bab 1 pendahuluan - binus librarylibrary.binus.ac.id/ecolls/ethesisdoc/bab1/2008-2-00480...bab 1...

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada saat sekarang ini, dunia perindustrian telah menjadi bagian yang

tidak dapat terpisahkan dengan dunia bisnis dan usaha. Begitu pula dengan

industri tekstil yang kini telah bertumbuh kembang menjadi salah satu sektor

terpenting dalam kehidupan bermasyarakat. Hal ini dapat terlihat dari semakin

tingginya tuntutan masyarakat akan produk tekstil yang berkualitas baik

seiring dengan adanya kemajuan zaman dan teknologi.

Seiring dengan kemajuan zaman dan teknologi, maka hal ini juga

memunculkan persaingan pada industri tekstil yang semakin ketat. Oleh

karena itu, maka setiap perusahaan perlu melakukan sesuatu agar dapat tetap

eksis dalam era persaingan dewasa ini. Terdapat suatu hal yang perlu disadari

oleh semua perusahaan yang sedang terlibat dalam persaingan bahwa untuk

dapat memenangkan persaingan tidak hanya harus memiliki bagian pemasaran

yang tangguh dan produk yang berkualitas saja, tetapi juga seluruh kegiatan

operasional dan unsur manajemen perusahaan harus saling terintegrasi dengan

baik. Adapun salah satu tindakan yang dapat diambil perusahaan adalah

menentukan keputusan pada tingkat optimasi terbaik dalam rangka untuk

menekan biaya produksi sehingga mampu memanfaatkan sumber daya secara

2

optimal. Untuk mencapai tingkat optimasi tersebut, maka suatu perusahaan

juga perlu untuk merencanakan suatu sistem pengendalian persediaan

terhadap sumber daya yang digunakan tersebut dengan sebaik mungkin

sehingga pada saat akan digunakan untuk proses produksi, sumber daya

tersedia dan tidak mengganggu jalannya proses produksi.

Bertolak pikir dari kondisi tersebut, PT. Mulia Knitting Factory Ltd

merupakan salah satu industri tekstil dan garmen yang terkemuka di

Indonesia. Perkembangan usahanya tidak hanya mencakup lingkup domestik,

melainkan telah menembus pasar luar negeri. Salah satu inti dari perusahaan

ini adalah bagian knitting factory yang melakukan perajutan benang menjadi

kain yang akan digunakan untuk produksi pakaian maupun langsung dijual

kepada konsumen.

Dalam usahanya untuk memenangkan persaingan, maka bagian

knitting factory pada perusahaan ini sangat berperan penting. Oleh karena itu,

fokus penelitian pada skripsi ini menitikberatkan pada optimasi pemakaian

jarum yang merupakan salah satu komponen utama terpenting dalam

melakukan kegiatan produksi (selain benang) sehingga pada akhirnya dapat

menekan biaya pemakaian jarum (salah satu komponen biaya produksi), di

mana selama ini perusahaan mengeluhkan biaya pada sektor ini yang

terlampau tinggi yang mencapai ratusan juta rupiah per bulan. Untuk dapat

mencapai tingkat optimasi tersebut, maka dalam penelitian ini juga akan

dilakukan perancangan terhadap sistem pengendalian persediaan komponen

3

jarum yang dilakukan oleh departemen knitting sehingga proses produksi pada

departemen tersebut tidak akan terganggu dan dapat berjalan secara efektif

sehingga diperoleh biaya penanganan material jarum knitting yang seminimal

mungkin.

1.2 Identifikasi dan Perumusan Masalah

Setelah melakukan studi penelitian pendahuluan pada semua

departemen (knitting, BDF, yarn dyeing, stenter, dan garment) di PT. Mulia

Knitting Factory Ltd, identifikasi permasalahan difokuskan pada departemen

knitting, yaitu suatu bagian yang melakukan perajutan benang menjadi kain.

Adapun beberapa permasalahan dihadapi oleh departemen knitting PT. Mulia

Knitting Factory Ltd antara lain :

• Selama ini perusahaan mengeluhkan biaya produksi terutama biaya

pemakaian jarum terlalu tinggi yang mencapai ratusan juta rupiah per

bulan karena tingginya frekuensi jarum yang patah pada saat proses

produksi berlangsung. Atau dengan kata lain perusahaan belum mampu

untuk menekan atau meminimasi biaya produksi yang berkenaan dengan

pemakaian jarum.

• Selama ini sistem pengendalian persediaan jarum knitting hanya dilakukan

jika jarum sudah benar-benar habis yaitu ketika tingkat persediaan jarum

yang digunakan oleh departemen knitting mencapai titik nol sehingga

4

dikhawatirkan proses produksi akan menjadi terganggu karena

ketidaksediaan komponen jarum atau sistem pengendalian persediaan

jarum pada departemen knitting belum optimal dan efektif.

Oleh karena itu untuk memudahkan dalam mencari solusi bagi

permasalahan di atas dan membuat penelitian ini menjadi lebih terarah, maka

permasalahan yang ada tersebut dirumuskan sebagai berikut :

1. Apa saja faktor-faktor penyebab dari tingginya frekuensi jarum yang patah

pada departemen knitting?

2. Sub-bagian apakah yang perlu mendapat pengawasan dan perhatian lebih

dari pihak manajemen pada departemen knitting ditinjau dari sudut

pandang demand?

3. Bagaimanakah formulasi dari model pemakaian jarum yang dapat

mencapai biaya pemakaian jarum yang optimal pada departemen knitting?

4. Berapakah biaya pemakaian jarum yang optimal pada departemen

knitting?

5. Bagaimanakah usulan rancangan sistem pengendalian persediaan

komponen jarum knitting agar proses produksi tidak menjadi terganggu?

