bab iii perancangan dan realisasi alatrepository.uksw.edu/bitstream/123456789/1264/4/t1... · 3.1...
TRANSCRIPT
32
BAB III
PERANCANGAN DAN REALISASI ALAT
Bab ini akan membahas mengenai perancangan dan realisasi perangkat
keras serta perangkat lunak dari setiap modul yang mendukung keseluruhan alat
yang dibuat. Gambar 3.1 menunjukkan blok diagram alat secara keseluruhan.
Gambar 3.1 Blok Diagram infrared reflowsoldering.
Perancangan infrared reflowsoldering terbagi menjadi dua bagian, yaitu
perancangan perangkat keras dan perangkat lunak infrared reflowsoldering.
3.1 Cara Kerja Infrared Reflowsoldering
Infrared reflowsoldering terdiri dari sebuah mikrokontroler yang
mengolah dua buah masukan, yaitu keypad dan sensor termokopel. Kedua
masukan tersebut digunakan oleh mikrokontroler untuk mengendalikan dua buah
keluaran, yaitu Solid State Relay (SSR) yang berfungsi sebagai komponen
pensaklaran oven reflowsoldering dan LCD grafik sebagai modul penampil grafik
perubahan suhu terhadap waktu.
33
Cara kerja dari infrared reflowsoldering ini akan dijelaskan pada langkah-
langkah kerja alat sebagai berikut :
1. Infrared reflowsoldering terdiri dua mode, yaitu mode default dan manual.
2. Untuk memilih mode yang diinginkan, pengguna harus melakukan
penekanan tombol keypad , yaitu tombol ‘1’ untuk mode default, dan
tombol ‘2’ untuk mode manual.
3. Pada mode default, setelah pengguna melakukan penekanan tombol
keypad, mikrokontroler akan mengirimkan sinyal PWM ke SSR
berdasarkan nilai suhu yang diterima dari modul sensor termokopel untuk
disesuaikan dengan grafik perubahan suhu terhadap waktu mode default
yang telah diinputkan pada mikrokontroler. Sinyal PWM yang diterima
SSR digunakan untuk mengatur posisi on/off dari oven. Mikrokontroler
akan menampilkan grafik perubahan suhu terhadap waktu selama proses
penyolderan berlangsung.
4. Pada mode manual, pengguna terlebih dahulu memasukkan nilai-nilai
parameter suhu dan waktu dari masing-masing proses reflowsoldering
menggunakan keypad yang tersedia pada modul pengendali utama. Nilai-
nilai tersebut merupakan masukan bagi mikrokontroler didalam melakukan
proses reflowsoldering.
3.2 Perangkat Keras Infrared Reflowsoldering
Perangkat keras yang dirancang dan direalisasikan pada alat ini terdiri dari
mikrokontroler sebagai pengendali utama, modul sensor termokopel, modul LCD
grafik sebagai penampil, serta modul pemanas.
34
3.2.1 Mikrokontroler
Alat yang dirancang menggunakan mikrokontroler keluarga AVR jenis
ATmega32 sebagai pengendali utama. Mikrokontroler ini berfungsi sebagai
pengendali penerimaan dan pengolahan data dari sensor termokopel, pengendali
modul pemanas, dan menampilkan grafik perubahan suhu terhadap waktu pada
modul penampil. Gambar 3.2 menunjukkan untai modul mikrokontroler,
sedangkan untuk Alokasi port-port mikrokontroler ditunjukkan pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Alokasi pin mikrokontroler
Port pengendali
mikrokontroler
Fungsi
Port A0 dan A1 Sebagai ADC untuk membaca
output sensor
Port A2-A5 Sebagai masukan untuk keypad
4x4
Port A6 Backlight LCD grafik
Port A7 Reset LCD grafik
Port B0-B2 dan B4 Sebagai masukan untuk keypad
4x4
Port B3 Terhubung dengan SSR
Port C0-C7 Terhubung pada LCD grafik
Port D2-D5 dan D7 Terhubung pada LCD grafik
35
Gambar 3.2 Untai Modul Mikrokontroler.
3.2.2 Modul Sensor Termokopel
Untuk kepentingan pemantauan suhu oven reflow, dibutuhkan sensor suhu
presisi yang dapat bekerja pada suhu yang cukup tinggi. Termokopel digunakan
sebagai sensor suhu karena mampu bekerja pada suhu yang cukup ekstrim
(berkisar antara -400°C sampai 1300°C), harga yang terjangkau, dan tidak
membutuhkan sumber daya dalam pengoperasiannya.
