Pilih menu toolpaths pada main menu , maka akan muncul menu

baru pilih finishing , setelah itu pilih chain ,pilih option , pilih full klik ok,untuk memproses keseluruhan garis. 38

Gambar 4.43 Pemilihan Menu Finishing

b. Klik pangkal garis dan ujung garis yang mau di finshing, kemudian

pilih endhere , done.

Gambar 4.44 Pemilihan Perintah Done Pada Menu Bar

c. Maka akan muncul pemilihan perintah tool parameters pada lathe

finis. Pilih tool finishing ,kemudian klik ok.

39

Gambar 4.45 Perintah Pengaturan Lathe Finishing 6. Pemotongan benda kerja dengan cara :a. Pilih menu toolpaths , kemudian pilih next menu , setelah itu pilih

menu cutoff.

Gambar 4.46 Pemilihan Menu Cutoff

b. Pilih garis benda kerja yang akan di potong endpoint c. Kemudian dilayar monitor muncul perintah baru yaitu perintah

pengaturan lithe cutoff .

40

Gambar 4.47 Perintah Pengaturan Lithe Cutoff

d. Pilih tool cutoff yang di inginkan untuk memotong benda kerja. Klik

ok.

Gambar 4.48 Pemilihan Tool Cutoff

41

7. Melihat hasil simulasi dengan cara sebagai berikut :a. Pilih menu toolpaths pada main menu , kemudian akan muncul

menu baru pilih operations.

Gambar 4.49 Pemilihan Menu Operation

b. Pilih perintah select all untuk memilih semua program yang telah

dibuat. Setelah itu simulasi yang di buat.

pilih verify untuk mengaktifkan program

42

Gambar 4.50 Pemilihan Perintah Verify

c. Setelah itu akan muncul panel simulasi . Untuk menjalankan program

simuulasi yang telah dibuat klik play. Dengan begitu simulasi akan berjalan dan berhenti jika telah selesai.

Gambar 4.51 Simulation Benda Kerja

Gambar 4.52 Hasil Benda Kerja

43

4.4 Program Pembuatan Hasil Benda Kerja 00100 G20 (PROGRAM NAME - JOB 4 DATE=- 10-12-11 TIME= - 10:08) (TOOL - 1 OFFSET - 1) (LFACE OD ROUGH RIGHT - 80 DEG. INSERT - CNMG-432) G0T0101 M24 G97S206M13 G0G53X3.7Z5. G50S3600 G96S200 G99G1X-.0625F.01 G0Z5.1 G28U0.W0.M05 T0100 M01 T0101 M15 X3.385 Z5.11 G1Z.01 X3.5 X3.6414Z.0807 G0Z5.11 X3.27 G1Z5. Z.01 X3.405 X3.5464Z.0807 G28U0.W0.M05 T0100 M01 T0101 M15 G0Z5.11 X3.1033 G1Z1.01 X3.27 X3.4114Z1.0807 G0Z5.11 X2.9367 G1Z1.01 X3.1233 X3.2648Z1.0807 G0Z5.11 X2.77 G1Z5. Z1.01 X2.9567 X3.0981Z1.0807 G28U0.W0.M05 T0100 M01 T0101

44

M15 G0Z1.12 X3.07 G1Z1.01 X3.27 X3.4114Z1.0807 G0Z1.12 X2.87 G1Z1.01 X3.09 X3.2314Z1.0807 G0Z5.11 X2.67 G1Z1.0102 G2X2.6875Z1.01R.2087 G1X2.89 X3.0314Z1.0807 G0Z5.11 X2.47 G1Z1.0406 G2X2.6875Z1.01R.2087 G1X2.69 X2.8314Z1.0807 G0Z5.11 X2.27 G1Z5. Z1.2188 G2X2.49Z1.0348R.2088 G1X2.6314Z1.1055 G28U0.W0.M05 T0100

M01 (TOOL - 2 OFFSET - 2) (LROUGH OD GROOVE CENTER NARROW INSERT - GC-4125) G0T0202 G97S200M13 G0G53X2.47Z2.2797 G98G1X2.0397F20. G0X2.47 Z2.3713 G1X1.9694 G0X2.47 Z2.1881 G1X2.11 X2.1467Z2.2064 G0X2.47 Z2.4628 G1X1.8991 G0X2.47 Z2.0966 G1X2.1803 X2.217Z2.1149 G0X2.47 Z2.5544 G1X1.8288 G0X2.47 Z2.005 G1X2.2506 X2.2872Z2.0233 G0X2.47 Z2.646

