aplikasi plc omron sysmac cp1l pada sistem...
TRANSCRIPT
1
Makalah Seminar Kerja Praktek
APLIKASI PLC OMRON SYSMAC CP1L
PADA SISTEM OTOMASI PENGEMASAN CAT PT. PURA BARUTAMA DIVISI ENGINEERING
Satria Yudha Pratama
1
1Mahasiswa Jurusan Teknik Elektro, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro
Jl. Prof. Sudharto, Tembalang, Semarang, Indonesia
Email : [email protected]
Abstrak - Seiring berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi, memberi pengaruh yang besar juga
dalam kemajuan di dalam dunia industri. Banyak industri-industri yang dulunya masih menggunakan cara-cara
konvensional kini telah mulai beralih pada penggunaan mesin – mesin otomatis. Salah satu industri yang bisa
dikembangkan adalah industri pengemasan cat. Dimana untuk pengendalian pada prosesnya menggunakan PLC
( Programmable Logic Control ).
PLC merupakan sarana pendukung sistem kontrol yang dapat diprogram dan disesuaikan dengan
kebutuhan di dunia industri. Banyak macam jenis, tipe, dan merek PLC di pasaran, namun untuk perancangan
otomasi pada alat pengemasan cat ini menggunakan jenis PLC OMRON CP1L.
Untuk pemrograman PLC menggunakan CX-Programmer Ver 9.0 dimana di dalamnya dapat dilihat
pemrograman menggunakan ladder diagram, mnemonic diagram, dan dapat dilihat simulasinya baik secara
online maupun offline. Sehingga mempermudah dalam perancangan alat sesuai dengan yang diinginkan. Pada
pengemasan cat ini terdapat tiga tahap proses yang penting yaitu pengisian cat ke dalam kaleng, penutupan
kaleng cat, dan pemberian label. Dengan jumlah masing-masing input dan output yang digunakan tujuh buah.
Kata Kunci : Otomatis, PLC, PLC OMRON SYSMAC CP1L, CX-Programmer Ver 9.0
I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan teknologi yang begitu pesat
sangat berpengaruh pada kemajuan di bidang
industri. Saat ini banyak industri-industri yang
beralih pada mesin – mesin otomatis daripada
menggunakan cara – cara konvensional. Dengan
adanya alat – alat otomatis tersebut pekerjaan
industri akan semakin mudah presisi, efektif dan
efisien, dan produksi akan semakin berlipat-lipat.
PT Pura Barutama Divisi Engineering,
merupakan salah satu pioner pengembangan
otomasi di dunia perindustrian. Divisi ini
bergerak dibidang otomasi mesin-mesin industri
dan produksi alat-alat elektronik pendukung
kegiatan industri. Dimana pada awalnya
merupakan divisi penunjang bagi divisi – divisi
lainnya di PT Pura, seperti divisi rotogravure dan
yang lain. Selain itu divisi engineering juga
melakukan pengerjaan proyek-proyek rekayasa
yang memerlukan peralatan elektronik. Saat ini
Divisi Engineering memiliki tugas utama
bergerak pada bidang otomasi industri, jasa
perawatan, dan instalasi peralatan industri baik
intern PT Pura ataupun pesanan dari luar
perusahaan. Karena itu Divisi Engineering sering
mendapatkan tawaran kerjasama dari
perusaahaan lain untuk merancang, merekayasa,
dan memperbarui alat-alat konvensional menjadi
otomatis.
Salah satu kegiatan industri yang bisa
dikembangkan dalam bidang otomasi adalah
pengemasan cat. Dimana kalangan usaha kecil
dan menengah masih menggunakan alat – alat
yang masih konvensional. Prinsip utama dalam
usaha pengolahan cat adalah tahap pengolahan
cat dan pengemasan cat ke dalam wadah.
Kemudian pada tahap pengemasan
terdapat tiga tahap yaitu pengisian cat ke dalam
wadah, pemberian tutup ke ke wadah, dan
pemberian label produksi. Dalam tahap
pengemasan yang akan dibahas lebih lanjut
dalam makalah ini, perancangan alat otomatis
menggunakan PLC OMRON SYSMAC CP1L.