Sinyal keluaran dari termokopel umumnya sangat kecil serta memiliki
noise yang cukup besar. Contohnya, perbandingan nilai tegangan keluaran
terhadap perubahan suhu untuk termokopel tipe K adalah sebesar 0,4 mV/°C.
36
Agar sinyal dapat memenuhi syarat untuk diolah pada proses selanjutnya,
misalnya sebagai masukan pada Analog to Digital Converter (ADC) diperlukan
rangkaian yang mampu mengatur range tegangan dan menghasilkan sinyal linier
serta bebas noise.
Gambar 3.3 Termokopel yang dipakai sebagai sensor suhu [8]
Pada perancangan digunakan penguat instrumentasi untuk menguatkan
tegangan keluaran termokopel, karena mampu menerima sinyal masukan dengan
impedansi yang rendah, memiliki penguatan yang stabil, merupakan penguat loop
tertutup dengan masukan diferensial, serta penguatannya dapat diatur tanpa
mempengaruhi nisbah penolakan modus bersama (Common Mode Rejection
Ratio). Dengan keunggulan-keunggulan yang dimiliki, penguat instrumentasi
dapat digunakan sebagai rangkaian pengkondisi sinyal untuk sinyal rendah dan
mengandung noise.
IC INA114AP programmable gain-single resistor instrumentation
amplifier, digunakan untuk menguatkan tegangan keluaran dari sensor suhu
termokopel karena memiliki fitur sebagai berikut:
37
1. Low offset voltage: maksimum 50µV
2. Low drift: maksimum 0,25µV/°C
3. Low input bias current: maksimum 2nA
4. High Common-Mode Rejection
5. Input over-voltage protection: ±40V
6. Memiliki range penguatan yang lebar yaitu 1-10.000. Besar
penguatan dari IC INA114AP ditentukan oleh nilai hambatan Rg.
Adapun rumus dari penguatan IC INA114AP adalah sebagai
berikut:
501
g
kG
R
Ω= + (3.1)
dimana:
G = Nilai penguatan (1-1000)
gR = Gain resistor (ohm)
Dalam menentukan besar penguatan dari untai penguat instrumentasi, ada
dua hal yang perlu diperhatikan, yaitu:
1. Nilai tegangan keluaran termokopel pada temperatur minimum dan
maksimum dari oven yang akan dirancang, sehingga dapat
disesuaikan dengan range tegangan referensi dari ADC yang
digunakan (pada perancangan dipakai ADC internal ATmega32
dengan tegangan referensi dari 0-5 Volt).
2. Besar penguatan disesuaikan dengan nilai resistor yang tersedia di
pasaran.
38
Gambar 3.4 Untai penguat termokopel menggunakan penguat instrumentasi
INA114AP
Nilai resistor gR yang digunakan pada rangkaian penguat instrumentasi
adalah 120 Ω dengan toleransi sebesar 1%. Sesuai dengan persamaan 3.1, maka
besar penguatan dari untai penguat instrumentasi adalah:
501
120
kG
Ω= +
Ω
1 416,66= +
417,66=
Posisi sensor termokopel pada oven yang dirancang, tepat dibawah
ceramic infrared heater, tegak lurus terhadap arah radiasi, dengan jarak sekitar 2
cm. Hal ini dilakukan dengan harapan termokopel dapat menerima perpindahan
panas secara radiasi dari elemen pemanas dengan baik.
-V4
IN+3
IN-2
OUT6
REF5
RG1
RG8
+V7
U1
INA114AP
120
R Gain
VCC
VEE100nF
C1
100nF
C2
Thermocouple(-)
Thermocouple(+)
12
ATMega32
Header 2
39
Gambar 3.5 Posisi dari termokopel pada oven yang dirancang
3.2.3 Modul Pemanas
Modul pemanas yang dibutuhkan untuk memenuhi spesifikasi dari alat
yang dirancang adalah sebagai berikut:
1. Suhu maksimum dapat mencapai lebih besar sama dengan suhu
maksimum dari spesifikasi tugas akhir yang akan dirancang, yaitu
sebesar 260°C.
2. Perubahan temperatur terhadap waktu yang tertulis pada spesifikasi
tugas akhir dapat dipenuhi.