5

1.3 Ruang lingkup

Untuk membuat penelitian yang dilakukan menjadi lebih terarah pada

tujuan penelitian yang sudah ditetapkan serta mampu untuk memecahkan

permasalahan yang dihadapi, maka ditentukan ruang lingkup dari penelitian

ini. Ruang lingkup penelitian yang dilakukan adalah sebagai berikut :

• Penelitian dilakukan pada semua sub-bagian dari departemen knitting

perusahaan yaitu sub-bagian perajutan kain grey, sub-bagian perajutan

kain stripper, dan sub-bagian perajutan kain kragh dan manset.

• Metode formulasi permasalahan yang digunakan adalah metode pure

integer linear programming dengan fungsi tujuannya untuk meminimasi

biaya pemakaian jarum pada departemen knitting perusahaan.

• Dalam mengindentifikasi variabel-variabel keputusan pembentuk model

formulasi pemakaian jarum, maka dilakukan penyederhanaan dengan

mengelompokkan jarum berdasarkan jenisnya yaitu jenis jarum rib (X1),

jenis jarum interlock (X2), jenis jarum fukuhara (X3), jenis jarum stripper

(X4), dan jenis jarum kragh (X5).

• Perhitungan kapasitas produksi sebagai salah satu fungsi pembatas

(constraints) model formulasi pada departemen knitting diasumsikan

berada pada tingkat maksimum di mana hal ini berarti seluruh mesin

beroperasi dalam kondisi baik selama 3 shift.

6

• Perhitungan biaya dan kuantitas optimal penggunaan jarum pada

departemen knitting diperhitungkan untuk jangka waktu bulanan di mana

diasumsikan dalam 1 bulan terdapat 20 hari kerja dan dalam 1 tahun

terdapat 50 minggu.

• Data-data penunjang penelitian yang diberikan oleh perusahaan antara lain

data hasil produksi dan pemakaian jarum departemen knitting tahun 2006

dan 2007, data demand dan harga jual masing-masing kain tahun 2007,

data mesin-mesin yang digunakan pada seluruh departemen knitting, data

harga beli, ordering cost dan holding cost komponen jarum knitting, dan

hasil wawancara.

• Asumsi yang digunakan dalam mengkonversi nilai kurs mata uang Yen-

Jepang adalah 1 Yen-Jepang = Rp.90,00.

1.4 Tujuan dan Manfaat

Adapun beberapa tujuan dari penelitian yang dilakukan ini yaitu

sebagai berikut :

1. Mengidentifikasi faktor penyebab jarum patah pada departemen knitting

yang menyebabkan biaya pemakaian jarum menjadi tinggi yang mencapai

ratusan juta rupiah dalam sebulan.

7

2. Mengoptimalkan biaya dan kuantitas pemakaian jarum pada departemen

knitting sehingga pihak manajemen dapat mengetahui biaya pemakaian

jarum yang paling minimum.

3. Mengusulkan kepada pihak manajemen perusahaan suatu rancangan

sistem pengendalian persediaan komponen jarum knitting sehingga

diharapkan proses produksi pada departemen knitting menjadi tidak

terganggu.

Selain itu dalam penelitian ini, juga mempunyai beberapa manfaat

yaitu sebagai berikut :

1. Membantu pihak perusahaan dalam mengidentifikasi faktor-faktor

penyebab tingginya frekuensi jarum patah pada departemen knitting

sehingga pihak manajemen dapat mengambil beberapa keputusan untuk

mengatasi masalah tersebut.

2. Membantu pihak perusahaan dalam menentukan biaya pemakaian jarum

yang optimal sehingga dapat menekan biaya produksi pada departemen

knitting.

3. Membantu pihak perusahaan dalam menentukan sub-bagian mana yang

lebih memerlukan pengawasan dan perhatian lebih pada departemen

knitting.

8

4. Membantu pihak perusahaan dalam merancang sistem pengendalian

persediaan komponen jarum knitting sehingga diharapkan agar nantinya

proses produksi pada departemen knitting dapat berjalan secara lebih

efisien dan efektif.

5. Untuk mengaplikasikan ilmu-limu teknik industri khususnya optimasi dan

persediaan dalam suatu permasalahan nyata dalam dunia perindustrian.

1.5 Gambaran Umum Perusahaan

1.5.1 Sejarah Perusahaan

PT. Mulia Knitting Factory Ltd didirikan oleh Bapak Phan Wan Shit

dan Raden Udjer pada tanggal 30 September 1955. Pada saat didirikan sampai

dengan tahun 1981, perusahaan ini berlokasi di Jalan Aipda K.K Tubun No.6

Jakarta Barat dengan hanya menempati lahan seluas 5.000 m2. Pada tahun

1982, perusahaan kembali berpindah lokasi ke Jalan Semanan Raya No.50,

Daan Mogot KM 16, Jakarta Barat dengan luas ± 83.000m2.

PT. Mulia Knitting Factory Ltd adalah perusahaan berbentuk

Perseroan Terbatas yang didirikan dengan akte notaris Mr. Rd. Soedja No.

230 tanggal 30 Juli 1955, ditetapkan melalui Menteri Kehakiman No.

3A5/118/22 tanggal 28 Desember 1955. Kemudian diberitakan dalam Berita

Negara No. 27 Tahun 1956, yang berkali-kali diubah, ditambah, dan terakhir

dengan Akte Notaris Henk Limanov No. 16 Tanggal 11 Januari 1984.

9

Perusahaan ini merupakan perusahaan industri tekstil perajutan tertua

di Indonesia. Bidang inti usahanya adalah knitting factory, dimana sejak dini

proses produksi perusahaan sudah menjangkau tingkat semi terintegrasi.

Mulai dari proses perajutan (knitting), pemutihan (bleaching), pencelupan dan

penyempurnaan (finishing) hingga pakaian jadi (garment).

