pengaruh kekasaran permukaan pada proses turning …
TRANSCRIPT
PENGARUH KEKASARAN PERMUKAAN PADA PROSES
TURNING PADA MATERIAL KUNINGAN, ALUMUNIUM
ALLOY, BAJA KARBON SEDANG TERHADAP VARIASI
PUTARAN SPINDLE
Disusun sebagai salah satu syarat menyelesaikan Program Studi Strata I pada
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik
Oleh :
RADYA OKTANANDO ARTHA PUTRA
D200160252
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA
2021
i
HALAMAN PERSETUJUAN
“PENGARUH KEKASARAN PERMUKAAN PADA PROSES
TURNING PADA MATERIAL KUNINGAN, ALUMUNIUM
ALLOY, BAJA KARBON SEDANG TERHADAP VARIASI
PUTARAN SPINDLE”
PUBLIKASI ILMIAH
Oleh :
RADYA OKTANANDO ARTHA PUTRA
D200160252
Telah diperiksa dan disetujui untuk diuji oleh :
Dosen Pembimbing
Ir. Agus Hariyanto, M.T.
NIDN : 0629045901
ii
HALAMAN PENGESAHAN
“PENGARUH KEKASARAN PERMUKAAN PADA PROSES
TURNING PADA MATERIAL KUNINGAN, ALUMUNIUM
ALLOY, BAJA KARBON SEDANG TERHADAP VARIASI
PUTARAN SPINDLE”
OLEH
RADYA OKTANANDO ARTHA PUTRA
D200160252
Telah dipertahankan di depan Dewan Penguji
Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Surakarta
Pada hari Senin, 16 Agustus 2021
dan dinyatakan telah memenuhi syarat
Dewan Penguji:
1. Ir. Agus Hariyanto, M.T. (……..……..)
(Ketua Dewan Penguji)
2. Dr. Ir. Tri Tjahjono, MT. (……………)
(Anggota I Dewan Penguji)
3. Ir. Pramuko Ilmu Purboputro, MT. (……………)
(Anggota II Dewan Penguji)
Dekan
Rois Fatoni, S.T., M.Sc., Ph.D.
NIK/NIDN : 0603027401
iii
PERNYATAAN
Dengan ini saya menyatakan bahwa dalam publikasi ilmiah ini tidak
terdapat karya yang pernah diajukan untuk memperoleh gelar kesarjanaan di suatu
perguruan tinggi dan sepanjang pengetahuan saya juga tidak terdapat karya atau
pendapat yang pernah ditulis atau diterbitkan orang lain, kecuali secara tertulis
diacu dalam naskah dan disebutkan dalam daftar pustaka.
Apabila kelak terbukti ada ketidakbenaran dalam pernyataan saya di atas,
maka akan saya pertanggungjawabkan sepenuhnya.
Surakarta, 14 September 2021
Penulis
RADYA OKTANANDO ARTHA PUTRA
D200160252
PENGARUH KEKERASAN PERMUKAAN PADA PROSES
TURNING PADA MATERIAL KUNINGAN, ALUMUNIUM ALLOY,
BAJA KARBON SEDANG TERHADAP VARIASI PUTARAN
SPINDLE
Abstrak
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui kekasaran permukaan baja, aluminium, dan kuningan
menurut standar ISO 1302 terhadap kecepatan spindle. Serta mengetahui komposisi kimia
menurut standar ASTM E415, ASTM E1251, ASTM E478 dan mengetahui kekerasan
rockwell menurut standar ASTM E18, Metode penelitian ini adalah proses pembubutan rata
pada bahan baja karbon sedang, aluminium alloy dengan panjang 200 mm dan diameter 40
mm, dan kuningan dengan panjang 200 mm dan diameter 20 mm dengan variasi kecepatan
spindle 500 rpm, 1200 rpm, 1810 rpm dengan gerak makan konstan 0,06 mm/putaran dan
kedalaman potong 0,5 mm. Alat yang digunakan pada penelitian ini adalah mesin bubut
Krisbow tipe KW15 - 486, alat uji kekerasan rockwell Merk Mitutoyo type HR-400,
spektormeter merk arun metal scan seri 00203351, dan surface roughness tester TR200. Hasil
pengujian komposisi kimia menunjukan bahwa material yang digunakan adalah baja karbon
sedang, aluminium paduan Al - Mg - Si, dan kuningan paduan tinggi. Hasil pengujian kekerasan
rockwell menunjukan baja karbon sedang memiliki kekerasan 85,5 kgf/mm, kuningan sebesar
65,9 kgf/mm, aluminium alloy sebesar 61,2 kgf/mm. Hasil pengujian kekasaran permukaan
menunjukan bahwa nilai kekasaran permukaan pada bahan baja, kuningan dan alumnium
didapatkan nilai kekasaran terkecil pada kecepatan spindle 1810 rpm sedangkan nilai kekasaran
permukaan terbesar didapatkan pada kecepatan spindle 500 rpm.