Dengan menggunakan alat yang otomatis akan
meningkatkan produktivitas dari usaha ini.
1.2 Maksud dan Tujuan
Maksud dan tujuan penulisan laporan kerja
praktek ini adalah memperkenalkan PLC,
mempelajari dasar pemrograman PLC dan
aplikasi PLC khususnya seri Omron Sysmac
CP1L, mempelajari pembuatan program ladder
diagram dengan menggunakan software CX –
Programmer.
1.3 Pembatasan Masalah
Materi kerja praktek ini dibatasi pada
penggunaan PLC OMRON SYSMAC CP1L dari
sisi perangkat kerasnya dan pemrograman dasar
diagram ladder untuk mendukung kerja PLC
dalam aplikasi otomasi pengemasan cat.
Fungsi-fungsi tambahan di luar fungsi dasar
pada pemrograman dan aplikasi-aplikasi PLC
2
selain aplikasi dasar tidak diulas pada makalah
kerja praktek ini.
II. DASAR TEORI
2.1 PLC (Programmable Logic Control)
Berdasarkan pada standar yang
dikeluarkan oleh National Electrical
Manufacture Association (NEMA) ICS3-1978
Part ICS3-304, PLC didefinisikan sebagai :
“PLC adalah suatu peralatan elektronik yang
bekerja secara digital, memiliki memori yang
dapat diprogram menyimpan perintah-perintah
untuk melakukan fungsi-fungsi khusus seperti
logic, sequening, timing, counting, dan
aritmatika untuk mengontrol berbagai jenis
mesin atau proses melalui analog atau digital
input/output modules”. Di dalam PLC berisi
rangkaian elektronika yang dapat difungsikan
seperti contact relay (baik NO maupun NC) pada
PLC dapat digunakan berkali-kali untuk semua
intruksi dasar selain intruksi output.
Gambar 1 Fungsi PLC
2.2 Prinsip Dasar PLC
Perbandingan cara kerja PLC dengan
sistem kontrol konvensional dapat dilihat pada
gambar 2 dan gambar 3 switch S1 dan S2 adalah
push-button normally open (NO), S1 akan
mengalirkan arus ke L1 sedangkan S2 akan
mengalirkan arus ke L2 pada saat kedua switch
tersebut ditekan, gambar 2. Pada gambar 3
komponen yang sama disambungkan ke PLC.
Dari gambar tersebut terlihat beberapa perbedaan
yaitu switch tidak disambungkan secara langsung
ke lampu tetapi melalui modul input PLC,
sedangkan lampu disambungkan ke modul output
PLC. Input tidak berhubungan dengan output
secara langsung tetapi keduanya dihubungkan
oleh prosesor berdasarkan program logic yang
dimasukkan.
Gambar 2 Hardwired Sistem
Gambar 3 Sistem PLC
Dari segi operasional, switch dan lampu
yang disambungkan langsung dengan sistem
PLC adalah identik, perbedaannya terletak pada
cara arus listrik mengalir. Pada hardwired sistem
arus listrik mengalir berasal dari suatu sumber
tegangan melalui switch menuju lampu yang
bersangkutan, arus listrik mengalir melalui kawat
penghantar ke lampu, pada saat switch terbuka
arus terputus dan lampu akan padam.
Pada sistem PLC arus yang berasal dari
sumber tegangan mengalir melalui S1 dan S2
menuju input module. Input module akan
mengirim sinyal ke prosesor, tegangan dari
switch terisolir dengan sinyal tegangan yang
masuk ke prosesor, pengisolasian ini mutlak
diperlukan kerena prosesor bekerja dengan
tegangan dan arus rendah. Prosesor menerima
sinyal dari input module pada saat switch
tertutup, dan akan mengirimkan sinyal yang
sama ke output module atas pengarahan dari
program. Program berfungsi untuk mengarahkan
sinyal dari input module yang tersambung
dengan S1. Semua kejadian ini berlangsung
dalam orde milidetik. Pada saat S2 tertutup,
kejadian yang sama berlangsung akan tetapi kali
ini sinyal output prosesor dikirimkan ke output
module yang tersambung dengan L2.