Pada tahun 1967 bisnis perusahaan diserahkan kepada putranya, yaitu

Bapak Max Mulyadi Supangkat dan istrinya Ibu Surya Sutedja. Kemudian

pada tahun 1979 sampai saat ini putra sulungnya, Bapak Henry S Supangkat

yang melanjutkan dan mengembangkan bisnis perusahaan. Saat ini Bapak

Henry S Supangkat menjabat sebagai direktur utama PT. Mulia Knitting

Factory Ltd. Dengan demikian, Bapak Henry S Supangkat merupakan

generasi ketiga yang mengelola bisnis keluarga ini. Saat ini perusahaan juga

dikelola oleh kedua anaknya Hanan Supangkat yang membenahi masalah

distribusi dan operasi perusahaan dan Yvonne Supangkat yang membenahi

keuangan dan merancang infrastruktur teknologi informasi perusahaan.

Mereka merupakan generasi keempat yang menjalankan bisnis perusahaan

keluarga ini.

Pada tahun 1979, perusahaan mengadakan perluasan dalam bidang

produksinya. Hal ini tidak lepas daripada bantuan pemerintah yang berupa

bantuan kredit dari Bank Negara Indonesia 1946 (BNI’46). Dan pada tahun

itu pulalah, dengan mutu produk yang dapat bersaing dengan produk dari

Hongkong, Taiwan dan Korea, perusahaan mencoba untuk memasuki pasar

10

luar negeri yaitu Swedia, Perancis, Jerman dan juga Rumania. Semua usaha-

usaha yang telah dilakukan tersebut, ternyata memberikan hasil yang tidak

mengecewakan serta memberikan gambaran masa depan yang lebih cerah

bagi pengembangan perusahaan.

Kerja keras dan keuletan pendiri serta pewaris generasi tampak pada

dinamika pengembangan usaha PT. Mulia Knitting Factory Ltd. Pada

mulanya perusahaan ini hanya mempekerjakan 183 orang karyawan, tetapi

kini sudah tercatat lebih dari 1200 orang karyawan, sehingga tampak, walau

perusahaan ini padat modal namun juga padat karya yang secara otomatis

menjadi aset nasional.

1.5.2 Perkembangan Bisnis Perusahaan

Ketika baru didirikan, PT. Mulia Knitting Factory Ltd hanya

memfokuskan diri dalam usaha pemintalan kapas menjadi benang (spinning)

dan perajutan benang menjadi kain (knitting). Tetapi pada saat bisnis

perusahaan diserahkan kepada Bapak Max Mulyadi Supangkat, beliau

melakukan terobosan dengan mengembangkan bisnisnya di luar knitting, yaitu

dengan membagi perusahaan menjadi tiga divisi yaitu divisi perajutan

(knitting), divisi pencelupan (dyeing), dan divisi garment. Kemudian

perusahaan semakin berkembang dalam melakukan ekspansi bisnis dengan

membangun proses manufaktur tekstil terpadu. Dalam masa ekspansif ini,

bisnis perusahaan berkembang dengan pesat atau dapat dikatakan PT. Mulia

11

Knitting Factory Ltd merupakan salah satu produsen pakaian dalam pria

terbesar di tanah air dengan menguasai pangsa pasar sekitar 35%.

Pada saat badai krisis menerjang (1997 – 1998), PT. Mulia Knitting

Factory Ltd mengalami kesulitan membangun pasar dalam negeri (lokal)

sebagai akibat dari merosotnya nilai rupiah sehingga pada saat itu perusahaan

mulai mencoba untuk mengalihkan perhatian ke pasar export, seperti Eropa,

Jepang, dan Amerika Serikat. Oleh karena itu, perusahaan mulai melakukan

ekspor produk celana dalam pria dan produk garment jadi ke negara Amerika

Serikat seperti dengan merek Jessy Benny, Boss, Tommy Hilfiger, Polo Ralph

Lauren, Osh Kosh, Brue 33, Lee, dan Calvin Klein. Pasar export ini

didapatkan melalui buying house di Hong Kong dan Taiwan.

PT. Mulia Knitting Factory Ltd mempunyai suatu misi yaitu untuk

menyediakan produk-produk dengan kualitas terbaik kepada pelanggannya.

Perusahaan ini juga mempunyai beberapa pasar untuk memasarkan produknya

yaitu pasar domestik (untuk produksi pakaian dalam khususnya merek

“Rider” dan “Swan”), pesanan pemerintah, dan pasar ekspor ke Amerika dan

Kanada (Osh Kosh, Lee, Antigua, Tommy Hilfiger, Phillip Van Heusen, Bass,

Polo Kids, dan lainnya), Eropa (Celio), dan Asia (Decade).

12

1.5.3 Struktur Organisasi Perusahaan

Bentuk perusahaan PT. Mulia Knitting Factory Ltd adalah Perseroan

Terbatas Tertutup, karena kepemilikan sahamnya hanya diperuntukkan bagi

orang-orang dekat (keluarga) pendiri perusahaan saja dan tertutup bagi orang

luar. Bentuk struktur organisasi dari perusahaan ini masih tersusun

berdasarkan fungsional dengan kedudukan tertinggi terdapat di tangan dewan

komisaris dan secara garis besar perusahaan dibagi menjadi empat fungsional

atau departemen yang masing-masing dipimpin oleh seorang manager.

14

Berikut adalah tugas dan wewenang dari masing-masing bagian dalam

struktur organisasi perusahaan pada gambar 1.1 di atas yaitu sebagai berikut :

1) Dewan Komisaris

Merupakan pemegang kekuasaan tertinggi dalam perusahaan. Dewan

komisaris memiliki kekuasaan untuk mengangkat dan memberhentikan

direksi, serta mengawasi direksi dalam mengelola perusahaan.