3. Umur pemakaian yang cukup lama.
4. Efisiensi pemanasan yang tinggi.
5. Tidak mengakibatkan kerusakan komponen yang disolder.
40
Rencana awal dari perancangan modul pemanas adalah memanfaatkan
microwave oven yang tersedia dipasaran. Namun penggunaan microwave oven
dirasa tidak baik, karena dapat menimbulkan listrik statis yang mampu merusak
komponen yang disolder. Modul pemanas yang direalisasikan awalnya
menggunakan oven listrik yang terdapat di pasaran dengan spesifikasi sebagai
berikut:
1. Menggunakan catudaya 220 VAC/50-60Hz.
2. Kapasitas efisien 19 liter.
3. Bobot 5 Kg.
4. Suhu maksimum adalah 250°C.
5. Memiliki empat elemen pemanas dengan konsumsi daya 395 W
untuk penggunaan dua elemen dan 790 W untuk penggunaan
empat elemen pemanas.
6. Dimensi keseluruhan adalah 290 mm × 270 mm × 255 mm.
Setelah dilakukan percobaan pada oven yang dipakai, ternyata hasilnya
kurang memuaskan, karena proses penyolderan membutuhkan waktu yang cukup
lama yaitu sekitar 8 menit (jauh dari spesifikasi yang telah ditentukan). Untuk
mendapatkan waktu penyolderan yang cepat, sesuai dengan spesifikasi tugas
akhir, elemen pemanas pada oven diganti menjadi ceramic infrared heater
sebanyak dua buah.
41
Gambar 3.6 Elemen pemanas bawaan oven.
Gambar 3.7 Ceramic infrared heater
Spesifikasi dari ceramic infrared heater yang digunakan adalah sebagai
berikut:
1. Dimensi 60 mm × 245 mm
42
2. Menggunakan catudaya 220 VAC/50-60 Hz
3. Daya keluaran maksimum 1000 Watt
4. Temperatur maksimum 850°C
5. Waktu yang dibutuhkan untuk mencapai suhu maksimum dari suhu
kamar adalah ±60 detik
Agar mikrokontroler dapat mengatur kondisi on/off modul pemanas,
digunakan Solid State Relay (SSR) sebagai komponen pensaklaran. SSR yang
dipakai adalah KSD225AC3 buatan Cosmo electronic dengan spesifikasi sebagai
berikut:
1. Input 5-12 VDC
2. Load 25A, 250VAC
3. Tegangan drop-out 1 VDC
Gambar 3.8 Untai pensaklaran oven menggunakan SSR
Untuk mendapatkan perubahan temperatur ruang oven yang cepat,
sehingga dapat melakukan penyolderan sesuai dengan spesifikasi yang telah
ditentukan, hal-hal yang dilakukan adalah sebagai berikut:
43
1. Dilakukan penyempitan ataupun pengurangan volume dari oven
dengan cara mengurangi tinggi dari ruang oven sekitar 9 cm.
2. Melapisi dinding dalam sebelah atas dan bawah menggunakan
keramik.
3. Melapisi dinding luar sebelah atas, kanan, dan kiri menggunaka
glasswool dan alumunium foil.
Gambar 3.9 Pengurangan volume dari oven
Gambar 3.10 Lapisan glasswool pada dinding luar oven
44
3.2.4 Modul Penampil
Modul penampil yang digunakan pada tugas akhir ini adalah LCD grafik
128 kolom × 64 baris. Konfigurasi pin keluaran dari LCD grafik dapat dilihat
pada tabel 3.2.
Tabel 3.2 konfigurasi pin pada LCD 128 kolom × 64 baris [22, h.8]
Pin
No.
Symbo
l
Level Description
1 CS1 L Select Segment 1 ~ Segment 64
2 CS2 L Select Segment 65 ~ Segment128
3 GND 0V Ground
4 VDD 5.0V Supply voltage for logic
5 VLC (Variabl
e) Operating voltage for LCD
6 D/I H/L H: Data , L: Instruction
7 R/W H/L H: Read(MPU←Module) , L :Write(MPU→Module)
8 E H Enable signal
9 DB0 H/L Data bit 0
10 DB1 H/L Data bit 1
11 DB2 H/L Data bit 2
12 DB3 H/L Data bit 3
13 DB4 H/L Data bit 4
14 DB5 H/L Data bit 5
15 DB6 H/L Data bit 6
16 DB7 H/L Data bit 7
17 RST L Reset the LCM
18 VEE V Negative voltage;
19 A - Power supply for LED +
20 K - Power supply for LED -
45
Gambar 3.11 LCD grafik 128 kolom × 64 baris [8]
3.2.5 Keypad
Keypad yang digunakan adalah keypad jenis membrane dengan ukuran 4
kolom × 4 baris seperti pada Gambar 3.12.