2.3 PLC OMRON SYSMAC CP1L
PLC OMRON SYSMAC CP1L adalah
salah satu produk PLC dari Omron yang terbaru.
CP1L merupakan PLC tipe paket yang tersedia
dengan 10,14, 20, 30, 40 atau 60 buah I/O
(input/output). Sistem input outputnya berupa bit.
Atau lebih dikenal dengan PLC tipe relay karena
hanya membaca masukan (input) dan
menghasilkan keluaran (output) dengan logika 1
atau 0.
Gambar 4 PLC Omron Sysmac CP1L 30I/O
Counting
Squencing Logic
Timing
Data Handling Control
PROGRAMMABLE LOGIC
CONTROL
S1 L1
S2 L2
3
2.3.1 Bagian-bagian umum PLC OMRON
CP1L
Gambar 5 Bagian PLC Omron Sysmac CP1L 30 I/O
Keterangan Bagian – bagian PLC :
1. Blok power suplai, ground dan input terminal.
2. Blok eksternal power suplai dan output
terminal.
3. Peripheral USB Port untuk menghubungkan
dengan komputer dan komputer dapat
digunakan untuk memprogram dan
memonitoring.
4. Operation indicator, mengindikasikan status
operasi dari CP1L termasuk power status,
mode operasi, errors, dan komunikasi USB.
5. Baterai untuk mempertahankan internal clock
dan isi RAM ketika suplai OFF.
6. Input Indicator, menyala jika kontak terminal
input kondisi menyala.
7. Output Indicator,
menyala jika kontak terminal output kondisi
menyala.
8. Expansion I/O unit connector,
digunakan untuk menambah input/output PLC.
9. Option board slot,
digunakan untuk menginstal RS-232C
2.3.2 Spesifikasi PLC Omron Sysmac CP1L
Tabel 1 Spesifikasi PLC Omron
Item CPU Units
with 20 I/O
Points
CPU Units
with 30 I/O
Points
Supply
Voltage
AC Power 100 to 240 VAC, 50/60 Hz
DC Power 24 VDC
Operating
Voltage Range
AC Power 85 t0 264 VAC
DC Power 20.4 to 26.4 VDC
Power Consumtion
AC Power 60 VV max
DC Power 20 W max
Inrush Current AC Power 60 A max
DC Power 20 A max
External
Power Suply
Supply
Voltage
24 VDC
(AC Power
supplies only)
Output
Capacity
300 mA: Use for input device
only. Cannot be used to drive
outputs
(when the external power supply provides an overcurrent
or is short circuited. The
Insulation resistance 20 M min. (at 500 VDC) between the external AC and
Protective earth terminals
Dielectric Strength 2,300 VAC 50/80 Hz for 1 min
between the external AC and protective earth terminals,
leakage current: 10 mA max.
Noice Immunity Conform to IEC6100-4-4; 2 KV (power lines)
Vibration resistance 10 to 57 Hz, 0.075-mm
Amplitude, 57 to 150 Hz,
acceleration: 9,8 m/s2 in X, Y,
and Z directions for 80 minutes
each
(time coefficient; 8 minutes x coefficient factor 10 = total
time 80 minutes)
Shock Resistance 147 m/s2 three times each in X, Y, and Z directions
Ambient Temperature Operating : 0 to 55C
Storage : -20 - 75 C
Humidity 10% to90% (with condensation)
Atmosphere Must be free from corrosive
gas
Terminal screw size M3
Power interrupt time AC Power supply : 10 ms min.
DC Power supply : 2 ms min.
(A power interrution occurs if
power falls below 85% of the
rated voltage for longer than
the power interrupt time)
Cpu unit weight AC Power
650 g max 700 g max
DC
Power
550 g max 600 g max
Expansion I/O Unit Weight Units with 20 I/O points: 300 g max.
Units with 8 output points :
250 g max. Units with 8 input points : 200
g max.
Expansion Unit Weight Analog I/O units : 150 g max Temperature sensor units : 250
g max.