2) Direksi (Direktur Utama)

Merupakan bagian yang melakukan perumusan kebijakan-kebijakan

dan rencana-rencana usaha (strategis) yang akan diambil perusahaan.

Dalam menjalankan seluruh tugasnya, direksi akan dibantu oleh humas

dan sekretaris perusahaan. Dalam tugasnya sehari-hari, direktur utama

dibantu oleh seorang sekretaris, yang bertugas untuk membantu dalam

mengawasi bagian-bagian yang berada dibawah tanggung jawabnya.

Tugas dan tanggung jawab, serta wewenang seorang direksi adalah :

a. Menjalankan roda perusahaan

b. Memutuskan persoalan penting

c. Mengawasi masing-masing bagian dalam perusahaan

15

3) Humas

Merupakan bagian yang menjadi juru bicara direksi dalam

hubungannya dengan pihak luar perusahaan seperti masyarakat sekitar,

ataupun instansi-instansi baik swasta maupun negeri. Bagian ini juga

menjalin hubungan baik dengan perusahaan-perusahaan lain, baik lokal

ataupun internasional.

4) Manager Personalia dan Umum

Merupakan orang yang bertanggung jawab atas bagian personalia dan

umum. Manager personalia dan umum membawahi kepala bagian

personalia dan kepala bagian umum. Tugas dari manager personalia

dan umum adalah melakukan pengaturan tugas pada bagiannya dan

memberikan laporan baik bulanan ataupun tahunan yang diminta oleh

direksi berkaitan dengan bagiannya.

5) Manager Pemasaran

Merupakan orang yang bertanggung jawab atas bagian pemasaran.

Manager pemasaran membawahi kepala bagian gudang dan

transportasi, kepala bagian penjualan, dan kepala bagian pembelian.

Tugas dari manager pemasaran adalah melakukan pengaturan tugas

pada bagiannya dan memberikan laporan baik bulanan ataupun tahunan

yang diminta oleh direksi berkaitan dengan bagiannya.

16

6) Manager Keuangan

Merupakan orang yang bertanggung jawab atas bagian keuangan.

Manager keuangan membawahi kepala bagian kalkulasi anggaran,

kepala bagian bendahara, dan kepala bagian pembukuan. Tugas dari

manager keuangan adalah melakukan pengaturan tugas pada bagiannya

dan memberikan laporan baik bulanan ataupun tahunan yang diminta

oleh direksi berkaitan dengan bagiannya.

7) Manager Produksi dan Teknik

Merupakan orang yang bertanggung jawab atas bagian produksi dan

teknik. Manager produksi dan teknik membawahi kepala bagian

perencanaan produksi, kepala bagian perajutan, kepala bagian BDF,

kepala bagian garment, serta kepala bagian pemeriksaan dan perbaikan.

Tugas dari manager produksi dan teknik adalah melakukan pengaturan

tugas pada bagiannya dan memberikan laporan baik bulanan ataupun

tahunan yang diminta oleh direksi berkaitan dengan bagiannya.

8) Kepala Bagian Personalia

Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam

menangani masalah personalia (tenaga kerja). Bagian ini dipimpin oleh

seorang manager. Bagian ini berwenang untuk mengatur pelaksanaan

masalah tata usaha personalia atau kepegawaian dan pembayaran gaji

17

atau upah, mencari tenaga kerja baru apabila dibutuhkan, dan

bertanggung jawab atas penerimaan dan penempatan pegawai, serta

mencakup administrasi karyawan (pengurusan cuti, dan lainnya),

pembinaan karyawan baru, dan perekrutan karyawan baru.

9) Kepala bagian Umum


menangani masalah umum. Bagian ini dipimpin oleh seorang manager.

Bagian ini berwenang untuk mengatur administrasi karyawan-karyawan

umum seperti satpam, kebersihan, sopir, poliklinik, dan perawatan

bangunan.

10) Kepala Bagian Pembelian


menangani pembelian bahan baku untuk produksi. Bagian ini dipimpin

oleh seorang manager. Bagian ini bertanggung jawab atas pembelian

dan pengadaan bahan-bahan baku, bahan pembantu, dan bahan-bahan

lain yang berhubungan dengan produksi maupun tidak berhubungan

dengan produksi.

18

11) Kepala Bagian Penjualan


menangani masalah pemasaran produk. Bagian ini dipimpin oleh

seorang manager. Bagian ini bertanggung jawab atas penjualan atau

pemasaran dari hasil produksi.

12) Kepala Bagian Gudang dan Transportasi


menangani masalah pemasaran produk jadi. Bagian ini dipimpin oleh

seorang manager. Bagian ini bertanggung jawab atas penyimpanan

barang (bahan baku, setengah jadi, maupun barang jadi) di gudang dan

pengiriman barang jadi kepada agen.

13) Kepala Bagian Kalkulasi Anggaran


menangani masalah keuangan perusahaan. Bagian ini dipimpin oleh

seorang manager. Bagian ini bertanggung jawab untuk menyusun

kalkulasi harga pokok produksi dan menyusun anggaran pembelian

barang-barang untuk keperluan produksi dan lainnya.

19

14) Kepala Bagian Bendahara



seorang manager. Bagian ini bertanggung jawab untuk menyediakan

dana untuk semua anggaran dan bertanggung jawab atas pembayaran

utang kepada kreditur dan pembayaran utang.

15) Kepala Bagian Pembukuan



seorang manager. Bagian ini bertanggung jawab untuk melakukan

pembukuan arus kas masuk dan keluar (laporan keuangan) perusahaan.

16) Kepala Bagian Perencanaan Produksi


menangani masalah teknis proses produksi dalam perusahaan. Bagian

ini dipimpin oleh seorang manager. Bagian ini bertanggung jawab

untuk melakukan perencanaan tahapan-tahapan produksi dari suatu

produk.

