ANALISIS PENERAPAN LINE BALANCING UNTUK

MENGURANGI BOTTLENECK PROSES PRODUKSI

PADA PERUSAHAAN YANG MEMPRODUKSI KOSMETIK

DI BEKASI INDONESIA

OLEH

Ir. MASLIHAN, ST, MSi

ABSTRAK--- Perusahaan yang kami teliti merupakan salah satu perusahaan

manufaktur yang bergerak di bidang cosmetic products manufacture, oleh karena

itu perusahaan tersebut harus memenuhi keinginan konsumennya tepat waktu dan

kualitas yang baik agar perusahaan lain yang bekerjasama selalu puas dengan

pelayanan yang diberikan dan menambah ketertarikan perusahaan-perusahaan

lain agar menaruh produknya, menambah produksi yang banyak sehingga

semakin berkembang pesat, dengan banyaknya permintaan yang diinginkan

perusahaan lain. Dalam mempertahankan mutu dan meningkatkan produktivitas,

salah satu factorpenting yang harus diperhatikan adalah proses produksi.

Berkaitan dengan hal tersebut, maka pihak yang menangani masalahproses

produksi harus mampu menemukan sistem kerja yang paling baik untuk

dapatmeningkatkan produktivitas dan dengan hal ini menuntut setiap perusahaan

mengeluarkan ide-ide inovatif dalam rangka meningkatkan pemanfaatan sumber

daya yang tersedia seoptimal mungkin untuk menghasilkan tingkat produk

semaksimal mungkin baik dari segi kuantitas maupun kualitas. Tanpa mengurangi

kualitas dari produk, setiap perusahaan melakukan cost reduction mulai dari

memodifikasi proses, memodifikasi urutan kerja, memodifikasi layout,

menurunkan manhours dan lain-lain yang bertujuan untuk memaksimalkan

keuntungan yang diperoleh oleh perusahaan tersebut.

Foam soap calmic 5 liter merupakan produk unggulan. Tujuan dari

penelitian iniadalah untuk mengetahui bagaimana kondisi system kerja dan

bagaimana tingkat efektivitas dari proses produksi serta bagaimana rekomendasi

yang tepatuntuk meningkatkan efektivitas dari proses produksi tersebut. metode

yang digunakan adalah Line Balancing Untuk Mengurang Bottleneck.

Setelah dilakukan penelitian, diperoleh nilairata-ratapermintaan pasar naik

terutama pada bulan Agustus 2020, permintaan naik mencapai 4.250 pcs dan

hanya bisa dipenuhi sebanyak 3.150 pcs. Yang menyebabkan 7,5% dari

permintaan pasar tidak dapat dipenuhi.

Kata kunci: Bottleneck, Line Balancing, Proses produks

2

I.PENDAHULUAN

Di dunia industri kita harus memikirkan bagaimana melakukan persaingan

industri agar suatu industri berjalan dengan baik yang mampu melakukan

persaingan yang sangat ketat di Indonesia ini, dengan hal ini menuntut

setiap perusahaan mengeluarkan ide-ide inovatif dalam rangka

meningkatkan pemanfaatan sumber daya yang tersedia seoptimal mungkin

untuk menghasilkan tingkat produk semaksimal mungkin baik dari segi

kuantitas maupun kualitas. Tanpa mengurangi kualitas dari produk, setiap

perusahaan melakukan cost reductionmulai dari memodifikasi proses,

memodifikasi urutan kerja, memodifikasi layout, menurunkan manhours

dan lain-lain yang bertujuan untuk memaksimalkan keuntungan yang

diperoleh oleh perusahaan tersebut.

Perusahaan merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak di

bidang cosmetic products manufacture, oleh karena itu perusahaan tersebut

harus memenuhi keinginan konsumennya tepat waktu dan kualitas yang

baik agar perusahaan lain yang bekerjasama selalu puas dengan pelayanan

yang diberikan dan menambah ketertarikan perusahaan-perusahaan lain

agar menaruh produknya, menambah produksi yang banyak sehingga

semakin berkembang pesat, dengan banyaknya permintaan yang diinginkan

perusahaan lain. Manager berfikir keras agar permintaan yang diinginkan

semuanya terpenuhi tanpa complain dari perusahaan lain dan konsumen

pembeli agar semua percaya akan produksi yang dilakukan oleh

perusahaan ini.

