7

BAB II

KAJIAN PUSTAKA

A. Landasan Teori

Untuk menunjang proses penelitian yang dilakukan terdapat beberapa teori

yang mendukung penelitian tersebut. Adapun landasan teori yang digunakan

yaitu sebagai berikut:

1. Proses

a. Pengertian Proses Produksi

Dewasa ini banyak dijumpai perusahaan yang memproduksi

barang dan jasa untuk memenuhi kebutuhan atau keinginan masyarakat.

Untuk memproduksi barang dan jasa tersebut diperlukan adanya proses

produksi. Dalam proses produksi memerlukan transformasi sumber daya

menjadi barang dan jasa. Semakin efisien melakukan perubahan, maka

semakin produktif dan nilai yang ditambahkan pada barang dan jasa yang

dihasilkan semakin lebih tinggi.

Sebelum membahas mengenai proses produksi, terlebih dahulu

akan dibahas arti dari produksi dalam arti sempit adalah mengubah

bentuk barang menjadi baru, hal ini menimbulkan form utility. Sedangkan

pengertian produksi dalam arti luas yaitu usaha yang menimbulkan

kegunaan karena place, time dan possession ( Irham Fahmi, 2012).

Dari uraian di atas, jadi dapat ditarik kesimpulan bahwa mengenai

proses produksi, yang dimaksud dengan proses produksi adalah suatu cara,

8

metode maupun teknik bagaimana penambahan manfaat atau penciptaan

faedah, bentuk, waktu dan tempat atas faktor-faktor produksi sehingga

dapat bermanfaat bagi pemenuhan kebutuhan konsumen.

b. Jenis proses

Dalam pelaksanaan sistem produksi terdapat kegiatan yang

menghasilkan produk yang berupa barang maupun jasa. Dari dua produk

tersebut akan diolah berdasarkan jenis dan ketentuan dari perusahaan.

Dalam hal ini untuk mengelompokkan jenis proses yang dilakukan di

perusahaan memiliki jenis dan kriterianya masing-masing (Jay Heizer,

Render:2014).

Jenis proses dibagi menjadi 3 proses, yaitu:

1) Proses produksi yang kontinu (continuous process), dimana peralatan

produksi yang digunakan disusun dan diatur dengan memerhatikan

urut-urutan kegiatan atau routing dalam menghasilkan produk tersebut,

serta arus bahan dalam proses telah distandardisir.

2) Proses produksi yang terputus-putus (intermittent process) dimana

kegiatan produksi dilakukan tidak standar,tetapi didasarkan pada

produk yang dikerjakan, sehingga peralatan produksi yang digunakan

disusun dan diatur dapat bersifat lebih luwes (flexible) untuk

dipergunakan bagi menghasilkan berbagai produk dan berbagai ukuran.

3) Proses produksi yang bersifat proyek, dimana kegiatan produksi

dilakukan pada tempat dan waktu yang berbeda-beda, sehingga

9

peralatan produksi yang digunakan ditempatkan di tempat atau lokasi

dimana proyek tersebut dilaksanakan dan pada saat yang direncanakan.

Dari penjelasan diatas dapat disimpulkan bahwa dalam

pelaksanaannya, proses ini memerlukan waktu yang berbeda-beda, ada

yang singkat, dan ada juga yang prosesnya cukup panjang. Perusahaan

tentunya dapat menerapkan salah satu jenis produksi yang sesuai

dengan organisasinya.

c. Strategi Proses

Dalam menciptakan proses produksi yang tepat merupakan sebuah

keputusan besar bagi seorang manajer operasi. Yakni dengan

menemukan cara yang terbaik dalam menghasilkan sehingga tidak

membuang-buang sumber daya yang ada pada perusahaan.

Sebuah strategi proses (process strategy) merupakan sebuah

pendekatan dari organisasi untuk mengubah sumber daya menjadi barang

dan jasa. Tujuannya adalah untuk menciptakan sebuah proses yang bisa

menghasilkan produk yang memenuhi keinginan pelanggan yang sesuai

dengan biaya dan batasan manajerial lainnya (Jay Heizer, Render:2014).

Dari uraian di atas dapat disimpulkan bahwa dalam strategi proses

memiliki perbedaan dalam setiap sisi dan tujuannya. Dapat dilihat dari

perusahaan masing-masing yang menentukan setiap proses produksinya

yang akan menentukan keberhasilaan produknya. Oleh karena itu

diperlukan tindakan lebih lanjut agar strategi proses berjalan maksimal.