20

17) Kepala Bagian Perajutan



ini dipimpin oleh seorang manager. Bagian ini bertanggung jawab akan

produksi hasil rajutan (knitting) benang menjadi sebuah kain hasil

rajutan yang siap untuk tahapan produksi selanjutnya.

18) Kepala Bagian BDF



ini dipimpin oleh seorang manager. Bagian ini bertanggung jawab akan

tahap penyelesaian akan suatu produk kain yang meliputi proses

bleaching (pembersihan kain hasil rajutan dari kotoran seperti lilin),

dyeing (pewarnaan kain hasil rajutan sesuai pesanan), dan finishing

(proses untuk membuat kain hingga siap diolah, termasuk stenter atau

pembelahan kain hasil rajutan).

19) Kepala Bagian Garmen



ini dipimpin oleh seorang manager. Bagian ini bertanggung jawab

21

untuk memproduksi kain hasil rajutan hingga menjadi menjadi produk

jadi seperti celana dalam, kaus oblong, dan kaus singlet.

20) Kepala Bagian Pemeriksaan dan Perbaikan

Bagian ini bertanggung jawab untuk melakukan pemeriksaan dan

perbaikan dari mesin-mesin produksi yang digunakan.

1.5.4 Gambaran Umum Produksi

PT. Mulia Knitting Factory Ltd pada dasarnya memproduksi produk

kain set bulat, produk kain set belah, produk kain bermotif (stripper). Secara

umum produksi dilakukan oleh perusahaan ini dilakukan dalam lima divisi

yaitu :

1. Departemen Knitting (Perajutan)

Departemen Knitting (perajutan) merupakan bagian lantai produksi

yang melakukan kegiatan perajutan kain dari bahan baku yang berupa

benang mentah menjadi kain grey, stripper, kerah, dan manset yang akan

digunakan untuk produksi pakaian atau langsung dijual kepada konsumen.

Departemen ini memiliki tiga sub-bagian yaitu :

• Bagian Knitting (perajutan kain grey)

Bagian ini bertanggung jawab untuk merajut kain grey (kain mentah

untuk dilakukan produksi pakaian jadi). Kain ini banyak digunakan

22

sebagai bahan baku untuk membuat pakaian dalam. Dan hasil rajutan

bagian ini akan menghasilkan kain dengan satu macam warna.

• Bagian Stripper

Bagian ini bertanggung jawab untuk merajut kain dengan motif dan

warna tertentu. Biasanya dalam proses knitting dilakukan dengan

mengkombinasikan dan mengatur pola rajutan beberapa benang

berwarna untuk mendapatkan motif tertentu. Biasanya hampir sekitar

90% produk hasil produksi stripper akan dijual dalam bentuk roll ke

pasar.

• Bagian Kragh and Manset

Bagian ini bertanggung jawab untuk merajut bagian kerah baju dan

lengan baju.

Biasanya dalam melakukan proses perajutan ini, departemen

knitting ditunjang oleh mesin knitting sekitar 100 set mesin yang terdiri

dari mesin rib, mesin single knit dan mesin double knit. Sedangkan untuk

bahan baku sepenuhnya ditunjang oleh PT. Mulia Spindo Mills yaitu

perusahaan milik PT. Mulia Knitting Factory Ltd yang memproduksi

benang yang akan menjadi bahan baku utama perajutan. Bahan baku

utamanya adalah benang cotton combed dan benang spandex (elastis).

23

2. Departemen Bleaching, Dyeing, and Finishing (BDF)

Bagian ini bertanggung jawab untuk melakukan proses bleaching

(pembilasan dari kotoran pada saat kain selesai dirajut seperti dari noda,

lilin, dan lainnya), kemudian proses dyeing (pewarnaan dengan

menggunakan zat pewarna sesuai dengan jenis warna pesanan), dan proses

finishing (proses penyelesaian seperti pembukaan, proses pengeringan,

proses setting untuk melicinkan dan mengeringkan, dan proses packing).

Dalam hal ini pengeringan dilakukan dua kali agar membuat produk

tersebut benar-benar kering. Bagian ini membawahi empat sub-bagian

yang mempunyai fungsi masing-masing, yaitu :

• Bagian Pencelupan Kain Warna

Merupakan sub-bagian yang memproses kain grey menjadi kain

berwarna sesuai dengan warna yang dipesan oleh pelanggan (purchase

order sheet).

• Bagian Pencelupan Kain Putih

Merupakan sub-bagian yang khusus memproses kain grey menjadi

kain warna putih (khusus untuk pencelupan warna putih). Pada

dasarnya proses ini hampir sama dengan proses pencelupan kain

berwarna, dimana dalam proses ini dibedakan dari waktu proses dan

juga komposisi kimia yang ada. Secara khusus kegiatan di sub-bagian

ini meliputi pencucian dan pencelupan kain grey menjadi kain warna

24

putih kemudian dilanjutkan dengan proses netralisir. Setelah itu akan

dilakukan pencucian (soaping) dengan menggunakan jenis sabun

sesuai dengan keadaan kain. Pada proses ini juga diberikan pewarna

putih untuk kain agar kain yang dihasilkan lebih putih.

• Bagian Stenter

Merupakan sub-bagian yang menangani proses akhir (finishing) kain-

kain yang dihasilkan oleh bagian pencelupan warna. Kain yang telah

jadi akan dikirim ke bagian stenter untuk diset belah dan di finishing,

serta diperiksa oleh petugas Quality Control (QC).

