analisis pengurangan jumlah produk cacat...

ANALISIS PENGURANGAN JUMLAH PRODUK CACAT PADA INDUSTRI KERTAS DENGAN PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA

SKRIPSI

FIKA ARAS ARDITA

F34080016

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR

2012

ANALYSIS OF PAPER DEFECT REDUCTION IN PAPER INDUSTRY WITH LEAN SIX SIGMA APPROACH

Fika Aras Ardita*and Sukardi

Departement of Agroindutrial Technology, Faculty of Agricultural Technology,

Bogor Agricultural University Dramaga Campus, Bogor, PO BOX 220, West Java

Indonesia e-mail: [email protected]

ABSTRACT

The high number of the defective product that occur in each company can affect quality. PT. X is a company engaged in the pulp and paper product. Lean approach does not allow for waste, in this case, defective product. Product defects that often arise in this industry are paper holes, dirty paper, folded, size variations and foreign contamination. The purpose of this study is to identify the causal factors in the production line of a product defect based on six sigma stages. The solution that can reduce the number of defects. The stages of six sigma are define, measure, analyze, improvement and control. The results of calculation of the value sigma of paper holes for two months was 4.66 and 4.58. Dirty paper has a sigma value of 4.99 and 5.06. The sigma level indicates that the performance of the production is above average Indonesian company. The costumer complaint coming into the company for folded paper, size variations and foreign contamination has decreased from 2010 to 2011. But it has not reached the six sigma target. Therefore, the company needs to be improved using the Lean tool, that is Kaizen Blitz. Keywords : defective product , paper , six sigma, lean, kaizen blitz

Fika Aras Ardita. F34080016. Analisis Pengurangan Jumlah Produk Cacat pada Industri Kertas dengan Pendekatan Lean Six Sigma. Di bawah bimbingan Sukardi. 2012.

RINGKASAN

PT. X merupakan salah satu perusahaan penghasil kertas dengan bahan baku berupa pulp.

Selama iniindustri kertas mengalami perkembangan yang sangat pesat. Perkembangan tersebut menyebabkan persaingan pasar yang ketat dan memerlukan upaya untuk memenangkan persaingan pasar tersebut. Salah satu kunci untuk memenangkan persaingan tersebut yaitu dengan melakukan perbaikan kualitas.Lean merupakan suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah produk agar memberikan nilai kepada pelanggan (Gasperz 2006). Pemborosan dalam hal ini adalah timbulnya produk cacat.

Six sigma merupakan salah satu cara yang digunakan untuk memperbaiki kualitas produksi dengan konsep dasar DMAIC (Define, Measurement, Analyze, Improvement dan Control). Perbaikan dengan menggunakan six sigma diharapkan dapat menekan biaya produksi dan meningkatkan kualitas produk sehingga dapat bertahan dalam persaingan. Perusahaan penghasil kertas merupakan perusahaan yang juga harus mengendalikan kualitas produk, terutama di bagian produksi.Tujuan dari penelitian ini adalah (1) mengidentifikasi faktor penyebab timbulnya cacat produk pada departemen produksi berdasarkan tahapan six sigma yaitu define, measure, dan analyze. (2) menetapkan solusi yang dapat diambil untuk mengurangi jumlah produk cacat pada departemen produksi berdasarkan tahapan six sigma yaitu improvement.

Penelitian ini mengambil studi kasus di PT. X yang berlokasi di Tangerang, Banten pada bulan Maret sampai April 2012. Penelitian ini terdiri dari beberapa tahapan yang dimulai dari tahap studi pustaka yang berkaitan dengan topik penelitian sampai didapatkannya kesimpulan penelitian. Penelitian ini terbagi atas tiga tahap. Tahap pertama adalah tahap pra-penelitian yang diawali dengan studi pustaka untuk mendukung dan menambah wawasan tentang penelitian yang akan dilakukan. Tahapan kedua adalah pengumpulan data, input data, pengolahan data, dan analisis data perusahaan. Pengolahan data dilakukan dengan menghitung nilai sigma dari kinerja produksi di PT. X.Tahap ketiga adalah tahap akhir yaitu pembuatan pembahasan hasil penelitian dan kesimpulan dari keseluruhan proses penelitian ini.

Hasil dari penelitian ini diawali dengan fase define. Pada fase define ditemukan bahwa salah satu permasalahan yang dihadapi oleh departemen produksi adalah adanya produk cacat di setiap proses produksi. Jenis-jenis produk cacat tersebut adalah holes paper, dirty paper, foreign contamination, folded dan size variation.

Fase measurement dilakukan untuk mengetahui kualitas produksi. Hasil yang diperoleh untuk jenis defect holes paper pada bulan Januari hingga Maret adalah 4,66;4,58 dan 4,66 sigma. Sedangkan untuk dirty paper pada bulan Januari dan Februari memiliki nilai sigma sebesar 4,99; 5,06 dan 5,07 sigma. Foreign contamination dan folded merupakan jenis defect yang paling sering dikomplain oleh pelanggan. Size variationtelah memiliki standar panjang dan lebar untuk seluruh produk kertas. Standar panjang dan lebar tersebut tidak boleh kurang dari ukuran yang telah ditetapkan dan maksimal 2 mm lebih dari ukuran kertas yang seharusnya. Jika tidak memenuhi standar tersebut, maka kertas tidak memenuhi standar. Pada fase analyze bahwa produk gagal yang dihasilkan oleh bagian produksi disebabkan oleh beberapa faktor. Penyebab produk cacat tersebut adalah faktor manusia, metode, mesin, bahan baku dan lingkungan. Pada fase improvement ditetapkan beberapa solusi perbaikan, berdasarkan penyebab-penyebab defect tersebut. Agar dapat mencapai tingkatan enam sigma, bagian produksi harus dapat menekan produk cacatnya hingga nilai defect per unitnya sebesar 0,0000034.

Pada fase control, digunakan c-chart sebagai alat control. Terlihat bahwa kertas yang dihasilkan

masih berada di dalam batas kendali. Apabila sampel berada dalam batas kendali maka berarti proses

produksi terkendali dan solusi perbaikan yang telah ditetapkan dapat terus dilanjutkan. Namun, bila

sampel berasa di luar batas kendali maka pihak manajemen harus memeriksa kembali solusi perbaikan

yang ditetapkan. penyimpangan terjadi karena solusi yang ditetapkan belum sesuai, baik pada fakor

manusia, metode, mesin, bahan baku maupun lingkungan.

Usulan perbaikan dilakukan dengan menggunakan kaizen blitz. Kaizen blitzmerupakan proses perbaikan yang intens dan cepat di mana tim atau departemen mencurahkan semua sumberdayanya ke dalam suatu proyek perbaikan dalam periode jangka pendek, dan bukannya mengikuti aplikasi kaizen tradisional, yang biasanya dilakukan separuh waktu. Biasanya membutuhkan waktu kurang lebih satu minggu.

ANALISIS PENGURANGAN PRODUK CACAT PADA INDUSTRI KERTAS DENGAN PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA

SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian,

Fakultas Teknologi Pertanian,

Institut Pertanian Bogor

Oleh

FIKA ARAS ARDITA

F34080016

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR

2012

Judul Skripsi : Analisis Pengurangan Produk Cacat pada Industri Kertasdengan

Pendekatan Lean Six Sigma

Nama : Fika Aras Ardita

NIM : F34080016

Menyetujui,

Pembimbing,

Dr. Ir. Sukardi, MM NIP. 19620328 198609 1 001

Mengetahui:

Ketua Departemen,

Prof. Dr. Ir. Nastiti Siswi Indrasti NIP. 19621009 198903 2 001

Tanggal lulus: 9 Agustus 2012

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER INFORMASI

Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa skripsi dengan judul Analisis Pengurangan Produk Cacat pada Industri Kertasdengan Pendekatan Lean Six Sigmaadalah hasil karya saya sendiri dengan arahan Dosen Pembimbing Skripsi. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang telah diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini.

Bogor, Agustus 2012 Yang membuat pernyataan

Fika Aras Ardita F34080016

©Hak cipta milik Fika Aras Ardita, tahun 2012 Hak cipta dilindungi

Dilarang mengutip dan memperbanyak tanpa izin tertulis dari Institut Pertanian Bogor, sebagian

atau seluruhnya dalam bentuk apapun, baik cetak, fotokopi, mikrofilm, dan sebagainya

BIODATA PENULIS

Penulis dilahirkan di Medan pada tanggal 4 April 1990, merupakan anak pertama dari dua bersaudara dari pasangan Subardja dan Eni Suliastuti. Penulis menyelesaikan pendidikan di TK ABA Al-Anab Yogyakarta (1994 -1996), SDN Sonosewu Yogyakarta (1996-1997), SD Kartika I-2 Medan (1997-1998), SDN Panaragan 2 Bogor (1998-2002), SMP Negeri 4 Bogor (2002-2003), SMP Negeri 7 Medan (2003-2005), SMA Kartika I-2 Medan (2005-2008) dan kemudian penulis diterima di Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor melalui jalur USMI pada tahun 2008.

Selama menjalani pendidikan di departemen Teknologi Industri Pertanian penulis bergabung dengan Badan Eksekutif Mahasiswa sebagai

bendahara Lembaga Struktural Red’s Co (Red’s Corporation) pada tahun 2010 dan sebagai bendahara di departemen PSDMS (Pengembangan Sumberdaya Mahasiswa Strategis) pada tahun berikutnya.

i

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT, karena atas rahmat dan karunia-Nya akhirnya skripsi ini dapat diselesaikan. Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat untuk meraih gelar sarjana pada Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor.

Skripsi ini membahas tentang Analisis Pengurangan Produk Cacat pada Industri Kertasdengan Pendekatan Lean Six Sigma. Pengendalian kualitas merupakan hal yang sangat penting bagi keberlangsungan sebuah perusahaan.

Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada : 1. Dr. Ir. Sukardi, MM. sebagai dosen pembimbing yang telah membimbing penulis dalam

penyusunan skripsi ini. 2. Drs. Purwoko, M.Si. dan Muhammad Arif Darmawan, S.TP. MT selaku dosen penguji atas

saran-sarannya untuk perbaikan skripsi ini. 3. Ibu Imelda selaku Kepala Department Compliance and Development yang telah mengizinkan

penulis untuk melakukan penelitian di Department Compliance and Development. 4. Bapak Sonny M. Salim selaku pembimbing lapangan yang telah memberi arahan selama

penelitian di PT. X. 5. Seluruh karyawan PT. X yang telah banyak membantu penulis selama melakukan penelitian. 6. Mama, Papa dan adikku yang selalu memberi semangat dan do’a untuk penulis. 7. Rif’atul Aliyah, Wisma Fitrianurrohmah Wahda, Lintang Zulqaida Fitrihani, Hardiyanti,

Rachel Jessica, Pramita, Renny, Aldian Farabi, Hazirur dan teman-teman TIN 45 yang telah memberikan banyak masukan kepada penulis.

8. Yuliyanti, Winda, Hani, Yuke, Fiki yang telah banyak memberikan semangat kepada penulis. Penulis menyadari bahwa skripsi ini belum sempurna, oleh karena itu kritik dan saran yang

bersifat membangun sangat diharapkan. Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.

Bogor, Agustus 2012

Penulis

ii

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR .............................................................................................................................i DAFTAR ISI............................................................................................................................................ii DAFTAR GAMBAR..............................................................................................................................iii DAFTAR TABEL...................................................................................................................................iv DAFTAR LAMPIRAN............................................................................................................................v I. PENDAHULUAN.....................................................................................................................1

1.1 LATAR BELAKANG........................................................................................................1 1.2 RUMUSAN MASALAH....................................................................................................1 1.3 TUJUAN PENELITIAN.....................................................................................................2 1.4 RUANG LINGKUP PENELITIAN...................................................................................2 1.5 MANFAAT PENELITIAN................................................................................................2

II. TINJAUAN PUSTAKA............................................................................................................3 2.1 KERTAS.............................................................................................................................3 2.2 KUALITAS.........................................................................................................................3 2.3 DEFECT.............................................................................................................................4 2.4 LEAN...................................................................................................................................4 2.5 SIX SIGMA..........................................................................................................................6 2.6 LEAN SIX SIGMA...............................................................................................................7 2.7 KAIZEN...............................................................................................................................7 2.8 PROSES PRODUKSI.........................................................................................................8 2.9 BAHAN PENUNJANG PROSES....................................................................................10

III. METODOLOGI PENELITIAN...............................................................................................13 3.1 LANDASAN BERFIKIR.................................................................................................13 3.2 TAHAPAN PENELITIAN...............................................................................................13 3.3 WAKTU DAN TEMPAT PENELITIAN.........................................................................15 3.4 JENIS DATA....................................................................................................................15 3.5 ANALISIS DATA............................................................................................................15

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN................................................................................................16 4.1 PENERAPAN SIX SIGMA...............................................................................................16 4.2 DEFINE............................................................................................................................16 4.3 MEASURE.........................................................................................................................17 4.4 ANALYZE..........................................................................................................................22 4.5 IMPROVEMENT...............................................................................................................29 4.6 CONTROL.........................................................................................................................32 4.7 KAIZEN BLITZ.................................................................................................................33

V. KESIMPULAN DAN SARAN................................................................................................35 5.1 KESIMPULAN.................................................................................................................35 5.2 SARAN.............................................................................................................................35

DAFTAR PUSTAKA.............................................................................................................................36 LAMPIRAN...........................................................................................................................................37

iii

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 1. Landasan berfikir penelitian.................................................................................................13

Gambar 2. Tahapan penelitian...............................................................................................................14

Gambar 3. Diagram pareto jenis komplain tahun 2010.........................................................................21

Gambar 4. Diagram pareto jenis komplain tahun 2011.........................................................................21

Gambar 5. Diagram tulang ikan holes paper.........................................................................................23

Gambar 6. Diagram tulang ikan dirty paper..........................................................................................24

Gambar 7. Diagram tulang ikan folded..................................................................................................26

Gambar 8. Diagram tulang ikan foreign contamination........................................................................27

Gambar 9. Diagram tulang ikan size variation......................................................................................28

Gambar 10. C-Chart holes paper...........................................................................................................32

Gambar 11. C-Chart dirty paper............................................................................................................32

iv

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 1. Pencapaian beberapa tingkat sigma.........................................................................................20

Tabel 2. Selisih lebar sampel ukuran 1091 x 788 mm...........................................................................22

v

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

Lampiran 1. Proses produksi (stock preparation)..................................................................................38

Lampiran 2. Proses produksi (paper machine)......................................................................................39

Lampiran 3. Area terjadinya paper defect di SP dan PM.......................................................................40

Lampiran 4. Macam-macam defect........................................................................................................42

Lampiran 5. Tabel konversi nilai sigma ke ppm defect rate..................................................................43

Lampiran 6. Data holes paper selama produksi.....................................................................................44

Lampiran 7. Data dirty paper selama produksi......................................................................................47

Lampiran 8. Tabel distribusi normal......................................................................................................50

1

I. PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

PT. X merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pulp dan kertas. Industri pulp dan

kertas mengalami perkembangan yang sangat pesat. Perkembangan tersebut menyebabkan persaingan

pasar yang ketat dan memerlukan upaya untuk memenangkan persaingan tersebut. Salah satu kunci

untuk memenangkan persaingan tersebut adalah perbaikan kualitas.