10

d. Analisa dan Desain Proses

Desain adalah langkah awal yang dilakukan dalam perusahaan saat

akan memulai pengembangan produk. Dalam Desain proses terdapat alat

yang akan memudahkan dalam memahami apa yang terjadi di dalam suatu

proses produksi. Terdapat lima alat yang dapat digunakandalama aliran

dan desain proses (Heizer and Render,2015)

1) Diagram alur

Alat pertama yang digunakan dalam analisis proses yakni diagram

alur (flow diagram). Diagram alur bertujuan untuk meningkatkan

efisiensi dan efektivitas dalam proses produksi. Dalam pengertiannya

dijelaskan diagram alur merupakan sebuah skema atau gambar dari

pemindahan bahan materi, produk atau orang. Diagram ini bisa

membantu pemahaman, analisis, dan komunikasi dari sebuah proses

(Heizer Dan Render,2015).

2) Pemetaan Fungsi Waktu

Alat kedua untuk analisis proses adalah sebuah diagram alur tetapi

dengan ditambahkan waktu pada sumbu horizontalnya. Diagram ini

biasa disebut dengan pemetaan fungsi waktu (time-function mapping)

atau pemetaan proses (process mapping) . Dengan pemetaan fungsi

waktu, simpul mengindikasikan aktivitas dan tanda panah

mengindikasikan arah, dengan waktu pada sumbu horizontal.

11

Jenis alat ini memungkinkan pengguna untuk mengidentifikasi

dan menghilangkanhal-hal yang tidak diperlukan, dalam hal langkah

tambahan, pengulangan, dan keterlambatan yang tidak perlu (Heizer

dan Render, 2015).

3) Pemetaaan Arus Nilai

Alat ketiga dalam analisis desain proses adalah pemetaan arus

nilai. Yang merupakan variasi dari pemetaan fungsi waktu, yaitu

pemetaan arus nilai (value stream mapping, VSM) . Pemetaan arus nilai

perlu untuk melihat secara luas dimana nilai ditambahkan dalam

keseluruhan proses produksi, termasuk rantai pasokan. Seperti

halnya pemetaan fungsi waktu, untuk memulai dengan pelanggan

dan memahami proses produksi (Heizer dan Render, 2015).

4) Grafik Proses

Grafik proses (process charts) merupakan alat keempat dengan

menggunakan simbol waktu, dan jarak untuk memberikann sebuah

cara yang objektif dan terstruktur untuk menganalisis dan mencatat

ektivitas yang membentuk sebuah proses.memungkinkan untuk fokus

pada aktivitas penambahan nilai (Heizer dan Render, 2015).

Dari penjelasan tersebut, dapat disimpulkan bahwa grafik proses

merupakan grafik yang menggunakan simbol-simbol untuk

menganalisis pergerakan orang atau material.

5) Perencanaan Layanan

12

Alat yang terakhir dalam analisis proses adalah perencanaan

layanan. Dalam usaha memberikan pelayanan memuaskan kepada

pelanggan, maka sebagai penyedia jasa layanan perlu membuat cetak

biru dari layanan yang dimaksud. Dalam perencanaan layanan, selain

mengemukakan kegiatan yang dilaksanakan, juga diperlihatkan

standar waktunya. lain mengemukakan kegiatan yang dilaksanan.

Perencanaan pelayanan (blueprinting service) merupakan teknik

analisis proses yang menitikberatkan kepada pelanggan dan hubungan

yang terjadi dengan pelanggan (Heizer dan Render, 2015).

Berdasarkan penjelasan di atas, disimpulkan bahwa perencanaan

pelayanan berfokus pada pelanggan. Manajer berusaha memberikan

pelayanan paling memuaskan kepada pelanggan. Dengan demikian

pelanggan merasa puas dan loyal.

d. Grafik Proses (Process Charts)

Grafik proses (process charts) merupakan grafik yang

menggunakan simbol, waktu dan jarak untuk memberi cara yang

objektif dan memiliki struktur untuk menganalisis dan mencatat

aktivitas yang membentuk suatu proses. Langkah-langkah untuk

membuat grafik proses perlu memperhatikan cara sebagai berikut (Jay

Heizer, Render:2014):

1) Sebelah kiri paling atas memberikan informasi nomor peta, nama,

kapasitas dan efisiensi.

13

2) Bagian tengah atas memberikan informasi nama perusahaan,

engineering consultant dan grafik proses.

3) Sebelah kanan atas bias diisi dengan informasi nama instruktur,

tanggal dipetakan dan tanggal pengesahan.

4) Data yang diproses berada diatas horizontal yang menunjukkan data

tersebut masuk ke dalam proses.