Compo bus I/O Link units : 200 g max.
2.3.3 Port Terminal Input Output PLC
Omron CP1L Port pada PLC CP1L 30 I/O terdiri dari
18 buah terminal input yaitu dari CIO 0.00 – 0.11
dan CIO 1.00 – 1.05. Untuk port outputnya
terdapat 12 buah terminal yaitu dari CIO 100.00
– 100.07 dan CIO 101.00 – 100.03.
Pada port input terdapat dua buah
terminal untuk masukan suplai AC PLC yaitu
pada teminal L1 dan L2/N. Port input terhubung
pada satu titik COM (common). Masukkan pada
terminal COM dapat berupa polaritas + atau
negatif -.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
4
Gambar 6 Port Input model suplai AC dan DC
Pada port output terdapat 4 buah titik
COM. Masing masing titik COM terhubung
dengan titik output yang dibatasi dengan garis
batas seperti yang terlihat pada gambar dibawah
ini.
Gambar 7 Port Output model suplai AC dan DC
Pada model AC power supply terdapat
output 24 VDC pada terminal + dan -. Suplai ini
dapat digunakan untuk suplai VDC pada terminal
input.
2.4 Dasar Pemrograman
Pokok dari penggunaan PLC yaitu pada
pemrogramannya yang disesuaikan dengan
kebutuhan pada suatu alat yang akan di kontrol.
Bahasa program yang digunakan sudah
dikonversi menjadi bahasa yang dimengerti
manusia. Salah satunya disajikan ke dalam
bentuk diagram tangga atau Ladder Diagram.
2.4.1 Ladder Diagram/Diagram Tangga
Diagram Tangga merupakan bahasa teknik
yang menggunakan simbol-simbol dan
keterangan-keterangan mengenai input dan
output dalam bentuk gambar diagram untuk
mewakili fungsi kerja suatu proses dari sistem
yang dikontrol. Simbol-simbol yang digunakan
dalam pemrograman PLC, yaitu :
Normal Terbuka dan Normal Terhubung
Gambar 6 Simbol Normally Open , Normally Close
Setiap instruksi harus didahului oleh bit
operand kondisi normal terbuka atau terhubung.
Suatu kondisi disebut normal terbuka bilamana
output bekerja atau aktif ketika bit operand di
depannya ON, dan disebut normal terhubung
bilamana output bekerja atau aktif ketika bit
operand di depannya OFF.
Fungsi END
Gambar 7 Simbol END
Instruksi end digunakan untuk menandai bahwa
program telah selesai. CPU melakukan scan dari
awal hingga akhir program mebentuk loop
tetutup. Jadi tanpa end maka program PLC tidak
akan bekerja.
Output dan Output Not
Gambar 8 Simbol OUT dan OUT NOT
Instruksi output dapat digunakan untuk
rancangan dimana output harus aktif bilamana
kondisi-kondisi normal di depannya terhubung.
Instruksi output not digunakan untuk rancangan
dimana output harus tidak aktif bilamana
kondisi-kondisi normal di depannya terhubung.
Beberapa output atau output not yang terhubung
paralel pada satu garis anak tangga dapat
diperlakukan dengan instruksi output atau output
not yang berurutan.
DIFU ( 13 ) dan DIFD ( 14 )
DIFU adalah instruksi untuk memberi
trigger sesaat pada saat awal masukan ON.
Perintah DIFU mempunyai sebuah masukan
dimana DIFU akan ON hanya sesaat pada awal
masukan ON kemudian OFF tanpa
menghiraukan lamanya masukan ON. Saat
masukan OFF DIFU tidak bereaksi apapun.
DIFU akan ON lagi setelah masukan OFF dan
kemudian ON.
DIFD adalah instruksi untuk memberi
trigger sesaat pada saat awal masukan OFF.
Perintah DIFD mempunyai sebuah masukan
dimana DIFD akan ON hanya sesaat pada awal
masukan ON kemudian OFF tanpa
NC NO
END
OUT OUT NOT
5
menghiraukan lamanya masukan OFF. DIFD
akan ON lagi setelah masukan ON dan kemudian
OFF.