Kata Kunci : Komposisi kimia, kekerasan rockwell, kekasaran permukaan
Abstrak
This study aims to determine the surface roughness of middle steel, aluminium alloy, and brass
according to ISO 1302 standards on spindle speed. As well as knowing the chemical
composition according to ASTM E415 standards, ASTM E1251, ASTM E478 and knowing
rockwell hardness according to ASTM E18 standards, this research method is the process of
flat turning on middle steel, aluminium alloy with a length of 200 mm and 40 mm diameter,
brass with a length of 200 mm and 20 mm diameter with variations in spindle speed 500 rpm,
1200 rpm, 1810 rpm with a constant feed motion of 0.06 mm / turn and a cutting depth of 0.5
mm. The tools used in this study were Krisbow lathe type KW15 - 486, rockwell hardness
testing machine Mitutoyo brand type HR - 400, 00203351 series arun metal scan spectrometer,
and surface roughness tester TR200. Chemical composition testing results show that the
material used is medium carbon steel, aluminum alloy Al – Mg - Si, and high alloy brass.
Rockwell hardness test results show that steel has a hardness of 85.5 kgf/mm, brass at 65.9
kgf/mm, aluminum alloy at 61.2 kgf/mm. Surface roughness test results showed that the value
of surface roughness in steel, brass and alumnium values obtained the smallest roughness at a
spindle speed of 1810 rpm while the largest surface roughness value was obtained at a spindle
speed of 500 rpm.
Keywords: Chemical composition, rockwell hardness, surface roughness
1
1. PENDAHULUAN
Industri manufaktur terus meningkat sejalan dengan perkembangan ilmu
pengetahuan dan teknologi, hal tersebut dapat dilihat dari peningkatan hasil
produksi. Peningkatan hasil produksi harus diimbangi dengan peningkatan
kualitas hasil produksi. Mesin produksi sangat membantu dalam peningkatan
kualitas tersebut terutama dalam pembuatan komponen - komponen mesin. Salah
satu hal penting dalam pembuatan komponen-komponen mesin adalah
pengerjaan logam atau metal work. Mesin perkakas produksi, menjadikan
pengerjaan logam akan semakin efesien serta dengan ketelitian dan kehalusan
yang tinggi. Dalam pengerjaan logam, mesin bubut konvensional telah dikenal
fungsi dan perannya untuk membuat suatu komponen atau suku cadang.