Gambar 3.12 Keypad 4 kolom × 4 baris
46
Perancangan untuk modul ini menggunakan scanning keypad. Scanning
dilakukan dengan mengkonfigurasikan pin-pin dari keypad menjadi masukan dan
keluaran untuk mikrokontroler. Pin-pin yang dikonfigurasikan sebagai keluaran,
dihubungkan dengan pin yang terhubung dengan 4 baris pada keypad dan pin-pin
yang dikonfigurasikan sebagai masukan dihubungkan dengan pin yang terhubung
dengan 4 kolom pada keypad. Konfigurasi koneksi antar pin ditunjukkan pada
Tabel 3.3.
Tabel 3.3 Konfigurasi pin keypad
Pin Keypad (tampak
depan) Pin Mikrokontroler
Fungsi Pin
Mikrokontroler
Pin 1 Port B0 output
Pin 2 Port A2 output
Pin 3 Port B1 output
Pin 4 Port A3 output
Pin 5 Port B2 input
Pin 6 Port A4 input
Pin 7 Port B4 input
Pin 8 Port A5 input
3.3 Perangkat Lunak Infrared Reflowsoldering
Perangkat lunak pada infrared reflowsoldering ini digunakan untuk
melakukan pengolahan semua alur yang terdapat pada alat secara keseluruhan.
Alur yang terdapat pada alat yang dirancang dibagi menjadi empat bagian, yaitu
47
diagram alir preheating, heating, soldering dan cooling. Setiap proses dari
reflowsoldering memiliki varibel-variabel suhu dan waktu, yaitu:
• Preheating : variabel suhu Ts, variabel waktu ts
• Heating : variabel suhu TL, variabel waktu tL
• Soldering : variabel suhu Tp, variabel waktu tp
• Cooling : saat cooling proses reflowsoldering telah selesai.
Gambar 3.13 merupakan diagram alir dari proses preheating. Pada proses
ini, waktu awal ditentukan mulai dari 0 detik, dengan suhu awal adalah 25°C.
Untuk mode default, target suhu yang ingin dicapai adalah 150°C dengan
kenaikan suhu maksimal 2°C/detik. Sedangkan untuk mode manual, target suhu
yang akan dicapai sesuai dengan masukan oleh user. Selama proses berlangsung
grafik perubahan suhu terhadap waktu ditampilkan pada LCD grafik. Setelah
proses preheating selesai, maka penyolderan akan dilanjutkan ke proses heating.
Gambar 3.14 merupakan diagram alir dari proses heating. Pada proses ini,
waktu awal ditentukan mulai dari 0 detik, dengan suhu awal adalah 150°C. Untuk
mode default, target suhu yang ingin dicapai adalah 183°C dengan kenaikan suhu
maksimal 1,3°C/detik. Sedangkan untuk mode manual, target suhu yang akan
dicapai sesuai dengan masukan oleh user. Selama proses berlangsung grafik
perubahan suhu terhadap waktu ditampilkan pada LCD grafik. Setelah proses
heating selesai, maka penyolderan akan dilanjutkan ke proses soldering.
Gambar 3.15 merupakan diagram alir dari proses soldering. Pada proses
ini, waktu awal ditentukan mulai dari 0 detik, dengan suhu awal adalah 183°C.
48
Untuk mode default, target suhu yang ingin dicapai adalah 225°C. Saat target
suhu dicapai, temperatur oven dijaga agar tetap stabil selama 20 detik. Sedangkan
untuk mode manual, target suhu yang akan dicapai sesuai dengan masukan oleh
user. Selama proses berlangsung grafik perubahan suhu terhadap waktu
ditampilkan pada LCD grafik. Setelah proses soldering selesai, maka penyolderan
akan dilanjutkan keproses cooling.
Gambar 3.16 merupakan diagram alir dari proses cooling. Pada proses ini,
keseluruhan proses reflowsoldering telah selesai.