5) Lambang dibuat dalam arah vertical, yang menunjukkan terjadinya

perubahan proses.

6) Penomoran kegiatan pemeriksaan diberikan tersendiri dan

prinsipnya sama dengan penomoran proses operasi.

7) Produk yang paling baik membutuhkan operasi, harus dipetakan

pertama kali, dipetakan dengan garis vertical disebelah kanan.

8) Setelah semua proses dipetakan, halaman terakhir dibuat ringkasan

yang memuat keseluruhan informasi, pemeriksaan dan waktu yang

dibutuhkan dalam pembuatan produk.

Dari penjabaran teori diatas dapat disimpulkan bahwa salah satu alat

yang digunakan dalam menentukan strategi proses yakni dengan

menerapkan diagram proses. Yang tepat digunakan untuk

mengidentifikasi penyebab keterlambatan waktu pada proses produksi.

14

e. Keterkaitan proses dengan kualitas

Kualitas merupakan masalah yang sangat penting di dalam industri

barang atau pun jasa. Hubungan dengan proses produksi yakni proses

menentukan kualitas suatu produk. Yang dimana kualitas merupakan

salah satu faktor untuk memenuhi kepuasan konsumen, banyak cara

dilakukan perusahaan di bidang industri untuk memproduksi barang atau

jasa yang berkualitas tinggi.

f. Kualitas

1) Pengertian Kualitas

Untuk menghasilkan produk dengan standar kualitas tinggi maka

dari itu diperlukan pengontrolan produksi seperti misalnya kinerja

mesin atau penghasil dari barang atau jasa tersebut harus diperhatikan.

Dalam kasus ini kualitas menyangkut pekerja, mesin, metode kerja,

material, dan lingkungan kerja.

Kualitas merupakan keseluruhan fitur dan karakteristik produk

atau jasa yang mampu memuaskan kebutuhan yang tampak atau samar

(Heizer and Render:2014) Sedangkan menurut teori lainnya bahwa

definisi kualitas adalah segala sesuatu yang mampu memenuhi

keinginan atau kebutuhan konsumen (Gaspersz:2011).

Dari penjelasan bahwa kualitas/mutu dapat meningkatkan value

dari produk yang dihasilkan oleh perusahaan serta menimbulkandaya

tarik yang kuat danr mendapatkan perhatian konsumen terutama di era

15

globalisasi ini yang sebagian besar dari konsumen telah mengetahui

atau peka terhadap produk yang berkualitas. Dengan demikian,

diharapkan perusahaan dapat menjamin kelangsungan hidupnya

bahkan mengembangkan usahanya.

2) Metode Diagram Sebab-akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan (fishbone chart)

dan berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang

berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalahyang

kita pelajari. Selain itu kita juga dapat melihat faktor-faktor yang lebih

terperinci yang berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor utama

tersebut yang dapat kita lihat pada panah-panah yang berbentuk tulang

ikan pada diagram fishbone tersebut.

Sumber :Heizer and Render (2014)

Gambar 2.1 Fishbond Chart

Diagram sebab-akibat ini pertama kali dikembangkan pada

tahun 1950 oleh seorang pakar kualitas dari Jepang, dengan

menggunakan uraian grafis dari unsur-unsur proses untuk

menganalisa sumber-sumber potensial dari penyimpangan proses.

Adapun kegunaan dari diagram sebab-akibat adalah (Jay Heizer,

Render:2014) :

16

a) Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah.

b) Menganalisa kondisi yang sebenarnya yang bertujuan untuk

memperbaiki peningkatan kualitas.

c) Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.

d) Membantu dalam pencarian fakta lebih lanjut.

e) Mengurangi kondisi-kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian

produk dengan keluhan konsumen.

f) Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang berjalan atau

yang akan dilaksanakan.

g) Sarana pengambilan keputusan dalam menentukan pelatihan

tenaga kerja.

h) Merencanakan tindakan perbaikan.

Dari teori di atas dapat disimpulkan bahwa dengan

menggunakan diagram sebab-akibat mempermudahdalam

menjabarkan setiap permasalahan yang terjadi di perusahaan serta

dapat mengetahui akar dari permasalahan yang nantinya akan

dihilangkan.

3) Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)

FMEA merupakan sebuah teknik yang digunakan untuk

mencari, mengidentifikasi, dan menghilangkan kegagalan potensial,

error, dan masalah yang diketahui dari sistem, desain, proses, atau jasa

sebelum hal tersebut sampai ke konsumen. FMEA disini adalah FMEA

17

Process untuk mendeteksi risiko yang teridentifikasi pada saat proses.