Semakin ketatnya persaingan di dunia industri manufacturing, menuntut perusahaan-

perusahaan yang benar-benar ingin bertahan untuk terus melakukan evaluasi dan perbaikan dengan

perusahaannya tersebut. Salah satu aspek yang sangat menunjang keberhasilan suatu perusahaan

manufacturing adalah manajemen kualitas.Manajemen kualitas adalah fungsi organisasional yang

bertanggung jawab atas keseluruhan aktivitas yang bersifat preventif terhadap terjadinya kesalahan.

Tujuan diterapkannya manajemen kualitas ini adalah untuk memproduksi suatu produk yang

kualitasnya tetap terjaga dengan biaya yang serendah-rendahnya, namun tetap memenuhi kepuasan

pelanggan.

Untuk melakukan perbaikan terus-menerus terhadap kualitas produk, maka elemen produksi

merupakan salah satu aspek yang harus diperhatikan. Pengukuran kinerja produksi yang tepat

merupakan faktor utama kesuksesan proses produksi. Menurut Oakland (1993),faktor yang sangat

penting dan menentukan sukses atau tidaknya suatu usaha adalah kualitas (quality), keandalan

(reliability), harga (cost), dan pengiriman (delivery). Dari keempat faktor tersebut, kualitas adalah

yang paling penting. Ketika suatu perusahaan fokus terhadap kualitas, maka akan terjadi peningkatan

kinerja dalam hal reliability, delivery, dan cost seiring dengan menigkatnya kualitas. Kualitas menjadi

kunci utama dalam memenangkan persaingan dalam bidang kerja apapun. Kualitas juga memiliki

peranan yang besar dalam menentukan reputasi suatu perusahaan. Ketika suatu perusahaan dikenal

dengan reputasi kualitas produk atau jasa yang buruk, maka akan sulit untuk menghilangkan reputasi

tersebut.

Berbagai jenis metode dikembangkan oleh perusahaan untuk menghasilkan produk dengan mutu yang lebih baik. Six Sigma merupakan istilah yang diciptakan oleh Motorola yang menekankan perbaikan proses untuk tujuan mengurangi variabilitas dan membuat perbaikan umum. Lean merupakan suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah produk agar memberikan nilai kepada pelanggan. Tujuan lean adalah meningkatkan secara terus menerus customer value melalui peningkatan secara terus-menerus rasio antara nilai tambah terhadap pemborosan (waste).Sehingga dengan perpaduan antara Lean dan Six Sigma dapat mendatangkan keuntungan dari keduanya.

1.2 RUMUSAN MASALAH Kualitas merupakan indikator efisiensi dari sistem ekonomi yang produktif, dimana pada

sistem yang efisien memungkinkan diproduksi barang dan jasa yang dapat diterima dengan harga

yang ekonomis. Output yang dihasilkan harus memenuhi spesifikasi umum, sementara biaya diperoleh

melalui optimisasi alokasi sumber daya. Tingginya jumlah produk cacat yang terjadi di setiap

perusahaan sangat berpengaruh terhadap kualitas. Jika dilihat dari sudut pandang konsumen, tingginya

jumlah cacat akan secara otomatis mempengaruhi citra perusahaan. Bagian terpenting di sebuah

perusahaan yang berpengaruh langsung terhadap mutu adalah bagian produksi.

2

Berdasarkan uraian tersebut, rumusan masalah adalah sebagai berikut:

1. Faktor apa saja yang memicu timbulnya cacat produk?

2. Bagaimana cara mengurangi jumlah cacat dalam rangka meningkatkan kualitas?

3. Bagaimana usulan pengawasan mutu berdasarkan pendekatan Lean Six Sigma?

1.3 TUJUAN PENELITIAN Tujuan dari penelitian ini antara lain:

1. Mengidentifikasi faktor penyebab timbulnya cacat produk pada departemen produksi

berdasarkan tahapan six sigma yaitu define, measure, dan analyze.

2. Menetapkan solusi yang dapat diambil untuk mengurangi jumlah produk cacat pada

departemen produksi berdasarkan tahapan six sigma yaitu improvement dan control.

1.4 RUANG LINGKUP PENELITIAN Penelitian ini membahas tentang identifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi timbulnya

cacat produk di PT.X dengan pendekatan Lean Six Sigma untuk meningkatkan kualitas.

1.5 MANFAAT PENELITIAN Manfaat penelitian ini antara lain:

1. Bagi perusahaan, penelitian ini dapat digunakan sebagai bahan pertimbangan dalam

mengurangi defect.

2. Bagi peneliti, penelitian ini dapat digunakan sebagai bahan perbandingan terhadap teori yang

telah berkembang dan aplikasinya di dunia nyata.

3. Bagi kalangan akademis, penelitian ini dapat digunakan sebagai data dalam melakukan

pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi.

4. Bagi masyarakat, penelitian ini dapat digunakan sebagai bahan referensi untuk menambah

pengetahuan tentang proses produksi dan kualitas kertas.

3

II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 KERTAS

Kertas secara tradisional didefinisikan sebagai lembaran yang dikempa pada screen dari

larutan fiber . Produk kertas saat ini umumnya sama dengan definisi tersebut, tetapi produk kertas

kebanyakan juga mengandung bahan aditif non serat. Kertas atau yang dalam bahasa Inggris disebut

paper diturunkan dari nama sebuah tanaman, papyrus. Orang Mesir kuno memproduksi material

pertama yang digunakan untuk menulis dengan cara mengepres lapisan batang secara bersamaan

(Smook 1994). Bahan utama pembuat kertas adalah pulp. Serat pulp biasanya berasal dari tumbuhan,

tetapi binatang, mineral atau serat sintetik dapat digunakan untuk aplikasi tertentu (Smook 1994).

Menurut Departemen Perindustrian (1982), kertas adalah lembaran yang terdiri dari serat-

serat selulosa yang saling tempel-menempel dan jalin-menjalin. Pada beberapa jenis kertas tertentu

ditambahkan beberapa bahan penolong berupa zat organik atau anorganik pada umumnya kertas yang

diproduksi dapat dibagi menjadi tiga bagian berdasarkan penggunaannya, yaitu:

a. Kertas Budaya

Terdiri atas kertas koran, kertas cetak, kertas tulis dan kertas untuk keperluan bisnis.

b. Kertas Industri

Terdiri atas kertas pengemas, kertas kraft, kertas rokok, karton dan kertas pembungkus.

c. Kertas lain

Kertas lain yaitu kertas yang tidak termasuk ke dalam golongan tersebut, misalnya kertas tissue.

2.2 KUALITAS Definisi kualitas menurut the American National Standards Institut (ANSI) dan the American

Society for Quality (ASQ) adalah keseluruhan ciri dan karakteristik suatu produk atau jasa yang

menunjukkan kepuasan terhadap produk yang telah diberikan.Kualitas dapat didefinisikan dengan

berbagai cara, tergantung siapa yang mendefinisikannya ( Russell & Taylor 2006).

Russell & Taylor (2006) melihat kualitas dari dua sisi, yakni dari sisi konsumen dan sisi

produsen. Konsumen umunya melihat kualitas suatu produk berdasarkan seberapa baik produk

tersebut dapat digunakan. Dimensi kualitas khususnya untuk produk berupa barang umumnya dilihat

dari aspek kinerja, fitur, keandalan, ketepatan, daya tahan, kemudahan pelayanan reparasi, estetika,

keamanan , serta persepsi seperti merek dan iklan. Sedangkan dilihat dari segi produsen, kualitas

dinilai sebagai ketepatan produk dalam memenuhi spesifikasi yang diinginkan.

Kata kualitas memiliki definisi yang berbeda dan bervariasi mulai dari yang konvensional

sampai yang lebih strategik. Definisi yang konvensional dari kualitas biasanya menggambarkan

karakteristik langsung dari suatu produk, seperti : kinerja (performance), keandalan (realibility),

mudah dalam penggunaan (easy of use), estetika (esthetics), dan sebagainya. Sedangkan definisi

strategik menyatakan bahwa kualitas adalah segala sesuatu yang mampu memenuhi keinginan dan

kebutuhan pelanggan (Gasperz 2003). Menurut Juran dalam Nasution (2004), kualitas adalah

kecocokan penggunaan produk (fitness for use) untuk memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan.

Penggunaan kecocokan ini didasarkan atas lima karakteristik utama berikut:

1. Teknologi, yaitu kekuatan atau daya tahan.

2. Psikologis, yaitu cita rasa atau status.

3. Waktu, yaitu keandalan.

4. Kontraktual, yaitu adanya jaminan.

5. Etika, yaitu sopan santun, ramah atau jujur.

4

Goetsch dan Davis (2000), menyatakan bahwa kualitas merupakan suatu kondisi dinamis

yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia atau tenaga kerja, proses dan tugas, serta lingkungan

yang memenuhi atau melebihi harapan konsumen. Kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan

pasar. Perusahaan harus benar-benar dapat memahami apa yang dibutuhkan konsumen atas suatu

produk yang akan dihasilkan (Deming dalam Nasution 2004).

Nasution (2004), menjelaskan konsep kualitas dari dua sudut, yaitu dari sudut manajemen

operasional dan manajemen pemasaran. Dilihat dari sudut manajemen operasional, kualitas produk

merupakan suatu kebijakan penting dalam meningkatkan daya saing produk yang harus memberi

kepuasan kepada konsumen melebihi atau paling tidak sama dengan mutu produk pesaing. Dilihat dari

sudut manajemen pemasaran, kualitas produk merupakan salah satu unsur utama dalam bauran

pemasaran (marketing mix) yakni produk, harga, promosi dan saluran distribusi yang dapat

meningkatkan volume penjualan dan pangsa pasar perusahaan.

Kualitas merupakan indikator efisiensi dari sistem ekonomi yang produktif, dimana pada



melalui optimisasi alokasi sumber daya. Disisi lain, kualitas juga menghasilkan efisiensi proses dan

mampu mengindikasi performa yang baik.

2.3 DEFECT Menurut Breyfogle (2003), defect merupakan ketidaksesuaian karakteristik kualitas dari level

yang dimaksudkan. Defective adalah produk yang tidak sesuai yang setidaknya mengandung satu

cacat atau memiliki kombinasi beberapa ketidaksempurnaan yang menyebabkan unit tersebut tidak

dapat memenuhi kebutuhan. Produk tanpa cacat (zero defects) adalah kondisi ideal yang selalu

didambakan, baik oleh pembuat barang (produk atau jasa) maupun pelanggan atau konsumen yang

menggunakannya. Bagi perusahaan manufaktur, zero defects dapat menekan waste (pemborosan).

2.4 LEAN Lean merupakan suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan

meningkatkan nilai tambah produk agar memberikan nilai kepada pelanggan. Tujuan lean adalah

meningkatkan secara terus menerus customer value melalui peningkatan secara terus-menerus rasio

antara nilai tambah terhadap pemborosan (waste). Fokus pendekatan konsep lean yaitu pada

pereduksian biaya (cost reduction) dengan mereduksi aktivitas-aktivitas yang tak bernilai tambah

(non-value added activities).

Lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk

mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai

tambah melalui peningkatan terus-menerus secara radikal dengan cara mengalirkan produk dan

informasi menggunakan sistem tarik dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan

dan kesempurnaan.

Menurut Gasperz dan Fontana (2011), kelemahan terbesar dari manajemen perusahaan-

perusahaan industri di Indonesia adalah kurangnya pemahaman terhadap pemetaan proses produk

sepanjang value stream untuk menghilangkan pemborosan. Pendekatan Lean berfokus pada

peningkatan terus-menerus customer value melalui identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas tidak

bernilai tambah yang merupakan pemborosan (waste).

5

Terdapat lima prinsip dasar lean (Gasperz 2006), yaitu:

1. Mengindentifikasi nilai produk berdasarkan perspektif pelanggan, dimana pelanggan

menginginkan produk bermutu superior dengan harga yang kompetitif dan penyerahan yang

tepat waktu.

2. Mengidentifikasi pemetaan proses pada value stream untuk setiap produk. Sebagian besar

perusahaan industri di Indonesia hanya melakukan pemetaan proses kerja, bukan melakukan

pemetaan proses produk.

3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas sepanjang

proses value stream ini.

4. Mengorganisasikan agar material, informasi dan produk itu mengalir secara lancar dan

efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik (pull system).

5. Terus-menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan untuk mencapai keunggulan

dan peningkatan terus-menerus.

Lean berfokus pada identifikasi dan mereduksi aktivitas-aktivitas tidak bernilai tambah yang

merupakan pemborosan dalam desain, produksi (untuk bidang manufaktur) atau operasi (untuk bidang

jasa) dan manajemen suplai yang berkaitan langsung dengan pelanggan.

Waste dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak menghasilkan nilai

tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream. Waste harus

dihilangkan guna meningkatkan nilai produk dan selanjutnya meningkatkan costumer value (Ahlstrom

1998).

Pada dasarnya dikenal dua kategori utama pemborosan, yaitu type one waste dan type ywo

waste. Type one waste merupakan aktivitas kerja yang tidak menciptakan nilai tambah dalam proses

transformasi input menjadi output sepanjang value stream, namun aktivitas itu pada saat sekarang

tidak dapat dihindarkan karena berbagai alasan. Type two waste merupakan aktivitas yang tidak

menciptakan nilai tambah dan dapat dihilangkan dengan segera. Biasanya disebut dengan waste saja

karena benar-benar merupakan pemborosan yang harus dapat diidentifikasi dan dihilangkan segera.

Pada dasarnya dikenal dua kategori utama pemborosan, yaitu Type One Wastedan Type Two

Waste. Type One Waste adalah aktivitas kerja yang tidak menciptakan nilai tambah dalam proses

transfromasi input menjadi output sepanjang value stream, namun aktivitas itu pada saat sekarang

tidak dapat dihindarkan karena berbagai alasan. Misalnya, aktivitas inspeksi dan penyortiran dari

perspektif Lean merupakan aktivitas tidak bernilai tambah sehingga merupakan waste, namun pada

saat sekarang kita masih membutuhkan inspeksi dan penyortiran karena mesin dan peralatan yang

digunakan sudah tua sehingga tingkat keandalannya berkurang. Demikian pula, pengawasan terhadap

orang, misalnya, merupakan aktivitas tidak bernilai tabah berdasarkan perspektif lean, namun pada

saat sekarang kita masih harus melakukannya, karena orang tersebut baru saja direkrut oleh

perusahaan sehingga belum berpengalaman. Dalam konteks ini, aktivitas inspeksi, penyortiran dan

pengawasandikategorikan sebagai type one waste. Dalam jangka panjang Type One Waste harus dapat

dihilangkan atau dikurangi. Type One Waste ini sering disebut Incidental Activity atau incidental

work yang termasuk ke dalam aktivitas tidak bernilai tambah (non-value-adding work or activity).

Type Two waste merupakan aktivitas yang tidak menciptakan nilai tambah dan dapat

dihilangkan dengan segera. Misalnya, menghasilkan produk cacat (defect) atau melakukan kesalahan

(error) yang harus dapat dihilangkan dengan segera. Type Two Waste ini sering disebut sebagai waste

saja, karena benar-benar merupakan pemborosan yang harus dapat diidentifikasi dan dihilangkan

dengan segera.