• Laboratorium

Merupakan sub-bagian yang melakukan pengujian untuk menemukan

formula komposisi zat warna yang tepat sesuai dengan spesifikasi

warna yang diinginkan oleh pelanggan. Selain itu, sub-bagian ini juga

melakukan uji tekstil untuk menguji ketahanan warna terhadap kain

atau benang. Adapun beberapa uji yang dilakukan seperti uji washing,

uji hot press, uji gosok, uji kekuatan kain, dan uji massa benang.

Proses produksi pada departemen Bleaching, Dyeing, and

Finishing (BDF) dapat dilihat pada gambar 1.2 di bawah ini.

25

Kain Grey(Kain Mentah)

Bleaching

Dyeing

Washing

Fixing/Softener

Calator

Dryer

Setting(Set Bulat)

Stenter(Set Belah)

Kain Jadi

Gambar 1.2 Diagram Alur Proses Produksi Departemen BDF

Sumber : Hasil observasi dan penjelasan staff departemen BDF PT. Mulia Knitting

Factory Ltd

3. Departemen Yarn Dyeing

Pada dasarnya Departemen Yarn Dyeing berproduksi hanya

berdasarkan pesanan dari departemen stripper. Biasanya pesanan tersebut

diproduksi dengan kuantitas gram dan spesifikasi warna pesanan tersebut.

26

Bahan baku dasar merupakan benang grey produksi dari PT. Mulia Spindo

Mills Cikande - Serang.

Bagian Yarn Dyeing ini terdiri atas beberapa sub-bagian yaitu :

1. Penggulungan

Pada bagian ini dilakukan penggulungan benang. Ada 2 jenis proses

yang dilakukan pada bagian penggulungan, yaitu :

• Penggulungan dari cones ke cheese

Penggulungan dari cones ke cheese dilakukan untuk menggulung

benang yang siap celup. Penggulungan dilakukan dengan mesin

so - winding. Terdapat 2 mesin so - winding dengan masing –

masing mesin terdiri dari 120 server pelayanan. Proses

penggulungan 1 mesin memerlukan waktu 1,5 jam. 1 roll benang

grey dapat menghasilkan 2 cheese benang grey.

• Penggulungan dari cheese ke cones

Penggulungan dari cheese ke cones dilakukan setelah benang

selesai dicelup. Cones yang dipakai berbeda dengan cones dari

penggulungan dari cones ke cheese. Penggulungan dilakukan

dengan mesin re - winding. Terdapat 3 mesin re – winding.

Lamanya penggulungan lebih lama dari mesin so-winding. 2 buah

cheese akan menghasilkan 1 cones benang.

27

2. Pencelupan

Pada bagian ini dilakukan pencelupan terhadap benang yang telah siap

dicelup. Benang yang telah digulung ke cheese diletakkan pada alat

carrier. 1 carrier terdapat 28 tiang, 1 tiang dapat memuat 10 cheese.

Sehingga total cheese dalam 1 carrier ada 280 cheese dengan

kapasitas carrier adalah 250 kilogram.

Setelah cheese dimasukkan ke dalam carrier dan dikunci rapat,

kemudian carrier diangkat dengan menggunakan mesin crane

(material handling) dan dimasukkan ke dalam tabung pencelupan.

Proses pencelupan sendiri memiliki proses dan waktu yang sama

dengan proses pencelupan kain di bagian BDF. Untuk warna – warna

tua seperti merah dan hitam memerlukan waktu 13 jam. Untuk warna

– warna sedang memerlukan waktu 10 jam dan warna – warna muda

memerlukan waktu 8 jam.

3. Pengeringan

Pada bagian ini dilakukan tahap pengeringan, dimana carrier akan

dimasukkan kembali ke mesin dryer untuk dikeringkan.

28

4. Departemen Stenter

Bagian yang bertanggung jawab untuk melakukan pemotongan

kain dari set bulat hasil perajutan menjadi set belah. Dalam hal ini kain

hasil rajutan mesin knitting masih berupa set bulat dengan diameter

tertentu, dimana untuk beberapa produk membutuhkan set bulat yang

harus dipotong menjadi set belah sesuai dengan permintaan yang ada

dalam order sheet.

Dalam hal ini proses stenter ini merupakan proses mencabut jarum

atau membelah kain hasil rajutan yang masih berbentuk diameter. Proses

ini dapat dikatakan proses finishing kain dimana akan diatur proses

pematangan dan penyusutan kain. Mesin yang digunakan untuk membelah

kain disebut mesin calator. Sesudah kain dibelah maka kain akan

dimatangkan (untuk mengeraskan dan melicinkan kain), sesudah itu akan

dimasukan ke dalam mesin stenter yang akan mengatur susut diameter dan

gramasi kain. Sesudah semua proses dilalui maka akan dicek kualitas kain

dimana pengecekan dilakukan terhadap kualitas benang, kualitas rajutan

(berlubang atau tidak), dan kualitas warna. Setelah itu, kain akan dikirim

ke gudang.

Proses produksi pada departemen stenter secara umum dapat

dilihat pada gambar 1.3 di bawah ini.

13

Sumber : Digambar ulang berdasarkan penjelasan bagian personalia PT. Mulia Knitting Factory Ltd

Gambar 1.1 Struktur Organisasi Perusahaan

29

Gambar 1.3 Diagram Alur Proses Produksi Departemen Stenter

Sumber : Hasil observasi dan penjelasan staff departemen Stenter PT. Mulia Knitting

Factory Ltd

5. Departemen Garment

Bagian yang bertanggung jawab untuk melakukan proses

pemotongan, penggambaran pola, dan sampai penjahitan kain hingga

menjadi suatu produk jadi berupa pakaian dalam atau pakaian jadi. Atau

dapat dikatakan bagian ini merupakan kelanjutan proses produksi dari

30

departemen sebelumnya. Dalam hal ini PT. Mulia Knitting Factory Ltd

membagi departemen garment menjadi dua yaitu :

a) Departemen Garment Lokal

Bagian ini bertanggung jawab untuk memproduksi produk-produk

yang akan dijual ke dalam pasar lokal (dalam negeri) yaitu berupa

pakaian dalam pria seperti Rider, Swan Brand, dan lainnya. Dalam

menjalankan produksinya divisi ini ditunjang oleh divisi-divisi

sebelumnya dalam hal bahan baku untuk berproduksi. Bagian ini

terdiri atas beberapa sub-bagian yaitu:

• Bagian Cutting melakukan penggambaran pola dan pemotongan

bahan kain

• Bagian Sewing 2 melakukan penjahitan celana dalam.