Gambar 9 Simbol DIFU dan DIFD
TIMER
Timer adalah instruksi untuk menunda suatu
proses. Timer mempunyai sebuah masukan,
dimana apabila masukan ON timer menghitung
dan bila masukan OFF timer reset. N
menunjukkan timer ke berapa ( Tim 1, Tim 2 dst
) dan SV adalah Set Value dengan batasan antara
000.00 sampai dengan 999.9. Apabila masukan
ON maka timer aktif dan mulai menghitung
sesuai set value, setelah timer selesai menghitung
sampai angka set value terpenuhi maka timer
akan ON, timer akan OFF dan reset apabila
masukan OFF. Untuk mengambil kondisi timer
maka dibuat diagram ladder seperti gambar
dibawah. Timer akan OFF apabila masukan
kondisinya OFF sehingga Timer reset. Timer
menggunakan unit 100 ms ( Hundred-ms Timer )
Gambar 10 Simbol Timer
2.5 CX- Programmer Ver 9.0
Program CX Omron merupakan sebuah
software pemprograman PLC untuk membuat,
memonitor dan merubah dari berbagai program
PLC Omron. CX Programmer dapat dijalankan
dengan standar minimal komputer prosessor 486
MHz dengan sistem operasi Windows XP.
Berikut adalah tampilan dari CX
Programmer Ver 9.0
Gambar 11 Tampilan CX-Programmer
III. PERANCANGAN APLIKASI PLC
OMRON SYSMAC CP1L PADA
SISTEM OTOMASI PENGEMASAN
CAT
3.1 Sketsa Sistem Pengemasan Cat
3.1.1 Sketsa Conveyor dan Pintu Supply
Kaleng Kosong
Gambar 12 Layout conveyor dan pintu supply
kaleng kosong
3.1.2 Sketsa Proses Produksi pada Sistem
Gambar 13 Layout proses produksi dari samping
3.1.3 Sketsa seluruh sistem pengemasan cat
Gambar 14 Layout keseluruhan sistem
3.1.4 Sketsa Panel Pengoperasian Mesin
Gambar 15 Layout Panel Pengoprasian Mesin
DIFU ( 13 )
DIFD ( 14
)
TIM 000
0160
TIM
000
#0150 0000
0
6
3.2 Diagram Blok Rangkaian Input/Output
PLC
Gambar 16 Diagram Blok Rangkaian Input Output
PLC
3.3 Penjelasan Tiap Blok
Push Button Start
Push Button Start berfungsi sebagai tombol
utama untuk menghidupkan sistem.
Push Button Stop
Push Button Stop berfungsi untuk
menghentikan sistem dan menyelesaikan
proses secara bertahap jika mesin ingin
dihentikan.
Push Button Emergency
Push Button Emergency berfungsi untuk
menghentikan seluruh sistem jika terdapat
trouble.
Sensor Proximity Isi
Sensor ini berfungsi untuk mendeteksi
keberadaan kaleng pada conveyor sebagai
pemicu untuk menghentikan motor
conveyor dan melakukan proses pengisian
Sensor Proximity Tutup
Sensor ini berfungsi untuk mendeteksi
keberadaan kaleng pada conveyor sebagai
pemicu untuk menghentikan motor
conveyor dan melakukan proses penutupan
kaleng
Sensor Proximity Label
Sensor ini berfungsi untuk mendeteksi
keberadaan kaleng pada conveyor sebagai
pemicu untuk menghentikan motor
conveyor dan melakukan proses pemberian
label
Limit Switch Pintu Buka
Limit Switch ini berfungsi untuk
menghentikan motor pintu kaleng buka,
sehingga kaleng dapat turun melalui roller
menuju ke conveyor.
Limit Switch Pintu Tutup
Limit Switch ini berfungsi untuk
menghentikan motor pintu kaleng tutup,
sehingga kaleng kosong tidak dapat turun
ke conveyor
Motor Conveyor ON
Output dari PLC berupa Motor Conveyor
ini berfungsi untuk menggerakkan
conveyor, dimana pada conveyor terdapat
kaleng – kaleng kosong yang siap diisi dari
tempat supply penyimpanan.