(Lesmono. 2013)
Mengingat begitu pentingnya arti kekasaran suatu komponen terutama
poros, maka harus dapat dibuat produk yang mempunyai tingkat kekasaran yang
sesuai dengan kriteria. Ada beberapa faktor yang mempengaruhi kekasaran
permukaan pada pengerjaan logam dengan menggunakan mesin bubut, antara
lain kondisi mesin bubut, kecepatan potong, kedalaman pemakanan, kondisi
mesin, bahan benda kerja, jenis pahat, ketajaman mata pahat, geometri atau
sudut-sudut pemotongan, pendinginan dan operator. (Lesmono. 2013)
Maka perlu dilakukan penelitian mengenai faktor-faktor yang
mempengaruhi kekasaran permukaan. Suatu faktor yang mempengaruhi yaitu
kecepatan spindle, dengan kecepatan rendah, sedang, tinggi pada mesin bubut
agar dapat diketahui perbedaan kekasaran permukaan yang di dapat. Dengan
adanya penelitian ini diharap dapat mengatasi permasalahan permasalahan yang
2
2. METODE
2.1. Diagram Alir Penelitian
Dalam Penelitian ini digunakan diagram alir seperti dibawah ini :
Gambar 1. Diagram Alir Penelitian
terjadi pada kekasaran permukaan benda. Sehingga dapat meningkatkan kualitas
produk pada proses pembubutan. (Putra, 2020)
3
2.2. Alat dan Bahan
1. Alat :
a. Mesin Bubut
b. Alat Uji Spektrometer
c. Alat Uji Kekerasan Rockwell
d. Alat Uji Kekasaran Permukaan
e. Jangka sorong
f. Cairan pendingin
g. Pahat Bubut
2. Bahan :
a. Baja
b. Aluminium
c. Kuningan
2.3. Prosedur Penelitian
2.3.1 Pengujian Komposisi Kimia Standar ASTM E 415, ASTM E 1251,
dan ASTM E 478
1. Menyalakan semua peralatan pendukung dan menyambungkan
dengan arus listrik (argon, printer, dll).
2. Tunggu beberapa saat sampai spektrometer siap digunakan/bekerja
(kurang lebih 60 menit).
3. Setelah ada keterangan speak ready, pilih program yang akan diuji.
4. Lakukan standarisasi alat uji.
5. Setelah standarisasi, lakukan pengujian pada spesimen :
a. Letakkan spesimen sampel pada dudukan kerja.
b. Tekan tombol start pada alat dimana analisa sampel mulai
dilakukan, penekanan tombol start jangan dilepas sampai
terdengar bunyi spark.
c. Lakukan penembakan 3 kali pada titik yang berbeda.
d. Setiap selesai penembakan lakukan pembersihan pada pin
penembakan.
4
e. Cetak (print) hasil uji yang didapatkan.
6. Proses analisa selesai.
2.3.2. Proses Pembubutan
1. Mempersiapkan alat dan bahan untuk melakukan proses pembubutan.
2. Memasang benda kerja pada pencekam kemudian kencangkan chuck
pada pencekam agar benda kerja tidak bergeser.
3. Memasang benda kerja pada pencekam kemudian kencangkan chuck
pada pencekam agar benda kerja tidak bergeser.
4. Memasang mata pahat bubut pada tool post. Pahat diatur tidak terlalu
keluar dari rumah pahat, untuk menghindari beban berlebih pada waktu
pembubutan yang dapat berakibat pahat bubut tersebut patah.
5. Mengecek kembali posisi senter benda kerja.
6. Memulai proses pembubutan dengan melakukan pemakanan atau
facing terhadap material yang akan di uji.
7. Mengatur feeding (f) 0.06 dengan kedalaman pemakanan (a) 0.5 mm.
8. Melakukan proses pembubutan sepanjang 300 mm yang dilakukan
sebanyak empat kali pemakanan.
9. Melakukan variasi kecepatan spindle untuk lima specimen pada setiap
satu jenis bahan.
10. Melakukan proses pembubutan secara berulang sesuai dengan prosedur
pengujian.
2.3.3. Pengujian Kekerasan Rockwell Standar ASTM E 18
1. Mempersiapkan spesimen yang akan diuji.
2. Spesimen diamplas sampai permukaan rata dan bersih, supaya
didapatkan hasil yang maksimal.
3. Nyalakan mesin uji kekerasan Rockwell.
4. Menentukan indentor pada alat pengujian, pada pengujian ini
digunakan skala B dengan indentor bolaja ba1/16” dan beban 100kgf.
5. Menempatkan spesimen pada stage.
6. Pilih titik yang akan diuji dan arahkan indentor dengan spesimen.
5
7. Tekan tombol start dan tunggu hingga indikator menunjukan hasil
pengujian.
