analisis peningkatan produktivitas dan kualitas …
TRANSCRIPT
0
ANALISIS PENINGKATAN PRODUKTIVITAS DAN
KUALITAS PADA PROSES PEMBUATAN CAT
SOLVENT BASED DENGAN METODE TAGUCHI
Studi Kasus di PT. Jotun Indonesia
Oleh
Mahfud Mufadhol
NIM : 004201305018
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik
Mencapai Gelar Strata Satu
pada Fakultas Teknik
Program Studi Teknik Industri
Universitas Presiden
2017
i
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING
Skripsi berjudul “Analisis Peningkatan Produktivitas dan
Kualitas Pada Proses Pembuatan Cat Solvent Based
Dengan Metode Taguchi Di PT. Jotun Indonesia” yang
disusun dan diajukan oleh Juliana sebagai salah satu persyaratan untuk
mendapatkan gelar sarjana Strata Satu (S1) pada Fakultas Teknik telah
ditinjau dan dianggap memenuhi persyaratan sebuah skripsi. Oleh
karena itu, Saya merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.
Cikarang, Indonesia, 19 Mei 2017
Ir. Hery H Azwir, MT
ii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS
Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “Analisis Peningkatan
Produktivitas dan Kualitas Pada Proses Pembuatan
Cat Solvent Based Dengan Metode Taguchi Di PT.
Jotun Indonesia” adalah hasil dari pekerjaan saya dan seluruh ide,
pendapat atau materi dari sumber lain telah dikutip dengan cara
penulisan referensi yang sesuai. Pernyataan ini saya buat dengan
sebenar-benarnya dan jika pernyataan ini tidak sesuai dengan kenyataan
maka saya bersedia menanggung sanksi yang akan dikenakan pada
saya.
Cikarang, Indonesia, 19 Mei 2017
Mahfud Mufadhol
iii
LEMBAR PENGESAHAN
ANALISIS PENINGKATAN PRODUKTIVITAS DAN
KUALITAS PADA PROSES PEMBUATAN CAT
SOLVENT BASED DENGAN METODE TAGUCHI
Studi Kasus di PT. Jotun Indonesia
Oleh
Mahfud Mufadhol
ID No. 004201305018
Disetujui Oleh
Ir. Hery H Azwir, MT
Dosen Pembimbing
Ir. Andira, MT.
Kepala Program Studi Teknik Industri
iv
ABSTRAK
Dalam suatu proses manufacturing, kualitas tidaklah hanya dilihat dari produk akhir
yang dibuat, namun juga proses pembuatannya. Sebaik apapun produk, jika dalam
proses pembuatannya banyak mengalami masalah, maka produk tersebut tidak bisa
dikatakan baik, bahkan dapat dikatakan tidak layak produksi. Oleh karena itu saat
ini perusahaan dituntut untuk selalu meningkatkan kinerja dan produktivitasnya
Untuk meningkatkan produktivitasnya maka PT. Jotun Indonesia menerapkan
projek A3 yaitu Right First Time (RFT). Right First Time (RFT) adalah bagaimana
membuat produk dengan satu kali proses dan menghasilkan produk yang memiliki
kualitas yang baik dalam sekali pengecekan. Penelitian ini dilakukan di PT. Jotun
Indonesia yang terletak di Cikarang. Hasil pengukuran serta analisis data
menyimpulkan bahwa rata- rata persentase jumlah produk RFT pada bulan
September 2016 - bulan Januari 2017 adalah 75.84%. Hasil ini masih dibawah
target perusahaan yaitu 80%. Hal ini dikarenakan oleh banyaknya jumlah proses
adjustman dilution yaitu 37.92 % yang berhubungan dengan nilai viskositas.
Berdasarkan dari data yang diperoleh kemudian diolah dengan peta kendali X-bar
dan R-bar serta kapabilitas proses Cp dan Cpk diketahui bahwa kriteria tersebut
masih belum terkendali dan kapabilitas proses masih teridentifikasi rendah.
Peningkatan kualitas dilakukan dengan melakukan perbaikan pada proses
pembuatannya dengan menggunakan Metode Taguchi. Dengan penerapan Metode
Taguchi, diperoleh faktor-faktor yang menpengaruhi nilai kualitas viskositas yaitu
Jumlah White Spirit, Jumlah Genekyd, Jumlah Tio2 (kaolin) dan temperatur
mixing, di mana masing-masing faktor memiliki level optimal pada 26.01%,
56.07%, 18.78%, dan 45oC. Kemudian dari analisis ANOVA diperoleh bahwa
semua faktor kontrol tersebut berpengaruh singnifikan terhadap nilai viskositas.
Penerapan Metode Taguchi ini meningkatkan kapabilitas proses menjadi Cp =1.68
dan Cpk = 1.43 dari Cp = 0.29 dan Cpk = 0.18, serta terjadinya peningkatan
persentase RFT sebesar 5.78 % atau menjadi 81.62% selama dua bulan terakhir.
Kata kunci : Kualitas, Right First Time (RFT), Proses Produksi, Metode Taguchi,
Kapabilitas Proses dan Analisis ANOVA.
v
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur atas kehadirat Allah Swt yang telah melimpahkan rahmat
dan hidayah-Nya dan salam salawat dikirimkan kepada Nabi Muhammad Saw yang
telah membawa kehidupan menjadi kita ke masa kejayaan dan menjadi suri teladan
bagi umatnya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan lancar dan
tepat pada waktunya dan
Penulisan skripsi ini merupakan salah satu tugas dan persyaratan yang harus
dipenuhi oleh mahasiswa Universitas President jurusan Teknik Industri untuk dapat
mencapai gelar Strata Satu Teknik.
Tak lupa pula penulis mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang telah
membantu dalam menyelesaikan skripsi ini, khususnya kepada :
1. Bapak Ir. Hery H Azwir, MT, selaku pembimbing yang membimbing dengan
begitu sabar.
2. Kedua orang tua yang tak henti-hentinya memberikan doa dan kasih sayang, dan
dukungannya hingga penyelesaian skripsi ini dan seterusnya.
3. Ibu Ir. Andira, MT., selaku Kepala Program Studi Teknik Industri Universitas
President
4. Seluruh dosen Universitas President yang telah memberikan ilmu dan
pembelajaran yang sangat berharga selama proses perkuliahan.
5. Bapak Rio Martin selaku pembimbing di perusahaan yang banyak membantu dan
mengarahkan dalam penyusunan laporan ini.
6. Rekan-rekan kerja di PT. Jotun Indonesia dari divisi Quality, Produksi, dan
Process Engineer atas bantuannya dalam menyelesaikan laporan ini.
7. Teman-teman seperjuangan mahasiswa Universitas Presiden Jurusan Teknik
Industri Angkatan 2013 atas kebersamaan dan dorongannya sehingga skripsi ini
dapat terselesaikan tepat pada waktunya.
8. Keluarga tercinta yang telah memberikan dorongan dan bantuan kepada penulis
selama mengikuti perkuliahan maupun dalam penyelesaian skripsi ini.
9. Dan semua pihak yang telah terlibat dalam proses penyusunan loparan ini yang
tidak dapat disebutkan namanya satu persatu.
vi
Penulis sangat menyadari masih banyak kekurangan dalam penyusunan laporan
skripsi ini, untuk itu penulis sangat mengharapkan kritik dan saran dari pembaca
guna untuk memperbaiki dan menyempurnakan laporan ke depannya. Dan semoga
laporan ini dapat memberikan manfaat kepada para pembacanya.
Akhir kata, penulis mengucapkan banyak terima kasih dan mohon maaf atas segala
kekurangannya.
Cikarang, Indonesia, 19 Mei 2017
Mahfud Mufadhol
vii
DAFTAR ISI
SAMPUL ............................................................................................................0
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING .....................................................i
LEMBAR PENYATAAN ORISINALITAS ......................................................ii
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................iii
ABSTRAK ..........................................................................................................iv
KATA PENGANTAR ........................................................................................v
DAFTAR ISI .......................................................................................................vii
DAFTAR TABEL ...............................................................................................x
DAFTAR GAMBAR ..........................................................................................xi
DAFTAR ISTILAH ............................................................................................xii
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................1
1.1. Latar Belakang Masalah ............................................................................1
1.2. Rumusan Masalah ......................................................................................2
1.3. Tujuan Penelitian .......................................................................................3
1.4. Batasan Masalah .......................................................................................3
1.5. Asumsi .......................................................................................................3
1.6. Kerangka Penulisan ...................................................................................4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................6
2.1. Kualitas ......................................................................................................6
2.2. Pengendalian Kualitas ..............................................................................7
2.2.1. Manfaat Pengendalian Kualitas ..........................................................8
2.2.2. Faktor – Faktor Pengendalian Kualitas ..............................................9
2.2.3. Tahapan – Tahapan Pengendalian Kualitas .......................................10
2.3. Bagian – Bagian Dalam Kontro Kualitas On- Line dan Off- Line ...........11
2.4. Total Quality Tools ....................................................................................12
2.5. Kapabilitas Proses ......................................................................................20
2.6. Metode Taguchi ........................................................................................22
2.6.1 Konsep Metode Taguchi .....................................................................24
2.6.2 Langkah- Langkah Percobaan Metode Taguchi .................................25
viii
2.6.2.1 Penentuan Variabel Tak Bebas .................................................25
2.6.2.2 Identifikasi Variabel Bebas ........................................................26
2.6.2.3 Faktor Kontrol dan Faktor Tidak Terkontrol (Noise) ...............27
2.6.2.4 Jumlah Level dan Nilai Level Fktor ..........................................27
2.6.2.5 Identifikasi Interaksi Faktor Kontrol .........................................28
2.6.2.6 Perhitungan Derajat Kebebasan .................................................28
2.6.2.7 Pemilihan Orthogonal Array .....................................................28
2.6.2.8 Persiapan dan Pelaksanaan Eksperien .......................................29
2.6.2.9 Analisis Data ..............................................................................29
2.6.3. Kelebihan Metode Taguchi ................................................................29
2.6.4. Kelemahan Metode Taguchi ...............................................................30
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ...........................................................31
3.1. Langkah-Langkah Penelitian .....................................................................31
3.2. Observasi Awal ..........................................................................................32
3.3. Identifikasi Masalah...................................................................................32
3.4. Tinjauan Pustaka ........................................................................................32
3.5. Metode Penelitian ......................................................................................33
3.6. Pengumpulan Data .....................................................................................33
3.7. Analisis Data ..............................................................................................34
3.8. Kesimpulan dan Saran ...............................................................................34
BAB IV DATA DAN ANALISIS .....................................................................35
4.1. Gambaran Umum Proses Pembuatan Cat ..................................................35
4.2. Right First Time (RFT) ..............................................................................38
4.3. Data ............................................................................................................39
4.4. Analisis Masalah ........................................................................................40
4.4.1. Peta Kendali (Control Chart) ............................................................43
4.4.2. Kapabilitas Proses Sebelum Perbaikan .............................................49
4.4.3. Penerapan Metode Taguchi ................................................................51
4.5.4.1 Identifikasi Faktor yang Mempengaruhi Nilai Viskositas ........51
4.5.4.2 Pemisahan Faktor Kontrol dan Faktor Tidak Terkontrol ..........54
4.5.4.3 Penentuan Faktor Kontrol dan Level Faktor .............................55
4.5.4.4 Perhitungan Derajat Kebebasan ................................................57
ix
4.5.4.5 Pemilihan Orthogonal Array.....................................................57
4.5.4.6 Persiapan dan Pelaksanaan Percobaan ......................................58
4.4.4. Analisa Hasil Percobaan Metode Taguchi .......................................60
4.4.5. Pengujian ANOVA ..........................................................................62
4.4.5.1. Perhitungan ANOVA Dua Arah Terhadap Mean .......................62
4.4.5.2. Perhitungan ANOVA Dua Arah Terhadap SN Ratio ..................67
4.4.6. Percobaan Konfirmasi ....................................................................73
4.4.7. Kapabiltas Proses Setelah Perbaikan .............................................77
4.4.8. Persentase Right First Time (RFT) Setelah Perbaikan ..................79
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................81
5.1.Kesimpulan ..................................................................................................81
5.2.Saran ............................................................................................................83
DAFTAR PUSTAKA .........................................................................................85
LAMPIRAN .......................................................................................................86
x
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Tabel Orthogonal Array L9. .......................................................... 28
Tabel 4.1 Data Penyebab Produk Non RFT. .................................................. 42
Tabel 4.2 Data Pengamatan Viskositas Produk Cat Solvent Based ............... 44
Tabel 4.3 Data Nilai X-bar dan R dari Sampel Produk Cat Solvent Based ... 45
Tabel 4.4 Pemisahan Faktor Kontrol dan Faktor Tak Terkontrol .................. 54
Tabel 4.5 Level Variabel Faktor Kontrol ....................................................... 56
Tabel 4.6 Matriks Ortogonal Array ............................................................... 58
Tabel 4.7 Rincian Matriks Orthogonal Array ................................................ 59
Tabel 4.8 Hasil Percobaan dengan Metode Taguchi ..................................... 59
Tabel 4.9 Data Hasil Percobaan dengan Metode Taguchi ............................. 61
Tabel 4.10 Data Respon Nilai Rata - Rata ....................................................... 62
Tabel 4.11 Hasil Perhitungan ANOVA Terhadap Nilai Mean ........................ 67
Tabel 4.12 Data Respon Nilai SN Ratio .......................................................... 68
Tabel 4.13 Hasil Perhitungan ANOVA Terhadap Nilai SN Ratio .................. 72
Tabel 4.14 Tabel Hasil Percobaan dengan Metode Taguchi ........................... 73
Tabel 4.15 Level Optimum dari Faktor ........................................................... 73
Tabel 4.16 Tabel Hasil Percobaan Konfirmasi ................................................ 74
Tabel 4.17 Data Nilai X-bar dan R Setelah Perbaikan .................................... 75
Tabel 4.18 Data Presentase Faktor Produk Non RFT ...................................... 79
Tabel 4.19 Data Persentase Produk RFT Setelah Perbaikan ........................... 79
Tabel 5.1 Level Optimum dari Faktor ........................................................... 81
Tabel 5.2 Persentase Produk RFT Sebelum Perbaikan .................................. 82
Tabel 5.3 Persentase Produk RFT Setelah Perbaikan .................................... 82
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Diagram Pareto ............................................................................ 12
Gambar 2.2 Diagram Sebab Akibat ................................................................ 13
Gambar 2.3 Check Sheet ................................................................................. 14
Gambar 2.4 Histogram .................................................................................... 14
Gambar 2.5 Diagram Sebar ............................................................................. 15
Gambar 2.6 Flow Chart ................................................................................... 16
Gambar 2.7 Peta Kendali................................................................................. 16
Gambar 2.3 Kurva Karakteristik Kualitas ....................................................... 25
Gambar 3.1 Tahapan Penerapan Metode Taguchi .......................................... 31
Gambar 4.1 Flow Diagram Proses Pembuatan Cat ......................................... 35
Gambar 4.2 Quality Control Test .................................................................... 36
Gambar 4.3 Produk RFT dan Produk Non RFT .............................................. 38
Gambar 4.4 Daily Record QC ......................................................................... 40
Gambar 4.5 Diagram Persentase Produk RFT ................................................ 41
Gambar 4.6 Persentase Follow Plan Batch Tahun 2016 ................................. 41
Gambar 4.7 Process Time Solvent Based ....................................................... 42
Gambar 4.8 Data Proses Adjustman Produk Non RFT ................................... 43
Gambar 4.9 Peta Kendali X-bar Sebelum Perbaikan ...................................... 47
Gambar 4.10 Peta Kendali R (Range) Sebelum Perbaikan ............................... 48
Gambar 4.11 Kapabilitas Proses Sebelum Perbaikan ....................................... 51
Gambar 4.12 Diagram Sebab-Akibat Dari Variasi Nilai Viskositas ................. 53
Gambar 4.13 Hasil Percobaan Analisa Taguchi Terhadap Faktor .................... 60
Gambar 4.14 Main Effect Plot For Signal Noise Ratio ..................................... 61
Gambar 4.15 Peta Kendali X-bar Setelah Perbaikan ........................................ 76
Gambar 4.16 Peta Kendali R-Bar Setelah Perbaikan ........................................ 76
Gambar 4.17 Kapabilitas Proses Setelah Perbaikan .......................................... 78
xii
DAFTAR ISTILAH
Right First Time : bagaimana membuat produk dengan satu kali
proses dan menghasilkan produk yang memiliki
kualitas yang baik dalam sekali pengecekan.
Sehingga tidak perlu dilakukan proses tambahan
(adjustmen) atau proses yang berulang- ulang.
Adjustman : Proses penambahan baik itu penambahan material
ataupun kegiatan.
Water Based : Cat yang terbuat menggunakan bahan baku air.
Solvent Based : Cat yang terbuat menggunakan bahan baku
minyak.
Mixing : Proses pencampuran material-material untuk
pembuatan produk cat.
Taguchi : Salah satu metode desain eksperimen untuk
mendapatkan setting yang optimal.
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.Latar Belakang Masalah
Di dalam dunia industri saat ini persaingan antar perusahaan semakin ketat. Persaingan
tersebut sering terjadi dalam hal kualitas produk maupun dalam hal pelayanan
perusahaan kepada pelanggannya, di mana kepuasan konsumen menjadi salah satu
parameter dalam mengukur kesuksesan suatu perusahaan. Pada umumnya, semakin
cepat perusahaan dapat memenuhi pesanan dari konsumen, semakin puas juga
konsumen, hal ini karena konsumen dapat semakin cepat memenuhi kebutuhannya.
Dengan memenuhi pesanan seefisien dan seefektif mungkin, perusahaan dapat
memperoleh berbagai keuntungan antara lain mendapat kepercayaan konsumen,
menghemat upah buruh, jam kerja mesin, biaya listrik, dan lain-lain.
Dalam suatu proses manufacturing, kualitas tidaklah hanya dilihat dari produk akhir
yang dibuat, namun juga proses pembuatannya. Sebaik apapun produk, jika dalam
proses pembuatannya banyak mengalami masalah, maka produk tersebut tidak bisa
dikatakan baik, bahkan dapat dikatakan tidak layak produksi. Oleh karena itu saat ini
perusahaan dituntut untuk selalu meningkatkan kinerja dan produktivitasnya. Adapun
cara untuk untuk mencapai hal tersebut adalah dengan melakukan perbaikan proses
produksi secara berkesinambungan dan terus menerus agar pemborosan material, biaya
dan waktu dapat diperkecil.
PT. Jotun Indonesia adalah sebuah perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur
pembuatan cat yang mencakup hampir semua segmen. Adapun segmen penjualan
utama PT. Jotun Indonesia adalah Decorative (cat water based) dan protective &
Marine (cat solvent based). PT. Jotun Indonesia memilki 6 cabang distribusi untuk
2
pelayanan terbaik bagi konsumen di seluruh Indonesia yaitu cabang: Medan,
Pekanbaru, Batam, Balikpapan, Makassar dan Surabaya.
Demi memenuhi permintaan konsumen yang semakin banyak serta meningkatkan
produktivitas dan menjaga kualitas produk maka, PT. Jotun Indonesia melakukan
sebuah projek A3 yaitu Right First Time (RFT). Right First Time (RFT) adalah
bagaimana membuat produk dengan satu kali proses dan menghasilkan produk yang
memiliki kualitas yang baik dalam sekali pengecekan. Sehingga tidak perlu dilakukan
proses tambahan (adjustman) atau proses yang berulang- ulang. Rendahnya persentase
produk RFT pada proses pembuatan cat solvent based di PT. Jotun Indonesia membuat
waktu proses produksi menjadi panjang, jumlah produksi yang dihasilkan berkurang,
menambah biaya upah buruh, jam kerja, mesin, biaya listrik dan lain- lain. Hal ini dapat
dilihat dari data rata- rata jumlah persentase produk RFT selama lima bulan terakhir
yaitu dari bulan September 2016 – januari 2017 sebesar 75.84%. Hasil ini menunjukan
bahwa persentase jumlah produk RFT masih berada dibawah target yang diharapkan
perusahaan yaitu 80% setiap bulannya.