Motor Flowrate Pengisi ON
Output dari PLC berupa Motor Flowrate
berfungsi untuk menuangkan cairan cat ke
dalam kaleng dengan jumlah dan takaran
yang telah ditentukan
Selenoid Valve ON
Output dari PLC berupa Selenoid Valve
berfungsi untuk menekan lempengan
penutup pada mulut kaleng
Printed Label ON
Output dari PLC berupa Printed Label
berfungsi untuk memberi label kode
produksi pada bagian atas kaleng
Motor Pintu Kaleng Buka ON
Output dari PLC yang berfungsi untuk
membuka pintu dari tempat penyimpanan
kaleng kosong untuk didistribusikan ke
conveyor
Motor Pintu Kaleng Tutup ON
Output dari PLC yang berfungsi untuk
menutup pintu dari tempat penyimpanan
kaleng kosong sehingga menghentikan
pendistribusian kaleng kosong ke conveyor
Lampu Mesin Bekerja ON
Output dari PLC berupa lampu menyala
hijau ini berfungsi sebagai indikator bahwa
sistem sedang bekerja.
Lampu Emergency ON
Output dari PLC berupa lampu menyala
merah berfungsi sebagai indikator bahwa
semua sistem telah dihentikan karena
terdapat trouble dan seluruh sistem dan
proses harus diperiksa kembali.
7
3.4 Flow Chart Seluruh Sistem
MULAI
PUSH BUTTON
START
PINTU SUPLAY KALENG BUKA ON
CONVEYOR ON
PROSES PENGISIAN
CAT
PROSES
PENUTUPAN
KALENG
PROSES
PEMBERIAN LABEL
SENSOR PROXIMITY
ISI ON ?
SENSOR PROXIMITY
TUTUP ON ?
SENSOR PROXIMITY
LABEL ON ?
CONVEYOR
OFF
CONVEYOR
OFF
CONVEYOR
OFF
MOTOR
FLOWRATE
PENGISI ON
SELENOID
VALVE ON
PRINTED LABEL
ON
YA YA YA
TIDAK TIDAK TIDAK
DELAY
CONVEYOR ON
DELAY
CONVEYOR ON
DELAY
CONVEYOR ON
SELESAI
TIMER
MOTOR
FLOWRATE
PENGISI OFF
TIMER
SELENOID
VALVE OFF
TIMER
PRINTED LABEL
OFF
PINTU SUPLAY KALENG
TUTUP ON
CONVEYOR OFF
Gambar 17 Flowchart Sistem Pengemasan Cat
3.5 Cara Kerja
Untuk menjalankan sistem, langkah
pertama pastikan mesin telah dihubungkan
dengan catu daya. Tekan Push Button Start
untuk menjalankan mesin. Pada saat ini
akan terlihat nyala lampu indikator mesin
bekerja.
Ketika Push Button Start dinyalakan, pintu
pada penyimpanan kaleng kosong akan
terbuka dan otomatis kaleng kosong akan
turun ke conveyor yang telah berjalan
menuju proses produksi.
Pada saat conveyor berjalan, ketiga sensor
proximity juga menginisialisasi apakah ada
kaleng yang terdeteksi pada conveyor.
Jika ada maka conveyor akan berhenti dan
tiap – tiap proses akan berjalan dengan
syarat masing – masing proximity
mendeteksi adanya barang.
Proses – proses yang berjalan ada 3 macam
yaitu Proses Pengisian, Penutupan Kaleng,
dan Pemberian Label Produksi.
Proses Pengisian akan berjalan jika
Proximity Isi aktif, dimana akan memicu
motor flowrate untuk memompa cairan cat
ke dalam kaleng kosong pada conveyor
sesuai dengan takaran yang diinginkan.
Setelah motor flowrate berhenti maka
conveyor akan berjalan kembali setelah
delay beberapa detik.
Proses Penutupan akan berjalan jika
Proximity Tutup aktif, dimana akan
mengaktifkan selenoid valve yang akan
menekan lempeng penutup pada mulut
kaleng. Setelah selenoid valve mati maka
conveyor akan berjalan kembali setelah
delay beberapa detik.