Metode Failure Modes and Effects Analysis (FMEA).

FMEA merupakan sebuah metodologi yang digunakan untuk

mengevaluasi kegagalan terjadi dalam sebuah sistem, desain, proses,

atau pelayanan (service). Identifikasi kegagalan potensial dilakukan

dengan cara pemberian nilai atau skor masing – masing mode

kegagalan berdasarkan atas 3 yakni (Gaspersz:2011):

a) Kesalahan (failure) kegagalah proses atau produk.

b) Kegawatan (severity) adalah dampak yang timbul apabila suatu

kesalahan (failure) terjadi.

c) Kejadian (occurance) adalah kemungkinan atau probabilitas atau

frekuensi terjadinya kesalahan.

d) Deteksi (detection) adalah kemungkinan untuk mendeteksi suatu

kesalahan akan terjadi atau sebelum dampak kesalahan tersebut

terjadi.

Tingkat prioritas risiko (Risk Priority Number-RPN) adalah

hasil perkalian dari masing-masing tingkat kegawatan kejadian dan

deteksi. Nilai ini merupakan produk dari hasil perkalian tingkat

keparahan, tingkat kejadian, dan tingkat deteksi. RPN menentukan

prioritas dari kegagalan, RPN tidak memiliki nilai atau arti. Nilai

tersebut digunakan untuk meranking kegagalan proses potensial.

18

Nilai RPN dapat ditunjukan dengan persamaan sebagai berikut:

RPN = severity× occurrence × detection

Jadi dalam analisis RPN hasil akhir yang didapatkan adalah skala severity,

occurrence dan detection untuk kemudian dilakukan prioritas penanganan dalam

sebuah system yang memiliki angka RPN yang paling tinggi.

B. Penelitian Terdahulu

Hasil penelitian terdahulu dapat dijadikan referensi dalam menunjang

penelitian yang dilakukan. Penelitian terdahulu dijadikan sebagai tolok ukur

peneliti untuk menulis dan menganalisis suatu penelitian.penilis telah

melakukan berbagai pencarian refrensi dengan menggunakan berbagai metode

yaitu metode Pemetaan Fungsi Waktu, Diagram Fishbonedan Failure Modes

and Effect Analysis (FMEA).

Penelitian yang diteliti oleh Damar S.B (2014), tujuan penelitian ini yaitu

untuk mengetahui dan menidentifikasi proses produksi karena pemborosan

(waste) yang terjadi dan menentukan faktor –faktor yang menyebabkan

penyebab permasalahan terjadi . Dengan menggunakan metode pengukuran

metode pemetaan fungsi waktu, diagram fisghbone dan FMEA. Hasil yang

diperoleh yakni terdapat daftar waktu aliran produksi selama 4 kali yang

membutuhkan waktu sekitar 30 menit tiap stasiun kerja dikarenakan adanya

antrian mesin yang terjadi saat produksi.

Penelitian yang diteliti Danang T.,dkk (2013), tujuan dari penelitian

ini yakni untuk melakukan identifikasi waste paling dominan yang terjadi

19

pada proses produksi kantong kemasan yang nantinya diidentifikasi

penyebab terjadinya waste tersebut pada proses produksi. Dengan

menggunakan konsep lean manufacturing dengan metode FMEA dan VSM.

Hasil yang diperoleh dalam penelitian ini yakni Urutan waste yang sering

terjadi pada proses produksi kantong pasted adalah defects, waiting,

unneccessary inventory, transportation, overproduction, inappropriate

processing, unneccessary motion ,environment healthy and safety dan

underutilized people. Diperoleh penurunan waktu produksi dari 138,4 menit

menjadi 119,4 menit. Terjadi penurunan waktul ead time proses produksi

sebesar 13,7 % dari waktu sebelum dilakukannya perbaikan.

Penelitian yang ditulis Riza Nur M.,dkk (2017) perusahaan yang

bergerak dibidang automotif kendaraan dengan produk leaf spring (pegas

daun). Tujuan dari penelitian ini yakni untuk mengetahui aktifitas mana saja

yang memiliki nilai tambah serta yang tidak yang dapat menimbulkan lead

time pada saat proses produksi. Dengan menggunakan konsep lean

manufacturing. Dari hasil penenlitian ini didapatkan Pada kondisi awal, lead

time yang dibutuhkan untuk menyelesaikan 100 unit multi leaf spring lokal

adalah 901.64 menit, serta waiting 651.68 menit. Sedangkan pada kondisi

setelah perbaikan adalah total lead time sebesar 824.97 menit dan waiting

416.66 menit. Sehingga dengan perbaikan yang diusulkan dapat

menurunkan lead time 8.5% dan penurunan waiting 36.06%.