1.2. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah diatas, maka dapat dirumuskan masalah yang akan
menjadi pokok – pokok penelitian ini adalah :
1. Faktor apa saja yang menyebabkan rendahnya persentase produk Right First Time
(RFT) dan kualitas pada pembuatan cat solvent based di PT Jotun Indonesia?
2. Bagaimana mendapatkan setting parameter proses yang tepat untuk meningkatkan
persentase produk Right First Time (RFT) dan kualitas pada pembuatan cat solvent
based di PT Jotun Indonesia ?
3. Bagaimana tingkat kapabilitas produksi pada proses pembuatan produk cat solvent
based setelah dilakukan perbaikan dengan menggunakan metode Taguchi ?
4. Berapa persentase produk Right First Time (RFT) setelah perbaikan pada proses
pembuatan cat solvent based di PT. Jotun Indonesia ?
3
1.3. Tujuan Penelitian
Penelitian yang dilakukan di PT. Jotun Indonesia ini bertujuan untuk :
1. Mengetahui faktor yang menyebabkan rendahnya persentase produk Right First
Time (RFT) dan kualias pada proses pembuatan cat solvent based di PT Jotun
Indonesia.
2. Diperolehnya komposisi material dan setting parameter proses yang lebih optimal
untuk meningkatkan persentase produk Right First Time (RFT) dan kualitas pada
pembuatan cat solvent based di PT Jotun Indonesia.
3. Diperolehnya tingkat kapabilitas proses produksi setelah dilakukan perbaikan
dengaan menggunakan metode Taguchi.
4. Mengetahui jumlah persentase produk Right First Time (RFT) setelah dilakukan
perbaikan pada proses pembuatan cat solvent based di PT. Jotun Indonesia.
1.4. Batasan Masalah
Dalam mencapai tujuan penelitian yang telah dijabarkan diatas, maka dilakukan
pembatasan masalah terlebih dahuluantara lain:
1. Penelitian dilakukan di bagian produksi dan Laboratory di PT. Jotun Indonesia,
Kawasan Industri MM2100.
2. Fokus masalah yang diajukan dianalisa adalah masalah Right First Time (RFT)
dan kualitas pada pembuatan cat solvent based di PT. Jotun Indonesia.
3. Data yang digunakan adalah data history hasil analisa pada bulan September –
Januari 2017.
4. Data yang digunakan untuk uji konfirmasi metode Taguchi adalah hasil analisa
pada bulan Februari – Maret 2017.
1.5. Asumsi
Beberapa asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
1. Proses mixing pada proses pembuatan cat solvent based berada dalam kondisi yang
normal.
4
2. Bahan baku atau raw material yang digunakan telah lulus uji oleh Quality Control.
1.6. Kerangka Penulisan
Pada penelitian ini terdiri dari lima bab pembahasan. Berikut adalah sistematika
penulisan laporan :
BAB I PENDAHULUAN
Bab pendahuluan ini berisi tentang pembahasn latar belakang masalah
penulis dalam melakukan penelitian dan pengamatan di PT. Jotun
Indonesia, rumusan masalah yang terjadi, bagaimana penyelesaian
masalah yang tepat agar tujuan dari masalah dapat tercapai, batasan
masalah agar masalah yang akan diteliti berjalan sesuai alur, dan asumsi
dari analisa yang dilakukan agar penelitian tidak bercabang dari pokok
permasalahan. Hal itu dilakukan agar mempermudah dalam pengolahan
data serta sistematika laporan penelitian.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Tinjauan pustaka berisi tentang teori – teori yang akan digunakan dalam
penelitian ini yang bertujuan untuk menyelesaikan masalah yang ada di
PT. Jotun Indonesia. Seperti Pengertian kualitas, pengendalian kualitas,
metode taguchi, kapabilitas proses dan lain – lain.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Berisi tentang tahapan yang akan dilakukan dalam penelitian, metode
dari penelitian yang akan digunakan di lapangan, bagaimana
penggunaan metode yang digunakan, pengumpulan dan data yang
digunakan.
5
BAB IV DATA DAN ANALISIS
Pad bab ini dilakukan pengumpulan dan pengolahan data, kemudian
dilakukan perhitungan kapabilitas proses, serta dilakukan analisa
perbaikan dengan menggunakan metode taguchi dan dilakukan uji
konfirmasi percobaan.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Berisi hasil analisa yang dilakukan terhadap pengendalian Right First
Time (RFT) pada proses pembuatan cat solvent based secara
keseluruhan yang berkaitan dengan tujuan yang ingin dicapai.
Menjelaskan saran- saran yang baik untuk hasil proses produksi yang
lebih baik untuk PT. Jotun Indonesia dan saran – saran yang ditujukan
untuk penelitian selanjutnya.
6
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Kualitas
Pengertian atau definisi kualitas mempunyai cakupan yang sangat luas, relative,
berbeda-beda dan berubah-ubah, sehingga definisi dari kualitas memiliki banyak
kriteria dan sangat bergantung pada konteksnya. Kualitas adalah produk atau jasa yang
dapat memenuhi harapan dan kebutuhan dari konsumen sehingga menghasilkan nilai
jual terhadap produk atau jasa yang diberikan. Dilihat dari sisi penilaian akhir
konsumen dan definisi yang diberikan oleh berbagai ahli serta dari sudut pandang
produsen sebagai pihak yang menciptakan kualitas. Konsumen dan produsen itu
berbeda dan akan merasakan kualitas secara berbeda pula sesuai dengan standar
kualitas yang dimiliki masing-masing.
Para ahli juga memberikan pengertian dari kualitas berbeda – beda. Hal itu dikarenakan
mereka memberikan pengertian dengan sudut pandang yang berbeda – beda. Pada
dasarnya konsep dari kualitas sering dianggap sebagai kesesuaian, keseluruhan ciri-ciri
atau karakteristik suatu produk yang diharapkan oleh konsumen. Berikut beberapa
macam pengertian kualitas menurut para ahli :
a. Dr. W. Edwards Deming (Mitra, Amitava. 2008) mendefinisikan dua tipe kualitas
yang berbeda. “Quality of conformance” adalah sejauh mana suatu perusahaan dan
pemasok – pemasoknya melampaui spesifikasi desain yang dibutuhkan untuk
memenuhi kebutuhan pelanggan. “Quality of performance” merupakan ukuran
(yang ditentukan melalui riset dan analisis) yang menyatakan seberapa berhasil
produk di pasaran.
b. Philip Crosby (Mitra, Amitava. 2008) mendefinisikan kualitas sebagai
“conformance to requirements”, yaitu suatu produk memiliki kualitas yang sesuai
dengan kebutuhan yang diinginkan.
7
c. Joseph Juran (Mitra, Amitava. 2008) mendefinisikan kualitas sebagai “fitness for
use”.
d. Armand Feigenbaum (1991) mendefinisikan kualitas sebagai “gabungan
keseluruhan manufaktur dan pemeliharaan yang dapat memenuhi harapan
pelanggan dari penggunaan produk dan jasa tersebut.
Secara umum kualitas adalah superioritas produk secara keseluruhan (Zeithami,V.A.,
1996). Kualitas suatu produk memiliki variabel berupa spesifikasi yang sesuai dengan
permimtaan konsumen, kualitas yang tahan lama dan kualitas yang mendapat
kepercayaan dari konsumen (Song dan Perry, 1997). Kualitas juga dapat diterapkan
dengan membandingkan antara standar yang sudah ditetapkan oleh perusahaan yang
spesifik dengan performa dan kesesuaian aktualnya.
Hasil suatu proses yang yang berhubungan dengan kualitas merupakan salah satu
karakteristik kualitas. Taguchi memberikan 3 katagori karakteristik kualitas yang
terukur (Peace, 1993) yaitu:
1. Nominal Is The Best
Nominal is The best adalah karakteristik kualitas yang mengacu pada suatu nilai
dan standar atau target tertentu.
2. Smaller the Better
Smaller the better adalah karakteristik kualitas yang akan tercapai bila semakin
kecil mendekati nol maka akan semakin baik.
3. Larger the better
Pada karakteristik ini apabila pencapaian karakteristik kualitas semakin tinggi atau
semakin besar semakin baik karena nilai tak terhinnga adalah nilai idealnya.
2.2 Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas dilakukan sebagai pengukuran terhadap kualitas produk atau jasa
yang dihasilkan yang dibandingkan dengan spesifikasi output yang diinginkan oleh
8
konsumen serta melakukan perbaikan jika terdapat perbedaan (Montgomery, 2004).
Adapun pengertian pengendalian kualitas menurut Sofjan Assauri (Assauri, 1998)
suatu kegiatan yang bertujuan untuk mempertahankan mutu / kualitas dari produk yang
dihasilkan, agar sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan berdasarkan
kebijaksanaan pimpinan perusahaan.
Jadi dapat disimpulkan bahwa pengawasan kualitas (quality control) adalah suatu
aktivitas untuk menjaga standarisasi suatu produk atau material serta mengadakan
perbaikan terhadap penyimpangan atau kerusakan yang mungkin terjadi. Penerapan
quality control diharapkan dapat menekan penyimpangan yang terjadi sehingga
kemungkinan timbulnya kerusakan dapat dihilangkan atau diperkecil. Ada tiga aspek
pokok dalam pengendalian kualitas, yaitu: (Juran, 1986).
Perencanaan kualitas
Pada proses ini produsen harus mengidentifikasi kebutuhan konsumen baik
internal maupun eksternal, membuat desain produk sesuai dengan kebutuhan
konsumen, membuat desain proses produksi dan hasil produksi harus sesuai
dengan spesifikasi yang sudah ditetapkan.
Pengendalian Kualitas
Pada proses ini dilakukan proses identifikasi elemen kritis yang harus dikendalikan
oleh produsen yang mempunyai pengaruh kepada kualitas produk. Untuk
mengembangkan alat dan metode pengukuran kualitas produk dan
mengembangkan standar bagi elemen kritis.
Perbaikan Kualitas
Proses ini dilakukan apabila terjadi ketidak sesuaian antara kondisi aktual dan
standar.
2.2.1 Manfaat Pengendalian Kualitas
Apabila ditinjau dari pihak produsen, maka manfaat yang akan didapatkan adalah :
a. Menghasilkan barang yang memiliki kualitas yang sesuai dengan spesifikasi yang
telah ditetapkan.
9
b. Mengurangi biaya pengecekan sekecil mungkin.
c. Mengurangi biaya produksi dari sebuah produk dengan meningkatkan kualitas
produksi tertentu agar dapat menjadi semurah mungkin.
d. Mengurangi biaya produksi menjadi serendah mungkin.
Apabila ditinjau dari pihak konsumen, pelaksanaan pengendalian kualitas dapat
mendatangkan keuntungan berupa:
1. Konsumen memperoleh barang sesuai dengan apa yang dikehendaki.
2. Konsumen mendapatkan hasil produksi dengan suatu jaminan kualitas.
3. Konsumen dapat mengurangi kerugian terhadap kemungkinan kerusakan produk
yang diterimanya.
2.2.2 Faktor – Faktor Pengendalian Kualitas
Faktor – faktor yang mempengaruhi pengendalian kualitas yang ada dalam sebuah
perusahaan menurut Montgomery (2004) adalah :
a. Mengendalikan suatu proses sesuai dengan batas – batas kemampuan proses yang
ada.
b. Spesifikasi yang berlaku harus sesuai dengan kemampuan proses yang ada dan
sesuai dengan keinginan atau kebutuhan konsumen yang ingin dicapai. Sehingga
dapat diterapkan dalam proses.
c. Tingkat ketidaksesuaian yang dapat diterima terhadap banyaknya jumlah produk
yang ada dibawah standar untuk diterima.
d. Biaya kualitas sangat mempengaruhi tingkat pengendalian kualitas dalam
menghasilkan produk dimana biaya kualitas mempunyai hubungan yang positif
dengan terciptanya produk yang berkualitas.
10
1. Biaya Pencegahan (Prevention Cost).
2. Biaya Deteksi / Penilaian ( Detection / Appraisal Cost ).
3. Biaya Kegagalan Internal (Internal Failure Cost).
4. Biaya Kegagalan Eksternal (Eksternal Failure Cost).
2.2.3 Tahapan Pengendalian Kualitas
Karena tidak semua hasil produksi sesuai dengan standar yang telah ditetapkan oleh
perusahaan, maka diperlukan tahapan – tahapan pengendalian kualitas yang bertujuan
untuk memperoleh hasil pengendalian kualitas yang efektif dan efisien.
Beberapa standar kualitas yang biasa digunakan oleh perusahaan dalam menjaga
kualitas barang output hasil produksi menurut Prawirosentono (2007:72), diantaranya:
a. Standar kualitas bahan baku yang akan digunakan.
b. Standar kualitas proses produksi (mesin dan tenaga kerja yang melaksanakannya
kualitas proses produksi (mesin dan tenaga kerja yang melaksanakannya).
c. Standar kualitas barang setengah jadi.
d. Standar kualitas barang jadi.
e. Standar administrasi, pengepakan dan pengiriman produk akhir tersebut sampai
ke tangan konsumen.
Sedangkan tahapan pengendalian kualitas terdiri dari dua tingkatan, hal ini
disampaikan oleh Assauri (1998) yaitu:
a. Pengawasan selama pengolahan (proses) yaitu dengan mengambil contoh atau
sampel produk pada jarak waktu yang sama, dan dilanjutkan dengan pengecekan
statistik untuk melihat apakah proses dimulai dengan baik atau tidak. Apabila
mulainya salah, maka keterangan kesalahan ini dapat diteruskan kepada
pelaksana semula untuk penyesuaian kembali. Pengawasan yang dilakukan
hanya terhadap sebagian dari proses, mungkin tidak ada artinya bila tidak diikuti
11
dengan pengawasan pada bagian lain. Pengawasan terhadap proses ini termasuk
pengawasan atas bahan-bahan yang akan digunakan untuk proses.
b. Pengawasan atas barang hasil yang telah diselesaikan Walaupun telah diadakan
pengawasan kualitas dalam tingkat-tingkat proses, tetapi hal ini tidak dapat
menjamin bahwa tidak ada hasil yang rusak atau kurang baik ataupun tercampur
dengan hasil yang baik. Untuk menjaga supaya hasil barang yang cukup baik atau
paling sedikit rusaknya, tidak keluar atau lolos dari pabrik sampai ke konsumen/
pembeli, maka diperlukan adanya pengawasan atas produk akhir.
2.3 Bagian – Bagian dalam Kontrol Kualitas On- Line dan Off -Line
Off-line Quality Control mengarahkan kepada desain produk dan proses untuk
menghasilkan produk dan proses tersebut. Secara umum, semua ini terlebih dahulu
membutuhkan tempat, sebelum sistem produksi bekerja on-line. Disini terdapat
penekanan yang sungguh-sungguh terhadap usaha membaca secara tepat keinginan dan
kebutuhan konsumen yang dimiliki saat ini dan konsumen-konsumen potensial,
kemudian perencanaan produk dan jasa yang sesuai dengan keinginan mereka, baru
kemudian merencanakan proses-proses produksi yang diperlukan. Para ahli setuju
bahwa mayoritas ketidakefisienan selama proses produksi barang dan jasa bukan
karena kita kurang memperhatikan fase on-line, tetapi disebabkan karena kita
melakukan pekerjaan yang tidak efisien sepanjang fase off-line. Beberapa ahli
memperkirakan sekitar 60% sampai 80% ketidakefisienan diakibatkan oleh desain
produk atau proses produksinya. Dapat dilihat bahwa ada banyak cara untuk mencegah
permasalahan selama off-line.
On-line Quality Control biasanya dapat diartikan sebagai aktivitas produksi aktual.
Selama proses produksi, perhatian kita terfokus pada pengoperasian proses produksi
dengan cara pencapaian target dan mengurangi variasi. Disini perlu dilakukannya
proses produksi secara stabil, konsisten, dan dapat diprediksi sehingga konsumen tahu
bahwa setiap waktu mereka membeli dari kita, mereka akan mendapatkan produk atau
jasa yang dapat dipertanggung jawabkan. Proses yang stabil adalah proses yang dapat
12
dikontrol. Proses yang tidak stabil menunjukkan proses yang tidak konsisten, tidak
dapat diperkirakan, atau tidak terkontrol. Jika sebuah proses stabil dan juga mampu
memenuhi keinginan konsumen, dikatakan sebagai proses yang mampu berkerja
dengan baik.
2.4 Total Quality Tools
Total Quality Tools diperkenalkan oleh Ishikawa (1980) yang sering dikenal dengan
istilah 7QC Tools ( The Seven Quality Control Tools) yang dapat dipakai untuk
menganalisis proses produksi, mengidentifikasi masalah utama, fluktuasi control
kualitas produk dan memberikan solusi untuk menghindari cacat produk. Total Quality
Tools adalah Alat yang digunakan untuk memahami dan meningkatkan proses
produksi. 7QC tersebut adalah :
1. Diagram Pareto ( Pareto Chart)
Diagram pareto merupakan kombinasi grafik bar dan garis data yang tersusun
dimana data yang digunakan terkait dengan masalah tertentu. Prinsip pareto juga
dikenal sebagai aturan 80/20 yang artinya 80% permasalahan berasal dari 20%
semua hal yang harus dihadapi. Diagram pareto digunakan untuk mendefinisikan
suatu masalah, menunjukan persoalan atau permasalan utama, menyatakan
perbandingan masing- masing persoalan terhadap keseluruhan , menggambarkan
masalah yang terdeteksi dan menentuan frekuensi masalah yang ada didalam
proses.
Gambar 2.1 Diagram Pareto
Sumber: Ishikawa. Kaoru, Dr (1980)
13
2. Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)
Diagram sebab akibat ini digunakan untuk meringkaskan pengetahuan mengenai
kemungkinan sebab – sebab terjadinya variasi permasalahan lainnya. Diagram tulang
ikan (Fishbone Diagram) adalah diagram yang dipergunakan untuk mempelajari
penyebab suatu maslah tertentu. Sering juga diagram ini disebut disebut diagram sebab
akibat atau cause effect diagram. Dengan adanya diagram fishbone ini sebenarnya
memberi banyak sekali keuntungan bagi dunia industri. Selain memecahkan masalah
kualitas yang menjadi perhatian penting perusahaan tetapi juga dapat menyelesaikan
masalah – masalah klasik yang terjadi di industri manufaktur.
Gambar 2.2 Diagram Sebab Akibat
Sumber: Ishikawa. Kaoru, Dr (1980)
3. Check Sheet
Adalah lembar pemeriksaan yang dirancang diawal untuk memungkinkan koleksi
dan pengambilan data menjadi mudah. Data dalam check sheet digunakan sebagai
sumber data untuk alat pengendalian kualitas lainnya seperti diagram pareto.
Menurut Ishikawa (1980), check sheet memiliki fungsi sebagai berikut:
a. Pemeriksaan distribusi proses produksi.
b. Pemeriksaan item cacat (defective item checks).
c. Pemeriksaan penyebab cacat (defective cause checks).
d. Pemeriksaan konfirmasi pemeriksaan.