Metode yang digunakan untuk identifikasi pemborosan adalah menggunakan lembar kerja E-

DOWNTIME dalam rangka mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai

6

tambah di tempat kerja. E-DOWNTIME merupakan akronim untuk memudahkan praktisi bisnis dan

industri mengidentifikasi 9 jenis pemborosan yang selalu ada dalam bisnis dan industri, yaitu:

E = Environtmental, Health and Safety(EHS) merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena

kelainan dalam memperhatikan hal-hal yang berkaitan dengan prinsip-prinsip EHS.

D = Defect merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena kecacatan atau kegagalan produk (barang

atau jasa).

O = Overproduction, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena produksi melebihi kuantitas

yang dipesan oleh pelanggan.

W = Waiting, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena menunggu.

N = Not utilizing employees knowledge, skills and abilities, merupakan jenis pemborosan sumber daya

manusia (SDM) yang terjadi karena tidak menggunakan pengetahuan, keterampilan dan

kemampuan secara optimum.

T = Transportation, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena transportasi yang berlebihan

sepanjang proses value stream.

I = Inventories, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena inventories yang berlebihan.

M = Motion, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena pergerakan yang lebih banyak daripada

yang seharusnya sepanjang proses value stream.

E = Excess processing, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena langkah-langkah proses yang

lebih panjang daripada yang seharusnya sepanjang proses value stream.

2.5 SIX SIGMA Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai yang mereka harapkan.

Apabila produk (barang atau jasa) diproses pada tingkat kinerja kualitas Six Sigma, perusahaan boleh

mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) atau bahwa 99,99966 persen dari apa

yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk tersebut. Dengan demikian, Six Sigma dapat

dijadikan ukuran target kinerja proses industri tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi

produk antara pemasok dan pelanggan. Semakin tinggi target sigma yang dicapai, semakin baik

kinerja proses industri.

Setelah kita mengetahui posisi kinerja bisnis dan industri pada saat ini, kita harus melakukan

berbagai upaya peningkatan menuju target 6 sigma yang hanya akan menghasilkan 3,4 DPMO.

Berbagai upaya peningkatan menuju target Six Sigma dapat dilakukan dengan dua metodologi, yaitu

six sigma- DMAIC dan design for six sigma (DFSS) – DMADV (define, measure, analyze, design and

verify) (Linderman et al 2004).

DMAIC digunakan untuk meningkatkan proses bisnis yang telah ada sedangkan DMADV

digunakan untuk menciptakan desain proses baru dan desain produk baru dalam cara sedemikian rupa

agar menghasilkan kinerja bebas kesalahan (Zero defect/errors).

DMAIC, terdiri atas lima tahap utama (Kwak dan Anbari 2006):

- Define, mendefinisikan secara formal sasaran peningkatan proses yang konsisten dengan

permintaan atau kebutuhan pelanggan dan strategi perusahaan

- Measure, mengukur kinerja proses pada saat sekarang agar dapat dibandingkan dengan target

yang ditetapkan. lakukan pemetaan proses dan mengumpulkan data yang ebrkaitan dengan

indikator kinerja kunci.

- Analyze, menganalisis hubungan sebab akibat berbagai faktor yang dipelajari utnuk

mengetahui faktor-faktor dominan yang perlu dikendalikan.

7

- Improve, mengoptimalkan proses menggunakan analisis-analisis seperti Design Of

Experiment(DOE) untuk mengetahui dan mengendalikan kondisi optimum.

- Control, melakukan pengendalian terhadap proses secara terus menerus untuk meningkatkan

kapabilitas proses menuju target Six Sigma.

2.6 LEAN SIX SIGMA Menurut Aboelmaged (2010), fokus utama lean adalah mengeliminasi pemborosan dan

mengurangi siklus waktu pada proses, tetapi tidak dapat mengurangi adanya variasi. Six Sigma dapat

mengurangi variasi dan meningkatkan proses dengan menggunakan pendekatan pemecahan masalah

yaitu alat statistik, tetapi Six Sigma tidak dapat mengurangi pemborosan atau siklus waktu proses.

Sehingga lean dan Six Sigma saling melengkapi satu sama lainnya.

Lean Six Sigma dipahami sebagai perpaduan antara Six Sigma dan alat Lean untuk

mendapatkan keuntungan dari keduanya (Gershon 2011). Lean dan Six Sigma terbukti untuk

meningkatkan produktivitas proses suatu perusahaan. Lean setara dengan kecepatan dan efisiensi.

Sedangkan Six Sigma setara dengan presisi dan akurasi (Bogart 2007).

2.7 KAIZEN Konsep Kaizen erat kaitannya dengan manajemen kualitas. Manajemen kualitas merupakan

suatu cara meningkatkan performansi secara terus-menerus (continious performance improvement)

pada setiap level operasi atau proses, dalam setiap area fungsional dari suatu organisasi, dengan

menggunakan semua sumberdaya manusia dan modal yang tersedia (Gasperz 1997).

Dengan demikian dapat dikatakan bahwa manajemen kualitas tidak hanya terfokus kepada

produk saja namun juga kepada seluruh aspek yang ada di perusahaan yang dapat dimanfaatkan.

Kaizen merupakan salah satu alat lean. Kaizen blitz merupakan proses perbaikan yang intens dan

cepat di mana tim atau departemen mencurahkan semua sumberdayanya ke dalam suatu proyek

perbaikan dalam periode jangka pendek, dan bukannya mengikuti aplikasi kaizen tradisional, yang

biasanya dilakukan separuh waktu (Evans & Lindsay 2007).

Menurut Imai (1998), perbaikan dalam Kaizen bersifat kecil dan berangsur-angsur, namun

proses Kaizen mampu membawa hasil yang dramatis mengikuti waktu. Konsep Kaizen menjelaskan

mengapa perusahaan tak dapat tetap statis untuk waktu lama di Jepang. Manajemen Barat sangat

memuja inovasi, perubahan secara besar-besaran melalui terobosan teknologi, konsep manajemen atau

teknik produksi mutakhir. Inovasi memang dramatis, punya daya tarik istimewa yang besar. Kaizen

sebaliknya, seringkali tidak dramatis bahkan biasa-biasa saja. Namun inovasi merupakan upaya sekali

tembak dan hasilnya seringkali membawa dampak sampingan masalah. Lain halnya dengan Kaizen

yang diterapkan berdasarkan akal sehat dan berbiaya rendah, menjamin kemajuan berangsur-angsur

yang memberikan hasil dalam jangka panjang.

Tiga keuntungan menjalankan kaizen dibandingkan metode lainnya adalah sebagai berikut

(Manos 2007):

1. Waktu: waktu yang dialokasikan untuk melakukan kaizen telah terjadwal. Dengan penjadwalan

ini, pelaksana kaizen akan semakin proaktif dan tepat waktu untuk membuat suatu peningkatan.

2. Kerja tim: pada akhir kaizen, pelaksana akan merasakan seberapa nyamannya bekerja sebagai

tim. Dan ini akan merubah kebiasaan orang untuk bekerja sendiri.

3. Bukti: dengan melihat hasil kaizen, orang akan mengerti bahwa mereka harus lebih mengontrol

area kerjanya lebih daripada yang dipikirkannya.

8

2.8 PROSES PRODUKSI Proses produksi merupakan usaha untuk mengubah sesuatu barang menjadi barang lainnya

atau usaha untuk mewujudkan suatu usaha. Untuk melakukan perubahan dan transformasi tersebut

diperlukan faktor-faktor produksi. Di samping itu diperlukan pula bahan mentah atau barang setengah

jadi yang akan di transformasikan menjadi barang lain (Sukirnoet al. 2006).

Kegiatan memproduksi dikelola oleh bagian atau departemen produksi dan operasi. Dengan

demikian hal-hal yang berkaitan dengan pengelolaan kegiatan memproduksi digolongkan sebagai

manajemen produksi dan operasi (production and operation management). Hal-hal yang berhubungan

dengan usaha mentranfsormasikan sesuatu barang menjadi barang lain merupakan tanggung jawab

dari manajemen produksi. Tanggung jawab tersebut meliputi merancang dan melaksanakan proses

transformasi atau konversi yang paling efisien. Keefektifan manajemen produksi dan operasi biasanya

diukur dari kemampuannya untuk menciptakan barang atau jasa yang bermutu, meminimumkan biaya

produksi dan dalam jangka panjang mampu mengembangkan barang atau jasa sesuai dengan

perkembangan selera konsumen (Sukirnoet al. 2006).

Proses pembuatan kertas berdasarkan proses produksi di PT. X dibagi menjadi 3 tahap, yaitu:

1. Tahap persiapan bahan baku (Stock Preparation)

2. Tahap pembentukan lembaran kertas (Paper Machine Process)

3. Tahap penyelesaian (Finishing dan converting)

2.8.1 PROSES DI STOCK PREPARATION

Stock preparation merupakan tahap awal dari proses pembuatan kertas. Serat sebagai

komponen utama dalam pembentukan lembaran kertas belum dapat dibuat menjadi lembaran kertas

tanpa ppengolahan terlebih dahulu.

1. Proses Pembuburan (Pulping)

Proses pembuburan merupakan proses penghancuran lembaran pulp menjadi buburan pulp.

Proses pembuburan ini berlangsung di dalam mesin pulper dengan menggunakan campuran air

proses. Lembaran-lembaran pulp dimasukkan secara manual oleh operator ke dalam mesin

pulper. Di dalam mesin pulper terdapat agitator yang berguna untuk mengaduk buburan pulp

agar tercampur rata. Selain itu juga terdapat buffle di dinding pulper yang berguna untuk

memecah aliran agar turbulen sehingga buburan pulp dapat tercampur.

2. Pembersihan (Cleaning)

Setelah pulp dibuburkan, buburan pulp tersebut ditampung di dalam pulper chest untuk

kemudian dialirkan ke High Consistency Cleaner untuk dibersihkan. Prinsip kerja HC Cleaner

ini dengan menggunakan prinsip kerja sentrifugasi. Di dalam HC Cleaner ini, buburan pulp

dibersihkan dari bahan-bahan pengotor yang terbawa bersama pulp, seperti pasir, kawat, dan

kotoran lainnya) yang memiliki berat jenis lebih besar dari pada pulp. Fase berat akan turun ke

bawah sedangkan fase ringan (buburan pulp) akan terangkat ke atas memasuki DDR (Double

Disc Refiner).

3. Proses Penggilingan (Refining)

Proses penggilingan yaitu proses penghancuran serat dengan cara menggiling agar mendapatkan

karakteristik serat seperti yang diinginkan. Tujuan dari proses ini adalah memperluas permukaan

serat sehingga ikatan antar serat menjadi lebih kuat. Serat yang telah mengalami proses pulping

dan cleaning selanjutnya digiling di DDR (Double Disc Refiner). Perubahan fisik dalam serat

akibat proses penggilingan adalah pemotongan fiber, berkurangnya tebal dinding serat selulosa ,

perubahan daya ikat terhadap air dan bentuk serat lebih seragam. Biasanya penggilingan ini

9

dilakukan sampai mendapat derajat giling (freeness) yang diinginkan. Nilai freeness ditentukan

bukan dari lamanya waktu penggilingan tapi dari besarnya daya (power) yang dipakai dalam

Kilo Watt per Hours (KWh).

4. Proses Pencampuran (Mixing)

Proses mixing merupakan proses mencampur pulp serat pendek, pulp serat panjang dan broke

dengan tujuan agar didapat tensile strength yang tinggi. Setelah dicampur di dalam pipa mixing,

selanjutnya buburan kertas dialirkan di medium chest dan machine chest untuk ditampung

sementara.

2.8.2 PROSES DI PAPER MACHINE

Pada tahap ini, buburan pulp yang disiapkan oleh bagian stock preparation diolah menjadi

bahan jadi yaitu lembaran-lembaran kertas dalam bentuk jumbo roll. Tahap-tahap pada bagian ini

adalah stuff box, cleaner, screener, head box, wire part, pressing, pre dryer, surface sizing, after

dryer, calendering dan reeling.

1. Stuff box

Stuff box merupakan penghubung antara bagian stock preparation dan paper machine. Buburan

pulp disini memperoleh internal sizingdengan penambahan cationic starch, dyestuff, dan AKD.

Buburan pulp dari stuff box tersebut akan dipompa menuju cleaner part.

2. Cleaner

Buburan pulp dibersihkan lagi dengan Centri Cleanerdengan menggunakan prinsip sentrifugasi

yang terdiri dari 4 tahapan pembersihan. Tahap pertama dibersihkan di cleaner 1 dan merupakan

cleaner yang paling teliti. Buburan pulp yang bersih akan keluar dari bagian atas menuju

horizontal screen, sedangkan yang kotor akan keluar melalui bagian bawah cleaner 1 menuju

cleaner2. Begitu seterusnya hingga cleaner4.Campuran yang bersih akan dimasukkan kembali

ke cleaner 3 dan campuran yang kotor akan dibuang ke waste water pit.

3. Screener

Buburan pulp disaring kembali berdasarkan ukurannya. Pulp yang lolos adalah serat yang halus

dan bersih, sedangkan serat yang tidak lolos merupakan serat yang kasar dan kotor sehingga

akan ditolak dan dialirkan kembali ke pack pulper. Bahan yang lolos akan dialirkan menuju

Head Box. Pada saat masuk ke horizontalscreen buburan pulp ditambah retention aiduntuk

mengikat serat-serat pulp dari bahan-bahan kimia penunjang.

4. Head Box

Pada bagian ini pulp untuk pertama kalinya dibentuk lembaran-lembaran kertas di atas wire part.

5. Wire Part

Buburan pulp dibentuk lembaran-lembaran di atas plastic wire dengan hydro foil. yang telah

berbentuk lembaran-lembaran mengalami proses dewatering. Di dalam proses ini ada dua

macam pengeringan, yaitu pengeringan dengan memanfaatkan gaya gravitasi dan dengan

menggunakan suction.

6. Press Part

Lembaran kertas dari wire selanjutnya akan melewati press part melalui felt. Fungsi press part

adalah untuk menghilangkan air yang tersisa pada lembaran kertas.

7. Dryer I

Setelah melewati press part, lembaran kertas akan mengalami pengeringan pertama.

8. Surface Sizing

Setelah keluar dari pengeringan pertama, lembaran kertas diberi sizing berupa tapioka.

9. Dryer II

10

Selanjutnya lembaran kertas mengalami pengeringan kedua.

10. Calendering

Calendering berfungsi untuk melicinkan permukaan kertas.

11. Reeling

Prosess reeling merupakan proses penggulungan kertas sehingga menjadi jumbo roll.

Selanjutnya jumbo roll ini akan di proses di cutter dan finishing.

2.8.3 CUTTER REWINDER

Tidak semua kertas yang telah di-reelingkemudiandipotong dicutter rewinder. Gulungan-

gulungan besar tersebut (jumbo roll) ada yang sebagian langsung di proses di converting. Gulungan

kertas yang diproses di cutter rewinder akan menghasilkan big sheet. Big sheet merupakan kertas

yang berukuran besar. Big sheet akan di proses di finishing.

2.8.4 FINISHING

Big sheet yang telah dihasilkan dari cutter rewinder akan disortir terlebih dahulu untuk

menghindari defect yang lolos saat akan packing. Setelah disortir, big sheet di bungkus dan siap

dikirim. Ada sebagian big sheet yang dibawa ke converting untuk dipotong menjadi kertas yang

berukuran lebih kecil.

