1

BAB 2

TINJAUAAN PUSTAKA

2.1 PT. Asia Adhitama Shipyard

PT. Asia Adhitama Shipyard Merupakan perusahan yang bergerak dibidang

galangan kapal kuhusnya pembangunan kapl baru dan reparasi kapal. dimana

galangan ini melayani pengedokan dan reparasi kapal untuk armada Tugboat,

Tongkang LCT, dll. Galangan ini juga dilengkapi dermaga kering yang dapat

melayani kapal dengan sarat 6 meter. Dengan fasilitas baru ini kini galangan ini

dapat menampung 2 unit besar 320ft / 98 juta (10.000 DWT) tongkang, atau 5 unit

kapal tunda dengan LOA 30m pada satu waktu.

Gambar 2. 1 PT. Asia Adhitama Shipyard

2.2 Proses Replating(penggantian plat) Kapal

Re-plating adalah salah satu proses perbaikan kapal, dan yang dimaksud

dengan replating merupakan proses penggantian penggantian plat kapal baru untuk

menggantikan plat lama yang sudah mengalami kerusakan seperti korosi pada air

laut. dimaksudkan agar perbaikan yang dilakukan secara berkalah agar dapat

mempertahankan bagian-bagian konstruksi kapal dengan baik. Sebelum dilakukan

replating ada beberapa pertimbangan yang perlu diketahui agar proses replating

dapat disetujui. Berikut merupakan pertimbangannya:

1. Apabilah terdapat plat yang mengalami perubahan bentuk dari semulah

Deformasi sebesar :

• Pengurangan 20% dari ketebalan awal

• Pengurangan 30% ketebalan plat untuk kapal lama

• Terdapat deformasi yang memiliki ukuran lebih dari 4x tebal pelat

2. Ababilah plat terdapat mengalami keropos atau korosi

3. Jika pelat tidak lolos uji oleh class (BKI, ABS, NK, dll)

Adapun poses pengerjaan Pemotongan pelat lama dan pelat baru pada lambung

sisikapal . Setelah diketahui dari UT (Ultrasonic Test) dan tergambar pada bukaan

kulit (shell expansion) maka pemotongan pelat dapat dimulai, langkah yang

dilakukan:

a. Utamakan dan usahakan tidak berpindah dari lajur pelat misal pada lajur kanan

atau kiri lambung

b. Perhatikan ketentuan pada pemotongan arah memanjang lajur sebagai mana

ditentukan seperempat (1/4 a) jarak gading

c. Pemotongan pelat yang berkaitan dengan komponen konstruksi terkait jangan

sampai mengurangi ukuran dari komponen- komponen konstruksi tersebut pada

Gambar 2.8 dan 2.9.

Gambar 2. 2 Pemotongan shell pada frame (Aditia Nugraha, 2019)

Pemotongan dapat dilakuakan pada posisi luar maupun di dalam lambung kapal

namun tetap diperhatikan agar tidak terjadi percikan api hasil pemotongan yang

dapat membahayakan. Penyambungan pada shell harus sesuai dengan lajur pada

Gambar 2.10, setiap bagian lajur mempunyai ketebalan yang berbeda.

Gambar 2. 3 Pemotongan shell pada stinger (Aditia Nugraha, 2019)

Gambar 2. 4 Penyambungan shell plate (Aditia Nugraha, 2019)

a. Pemtongan pelat lambung dapat dilakukan dari luar badan kapal dengan mentaati

prosedur (urutan) pemotongan dengan menggunakan bender las potong, namun

harus diperhatikan apabila lambung yang dipotong berada diruang ABK, ruang

tanki (FO & LO) harus ada pengawas yang berjaga dengan tersedia peralatan

pemadam api.

b. Jika pemotongan diakukan dari dalam lambung kapal, maka yang perlu

diperhatikan bahwa; a. harus gas free bila berupa tanki (FO & LO), b. harus

diperhatikan bila didalam kamar ABK dijaga jangan sampai terjadi kebakaran

akibat percikan api yang ditimbulkan.

c. Setelah selesai pemotongan pelat kemudian di ukur dengan tepat atau dibuatkan

mal (master) untuk dipakai sebagai ukuran pelat baru.

d. Untuk pemasangan pelat baru, setelah ukuran yang kita dapatkan dari mal

(master) maka dilakukan pemotongan pelat baru, ukuran pelat baru biasanya

dilebihkan antara 1-1,5 cm dari ukuran yang didapat, tebal pelat disesuaikan

dengan tebal pelat standar pada Gambar 2.11.