14
Gambar 2.3 Check Sheet
Sumber: Ishikawa. Kaoru, Dr (1980)
4. Histogram
Histogram adalah perangkat grafis yang menunjukan distribusi, sebaran dan
bentuk pola data dari proses. Dengan mengambil nilai tengah sebagai standar mutu
produk dan distribusi atau penyebaran datanya. Histogram merupakan pemetaan
frekuensi bilangan dari deret observasi. Dalam histogram, garis vertical
menunjukan banyaknya observasi tiap – tiap kelas. Untuk menggambarkan
histogram dipakai sumbu mendatar yang menyatakan batas – batas kelas interval
dan sumbu tegak yang menyatakan frekuensi absolut dan frekuensi relatif.
Gambar 2.4 Hiastogram
Sumber: Ishikawa. Kaoru, Dr (1980)
15
5. Diagram Sebar (Scatter Diagram)
Diagram sebar digunakan untuk menguji hubungan antara dua hal yang
dipasangkan dimana jenis data yang dipergunakan saling berhubungan, seperti
antara tinggi dan berat badan seseorang. Sebuah diagram sebar menyediakan
sarana untuk menemukan apakah dua jenis data saling terkait. Hal ini juga
digunakan untuk menentukan seberapa dekat mereka terkait, untuk
mengidentifikasikan titik maslah yang harus dikendalikan atau diperbaiki.
Pada saat diagram scatter menunjukan adanya hubungan hal ini bukan berarti pasti
menunjukan antara kedua variabel tersebut memiliki hubungan sebab akibat.
Dikarenakan korelasi pada diagram scatter memiliki kecenderungan positif bila
setiap pertambahan faktor X menyebabkan pertambahan faktor Y, sebaliknya
kecenderungan negatif bila setiap pertambahan menyebabkan pengurangan faktor
Y. Diagram scatter juga menjadi dasar pembuatan chart yang sering digunakan
dalam peramalan.
Gambar 2.5 Diagram Sebar
Sumber: Ishikawa. Kaoru, Dr (1980)
6. Flow Chart
Menurut Pahlevy (2010) Flow chart adalah suatu aliran proses suatu pembuatan
produk atau jasa yang penggunaannya sangat membantu untuk memberikan
pemahaman sistem secara logika, terstruktur dan jelas. Flow chart terdiri dari data
yang mengalir melalui sistem dan proses yang mentransformasikan data tersebut.
16
Data dan proses dalam sistem flow chart dapat digambarkan secara online ataupun
offline.
Gambar 2.6 Flow Chart
Sumber: Pahlevy (2010)
7. Peta Kendali (Control Chart)
Peta kendali merupakan salah satu alat dari pengendalian kualitas secara statistik
yang penting. Peta kendali bisa dimanfaatkan untuk menentukan suatu proses
terkendali atau tidak dengan penghitungan batas kendali. Selain itu menurut
Gitlow (1989) peta kendali juga dapat digunakan untuk menggambarkan proses
dari waktu ke waktu dan menentukan apakah suatu proses berada dalam kendali
statistik.
Gambar 2.7 Peta Kendali
Sumber: Mitra, Amitava (2008)
17
Dalam pembuatan peta kendali maka ditetapkan langkah – langkah efektif dan
terstruktur agar peta kendali tersebut dapat digunakan untuk menganalisa proses
apakah terkontrol atau tidak. Adapun garis besar dalam pembuatan peta kendali
tersebut adalah sebagai berikut :
a. Menetapkan karakteristik yang akan ditetapkan dengan berpedoman pada
prioritas dan ciri – ciri yang sangat mempengaruhi cacat. Hal ini mungkin
terjadi pada bahan mentah, bahan antara atau bahan jadi. Menentukan faktor
pengubah dan kondisi dalam proses yang besar pengaruhnya terhadap
performa produk.
b. Menentukan bentuk peta kendali yang sesuai.
c. Menentukan subgrup sehingga hasil pengukuran seseragam mungkin
sedangkan antar subgrup keragaman harus sebesar mungkin. Hal ini
dimaksudkan agar peta kendali peka terhadap keragaman. Subgrup dapat
didasarkan berdasarkan lot, serta pengaturan komposisi dan frekuensi
pengambilan subgrup.
d. Ukuran subgrup menentukan besarnya peta kendali.
e. Menetapkan garis tengah dan peta kendali. Garis tengah diambil dari rata –
rata data yang dipetakan atau dari standar yang diinginkan. Sedangkan peta
kendali umumnya berjarak ± 3α dari garis tengah.
Jenis – jenis peta kendali
Secara garis besar peta kendali dapat dibedakan menjadi dua kategori sebagai
berikut :
1. Peta Kendali Atribut (Atribut Control Chart)
Menurut Gitlow (1989) peta kendali atribut merupakan peta kendali yang
digunakan untuk memonitor karakteristik kualitas berdasarkan data atribut
dengan tujuan untuk mencegah cacat sehingga tercapai “zero defects”. Data
atribut merupakan data kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan dan
analisis. Contoh data atribut misalnya data kerusakan label pada kemasan,
18
data banyaknya jenis cacat pada produk, data banyaknya jumlah botol yang
pecah dan lain sebagainya.
2. Peta Kendali Variabel (Atribut Control Chart)
Merupakan peta kendali yang digunakan untuk memonitor karakteristik
kualitas berdasarkan data variabel. Data variabel adalah data kuantitatif yang
diukur menggunakan alat pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan
analisis. Data variabel biasanya bersifat kontinyu, dibuat berdasarkan keadaan
aktual dan diukur secara langsung.
Adapun peta kendali yang digunakan dalam penelitian ini adalah peta kendali variabel
yaitu :
Peta Kendali X-bar dan R
Peta kendali X-bar dan R digunakan bersama dalam menganalisis karakteristik tunggal
yang terukur. Dipilih antara 20 sampai 30 kelompok kecil yang masing-masing
memiliki jumlah pengambilan berukuran n. biasanya ukuran kelompok kecil tersebut
adalah n = 4 atau 5, dipilih secara berurutan dari proses atau dihasilkan dengan kondisi
yang semirip mungkin. Waktu pengambilan di antara kelompok kecil tersebut
tergantung pada penilaian yang digunakan, yang mungkin dapat dilakukan setiap satu
kali per jamnya, dua kali sehari, satu kali dalam setiap giliran kerjanya, dan seterusnya.
Tujuannya adalah untuk memiliki variasi antar kelompok (within subgroup) yang
sekecil mungkin, dan hanya mewakili variasi sebab umum saja. Jika ada perbedaan
proses produksi, akan diperlihatkan setiap waktu antar kelompok (between group) dan
akan menunjukkan variasi dari penyebab-penyebab khusus. Untuk masing-masing sub
kelompok dihitung rata-rata X-bar dan interval R-nya.
Jika m jumlah sub kelompok telah diperiksa, langkah selanjutnya adalah menghitung
interval, R-bar, dari sub kelompok. Ini akan menjadi garis pusat dari peta R. faktor-
faktor yang berada di atas dan di bawah batas kontrol akan diberikan sebagai D4 dan
D3, yang dapat dilihat pada lampiran. persamaan yang digunakan pada peta R yang
berdasarkan pada m sub kelompok adalah sebagai berikut :
19
Garis Pusat = R = ∑ Ri
mi=1
m (2.1)
Batas Kontrol Atas = UCLR = D4R (2.2)
Batas Kontrol Bawah = LCLR = D3R (2.3)
Perlu dicatat bahwa untuk ukuran sub kelompok yang kecil, tiga kali standar deviasi
akan menyebabkan interval batas kontrol negatif, suatu hal yang tidak mungkin.
Karena itu, jika sub kelompok berjumlah enam atau kurang, D3 diberikan nilai nol.
Sehingga akan menghasilkan LCLR = 0.
Batas dari peta kendali X-bar bergantung pada R-bar, sehingga akan sangat penting
untuk terlebih dahulu membuat peta R. Peta X-bar berasumsi bahwa distribusi normal
sesuai dengan toerema limit sentral. Selain itu, dalam petaa X-bar kita setuju bahwa
distribusi dari rata-rata sub kelompok memiliki variansi :
𝜎2�� =
𝜎2
𝑛 (2.4)
Batas kontrol kita akan diatur pada suatu titik yang sama dengan tiga kali standar
deviasi rata-rata sub kelompok di atas dan di bawah X-double bar. Persamaan untuk
peta X, asumsi dengan menggunakan m sub kelompok, akan diberikan sebagai berikut
:
Garis Pusat = X = ∑ Xi
mi=1
m (2.5)
Batas Kendali Atas = UCLX = X + A2R (2.6)
Batas Kendali Bawah = LCLX = X − A2R (2.7)
Faktor A2, yang nilainya diberikan pada tabel di lampiran… digunakan untuk
menghitung hubungan antara interval R, variansi proses σ2, variansi rata-rata sub
kelompok σ2, dan keinginan kita untuk memiliki batas kontrol ± 3σx dengan
berdasarkan hanya terdapat sebab-sebab umum dan variasi dalam sub kelompok.
20
Untuk alasan-alasan yang lebih mendetail di luar pembahasan dari laporan ini,sangat
penting untuk menghitung batas kontrol baik itu untuk peta X maupun R dengan
menggunakan persamaan yang telah diberikan di atas dibandingkan dengan melakukan
pendekatan alternative untuk menghitung batas kontrol yang lain.
2.5 Kapabilitas Proses (Process Capability)
Proses Capability adalah proses kualitas dengan menggunakan alat bantu satistik,
dimana parameter yang terukur selama proses perakitan diuji secara statistik (Muis,
2014). Kapabilitas proses membedakan antara kesesuaian dengan batas – batas kendali
dan kesesuaian dengan batas – batas spesifikasi. Batas – batas spesifikasi merupakan
persyaratan desain sedangkan batas – batas kendali berdasarkan pada bagaimana
sesungguhnya proses beroperasi.
Kinerja dari suatu proses yang stabil dapat dievaluasi secara langsung dengan membuat
pengukuran – pengukuran dari proses tersebut dan menghubungkan peta kendali yang
dihasilkan dengan batas spesifikasi atas dan spesifikasi bawah. Dengan melakukan uji
kapabilitas proses maka akan didapatkan keuntungan sebagai berikut :
a. Menciptakan keseragaman output.
b. Peningkatan atau pemeliharaan tingkat kualitas.
c. Memfasilitasi desain produk dan proses.
d. Membantu pengendalian dan pemilihan pemasok
e. Mengurangi biaya kualitas dengan menurunkan biaya kegagalan.
Dua metode yang umumnya digunakan untuk mengukur kapabilitas suatu proses
adalah :
1. Process Potencial Index (Cp)
Process Potencial Index (Cp) digunakan untuk mengetahui lebar penyebaran variasi
hasil produksi terhadap lebar spesifikasi. Adapun rumus untuk menghitung kapabilitas
proses Cp adalah sebagai berikut :
21
𝐶𝑝 = 𝑈𝑆𝐿−𝐿𝑆𝐿
6 𝜎
Keterangan : 𝝈 = Standar deviasi proses estimasi
USL = Upper Specification Limit (Batas Spesifikasi Atas)
LSL = Lower Specification Limit (Batas Spesifikasi Bawah)
Dimana rumus untuk standar deviasi adalah
𝝈 = √𝒏 ∑ 𝑿𝒊
𝟐−(∑ 𝑿𝟏𝟐) 𝒏
𝒊=𝟏𝒏𝒊=𝟏
𝒏(𝒏−𝟏) (2.8)
Adapun interpretasi dari dari hasil perhitungannya ialah sebagai berikut :
a. Jika nilai Cp > 1 maka proses dikatakan capable sehingga mampu memenuhi
batas spesifikasi.
b. Jika nilai Cp = 1 maka proses dikatakan capable sehingga tepat mampu
memenuhi batas spesifikasi.
c. Jika nilai Cp < 1 maka proses dikatakan tidak capable sehingga tidak mampu
memenuhi batas spesifikasi.
2. Process Performance Index (Cpk)
Process Performance Index (Cpk) digunakan untuk menilai kemampuan suatu proses
dengan melihat posisi variasi terhadap spesifikasi yang terdekat dibagi setengah lebar
variasi. Berikut rumus untuk menghitung kapabilitas proses Cpk.
𝐶𝑝𝑘 = min [(𝑋 − 𝐿𝑆𝐿)
3 �� ,
(𝑈𝑆𝐿−𝑋 )
3 �� ]
Keterangan : 𝝈 = Standar deviasi proses estimasi
USL = Upper Specification Limit (Batas Spesifikasi Atas)
LSL = Lower Specification Limit (Batas Spesifikasi Bawah)
𝑿 = Rata – rata dari sampel
22
Adapun interpretasi dari hasil perhitungan indeks kapabilitas proses Cpk adalah
sebagai berikut:
a. Apabila Cpk > 1.0, maka rata – rata proses dan distribusi proses natural adalah
mampu memenuhi batas spesifikasi.
b. Apabila Cpk = 1.0, maka rata – rata proses dan distribusi proses natural adalah
tepat mampu memenuhi batas spesifikasi (batas natural = batas spesifikasi).
c. Apabila Cpk < 1.0, maka rata – rata proses dan distribusi proses natural adalah
tidak mampu memenuhi batas spesifikasi.
d. Nilai negatif Cpk menunjukan bahwa rata – rata berada di luar spesifikasi.
e. Nilai Cpk nol menunjukan bahwa proses sama dengan salah satu batas spesifikasi.
f. Nilai Cpk antara 0 dan 1.0 menunjukan bahwa sebagian six sigma berada di luar
batas spesifikasi.
g. Nilai Cpk sama dengan 1.0 menunjukan bahwa 1 sigma berada dalam batas
spesifikasi.
h. Nilai Cpk lebih besar dari 1.0 menunjukan bahwa batas six sigma seluruhnya
berada dalam batas spesifikasi.
2.6 Metode Taguchi
Pada awal tahun 1920, R.A Fisher memperkenalkan Design of Experiments (DOE)
dalam ilmu pertanian kuno untuk menemukan perawatan atau percobaan yang
menghasilkan tanaman yang terbaik. Fisher memiliki ide untuk mengeluarkan semua
kombinasi dari faktor-faktor yang terlibat dalam eksperimen dan variasi seluruh faktor
secara bersamaan dalam sebuah rancangan faktorial yang lengkap. Tujuan dari desain
eksperimen adalah untuk mempelajari efek dari setiap interaksi antara variabel yang
sebagaian besar telah diabaikan dalam metode trial dan error. Sebuah desain pecahan
akan mengidentifikasi semua kemungkinan kombinasi untuk satu set faktor. Fakta
didunia industri biasanya menuntut sejumlah besar faktor, dengan menggunakan
jumlah faktor sebanyak-banyaknya dalam percobaan. Hal itu membutuhkan waktu
yang sangat lama dan biaya yang sangat mahal. Oleh karena itu, desain faktorial
23
seminimal mungkin dan efektif diusulkan dengan memilih ekperimen dari semua
kemungkinan yang menghasilkan informasi percobaan yang praktis.
Metode Taguchi (Taguchi, 2005) ini digunakan sebagai alternatif dalam metode
pengukuran biaya kualitas. Adanya kesulitan-kesulitan atau kekurangan dari metode-
metode yang sudah ada, maka Taguchi mengembangkan strategi eksperimental baru
yang biasanya disebut dengan metode Taguchi yang memanfaatkan bentuk modifikasi
dan standar dari DOE.
Penerapan metode Taguchi telah menarik perhatian lebih dalam 20 tahun terakhir dan
saat ini telah banyak digunakan metode Taguchi dalam berbagai bidang, seperti sistem
manufaktur, desain komponen mekanik dan optimasi proses. Popularitas Taguchi
karena metodenya yang sangat parktis dalam merancang sistem yang berkualitas tinggi
yang menyediakan banyak varians untuk eksperimen dengan pengaturan optimal dari
parameter kontrol proses.
Taguchi memiliki pandangan lain tentang kualitas, selain menghubungkan biaya dan
kerugian suatu produk saat proses pembuatan produk, Taguchi juga melimpahkan
kerugian terhadap konsumen pada saat produk atau jasa dalam proses pengiriman.
Ketidakpuasan konsumen merupakan kerugian bagi perusahaan karena akan
menyebabkan buruknya reputasi perusahaan yang bersangkutan.
Berdasarkan pada hasil penelitian W.E Deming, bahwa hanya 15% dari operator atau
pekerja yang menyebabkan kualitas produk buruk sedangkan sisanya yaitu 85%
disebabkan karena proses manufacturing, dari penelitian tersebutlah Taguchi
mengambil konsep bahwa untuk metode ini harus dikembangkan dimana hasil
eksperimen harus dianalisa untuk dapat memenuhi satu atau lebih kondisi berikut ini:
Mencari kondsi yang paling optium pada proses
Merancang seberapa besar kontribusi dari faktor-faktor yang ada.
Memperkirakan sejauh mana respon faktor pada kondisi optimum.
24
2.6.1 Konsep Metode Taguchi
Taguchi berpendapat bahwa setiap produk yang dihasilkan menyimpang dari nilai
targetnya, meskipun masih berada dalam batas spesifikasi yang telah ditetapkan oleh
perusahaan tetap akan menyebabkan kerugian bagi perusahaan itu sendiri. Kerugian
akan berdampak dalam jangka waktu yang lama yaitu pada saat pangsa pasar mulai
meninggalkan produk akibat minimnya nilai dari kepuasan pelanggan. Taguchi menilai
ada dua prinsip dasar dari metode yang ia terapkan yaitu lingkungan menderita
kerugian bila performa dari produk tidak tepat pada target dan desain produk serta
proses membutuhkan pengembangan secara sistematis dengan melaksanakan langkah
– langkah melalui system design, parametric design dan finally tolerance design
Desain yang kuat terhadap ketahanan produk adalah rekayasa untuk meningkatkan
produktifitas selama penelitian dan pengembangan sehingga produk yang berkualitas
tinggi dapat diproduksi dengan cepat dan biaya yang rendah (Phadke, 1989). Ide
dibalik desain yang kuat adalah untuk meningkatkan kualitas produk dengan
meminimalkan efek dari variasi tanpa menghilangkan penyebab yang sulit dikontrol
karena membutuhkan biaya yang besar. Dalam Taguchi digunakan metode off line
yang berarti control kualitas pada pada suatu fase produksi yang independen. Terdapat
juga metode yang secara konvensional dimana kontrol pada produk yang dihasilkan
pada proses akhir yang biasa juga disebut dengan metode on line misalnya infeksi
terhadap produk yang akan dikirim kekonsumen.
Dr. Taguchi mendasarkan metodenya pada alat statistik konvensional bersama dengan
beberapa panduan yang sifat statistiknya yang reliable seperti nilai standar deviasi,
daripada menggunakan standar defect dan kriteria batas spesifikasi seperti yang
digunakan pada metode on line. Metode ini memiliki kriteria untuk mencapai target
dan mengurangi jumlah produk yang menyimpang, sehingga produk yang dihasilkan
adalah produk yang paling optimal dari segala aspek. Ini merupakan kriteria yang baru
dan merupakan nilai lebih dari metode ini dibandingkan dengan metode yang lain.
25
2.6.2 Langkah – Langkah Percobaan Metode Taguchi
2.6.2.1 Penentuan Variabel Tak Bebas (Karakteristik Kualitas)
Didalam percobaan taguchi, merencanakan dan memulai suatu percobaan harus
terlebih dahulu memilih variable tak bebas atau karakteristik kualitas yang dimiliki.
Variabel tak bebas merupakan variabel yang perubahannya tergantung pada variabel –
variabel lain. Dalam eksperimen Taguchi, variabel tak bebas adalah karakteristik
kualitas yang terdiri dari tiga kategori diantaranya adalah :
a. Measurable Characteristic (karakteristik yang dapat diukur) : Semua hasil akhir
yang diamati dapat diukur dengan skala kontinu seperti dimensi, berat, tekanan dan
lain – lain. Dalam karakteristik yang dapat diukur dapat diklarifikasikan atas :
Nominal is best yang berarti karakteristik kualitas dengan nilai yang dapat positif
atau negatif, nilai yang diukur berdasarkan nilai target yang telah ditetapkan dan
pada akhirnya pencapaian nilai yang mendekati nilai target yang telah ditetapkan
maka kualitas semakin baik.