8. Mencatat hasilnya.
9. Melakukan proses yang sama sebanyak lima titik untuk satu material.
2.3.4. Pengujian Kekasaran Permukaan Standar ISO 1302
1. Menyiapkan spesimen yang akan diuji dengan membersihkannya dari
chip/tatal yang menempel dan memberikan tanda untuk lintasan drive
unit pada spesimen.
2. Menyiapkan alat Surface Roughness Tester type TR200 dengan
memasang bagian-bagian alat yang diperlukan.
3. mengatur Setting-an alat uji kekasaran.
4. Mengkalibrasi alat Surface Roughness Tester type TR200 dengan alat
kalibrasi.
5. Menaruh spesimen dibawah drive unit.
6. Mengatur Pick Up Position alat uji pada posisi nol.
7. Menekan tombol back dan menekan tombol start untuk memulai
pengujian kekasaran.
8. Mencatat harga kekasaran yang tertera pada display.
9. Melakukan proses yang sama pada specimen yang lain.
3. HASIL DAN ANALISA
3.1. Hasil Pengujian Komposisi Kimia
3.1.1. Baja
Tabel 1. Hasil Pengujian Komposisi Kimia Baja
Unsur %
Fe 98,14
C 0,413
Mn 0,667
Si 0,222
Cr 0,156
Cu 0,159
6
Ni 0,044
Mo 0,069
P 0,023
S 0,019
Al 0,0074
Co < 0,0050
Mg < 0,0050
V 0,065
Nb 0,011
W < 0,100
Ti < 0,0030
Berdasarkan hasil pengujian diatas baja memiliki unsur karbon (C) sebesar
0,39 %. Maka baja ini dapat diklasifikasikan sebagai jenis baja karbon sedang,
kareana memiliki kandungan karbon (C) berkisar antara 0,30%- 0,70%.
3.1.2. Aluminium
Tabel 2. Hasil Pengujian Komposisi Kimia Aluminium
Unsur %
Al 97,69
Mg 1,023
Si 0,812
Fe 0,147
Cu 0,175
Mn 0,0085
Cr 0,069
Ni < 0,0050
Zn 0,0079
Ti 0,030
Pb < 0,0050
Sn < 0,0050
V 0,0052
Sr 0,0031
Zr < 0,0020
7
Cd < 0,0050
Co < 0,0030
B 0,0041
Ag < 0,0010
Bi < 0,0060
Ca < 0,0010
Li < 0,300
Berdasarkan hasil pengujian diatas, bahan tersebut memiliki kandungan
unsur aluminium (Al) mencapai 99,02 % dan unsur-unsur lain yang berjumlah
kecil. Maka dapat disimpulkan bahwa bahan tersebut merupakan jenis aluminium
murni karena memiliki unsur aluminium berkisar antara 99,0% - 99,9%.
4.1.3. Kuningan
Tabel 3. Hasil Pengujian Komposisi Kimia Kuningan
Unsur %
Cu 59,16
Zn 38,30
Pb 2,385
Sn 0,161
P < 0,0100
Mn < 0,0100
Fe 0,353
Ni 0,089
Si < 0,0050
Al < 0,0100
S 0,0081
As 0,015
Bi 0,020
Se 0,018
Sb 0,041
8
Cr < 0,0050
Berdasarkan hasil pengujian diatas, bahan tersebut memiliki kandungan
unsur penyusun utama yaitu Cu (59,1%) dan Zn (37%). Maka dapat disimpulkan
bahwa bahan tersebut merupakan logam paduan kuningan (Cu-Zn) dengan jenis
kuningan paduan tinggi dengan prosentase unsur seng (Zn) 36% - 40% (kuningan
60/40).