Perusahaan ini memproduksi cosmetic yang kualitasnya sangat baik karena

sesuai dengan ISO (International Organization For Standar) yang harus

dipenuhi oleh setiap perusahaan, salah satu produk yang dikembangkan

adalah produk foam soap calmic 5 liter. Pada tahun 2020 terjadi pandemik

covid-19 di Indonesia, wabah tersebut mengakibatkan permintaan alat dan

bahan kebersihan meningkat begitu pesat, sehingga permintaan salah satu

produk kebersihan foam soap calmic 5 liter ini mengalami peningkatan

3

setiap bulannya. Sebagai perusahaan dengan kapasitas produksi yang

tinggi, diperlukan strategi dan perencanaan yang baik untuk meningkatkan

kapasitas produksinya. Karena permintaan yang sangat banyak, perusahaan

ini melakukan kerja lembur sehingga banyaknya kendala-kendala di jalur

produksi yang mengakibatkan kerugian waktu yang terbuang karena

proses produksi yang belum terstruktur dan penataan line yang belum

tertata rapih yang mengakibatkan bottleneck pada proses produksi foam

soap calmic 5 liter.

Berdasarkan pengamatan yang dilakukan pada proses produksi foam soap

calmic 5 liter bottleneck yang terjadi mengakibatkan target produksi tidak

tercapai dan manhours membengkak sehingga perusahaan harus

mengeluarkan biaya lebih untuk membayar jam lembur karyawan.

Cara terbaik untuk mengatasi bottleneck adalah melakukan line balancing.

Line balancing merupakan penyeimbangan penugasan elemen-elemen

kerja.

Pengukuran waktu adalah teknik pengukuran kerja untuk mencatat

jangka waktu dan perbandingan kerja mengenai unsur perkerjaan

tertentu yang di laksanakan dalam keadaan tertentu pula, serta untuk

menganalisa keterangan tersebut sehingga diperoleh waktu yang di

perlukan untuk pelaksanaan perkerjaan tersebut pada tingkat presentasi

tertentu (Barnes, 1980).

Dalam pengukuran waktu, hal penting yang harus diketahui dan

ditetapkan adalah untuk apa hasil pengukuran digunakan, beberapa

tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkandari hasil

pengukuran tersebut.

Salah satu kriteria pengukuran kerja adalah pengukuran waktu (time

study). Pengukuran kerja yang dimaksudkan adalah pengukuran waktu

standar atau waktu baku. Pengertian umum pengukuran kerja adalah

suatu aktivitas untuk menentukan waktu yang dibutuhkan oleh seorang

4

oprator (yang memiliki skill rata-rata dan terlatih) dalam melaksanakan

kegiatan kerja dalam kondisi dan tempo kerja yang normal.Waktu

standar dapat digunakan sebagai dasar untuk analisis lainnya.

Adapun rumus yang digunakan dalam pengujian keseragaman data

untuk stop watch adalah sebagai berikut :

Dimana : x̅ =Nilai rata-rata

BKA = Batas kontrol atas

BKB = Batas kontrol bawah

σ = Standar deviasi

k = Tingkat keyakinan

= 99 % ≈ 3

= 95 % ≈ 2

5

Bottleneck umumnya dikenal sebagai beberapa sumber daya atau

utilitas yangsangat membatasi kinerja sistem produksi (Wang, Zhao,

dan Zheng, 2005: 3). Untuk kebutuhan aplikasi yang berbeda dan

perlakuan operasi yang berbeda, dan banyak lagi kontribusi definisi

tentang apa itu bottleneck dapat ditemukan dalam berbagai literatur.

Berikut beberapa definisi dasar mengenai bottleneck:

1. Terjadi titik kemacetan pada aliran produksi.

2. Kapasitas sumber daya yang lebih kecil dari pada

permintaan.

3. Terdapat proses yang membatasi throughput.

4. Pemblokiran sementara untuk meningkatkan output.

5. Fasilitas, operator dan lain sebagainya, yang

menghambat produksi.

6. Setiap operasi yang membatasi output.

Beberapa definisi di atas cukup menjelaskan perbedaan dari bottleneck

itu sendiri. Bottleneck bukan hanya disebabkan oleh ketidak-leluasaan

secara fisik, sepertisumber daya, proses,fasilitas dan sebagainya, tetapi

juga dipengaruhi oleh fungsi, operator dan lain-lain. Dalam beberapa

kasus, bottleneckterjadi hanya sementara dan beberapa terjadi secara

terus-menerus. Pengertian umum dari bottleneck adalah “sesuatu” yang

membatasi rating sebuah sistem produksi. Tetapi bottleneck juga tidak

identik jika dilihat dari sudut pandang yang berbeda. Berdasarkan

definisi-definisi di atas bottleneck dapat dibedakan menjadi dua

kategori; yaitu PIP based dan sensitivity based, dimana keduanya

merupakan panduan praktis dalam pengaplikasian perspektif-perspektif

yang berbeda tadi. Pengkategorian ini juga mementukan metode dalam

mendeteksi bottleneck. Dimana penentuan metode deteksi ini juga

dilakukan berdasarkan dari mana masalah bottleneck tersebut dilihat.