45

G1X1.7585 G0X2.47 G28U0.W0.M05 T0200 M01 T0202 M15 G97S200M13 Z1.9293 X2.4114 G1X2.27Z2. X2.2437 G0X2.4114 G28U0.W0.M05 T0200 M01 T0202 M15 G97S200M13 Z2.7217 G1X2.27Z2.651 X1.744 X2.2437Z2. G0X2.4114 G28U0.W0.M05 T0200 M01 T0202 M15 G97S200M13 X2.47

Z2.7177 G1X1.7032 G0X2.47 Z2.7529 G1X1.6714 G0X2.47 G28U0.W0.M05 T0200 M01 T0202 M15 G97S200M13 Z2.642 X1.8854 G1X1.744Z2.7127 X1.6965 X1.7365Z2.7327 G0X2.4114 G28U0.W0.M05 T0200 M01 T0202 M15 G97S200M13 Z2.8286 G1X2.27Z2.7579 X1.6551 G3X1.6965Z2.7127R.51 G1X1.7365Z2.7327 G0X1.8854 G28U0.W0.M05

46

T0200 M01 T0202 M15 G97S200M13 X2.47 Z3.1342 G1X1.2261 G0X2.47 Z3.2255 G1X1.2345 X1.271Z3.2073 G0X2.47 Z3.0428 G1X1.2788 X1.3154Z3.0611 G0X2.47 Z3.3169 G1X1.296 X1.3325Z3.2986 G0X2.47 Z2.9515 G1X1.3753 X1.4118Z2.9698 G0X2.47 Z3.4082 G1X1.4039 X1.4405Z3.39 G0X2.47 Z2.8601 G1X1.5348

X1.5713Z2.8784 G0X2.47 Z3.4996 G1X1.5831 X1.6196Z3.4813 G0X2.47 G28U0.W0.M05 T0200 M01 T0202 M15 G97S200M13 Z2.7844 X1.7966 G1X1.6551Z2.8551 X1.531 X1.571Z2.8751 G0X2.4114 G28U0.W0.M05 T0200 M01 T0202 M15 G97S200M13 Z3.5753 G1X2.27Z3.5046 X1.5797 G2X1.2056Z3.1698R.49 X1.531Z2.8551R.49 G1X1.571Z2.8751 G0X1.7966

47

G28U0.W0.M05 T0200 M01 T0202 M15 G97S200M13 X2.47 Z3.582 G1X1.7191 G0X2.47 Z3.5055 X2.4585 G1X1.5984 G0X2.4585 X2.47 Z3.6585 G1X1.759 X1.7895Z3.6432 G0X2.47 G28U0.W0.M05 T0200 M01 T0202 M15 G97S200M13 Z3.7342 X2.4114 G1X2.27Z3.6635 X1.7495 G3X1.5921Z3.5094R.21 G0X1.7336

X2.374 G28U0.W0.M05 T0200 M01 (TOOL - 1 OFFSET - 1) (LROUGH OD ROUGH RIGHT - 80 DEG. INSERT - CNMG-432) G0T0101 G97S363M13 G0G53X2.1033Z5.11 G50S3600 G96S200 G99G1Z3.7573F.01 X2.2448Z3.828 G0Z5.11 X1.9367 G1Z3.7573 X2.0781Z3.828 G0Z5.11 X1.77 G1Z5. Z3.7839 X1.9114Z3.8546 G28U0.W0.M05 T0100 M01 (TOOL - 3 OFFSET - 3) (LFINISH OD FINISH RIGHT - 35 DEG. INSERT - VNMG-431) G0T0303 G97S437M13

48

G0G53X1.75Z5.1 G50S3600 G96S200 G1Z5.F.01 Z3.7729 Z2.6385 X2.2479Z1.99 G3X2.25Z1.9844R.0156 G1Z1.2344 G2X2.7187Z1.R.2344 G1X3.2087 G3X3.25Z.9794R.0206 G1Z0. X3.3914Z.0707 G28U0.W0.M05 T0300 M01 (TOOL - 2 OFFSET - 2) (LFINISH OD GROOVE CENTER NARROW INSERT - GC-4125) G0T0202 G97S200M13 G0G53X1.8552Z2.8004 G98G1X1.6178F20. G0X1.8552 G28U0.W0.M05 T0200 M01 T0202 M15 G97S200M13