Gambar 2. 5 Ilustrasi pemasangan pelat baru pada lambung (re-plating kapal).

(Aditia Nugraha, 2019)

e. Upayakan penempatan pelat baru pada dua sisi yang tepat, sehingga pemotongan

kelebihan pelat hanya pada dua sisi yang lain.

f. Diperlukan las bantu berupa las titik (setelah ukuran pelat baru tepat dengan

lubang pelat lama) antara lain pada pelat lama denga.n pelat baru dengan gading-

gading utama, panjang las titik 1 – 2 cm.

g. Pada pelat baru sebelum dilas secara penuh maka pelat baru di beri alur las.

2.3 Welding Prosedure Spesification (WPS)

WPS merupakan dokumen formal yang menjelaskan mengenai prosedur

pengelasan. Kegunaan dari WPS untuk memandu pengelas pada prosedur las yang

benar sehingga didalam pengelasan selalu menggunakan teknik las yang benar dan

telah terbukti dapat membuat las yag memenuhi persyaratan. Terdapat 2 variable

pada WPS yaitu variable penting dan variable tidak penting.

1. Variabel Penting (Essential Variable)

a. Tipe logam dasar (base metal)

b. Proses las (welding process)

c. Tipe las (type of weld)

d. Tebal dan diameter (thickness and diameter)

e. Tipe arus las dan polariti (type of current and polarity)

f. Posisi las (welding position)

g. Pemanasan awal (preheating)

2. Pemanasan pasca pengelasan (PWHT) 2. Variabel Tidak Penting

(Nonessential Variable) Bentuk kampuh las (type of weld joint)

Tegangan busur (arc voltage)

Arus las (welding amperage)

Kecepatan las (travel speed)

Diameter kawat las (diameter of welding consumables)

Metode persiapan dan pembersihan (method of preparation and

cleaning)

Perlu diketahui bahwa untuk membaca WPS diperlukan PQR (catatan kualifikasi

prosedur). Catatan kualifikasi prosedur (PQR) merupakan catatan data pengelasan

yang digunakan untuk mengelas poinuji. Ini juga berisi hasil tes dari spesimen

yang diuji. PQR yang lengkap harus mendokumentasikan semua variabel penting

tambahan yang diperlukan saat diperlukan untuk setiap proses pengelasan yang

digunakan selama pengelasan kupon uji. Variabel non esensial yang digunakan

selama pengelasan untuk poin dapat dicatat.

Untuk lampiran WPS Bisa diketahui poin–poin apasaja yang ada pada WPS

yang diberi abjad berwarna merah pada pada gambar 2.2 dibawah

(amarineblog.com)

Gambar 2.6 Contoh Lapiran WPS (Welding prosedure

Spesification). (Sumber : amerineblog.com)

2.4 Jenis Cacat Las

Dalam melakukan pegelasan ada berbagai macam cacat las yang mengalami

penyebab yan berbeda untuk masing-masing cacat diantaranya :

1. Spatter

Spatter merupakan bintink-bintik kecil las akibat cairan elektrode yang

diteteskan berupa semprotan (spray). Spatter dapat dilihat pada gambar 2.5.

Gambar 2. 7 Spatter berlebih (Muhammad Faisal Hamdani, 2017)

2. Lubang pada benda kerja

Lubang pada bendakerja terjadi ketika logam las mencair memakan benda

kerja sampai tidak ada sisa lagi, hal ini dapat dilihat pada gambar 2.6.

Gambar 2. 8 Lubang Pada Benda Kerja (Muhammad Faisal Hamdani, 2017)

3. Penetrasi berlebih

Cacat las jenis ini terjadi dimana logam las melewati tebal benda dan tergantung

pada bagian bawah hasil pengelasan. Cacat las ini dapat dilihat pada gambar 2.7.

Gambar 2. 9 Penetrasi berlebih (Muhammad Faisal Hamdani, 2017)

2 Kurangnya Penetrasi

Cacat lang jenis ini terjadi Karena logam las gagal mencapai akar (root) dari

sambungan dan gagal menyambungkan permukaan akar secara menyeluruh. Hal

ini disebabkan Karena kesalahan dalam memilih ukuran elektrode, arus listrik

yang terlalu kecil, dan rancangan sambungan yang kurang memadai. Kurang

penetrasi sering dialami pada pengelasan posisi vertical dan overhead. Cacat las

ini dapat dilihat pada gambar 2.8.