Smaller/lower the better yang berarti karakteristik terukur non negatif dengan nilai
ideal nol pada akhirnya pencapaian nilai mendekati nol maka kualitas akan
semakin baik.
Larger/higher the better yang berarti karakteristik terukur non negatif dengan nilai
tak terhingga pada akhirnya pencapaian nilai mendekati nilai tak terhingga maka
kualitas yang dihasilkan akan semakin baik.
Gambar 2.8 Kurva Karakteristik Kualitas
26
b. Attribute Characteristic (karakteristik atribut) : Hasil akhir yang diamati tidak dapat
diukur dengan skala kontinu, tetapi tidak dapat diklarifikasikan secara kelompok.
Seperti kelompok kecil, menengah, besar sampai sangat besar.
c. Dynamic Characteristic (karakteristik dinamis) : Merupakan fungsi representasi dari
proses yang diamati. Proses yang diamati digambarkan sebagai signal atau input dan
output sebagai hasil dari signal.
2.6.2.2 Identifikasi Variabel Bebas
Variabel bebas merupakan variabel yang perubahannya tidak tergantung pada variabel
lain. Pada tahap ini faktor – faktor yang akan diidentifikasi harus diselidiki terhadap
variabel tak bebas. Faktor yang diidentifikasi hanyalah faktor – faktor yang penting
saja agar eksperimen analisanya tidak menjadi kompleks. Adapun ada beberapa metode
untuk menentukan hasil identifikasi variabel bebas ini diantaranya adalah sebagai
berikut :
a. Brainstorming
Brainstorming menurut Edgar dan Stanley (Freeman S, 2010) adalah metode
pembelajaran dari serangkaian kegiatan yang diarahkan oleh pengajar dan hasilnya
adalah kegiatan belajar. Sedangkan menurut Sutikno (2009) brainstorming berarti
suatu bentuk diskusi dalam rangka menghimpun gagasan, pendapat, informasi,
pengetahuan dan pengalaman dari beberapa orang yang berkepentingan dalam suatu
kelompok ataupun organisasi. Dalam kaitannya dengan mengidentifikasi variabel
bebas berarti setiap stakeholder yang terkait pada suatu proses pembuatan produk
mengemukakan pendapatnya untuk mengetahui sudut pandang masing – masing
sehingga akan dihasilkan faktor – faktor yang diinginkan. Tentu saja pada tahap ini
perlu dilakukan pembatasan urgensi masalah, masalah teknis hingga kemungkinan
pelaksanaan sehingga akan terfokus pada masalah yang akan diselesaikan.
27
b. Flowcharting
Pada metode ini yang dilakukan adalah mengidentifikasi faktor – faktor melalui
flowchart proses pembuatan obyek yang diamati. Dengan melihat pada flowchart
maka untuk masing – masing tahap diidentifikasi faktor – faktor yang mungkin
berpengaruh.
c. Diagram Fishbone
Metode ini yang paling sering digunakan untuk megidentifikasi penyebab – penyebab
yang potensial. Biasanya penyebab utama terdiri dari material, mesin, peralatan,
metode, operator atau penyebab lainnya. Sedangkan akibat biasanya ada disebelah
kanan yang dipengaruhi oleh penyebab – penyebab dan dihubungkan dengan garis
miring penghubung.
2.6.2.3 Faktor Kontrol dan Faktor Gangguan
Menurut Peace (1993) Faktor kontrol adalah faktor yang nilainya dapat dikendalikan
atau dengan kata lain faktor yang nilainya ingin kita kendalikan. sedangkan faktor
gangguan (noise factor) adalah faktor yang nilainya tidak bisa kita kendalikan dengan
kata lain faktor yang nilainya tidak ingin kita kendalikan. Meskipun faktor gangguan
dapat dikendalikan hal tersebut akan mengeluarkan biaya yang mahal.
2.6.2.4 Jumlah Level dan Nilai Level Faktor
Pemilihan jumlah level sangat penting untuk ketelitian hasil percobaan dan ongkos
pelaksanaan percobaan, untuk mendapatkan hasil penelitian yang teliti maka
diperlukan sebanyak mungkin level yang diteliti. Tetapi jumlah level yang terlalu
banyak akan meningkatkan jumlah pengamatan sehingga menaikkan ongkos
percobaan. Level faktor dapat dinyatakan secara kualitatif jika pada skala numeric
tidak digunakan pada level factor tersebut. Dapat juga diyatakan secara kuantitatif
seperti temperatur, kecepatan dan lainnya. Nilai level juga dapat dinyatakan secara
fixed seperti tekanan, temperatur, waktu, dan lain-lain atau dipilih secara random dari
beberapa kemungkinan yang ada seperti pemilihan mesin, operator dan lainnya.
28
2.6.2.5 Identifikasi Interaksi Faktor Kontrol
Faktor kontrol adalah semua yang dianggap mempengaruhi penurunan kualitas produk
dan jasa. Interaksi faktor kontrol terjadi ketika terdapat dua faktor yang perlakuannya
sama akan tetapi menghasilkan karakteristik yang berbeda (Peace, 1993). Jumlah
interaksi yang terlalu banyak akan meningkatkan biaya percobaan dan tidak efisien
dalam penggunaan waktu. Maka penentuan dilakukan hanya antar faktor yang
mengalami interaksi saja. Ini tergantung pada jenis industri, proses engineering dan
lain-lain.
2.6.2.6 Perhitungan Derajat Kebebasan
Perhitungan derajat kebebasan dilakukan untuk menghitung jumlah minimum
eksperimen yang harus dilakukan untuk mengamati suatu faktor.
2.6.2.7 Pemilihan Orthogonal Array (OA)
Ortogonal Array mempunyai kelebihan untuk mengevaluasi beberapa faktor dengan
jumlah percobaan paling minimum. Misalkan pada percobaan terdapat 4 faktor dan 3
level, jika menggunakan fill factorial akan diperlukan 34 buah percobaan. Penentuan
Ortogonal Array harus seimbang satu dengan yang lainnya untuk memastikan bahwa
untuk semua tingkatan dari semua faktor dianggap sama. Faktor kontrol maupun faktor
gangguan pada OA yang terpilih akan terlihat penugasan – penugasan dari setiap faktor
melalui grafik linear dan tabel triangular. Berikut adalah contoh dari OA tipe L9.
Tabel 2.1 Tabel Orthogonal Array L9
Runs Level
1 1 1 1 1
2 1 2 2 2
3 1 3 3 3
4 2 1 2 3
5 2 2 3 1
6 2 3 1 2
7 3 1 3 2
8 3 2 1 3
9 3 3 2 1
29
2.6.2.8 Persiapan dan Pelaksanaan Eksperimen
Eksperimen akan dilaksanakan per kombinasi level dan seluruh eksperimen harus
dilaksanakan. Kolom untuk interaksi dan kolom variabel buatan tidak dijalankan dalam
eksperimen tetapi digunakan untuk analisa efek interaksi. Setelah itu dilakukan analisa
sensitivitas untuk hasil eksperimen. Jumlah replikasi juga diperhatikan agar
menghasilkan taksiran yang lebih akurat untuk kekeliruan eksperimen dan juga
mengurangi tingkat kesalahan percobaan secara bertahap. Namun jumlah replikasi
perlu dibatasi agar sumber yang ada seperti waktu, biaya, tenaga dan fasilitas menjadi
lebih efisien.
2.6.2.9 Analisis Data
Pada tahap analisis dilakukan pengumpulan dan pengolahan data yang meliputi
pengumpulan data, perhitungan serta penyajian data yang sesuai dengan suatu
eksperimen yng dipilih. Pada analisis data ini dilakukan dengan menggunakan metode
uji hipotesis 2 proporsi menggunakan minitab13. Selain itu dilakukan analisa sensitif
dengan menggunakan analisa varian (ANOVA) dua arah, agar dapat disimpulkan
apakah ada faktor yang mempengaruhi faktor lain serta kontribusi dari faktor tersebut.
2.6.3 Kelebihan Metode Taguchi
Adapun kelebihan dari penerapan metode taguchi yaitu :
a. Dapat menghemat waktu dan biaya karena jumlah percobaan yang dilakukan dapat
dikurangi.
b. Mempermudah dalam menentukan dan melihat faktor apa saja yang paling
berpengaruh terhadap produk sehinga pada faktor tersebut diberikan perlakukan
dan perhatian khusus. Cara untuk mentukan faktor tersebut dengan menggunakan
perhitungan ANOVA dan Signal to Ratio.
c. Rata-rata dari variasi nilai karakteristik dapat diamati sekaligus sehinnga cakupan
ruanglingkup dalam pemecahan masalah lebih luas.
30
Kelebihan metode Taguchi bila diterapkan diperusahaan:
a. Mempermudah perusahaan dalam menidentifikasi dan mendeteksi penyimpangan
produk yang dihasilkan.
b. Dalam metode Taguchi produk yang dihasilkan haruslah sesuai dengan keinginan
konsumen karena jika tidak maka perusahaan akan mengalami kerugian untuk
setiap penyimpangan yang terjadi, sehinnga akan menambah motivasi perusahaan
untuk peningkatan kualitas.
2.6.4 Kelemahan Metode Taguchi
Adapun kekurangan metode Taguchi adalah apabila menggunakan banyak level dan
faktor akan mengakibatkan terjadinya interaksi pembauran oleh faktor utama sehingga
berpengaruh terhadap kepalitan hasil penelitian. Adapun kekurang metode ini jika
diterapkan pada perusahaan adalah:
a. Metode ini hanya memberikan metode-metode peningkatan pengendalian kualitas
untuk mencapai target dengan biaya yang murah akan tetapi metode ini tidak
memeberikan motode-metode pengendalian yang akan datang.
b. Metode ini hanya cocok diterapkan untuk perusahaan indutri manufaktur yang
menghasilkan barang dengan tingkat ketelititan yang tinggi. Apabila produk yang
dihasilkan menyimpang dari nilai target maka hanya sedikit penyimpangan yang
akan menyebabkan konsumen tidak puas dan lari ke produk atau merek lainnya.
c. Metode Taguchi menggunakan perhitungan statistik yang sedikit rumit dan
dibutuhkan keahlian khusus dalam pengaplikasian statistik.
31
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Langkah- Langkah Penelitian
Metode penelitian merupakan suatu tahapan yang berisi tahap- tahap penelitian agar
penelitian yang dilakukan dapat ditulis secara urut, tertata, dan sistematis.
Berikut adalah langkah- langkah dalam penelitian ini :
Observasi Awal
Wawancara manager
produksi, operator, dll
Data kualitas produk
Identifikasi Masalah
Menentukan latar belakang masalah,
rumusan, tujuan dan sistematika dalam
penelitian
Studi Literatur
Kualitas
Kapabilias Proses
Metode Taguchi
Menetapkan tahapan
penelitian
Data dan Analisa
Data Sekunder Data Primer
Peta Kendali
Terkendali
Analisa Data Perhitungan presentase RFT
Faktor yang berpengaruh terhadap RFT
Jenis data (variabel)
Peta kendali X- bar dan R
Penerapan Metode Taguchi
Perhitungan ANOVA
Kesimpulan dan Saran
Penelitian
selanjutnya
?
Selesai Tidak
Gambar 3.1 Tahapan Metode Penelitian
Ya
Masalah Awal
Tidak
Acuan
Ya
32
3.2 Observasi Awal
Tahap pertama di dalam penelitian ini adalah observasi awal. Hal ini perlu dilakukan
untuk dapat mengidentifikasi masalah yang terjadi sehingga peneliti mendapatkan
informasi yang cukup untuk mengembangkan masalah tersebut sehingga kita dapat
mendapatkan metode yang tepat untuk menyelesaikan masalah tersebut. Untuk
observasi awal ini, peneliti melakukan wawancara dengan Departemen produksi,
Process Engineer dan Quality untuk mengetahui permasalahan yang terjadi sehingga
kita mendapatkan gambaran mengenai parameter mana dari proses pembuatan cat
solvent based yang sering mengalami ketidakstabilan hasil analisa. Selain itu, peneliti
juga melakukan pengamatan langsung terhadap setiap proses produksi yang dilakukan
sehingga peneliti benar – benar tahu penyebab dari ketidakstabilan hasil analisa yang
diakibatkan oleh proses produksi. Setelah itu sebagai bahan pertimbangan dilakukan
analisa terhadap laporan hasil QC test produksi selama 5 bulan terakhir kemudian
menentukan masalah apa yang sering terjadi.
3.3 Identifikasi Masalah
Identiifikasi masalah dilakukan setelah didapatkannya hasil brainstorming . Setelah itu,
ditentukan perumusan masalah dari latar belakang yang telah dijelaskan. Dari rumusan
masalah tersebut dapat diketahui tujuan dari penelitian yang akan menjawab semua
masalah yang telah dirumuskan. Setelah itu, ditentukan batasan-batasan masalah agar
penelitian tidak keluar dari ruang lingkup yang telah ditetapkan dan beberapa asumsi
guna membantu dalam penyelesaian masalah-masalah yang telah dirumuskan.
3.4 Tinjauan Pustaka
Di dalam sebuah penelitian, tinjauan pustaka dilakukan untuk menunjang secara
teoritis hal – hal yang digunakan di dalam penelitian ini. Pada penelitian ini referensi
yang dikaji adalah referensi yang berkaitan dengan pengendalian dan peningkatan
kualitas, proses produksi, desain eksperimen dengan metode taguchi dan metode
33
ANOVA (Analysis of Variance). Tinjauan pustaka yang digunakan di dalam penelitian
ini bersumber dari beberapa referensi seperti buku, jurnal, karya ilmiah maupun
laporan hasil penelitian yang berhubungan dengan latar belakang masalah yang diambil
dalam penelitian ini.
3.5 Metode Penelitian
Metode penelitian berisi tentang tahapan – tahapan dalam melakukan penelitian.
Tujuannya agar penelitian dapat dilakukan secara sistematis yang akan
menggambarkan tahapan – tahapan untuk mengidentifikasi, merumuskan,
menganalisa, memecahkan suatu masalah dimana pada akhirnya dapat ditarik suatu
kesimpulan dari masalah yang dijadikan sebagai objek observasi.
3.6 Pengumpulan Data
Pengumpulan data yang diperlukan hanya data yang terkait dengan penelitian.
Beberapa data yang dibutuhkan untuk mendukung penelitian ini yaitu :
1. Data Primer
Data yang didapatkan secara langsung dari PT. Jotun Indonesia dengan cara :
a. Wawancara secara langsung terhadap karyawan yang berhubungan dengan
aktifitas proses produksi dan mengetahui kondisi perusahaan untuk mencapai
pokok permasalahan.
b. Pengamatan langsung kelapangan atau lokasi penelitian untuk mengumpulkan
data yang dibutuhkan.
c. Data hasil QC test pada bulan Februari – Maret 2017 sebagai data konfirmasi.
2. Data Sekunder
a. Data internal departemen produksi pada proses mixingcat solvent based pada
bulan September – Januari 2017.
b. Data dari supplier raw material seperti Certificate of Analysis (COA).
c. Data release produk cat solvent based pada bulan September 2016 – Maret
2017.
34
3.7 Analisis Data
Data yang sudah terkumpul diolah dengan menggunakan metode- metode yang telah
diusulkan untuk memperoleh hasil dan solusi. Setelah dilakukan analisa terhadap faktor
yang paling banyak membuat produk tidak RFT, maka dilakukan analisa terhadap
parameter kualitas yang tidak sesuai standar. Dilakukan uji peta kendali X- bar dan R-
bar, melakukan perhitungan terhadap kapabilitas proses cp dan cpk, membuat diagram
sebab akibat, selanjutnya diolah dengan eksperimen taguchi dan terakhir adalah
perhitungan ANOVA.
3.8 Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan berisi tentang hasil penelitian dan eksperimen yaitu faktor – faktor yang
mempengaruhi rendahnya persentase produk RFT, perbandingan proses sebelum dan
sesudah perbaikan, diperolehnya setting level yang paling optimal dan diketahuinya
kapabilitas proses produksi.
35
BAB IV
DATA DAN ANALISIS
4.1 Proses Pembuatan Cat
Berikut ini adalah gambaran umum proses pembuatan cat solvent based.
Gambar 4.1 Flow Proses Pembuatan Cat
Pada gambar 4.1 terdapat beberapa proses dalam pembuatan cat yaitu:
a. Pre Weighing Raw Material
Pre Weighing Raw Material adalah persiapan dan penimbangan seluruh
material baik cairan ataupun tepung yang akan digunakan dalam pembuatan
cat.
Produk RFT Produk Non RFT
36
b. Charging Process
Charging Process adalah bagian yang melakukan proses pembuatan cat. Pada
proses charging terdapat 3 proses produksi yaitu:
1. Dispersi / penyebaran (Mill)
adalah suatu proses pencampuran sejumlah material kering bersama – sama
dengan sejumlah material cair dalam urutan tertentu sehingga didapatkan
larutan seperti adonan kue, larutan ini umumnya disebut millbase.
2. Grinding
Grinding adalah proses pengecekan tingkat kehalusan suatu produk.
3. Let Down
Adalah proses penambahan material – material yang tersisa atau belum
dimasukan, kemudian mempertahankan larutan yang optimal sehingga
diperolehnya sifat – sifat cat (paint properties) yang diperlukan.
c. Quality Control (QC) Test
Quality control test adalah suatu proses pengecekan produk yang dilakukan untuk
menganalisa kualitas produk yang sedang diproses. Hasil pada tahap inilah yang
menunjukan apakah produk yang dibuat RFT atau tidak RFT. Adapun beberapa
parameter pengecekan yang dilakukan adalah :
Gambar 4.2 Quality Control Test
37
1. Viskositas
Viskositas merupakan ukuran kekentalan suatu zat cair yang bergerak dari
suatu tempat ke tempat lainnya. Viskositas juga dapat diartikan sebagai sifat
kekentalan suatu zat cair yang mempengaruhi daya tahan terhadap suatu gaya
geser. Adapun alat yang digunakan untuk mengukur viskositas suatu zat cair
disebut viskometer.
2. Densitas
Densitas atau massa jenis adalah jumlah suatu zat yang terkandung pada suatu
unit volume.
3. Grinding
Grinding adalah suatu proses pengecekan tingkat kehalusan suatu cat.
4. Sag atau Levelling test
Sag test adalah salah satu pengetesan performance cat yang menetukan kualitas
aplikasi sebuah cat.
5. Drying Time Test
Adalah pengetesan waktu pengeringan yang dibutuhkan sebuah cat.
Berdasarkan tingkat kekeringannya, waktu pengeringan ini dibagi 2 yaitu ;
kering basah dan kering keras.
6. Color Strength
Color Strength (CS) adalah sebuah pengecekan kekuatan warna cat apakah
weekness atau strength dengan cara membandingkannya dengan standar yang
sudah ada. Adapun ranges CS di PT. Jotun Indonesia adalah 100% ± 4.
d. Filling Process
Filling Process adalah proses pengisian produk yang sudah lolos pengecekan
kualitas ke dalam kaleng. Setelah di isi dan di packing kemudian produk finish
good dikirim ke warehouse untuk didistribusikan ke customer.