Proses Pemberian Label produksi akan
berjalan jika Proximity Label Aktif,
dimana akan mengaktifkan printed label
yang akan memberikan kode produksi
berupa tanggal produksi dan kode barang
pada bagian atas kaleng. Setelah printed
label tidak aktif maka conveyor akan
berjalan kembali setelah delay beberapa
detik.
Untuk menghentikan system tekan Push
Button Stop, namun mesin tidak akan
langsung berhenti karena menghabiskan
proses yang telah berjalan terlebih dahulu.
Pada mulanya pintu untuk menyuplai
kaleng kosong akan tertutup sehingga
menghentikan distribusi kaleng ke
conveyor. Ketika kaleng terakhir telah
selesai melalui proses pelabelan maka
conveyor akan berhenti.
Jika terdapat masalah yang tidak terduga,
tekan Push Button Emergency untuk
menghentikan semua sistem secara
langsung. Dan periksa seluruh sistem dan
proses yang berjalan sehingga mesin siap
dinyalakan kembali.
3.6 Ladder Diagram
8
Gambar 18 Ladder Diagram Pengemasan Cat
IV. Penutup
4.1 Kesimpulan
Selama melaksanakan kerja praktek di
PT. Pura Barutama Divisi Engineering, dengan
mengambil tema otomasi PLC penulis dapat
mengambil kesimpulan sebagai berikut :
1. PLC ( Programmable Logic Controller ) adalah
suatu sarana pendukung otomasi terutama pada
sistem kontrol. Penggunaan PLC OMRON
dalam rangkaian mesin-mesin industri
berfungsi sebagai kontrol sehingga
mempermudah pengoperasian mesin-mesin
industri.
2. Pada perancangan aplikasi PLC OMRON
SYSMAC CP1L pada sistem otomasi
Pengemasan cat bertujuan agar proses produksi
menjadi lebih efektif dan efisien karena
meminimalisir human error dengan harapan
akan meningkatkan jumlah produksi.
3. Pada Pengemasan Cat penggunaan PLC pada
alat pengontrolan lebih tahan terhadap
lingkungan dan mudah dirubah sesuai dengan
kebutuhan.
4.2 Saran
1. Perancangan yang dibuat ini dapat
dikembangkan maupun direalisasikan dalam
bentuk yang nyata dengan penambahan fungsi
program yang lebih handal dalam menangani
kegagalan atau error saat operasi.
2. Pemrograman disesuaikan dengan kebutuhan
langsung dilapangan agar lebih presisi dalam
penanganannya
3. Perancangan mekanik perlu dioptimalkan agar
sesuai dengan design yang diinginkan sejak
awal
DAFTAR PUSTAKA
[1] Budiyanto, M., A. Wijaya, Pengenalan
Dasar-dasar PLC(Programmable Logic
Controller), Gava Media, Yogyakarta.
[2] CX-Programmer User Manual Version 9.0
[3] CX-Programmer Introduction Guide
[4] OMRON. 2009. SYSMAC CP1L
Introduction Manual
[5] OMRON. 2009. SYSMAC CP1L
Programming Manual
[6] Setiawan, Iwan. Programmable Logic
Controller (PLC) dan Teknik Perancangan
Sistem Kontrol. 2006. Deli Publishing dan
Andi : Yogyakarta
BIODATA PENULIS
Satria Yudha Pratama. (L2F008088)
Penulis lahir di
Semarang, 3 Maret
1990. Menempuh jalur
pendidikan dari TK
Mardi Utomo
Semarang, SD Negeri
Bulusan 02 Semarang,
SMP Negeri 27
Semarang, dan SMA
Negeri 4 Semarang dan
saat ini sedang
menjalani pendidikan S1 di Teknik Elektro
Universitas Diponegoro Semarang Konsentrasi
Teknik Kontrol Otomatik. Penulis bercita –cita
untuk berkeliling dunia.
Semarang, November 2011
Mengetahui Dosen
Pembimbing
Sumardi, ST. MT.
NIP 19681111 199412 1 001