(Wang, Zhao, dan Zheng, 2005: 6)

6

Line Balancing adalah strategi produksi untuk menyeimbangkan waktu

dan beban kerja di sejumlah proses yang saling berhubungan dalam

suatu lini produksi sehingga tidak terjadi kemacetan proses ataupun

kapasitas yang berlebihan. Waktu dan beban kerja di setiap stasiun

perakitan harus dikendalikan sesuai dengan waktu siklus yang

ditentukan, kemacetan (terlalu lama) proses pada produksi ataupun

kapasitas berlebihan (terlalu cepat) pada proses produksi yang saling

berhubungan akan mengakibatkan kerugian bagi perusahaan

manufaktur yang bersangkutan. Kelebihan kapasitas yang menyebabkan

menganggurnya mesin maupun tenaga kerja biasanya disebut dengan

istilah “idle” dalam produksi.

Untuk memastikan keseimbangan lini yang optimal, tugas atau beban

kerja untuk setiap stasiun kerja harus memiliki jumlah kerja yang

hampir sama waktunya untuk dikerjakan serta tidak boleh melebihi

waktu siklus stasiun kerja yang telah ditentukan. Lini Produksi harus

dirancang secara efektif dan tugas-tugas perlu didistribusikan diantara

pekerja, mesin dan stasiun kerja untuk memastikan setiap segmen lini

dalam proses produksi dapat dipenuhi dalam kerangka waktu dan

kapasitas produksi yang tersedia.

Salah satu tujuan dasar dalam menyusun line balancing adalah untuk

membentuk dan menyeimbangkan beban yang dialokasikan pada tiap

stasiun kerja. Tanpa keseimbangan seperti ini, maka akan terjadi

sejumlah ketidakefisienan dan peran beberapa stasiun akan mempunyai

beban kerja yang lebih banyak dari stasiun kerja yang lainnya. Waktu

yang dibutuhkan menyelesaikan pekerjaan pada masing-masing stasiun

kerja biasanya disebut service time atau station time.Sedangkan waktu

yang tersedia pada masing-masing stasiun kerja disebut waktu siklus.

Waktu siklus biasanya sama dengan waktu stasiun kerja yang paling

besar. Adapun manfaat dari Line Balancing sebagai berikut :

7

1. Meningkatkan efisiensi proses (improve process efficiency).

2. Menghindari waktu pada proses atau stasiun yang

menganggur (reduce idle time).

3. Mengurangi waktu proses secara keseluruhan (reduce total

processing time).

4. Meningkatkan rasio pencapaian target produksi (Increase

production rate).

5. Meningkatkan profit (increase profit)

6. Mengurangi pemborosan dan biaya-biaya yang tidak

diperlukan (Reduce waste and unnecessary cost).

Istilah-Istilah Dalam Line Balancing:

a. Waktu Menganggur (Idle Time)

Idle time adalah selisih atau perbedaan antara Cycle Time (CT)

dan Stasiun Time (ST), atau CT dikurangi ST. (Baroto, 2002).

Keterangan:

n = Jumlah stasiun kerja

Ws = Waktu stasiun kerja terbesar

Wi =Waktu sebenarnya pada stasiun kerja

i = 1,2,3,…,n

b. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)

8

Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan

lintasan yang dihasilkan dari waktu mengganggur sebenarnya

yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di

antara stasiun-stasiun kerja. Balance Delay dapat dirumuskan

sebagai berikut (Baroto, 2002):

Keterangan:

D = Balance Delay (%)

n = Jumlah stasiun kerja

C = Waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja

∑ti = Jumlah semua waktu operasi

ti = Waktu operasi

Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap

stasiun kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar

(Ws). Efisiensi stasiun kerja dapat dirumuskan sebagai berikut

(Nasution, 1999):

d. Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency)

9

Line Efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi

dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja (Baroto, 2002) atau jumlah

efisiensi stasiun kerja dibagi jumlah stasiun kerja (Nasution, 1999).

Line Efficiency dapat dirumuskan sebagai berikut:

Keterangan:

STi = Waktu stasiun kerja dari ke-i

K = Jumlah stasiun kerja

CT = Waktu siklus

Smoothet Indeks merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran

relatif dari penyeimbangan lini perakitan tertentu.