2.8.5 CONVERTING

Proses converting merupakan proses mengubah kertas menjadi produk-produk seperti

amplop, devider, sticky notes, kertas warna, buku dan lain-lain. Kertas dalam bentuk roll akan

diproses di mesin will. Dengan mesin will, maka roll kertas akan langsung di potong di mesin will dan

langsung di pack sesuai dengan ukuran. Kemudian big sheet yang berasal dari finishing akan dipotong

menjadi ukuran yang lebih kecil di mesin pollar. Setelah dipotong sesuai dengan ukuran, kertas-kertas

tersebut akan di-pack. Untuk proses pengepakan itu sendiri dilakukan dengan mesin dan juga manual.

Pengepakan dengan mesin dilakukan oleh mesin autopack. Sedangkan pengepakan secara manual

dilakukan oleh operator.

2.9 BAHAN PENUNJANG PROSES 2.9.1 FILLER

Filler merupakan bahan yang mengisi ruang antara serat yang terdapat dalam pulp. Filler

berupa CaCO3 atau non CaCO3. Keuntungan dalam menggunakan filler adalah sebagai berikut:

1. Mengurangi penggunaan pulp

2. Memperbaiki sifat printability (menaikkan smoothness, menguragi porositas, dan meningkatkan

daya serap tinta).

3. Menaikkan brightness

4. Meningkatkan opasitas

5. Menurunkan biaya produksi

Kerugian adalam menggunakan filler adalah kekuatan kertas akan turun.

2.9.2 SIZING AGENT

Sizing agent berfugsi untuk:

1. Supaya serat-serat pulp tidak terlalu cepat menyerap tinta sehingga hasil goresan tinta tidak

tembus sampai baliknya.

2. Mengurangi laju penetrasi ke dalam kertas

11

3. Menstabilkan moistur kertas

2.9.3 OBA (OPTICAL BRIGHTENING AGENT)

OBA berfungsi untuk meningkatkan tingkat kecerahan (brigthness) kertas.

2.9.4 DYES/PIGMEN

Dyes/Pigmen merupakan pewarna yang dapat berasal dari bahan organik ataupun

nonorganik. Penggunaan dye/pigmen dengan CaCl2 akan meningkatkan kekuatan pulp dalam

menyerap dye/pigmen.

2.9.5 STARCH

Starch berfungsi untuk:

1. Merekatkan serat-serat kertas sehingga kertas menjadi lebih halus dan kuat

2. Memperbaiki kualitas cetak

3. Memperbaiki surface sizing supaya bahan-bahan penunjang lain lebih kuat terikat

4. Memperbaiki coating

5. Mempertinggi kekuatan kertas

6. Sebagai bahan perekat

2.9.6 RETENTION AID

Retention aid berguna untuk menstabilkan kedudukan filler dalam kertas. Biasanya senyawa

yang digunakan sebagai retention aid merupakan polimer dengan berat molekul tinggi dan

bersifat kationik.

2.9.7 ALUM

Rumus kimia yang dipakai adalah Al2(SO4)3.18H2O berupa padatan putih serta larut dalam

air. Alum berfungsi sebagai bahan koagulan untuk mengikat sizing agent dengan serat kertas.

Ikatan ini menghasilkan koloid dalam kertas sehingga penambahan sizing agent lebih efektif

dan mengatur pH kertas.

2.9.8 MIKROBIOSIDA

Mikrobiosida digunakan untuk menghambat pertumbuhan dan mematikan mikroorganisme

dalam buburan pulp.

2.9.9 DEFOAMER

Defoamer merupakan bahan untuk mencegah busa. Defoamer mempunyai pH 10,5±1.

2.9.10 NaOH

Kausatik soda berfugsi sebagai pencuci dan penetralisir pada white water.

2.9.11 CaCl2

Bersama degan dye pigmen, kalsium klorida berfungsi meningkatkan kekuatan pulp dalam

menyerap dye/pigmen.

12

2.9.12 PAC

PAC (Poly Aluminium Chloride) yang berfungsi untuk menstabilkan pH dan mengikat serat.

Larutan PAC setara dengan 1,3 kg bahan yang belum diencerkan. Konsistensi pada saat

dipakai adalah 10% PAC ditambahkan di bagian Silo Pit dan white water pit.

2.9.13 AKD

AKD (Alkyl Ketene Dimer) berfungsi meningkatkan water resistance (daya tahan kertas

terhadap penyerapan tinta). AKD merupakan internal sizing agent yang sangat reaktif dalam

pembuatan kertas alkaline (basa). Apabila water resistance dinaikkan dari standar, maka

pemakaian AKD boleh ditingkatkan sesuai dengan kebutuhan.

2.9.14 WAX SIZING

Wax sizing merupakan bahan pelicin kertas agar terlihat lebih glossy. Wax ini berbahan baku

parafin dan berbentuk emulsi (Aqueous emultion). Saat ini yang digunakan adalah santowax

dan taiwax.

2.9.15 PVA (Polyvinyl alcohol)

PVA berfungsi sebagai bahan water resistance kertas.

13

III. METODE PENELITIAN

3.1 LANDASAN BERFIKIR Semakin ketatnya persaingan di dunia industri manufacturing, menuntut perusahaan-

perusahaan yang benar-benar ingin bertahan untuk terus melakukan evaluasi dan perbaikan dengan

perusahaannya tersebut. Salah satu aspek yang sangat menunjang keberhasilan suatu perusahaan

menufacturing adalah manajemen kualitas.Manajemen kualitas adalah fungsi organisasional yang

bertanggung jawab atas keseluruhan aktivitas yang bersifat preventif terhadap terjadinya kesalahan.

Tujuan diterapkannya manajemen kualitas ini adalah untuk memproduksi suatu produk yang

kualitasnya tetap terjaga dengan biaya yang serendah-rendahnya, namun tetap memenuhi kepuasan

pelanggan.

PT. X merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pulp dan kertas. Industri pulp dan

kertas mengalami perkembangan yang sangat pesat. Perkembangan tersebut menyebabkan persaingan

pasar yang ketat dan memerlukan upaya untuk memenangkan persaingan tersebut. Salah satu kunci

untuk memenangkan persaingan tersebut adalah perbaikan kualitas.Lean Six Sigma merupakan salah

satu cara untuk mengurangi jumlah cacat produk yang dapat dengan otomatis meningkatkan kualitas

produk.

Gambar 1. Landasan berfikir penelitian

3.2 TAHAPAN PENELITIAN Penelitian ini terdiri dari beberapa tahapan yang dimulai dari tahap studi pustaka yang

berkaitan dengan topik penelitian sampai didapatkannya kesimpulan penelitian. Penelitian ini terbagi

atas tiga tahap, yaitu:

1. Tahap pertama

Tahap pertama adalah tahap pra penelitian yang diawali dengan studi pustaka untuk

mendukung dan menambah pengetahuan tentang aspek kajian yang akan diteliti.

Selanjutnya, dilakukan penyusunan proposal penelitian yang mencakup pemilihan judul

Persaingan

Kepuasan konsumen

Pendekatan Lean Six Sigma Peningkatan kualitas

Keunggulan bersaing

Pengurangan defect

14

penelitian, perumusan masalah dan tujuan penelitian, membuat rancangan pengumpulan

data berupa identifikasi data yang dibutuhkan, metode pengumpulan data, dan pemilihan

teknik analisis data.

2. Tahap kedua

Tahapan kedua adalah pengumpulan data, input data, pengolahan data, dan analisis

data. Pengumpulan data diperoleh dari data primer yang dilakukan dengan cara observasi

dan wawancara. Data sekunder didapat dari studi pustaka, internet, jurnal, dan dokumen-

dokumen. Pengolahan data dilakukan secara kualitatif dan kuantitatif berdasarkan tahapan

six sigma. Hasil pengolahan data akan menjadi bahan untuk pencarian solusi yang

didasarkan pada Lean.

3. Tahap ketiga

Tahap ketiga adalah tahap akhir yaitu pembuatan pembahasan hasil penelitian dan

kesimpulan dari keseluruhan proses penelitian ini.

Gambar 2. Tahapan penelitian

Pemilihan Topik Penelitian

Perumusan Masalah

Tujuan Penelitian

Rancangan Pengumpulan Data:

Idetnifikasi kebutuhan data, metode pengumpulan data, dan pemilihan teknik analisis.

Pengumpulan Data:

Observasi dan Wawancara dengan bagian produksi dan quality assurance

Pengolahan data

Analisis Data:

Analisis data kuantitatif dan kualitatif berdasarkan 5 tahapan Six Sigma, yaitu Define, Measure, Analyze, Improve, dan control.

Rekomendasi solusi dengan Kaizen Blitz

Kesimpulan dan Saran

15

3.3 WAKTU DAN TEMPAT PENELITIAN Penelitian dilakukan sejak Maret hingga April 2012. Penelitian ini dilakukan di PT. X

Tangerang.

3.4 JENIS DATA Data-data yang digunakan dalam penelitian ini terdiri dari data primer dan data sekunder.

Data primer yang digunakan dalam penelitian ini diperoleh dari hasil wawancara dengan bagian

produksi dan bagian quality assurance dan observasi di seluruh area produksi. Data yang diperoleh

dari hasil wawancara adalah proses produksi dan penyebab-penyebab defect. Sedangkan data sekunder

merupakan data produksi PT. X selama tiga bulan terakhir.

3.5 ANALISIS DATA Data primer dianalisis menggunakan fishbone diagram atau diagram tulang ikan untuk

mencari akar permasalahan. Sedangkan data sekunder produksi dianalisis untuk mendapatkan nilai

level sigma dari kinerja perusahaan. Keseluruhan penelitian ini dilakukan dengan tahapan six sigma.

Fase pengukuran dalam penelitian ini dilakukan untuk mengukur kinerja pada departemen produksi

PT. X. Pengukuran kinerja dilakukan melalui penghitungan jumlah produk yang cacat dan dihitung

dengan menggunakan rumus Six Sigma menggunakan distribusi poisson sebagai berikut:

Y pada rumus tersebut adalah yield. Yang dimaksud dengan yield adalah area yang berada di

bawah kurva diantara garis toleransi. Dari distribusi poisson, didapat nilai yang sama dengan zero

failure. Nilai defect per unit (DPU) didapat dari perbandingan antara defect yang terjadi dengan

jumlah unit produksi.

Distribusi poisson dapat digunakan untuk menentukan variabel Z. Cara menyelesaikannya

dengan menentukan nilai Z untuk defect per unit (DPU) melalui tabel distribusi normal. Nilai Z

didefiniskan sebagai variabel Z equivalent (Zequiv) dan terkadang diselesaikan dengan hubungan Z

long-term (ZLT) dan Z short-term (ZST).

1,5

ZST dapat dikonversi menjadi part per milliondefect rate (ppm) dengan menggunakan tabel

konversi variabel Z ke ppm (Lampiran 5).

16

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 PENERAPAN SIX SIGMA Kualitas merupakan indikator efisiensi dari sistem ekonomi yang produktif, dimana pada



melalui optimisasi alokasi sumber daya. Disisi lain, kualitas juga menghasilkan efisiensi proses dan

mampu mengindikasi performa yang baik.

Hal utama yang harus diperhatikan dalam penelitian ini adalah cara mengatasi masalah pada

produk yang menyebabkan kerugian pada perusahaan. Six Sigma dilaksanakan dalam tahapan DMAIC

(Define – Measure – Analyze – Improve – Control). Untuk dapat diangkat dan diperbaiki melalui

mekanisme sebuah proyek, suatu masalah harus didefinisikan terlebih dahulu dan diukur sebagai dasar

perbaikan. Pengukuran dilakukan menggunakan alat bantu statistik untuk menentukan sebaik apa

proses terjadi dan berapa banyak defect yang dihasilkan. Kemudian dilakukan analisis untuk

mengetahui mengapa terjadi defect dan menentukan faktor utama penyebab defect. Perbaikan

dilakukan dengan menghilangkan defect semaksimal mungkin.

Menurut Breyfogle (2003), defect merupakan ketidaksesuaian karakteristik kualitas dari level

yang dimaksudkan. Defective adalah produk yang tidak sesuai yang setidaknya menganduk satu cacat

atau memiliki kombinasi beberapa ketidaksempurnaan yang menyebabkan unit tersebut tidak dapat

memenuhi kebutuhan. Produk tanpa cacat (zero defects) adalah kondisi ideal yang selalu didambakan,

baik oleh pembuat barang (produk atau jasa) maupun pelanggan atau konsumen yang

menggunakannya.

Hasil produksi yang ditolak/ cacat mengganggu produksi dan membutuhkan pengerjaan

ulang yang mahal. Seringkali produk tolakan harus dimusnahkan, suatu pemborosan sumber daya

maupun upaya yang telah ditanamkan.Bagi perusahaan manufaktur, zero defects dapat

menekan waste (pemborosan).

4.2 DEFINE Menurut Brett dan Queen (2005), phase define merupakan fase yang paling penting untuk

kesuksesan proyek lean Six Sigma. Fase ini merupakan situasi, masalah dan hasil yang ingin

diharapkan di masa kini.Untuk produk kertas di PT. X sendiri, timbulnya defect masih sulit untuk

dihindari. Penyebab defect yang paling dominan terjadi di area produksi. Hampir seluruh proses

produksi dilakukan oleh mesin. Mulai dari stock preparation, paper machine, cutter rewinder, hingga

converting. Pada proses sortir,penyortitran dilakukan secara manual oleh operator. Lampiran 3

menunjukkan area-area di stock preparation dan paper machine yang berpeluang menimbulkan

defect.

Defect yang sering terjadi di dalam proses produksi kertas adalah holes (lubang), dirty

(kotor), size variation (variasi ukuran), foreign contamination dan folded (terlipat). Holes paper dan

dirty paper paling sering terjadi di bagian stock preparation dan paper machine. Sedangkan jenis

defect yang sering terjadi di mesin cutter adalah size variation. Terkadang folded dan foreign

contamination juga mungkin terjadi di cutter. Folded dan foreign contamination lebih dominan terjadi

di bagian sortir. Untuk data lengkap macam-macam defect yang terjadi di PT. X terlampir pada

Lampiran 4.

17

Defect berupa holes paper merupakan defect berupa lubang yang timbul pada lembaran

kertas. Holes paper yang terjadi dapat berupa lubang kecil atau bahkan lubang yang besar setelah

keluar dari paper machine. Sebagian besar defect ini terjadi pada proses di paper machine.

Sama halnya dengan holes paper , dirty paper juga terjadi di hampir seluruh proses produksi.

Mulai dari bahan baku, proses di stock preparation, paper machine, cutter, finishing hingga

converting. Bahan baku menentukan hasil jadi suatu produk. Bahan baku yang baik tentu akan

menghasilkan produk yang baik juga.

Foldedmerupakan defect berupa lipatan pada kertas yang terjadi selama proses produksi.

Baik terjadi di mesin ataupun akibat kesalahan manusia.Foreign contamination merupakan

kontaminan yang terikut bersama tumpukan kertas yang telah dipotong menjadi ukuran tertentu.

Kontaminan ini bisa berupa sobekan kertas, plastik, serangga dan bahan non produk lainnya. Namun

yang paling umum terjadi adalah kontaminan berupa sobekan kertas yang terikut di dalam tumpukan

kertas. Jika lolos sortir, maka kontaminan akan sampai ke tangan pelanggan dan tidak menutup

kemungkinan untuk dikomplain.