• Bagian Sewing 3 melakukan penjahitan singlet dan t-shirt.

• Bagian Quality Control Lokal melakukan inspeksi terhadap

produk yang dihasilkan.

• Bagian Packaging Lokal melakukan pengemasan terhadap

produk sebelum produk dikirim ke gudang barang jadi.

31

b) Departemen Garment Export

Bagian ini bertanggung jawab untuk memproduksi produk-produk

yang akan dijual ke dalam pasar export (luar negeri). Dalam hal ini

dapat berupa produk pakaian jadi (T-Shirt dan Jacket) untuk pria,

wanita, dan anak-anak. Dikarenakan produksi pakaian ini berupa

tender dari perusahaan lain untuk diekspor, biasanya semua bahan

baku disediakan oleh pihak pemesan dan perusahaan hanya melakukan

proses pemotongan dan penjahitan. Bagian ini terdiri atas beberapa

sub-bagian yaitu:

• Bagian Cutting Ekspor melakukan penggambaran pola dan

pemotongan bahan.

• Bagian Sewing 1A melakukan penjahitan pakaian jadi (terutama

baju) menggunakan sistem Automatic Hanger untuk kebutuhan

ekspor.

• Bagian Sewing 1B melakukan penjahitan pakaian jadi (terutama

baju) menggunakan mesin jahit biasa untuk kebutuhan ekspor

maupun pasar lokal.

• Bagian Quality Control Ekspor melakukan inspeksi terhadap

produk yang dihasilkan.

• Bagian Packaging Ekspor melakukan pengemasan terhadap

produk.

32

Untuk kegiatan produksi garment export, terdapat 2 jenis variasi

produksi yaitu :

1. Produksi total

Pada produksi total ini, mulai dari kain, pencucian, pewarnaan

kain sampai pembuatan barang jadi dilakukan oleh PT. Mulia

Knitting Factory Ltd. Perusahaan yang mempercayakan

pembuatan pakaian kepada perusahaan ini hanya menerima

produk jadi saja yang siap didistribusikan.

2. Produksi sebagian

Pada produksi sebagian, kain disediakan oleh perusahaan lain,

sedangkan untuk kegiatan pembuatan barang jadi dilakukan di

perusahaan ini. Setelah jadi, barang jadi ini kembali akan

dikirimkan kembali kepada perusahaan pemesan dan siap untuk

didistribusikan.

Proses penerimaan pesanan dari buyer melewati agent yang akan

langsung ditanganin oleh staff bagian ekspor. Agent akan memberikan

spesifikasi sesuai dengan permintaan buyer kepada perusahaan. Dari

pihak perusahaan akan menindaklanjuti dengan mengkonfirmasi hal

ini ke agent yang setelah selesai akan dilempar langsung ke produksi.

33

1.5.5 Hasil Produksi, Benang, Jarum, dan Mesin Departemen Knitting

Departemen knitting menghasilkan beberapa jenis kain yang

dihasilkan dari ketiga sub-bagiannya yaitu sebagai berikut :

1. Sub-bagian perajutan kain Grey

Adapun hasil produksi dari sub-bagian perajutan kain grey terdiri dari :

• Kain rib

Adapun sifat dari kain ini cenderung lebih elastis, anyaman kain

kurang rapat, dan lebar kain tergantung pada diameter mesin. Kain rib

dihasilkan oleh mesin rib serta mesin single knit dan double knit.

Perbedaannya terletak pada diameter kain yang dihasilkan. Mesin

single knit dan double knit menghasilkan diameter kain yang lebih

besar daripada mesin rib. Adapun kain rib yang dihasilkan ini terdiri

dari kain rib 1 x 1, kain rib 2 x 1, kain rib 2 x 2, dan kain rib 5 x 2.

• Kain single knit dan double knit (kain interlock)

Adapun sifat dari kain ini anyaman kain lebih rapat dibandingkan

dengan kain rib. Perbedaan dari kain single knit dan double knit

terdapat pada penggunaan benang di mana untuk kain single knit

menggunakan benang tunggal, sedangkan untuk double knit

menggunakan dua helai benang. Jenis benang yang digunakan adalah

benang cotton 100% dan benang nylon.

34

• Kain single lacoste dan double lacoste

Adapun sifat dari kain ini mempunyai corak yang lebih besar. Corak

yang dihasilkan membuat rongga diantara kain lebih lebar. Perbedaan

kain single lacoste dan double lacoste terdapat pada penggunaan

benang di mana untuk kain single lacoste menggunakan satu helai

benang sedangkan untuk kain double lacoste menggunakan dua helai

benang. Jenis benang yang digunakan adalah benang cotton 100%.

2. Sub-bagian perajutan kain Stripper

Adapun hasil produksi dari sub-bagian perajutan kain stripper terdiri dari :

• Kain electro stripe

• Kain jagquard 32 s

• Kain feeder stripper

3. Sub-bagian perajutan kain Kragh dan Manset

Adapun hasil produksi dari sub-bagian perajutan kain kragh dan manset

terdiri dari :

• Kain Kerah

Kain kerah dirajut dengan menggunakan satu warna benang yang

sama. Panjang kain kerah yang dihasilkan adalah ± 70 cm. Sifat kain

35

kerah agak kasar, dan mempunyai elastisitas yang lebih rendah dari

kain grey.