38
4.2 Right First Time (RFT)
Right First Time (RFT) adalah bagaimana membuat produk dengan satu kali proses
dan menghasilkan produk yang memiliki kualitas yang baik dalam sekali
pengecekan. Sehingga tidak perlu dilakukan proses tambahan (adjustmen) atau
proses yang berulang- ulang. Sehingga perusahaan dapat memperoleh berbagai
keuntungan antara lain mempercepat waktu proses produksi, menghemat upah
buruh, jam kerja mesin, biaya listrik, dan lain-lain.
Gambar 4.3 Produk RFT (a) dan Produk Non RFT (b)
Produk yang dikatakan RFT adalah produk yang hasil pengecekan QC nya sesuai
dengan standar yang sudah ditetapkan dalam sekali analisa tanpa adanya proses
penambahan (adjustment) atau proses ulang. Sedangkan produk Non RFT adalah
produk yang melakukan proses adjustmen karena hasil pengecekan QC nya ada
yang tidak sesuai dengan standar yang sudah ditetapkan.
Berikut adalah beberapa proses penambahan (adjustment) yang dapat
mempengaruhi jumlah persentase produk Right First Time (RFT) pada proses
pembuatan cat solvent based di PT. Jotun Indonesia adalah:
Dillution
Dillution adalah sebuah proses penambahan solvent yang bertujuan untuk
menjaga kekentalan sebuah cat agar tetap cair saat digunakan.
(a) (b)
39
Adjustment Color Strength (CS)
Bila hasil pengecekan color strength yang didapatkan diluar standar yaitu CS=
100% ± 4, maka akan dilakukan adjustmen berupa penambahan Neutral Based
atau White Based.
Adjustmen Drier
Drier adalah salah satu bahan aditif yang digunakan untuk mengatur tingkat
kecepatan kering pada cat. Biasanya akan dilakukan proses adjustment drier
bila waktu pengeringan cat terlalu panjang sehingga produk ini tidak dikatakan
RFT.
Color Matching (CM)
Color Matching adalah suatu teknik proses pencampuran warna (baik tinta
ataupun cat) untuk menghasilkan suatu warna baru. Adapun dalam proses color
matching tak hanya dibutuhkan pengetahuan teknik tetapi juga feeling yang
kuat. Produk color matching dikatakan RFT bila warna yang dihasilkan
mendekati atau sesuai yang diinginkan dan hanya satu kali proses pemasukan
tinter, bila warna yang dihasilkan tidak sesuai dan dilakukan penambahan tinter
maka produk tersebut dikatakn tidak RFT.
Adjustmen Proses
Terdapat proses tambahan yang dilakukan pada sebuah produk karena hasil
pengecekan QC tidak sesuai dengan standar yang ditetapkan. Contoh: proses
putar ulang, proses scrap dinding tanki atau portable, proses giling dan lain-
lain.
4.3 Data
Semua data dan informasi yang dibutuhkan dikumpulkan dan di simpan untuk
mendukung penelitian ini. Data yang dikumpulkan berasal dari daily record QC
setiap harinya. Dimana didalam daily record ini tercantum hasil pengecekan QC
setiap produk dan terdapat keterangan terjadi proses adjustmen atau tidak. Berikut
gambar daily QC PT. Jotun Indonesia.
40
Gambar 4.4 Daily Record QC
Dari gambar 4.4 dapat dilihat terdapat keterangan nama produk, SO no, batch no,
volume dan hasil pengecekan QC dari setiap produk, serta terdapat kolom remaks
untuk tambahan keterangan. Setelah itu data diinput kedalam komputer dan
dipisahkan anatara data produk water based dan solvent based. Dari data tersebut
kemudian dilakukan perhitungan jumlah persentasase produk solvent base yang
RFT.
4.4 Analisis Masalah
Berdasarkan latar belakang permasalahan yang sudah dijelaskan pada bab 1 dan
pengumpulan data yang diperoleh maka didapatkan persentase produk RFT pada
proses pembuatan cat solvent based sebagai berikut.
Visco S.GGrinding
(mikron)
Sagging
(mikron)
D.Time
/ PH
Dillutio
n (%)RFT
NON
RFT
457586 DK 4561347 2966 Thinner No 7 0.86
457940 DK 4661507 2912 Alkydprimer Red 380 1.26 40 200 2 1.1 cone= 406 sg= 1.25
457530 DK 4561319 2510 Aluflex 22 0.96 60 5
457124 DK 4461136 352 Coastal Prime QD Red 250 1.35 40 150 1 Disaring 60 mesh
457592 DK 4561530 506 Jotaprime 500 AL CPA 450 1.59 50 500 2.5
457376 DK 4561751 4524 Majestic Perfect Beauty Base A 98 1.2477 40 275 8.37Cs= 105.5% + 9000=75 kg
Cs= 103.3%
457926 DK 4661501 502 Jotafloor TC Base 3 83 1.26 30 200 4
457749 DK 4561424 513 Seaforce 30 M Red 94 1.55 40 350
457491 DK 4561302 3007 Thinner No 17 0.86
457958 DK 4661515 112 Jotafloor Coat CPB 140 1.01
457863 DK 4561576 1461 Jotamastic 87 AL CPA 680 1.48 70 500 6
457948 DK 4661510 2972 Safeguard Uni Es Grey 1.35 50 400 3 1.46 √ + Rework= 200 ltr
457306 DK 4461219 4410 Jotashield Color Extreme Base C 103 1.16 40 275 9.48 1.15
PRODUCT QUALITY CONTROL DAILY RECORD
RESULT CM
REMAKS
Date : 16 - 11 - 2016
SO NO. BATCH NOQUANTITY
(Liter)PRODUCT
41
Gambar 4.5 Diagram Persentase Produk RFT
Pada gambar (4.5) diatas menunjukan bahwa data persentase produk RFT selama 5
bulan terakhir bila di rata – rata kan adalah 75,84 % sehingga masih berada dibawah
target yang ditetapkan oleh perusahaan. Hal ini menjadi permasalahan bagi
perusahaan karena membuat produktivitas perusahaan menurun dan biaya produksi
meningkat.
Gambar 4.6 Persentase Follow Plan Batch Tahun 2016
Rendahnya persentase RFT menyebabkan persentase follow plan batch pada tahun
2016 menjadi rendah, bila dirata – ratakan hanya sekitar 84.24% perbulan. Hal ini
disebabkan oleh delai waktu yang panjang karena produk yang dibuat tidak RFT.
72.99%74.30%
77.66%76.86% 77.31%
68.00%
70.00%
72.00%
74.00%
76.00%
78.00%
80.00%
82.00%
Sept' 16 Okt' 16 Nov' 16 Des' 16 Jan' 17
Persentase RFT Produk Cat Solvent Based
% Produk RFT Rata-rata % RFT Target
75.84%
42
Sehingga perlu dilakukan pengamatan terhadap waktu proses pembuatan cat solvent
based.
Gambar 4.7 Process Time Solvent Based
Berdasarkan hasil pengamatan pada gambar 4.7 diketahui jumlah total value time
untuk proses mixing, grinding, fineness check, letdown dan QC adalah 184 menit.
Sedangkan untuk waiting time / waktu delai terpanjang terdapat pada proses
adjustmen yaitu 195 menit. Sehingga perlu dilakukan analisa terhadap faktor- faktor
yang membuat rendahnya persentase produk RFT.
Tabel 4.1 Data Penyebab Produk Non RFT
Dilution CS Drier CM Process
Sept' 16 522 381 141 58 34 8 41
Okt' 16 677 503 174 62 43 4 48 17
Nov' 16 546 424 122 53 27 10 24 8
Des' 16 605 465 140 48 39 13 31 9
Jan' 17 639 494 145 57 32 16 29 11
TOTAL (Batch) 2989 2267 722 278 175 51 173 45
Batch
Non
RFT
ADJUSTMENT
Month Total BatchBatch
RFT
Pada tabel 4.1 dapat dilihat bahwa ada beberapa faktor yang membuat produk tidak
RFT yaitu dilution, adjust CS, adjust drier, Color Matching (CM), dan adjust
43
proses. Kemudian dibuat diagram pareto jumlah persentase tiap- tiap faktor agar
mempermudah dalam memahami data tersebut.
Gambar 4.8 Data Proses Adjustmant Produk Non RFT
Diagram pareto diatas (gambar 4.8) menunjukan bahwa jumlah proses adjustment
terbesar yang sering dilakukan pada proses pembuatan cat solvent based adalah
dilution. Proses dilution terjadi karena adanya hasil analisa viskositas yang tidak
sesuai dengan spesifikasi yang sudah ditetapkan. Sebelum menganilasa penyebab
dari cacat viskositas ini maka dibutuhkan data hasil nilai viskositas dari proses
produksi cat solvent based. Untuk mengetahui nilai viskositas tersebut terkendali
atau tidak dan untuk mengetahui tingkat kapabilitas proses dari proses pembuatan
cat solvent based.
4.4.1 Peta Kendali ( Control Chart )
Peta kendali yang berfungsi sebagai pendeteksi suatu proses yang tidak terkendali
secara statistik atau tidak, apabila suatu proses yang tidak terkendali secara statistik
akan menunjukan variasi yang berlebih sesuai dengan perubahan waktu. Di dalam
peta kendali juga dapat kita mengetahui peningkatan berkesinambungan dengan
memodifikasi produk dan proses yang telah ada untuk secara terus menerus
mengurangi variasi antar unit meskipun telah berada di dalam batas spesifikasi.
Adapun data yang digunakan untuk membuat peta kendali adalah nilai viskositas
278
175 173
51 4537.92%
65.84%
86.59%93.89%
100.00%
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
0
50
100
150
200
250
300
Dilution CS CM Drier Process
Grafik Proses Adjustment Produk Non RFT
Jumlah Batch Kum. Persentase
44
dari hasil proses produksi pembuatan cat. Pada data ini frekuensi pengambilan
sampel dilakukan setiap kali terdapat proses produksi. Untuk setiap batch produk
dilakukan pengambilan sampel pada 2 titik yaitu sampel atas dan bawah tengki
untuk kebutuhan akurasi data. Berikut adalah data nilai viskositas produk cat
solvent based yang diperoleh dari proses mixing pada bulan September 2016 –
Januari 2017.
Tabel 4.2 Data Pengamatan Viskositas Produk Cat Solvent Based
No. Production
Date Batch No.
Quantity
(Liter)
Viscosity ( Cp )
V1 V2
1 2-Sep-16 DK3768763 500 394 412
2 5-Sep-16 DK3868841 2,800 500 476
3 9-Sep-16 DK3768699 4,500 442 438
4 13-Sep-16 DK3868972 2,000 200 231
5 29-Sep-16 DK4060226 500 223 216
6 4-Oct-16 DK4160499 1,000 450 367
7 5-Oct-16 DK4060118 2,500 225 251
8 6-Oct-16 DK4060271 1,500 167 198
9 26-Oct-16 DK4060232 2,800 520 499
10 28-Oct-16 DK4160296 6,000 463 387
11 30-Oct-16 DK4461118 2,800 421 452
12 31-Oct-16 DK4461103 500 232 245
13 16-Nov-16 DK4461067 6,500 450 474
14 17-Nov-16 DK3969233 1,500 668 632
15 18-Nov-16 DK4461236 1,500 688 691
16 21-Nov-16 DK4461134 500 293 289
17 25-Nov-16 DK3969238 1,500 308 293
18 28-Nov-16 DK4761853 2,800 198 217
19 1-Dec-16 DK4761838 2,800 334 365
20 3-Dec-16 DK4761732 4,500 520 458
21 10-Dec-16 DK4962512 800 353 343
22 14-Dec-16 DK0173377 2,000 308 334
23 19-Dec-16 DK5163051 2,800 700 685
24 20-Dec-16 DK5263330 2,800 250 231
25 4-Jan-17 DK0173523 350 263 257
26 6-Jan-17 DK5163053 2,000 368 443
27 9-Jan-17 DK0273768 2,800 225 243
28 15-Jan-17 DK0273719 500 351 439
29 17-Jan-17 DK0373816 2,800 380 364
30 23-Jan-17 DK0273721 2,500 171 206
45
Setelah dilakukan pengumpulan data seperti pada tabel 4.2 di atas, proses
selanjutnya adalah menghitung nilai X bar dan R bar. Perhitungan X bar dan R bar
bertujuan untuk mengetahui setiap rata – rata sampel dan serta nilai rata – rata dari
setiap nilai rata – rata sehingga dapat memperlihatkan penyimpangan nilai rata –
rata terhadap rata – ratanya, dan pada akhirnya akan memberikan konsistesi proses.
Di dalam pembuatan peta kendali X bar dan R bar maka digunakanlah 3 sigma yaitu
central line ditambah dengan dua batas atas dan batas bawah. Berikut ini adalah
perhitungan untuk memperoleh nilai LCL, CL, dan UCL pada peta kendali X-bar
dan R-bar menggunakan Microsoft Excel dan Minitab.
Tabel 4.3 Data Nilai X- bar dan R dari Produk Cat Solvent Based
No. Batch No. Quantity
(Liter)
Viscosity ( Cp ) X- Bar Range
V1 V2
1 DK3768763 500 394 412 403 18
2 DK3868841 2,800 500 476 488 24
3 DK3768699 4,500 442 438 440 4
4 DK3868972 2,000 200 231 215.5 31
5 DK4060226 500 223 216 219.5 7
6 DK4160499 1,000 450 367 408.5 83
7 DK4060118 2,500 225 251 238 26
8 DK4060271 1,500 167 198 182.5 31
9 DK4060232 2,800 520 499 509.5 21
10 DK4160296 6,000 463 387 425 76
11 DK4461118 2,800 421 452 436.5 31
12 DK4461103 500 232 245 238.5 13
13 DK4461067 6,500 450 474 462 24
14 DK3969233 1,500 668 632 650 36
15 DK4461236 1,500 688 691 689.5 3
16 DK4461134 500 293 289 291 4
17 DK3969238 1,500 308 293 300.5 15
18 DK4761853 2,800 198 217 207.5 19
19 DK4761838 2,800 334 365 349.5 31
20 DK4761732 4,500 520 458 489 62
21 DK4962512 800 353 343 348 10
22 DK0173377 2,000 308 334 321 26
23 DK5163051 2,800 700 685 692.5 15
46
24 DK5263330 2,800 250 231 240.5 19
25 DK0173523 350 263 257 260 6
26 DK5163053 2,000 368 443 405.5 75
27 DK0273768 2,800 225 243 234 18
28 DK0273719 500 351 439 395 88
29 DK0373816 2,800 380 364 372 16
30 DK0273721 2,500 171 206 188.5 35
TOTAL 11,100.5 867
RATA – RATA 370.02 28.9
Dari tabel 4.3 di atas, maka dapat kita lakukan perhitungan untuk membuat peta
kendali X- bar dan R- bar.
Peta Kendali X - Bar
CL = X
𝐂𝐋�� = 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 ��
𝐧
𝐂𝐋�� = 11100.5
30
𝐂𝐋�� = 370.02
𝐋𝐂𝐋�� = �� − 𝐀𝟐 𝐱 ��
𝐋𝐂𝐋�� = 370.02 − (1.880 x 28.9)
𝐋𝐂𝐋�� = 370.02 − 54.33
𝐋𝐂𝐋�� = 315.69
𝐔𝐂𝐋�� = �� + 𝐀𝟐𝐱 ��
𝐋𝐂𝐋�� = 370.02 + (1.880 x 28.9)
𝐔𝐂𝐋�� = 370.02 + 54.33
𝐔𝐂𝐋�� = 424.35
Keterangan :
CL : Garis Tengah (Central Line)
LCL : Batas Kendali Bawah ( Lower Control Line)
UCL : Batas Kendali Atas ( Upper Control Line)
47
Untuk nilai A2 dapat diperoleh dari tabel pada lampiran “Factors for Constructing
Variables Control Chart”.
Dari hasil perhitungan diatas maka dapat dibuat peta kendali X- bar terhadap nilai
viskositas pada produk cat solvent based.
Gambar 4.9 Peta Kendali X-Bar
Pada peta kendali X-bar (gambar 4.9) diatas menyatakan rata- rata nilai viskositas
yang dihasilkan dalam proses pembuatan cat solvent based. Pada peta kendali
tersebut menunjukan nilai CL adalah 370.017, nilai LCL adalah 315.69, dan nilai
UCL adalah 424.35. Terlihat pada peta kendali X- bar bahwa nilai viskoitas yang
dihasilkan dalam proses pembuatan cat solvent based belum terkendali secara
statistik. Hal ini dapat dilihat dari banyaknya titik yang masih berada diluar batas
kendali UCL dan LCL.
Peta Kendali R
CL = R
𝐂𝐋𝐑 = 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐑
𝐧
𝐂𝐋𝐑 = 867
30
𝐂𝐋𝐑 = 28.9
48
𝐋𝐂𝐋𝐑 = 𝐃𝟑 𝐱 ��
𝐋𝐂𝐋𝐑 = 0 x 28.9
𝐋𝐂𝐋𝐑 = 0
𝐔𝐂𝐋𝐑 = 𝐃𝟒 𝐱 ��
𝐔𝐂𝐋𝐑 = 3.276 x 28.9
𝐔𝐂𝐋𝐑 = 94.42
Untuk nilai D3 dan D4 dapat diperoleh dari tabel pada lampiran “Factors for
Constructing Variables Control Chart”.
Dari hasil perhitungan di atas maka dapat menjadi dasar untuk membuat peta
kendali R-bar seperti pada gambar 4.10 di bawah ini :
Gambar 4.10 Peta Kendali R (Range)
Pada gambar 4.10 di atas dapat disimpulkan bahwa peta kendali R- bar yang
menyatakan variasi atau rentang (range) nilai viskositas pada produk cat solvent
based yang dihasilkan selama proses berlangsung memiliki nilai Center Line (CL)
adalah 30, nilai Upper Control Line (UCL) adalah 94.42 dan nilai Lower Centre
Line (LCL) adalah 0.
49
Kesimpulan dari peta kendali yang dibuat yaitu X-bar dan R-bar adalah bahwa data
masih belum terkendali secara statistik dikarenakan pada peta kendali X-bar masih
banyak titik yang keluar dari batas – batas UCL dan LCL sehingga pemusatan data
masih belum terkendali. Sedangkan dari peta kendali R-bar yang dibuat dapat
dinyatakan bahwa variabilitas proses ataupun keseragaman data masih terkendali
walaupun terdapat satu titik yang berada di luar kendali. Secara umum data yang
dihasilkan belum teruji secara statistik.
4.4.2 Kapabilitas Proses Sebelum Perbaikan
Pada produk cat solvent based terdapat parameter viskositas yang memiliki batas
spesifikasi yaitu 200 – 450 Cp dengan target nilai viskositas adalah 350 cP.
Indeks Kapabilitas Proses (Cp)
Indeks kapabilitas proses Cp digunakan untuk mengetahui lebar penyebaran variasi
hasil produksi terhadap lebar spesifikasi. Adapun rumus untuk menghitung
kapabilitas proses Cp adalah sebagai berikut.
Cp = USL − LSL
6 σ
Dimana :
USL : Upper Spesification Limit
LSL : Lower Specification Limit
σ : Standar Deviasi (6 menunjukkan enam kali stndar deviasi)
Adapun interpretasi dari hasil perhitungan indeks kapabilitas proses Cp adalah
sebagai berikut :
. a. Jika nilai Cp > 1 maka proses dikatakan capable sehingga mampu memenuhi
batas spesifikasi.
b. Jika nilai Cp = 1 maka proses dikatakan capable sehingga tepat mampu
memenuhi batas spesifikasi.
c. Jika nilai Cp < 1 maka proses dikatakan tidak capable sehingga tidak mampu
memenuhi batas spesifikasi.