Size variation biasanya terjadi di mesin cutter saat proses pemotongan kertas. Jika pisau

pemotongan kertas tidak stabil, maka akan mengakibatkan ukuran kertas yang tidak seragam. Ukuran

kertas yang tidak seragam dapat dilihat secara kasat mata saat kertas-kertas tersebut ada dalam

tumpukan. Saat berada dalam tumpukan, kertas yang ukurannya bervariasi ini akan mudah rusak jika

bersinggungan dengan benda lainnya.

4.3 MEASURE Holes paper yang terjadi selama produksi bulan Januari hingga Maret terlampir di dalam

Lampiran 4. Jumlah holes paper yang terjadi pada bulan Januari adalah sebanyak 8,677 ton dengan

jumlah produksi kertas sebanyak 10792,82 ton. Dengan begitu didapat nilai defect per unit sebesar

0,0008. Dari tabel distribusi normal(Lampiran 7) , didapat nilai ZLT sebesar 3,16. Nilai ZST adalah

sebagai berikut:

3,16 1,5

4,66

Proses produksi pada bulan Januari dengan jenis kegagalan holes paper dapat dikatakan

sebagai 4,66level kualitas sigma. Dengan cara yang sama, pada bulan Februari, didapat sebanyak 6,3

ton holes paper dengan jumlah produksi pada bulan itu sebanyak 5723,06 ton. Sehingga didapat nilai

defect per unit sebesar 0,0011. Dari tabel distribusi normal, didapat nilai ZLT sebesar 3,08. Nilai ZST

adalah sebagai berikut:

3,08 1,5

4,58

Sehingga pada bulan Februari, nilai sigma untuk holes paper adalah sebesar 4,58. Pada bulan

Maret, sebanyak 6,9 ton holes paper dengan produksi kertas sebanyak 8619,712 ton. Nilai DPU pada

bulan Maret adalah 0,0008. Dari tabel distribusi normal, didapat nilai ZLT sebesar 3,16. Nilai ZST


3,16 1,5

4,66

18

Sehingga pada bulan Maret, nilai sigma untuk holes paper adalah sebesar 4,66 sigma.

Dengan begitu dapat dibandingkan bahwa nilai sigma untuk holes paper ini mengalami peningkatan

selama bulan Januari hingga Maret. Nilai sigma ini menunjukkan bahwa kinerja produksi berada di

atas rata-rata perusahaan indonesia. Rata-rata perusahaan di Indonesia berada di level 2 sigma seperti

yang terlihat pada Tabel 1. Untuk mengetahui ppm, nilai sigma tersebut di konversikan ke tabel S

untuk mendapatkan nilai part per million defect (ppm)pada Lampiran 5.

Pada tabel S di Lampiran 5, nilai sigma 4,66 ada diantara nilai sigma 4,6 dan 4,7. Untuk

mengetahui nilai ppm dari sigma 4,66 dilakukan interpolasi antara nilai sigma 4,6 dan 4,7 berikut ini:

4,7 4,6

687,2 967,67

4,66 4,6967,67

0,1 280,47

0,06967,67

0,1 x – 96,767 = - 16,8282

0,1 x = 79,9388

x = 799,388

Dengan begitu nilai ppm defect untuk level sigma 4,66 (pada bulan Januari dan Maret)

adalah 799,388. Hal ini berarti bahwa pada level sigma 4,66 memiliki tingkat defect sebesar 799,388

ppm.Untuk level sigma 4,58 adalah sebagai berikut:

4,6 4,5

967,67 1349,97

4,58 4,51349,97

0,1 382,3

0,081349,97

0,1 x – 134,997 = - 30,584

0,1 x = 104,413

x = 1044,13

Untuk nilai sigma 4,58 didapat 1044,13 ppm. Hal ini berarti bahwa pada level sigma 4,58

memiliki tingkat defect sebesar 1044,13 ppm.Untuk menekan jumlah holes paper yang dihasilkan

agar mencapai nilai 6 sigma, maka perusahaan harus menekan ppm hingga mencapai 3,4. Pada level 6

sigma, defect per unit yang terjadi adalah sebagi berikut:

1,5

6 = ZLT + 1,5shift

ZLT = 4,5

Nilai defect per unit dilihat melalui tabel A pada Lampiran 7. Nilai 4,5 memiliki nilai DPU

sebanyak 0,0000034. Pada level sigma 4,66 memiliki nilai DPU sebesar 0,0008 dan memiliki nilai

DPU sebesar 0,0011 pada level sigma 4,58. Sehingga nilai tersebut harus ditekan hingga mencapai

0,0000034 DPU.

Untuk jenis defect berikutnya adalah dirty paper. Dirty paper yang terjadi selama bulan

Januari hingga Maret terlampir dalam Lampiran 6. Jumlah holes paper pada bulan Januari adalah

sebanyak 2,55 ton dengan jumlah produksi total pada bulan tersebut sebanyak 10792,82 ton. Dengan

19

jumlah itu maka didapat nilai defect per unit sebesar 0,00024. Dengan menggunakan nilai DPU dari

tabel distribusi normal, didapat nilai ZLT sebesar 3,49. Nilai ZST adalah sebagai berikut:

3,49 1,5

4,99

Untuk itu dapat dikatakan bahwa pada bulan Januari untuk jenis defect dirty paper memiliki

nilai sigma sebesar 4,99. Pada bulan berikutnya jumlah dirty paper adalah 1,1 ton dengan jumlah total

produksi sebesar 5723,055 ton. Sehingga didapat nilai defect per unit sebesar 0,00019. Dari tabel

distribusi normal, didapat nilai ZLT sebesar 3,56. Nilai ZST adalah sebagai berikut:

3,56 1,5

5,06

Jadi nilai sigma untuk dirty paper pada bulan Februari adalah level 5,06. Pada bulan Maret,

jumlah defect pada bulan tersebut adalah 1,5 ton dengan total jumlah produksi sebanyak 8619,712

ton. Nilai DPU-nya adalah 0,00017, sehingga pada tabel distribusi normal didapat nilai ZLT sebesar

3,57. Nilai ZST adalah sebagai berikut:

3,57 1,5

5,07

Dengan begitu dapat dibandingkan bahwa nilai sigma untuk dirty paper ini mengalami

peningkatan selama bulan Januari dan Ferbuari. Nilai sigma ini menunjukkan bahwa kinerja produksi

berada di atas rata-rata perusahaan indonesia. Rata-rata perusahaan di Indonesia berada di level 2

sigma seperti yang terlihat pada Tabel 1. Bahkan mencapai level 5 sigma yang berarti sejajar dengan

perusahaan di Jepang. Untuk mengetahui ppm, nilai sigma tersebut di konversikan ke tabel S untuk

mendapatkan nilai ppm pada Lampiran 5.

Pada tabel S di Lampiran 5, nilai sigma 4,99 berada di antara nilai sigma 4,9 dan 5. Untuk

mendapat nilai ppm pada level sigma 4,99 adalah sebagai berikut:

5 4,9

232,67 336,98

4,99 4,9336,98

0,1 104,31

0,09336,98

0,1 – 33,698 = - 9,3879

0,1 = 24,3101

= 243,101

Nilai ppm untuk level sigma 4,99 adalah 243,101.Hal ini berarti bahwa pada level sigma 4,99

memiliki tingkat defect sebesar 243,101 ppm. Untuk nilai sigma 5,06, nilai ppm berada di antara nilai

5 dan 5,1. Maka nilai ppm nya adalah sebagai berikut:

5,1 5

159,15 232,67

5,06 5232,67

20

0,1 73,52

0,06232,67

0,1 – 23,267 = - 4,4112

0,1 =18,8558

= 188,558

Nilai ppm untuk level sigma 5,06 adalah 188,558. Hal ini berarti bahwa pada level sigma

5,06 memiliki tingkat defect sebesar 188,558 ppm. Untuk bulan Maret, pada level sigma 5,07

memiliki nilai ppm di antara level sigma 5 dan 5,1, dengan begitu untuk menghitung nilai ppm-nya


5,1 5

159,15 232,67

5,07 5232,67

0,1 73,52

0,07232,67

0,1 – 23,267 = - 5,1464

0,1 = 18,1206

= 181,206

Nilai ppm untuk level sigma 5,07 adalah 181,206. Hal ini berarti bahwa pada level sigma

5,07 memiliki tingkat defect sebesar 181,206 ppm.Untuk menekan jumlahdirty paper yang dihasilkan

agar mencapai nilai 6 sigma, maka perusahaan harus menekan ppm hingga mencapai 3,4. Pada level 6

sigma, defect per unit yang terjadi adalah sebagi berikut:

1,5

6 = ZLT + 1,5shift

ZLT = 4,5

Nilai defect per unit dilihat melalui Tabel A pada Lampiran 7. Nilai 4,5 memiliki nilai DPU

sebanyak 0,0000034. Dengan begitu, untuk mencapai level 6 sigma, perusahaan harus menekan nilai

DPU hingga 0,0000034.

Tabel 1. Pencapaian beberapa tingkat sigma

COPQ (Cost of Poor Quality)

Tingkat Pencapaian sigma DMPO (Defects per million

opportunities)

COPQ sebagai persentase dari

nilai penjualan

1-Sigma 691.462 (sangat tidak

kompetitif)

Tidak dapat dihitung

2-Sigma 308.538 (rata-rata industri

di Indonesia)

Tidak dapat dihitung

3-Sigma 66.807 25-40% dari penjualan

4-Sigma 6.210 (rata-Rata IndustriUSA) 15-25% dari penjualan

5-Sigma 233 (rata-rata industri Jepang) 5-15% dari penjualan

6-Sigma 3.4 (industri kelas dunia) <1% dari penjualan

Peningkatan 1 sigma meningkatkan keuntungan sebesar 10% dari penjualan

Sumber : Gasperz, 2003

21

Untuk jenis defect holes paper dan dirty paper yang telah dibahas sebelumnya merupakan

defect yang terjadi di jumbo roll.Jumbo roll merupakan gulungan kertas setelah keluar dari paper

machine. Untuk jenis defect folded, size variation dan foreign contamination terekam melalui

customer complain. Walaupun begitu, defect holes dan dirty juga dapat masuk ke customer complain.

Gambar 3 berikut ini merupakan diagram pareto yang menggambarkan jenis-jenis komplain

yang diterima dari konsumen selama tahun 2010. Untuk komplain yang paling tinggi adalah foreign

contamination dan size variation sebanyak 26 kasus untuk masing-masing defect. Kemudian kasus

folded sebanyak 15 kali, dirty paper 13 kali dan holes paper 5 kali.

Gambar 3. Diagram Pareto Jenis Komplain Tahun 2010

Gambar 4 berikut ini merupakan diagram pareto yang menggambarkan jenis-jenis komplain

yang diterima dari konsumen selama tahun 2011. Untuk komplain yang paling tinggi adalah foreign

contamination dengan 15 kasus, size variation 13 kasus, dirty 11 kasus, folded 8 kasus dan holes

paper 6 kasus.

26

52

67

8085

0102030405060708090

Value

Jenis Cacat

Value

Accumulation

22

Gambar 4. Diagram Pareto Jenis Komplain tahun 2011

Jika dibandingkan antara komplain yang terjadi pada tahun 2010 dan 2011, setiap kasus pada

umumnya mengalami penurunan. Kasus foreign contamination ini paling sering terjadi akibat

kontaminan lolos dari sortir sehingga sampai ke pelanggan. Bahan kontaminan yang berbentuk kertas

sobekan terikut ke dalam tumpukan kertas dan baru diketahui saat proses printing. Sama halnya

dengan foreign contamination, folded juga lolos dari sortir sehingga sampai ke tangan pelanggan.

Folded ini juga dapat terdeteksi saat proses printing yang mengakibatkan cetakan tinta tercetak pada

kertas yang terlipat tersebut.

Untuk size variation, PT. X telah memiliki standar. Untuk standar panjang dan lebar tidak

boleh melebihi 2 mm dan tidak boleh kurang dari ukuran yang telah ditetapkan. Pada bulan April

diambil sebanyak 60 sample kertas ukuran 1091 x 788 mm. Terdapat variasi terhadap panjang dan

lebar dari masing-masing sample yang disajikan pada Tabel 2.

Dari tabel tersebut maka dapat terlihat bahwa masih ada beberapa sample yang melebihi

batas maksimal ukuran panjang dan lebar. Size variation dapat dilihat kasat mata saat kertas-kertas

tersebut masih di dalam tumpukan. Tumpukan kertas tersebut akan terlihat tidak rata jika dilihat dari

pinggir. Tidak ratanya pinggiran kertas itu dapat menyebabkan pinggiran kertas rusak saat

bersinggungan dengan tumpukan kertas lainnya ataupun benda lainnya.

Tabel 2. Selisih lebar sample ukuran 1091x788 mm

No Selisih

Lebar

Selisih

Panjang

No Selisih

Lebar

Selisih

Panjang

No Selisih

Lebar

Selisih

Panjang

No Selisih

Lebar

Selisih

Panjang

1 1,5 3,5 16 3 1,5 31 2 2 46 0,5 2

2 2 2 17 2 2 32 2,5 1 47 1 0

3 2 3 18 2,5 1,5 33 3 2 48 0,5 2,5

4 2 3 19 0,5 2 34 1 0 49 1 2

5 2 3,5 20 2,5 1 35 2,5 0,5 50 0,5 2

6 1,5 3 21 2,5 2 36 1,5 0,5 51 1 2,5

7 1 0 22 3 1,5 37 2,5 0 52 1 3

8 2 3 23 0,5 2 38 1,5 0 53 2 1,5

15

28

39

4753

0

10

20

30

40

50

60

Value

Jenis Cacat

Value

Accumulation

23

9 2,5 1,5 24 2,5 1 39 1,5 0,5 54 0,5 2

10 2,5 2 25 2,5 1,5 40 2,5 0,5 55 1 2,5

11 1 1,5 26 2,5 1 41 0,5 2 56 1 2

12 2,5 2 27 1 1 42 1 2 57 2 1

13 3 2 28 2,5 0 43 0,5 2,5 58 2,5 1

14 2,5 1,5 29 2,5 1 44 1 2 59 2,5 0,5

15 1 1,5 30 2,5 1 45 0 2,5 60 0,5 0

4.4 ANALYZE Pada departemen produksi terdapat beberapa jenis defect, yaitu holes paper, dirty paper,

foreign contamination, folded dan size variation. Dari kelima jenis defect tersebut dipengaruhi oleh

berbagai macam faktor sehingga defect tersebut muncul dan menyebabkan penurunan kualitas kertas.

Faktor-faktor penyebab kegagalan tersebut dapat dijelaskan dalam diagram sebab akibat. Gambar 5

merupakan diagram sebab akibat untuk holes paper.

Gambar 5. Diagram Tulang Ikan Holes Paper

Berdasarkan diagram tulang ikan pada Gambar 5, terjadinya holes paper dipengaruhi oleh

lima faktor, yaitu:

1. Faktor mesin

Pada faktor mesin, penyebab terjadinya holes paper adalah:

a. Pulp menempel di wire; pulp dari headbox dibentuk lembaran di atas wire. Ketika shower

yang berfungsi untuk membersihkan wire dari sisa-sisa pulp tidak bekerja dengan optimal,

maka lama-kelamaan akan menimbulkan slime. Slime yang menempel pada wire tersebut

akan mengganggu kinerja wire sehingga saat pembentukan lembaran kertas yang seharusnya

membentuk lembaran, justru akan menempel di wire dan tidak masuk ke press part akibat

adanya slime. Hal tersebut mengakibatkan pembentukan kertas tidak sempurna, yaitu

berlubang.