Gambar 2. 10 Kurang Penetrasi (Muhammad Faisal Hamdani, 2017)

3 Lasan Kurang Menyatuh

Cacat las ini terjadi Karena logam las dalam benda kerja gagal menyatu.

Cacat jenis ini bias terjadi akibat benda kerja yang kurang panas atau

permukaan kerja yang kurang bersih. Cacat las ini dapat dilihat pada gambar

2.9.

Gambar 2. 11 Lasan Kurang Menyatu (Muhammad Faisal Hamdani, 2017)

4 Slag Inclusion

Slag Inclusion merupakan oksida dan benda non logam lainnya yang

terjebak pada logam las. Bias disebabkan oleh kontaminasi dari udara luar atau

slag yang kurang bersih ketika mengelas dengan banyak lapisan (multi pass).

Cacat las ini dapat dilihat pada gambar 2.11.

Gambar 2. 12 Slag Inclusion (Muhammad Faisal Hamdani, 2017)

5 Porosity

Porosity merupakan sekelompok gelembung gas yang terjebak didalam

lasan. Biasanya terjadi Karena proses pemadatan yang terlalu cepat. Porosity

berupa rongga-rongga kecil berbentuk bola yang mengelompok pada lokasi-

lokasi lasan. Terkadang terjadi rongga besar berbentuk bola yang tunggal

atau tidak mengelompok yang biasa disebut blow hole. Cacat las ini dapat

dilihat pada gambar 2.12.

Gambar 2. 13 Porosity (Muhammad Faisal Hamdani, 2017)

6 Retak Crack

Retak (Crack) Retak merupakan putusnya benda kerja akibat tegangan.

Retakan sering terjadi pada lasan maupun bagian benda kerja yang dekat

dengan lasan. Retakan yang sering terjadi berupa retakan yang sangat sempit.

Retake dibagi menjadi 3 jenis yakni:

1. Retakan panas

2. Retakan dingin

3. Macrofissure

Ketiga jenis cacat las ini bis dilihat pada gambar 2.14

Gambar 2. 14 Retak (Muhammad Faisal Hamdani, 2017)

7 Undercut

Undercut merupakan istilah yang digunakan untuk menggambarkan sebuah alur

(groove) benda kerja yang mencair dan terletak pada tepi yang dimana tepi tersebut

tidak terisi oleh cairan las. Cacat las ini dapat dilihat pada gambar 2.15.

Gambar 2. 15 Undercut (Muhammad Faisal Hamdani, 2017)

2.5 Fault Tree Analysis (FTA)

Fault Tree Analysis merupakan suatu teknik yang digunakan untuk

mengindentifikasi risiko yang berperan terhadap terjadinya suatu kegagalan sistem.

metode ini dilakukan dengan menggunakan top down. Yang diawali dengan asumsi

kegagalan atau kerugian dari kejadian puncak (top event) kemudian merinci sebab

– sebab mengapa top event terjadi sampai pada suatu

Top event terjadi sampai pada suatu kegagalan dasar (root cause). Terdapat empat

tahapan untuk melakukan analisis dengan fault Tree analisis diantaranya

1. Mendefenisikan Masalah dan kondisi batas dari suatu sistem yang ditinjau

2. Menggambaran model Grafis Dari FTA

3. Mencari minimal cut set Dari analisis FTA

4. Melakukan analisis kuantitatif dari FTA

Tabel 2. 1 Tabel contoh Fault Tree Analysis (FTA)

Simbol Istilah Keterangan

Top Event

Keterangan Yang dikehendaki pada

Puncak yang akan diteliti lebih

lanjut kearah kejadian dasar lainnya

dengan menggunakan gerbang

logika untuk menentukan penyebab

kegagalan.