20

Penelitian yang diteliti Tatang Subagdja (2015) dalam aktifitas yang

dilakukan dengan tidak mengurangi harga raw material berupa kayu, maka

perusahaan harus melakukan improvement didalam proses produksinya

sehingga dapat menurunkan biaya produksi. Tujuan penelitian ini yakni

Pada proses produksi masih banyak ditemukan beberapa hal waste

(pemborosan). Untuk mengurangi pemborosan yang terjadi, digunakan

pendekatan Lean Manufacturing dengan pemetaan aliran informasi dan

metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), sebagai cara untuk

mengetahui penyebab adanya kegagalan produksi.

Identifikasi waste diawali dengan penggambaran process mapping

di line produksi kemudian dilakukan analisis kedalam kategori 7 waste (.

Tahapan berikutnya adalah dengan menetukan akar masalah dengan

menggunakan analisa FMEA untuk mengetahui nilai RPN-nya.

Rekomendasi perbaikan yang dilakukan terkait dengan angka RPN tertinggi

pada waste yang teridentifikasi adalah pada proses material handling yang

seharusnya ergonomis, nyaman dan tentunya bagaimana menjaga supaya

operator dapat melakukannya secara konsisten. Dari hasil penelitian ini

didapatkan pemborosan dari RPN yakni 3 pemborosan. waiting time,

unnecessary inventory, product defect.

Keempat penelitian tersebut yang menjadi landasan teori pada

penelitian ini dalam yakni dalam kesamaan metode yang digunakan

Diagram proses, Diagram Fishbone dan Failure Modes and Effect Analysis

(FMEA).Kesamaan yang lain yakni pada variable yang digunakan yaitu

21

menggunakan pemborosan. Sedangkan perbedaan pada objek penelitian dan

hasil dari penelitian.

C. Kerangka Pemikiran

Seluruh kegiatan penelitian sejak perencanaan sampai dengan

penyelesaian harus merupakan satu kesatuan pemikiran yang diajukan dalam

perumusan masalah. Kegiatan tersebut dapat digambarkan dalam skema yang di

sebut kerangka pemikiran. Dengan perumusan kerangka pemikiran yang

dinyatakan dalam bentuk skema, maka gambaran isi penelitian secara

keseluruhan dapat diketahui secara jelas. Adapun kerangka pemikiran yang

penulis gunakan secara sistematis dapat digambarkan sebagai berikut :

Sumber: Heizer Dan Reder(2012) diolah

Gambar 2.2 Kerangka Pikir

Kerangka pikir menjelaskan bagaimana alur dalam kegiatan penelitian ini

yang bertujuan untuk menghilangkan pemborosan waktu yakni dengan

memperbaiki proses produksi agar dapat meminimalisir sumber daya seperti

pengeluaran biaya. Untuk menemukan kegiatan yang bermasalah alat anlisis

yang digunakan yaitu grafik proses dilakukan untuk mengetahui kegiatan alur

1. Grafik Proses

a. Proses

dasar

b. Waktu

dasar

2. Diagram

Sebab

Akibat

a. Manusia

b. Mesin

c. Metode

d. Material

3. FMEA

a. Severity

b. Occurance

c. Detection

Minimasi

pemborosan

waktu produksi

22

proses produksi yang nantinya akan dicatat dengan menggunakan tabel grafik

proses dengan menggunakan variabel berkaitan dengan proses dasar dan waktu

dasar pada produksi, yang nantinya diketahui aktivitas kerja mana yang

menimbulkan pemborosan waktu menurut Setelah ditemukan permasalahan

kegiatan yang mengalami pemborosan waktu dalam pencarian penyebab

permasalahannya digunakan alat analisis diagram sebab-akibat yang natinya

akan di cari faktor-faktor penyebab terjadinya pemborosan waktu pada proses

produksi. Akar penyebab permasalahan yang paling dominan terjadi berkaitan

dengan beberapa variabel yakni material, mesin, manusia, metode. Ketiga

setelah ditemukan faktor penyebab pada tiap permasalahan pada aktifitas

produksi, selanjutnya menganalisa kegiatan yang memiliki potensi tertinggi

dengan dalam pemborosan waktu proses produksi dengan menggunakan FMEA

(failure mode and effect anlysis), dari potensi kesalahan akan di nilai dengan

menggunakan RPN sehingga dapat ditarik kesimpulan dan serta yang akan

diberikan perbaikan dalam proses produksi.