50
Berikut adalah perhitungan indeks kapabilitas proses Cp sebagai berikut :
Cp = USL − LSL
6 σ
Nilai standar deviasi (𝜎) = 143.21(dari perhitungan lampiran 2.1), maka :
Cp = 450 − 200
6 (143.21)
Cp = 250
859.26
Cp = 0.29
Dari hasil perhitungan indeks kapabilitas proses Cp = 0.29 maka dapat disimpulkan
bahwa Cp < 1, proses pembuatan cat solvent based tidak capable karena tidak
mampu memenuhi batas spesifikasi.
Indeks Kapabilitas Proses (Cpk)
Kapabilitas proses Cpk digunakan untuk menilai kemampuan suatu proses dengan
melihat posisi variasi terhadap spesifikasi yang terdekat dibagi setengah lebar
variasi. Berikut rumus untuk menghitung indeks kapabilitas proses Cpk.
Cpk = min {USL − μ
3σ,μ − LSL
3σ}
Keterangan:
USL = Upper Specification Limit
LSL = Lower Specification Limit
𝜇 = �� = Rata- rata dari proses
𝜎 = Deviasi standar proses
Berikut adalah perhitungan indeks kapabilitas proses Cpk :
𝜇 = �� = 370.017
𝜎 = 143.21, maka
Cpk = min { USL − μ
3σ ,
μ − LSL
3σ }
51
Cpk = min { 450 − 370.017
3(143.21) ,
370.017 − 200
3(143.21) }
Cpk = min { 79.983
429.63 ,
170.017
429.63 }
Cpk = min { 0.18 , 0.39 }
Cpk = 0.18
Dari hasil perhitungan indeks kapabilitas proses Cpk = 0.18 maka dapat
disimpulkan bahwa Cpk < 1, proses pembuatan cat solvent based belum terkendali.
Berikut adalah gambar kapabilitas proses sebelum perbaikan.
Gambar 4.11 Kapabilitas Proses Sebelum Perbaikan
Berdasarkan nilai indeks kapabilitas proses yang didapatkan yaitu Cp dan Cpk < 1,
maka prose pembuatan cat solvent based tidak capable. Karena rata – rata proses
dan distribusi proses natural tidak mampu memenuhi batas spesifikasi dan nilai Cpk
menunjukan bahwa sebagian six sigma berada diluar batas spesifikasi.
4.4.3 Penerapan Metode Taguchi
4.4.3.1 Identifikasi Faktor yang Mempengaruhi Nilai Viskositas
Setelah dilakukan tahapan brainstorming maka dibuatlah diagram fishbone untuk
mempermudah melihat penyebab dan akibatnya terhadap faktor apa saja yang
mempengaruhi nilai viskositas pada proses pembuatan cat solvent based. Diagram
52
sebab akibat yang dibuat difokuskan pada bagian material dan metode saja karena
faktor-faktor penyebab yang ditemukan semuanya dari material dan metode.
53
.
Gambar 4.12 Diagram Sebab- Akibat dari Variasi Viskositas
54
Pada diagram fishbone yang ditunjukan pada gambar 4.12 diatas terdapat dua sumber
faktor yang dianggap menjadi masalah terhadap hasil nilai viskositas yaitu dari material
dan metode. Material terdiri dari material Genekyd, White Spirit dan TIO2 atau Kaolin
sedangkan untuk metode terdiri dari waktu sirkulasi produk, dan material handling.
Tidak semua faktor penyebab yang masuk dalam diagram sebab akibat dimasukkan
kedalam penelitian ini. Dari diagram sebab akibat diatas dapat disimpulkan bahwa
faktor yang dianggap paling mempengaruhi nilai viskositas pada produk cat solvent
based adalah Genekyd, White Spirit dan TIO2 atau Kaolin, itu untuk material
sedangkan dari metodenya adalah temperatur produk saat mixing.
4.4.3.2 Pemisahan Faktor Kontrol dan Faktor Tidak Terkontrol (Noise)
Dari diagram fishbone pada gambar 4.12 maka tahap berikutnya adalah memisahkan
faktor kontrol dan faktor tidak terkontrol. Faktor kontrol adalah faktor yang nilainya
dapat diatur atau dikendalikan atau dapat juga disebut faktor yang nilainya ingin diatur
atau dikendalikan. Sedangkan faktor tidak terkontrol (noise factor) adalah faktor yang
nilainya tidak bisa diatur atau dikendalikan.. Pemisahan faktor- faktor ini ditentukan
berdasarkan hasil survei kelapangan, wawancara kepada orang yang dianggap faham
seperti orang produksi, manager produksi, R&D dan quality. Berikut tabel pemisahan
untuk faktor kontrol dan faktor tidak terkontrol.
Tabel 4.4 Pemisahan Faktor Kontrol dan Faktor Tidak Terkontrol
Faktor Kontrol Faktor Noise
Metode Waktu sirkulasi produk Material Handling saat Mixing
Temperatur Produk
Material
Jumlah White Spirit Viskositas White Spirit
Jumlah Genekyd Viskositas Genekyd
Temperatur Genekyd
Jumlah TIO2
55
4.4.3.3 Penentuan Faktor Kontrol dan Level Faktor
Pada tahap ini penentuan faktor kontrol ditentukan setelah melakukan brainstorming
dengan stakeholder yang terkait seperti para operator produksi, manager produksi,
Resesarch & Development dan Quality. Selain informasi internal juga dilakukan
pengumpulan informasi eksternal seperti data COA (Certificate Of Analysis) yang
diperoleh dari supplier raw material.
Setelah tahap pengumpulan semua informasi selesai dilakukan, maka tahap selanjutnya
adalah memilih faktor yang dianggap paling berpengaruh terhadap nilai viskositas pada
produk cat solvent based. Variabel – variabel faktor tersebut adalah sebagai berikut :
1. Jumlah Pemakaian White Spirit
White Spirit merupakan cairan solvent yang digunakan untuk melarutkan
material yang digunakan dalam pembuatan cat solvent based. Penggunaan
white spirirt juga digunakan untuk membilas sisa – sisa produk dalam tangki
dan memebersihkan peralatan produksi. Penggunaan white spirit yang terlalu
banyak pada proses mixing dapat myebabkan produk semakin encer atau
mempengaruhi nilai viskositas produk. Pada penelitian ini digunakan tiga
tingkatan level yaitu: 23.81%, 24.80% dan 26.01%. Pada tingkatan level
24.80% adalah jumlah aktual white spirit yang digunakan dilapangan.
2. Jumlah Material Genekyd
Genekyd atau Resin merupakan salah satu material yang paling banyak
digunakan dalam pembuatan cat solvent based. Resin berasal dari eksudat
(getah) yang dikeluarkan oleh banyak jenis tumbuh- tumbuhan, terutama oleh
jenis- jenis phon pohon rujung (konifer). Resin bersifat lengket dan kental.
Sehingga penggunaan material genekyd akan mempengaruhi nilai viskositas
produk. Pada penelitian ini digunakan tiga tingkatan level yaitu: 53.35%,
54.44% dan 56.07%. Pada tingkatan level 54.44% adalah jumlah aktual
genekyd atau resin yang digunakan dilapangan.
56
3. Jumlah Pemakaian TIO2 (Kaolin)
TIO2 atau dikenal dengan Titanium Dioksida adalah oksida titanium yang
terjadi secara alami. Pada proses pembuatan cat, titanium dioksida digunakan
sebagai pigment yang merupakan salah satu bahan baku pembuatan cat.
Titanium dioksida ini bebentuk padat dengan partikel size kecil (tepung).
Jumlah penggunaan material yang berlebih akan mempengaruhi tingkat
kekentalan produk atau nilai viskositas produk. Pada penelitian ini digunakan
tiga tingkatan level yaitu : 17.86%, 18.76% dan 19.51%. Pada tingkatan level
18.76% adalah jumlah aktual yang digunakan dilapangan.
4. Temperatur Produk
Temperatur produk saat proses mixing sangat berpengaruh terhadap nilai
viskositas produk. Karena tinggi atau rendahnya temperatur mempengaruhi
kelarutan material yang diproses. Jadi sangat diperlukan kehati- hatian dalam
menentukan temperatur yang akan digunakan dalam pembuatan cat solvent
based. Pada penelitian ini digunakan tiga tingkatan level temperatur yang
digunakan yaitu: 45 °C, 50 °C dan 55°C. Adapun tingkatan level temperature
yang digunakan dilapangan adalah < 55 °C.
Berikut ini adalah tabel dari beberapa variabel faktor kontrol dan level faktor dari tiap
– tiap variabel yang telah ditetapkan berdasarkan hasil keputusan bersama.
Tabel 4.5 Level Variabel Faktor Kontrol
Variabel Faktor Lambang
Faktor
Level Faktor Satuan
Level 1 Level 2 Level 3
Jumlah White Spirit A 23.81% 24.80% 26.01% Kg
Jumlah Genekyd B 53.35% 54.44% 56.07% Kg
Jumlah TIO2 C 17.86% 18.78% 19.51% Kg
Temperatur D 45 50 55 ° C
57
4.5.4.4 Perhitungan Derajat Kebebasan (Db)
Perhitungan derajat kebebasan dilakukan untuk mengetahui jumlah minimum
percobaan yang akan dilakukan, kemudian derajat kebebasan digunakan juga sebagai
acuan dalam penentuan orthogonal array (OA). Berikut adalah rumus mengitung
derajat kebebasan:
Db = N (K – 1)
Dimana :
Db = Derajat Kebebasan
N = Jumlah Variabel
K = Jumlah Level
Berikut adalah perhitungan derajat kebebasan:
Db = 4 (3-1)
= 8
Diketahui jumlah percobaan yang harus dilakukan adalah minimum sebanyak 8 kali..
4.5.4.5 Pemilihan Orthogonal Array (OA)
Dalam memulai suatu percobaan, salah satu yang menjadi pertimbangan utama adalah
efisiensi dan biaya yang harus dikeluarkan. Berdasarkan pertimbangan tersebut maka
sebaiknya dipilih orthogonal array yang sekecil mungkin yang masih dapat
memberikan informasi yang cukup untuk dilakukan percobaan secara lengkap dan
menghasilkan kesimpulan yang valid. Untuk menentukan orthogonal array yang
diperlukan maka diperlukan data hasil perhitungan derajat kebebasan (Db) dan
menggunakan software Minitab 16. Berikut adalah hasil tabel matriks Orthogonal
Array L9 (34) dengan menggunakan software Minititab:
58
Tabel 4.6 Matriks Orthogonal Array
No
Percobaan
Variable Factor
Faktor A Faktor B Faktor C Faktor D
1 1 1 1 1
2 1 2 2 2
3 1 3 3 3
4 2 1 2 3
5 2 2 3 1
6 2 3 1 2
7 3 1 3 2
8 3 2 1 3
9 3 3 2 1
4.5.4.6 Persiapan dan Pelaksanaan Percobaan
Agar mempercepat dan mempermudah dalam perolehan hasil yang optimal terhadap
nilai viskositas pada proses pembuatan cat solvent based maka pelu dilakukan
persiapan percobaan, persiapan yang dilakukan dengan membagi beberapa pelaksanan
percobaan dengan kombinasi metode taguchi hasil dari penentuan matriks orthogonal
array diatas.
Matriks orthogonal array pada tabel 4.6 digunakan sebagai acuan dalam percobaan.
Kemudian menterjemahkannya kedalam faktor dan nilai level yang sudah ditentukan
sebelumnya. Terdapat 9 kali percobaan yang akan dilakukan dengan 4 variabel faktor
yaitu variabel faktor 1 adalah jumlah white spirit (kg), variabel faktor 2 adalah jumlah
genekyd (kg), variabel faktor 3 adalah jumlah TIO2 (kg), dan variabel faktor 4 adalah
temperatur (°C).
59
Tabel 4.7 Rincian Matriks Orthogonal Array
Percobaan
Jumlah
White
Spirit (kg)
Jumlah
Genekyd
(kg)
Jumlah
TIO2 (kg)
Temperatur
(° C)
1 23.81% 53.35% 17.86% 45
2 23.81% 54.44% 18.78% 50
3 23.81% 56.07% 19.51% 55
4 24.80% 53.35% 18.78% 55
5 24.80% 54.44% 19.51% 45
6 24.80% 56.07% 17.86% 50
7 26.01% 53.35% 19.51% 50
8 26.01% 54.44% 17.86% 55
9 26.01% 56.07% 18.78% 45
Dari tabel 4.7 diatas, kemudian trial percobaan dari percobaan pertama sampai
percobaan ke sembilan, trial percobaan ini dilakukan dalam skala kecil atau skala lab
dengan kondisi yang sesuai dilapangan, hal ini dikarenakan pertimbangan biaya.
Setelah dilakukan trial percobaan dengan mengikuti acuan pada tabel 4.7, maka
dilakukan pengambilan sampel pada trial ini sama seperti pengambilan pada proses
existing (aktual dilapnagan). Sehingga diperolehlah hasil percobaan seperti pada tabel
4.8 dibawah ini.
Tabel 4.8 Hasil Percobaan Dengan Metode Taguchi
Percobaan
Jumlah
White Spirit
(kg)
Jumlah
Genekyd
(kg)
Jumlah
TIO2 (kg)
Temperatur
(° C) V1 V2
1 23.81% 53.35% 17.86% 45 286 291
2 23.81% 54.44% 18.78% 50 332 329
3 23.81% 56.07% 19.51% 55 384 382
4 24.80% 53.35% 18.78% 55 283 290
5 24.80% 54.44% 19.51% 45 315 322
6 24.80% 56.07% 17.86% 50 334 337
7 26.01% 53.35% 19.51% 50 321 320
8 26.01% 54.44% 17.86% 55 280 277
9 26.01% 56.07% 18.78% 45 356 360
60
4.5.5 Analisis Hasil Percobaan Dengan Metode Taguchi
Dari hasil percobaan pada tabael 4.8, kemudian data hasil tersebut dimasukan kedalam
software Minitab untuk analisa uji taguchi. Pada penelitian ini karakteristik nilai
viskositas produk yang diinginkan adalah Nominal is The best. Berikut adalah hasil
analisis menggunakan software Minitab.
Gambar 4.13 Hasil Percobaan Analisa Taguchi dengan Faktor
Berdasarkan gambar 4.13, dapat dilihat bahwa perubahan level pada faktor B
memberikan perubahan SN ratio paling besar terhadap nilai viskositas dengan level
tertingginya adalah di level 3 dengan nilai 51.08. Urutan ranking faktor selanjutnya
adalah C, A, dan D. Urutan ranking faktor berdasarkan pada nilai delta yaitu selisi
antara SN Ratio antar faktor. Semakin tinggi nilai delta SN Ratio maka semakin besar
juga pengaruh faktor terhadap respon.
61
Gambar 4.14 Main Effect Plot for SN Ratio
Pada gambar 4.14 dapat dilihat bahwa variabel faktor B mempunyai kemiringan yang
paling besar dibandingkan faktor lainnya. Besarnya kemiringan menunjukan terjadinya
efek yang besar terhadap nilai viskositas produk. Dapat disimpulkan bahwa untuk level
variabel faktor A yag paling tinggi adalah pada level 1, Pada faktor B yang paling tinggi
adalah pada level 3, pada faktor C yang paling tinggi adalah pada level 3, Pada faktor
D yang paling tinggi adalah pada level 2. Pada worksheet Minitab akan muncul
tambahan data SNRA dan Means seperti pada tabel 4.9 berikut..
Tabel 4.9 Data Hasil Percobaan dengan Metode Taguchi
No
Percobaan
Variable Factor
Hasil
Percobaan
(cP) SNRA MEAN
Faktor
A
Faktor
B
Faktor
C
Faktor
D V1 V2
1 1 1 1 1 286 291 49.20194 288.5
2 1 2 2 2 332 329 50.38316 330.5
3 1 3 3 3 384 382 51.66389 383
4 2 1 2 3 283 290 49.14055 286.5
5 2 2 3 1 315 322 50.06062 318.5
62
6 2 3 1 2 334 337 50.51359 335.5
7 3 1 3 2 321 320 50.11653 320.5
8 3 2 1 3 280 277 48.89613 278.5
9 3 3 2 1 356 360 51.07725 358
Pada tabel 4.9 terdapat nilai SNRA yaitu Signal Noise to Ratio, dan Mean yaitu rata-
rata dari replika hasil percobaan yang telah dilakukan. Selanjutnya nilai tersebut
digunakan untuk menghitung ANOVA.
4.5.6 Perhitungan ANOVA
Selanjutnya data yang diperoleh dari hasil percobaan dengan metode taguchi diolah
untuk pengujian ANOVA. Pengujian ANOVA bertujuan untuk mencari faktor- faktor
apa saja yang paling berpengaruh terhadap variasi nilai viskositas. Ada dua data yang
akan dihitung dengan pengujian ANOVA yaitu nilai SNRA dan Mean. Pengujian
SNRA dilakukan untuk mencari kombinasi faktor apa saja yang paling optimal,
sedangkan Mean (nilai rata- rata) digunakan untuk mencari faktor apa saja yang
mempengaruhi hasil percobaan.
4.5.6.1 Hasil Perhitungan ANOVA Dua Arah Terhadap Nilai Rata- Rata
Untuk melakukan perh
itungan ANOVA terhadap nilai rata– rata dibutuhkan data respon nilai rata- rata yang
telah didapatkan dari percobaan metode taguchi dengan menggunakan software
Minitab. Berikut adalah tabel respon nilai rata- rata dari hasil percobaan taguchi.
Tabel 4.10 Data Respon Nilai Rata - Rata
Level A B C D
1 334.00 298.50 300.83 321.67
2 313.50 309.17 325.00 328.83
3 319.00 358.83 340.67 316.00
Delta 20.50 60.33 39.83 12.83
Rank 3 1 2 4
63
Dari hasil tabel diatas, kemudian dapat dilakukan perhitungan ANOVA terhadap nilai
rata- rata respon. Adapun ANOVA yang digunakan yaitu ANOVA dua arah (Two Way
ANOVA) karena data percobaannya terdiri dari dua faktor atau lebih dan dua level atau
lebih. Perhitungan yang perlu dilakukan untuk memperoleh tabel ANOVA adalah
perhitungan jumlah kuadrat (Sum of Square), Derajat kebebasan (Df), rata- rata jumlah
kuadrat (Mean of Square), dan F- Rasio.