4.2. Hasil Pengujian Kekerasan Rockwell Ball (HRB) Menurut Standar
ASTM E 18
Gambar 2. Posisi Titik Pengujian Kekerasan Rockwell Ball
Tabel 4. Hasil Pengujian Kekerasan Rockwell
Spesimen Titik
Indikator
Bola Baja
(∅) (mm)
Beban
Penetrasi
(P)
(Kgf)
Kedalaman
Penetrasi
(h)
(mm)
Nilai
Kekerasan
(HRB)
(Kgf/mm)
Rata -
Rata
1 1,588 100 0,088 86,0
2 1,588 100 0,092 84,0 85,5
Baja Karbon 3 1,588 100 0,0868 86,6
Sedang 4 1,588 100 0,0872 86,4 5 1,588 100 0,0876 86,2 86,6 6 1,588 100 0,0854 87,3 1 1,588 100 0,1266 66,7
2 1,588 100 0,124 68,0 65,9
Kuningan 3 1,588 100 0,134 63,0
4 1,588 100 0,1204 69,8
5 1,588 100 0,13 65,0 64,6
6 1,588 100 0,142 59,0
Alumunium 1 1,588 100 0,1358 62,1
Alloy 2 1,588 100 0,1372 61,4 61,2
3 1,588 100 0,1398 60,1
Alumunium 4 1,588 100 0,1392 60,4 Alloy 5 1,588 100 0,1398 60,1 60,4
6 1,588 100 0,1386 60,7
9
Pada pengujian ini digunakan skala B, yaitu dengan menggunakan identor
bola baja dengan diameter 1,588 mm dan beban penetrasi 100 kgf. Hal ini
berdasarkan hasil pengujian komposisi kimia, dimana bahan tersebut merupakan
golongan logam yang cukup lunak. Dari hasil pengujian kekerasan Rockwell ball
setelah dilakukan pembubutan, baja memiliki kekerasan nilai kekerasan rata-rata
85,5 kgf/mm. Selanjutnya, kuningan di dapatakan nilai kekerasan rata-rata 65,9
kgf/mm. Sedangkan Alumunium memiliki nilai kekerasan rata-rata 61,2 kgf/mm.
Nilai kekerasan pada material sebelum dibubut (Raw Material) dan setelah dibubut
dianggap stabil tidak mengalami perubahan kekerasan yang signifikan.
Gambar 3. Grafik Hasil Pengujian Kekerasan Material
4.3. Hasil Pengujian Kekasaran Permukaan Menurut Standar ISO 1302
Gambar 4. Posisi Titik Pengujian Kekasaran Permukaan
85,5
65,961,2
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
Baja Kuningan Alumunium
NIL
AI K
EKER
ASA
N
MATERIAL
10
Tabel 5. Hasil Pengujian Kekasaran Permukaan
SPECIMEN KECEPATAN
SPINDEL
(n)
HARGA KEKASARAN (Ra) Rata-rata Harga
Kekasaran
Titik 1 Titik 2 Titik 3
500 2,993 3,106 3,456 3,185
BAJA KARBON 1200 2,506 2,848 3,023 2,792
SEDANG 1810 2,308 2,548 2,399 2,418
500 3,879 2,868 2,565 3,104
KUNINGAN 1200 3,062 2,644 2,475 2,727
1810 2,590 2,198 1,910 2,232
500 3,223 3,101 2.955 3,093
ALUMUNIUM 1200 2,662 2,732 2,621 2,671
ALLOY 1810 1,986 1,868 2.236 2,030
Pada table 4.5 menunjukan kekasaran aritmatik (Ra) tertinggi pada bahan
baja karbon sedang, kuningan, dan aluminium alloy terdapat pada kecepatan
putaran spindle 500 rpm. Sedangkan kekasaran permukaan terendah terjadi pada
kecepatan putaran spindle 1810 rpm. Hal ini menunjukan bahwa kecepatan putaran
spindle mempengaruhi nilai kekasaran permukaan hasil proses pembubutan pada
material baja karbon sedang, kuningan, dan aluminium alloy yaitu semakin tinggi
kecepatan spindle maka akan semakin rendah nilai kekasaran permukaan. Hal ini
disebabkan karena pada saat putaran spindle tinggi maka mengakibatkan luas
penampang semakin kecil dan menurunkan rasio pemampatan geram, penyempitan
luas penampang yang dihasilkan akan berpengaruh semakin baik hasil kualitas
permukaan.