24

b. Benang felt pada press part tidak sempurna; benang felt pada press part yang tidak

sempurna, misalnya ada satu bagian benang yang menonjol dapat menyebabkan holes paper.

Hal ini terjadi saat ada benang yang cacat atau bahkan ada benang yang terputus sehingga

menempel pada lembaran pulp masuk ke dalam press part. Saat pengepressan, felt yang tidak

sempurna ini akan menyebabkan lubang pada lembaran kertas.

c. Canvas dryer cacat; sama halnya dengan felt pada press part, canvas dryer yang cacat juga

dapat menyebabkan holes paper saat lembarann kertas melalui permukaan dryer.

d. Terkena jatuhan kertas; sisa-sisa kertas yang masih menempel di press part mungkin terjatuh

ke dalam lembaran kertas. Hal ini dapat oleh disebabkan doctor yang berfungsi untuk

membersihkan press part dari sisa-sisa kertas tidak terpasang dengan sempurna.

2. Faktor bahan baku

Pada faktor bahan baku, penyebab terjadinya holes paper adalah:

a. Tapioka terciprat ke lembaran kertas; hal ini dapat terjadi akibat tapioka disemprotkan secara

langsung ke lembaran kertas sehingga memungkinkan untuk terciprat ke daerah lain pada

lembaran kertas.

b. Tapioka terciprat ke lembaran kertas; hal ini juga dapat terjadi akibat diameter press yang

terlalu kecil sehingga tapioka terciprat ke bagian lain pada lembaran kertas.

3. Faktor manusia

Pada faktor manusia, penyebab terjadinya holes paper adalah:

a. Adanya karyawan yang tidak mengikuti standar kerja

b. Kurang terampilnya karyawan dalam bekerja

4. Faktor metode

Pada faktor metode, penyebab terjadinya holes paper adalah pada metode pemanasan steam.

Lembaran kertas harus dipanaskan dengan panas steam secara bertahap.

5. Faktor lingkungan

Pada faktor lingkungan, penyebab terjadinya holes paper adalah:

a. Lingkungan yang berdebu; lingkungan yang berdebu dapat menyebabkan segala macam

kotoran masuk ke dalam sistem.

b. Size press kotor; size press yang kotor ini disebabkan oleh tapioka yang mengering.

25

Gambar 6. Diagram Tulang Ikan Dirty Paper

Pada Gambar 6 disajikan diagram tulang ikan untuk dirty paper. Dirty merupakan salah satu

jenisdefect pada kertas. Dirty sendiri banyak penyebabnya. Faktor penyebab dirty pada kertas dapat

berasal dari machine (mesin), material (bahan), man (manusia), method (metode)dan environment

(lingkungan).

Berdasarkan diagram tulang ikan pada Gambar 6, terjadinya holes paper dipengaruhi oleh

lima faktor, yaitu:

1. Faktor mesin

Pada faktor mesin, penyebab terjadinya dirty paper adalah:

a. Pulp menempel di wire; pulp dari headbox dibentuk lembaran di atas wire. Ketika shower

yang berfungsi untuk membersihkan wire dari sisa-sisa pulp tidak bekerja dengan optimal,

maka semakin lama akan menimbulkan slime. Slime yang menempel pada wire tersebut akan

mengganggu kinerja wire sehingga saat pembentukan lembaran kertas ada slime yang terikut

di lembaran kertas dan ter-press saat pressing dan akan menimbulkan kotoran.

b. Benang felt pada press part tidak sempurna; benang felt pada press part yang tidak

sempurna, misalnya ada satu bagian benang yang menonjol dapat menyebabkan dirty paper.

Hal ini terjadi saat ada benang yang cacat atau bahkan ada benang yang terputus sehingga

menempel pada lembaran pulp masuk ke dalam press part. Saat pengepressan, felt yang tidak

sempurna ini akan menyebabkan kotoran pada lembaran kertas.

c. Dryer kotor; dryer kotor dapat disebabkan oleh doctor yang berfungsi membersihkan sisa-

sisa kertas pada dryer tidak bekerja dengan maksimal.


Pada faktor bahan baku, penyebab terjadinya dirty paper adalah:

a. Retention aid yang terakumulasi di dalam pipa akan menyebabkan dirty.

b. Benda asing masuk ke pulper melalui broke.

3. Faktor manusia

26

Pada faktor manusia, penyebab terjadinya dirty paper adalah:

a. Adanya karyawan yang tidak mengikuti standar kerja

b. Kurang terampilnya karyawan dalam bekerja

4. Faktor metode

Pada faktor metode, penyebab terjadinya dirty paper adalah:

a. Cara memasukkan bahan ke dalam pulper; saat memasukkan pulp ke dalam pulper, ada

kemungkinan bahan lain yang terikut ke dalamnya. Seperti serpihan palet ataupun kawat

pengikat pulp. Selain itu juga dapat disebabkan oleh broke yang tidak dibersihkan

sebelumnya.

b. Tangan operator yang tidak bersih saat proses ballingdan packing.

c. Tidak ada jadwal pembersihan wire.

d. Waktu operasi yang panjang.


Pada faktor lingkungan, penyebab terjadinya holes paper adalah:

a. Oli mesin yang tertetes ke lembaran kertas.

b. Broke yang tidak segera dibersihkan di callender pit.

c. Size press kotor; size press yang kotor ini disebabkan oleh tapioka yang mengering.

d. Mesin yang terbuka sehingga jika ada kotoran akan langsung kontak ke dalam sistem. Selain

itu bentuk atap pabrik yang terbuka sehingga kotoran dari luar dapat bebas masuk.

Faktor-faktor yang mempengaruhi timbulnya defect berupa folded disajikan dalam diagram

tulang ikan pada Gambar 7.

27

Gambar 7. Diagram Tulang Ikan Folded

Berdasarkan diagram tulang ikan pada Gambar 7 dapat dilihat bahwa penyebab folded antara

lain adalah:

1. Faktor manusia

Pada faktor manusia, penyebab folded adalah:

a. Adanya operator yang tidak mengikuti standar kerja

b. Kurang terampil dalam bekerja

2. Faktor mesin

Pada faktor mesin, penyebab folded adalah:

a. Kertas tidak jatuh sempurnadari mesin cutter; setelah kertas dipotong di mesin cutter, kertas

akan langsung tersusun secara rapi dari mesin. Tetapi ada kemungkinan kertas tersebut

terlipat saat baru keluar dari mesin cutter hingga sampai di tumpukan kertas.

b. Kertas terselip di antara konveyor atas dan bawah pada mesin cutter; hal ini dapat terjadi

akibat perbedaan tension dari kedua konveyor, sehingga menyebabkan kertas terselip dan

terlipat.

c. Kertas terselip pada doctor; sama halnya dengan konveyor, kertas juga mungkin akan terselip

di doctor yang berguna untuk menjaga kertas tetap stabil saat dipotong.

d. Pinggiran kertas berada di antara ruang kosong konveyor.


Pada faktor lingkungan, penyebab folded adalah:

a. Terkena benturan; tumpukan kertas berpeluang terkena benturan sehingga menyebabkan

kertas yang terlipat.

b. Terkena tirai saat transportasi dengan forklift.

4. Faktor metode

Pada faktor metode, penyebab folded adalah kertas terlipat saat penyortiran. Operator

tidak menyadari ada kertas yang terlipat sehingga lolos sortir. Mungkin juga terjadi saat operator

sedang menyortir, kertas terlipat tanpa sepengetahuan penyortir. Hal tersebut juga mungkin

terjadi saat pengepakan.

28

Gambar 8. Diagram Tulang Ikan Foreign Contamination

Faktor-faktor yang mempengaruhi timbulnya defect berupa foreign contamination disajikan

dalam diagram tulang ikan pada Gambar 8.Berdasarkan diagram tulang ikan pada Gambar 8 dapat

dilihat bahwa penyebab foreign containation antara lain:

1. Faktor mesin

Pada faktor mesin, penyebab foreign contamination adalah trim masuk ke potongan cutter; trim

adalah sisa potongan kertas untuk menyeragamkan ukuran pada mesin cutter. Ketika blower

pada mesin cutter tidak maksimal, ada kemungkinan trim terikut dipotong di cutter sehingga

akan ikut tertumpuk di dalam tumpukan kertas.

2. Faktor manusia

Pada faktor manusia, penyebab foreign contamination adalah:

a. Operator kurang memperhatikan kebersihan di area produksi.

b. Operator lupa mencabut inserter. Inserter berupa lembaran kertas kecil. Inserter berfungsi

sebagai alat bantu penanda untuk menghitung jumlah tumpukan kertas.

c. Saat penyortiran operator tidak melihat adanya foreign contamination. Hal ini mungkin

terjadi ketika letak foreign contamination berada di tengah-tengah permukaan kertas.


Pada faktor lingkungan, penyebab foreign contamination adalah:

a. Banyak broke di area produksi yang mungkin ikut terbawa ke tumpukan kertas.

b. Banyak serpihan kertas di cutter.

c. Adanya serangga.

4. Faktor metode

Pada faktor metode, penyebab foreign contamination adalah:

29

a. Metode sortir yang hanya dilakukan satu kali.

b. Mengganjal mesin dengan kertas; ganjalan tersebut dapat ikut terbawa sehingga menjadi

foreign contamination.

c. Penyortir tidak memeriksa hingga ke bagian tengah permukaan kertas, sehingga jika ada

kontaminan yang berada di tengah-tengah permukaan kertas lolos sortir.

d. Sheet break ikut terpotong di cutter.

e. Sambungan di rewinder ikut terpotong.

Gambar 9. Diagram Tulang Ikan Size Variation

Faktor-faktor yang mempengaruhi timbulnya defect berupa size variation disajikan dalam

diagram tulang ikan pada Gambar 9. Berdasarkan diagram tulang ikan pada Gambar 9 dapat dilihat

bahwa penyebab produk cacat antara lain adalah:

1. Faktor manusia

Pada faktor manusia, penyebab size variation adalah:

a. Adanya operator yang tidak mengikuti standar kerja

b. Operator yang kurang teliti

c. Kurang terampilnya karyawan dalam bekerja

2. Faktor mesin

Pada faktor mesin, penyebab size variation adalah:

a. Tension roll tinggi, sehingga menyebabkan perbedaan tegangan yang mengakibatkan size

variation.

b. Perbedaan laju feeder pada mesin cutter.

c. Mesin cutter tidak stabil; mesin cutter yang tidak stabil dapat disebabkan oleh letak slitter

yang tidak pas saat memotong. Selain itu juga dapat disebabkan oleh adanya gap antara

konveyor atas dan bawah sehingga kertas tidak stabil saat dipotong.

d. Cutter memotong terlalu pendek; setiap kali mesin berhenti tiba-tiba, kertas yang terpotong

akan lebih pendek dari ukuran yang seharusnya.


Pada faktor bahan baku penyebab size variation adalah:

30

a. Permukaan kertas yang licin sehingga membuat kertas tidak stabil saat dipotong.

b. Permukaan kertas yang bergelombang.

4. Faktor metode

Pada faktor metode, penyebab terjadinya size variation adalah tidak adanya jadwal peremajaan

alat.

4.5 IMPROVEMENT Tujuan six sigma adalah untuk mempercepat proses perbaikan dan mencapai tingkat kinerja

yang belum pernah terbayangkan sebelumnya dengan cara berfokus pada karakteristik yang terpenting

bagi pelanggan, serta mengidentifikasi dan mengeliminasi penyebab kesalahan atau kecacatan dalam

proses. Improvement dilakukan untuk menetapkan tindakan-tindakan untuk mengatasi masalah yang

ada, yaitu cacat produk. Langkah-langkah perbaikan dilakukan di setiap bagian produksi berdasarkan

karakteristik masing-masing defect.

4.5.1 DEFECT DIRTY

Di area stock preparation

a. Operator harus memastikan bahwa tidak ada bahan selain pulp/broke yang terikut masuk ke

dalam pulper.

b. Penumpukan palet broke tidak boleh miring saat akan dimasukkan ke dalam pulper supaya

palet tidak terjatuh dan masuk ke dalam pulper.

c. Memasukkan broke secara bertahap agar tidak ada bahan lain yang ikut masuk ke dalam

pulper.

d. Pembersihan mesin-mesin secara teratur.

e. Mengontrol kualitas buburan di stock preparation untuk memastikan buburan terbebas dari

kotoran yang dapat menghambat proses pembentukan lembaran kertas di paper machine.

f. Menjaga kebersihan di area stock preparation.

Di area paper machine

a. Membersihkan pipa saluran Retention Aid secara teratur.

b. Membersihkan wire part secara teratur.

c. Mengatur tekanan roll saat pengepresan agar tidak terlalu kuat supaya tidak terjadi sheet

break.

d. Memberi penutup pada silinder press agar cipratan tapioka tidak sampai keluar.

e. Menyeting ulang doctor blade setiap kali doctor tidak bekerja secara efektif.

f. Saat terjadi sheet break, operator yang akan memasukkan broke ke dalam coach pit harus

memperhatikan agar tidak ada bahan lain yang ikut masuk ke dalamnya.

g. Menjaga kebersihan di area paper machine.

Di area cutter rewinder, finishing, dan converting

a. Saat proses balling, tidak ada bahan-bahan lain yang ikut masuk ke dalam broke.

b. Menggunakan pallet yang bersih.

c. Penyortiran dilakukan setidaknya dua kali oleh dua orang yang berbeda untuk memperkecil

kemungkinan adanya dirty paper yang lolos.

d. Menjaga kebersihan di area cutter rewinder, finishing, dan converting.

31

4.5.2 DEFECT HOLES

Di area stock preparation

a. Operator harus memastikan bahwa tidak ada bahan selain pulp/broke yang terikut masuk ke

dalam pulper.

b. Penumpukan palet broke tidak boleh miring saat akan dimasukkan ke dalam pulper supaya

palet tidak terjatuh dan masuk ke dalam pulper.

c. Memasukkan broke secara bertahap agar tidak ada bahan lain yang ikut masuk ke dalam

pulper.

d. Pembersihan mesin-mesin secara teratur.

e. Mengontrol kualitas buburan di stock preparation untuk memastikan buburan terbebas dari

kotoran yang dapat menghambat proses pembentukan lembaran kertas di paper machine.

f. Menjaga kebersihan di area stock preparation.

Di area paper machine

a. Inspeksi harian terhadap shower pembersih pada wire part.

b. Memperhatikan kinerja felt dan menggantinya jika felt sudah cacat.

c. Membersihkan pipa saluran Retention Aid secara teratur.

d. Membersihkan wire part secara teratur.

e. Mengatur tekanan roll saat pengepresan agar tidak terlalu kuat supaya tidak terjadi sheet

break.

f. Memberi penutup pada silinder press agar cipratan tapioka tidak sampai keluar.

g. Menyeting ulang doctor blade.

h. Saat terjadi sheet break, operator yang akan memasukkan broke ke dalam coach pit harus

memperhatikan agar tidak ada bahan lain yang ikut masuk ke dalamnya.

i. Menjaga kebersihan di area paper machine.

Di area cutter rewinder, finishing, dan converting

a. Penyortiran dilakukan setidaknya dua kali oleh dua orang yang berbeda untuk memperkecil


b. Menjaga kebersihan di area cutter rewinder, finishing, dan converting.