• Kain Manset

Kain manset dirajut juga menggunakan satu warna benang yang sama.

Sifat kain manset sama dengan kain kerah. Akan tetapi panjang kain

manset yang dihasilkan adalah ± 100 cm.

Dalam melakukan proses produksinya, departemen knitting

membutuhkan beberapa bahan baku utama yaitu benang dan jarum. Seperti

yang telah disebutkan di atas, bahan baku benang yang digunakan adalah

benang cotton combed dan benang spandex (elastis). Pemasok dari komponen

benang ini antara lain :

• PT. Mulia Spindo Mills

• PT. Argotex

• PT. Lawe

Benang cotton combed yang digunakan untuk perajutan menggunakan

diameter benang yang berbeda – beda, tergantung dari kain yang ingin

dihasilkan. Semakin besar nomor benang maka diameter benang semakin

kecil. Sebaliknya semakin kecil nomor benang maka diameter benang akan

semakin besar. Sehingga dapat disimpulkan bahwa nomor benang berbanding

36

terbalik dengan diameter benang. Kehalusan benang berbanding lurus dengan

diameter benang. Jika diameter benang semakin kecil berarti benangnya

semakin halus, demikian pula sebaliknya.

Jenis-jenis benang yang digunakan dalam melakukan perajutan pada

departemen knitting antara lain :

Benang COMBED 16 S

Benang COMBED 20 S

Benang COMBED 24 S

Benang COMBED 32 S

Benang COMBED 40 S

Benang SPANDEX 140 D

Benang SPANDEX 280 D

Adapun jarum yang digunakan pada departemen knitting untuk

menunjang proses produksi dibedakan menjadi 5 jenis jarum utama yaitu :

Jarum Rib

Jarum ini digunakan untuk menghasilkan kain rib, baik kain rib 1 x 1,

kain rib 2 x 1, kain rib 2 x 2, dan kain rib 5 x 2.

Jarum Interlock

Jarum ini digunakan untuk menghasilkan kain single knit dan double

knit (kain interlock).

37

Jarum Fukuhara

Jarum ini digunakan untuk menghasilkan kain rib (kain rib yang

berdiameter besar), kain single lacoste, dan double lacoste.

Jarum Stripper

Jarum ini digunakan untuk menghasilkan kain electro stripe, kain

jagquard 32 s, dan kain feeder stripper.

Jarum Kragh

Jarum ini digunakan untuk menghasilkan kain kerah dan kain manset.

Jarum-jarum yang digunakan di atas merupakan jarum import yang

dibeli dari distributor-distributor di Jakarta dan Bandung seperti :

• Lestari, Bandung

• Groz Beckert

• Royal

Adapun merek jarum yang biasa digunakan oleh departemen knitting

ini antara lain jarum merek Fukuhara, Sigura, dan Groz Beckert.

38

Mesin – mesin yang dipakai untuk proses perajutan terdiri dari :

• Mesin perajutan kain grey

Terdiri dari mesin rib, mesin single knit dan double knit. Perbedaannya

terletak pada besarnya diameter mesin dan untuk lebih nyatanya dapat

dilihat dari besarnya diameter kain yang dihasilkan.

• Mesin perajutan kain stripper

Hanya terdiri mesin single knit dan double knit (mesin stripper) dengan

diameter mesin yang berbeda – beda pula.

• Mesin perajutan kain kerah dan manset

Menggunakan fully automatic flat knitting machine dengan jenis mesin

yang sama, serta dapat digunakan untuk perajutan kain kerah dan manset.

Perbedaannya hanya pada ukuran mesin di mana mesin manset berukuran

lebih besar daripada mesin kerah.

Adapun jumlah mesin yang digunakan pada bagian knitting sebanyak

156 mesin dengan perincian :

• Mesin Rib berjumlah 70 mesin.

• Mesin Single Knit dan Double Knit berjumlah 34 mesin.

• Mesin Stripper berjumlah 22 mesin.

• Mesin Kerah berjumlah 17 mesin.

• Mesin Manset berjumlah 13 mesin.

39

Catatan :

Walaupun pada data dokumentasi tercantum jumlah mesin rib sebanyak 70

mesin, tetapi berdasarkan hasil pengamatan hanya terdapat 63 mesin yang

yang digunakan untuk melakukan produksi kain rib.

1.5.6 Sistem Kerja Departemen Knitting

Secara umum, sistem kerja pada departemen knitting terdiri atas 3

shift. Tetapi pelaksanaannya hanya dilakukan sebanyak 2 shift. Akan

ditambah 1 shift apabila terjadi permintaan yang melebihi kapasitas produksi

harian. Adapun jam kerja yang diterapkan di perusahaan ini adalah :

• Shift I : 07.30-16.30

• Shift II : 16.30-00.30

• Shift III : 00.30-07.30

• Jam istirahat : 12.00-13.00

Karyawan yang ada pada departemen knitting terbagi atas 2 jenis

karyawan, yakni karyawan tetap dan karyawan kontrak dengan pembagian

masing – masing sebanyak 50% dari total karyawan dari departemen knitting.

40

Untuk pelaksanaan harian, mesin - mesin yang ada pada departemen

knitting dioperasikan oleh operator dengan perincian :

• 4 mesin rib ditangani oleh 1 orang operator.

• 2 mesin single knit dan double knit ditangani oleh 1 orang operator.

• 1 mesin single knit atau double knit ditangani oleh 1 orang operator

(berlaku pada sub-bagian perajutan kain stripper).

bab 1 pendahuluan - binus librarylibrary.binus.ac.id/ecolls/ethesisdoc/bab1/2008-2-00480...bab 1...

Documents