11
Gambar 5. Grafik Pengaruh Variasi Kecepatan Putaran Spindel Terhadap Kekasaran
Permukaan (Ra)
4. PENUTUP
4.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian dan analisa data dapat diambil beberapa
kesimpulan antara lain:
1. Hasil pengujian komposisi kimia adalah baja dengan prosentase karbon (C)
0,413% termasuk jenis baja karbon sedang karena prosentase karbon (C)
berkisar antara 0,30%- 0,70%. Aluminium dengan prosentase 97,69% termasuk
jenis aluminium paduan karena prosentase aluminium kurang dari 99% dan
penyusun tertinggi yaitu magnesium 1,023% dan silicon 0,812%, dan Kuningan
dengan prosentase seng 38,30% termasuk jenis kuningan paduan tinggi dengan
prosentase seng (Zn) antara 36%-40%.
2. Hasil pengujian kekerasan Rockwell menggunakan skala B, dengan
menggunakan identor bola baja dengan dengan diameter 1,588 mm dan beban
3,185
2,792
2,418
3,104
2,727
2,232
3,093
2,671
2,03
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
500 1200 1810
Ha
rg
a K
eka
sara
n (
Ra
)
Kecepatan Spindel (RPM)
Baja
Kuningan
Aluminium
12
penetrasi 100 kgf. Didapatkan kekerasan rockwell pada baja karbon sedang
dengan kekerasan sebesar 85,5 kgf/mm, sedangkan pada kuningan didapatkan
kekerasan sebesar 65,9 kgf/mm dan aluminium didapatkan kekerasan sebesar
61,1 kgf/mm.
3. Hasil pengujian kekasaran permukaan pada baja didapatkan kekasaran terendah
Ra sebesar 2,418 µm, Rp sebesar 5,41 µm dan Rt sebesar 14,64 µm pada
kecepatan spindle 1810 rpm dan kekasaran tertinggi Ra sebesar 3,185 µm, Rp
sebesar 8,93 µm dan Rt sebesar 18,51 µm pada kecepatan spindle 500 rpm.
Sedangkan pada kuningan didapatkan kekasaran terendah Ra sebesar 2,232 µm,
Rp sebesar 5,39 µm dan Rt sebesar 12,16 µm pada kecepatan spindle 1810 rpm
dan kekasaran tertinggi Ra sebesar 3,104 µm, Rp sebesar 8,25 µm dan Rt sebesar
14,06 µm pada kecepatan spindle 500 rpm. Pada aluminium kekasaran terendah
Ra sebesar 2,030 µm, Rp sebesar 4,68 µm dan Rt sebesar 7,72 µm pada kecepatan
spindle 1810 rpm dan kekasaran tertinggi Ra sebesar 3,093 µm, Rp sebesar 5,29
µm dan Rt sebesar 9,66 µm pada kecepatan spindle 500 rpm.Berdasarkan hasil
tersebut, maka kecepatan spindle mempengaruhi hasil kekasaran permukaan,
dimana semakin tinggi kecepatan spindle maka kekasaran permukaan semakin
rendah. Hal ini disebabkan karena pada saat putaran spindle tinggi maka
mengakibatkan luas penampang semakin sempit dan menurunkan rasio
pemampatan geram, penyempitan luas penampang yang dihasilkan akan
berpengaruh semakin baik hasil kualitas permukaan.
4.2 Saran
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan, penulis menyarankan
beberapa hal antara lain:
1. Sebelum menggunakan mesin bubut di harapkan memahami terlebih dahulu
tentang teori dasar dan tata cara menggunakan mesin bubut yang benar.
2. Pahat harus di asah atau di ganti untuk setiap kali pemakanan agar di dapatkan
ketajaman yang sama pada setiap kali pemakanan.