Logic Even OR

Hubungan secarah logika Antara

input dinyatakan dalam AND

Logic Event AND

Hubungan secarah logika Antara

input dinyatakan dalam OR

Transfierred Event

Segitiga digunakan sebagai simbol

Transfer. Simbol ini Menunjukkan

Bahwa uraiaan lanjutan kejadian

berada di halaman lain

Undevrloped Event

Kejadian dasar (basic Event ) yang

tidak akan dikembangkan lanjut

karena tidak tersedianya informasih

Basic Event

Kejadian yang tidak diharapkan

yang dianggap sebai penyebab

dasar sehingga tidak perlu

dilakukan analisa lebih lanjut

Pada tabel tersebut diatas menjelaskan fungsi – fungsi pada simbol FTA. Seperti

contoh untuk simbol persegi panjang memiliki istilah top event yaitu kejadian yang

dikehendaki pada puncak yang akan diteliti lebih ke arah kejadian dasar sehinga

penyebeb kegagalannya dapat dketahui.

Adapun manfaat dari Fault Tree Analysis diantaranya :

- Dapat menentukan faktor penyebab yang kemungkinan besar menimbulkan

kegagalan

- Menemukan tahapan kejadian yang berpotensi besar sebagai penyebab kegagalan

- Mengananlisis Kemungkinan sumber – sumber risiko sebelum kegagalan timbul.

- Menginvestigasi suatu kegagalan

Sehingga didapatkan penyebab risiko yang menyebabkan kecacatan las pada

proses pengelasan replating kapal dapat diidentifikasi hingga ke akar

permasalahannya. berikut merupakan contoh identifikasi penyebab risiko dengan

metode FTA :

Gambar 2. 16 Contoh Pengaplikasian FTA

Pada gambar diatas merupakan contoh identifikasi risiko dengan mengguanakan

metode FTA. Pada gambar tersebut dijelaskan bahwa kapal tidak dapat menyala

yang kemungkinan diakibatkan karena 3 hal yaitu faktor bahan bakar atau terjadi

kesalahan.Pada Mulut pipa injection seperti tersumbat. Yang mana pada faktor

bahan bakar diteliti kembali penyebabnya.

2.6 Penelitian Terdahulu

Berikut adalah rangkuman hasil penelitian terdahulu yang memiliki keterkaitan

dengan penelitian yang telah dilakukan, ditunjukan pada tabel 2.2

Tabel 2. 2 Daftar Penelitian Terdahulu

No

Nama dan

Tahun

Publikasi

Hasil

1

Muhammad

Faisal

Hamdani, 2017

Hasil pengklasifikasian dari diagram pareto

menghasilkan 3 cacat las yang dominan yaitu:

Porosity, Clusterd Porosity dan Incomplete Fusion.

Penyebab-penyebab yang ada pada masing masing

cacat las yaitu: • Porosity / Clusterd Porosity: - Bobot

kerja welder yang banyak - Kesehatan welder kurang

baik - Welder kurang konsentrasi - Laju pendinginan

capat - Selang gas terjepit - Amper capping terlalu

tinggi - Aliran gas terlalu tinggi - Elektroda kotor -

Elektroda basah/lembab - Permukaan kampuh kotor -

Hembusan angina kencang - Suhu yang lembab -

Tempat kerja kurang bersih • Incomplete Fusion: -

Bobot kerja welder yang banyak -Kesehatan welder

kurang baik - Welder kurang konsentrasi.

2

Aditia Nugraha,

2019

1. Membuat kesimpulan dan saran tugas akhir yang

berjudul “Study replating kamar mesin” ini sehingga

nantinya dapat menjadi suatu informasi yang

bermanfaat pada penelitian sejenis yang bertujuan

untuk pengembangan teknologi.

3

2.

Tri sukrisna

Wisnawa,

Triwilaswandio

Wuruk Pribadi

dan Imam

Baihaqi, 2017.

Untuk menurunkan kapal kontainer 100 TEUs yang

memiliki berat peluncuran sebesar 1156.94 ton

dibutuhkan sekitar 20 airbag dengan diameter 1 m

yang memiliki bearing capacity maksimal sebesar

125.76 kN/m. Kapasitas winch yang dibutuhkan

untuk menahan kapal sebelum kapal tersebut

diluncurkan adalah sebesar 795.40 kN dengan

kemiringan landasan 20. Setelah dilakukan

perhitungan berdasarkan data yang didapatkan

menghasilkan bahwa kapal kontainer tersebut

mengalami gaya angkat buritan (stern lift) pada

akhir langkah 7 dan terapung bebas (free floating)

pada akhir langkah 8. Hal tersebut bisa cepat terjadi

dikarenakan adanya bantuan gaya angkat yang

diberikan oleh masingmasing airbag sebesar 10.6

ton.