Jumlah Kuadrat/Sum of Square (SS)
SStotal = ∑ Y2
SStotal = 2862 + 3322 + 3842 + 2832 + 3152 + 3342 + 3212 + 2802
+ 3562 + 2912 + 3292 + 3822 + 2902 + 3222 + 3372
+ 3202 + 2772 + 3602
SStotal = 1,887,451
�� =∑ 𝑦
�� =
286 + 332 + 384 + 283 + 315 + 334 + 321 + 280 + 356+291 + 329 + 382 + 290 + 322 + 337 + 320 + 277 + 360
18
�� =5799
18= 322.17
�� = 𝑁𝑖𝑙𝑎𝑖 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑢𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑢𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑐𝑜𝑏𝑎𝑎𝑛
𝑚𝑒𝑎𝑛(𝑆𝑚) = 𝑛𝑦2
mean(𝑆𝑚) = 18 ∗ 322.172
𝑚𝑒𝑎𝑛(𝑆𝑚) = 1,868,283.16
𝑆𝑆𝐴 = 𝑛𝐴1 ∗ 𝐴1 2 + 𝑛𝐴2 ∗ 𝐴2 2 + 𝑛𝐴3 ∗ 𝐴3 2 − 𝑆𝑚
𝑆𝑆𝐴 = 6 ∗ 3342 + 6 ∗ 313.52 + 6 ∗ 3192 − 1,868,283.16
𝑆𝑆𝐴 = 1,833,189.95 − 1,868,283.16
𝑆𝑆𝐴 = 1,312.34
64
𝑆𝑆𝐵 = 𝑛𝐵1 ∗ 𝐵1 2 + 𝑛𝐵2 ∗ 𝐵2 2 + 𝑛𝐵3 ∗ 𝐵3 2 − 𝑆𝑚
𝑆𝑆𝐵 = 6 ∗ 298.52 + 6 ∗ 309.172 + 6 ∗ 358.832 − 1,868,283.16
𝑆𝑆𝐵 = 1,880,683.85 − 1,868,283.16
𝑆𝑆𝐵 = 12,400.69
𝑆𝑆𝐶 = 𝑛𝐶1 ∗ 𝐶1 2 + 𝑛𝐶2 ∗ 𝐶2 2 + 𝑛𝐶3 ∗ 𝐶3 2 − 𝑆𝑚
𝑆𝑆𝐶 = 6 ∗ 300.832 + 6 ∗ 3252 + 6 ∗ 340.672 − 1,868,283.16
𝑆𝑆𝐶 = 1,873,078.43 − 1,868,283.16
𝑆𝑆𝐶 = 4,795.37
𝑆𝑆𝐷 = 𝑛𝐷1 ∗ 𝐷1 2 + 𝑛𝐷2 ∗ 𝐷2 2 + 𝑛𝐷3 ∗ 𝐷3 2 − 𝑆𝑚
𝑆𝑆𝐷 = 6 ∗ 321.672 + 6 ∗ 328.832 + 6 ∗ 3162 − 1,868,283.16
𝑆𝑆𝐷 = 1,868,740.55 − 1,868,283.16
𝑆𝑆𝐷 = 457.39
𝑆𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑆𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑆𝑚 − (𝑆𝑆𝐴 + 𝑆𝑆𝐵 + 𝑆𝑆𝐶 + 𝑆𝑆𝐷)
𝑆𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 1,887,451 − 1,868,283.16 − (1,312.34 + 12,400.69+ 4,795.37 + 457.39)
𝑆𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 202.05
𝑆𝑆𝑡 = 𝑆𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 + (𝑆𝑆𝐴 + 𝑆𝑆𝐵 + 𝑆𝑆𝐶 + 𝑆𝑆𝐷)
𝑆𝑆𝑡 = 202.05 + (1,312.34 + 12,400.69 + 4,795.37 + 457.39)
𝑆𝑆𝑡 = 202.05 + 18,965.79
𝑆𝑆𝑡 = 19,167.84
Derajat Kebebasan (Df)
𝐷𝐹𝑖 = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑙𝑒𝑣𝑒𝑙 − 1
Maka : 𝐷𝐹𝐴𝐵𝐶𝐷 = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑙𝑒𝑣𝑒𝑙 − 1
𝐷𝐹𝐴𝐵𝐶𝐷 = 3 − 1
𝐷𝐹𝐴𝐵𝐶𝐷 = 2
𝐷𝐹𝑆𝑆𝑡 = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑑𝑎𝑡𝑎 − 1
𝐷𝐹𝑆𝑆𝑡 = 18 − 1
𝐷𝐹𝑆𝑆𝑡 = 17
65
𝐷𝐹𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝐷𝐹𝑆𝑆𝑡 − 𝐷𝐹𝐴 − 𝐷𝐹𝐵 − 𝐷𝐹𝐶 − 𝐷𝐹𝐷
𝐷𝐹𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 17 − 2 − 2 − 2 − 2
𝐷𝐹𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 9
Rata-rata Jumlah Kuadrat/Mean of Square (MS)
𝑀𝑆𝐴 =𝑆𝑆𝐴
𝐷𝐹𝐴 𝑀𝑆𝐴 =
1,312.34
2 𝑀𝑆𝐴 = 656.17
𝑀𝑆𝐵 =𝑆𝑆𝐵
𝐷𝐹𝐵 𝑀𝑆𝐵 =
12,400.69
2 𝑀𝑆𝐵 = 6,200.345
𝑀𝑆𝐶 =𝑆𝑆𝐶
𝐷𝐹𝐶 𝑀𝑆𝐶 =
4,795.37
2 𝑀𝑆𝐶 = 2,397.685
𝑀𝑆𝐷 =𝑆𝑆𝐷
𝐷𝐹𝐷 𝑀𝑆𝐷 =
457.39
2 𝑀𝑆𝐷 = 228.695
𝑀𝑆𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 =𝑆𝑆𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟
𝐷𝐹𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑀𝑆𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 =
202.05
9 𝑀𝑆𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 22.45
𝑀𝑆𝑆𝑆𝑡 = 𝑀𝑆𝐴 + 𝑀𝑆𝐵 + 𝑀𝑆𝐶 + 𝑀𝑆𝐷 + 𝑀𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟
𝑀𝑆𝑆𝑆𝑡 = 656.17 + 6,200.345 + 2,397.685 + 228.695 + 22.45
𝑀𝑆𝑆𝑆𝑡 = 9,505.345
F Ratio
𝐹𝐴 =𝑀𝑆𝐴
𝑀𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝐹𝐴 =
656.17
22.45 𝐹𝐴 = 29.23
𝐹𝐵 =𝑀𝑆𝐵
𝑀𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝐹𝐵 =
6,200.345
22.45 𝐹𝐵 = 276.18
𝐹𝐶 =𝑀𝑆𝐶
𝑀𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝐹𝐶 =
2,397.685
22.45 𝐹𝐶 = 106.80
𝐹𝐷 =𝑀𝑆𝐷
𝑀𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝐹𝐷 =
228.695
22.45 𝐹𝐷 = 10.19
66
𝐹𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 =𝑀𝑆𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟
𝑀𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝐹𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 =
22.45
22.45 𝐹𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 1
𝐹𝑆𝑆𝑡 = 𝐹𝐴 + 𝐹𝐵 + 𝐹𝐶 + 𝐹𝐷 + 𝐹𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟
𝐹𝑆𝑆𝑡 = 29.23 + 276.18 + 106.80 + 10.19 + 1
𝐹𝑆𝑆𝑡 = 423.4
Pure Sum of Square (SS’)
𝑆𝑆′𝐴 = 𝑆𝑆𝐴 − 𝐷𝐹𝐴 ∗ 𝑀𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟
𝑆𝑆′𝐴 = 1,312.34 − (2 ∗ 22.45)
𝑆𝑆′𝐴 = 1,267.44
𝑆𝑆′𝐵 = 𝑆𝑆𝐵 − 𝐷𝐹𝐵 ∗ 𝑀𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟
𝑆𝑆′𝐵 = 12,400.69 − (2 ∗ 22.45)
𝑆𝑆′𝐵 = 12,355.79
𝑆𝑆′𝐶 = 𝑆𝑆𝐶 − 𝐷𝐹𝐶 ∗ 𝑀𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟
𝑆𝑆′𝐶 = 4,795.37 − (2 ∗ 22.45)
𝑆𝑆′𝐶 = 4,750.47
𝑆𝑆′𝐷 = 𝑆𝑆𝐷 − 𝐷𝐹𝐷 ∗ 𝑀𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟
𝑆𝑆′𝐷 = 457.39 − (2 ∗ 22.45)
𝑆𝑆′𝐷 = 412.49
𝑆𝑆′𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑆𝑆𝑡 − (𝑆𝑆′𝐴 + 𝑆𝑆′
𝐵 + 𝑆𝑆′𝐶 + 𝑆𝑆′
𝐷)
𝑆𝑆′𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 19,167.84 − (1,267.44 + 12,355.79 + 4,750.47 + 412.49)
𝑆𝑆′𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 381.65
% Ratio
𝜌𝐴 =𝑆𝑆′𝐴
𝑆𝑆𝑡∗ 100% 𝜌𝐴 =
1,267.44
19,167.84∗ 100% 𝜌𝐴 = 6.61%
𝜌𝐵 =𝑆𝑆′𝐵
𝑆𝑆𝑡∗ 100% 𝜌𝐵 =
12,355.79
19,167.84∗ 100% 𝜌𝐵 = 64.46%
𝜌𝐶 =𝑆𝑆′𝐶
𝑆𝑆𝑡∗ 100% 𝜌𝐶 =
4,750.47
19,167.84∗ 100% 𝜌𝐶 = 24.78%
67
𝜌𝐷 =𝑆𝑆′𝐷
𝑆𝑆𝑡∗ 100% 𝜌𝐷 =
412.49
19,167.84∗ 100% 𝜌𝐷 = 2.15%
𝜌𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 =𝑆𝑆 ′
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟
𝑆𝑆𝑡∗ 100% 𝜌𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 =
381.65
19,167.84∗ 100%
𝜌𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 1.99%
Dari hasil perhitungan ANOVA dua arah diatas maka diperoleh tabel ANOVA sebagai
berikut :
Tabel 4.11 Hasil Perhitungan ANOVA Dua Arah Terhadap Mean
SUMBER SS DF MS FHITUNG SS' RATIO
A 1312.34 2 656.17 29.23 1267.44 6.61
B 12400.69 2 6200.345 276.18 12355.79 64.46
C 4795.37 2 2397.685 106.8 4750.47 24.78
D 457.39 2 228.695 10.19 412.49 2.15
ERROR 202.05 9 22.45 1 381.65 1.99
SST 19167.84 17 9505.345 423.4 100
MEAN 1868283.16 1
SS
TOTAL 1887451 18 `
Berdasarkan tabel 4.11 hasil percobaan ANOVA diketahui semua faktor memiliki
pengaruh signifikan terhadap nilai viskositas. Dapat dilihat dari ke empat faktor (A, B,
C, dan D),faktor yang sangat berpengaruh terhadap nilai viskositas adalah faktor B
(jumlah genekyd) yaitu sebesar 64.46 %, dengan presentase eror keseluruhan sebesar
1.99 %.
4.5.6.2 Hasil Perhitungan ANOVA Dua Arah Terhadap Nilai SN Ratio
Sebelum melakukan perhitungan ANOVA terhadap nilai SN Ratio. Berikut adalah
tabel respon nilai SN Ratio dari hasil percobaan taguchi menggunakan Minitab.
68
Tabel 4.12 Data Respon Nilai SN Ratio
Level A B C D
1 50.42 49.49 49.54 50.11
2 49.90 49.78 50.20 50.34
3 50.03 51.08 50.61 49.90
Delta 0.51 1.60 1.08 0.44
Rank 3 1 2 4
Dari tabel 4.11 diatas, kemudian dilakukan perhitungan ANOVA terhadap nilai SN
Ratio. Adapun langkah- langkah perhitungannya sebagai berikut :
Jumlah Kuadrat/Sum of Square (SS)
𝑆𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∑2
𝑆𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 49.20192 + 50.38322 + 51.66392 + 49.14052 + 50.06062
+ 50.51362 + 50.11652 + 48.89612 + 51.00732
𝑆𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 22612.316
=∑
n
=
49.2019 + 50.3832 + 51.6639 + 49.1405 + 50.0606 + 50.5136+50.1165 + 48.8961 + 51.0073
9
=451.05
9= 50.117
𝑆𝑚 = ∗ 2
𝑆𝑚 = 9 ∗ 50.1172
𝑆𝑚 = 9 ∗ 2,511.714 = 22,605.426
𝑆𝑆𝐴 = 𝑛𝐴1 ∗ 𝐴1 2 + 𝑛𝐴2 ∗ 𝐴2 2 + 𝑛𝐴3 ∗ 𝐴3 2 − 𝑆𝑚
𝑆𝑆𝐴 = (3 ∗ 50.422) + (3 ∗ 49.902) + (3 ∗ 50.032) − 22,605.426
𝑆𝑆𝐴 = 22,605.562 − 22,605.426
𝑆𝑆𝐴 = 0.136
69
𝑆𝑆𝐵 = 𝑛𝐵1 ∗ 𝐵1 2 + 𝑛𝐵2 ∗ 𝐵2 2 + 𝑛𝐵3 ∗ 𝐵3 2 − 𝑆𝑚
𝑆𝑆𝐵 = (3 ∗ 49.492) + (3 ∗ 49.782) + (3 ∗ 51.082) − 22,605.426
𝑆𝑆𝐵 = 22,609.425 − 22,605.426
𝑆𝑆𝐵 = 3.999
𝑆𝑆𝐶 = 𝑛𝐶1 ∗ 𝐶1 2 + 𝑛𝐶2 ∗ 𝐶2 2 + 𝑛𝐶3 ∗ 𝐶3 2 − 𝑆𝑚
𝑆𝑆𝐶 = (3 ∗ 49.542) + (3 ∗ 50.202) + (3 ∗ 50.612) − 22,605.426
𝑆𝑆𝐶 = 22,606.871 − 22,605.426
𝑆𝑆𝐶 = 1.445
𝑆𝑆𝐷 = 𝑛𝐷1 ∗ 𝐷1 2 + 𝑛𝐷2 ∗ 𝐷2 2 + 𝑛𝐷3 ∗ 𝐷3 2 − 𝑆𝑚
𝑆𝑆𝐷 = (3 ∗ 50.112) + (3 ∗ 50.342) + (3 ∗ 49.902) − 22,605.426
𝑆𝑆𝐷 = 22,605.413 − 22,605.426
𝑆𝑆𝐷 = −0.013
𝑆𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑆𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑆𝑚 − (𝑆𝑆𝐴 + 𝑆𝑆𝐵 + 𝑆𝑆𝐶 + 𝑆𝑆𝐷)
𝑆𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 22612.316 − 22,605.426 − (0.136 + 3.999 + 1.445 + (−0.013))
𝑆𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 1.323
𝑆𝑆𝑡 = 𝑆𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 + (𝑆𝑆𝐴 + 𝑆𝑆𝐵 + 𝑆𝑆𝐶 + 𝑆𝑆𝐷)
𝑆𝑆𝑡 = 1.323 + (0.136 + 3.999 + 1.445 + (−0.013))
𝑆𝑆𝑡 = 6.89
70
Derajat Kebebasan (Df)
𝐷𝐹𝑖 = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑙𝑒𝑣𝑒𝑙 − 1
Maka : 𝐷𝐹𝐴𝐵𝐶𝐷 = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑙𝑒𝑣𝑒𝑙 − 1
𝐷𝐹𝐴𝐵𝐶𝐷 = 3 − 1
𝐷𝐹𝐴𝐵𝐶𝐷 = 2
𝐷𝐹𝑆𝑆𝑡 = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑑𝑎𝑡𝑎 − 1
𝐷𝐹𝑆𝑆𝑡 = 18 − 1
𝐷𝐹𝑆𝑆𝑡 = 17
𝐷𝐹𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝐷𝐹𝑆𝑆𝑡 − 𝐷𝐹𝐴 − 𝐷𝐹𝐵 − 𝐷𝐹𝐶 − 𝐷𝐹𝐷
𝐷𝐹𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 17 − 2 − 2 − 2 − 2
𝐷𝐹𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 9
Rata-rata Jumlah Kuadrat/Mean of Square (MS)
𝑀𝑆𝐴 =𝑆𝑆𝐴
𝐷𝐹𝐴 𝑀𝑆𝐴 =
0.136
2 𝑀𝑆𝐴 = 0.068
𝑀𝑆𝐵 =𝑆𝑆𝐵
𝐷𝐹𝐵 𝑀𝑆𝐵 =
3.999
2 𝑀𝑆𝐵 = 1.9995
𝑀𝑆𝐶 =𝑆𝑆𝐶
𝐷𝐹𝐶 𝑀𝑆𝐶 =
1.445
2 𝑀𝑆𝐶 = 0.7225
𝑀𝑆𝐷 =𝑆𝑆𝐷
𝐷𝐹𝐷 𝑀𝑆𝐷 =
−0.013
2 𝑀𝑆𝐷 = −0.0065
𝑀𝑆𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 =𝑆𝑆𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟
𝐷𝐹𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑀𝑆𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 =
1.323
9 𝑀𝑆𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 0.147
𝑀𝑆𝑆𝑆𝑡 = 𝑀𝑆𝐴 + 𝑀𝑆𝐵 + 𝑀𝑆𝐶 + 𝑀𝑆𝐷 + 𝑀𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟
𝑀𝑆𝑆𝑆𝑡 = 0.068 + 1.9995 + 0.7225 + (−0.0065) + 0.147
𝑀𝑆𝑆𝑆𝑡 = 0.931
71
F Ratio
𝐹𝐴 =𝑀𝑆𝐴
𝑀𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝐹𝐴 =
0.068
0.147 𝐹𝐴 = 0.463
𝐹𝐵 =𝑀𝑆𝐵
𝑀𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝐹𝐵 =
1.9995
0.147 𝐹𝐵 = 13.602
𝐹𝐶 =𝑀𝑆𝐶
𝑀𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝐹𝐶 =
0.7225
0.147 𝐹𝐶 = 4.915
𝐹𝐷 =𝑀𝑆𝐷
𝑀𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝐹𝐷 =
−0.0065
0.147 𝐹𝐷 = −0.044
𝐹𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 =𝑀𝑆𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟
𝑀𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝐹𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 =
0.147
0.147 𝐹𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 1
𝐹𝑆𝑆𝑡 = 𝐹𝐴 + 𝐹𝐵 + 𝐹𝐶 + 𝐹𝐷 + 𝐹𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟
𝐹𝑆𝑆𝑡 = 0.463 + 13.602 + 4.915 + (−0.044) + 1
𝐹𝑆𝑆𝑡 = 19.936
Pure Sum of Square (SS’)
𝑆𝑆′𝐴 = 𝑆𝑆𝐴 − 𝐷𝐹𝐴 ∗ 𝑀𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟
𝑆𝑆′𝐴 = 0.136 − (2 ∗ 0.147)
𝑆𝑆′𝐴 = −0.158
𝑆𝑆′𝐵 = 𝑆𝑆𝐵 − 𝐷𝐹𝐵 ∗ 𝑀𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟
𝑆𝑆′𝐵 = 3.999 − (2 ∗ 0.147)
𝑆𝑆′𝐵 = 3.705
𝑆𝑆′𝐶 = 𝑆𝑆𝐶 − 𝐷𝐹𝐶 ∗ 𝑀𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟
𝑆𝑆′𝐶 = 1.445 − (2 ∗ 0.147)
𝑆𝑆′𝐶 = 1.151
𝑆𝑆′𝐷 = 𝑆𝑆𝐷 − 𝐷𝐹𝐷 ∗ 𝑀𝑆𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟
𝑆𝑆′𝐷 = −0.013 − (2 ∗ 0.147)
𝑆𝑆′𝐷 = −0.307
𝑆𝑆′𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑆𝑆𝑡 − (𝑆𝑆′𝐴 + 𝑆𝑆′
𝐵 + 𝑆𝑆′𝐶 + 𝑆𝑆′
𝐷)
𝑆𝑆′𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 6.89 − (−0.158 + 3.705 + 1.151 + (−0.307))
72
𝑆𝑆′𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 2.499
% Ratio
𝜌𝐴 =𝑆𝑆′𝐴
𝑆𝑆𝑡∗ 100% 𝜌𝐴 =
−0.158
6.89∗ 100% 𝜌𝐴 = −2.29%
𝜌𝐵 =𝑆𝑆′𝐵
𝑆𝑆𝑡∗ 100% 𝜌𝐵 =
3.705
6.89∗ 100% 𝜌𝐵 = 53.77%
𝜌𝐶 =𝑆𝑆′𝐶
𝑆𝑆𝑡∗ 100% 𝜌𝐶 =
1.151
6.89∗ 100% 𝜌𝐶 = 16.71%
𝜌𝐷 =𝑆𝑆′𝐷
𝑆𝑆𝑡∗ 100% 𝜌𝐷 =
−0.307
6.89∗ 100% 𝜌𝐷 = −4.46%
𝜌𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 =𝑆𝑆 ′
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟
𝑆𝑆𝑡∗ 100% 𝜌𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 =
2.449
6.89∗ 100%
𝜌𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 35.54%
Tabel 4.13 Hasil Perhitungan ANOVA Dua Arah Terhadap Nilai SN Ratio
SUMBER SS DF MS F HITUNG SS' RATIO
A 0.136 2 0.068 0.463 -0.158 -2.29
B 3.999 2 1.9995 13.602 3.705 53.77
C 1.445 2 0.7225 4.915 1.151 16.71
D -0.013 2 -0.0065 -0.044 -0.307 -4.46
ERROR 1.323 9 0.147 1 2.499 35.54
SST 6.89 17 0.931 19.936 100
MEAN 22,605.43 1
SS TOTAL 22612.316 18 `
Dari hasil perhitungan ANOVA diatas (tabel 4.13), maka untuk nilai SN Ratio
menunjukan bahwa % kontribusi pada nilai eror sebesar 35.54% yang berarti semua
faktor signifikan mempengaruhi variasi nilai viskositas yang telah dimasukan ke dalam
eksperimen ini, dimana syarat untuk metode taguchi untuk % kontribusi yaitu ≤ 50%.