3. Memahami parameter-parameter pada setiap metode pengujian.
13
DAFTAR PUSTAKA
Amanto, H dan Daryanto. 2003. Ilmu Bahan. Bumi aksara. Jakarta.
Amstead, B.H., Djaprie, S. (Alih Bahasa). 1995. Teknologi Mekanik. Edisi ke-7.
Jilid I. Erlangga. Jakarta.
Anonim. 2015. ASTM Standards E 415 Standard Test Method for Analysis of
Carbon and Low-Alloy Steel by Spark Atomic Emission Spectrometry.
United States.
Anonim. 2007. ASTM Standards E 1251 Standard Test Method for Analysis of
Alumunium and Alumunium Alloys by Spark Atomic Emission
Spectrometry. United States.
Anonim. 2003. ASTM Standards E 478 Standard Test Method for Chemical
Analysis of Copper Alloys. United States.
Anonim. 2002. ASTM Standards E 18. 2002. Standard Test Methods for Rockwell
Hardness and Rockwell Superficial Hardness of Metallic Materials.
United States.
Anonim. 2002. ISO 1302 Geometrical Product Specifications (GPS) – Indication
of surface texture in tehnical product documentation.
Farokhi, M. dkk. 2017. Pengaruh Kecepatan Putar Spindle (RPM) dan Jenis Sudut
Pahat Pada Proses Pembubutan Terhadap Tingkat Kekasaran Benda Kerja
Baja EMS 45. Universitas Negeri Semarang.
Fidiawan, D dan Yunus. 2013. Pengaruh Kedalaman Potong, Kecepatan Putar
Spindle, Sudut Potong Pahat Terhadap Kekasaran Permukaan Hasil
Bubut Konvensional Bahan Komposit. Jurnal. Universitas Negeri
Surabaya.
Hadimi. 2008. Pengaruh Perubahan Kecepatan Pemakanan terhadap Kekasaran
Permukaan Pada Proses Pembubutan. Politeknik Negeri Pontianak.
Kalpakjian, Serope and Scmid R Steven. 2002. Manufacturing Engineering and
Technologi Fourth edition. Prentice Hall. London.
Muin, S. A. 1989. Dasar-dasar perancangan perkakas dan mesin-mesin
perkakas. Rajawali. Jakarta.
Patel, P. R. 2012. Effect of Machining Parameters on Surface Roughness and
Power Consumption for 6063 Al Alloy TiC Composites (MMCs). India.
Raul. dkk. 2016. Pengaruh Variasi Kecepatan Potong dan Kedalaman Potong
Pada Mesin Bubut Terhadap Tingkat Kekasaran Permukaan Benda Kerja
ST 41. Universitas Negeri Malang.
Santoso, J. 2013. Pekerjaan Mesin Perkakas. Direktorat Jenderal Peningkatan Mutu
Pendidik dan Tenaga Kependidikan. Jakarta.
Shigley, J. E., Harahap, G. (Alih Bahasa). 1995. Perencananaan Teknik Mesin jilid.
Edisi keempat. Erlangga. Jakarta.
Sumbodo, W. dkk. 2008. Teknik Produksi Mesin Industri. Jilid 2. Direktorat
Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan, Direktorat Jenderal
Manajemen Pendidikan Dasar dan Menengah, Departemen Pendidikan
Nasional. Jakarta.
Suranto. 2017. Teknik Pemesinan Bubut. Andi. Jakarta.
Surapranata, S. 2015. Teknik Pemesinan Bubut dan Frais 1. Kementrian Pendidikan
dan Kebudayaan Direktorat Guru dan Tenaga Kependidikan. Jakarta.
14
Surdia, T. dan Saito, S. 1999. Pengetahuan bahan teknik. Pradnya Paramita.
Jakarta.
Widarto. 2008. Teknik Pemesinan. Jilid 1 . Direktorat Pembinaan Sekolah
Menengah Kejuruan, Direktorat Jenderal Manajemen Pendidikan Dasar dan
Menengah, Departemen Pendidikan Nasional. Jakarta.
15