Z2.9506 X1.6203 G1X1.4789Z2.8799 G3X1.6965Z2.7127R.51 G0X1.8379 X1.854 G28U0.W0.M05 T0200 M01 M30

49

BAB V JOB SHEET MILLING

5.1 Gambar Job Sheet Dibawah ini adalah gambar kerja job 005 milling yang akan dikerjakan menggunakan program mastercam mill 9.

Gambar 5.1 Bentuk Yang Akan Dibuat Dengan Proses Milling 5.2 Rencana Pengerjaan Dibawah ini adalah proses rencana pengerjaan yang dilakukan untuk proses kerja:a. proses facing. b. proses pocket. c. proses drill. d.

proses chamfer.

50

5.3 Prosedur Penggambaran Dibawah ini menunjukkan Prosedur penggambaran dilakukan dengan cara seperti dibawah ini: 1. Klik icon master cam untuk milling.

2. Klik F9 untuk menampilkan garis koordinat. 3. Pilih 1) 2) 3) 4) Sehingga akan muncul gambar seperti berikut, dan masukan panjang tinggi dan lebar garis pada kolom yang ada, sesuai ukuran pada gambar.

Gambar 5.2 Rectangle One Point

51

1) Pilih

.

4. Sehingga menghasilkan gambar seperti berikut.

Gambar 5.3 Hasil Rectangle

5. Dilanjutkan offset garis dengan cara, pilih : 1) 2) 3) Sehingga akan muncul layar menu seperti dibawah.

52

Gambar 5.4 Offset1)

Pilih

, untuk mengcopy garis dan

, untuk

memindahkan garis.2)

Pilih

.

6.

Sehingga menghasilkan garis offset seperti berikut.

53

Gambar 5.5 Garis Offset

7.

Dengan pembuatan lingkaran dengan cara, pilih :

1) Pilih 2) Pilih

. atau .

3) Masukan angka radius / diameter lingkaran sesuai dengan ukuran pada

gambar.4) Setelah bentuk jadi, maka pilih xform, pilih translet, rotate.

5) ENTER. Sehingga menghasilkan gambar seperti berikut.

Gambar 5.6 Garis Proses8.

Hapus garis vertical dan horizontal pada gambar dengan cara, pilih :

54

1) Pilih

2) Pilih garis yang akan dihapus, sehingga gambar berubah seperti di bawah.

Gambar 5.7 Hasil Gambar 9. Pembuatan garis multi pada lingkara diameter 3mm dengan cara, pilih : 1) 2) 3) 4) 5) Pilih lingkaran yang akan dihubungkan menggunakan garis. 6) Sehingga menghasilkan gambar seperti berikut.

55

Gambar 5.8 Hasil Gambar Garis Tangent 5.4 Prosedur Pembuatan Simulasi Prosedur pembuatan bentuk kebenda jadi adalah sebagai berikut : 1. Pilih 1) 2) 3) Akan muncul menu sebagai berikut.

56

Gambar 5.9 Job Setup4) Masukan billet pada kolom Y,X,Z. 5) Klik 6)

. .

2. Dilanjutkan proses facing dengan cara, pilih : 1)2) Pilih area garis yang akan di face.

57

Gambar 5.10 Garis Face

3)

.

4) Akan muncul menu seperti di bawah.

58

Gambar 5.11 Tool Parameter 5) Pilih tool face mill.6) Pilih

.

7) Sehingga muncul menu sebagai berikut.

59

Gambar 5.12 Facing Parameter

8) Masukan depth -2,0. 9) Pilih 10)

. .

11) Sehingga menghasilkan gambar seperti berikut.

Gambar 5.13 Langkah Tool Face2. Dilanjutkan proses pocket kedalaman 10 mm dengan cara, pilih :

1) Pilih garis yang akan di pocket, pada gambar dibawah, garis berwarna putih.2) 3)

. Akan timbul menu seperti dibawah.

4)

60

Gambar 5.14 Pemilihan Tool

5) Pilih tool . 6) Pilih

.