Persentase kontribusi yang paling besar adalah faktor B (jumlah genekyd) sebesar
73
53.77%. Sehingga faktor B memberikan pengaruh paling besar terhadap nilai
viskositas pada produk cat solvent based.
4.5.7 Percobaan Konfirmasi
Dari hasil percobaan metode taguchi, diperoleh nilai viskoitas yang paling optimal
yaitu pada percobaan ke Sembilan karena nilai viskositas yang didapatkan paling
mendekati dengan target standar produk cat solent based yaitu 350 Cp. Berikut adalah
tabel percobaan dengan metode taguchi.
Tabel 4.14 Tabel Hasil Percobaan Taguchi
No
Percobaan
Variable Factor Hasil Percobaan (cP) Faktor
A
Faktor
B
Faktor
C
Faktor
D V1 V2
1 1 1 1 1 286 291
2 1 2 2 2 332 329
3 1 3 3 3 384 382
4 2 1 2 3 283 290
5 2 2 3 1 315 322
6 2 3 1 2 334 337
7 3 1 3 2 321 320
8 3 2 1 3 280 277
9 3 3 2 1 356 360
Berdasarkan tabel 4.14 diketahui pada percobaan ke Sembilan digunakan sebagai nilai
acuan untuk uji konfirmasi. Hal ini disebabkan nilai viskositas pada percobaan ke
Sembilan paling mendekati dengan target standar spesifiksi dari perusahaan. Pada tabel
4.15 dibawah ini merupakan nilai faktor dan level dari eksperimen ke Sembilan.
Tabel 4.15 Level Optimum dari Faktor
Variabel Faktor Lambang
Faktor
Level
Optimum
Lambang
Level Faktor Satuan
Jumlah White Spirit A 26.01% 3 Kg
Jumlah Genekyd B 56.07% 3 Kg
Jumlah TIO2 C 18.78% 2 Kg
Temperatur D 45 1 ° C
74
Pada tabel 4.15 merupakan faktor dan level yang paling optimal, pada tahap berikutnya
adalah mendapatkan persetujuan dari semua pihak yang terkait untuk
mengaplikasikannya ke dalam proses produksi cat solvent based. Proses konfirmasi
percobaan ini dilakukan bersamaan dengan adanya jadwal produksi. Pada proses
konfirmasi percobaan tahapan serta perlakuan sama dengan existing (aktual yang
berjalan dilapangan) sehingga dapat dipastikan tingkat perbedaan uji konfirmasi dan
produksi existing. Berikut hasil percobaan konfirmasi untuk produk cat solvent based.
Tabel 4.16 Tabel Hasil Percobaan Konfirmasi
No. Production Date Batch No. Quantity
(Liter)
Viscosity ( Cp )
V1 V2
1 24-Feb-17 DK2354182 4,500 336 334
2 27-Feb-17 DK2454467 4,500 348 346
3 27-Feb-17 DK4158111 4,500 354 350
4 28-Feb-17 DK4158248 2,800 375 376
5 6-Mar-17 DK4358478 2,800 350 355
6 7-Mar-17 DK4659272 1,000 322 325
7 9-Mar-17 DK4759517 2,500 312 308
8 9-Mar-17 DK0662246 1,500 319 322
9 10-Mar-17 DK0962745 2,800 334 331
10 14-Mar-17 DK1263472 6,000 346 353
11 16-Mar-17 DK1564240 2,800 355 357
12 17-Mar-17 DK2165585 2,800 336 332
13 20-Mar-17 DK3267577 2,800 350 354
14 21-Mar-17 DK3668467 1,500 347 349
15 23-Mar-17 DK5163054 1,500 386 381
16 24-Mar-17 DK0173483 2,500 387 385
17 27-Mar-17 DK5163055 2,800 368 373
18 29-Mar-17 DK0173383 4,500 350 349
19 30-Mar-17 DK0173385 4,500 300 304
20 31-Mar-17 DK5163057 4,500 305 301
Data hasil percobaan konfirmasi didapatkan dari hasil pengambilan data selama 2 bulan
yaitu dari bulan februari – Maret 2017. Kemudian data tersebut digunakan untuk dibuat
75
peta kendali X- bar dan R, untuk melihat apakah nilai viskositas pada proses produksi
cat solvent based sudah terkendali secara statistik.
Tabel 4.17 Data Nilai X-Bar dan R Hasil Percobaan Konfirmasi
No. Production
Date Batch No.
Quantity
(Liter)
Viscosity ( Cp ) X- Bar R
V1 V2
1 24-Feb-17 DK2354182 4500 336 334 335 2
2 27-Feb-17 DK2454467 4500 348 346 347 2
3 27-Feb-17 DK4158111 4500 354 350 352 4
4 28-Feb-17 DK4158248 2800 375 376 375.5 1
5 6-Mar-17 DK4358478 2800 350 355 352.5 5
6 7-Mar-17 DK4659272 1000 322 325 323.5 3
7 9-Mar-17 DK4759517 2500 312 308 310 4
8 9-Mar-17 DK0662246 1500 319 322 320.5 3
9 10-Mar-17 DK0962745 2800 334 331 332.5 3
10 14-Mar-17 DK1263472 6000 346 353 349.5 7
11 16-Mar-17 DK1564240 2800 355 357 356 2
12 17-Mar-17 DK2165585 2800 336 332 334 4
13 20-Mar-17 DK3267577 2800 350 354 352 4
14 21-Mar-17 DK3668467 1500 347 349 348 2
15 23-Mar-17 DK5163054 1500 386 381 383.5 5
16 24-Mar-17 DK0173483 2500 387 385 386 2
17 27-Mar-17 DK5163055 2800 368 373 370.5 5
18 29-Mar-17 DK0173383 4500 350 349 349.5 1
19 30-Mar-17 DK0173385 4500 300 304 302 4
20 31-Mar-17 DK5163057 4500 305 301 303 4
,Setelah diperoleh hasil perhitungan X-Bar dan R-Bar selanjutnya adalah membuatkan
peta kendali dengan menggunakan software minitab. Maka didapat hasil sebagai
berikut :
76
Gambar 4.15 Peta Kendali X- Bar Setelah Perbaikan
Pada peta kendali X-bar (gambar 4.15) dari produk cat solvent based diketahui nilai
CL nya adalah 344.1 cP, nilai LCL adalah 299.5, dan nilai UCL adalah 388.80.
Berdasarkan peta kendali X-bar tersebut menunjukan bahwa nilai viskositas produk cat
solvent based sudah terkendali secara statistik. Karena tidak ada nilai viskositas yang
berada diluar batas UCL dan LCL.
Gambar 4.16 Peta Kendali R Setelah Perbaikan
77
Peta kendali R- bar pada tabel 4.16 menunjukan CL adalah 2.96, LCL adalah 0, dan
UCL adalah 9.68. Variasi konfirmasi data sudah terkendali secara statistik yang
ditandai pada peta kendali R- bar sudah tidak ada titik yang diluar LCL dan UCL.
4.5.8 Kapabilitas Proses Setelah Perbaikan
Uji kapabilitas proses dilakukan untuk melihat apakah ada peningkatan kapabilitas
proses setelah adanya perbaikan dengan menggunakan metode taguchi. Untuk
melakukan pengujian digunakan data hasil uji konfirmasi nilai viskosita produk cat
solvent based. Dimana telah diketahui sebelumnya bahwa standar nilai viskoitas yaitu
200 cP – 450 cP, dengan target adalah 350 cP. Berikut adalah.
Indeks Kapabilitas Proses (Cp) Setelah Perbaikan
Cp = USL − LSL
6 σ
Nilai standar deviasi (𝜎) = 24.7483 (dari perhitungan lampiran 2.2), maka :
Cp = 450 − 200
6 (24.7483)
Cp = 250
148.4898 Cp = 1.68
Dari hasil perhitungan indeks kapabilitas proses Cp = 1.68 maka dapat disimpulkan
bahwa Cp > 1, proses pembuatan cat solvent based dikatakan capable karena mampu
memenuhi batas spesifikasi.
Indeks Kapabilitas Proses (Cpk)
Cpk = min {USL − μ
3σ,μ − LSL
3σ}
𝜇 = �� = 344.1
𝜎 = 24.7483 , maka
78
Cpk = min { USL − μ
3σ ,
μ − LSL
3σ }
Cpk = min { 450 − 344.1
3(24.7483 ) ,
344.1 − 200
3(24.7483 ) }
Cpk = min { 105.9
74.2449 ,
144.1
74.2449 }
Cpk = min { 1.43 , 1.94}
Cpk = 1.43
Dari hasil perhitungan indeks kapabilitas proses Cpk = 1.43 maka dapat disimpulkan
bahwa Cp > 1, proses pembuatan cat solvent based dikatakan terkendali. Berikut adalah
gambar kapabilitas proses setelah perbaikan.
Gambar 4.17 Kapabilitas Proses Setelah Perbaikan
Berdasarkan nilai indeks kapabilitas proses yang didapatkan yaitu Cp dan Cpk > 1,
maka proses pembuatan cat solvent based dikatakan capable. Karena rata – rata proses
dan distribusi proses mampu memenuhi batas spesifikasi dan nilai Cpk menunjukan
bahwa batas six sigma seluruhnya berada didalam batas spesifikasi dan juga terdapat
peningkatan kualitas setelah dilakukan perbaikan dengan menggunakan metode
taguchi.
79
4.5.9 Persentase RFT Setelah Perbaikan
Setelah dilakukan analisa dan perbaikan terhadap faktor- faktor yang membuat
persentase produk RFT rendah dengan menggunakan metode taguchi, maka didapatkan
data penurunan jumlah faktor yang mempengaruhi produk RFT.
Tabel 4.18 Data Persentase Faktor Produk Non RFT (Setelah Perbaikan)
Month Total
Batch
Batch
RFT
Batch
Non
RFT
ADJUSTMENT
Dilution CS Drier CM Process
Feb'17 567 456 111 21 38 17 31 4
Mar'17 710 588 122 17 42 11 38 14
TOTAL
(Batch) 1277 1044 233 38 80 28 69 18
Persentase fatktor penyebab Produk Tidak
RFT 16.31% 34.33%
12.02
% 29.61% 7.73%
Berdasarkan tabel 4.18 diketahui bahwa terjadi penurunan jumlah proses adjustman
dillution menjadi 38 batch atau sekitar 16.31% selama dua bulan terakhir. Hal ini
terjadi setelah dilakukannya perbaikan pada fakator – faktor yang mempengaruhi nilai
viskositas dan didapatkannya level optimum untuk setiap faktor. Adpun persentase
produk RFT dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 4.19 Data Persentase Produk RFT (Setelah Perbaikan)
Month Total Batch Batch
RFT
Batch
Non
RFT
Persesentase
RFT Target
Feb'17 567 456 111 80.42% 80%
Mar'17 710 588 122 82.82% 80%
TOTAL (Batch) 1277 1044 233 81.62% 80%
80
Besarnya persentase jumlah produk RFT dalam 2 bulan terakhir setelah dilakukan
perbaikan proses yaitu bulan Februari adalah 80.42%, dan bulan Maret adalah 82.82%.
sehingga didapatkan jumlah rata- rata persentase produk RFT selama 2 bulan terakhir
adalah 81.62%. Hasil ini menunjukan bahwa persentase produk RFT setelah dilakukan
perbaikan dapat memenuhi target perusahaan yaitu sebesar 80%. Hal ini disebabkan
karena adanya penurunan jumlah faktor yang mempengaruhi persentase produk RFT
setelah dilakukannya perbaikan. Adapun faktor yang mengalami penurunan adalah
dilution dari yang sebelumnya sebesar 37.92% menjadi 16.31%
81
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisa yang telah dilakukan maka dapat
disimpulkan bahwa :
a. Beberapa faktor yang membuat produk tidak RFT yaitu dilution, adjust Color
Strength (CS), Color Matching (CM), adjust drier dan adjust proses. Dari ke empat
faktor tersebut, faktor dilution lah yang paling banyak membuat produk cat solvent
based tidak RFT dengan jumlah persentase 37.92%. Proses dilution ini berhubungan
dengan Viskositas. Maka diketahui faktor- faktor yang mempengaruhi nilai
viskositas pada produk cat solvent based adalah faktor B (jumlah genekyd) yang
paling berpengaruh, hasil ini dibuktikan pada hasil perhitungan ANOVA terhadap
mean.
b. Diperoleh setting level optimum untuk masing- masing faktor dengan menggunakan
metode taguchi yaitu :
Tabel 5.1 Level Optimum dari Faktor
Variabel Faktor Lambang Level Optimum Lambang Satuan
Jumlah White
Spirit A 26.01 % 3 Kg
Jumlah Genekyd B 56.07 % 3 Kg
Jumlah TIO2 C 18.78 % 2 Kg
Temperatur D 45 1 ° C
c. Setelah dilakukan perbaikan dan diterapkannya hasil percobaan dengan metode
taguchi. Maka nilai Cp dan Cpk dari proses pembuatan cat solvent based mengalami
peningkatan menjadi 1.68 (Cp) dan 1.43 (Cpk), dimana sebelum ada perbaikan nilai
Cp dan Cpk nya adalah 0.29 dan 0.18.
82
d. Berdasarkan latar belakang masalah yang dihadapi maka diketahui jumlah
persentase produk RFT sebelum dan sesudah perbaikan yaitu sebagai berikut.
Tabel 5.2 Persentase Produk RFT Sebelum Perbaikan
Month Total Batch Batch
RFT
Batch
Non
RFT
Persesentase
RFT Target
Sept' 16 522 381 141 72.99% 80%
Okt' 16 677 503 174 74.30% 80%
Nov' 16 546 424 122 77.66% 80%
Des' 16 605 465 140 76.86% 80%
Jan' 17 639 494 145 77.31% 80%
TOTAL (Batch) 2989 2267 722 75.84% 80%
Tabel 5.3 Persentase Produk RFT Setelah Perbaikan
Month Total Batch Batch
RFT
Batch
Non
RFT
Persesentase
RFT Target
Feb'17 567 456 111 80.42% 80%
Mar'17 710 588 122 82.82% 80%
TOTAL (Batch) 1277 1044 233 81.62% 80%
Dari tabel 5.1 dan tabel 5.2 diketahui bahwa terjadi peningkatan persentase produk
RFT sebesar 5.78% yaitu dari sebelumnya sebesar 75.84% setelah dilakukan perbaikan
menjadi 81.62%. Sehingga setelah dilakukan perbaikan target perusahaan dapat
tercapai atau terpenuhi.
83
5.2 Saran
1. Untuk penelitian selanjutnya adalah dengan melakukan analisa terhadap faktor-
faktor lain yang berpengaruh pada jumlah produk RFT yang belum dilakukan
pada penelitian ini.
2. Pihak perusahaan diharapkan melakukan pengawasan dan mempatenkan hasil
jumlah level optimum yang didapatkan pada formulasi.
84
DAFTAR PUSTAKA
Assauri, Sofjan. 1998. Manajemen Operasi dan Produksi. Jakarta
Belavendram, N. 1995, Quality by Design: Taguchi Techniques for Industrial Experi -
Mentation, Prentice Hall, Singapore.
Feigenbaum, Armand. V. 1991. Total Quality Control. Third Edition. Mc Grow Hill
Book. Singapore.
Feigenbaum, A. V. 2002. Total Quality Control. Mc Graw-Hill Companies. USA.
Freeman, S dan Allman, Barbara . 2010. Menjadi Guru Kreatif. Jogjakarta: Golden
Book.
Gitlow, H., S. Gitlow, A. Oppenhiem, and R. Oppenheim. 1989. Tools and Methods
For The Improvement of Quality. Homewood. IL, Richard D. Irwin.
Ishikawa, Kaoru, Dr. 1980, Guide to Quality Control. Second Edition. Asian
Productivity Organization. Tokyo.
Juran, J.M. 1986. Juran on Leadership for Quality, The Free Press, MacMillan,Inc. E.
Nugroho (penterjemah). 1995. Kepemimpinan Mutu. Pustaka Binaman
Pressindo, Jakarta.
Mitra, Amitava, 2008. Fundamental of Quality Control and Improvement, Third
Edition , New Jersey.
Montgomery, D.C. 2004. Introduction to Statistical Control Quality Control. 5th
Edition. Hoboken NJ: Wiley.
Muis, Saludin. 2014. Metodologi Six Sigma: Teori dan Aplikasi di Lingkungan
Pabrikasi, Graha Ilmu.
Pahlevy. 2010. Pengertian Flow Chart dan Definisi Data. Jakarta.
Peace, GS. 1993. Taguchi Method a Hands On Approach Massachursetsa. Addision
Wesley Publishing Company.
Phadke, S. M. 1989. Quality Engineering Using Robust Design, Prentice Hall,
Englewood Cliffs, NJ.
Prawirosentono, Suryadi. 2007. Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu
Abad 21. Jakarta: Bumi Akasara.
85
Song, Michal and Parry, Mark E. 1997. A Cross National Comperative Study of New
Product Development Process: Japan & The US.
Sutikno, M Sobry. 2009. Belajar dan Pembelajaran. Prospect. Bandung.
Taguchi, Genichi, Chowdhury, Subir, and Wu Yuin. 2005. Taguchi’s Quality
Engineering Handbook, John Wiley & Sons, Inc, New Jersey.
Zeithami, Valerie A, 1996, Measuring The Quality of Relationship in Customer.
Journal of Marketing.
86
LAMPIRAN
87
LAMPIRAN 1
88
LAMPIRAN 2
2.1 Standar Deviasi Sebelum Perbaikan
𝝈 = √𝑛 ∑ 𝑋𝑖
2−(∑ 𝑋12) 𝑛
𝑖=1𝑛𝑖=1
𝑛(𝑛−1)
Diketahui, n = 30
∑ (𝑋𝑖)2 = 𝑛
𝑖=1 ( 11,100.5 )2 = 123,221,100.25
(∑ X12) = 4,702,157.75
n
i=1
𝝈 = √(30 ∗ 4,702,157.75) − 123,221,100.25
30(30 − 1)
= √17,843,632.5
870= √20509.92 = 143.21
2.2 Standar Deviasi Setelah Perbaikan
𝝈 = √𝒏 ∑ 𝑿𝒊
𝟐−(∑ 𝑿𝟏𝟐) 𝒏
𝒊=𝟏𝒏𝒊=𝟏
𝒏(𝐧−𝟏)
Diketahui, n = 20
∑ (𝑋𝑖)2 = 𝑛
𝑖=1 ( 6,882.5)2 = 47,368,806.25
(∑ X12) = 2,379,775.25
n
i=1
𝝈 = √(20∗ 2,379,775.25)−47,368,806.25
20(20−1)
= √226,697.75
380
= √612.478 = 24.7483