4.5.3 DEFECT FOREIGN CONTAMINATION

Di area cutter rewinder

a. Memeriksa jumbo roll yang terdapat sheet break saat memotong di cutter.

b. Membersihkan secara rutin trim blower.

c. Menjaga kebersihan di area cutter rewinder.

d. Standarisasi ganjalan pada cutter, yaitu menggunakan ganjalan dengan bahan yang sama

dengan kertas.

Di area Sortir, finishing dan converting

32

a. Penyortiran dilakukan setidaknya dua kali oleh dua orang yang berbeda untuk memperkecil


b. Operator menyortir tumpukan kertas secara menyeluruh (mulai dari sisi kertas hingga ke

bagian sisi kertas yang lainnya.

c. Menjaga kebersihan di area cutter rewinder, finishing dan converting.

4.5.4 DEFECT SIZE VARIATION


a. Standarisasi setting tension roll pada mesin cutter.

b. Inspeksi harian untuk konveyor.

c. Standarisasi titik potong pada slitter.

4.5.5 DEFECT FOLDED


a. Menyeting vibrator pada cutter dengan benar sesuai ukuran kertas yang akan dipotong di

cutter.

b. Menyeting ulang mesin setiap kali ada penyimpangan.

c. Inspeksi harian untuk konveyor, konveyor separator/doctor.

d. Menjalankan jadwal perbaikan alat secara teratur.

Di area Sortir, finishing, dan converting

a. Mengecek kertas secara hati-hati untuk menghindari kemungkinan kertas yang terlipat saat

pengecekan berlangsung.

b. Penyortiran dilakukan setidaknya dua kali oleh dua orang yang berbeda untuk memperkecil


c. Membuat jalan masuk ke area finishing tersendiri untuk forklift.

4.6 CONTROL

33

Fase control bertujuan untuk melakukan pengendalian terhadap proses secara terus menerus

untuk meningkatkan kapabilitas proses menuju target Six Sigma. Pada fase ini alat yang digunakan

adalah c-chart. Menurut Breyfogle (2003), c-chart dapat digunakan untuk memonitor proses.

Parameter c-chart dapat adalah sebagai berikut:

CL = c-bar UCL = c-bar + 3 √c-bar LCL = c-bar - 3 √c-bar

Gambar 10. C-Chart Holes Paper

Berdasarkan grafik pada Gambar 10, terlihat bahwa kertas yang dihasilkan masih berada di

dalam batas kendali, yaitu dengan nilai defect per unit sebesar 0,0008 ton, 0,0011 ton, dan 0,0008 ton

dengan batas atas (UCL) sebesar 0,09 dan batas bawah (LCL) sebesar 0. C-Chart memiliki garis pusat

sebesar 0,0009 ton.

Gambar 11. C-Chart Dirty Paper

0

0,01

0,02

0,03

0,04

0,05

0,06

0,07

0,08

0,09

0,1

1 2 3

Value

Sample

UCL

LCL

c‐bar

DPU

0

0,005

0,01

0,015

0,02

0,025

0,03

0,035

0,04

0,045

1 2 3

Value

Sample

UCL

LCL

c ‐ bar

DPU

34

Berdasarkan grafik pada Gambar 11, terlihat bahwa kertas yang dihasilkan masih berada di

dalam batas kendali, yaitu dengan nilai defect per unit sebesar 0,000236 ton, 0,000192 ton dan

0,000174 ton dengan batas atas (UCL) sebesar 0,043 dan batas bawah (LCL) sebesar 0. C-Chart

memiliki garis pusat sebesar 0,000201 ton.

Apabila sampel berada dalam batas kendali maka berarti proses produksi terkendali dan solusi

perbaikan yang telah ditetapkan dapat terus dilanjutkan. Namun, bila sampel berada di luar batas

kendali maka pihak manajemen harus memeriksa kembali solusi perbaikan yang ditetapkan.

penyimpangan terjadi karena solusi yang ditetapkan belum sesuai, baik pada faktor manusia, metode,

mesin, bahan baku maupun lingkungan.

4.7 KAIZEN BLITZ Menurut Imai (1998), kegiatan meningkatkan kualitas pada dasarnya memprakarsai

pengurangan biaya. Kualitas dalam hal ini merujuk pada kualitas proses dari para manajer dan

karyawan dalam bekerja. Meningkatkan kualitas proses akan berdampak pada tingkat kesalahan yang

makin berkurang, lebih sedikit kegagalan, lebih sedikit pengerjaan ulang, waktu tempuh proses yang

lebih singkat dan penurunan jumlah sumber daya yang digunakan. Semua itu membawa penghematan

operasional secara menyeluruh. Peningkatan kualitas juga merupakan padanan kata dari tingkat hasil

(yield) yang lebih baik.

Salah satu alternatif yang disarankan bagi perusahaan adalah melakukan Kaizen Blitz.Kaizen

Blitz merupakan proses perbaikan yang cepat di mana tim atau departemen mencurahkan semua

sumberdayanya ke dalam suatu proyek perbaikan dalam periode jangka pendek, dan bukannya

mengikuti aplikasi kaizen tradisional, yang biasanya dilakukan separuh waktu (Evans & Lindsay

2007). Nilai level sigma PT X masih dapat ditingkatkan lagi untuk mencapai target 6 sigma dengan

melakukan Kaizen blitz. Rencana untuk Kaizen Blitz sebagai upaya peningkatan jangka pendek

perusahaan dapat mengikuti tahap-tahap berikut:

Persiapan: Ketua tim mendefinisikan proyek yang akan dilakukan untuk Kaizen Blitz pada

proses produksi dan disarankan ada satu orang yang telah mengikuti pelatihan Lean Six Sigma dan

bergelar Black Belt. Kemudian dipilih seorang ketua tim dan anggota-anggota yang terlibat dalam tim.

Kemudian tim menyiapkan bahan-bahan untuk pelatihan singkat, logistik atau sumber daya yang

dibutuhkan.

Tahap 1: Black Belt dan ketua tim Kaizen memberikan penjelasan singkat kepada tim tentang

keputusan melaksanakan proyek Kaizen Blitz dan memberikan pelatihan singkat mengenai

implementasi Lean Six Sigma. Setelah itu dilakukan pengukuran atau pengambilan sampel,

identifikasi penyebab defect dan dilakukan perbandingan hasil survei yang dilakukan oleh pelanggan.

Data selama beberapa bulan terakhir juga dapat dijadikan dasar pengukuran.

Tahap 2: Analisis data-data yang sudah terkumpul baik data hasil pengamatan maupun data

beberapa bulan terakhir dan juga data-data akar penyebab masalah dan kemungkinan untuk dilakukan

perbaikan.

Tahap 3: Dilakukan perbaikan-perbaikan berdasarkan temuan dan hasil analisis. Kemudian

dilakukan peningkatan proses yang ada dengan menentukan target yang akan dicapai berikutnya

melalui alternatif solusi untuk memperbaiki dan mencegah permasalahan itu muncul kembali.

Tahap 4: Pemantauan bahwa kondisi proses sudah berjalan sesuai dengan rencana dan stabil

kemudian mencegah proses kembali pada kondisi awal. Oleh karena itu, dilakukan pengembangan,

pendokumentasian dan implementasi secara penuh pada proses yang berjalan setelah perbaikan.

35

Tahap 5: Tim mempresentasikan hasil yang telah dicapai kepada top management disertai

dengan diskusi dan tanya jawab dengan pihak top management termasuk mendapatkan kesepakatan

untuk melakukan Kaizen Blitz yang selanjutnya.

Tindak lanjut: Tim bersama top management bekerja sama untuk mewujudkan Lean Six

Sigma pada seluruh tahapan proses dan sistem serta memonitor hasil-hasil yang telah dicapai.

Peningkatan secara terus-menerus harus menjadi suatu keputusan bersama yang harus dicapai.

36

V. KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan Tingginya jumlah produk cacat yang terjadi di setiap perusahaan sangat berpengaruh

terhadap kualitas.PT. X merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pulp dan kertas. Pendekatan

lean tidak memperbolehkan adanya pemborosan, dalam hal ini cacat produk. Produk cacat yang sering

timbul dalam industri tersebut adalah kertas bolong, kotor, terlipat, variasi ukuran dan kontaminasi

asing.Tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi faktor penyebab timbulnya cacat produk pada

departemen produksi berdasarkan tahapan Six Sigma dan menetapkan solusi yang dapat diambil untuk

mengurangi jumlah produk cacat pada departemen produksi berdasarkan tahapan Six Sigmayaitu

define, measure, analyze, improvement dan control. Hasil dari perhitungan nilai sigma terhadap kertas

berlubang selama dua bulan adalah 4,66; 4,58 dan 4,66. Sedangkan untuk kertas kotor memiliki nilai

sigma sebesar 4,99; 5,06 dan 5,07. Nilai sigma ini menunjukkan bahwa kinerja produksi berada di atas

rata-rata perusahaan indonesia. Sedangkan untuk costumer complaint yang masuk ke perusahaan

untuk jenis cacat kertas terlipat, variasi ukuran dan kontaminasi asing mengalami penurunan dari

tahun 2010 ke tahun 2011. Namun belum mencapai target 6 sigma. Sehingga masih perlu ditingkatkan

dengan kaizen blitz. Keuntungan yang didapat dari Kaizen Blitz ini adalah tidak membutuhkan biaya

yang tinggi dan juga hanya membutuhkan waktu kurang lebih satu minggu, namum hasil yang

diperoleh dapat berdampak jangka panjang.

Pada fase control, kertas yang dihasilkan masih berada di antara batas kendali.Apabila

sampel berada dalam batas kendali maka berarti proses produksi terkendali dan solusi perbaikan yang

telah ditetapkan dapat terus dilanjutkan. Namun, bila sampel berada di luar batas kendali maka pihak

manajemen harus memeriksa kembali solusi perbaikan yang ditetapkan. penyimpangan terjadi karena

solusi yang ditetapkan belum sesuai, baik pada fakor manusia, metode, mesin, bahan baku maupun

lingkungan.

5.2 Saran

Untuk penelitian selanjutnya hendaknya dilakukan terhadap seluruh jenis defect yang terjadi

di area produksi untuk memperkecil kemungkinan adanya produk yang cacat. Penelitian selanjutnya

juga dapat dilakukan dengan melihat dampak yang terjadi terhadap pengaruh penerapan KaizenBlitz di

PT. X.

37

DAFTAR PUSTAKA

[Departemen Perindustrian]. 1982. Perkembangan Industri Kertas dan Pulp di Indonesia dan Dunia.

Biro Data dan Analisis.

Aboelmaged MG. 2010. Six Sigma Quality: A Structured Review and Implications For Future

Research. The International Journal of Quality & Reliability Management. Vol 27. 3: 269-

318.

Ahlstrom P. 1998. Sequence in The Implementation of Lean Production. European Management

Journal. Vol. 16 No. 3 : 327-334.

Bogart S. 2007. Learning How to Leverage lean Six Sigma’s Power. Plant Engineering. Vol 61. 7: 23.

Brett C dan Patrick Q. 2005. Streamlining Enterprise Records Management with Lean Six Sigma.

Information Management Journal. Vol 39. 6: 58.

Breyfogle FW. 2003. Implementing Six Sigma : Smarter Solution Using Statistical Method. John

Wiley & Son, Inc, New Jersey.

Evans JR dan Lindsay WM. 2007. Pengantar Six Sigma. Salemba Empat, Jakarta.

Gasperz V. 1997. Manajemen Kualitas. PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.

Gasperz V. 2003. Sistem Manajemen Kinerja Terintegrasi Balanced Scorecard dengan Six Sigma untuk Organisasi bisnis dan Pemerintah.PT GramediaPustaka Utama, Jakarta.

Gasperz V. 2006. Lean Six Sigma. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.

Gasperz V dan Avanti F. 2011.Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Vinchristo

Publication, Bogor.

Gershon M dan Rajashekharaiah J. 2011. Double Lean Six Sigma: A Structure For Applying Lean Six

Sigma. The Journal of Applied Business and Economics. Vol 12. 6: 26-31.

GoetschDL and BS Davis. 2000.Quality Management Third Edition. Prentice Hall. USA.

Imai M. 1998. Gemba Kaizen. Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta.

Kwak YH dan Anbari FT. 2006. Benefits, Obtacles and Future of Six Sigma Approach. Technovation

26 : 708-715.

Linderman K, Schroeder RG, Choo AS. 2005. Six Sigma : The Role of Goals in Improvement Teams.

Journal of Operations Management 24 : 779-790.

Manos A. 2007. The Benefits of Kaizen and Kaizen Events. Quality Progress. Vol 40. 2: 47.

Nasution MN. 2004. Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management). Ghalia Indonesia.

Jakarta.

Oakland JS. 1993. Total Quality Management. Clays St. Ives, Great Britain.

Russell RS dan Taylor BW. 2006. Operation Management. Wiley, United State.

Smook GA. 1994. Handbook For Pulp and Paper Technology. Angus Wilde Publications, Vancouver.

Sukirno S, Wan SH, Danny I, Charles S, Kurniawan S. 2006. Pengantar Bisnis. Kencana, Jakarta.

38

LAMPIRAN

39

Lampiran 1. Proses Produksi (Stock Preparation)

40

Lampiran 2. Proses Produksi (Paper Machine)

41

Lampiran 3a. Area terjadinya paper defect distock preparation dan paper machine

defect mode Description cronic/spor

adic importa

nce

where defect originates based on history


Wet End Dry End pulping

cleaning

refining

mixing

Head Box

Wire Pit

Press part

Pre Dry

Size Press

After dry

Calender

Pope Reel

Blackening flock pada formasi kertas, dipermukaan terlihat spot mengkilat sporadis * 0 0 1 1 3 0 0 0 0 0 0 0