7) Akan muncul menu seperti berikut.

61

Gambar 5.15 Pocketing Parameter8) Masukan depth -12,0 9) Pilih

.

10) Gambar akan berubah seperti berikut.

Gambar 5.16 Langkah Pocketing

62

3. 1)

Dilanjutkan dengan pocket kedalaman 15 mm dengan cara, pilih: . putih.

2) Pilih garis yang akan di pocket, pada gambar dibawah, garis berwarna

Gambar 5.17 Garis Pocket3)

.

4) Akan timbul menu seperti dibawah.

63

Gambar 5.18 Pemilihan Tool5) Pilih tool. 6) Pilih

.

7) Akan muncul menu seperti berikut.

Gambar 5.19 Pocket Parameter

64

8) Masukan depth -17,0 9) Pilih

.

10) 0k. 11) Gambar akan berubah seperti berikut.

Gambar 5.20 Langkah Pocketing 4. Dilanjut kan dengan proses pocket dengan kedalaman 20 mm dengan cara, pilih :

1)

. putih.

2) Pilih garis yang akan di pocket, pada gambar dibawah, garis berwarna

65

Gambar 5.21 Langkah Pocketing3)

.

4) Akan timbul menu seperti dibawah.

Gambar 5.22 Pemilihan Tool Pocketing.5) Pilih tool. 6) Pilih

.

7) Akan muncul menu seperti berikut.

66

Gambar 5.23 Pocket Parameter8) Masukan depth -22,0 9) Pilih 10) 0k. 11) Gambar akan berubah seperti berikut.

.

67

Gambar 5.24 Langkah Pocketing5. Dilanjutkan dengan proses pembuatan chamfer dengan cara, pilih :

1)2) Pilih dua garis yang ingin di chamfer, pada gambar.

3) DONE 4) Akan muncul menu seperti gambar dibawah.

Gambar 5.25 Pilihan Tool 5) Pilih tool .6)

.

68

7) 8) Masukan jarak chamfer,

.

9) OK. 10) Akan tampil gambar seperti dibawah ini.

Gambar 5.26 Langkah Chamfer6.

Dilanjutkan dengan proses drill dengan cara, pilih : 1)2) Pilih garis yang akan di drill.

3) DONE4) Pilih tool drill, . 5) OK.

6) Sehingga menghasilkan gambar dibawah ini.

69

Gambar 5.27 Langkah Pengedrillan 7.1) 2) 3) 4)

Dilanjutkan cara mengoprasikan simulasi dengan cara, pilih : . . . .

5) Sehingga menghasilkan benda kerja berikut :

70

Gambar 5.28 Hasil Simulasi

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

71

6.1 Kesimpulan Kesimpulan yang dapat diambil selama praktikum Mesin CNC II milling dan turning yaitu : 1. Penggambaran gambar isometric menggunakan line polar dan perubahan cplane sesuai arah gambar. 2. Pengetriman gambar isometric dilakukan pada cplane posisi top. 3. Pengcopyan pada gambar banyak dan sudut tertentu menggunakan rotate. 4. Surface dilakukan ketika gambar telah selesai dan terhubung. 6.2 Saran Saran yang dapat penulis sampaikan selama praktikum Mesin CNC milling dan turning yaitu: 1. Sebelum melakukan penggambaran perhatikan dulu satuan dalam penggambaran agar tidak terjadi kesalahan ukuran gambar. 2. Untuk garis yang telah diketahui titik point akhirnya supaya menghemat waktu penggambaran gunakan garis endpoint. 3. Untuk pengulangan proses surface yang telah dilakukan perbaikan sebaiknya diregent terlebih dahulu agar data yang rusak dapat diganti dengan data yang benar oleh komuter. 4. Hati-hati dalam kesalahan penggambaran karena proses pengundoan hanya dapat diulang sekali.

DAFTAR PUSTAKA

72

Taufiq Rochim. (1993). Teori & teknologi proses pemesinan. Jakarta: Higher Education Development Support Project. EMCO MAIER & CO, Petunjuk Pemrograman EMCO TU-2A, Friedmann-Maier Strabe 9, A-5400 Hallein, Austria, 1988. James V. Valentino and Joseph Goldenberg, Introduction to Computer Numerical Control, Publisher : Regents/Prentice Hall.

73

LAMPIRAN

74