Bubbles cacat berbentuk gelembung udara kronis * 0 0 0 0 3 3 0 0 0 0 0 0 BW above standard BW Above Standard sporadis ** 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0 BW below standard BW Below Standard sporadis ** 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0 calender marks

kotoran jatuh di calender PM, dipermukaan terlihat area mengkilat sporadis *** 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0

canvas mark defect akibat canvas PM, dipermukaan terlihat motif canvas PM sporadis ** 0 0 0 0 0 0 0 3 0 3 0 0

cookie formasi kertas yang tidak rata sehingga kondisi pengeringan tidak rata kronis *** 0 0 3 0 3 3 0 3 0 3 0 0

concave permukaan kertas legok kronis ** 0 0 0 0 3 3 0 0 3 3 3 0

creasing lipatan pada kertas/keriput mati berasal dari proses PM kronis ** 0 0 0 0 0 0 3 0 3 3 0 0

curling kertas melengkung seperti busur arah MD atau CD sporadis *** 0 0 0 0 3 0 0 3 0 3 0 0 dandy roll marks defect dari dandy roll PM sporadis ** 0 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0

dirty PM noda / kotoran pada kertas kronis *** 3 3 0 0 3 3 3 3 3 3 3 3

dirty dyes noda / kotoran bekas dyestuff sporadis * 3 0 0 3 3 0 0 0 0 0 0 0

dryer marks defect dari dryer PM sporadis * 0 0 0 0 0 0 0 3 0 3 0 0

dryline marks defect pada formasi kertas berbentuk garis air sporadis * 0 0 1 1 3 3 0 0 0 0 0 0

dusting kertas berdebu sporadis * 0 0 0 0 0 0 0 3 0 3 0 0

flocks menggumpal pada formasi kertas sporadis * 0 0 3 0 3 3 0 0 0 0 0 0

holes kertas berlubang kronis *** 3 1 0 0 0 0 3 3 3 3 3 0

mottling kertas burik sporadis ** 0 0 3 0 3 3 0 0 0 0 0 0

42

Lampiran 3b. Area terjadinya paper defect distock preparation dan paper machine

defect mode Description Cronic/spor

adic

Import

ance



Wet End Dry End

pulping

Cleaning

refining

mixing

Head Box

Wire Pit

Press part

Pre Dry

Size Press

After dry

Calender

Pope Reel

peel off Terkelupas Sporadis * 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0 0

pin holes lubang kecil transparan Sporadis * 0 1 0 0 3 3 0 0 0 3 0 0

piping cacat berbentuk pipa kecil melingkari roll Sporadis *** 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3

shade variation warna bervariasi Kronis *** 3 0 0 3 3 3 0 0 3 0 0 0

size press marks defect dari size press PM Sporadis ** 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0 0 0

streaking garisan pada permukaan kertas Sporadis ** 0 0 0 0 0 3 3 0 3 0 0 0

starch splashing cipratan larutan tapioka Sporadis ** 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0 0 0

thickness out of standard ketebalan diluar standar Sporadis *** 0 0 3 3 3 0 3 0 3 0 3 0

torn kertas sobek Sporadis * 0 0 0 0 0 3 3 3 3 3 0 0

two sideness dua sisi kertas berlainan Sporadis *** 3 0 0 3 3 3 0 0 0 0 0 0

uneven formation formasi tidak rata Sporadis ** 0 0 1 0 3 3 0 0 0 0 0 0

water drop defect akibat tetesan air pada kertas Sporadis * 0 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0

water resistance below standard water resistance dibawah standar Sporadis * 0 0 0 3 0 3 0 3 3 0 0 0

water reverse water resistance reverse Sporadis * 0 0 0 3 0 0 0 3 3 0 0 0

wavy Gelombang Kronis *** 0 0 0 0 3 3 3 3 3 3 3 0

wet paper kertas lembab Sporadis * 0 0 0 0 0 0 3 3 0 3 0 0

wire mark/ water line garis berurat pada permukaan bagian wire Sporadis * 0 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0

Keterangan: Sporadis = sebab telah diketahui Kronis = sebab belum diketahui

0= Tidak terjadi 1= Mungkin terjadi di area tersebut 3 = Pasti terjadi di area tersebut

43

Lampiran 4. Macam-macam defect

defect mode description

Blackening flock pada formasi kertas, dipermukaan terlihat spot mengkilat

Bubbles cacat berbentuk gelembung udara

calender marks kotoran jatuh di calender PM, dipermukaan terlihat area mengkilat

canvas mark defect akibat canvas PM, dipermukaan terlihat motif canvas PM

Cookie formasi kertas yang tidak rata sehingga kondisi pengeringan tidak rata

Concave permukaan kertas legok

Creasing lipatan pada kertas/keriput mati berasal dari proses PM

Curling kertas melengkung seperti busur arah MD atau CD

dandy roll marks defect dari dandy roll PM

dirty PM noda / kotoran pada kertas

dirty dyes noda / kotoran bekas dyestuff

dryer marks defect dari dryer PM

dryline marks defect pada formasi kertas berbentuk garis air

Dusting kertas berdebu

Flocks menggumpal pada formasi kertas

Holes kertas berlubang

internal bonding below standard internal bonding dibawah standar

Mottling kertas burik

oil drops noda / kotoran dari tetesan oli

peel off Terkelupas

pin holes lubang kecil transparan

Piping cacat berbentuk pipa kecil melingkari roll

Pitch noda /kotoran dari geth pulp

shade variation warna bervariasi

size press marks defect dari size press PM

Streaking garisan pada permukaan kertas

Stain noda / bintik kecil kotoran pada kertas

starch splashing cipratan larutan tapioka

thickness out of standard ketebalan diluar standar

Torn kertas sobek

two sideness dua sisi kertas berlainan

uneven formation formasi tidak rata

water drop defect akibat tetesan air pada kertas

water resistance below standard water resistance dibawah standar

water reverse water resistance reverse

Wavy Gelombang

wet paper kertas lembab

white spots bintik putih

wire mark/ water line garis berurat pada permukaan bagian wire

44

Lampiran 5. Tabel konversi nilai sigma ke ppm defect rate

Sigma Level Defective ppm : 1.5 sigma shifted

distribution

1 697672.15

2 308770.21

3 66810.63

3.1 54801.40

3.2 44566.73

3.3 35931.06

3.4 28716.97

3.5 22750.35

3.6 17864.53

3.7 13903.50

3.8 10724.14

3.9 8197.56

4 6209.70

4.1 4661.23

4.2 3467.03

4.3 2555.19

4.4 1865.88

4.5 1349.97

4.6 967.67

5 5.42

6 3.40

45

Lampiran 6 a. Data holes paper selama produksi (Januari – Maret)

Bulan Januari

Hari ke Defect (Kg)

Total (ton) Total Produksi (ton) % defect PM 1 PM 2 PM 3

1 0 0 500 0,5 368,582 0,136

2 0 0 300 0,3 354,856 0,085

3 0 200 0 0,2 416,205 0,048

4 0 0 0 0 358,604 0,000

5 0 0 127 0,127 321,843 0,039

6 100 100 400 0,6 308,630 0,194

7 0 0 100 0,1 345,309 0,029

8 0 200 300 0,5 375,570 0,133

9 0 0 0 0 339,371 0,000

10 0 0 0 0 285,434 0,000

11 0 0 100 0,1 372,932 0,027

12 0 0 500 0,5 353,895 0,141

13 200 0 0 0,2 334,540 0,060

14 0 0 300 0,3 318,863 0,094

15 0 0 0 0 357,216 0,000

16 0 250 300 0,55 304,809 0,180

17 0 0 0 0 336,072 0,000

18 0 0 0 0 366,357 0,000

19 0 0 0 0 385,575 0,000

20 0 0 600 0,6 360,632 0,166

21 0 0 500 0,5 321,936 0,155

22 0 200 0 0,2 390,385 0,051

23 0 0 300 0,3 386,749 0,078

24 0 0 100 0,1 362,124 0,028

25 0 300 0 0,3 342,769 0,088

26 0 200 0 0,2 266,540 0,075

27 0 0 200 0,2 361,987 0,055

28 0 100 800 0,9 356,547 0,25242099

29 0 100 100 0,2 372,348 0,05371314

30 0 100 100 0,2 354,444 0,05642645

31 0 400 600 1 311,701 0,32082076

46

Lampiran 6 b. Data holes paper selama produksi (Januari – Maret)

Bulan Februari

Hari ke Defect (Kg)


1 0 0 100 0,1 243,73325 0,041028

2

STOP

3

4

5

6

7

8

9 stop 0 stop 0 42,55 0

10 stop 0 stop 0 94,736623 0

11 stop 300 600 0,9 152,68503 0,589449

12 stop 0 0 0 179,85684 0

13 stop 0 400 0,4 234,62204 0,170487

14 stop 0 0 0 236,85749 0

15 stop 0 200 0,2 198,71107 0,100649

16 stop 0 200 0,2 241,85401 0,082695

17 stop 0 500 0,5 244,57918 0,204433

18 0 0 0 0 284,18661 0

19 900 0 100 1 319,45303 0,313035

20 100 0 0 0,1 305,92059 0,032688

21 300 0 0 0,3 319,03572 0,094033

22 0 0 100 0,1 386,40686 0,025879

23 0 0 0 0 242,2115 0

24 0 0 0 0 321,41548 0

25 400 400 0 0,8 309,24738 0,258693

26 100 300 0 0,4 344,71059 0,116039

27 400 0 400 0,4 347,24826 0,115191

28 200 0 300 0,5 326,25497 0,153254

29 200 200 0 0,4 346,77884 0,115347

47

Lampiran 6 c. Data holes paper selama produksi (Januari – Maret)

Bulan Maret

Hari ke Defect (Kg)


1 0 0 0 0 336,093 0,000

2 100 200 0 0,3 352,062 0,085

3 0 100 100 0,2 325,585 0,061

4 100 100 0 0,2 339,333 0,059

5 200 0 0 0,2 355,760 0,056

6 0 0 0 0 353,029 0,000

7 0 0 0 0 303,558 0,000

8 0 0 100 0,1 401,311 0,025

9 0 0 300 0,3 364,130 0,082

10 300 200 0 0,5 323,426 0,155

11 0 200 0 0,5 314,904 0,159

12 0 0 100 0,1 371,808 0,027

13 0 0 0 0 416,736 0,000

14 100 0 0 0,1 330,964 0,030

15 0 0 0 0 289,848 0,000

16 800 0 100 0,9 313,436 0,287

17 300 0 0 0,3 333,567 0,090

18 300 100 0 0,4 324,734 0,123

19 0 0 300 0,3 361,784 0,083

20 0 0 1300 1,3 301,904 0,431

21 Stop stop stop

22 Stop stop stop

23 300 0 0 0,3 365,206 0,082

24 0 0 0 0 357,022 0,000

25 0 0 100 0,1 368,275 0,027

26 0 500 100 0,6 312,962 0,192

27 200 0 0 0,2 402,274 0,050

48

Lampiran 7 a. Data dirty paper selama produksi (Januari – Maret)

Bulan Januari

Hari ke Defect (Kg)


1 0 0 0 0 368,582 0

2 0 0 0 0 354,856 0

3 0 0 0 0 416,205 0

4 0 0 0 0 358,604 0

5 300 0 0 0,3 321,843 0,093213

6 0 0 0 0 308,630 0

7 0 400 500 0,9 345,309 0,260636

8 0 0 0 0 375,570 0

9 0 0 0 0 339,371 0

10 0 200 0 0,2 285,434 0,070069

11 0 0 0 0 372,932 0

12 0 0 0 0 353,895 0

13 0 0 0 0 334,540 0

14 0 0 0 0 318,863 0

15 0 0 0 0 357,216 0

16 0 250 0 0,25 304,809 0,082019

17 0 0 0 0 336,072 0

18 0 0 100 0,1 366,357 0,027296

19 0 0 0 0 385,575 0

20 0 100 0 0,1 360,632 0,027729

21 200 0 0 0,2 321,93566 0,062124

22 200 100 0 0,3 390,38502 0,076847

23 0 0 0 0 386,74922 0

24 0 0 0 0 362,12391 0

25 100 0 0 0,1 342,76949 0,029174

26 0 0 0 0 266,5401 0

27 0 0 0 0 361,98706 0

28 0 0 0 0 356,54721 0

29 0 0 0 0 372,34835 0

30 0 100 0 0,1 354,4437 0,028213

31 0 0 0 0 311,70053 0

49

Lampiran 7 b. Data dirty paper selama produksi (Januari – Maret)

Bulan Februari

Hari ke Defect (Kg)


1 0 0 0 0 243,73325 0

2

STOP

3

4

5

6

7

8

9 stop 0 stop 0 42,55 0

10 stop 0 stop 0 94,736623 0

11 stop 0 0 0 152,68503 0

12 stop 100 0 0,1 179,85684 0,0556

13 stop 0 0 0 234,62204 0

14 stop 0 0 0 236,85749 0

15 stop 0 0 0 198,71107 0

16 stop 0 0 0 241,85401 0

17 stop 0 0 0 244,57918 0

18 0 0 200 0,2 284,18661 0,070376

19 0 0 0 0 319,45303 0

20 0 100 0 0,1 305,92059 0,032688

21 0 0 0 0 319,03572 0

22 0 0 0 0 386,40686 0

23 0 0 0 0 242,2115 0

24 300 0 0 0,3 321,41548 0,093337

25 0 0 0 0 309,24738 0

26 0 0 0 0 344,71059 0

27 0 0 400 0,4 347,24826 0,115191

28 0 0 0 0 326,25497 0

29 0 0 0 0 346,77884 0

50

Lampiran 7 c. Data dirty paper selama produksi (Januari – Maret)

Bulan Maret

Hari ke Defect (Kg)


1 0 500 0 0,5 336,093 0,149

2 0 0 0 0 352,062 0,000

3 0 0 0 0 325,585 0,000

4 0 0 0 0 339,333 0,000

5 100 0 0 0,1 355,760 0,028

6 0 100 0 0,1 353,029 0,028

7 0 0 0 0 303,558 0,000

8 0 0 0 0 401,311 0,000

9 0 0 0 0 364,130 0,000

10 0 0 0 0 323,426 0,000

11 0 0 0 0 314,904 0,000

12 0 0 0 0 371,808 0,000

13 0 0 0 0 416,736 0,000

14 0 0 0 0 330,964 0,000

15 0 0 0 0 289,848 0,000

16 0 0 0 0 313,436 0,000

17 0 200 0 0,2 333,567 0,060

18 0 100 0 0,1 324,734 0,031

19 0 100 0 0,1 361,784 0,028

20 0 100 0 0,1 301,904 0,033

21 Stop stop stop

22 Stop stop stop

23 0 0 0 0 365,206 0,000

24 0 0 0 0 357,022 0,000

25 0 0 0 0 368,275 0,000

26 0 0 0 0 312,962 0,000

27 0 0 300 0,3 402,274 0,075

51

Lampiran 8. Tabel distribusi normal

Zα .00 .01 .02 .03 .04 .05 .06 .07 .08 .09

1.5 .0668 .0655 .0643 .0630 .0618 .0606 0594 .0582 .0571 .0559

1.6 .0548 .0537 .0526 .0516 .0505 .0495 .0485 .0475 .0465 .0455

1.7 .0446 .0436 .0427 .0418 .0409 .0401 .0392 .0384 .0375 .0367

1.8 .0359 .0351 .0344 .0336 .0329 .0322 .0314 .0307 .0301 .0294

1.9 .0287 .0281 .0274 .0268 .0262 .0256 .0250 .0244 .0239 .0233

2.0 .0228 .0222 .0217 .0212 .0207 .0202 .0197 .0192 .0188 .0183

2.1 .0179 .0174 .0170 .0166 .0162 .0158 .0154 .0150 .0146 .0143

2.2 .0139 .0136 .0132 .0129 .0125 .0122 .0119 .0116 .0113 .0110

2.3 .0107 .0104 .0102 .00990 .00964 .00939 .00914 .00889 .00866 .00842

2.4 .00820 .00798 .00776 .00755 .00734 .00714 .00695 .00676 .00657 .00639

2.5 .00621 .00604 .00587 .00570 .00554 .00539 .00523 .00508 .00494 .00480

2.6 .00466 .00453 .00440 .00427 .00415 .00402 .00391 .00379 .00368 .00357

2.7 .00347 .00336 .00326 .00317 .00307 .00298 .00289 .00280 .00272 .00264

2.8 .00256 .00248 .00240 .00233 .00226 .00219 .00212 .00205 .00199 .00193

2.9 .00187 .00181 .00175 .00169 .00164 .00159 .00154 .00149 .00144 .00139

3 .00135 .03988 .03687 .03483 .03337 .03233 .03159 .03108 .04723 .04481

4 .04317 .04207 .04133 .05854 .05541 .05340 .05211 .05130 .06793 .06479

5 .06287 .06170 .07996 .07579 .07333 .07190 .07107 .08599 .08332 .08182

6 .09987 .09530 .09282 .09149 .010777 .010402 .010206 .010104 .011523 .011260

analisis pengurangan jumlah produk cacat...

Documents