Keterangan:

ST max = Maksimum waktu di stasiun

STi = Waktu stasiun di stasiun kerja i

Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses

perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka

jumlah stasiun kerja yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus

(Baroto, 2002):

10

Keterangan:

ti =Waktu operasi (elemen)

C = Waktu siklus stasiun kerja

Kmin = Jumlah stasiun kerja minimal.

Cara Penggunaan Line Balancing

1. Mengetahui Takt Time setiap Stasiun Kerja

Langkah pertama dalam Line Balancing adalah

mengetahui Takt Time untuk setiap Stasiun Kerja. Kita

perlu mengetahui tingkat permintaan pelanggan dan waktu

yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu proses.

Rumus yang digunakan untuk menghitung Takt Time

adalah :

T = Ta / D

Dimana :

T = Takt Time

Ta = Time Available (Waktu kerja bersih yang tersedia)

D = Demand (Permintaan Pelanggan)

2. Membuat Rincian Proses

11

Untuk memastikan keseimbangan, sangat penting untuk

memahami hubungan dan urutan antara berbagai tugas

dalam suatu proses. Membuat rincian proses

mengidentifikasikan hubungan dan urutan diantara proses-

proses yang berkaitan.

3. Memahami waktu yang dibutuhkan pada setiap kegiatan

proses.

Setelah membuat rincian proses, kita perlu memahami

waktu yang dibutuhkan pada setiap stasiun kerja atau

kegiatan proses. Setiap rincian proses harus diketahui

waktu pengerjaan dan kemudian dijumlahkan menjadi

Total Cycle Time atau Total Waktu Siklus pada Stasiun

Kerja yang bersangkutan. Kita dapat menyajikannya

dalam bentuk grafik agar jelas dan mudah dilihat.

4. Identifikasikan stasiun kerja yang memiliki selisih

Setelah mengetahui waktu kerja setiap stasiun kerja,

langkah selanjutnya adalah identifikasikan stasiun kerja

mana yang memiliki selisih waktu dengan siklus waktu

yang ditetapkan, baik selisih waktu yang lebih tinggi

maupun selisih waktu lebih rendah.

5. Analisis dan Lakukan Tindakan Penyeimbangan

Setelah melakukan pengidentifikasian stasiun yang

memiliki selisih waktu dengan waktu siklus yang

ditetapkan, lakukan tindakan penyeimbangan beban kerja

sehingga total waktu siklus stasiun kerja yang

bersangkutan lebih rendah dari Total Siklus Waktu (Total

Cycle Time) Stasiun kerja yang ditentukan.

12

6. Evaluasi dan Pemantauan Hasil.

Stasiun-stasiun kerja yang telah diseimbangkan proses dan

tugasnya harus dievaluasi dan dipantau hasilnya.

Kapasitas adalah hasil produksi atau volume pemrosesan (throughput),

atau jumlah unit yang dapat ditangani, diterima, disimpan, atau

diproduksi oleh sebuah fasilitas pada suatu periode waktu

tertentu.Kapasitas sering menentukan persyaratan modal sehingga

mempengaruhi sebagian besar dari biaya tetap.

II.METODOLOGI PENELITIAN

Penelitian ini menggunakan rancangan penelitian kuantitatif. Penelitian

kuantitatif merupakan suatu proses menemukan pengetahuan yang

menggunakan data berupa angka sebagai alat menganalisa keterangan

mengenai apa yang ingin diketahui.Penelitian ini untuk mengurangi

bottleneck pada proses produksi foam soap calmic 5 liter dengan

metode line balancing. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk

mengetahuibagaimana kondisi proses produksi foam soap calmic 5 liter

pada saat ini, apakah sudah baik atau perlupeningkatan, kemudian

memberikan alternatif solusi yang bisa diterapkan olehperusahaan.

Beberapa data yang diperlukan adalah data report productivity terkait

pada proses produksi perusahaan. Alur dari penelitian ini dimulai dari

observasi. Setelah melakukan observasi kemudian dilakukan

identifikasi, berdasarkan hasil yang didapat dari identifikasi, kemudian

dibuat perumusan masalah dan penentuan tujuanuntuk masalah yang

diangkat sebagai penelitian.Setelah tiga tahap tersebut dilakukan,

penelitian dilanjutkan dengan studi literatur.Setelah itu dilakukan

pengumpulan data yang dibutuhkan untuk penelitian.Data yang

digunakan terdiri dari dua jenis, yaitu observasi lapangan dan

13

dokumentasi arsip.Setelah data-data yang dibutuhkan terkumpul

kemudian dilakukan analisa dan pengelolaan data.Setelah hasil analisa

dan pengelolaan data dari masalah tersebut diperoleh, kemudian

dilakukan penentuan solusi masalah.Setelah itu dilakukan penerapan

solusi perbandingan sebelum dan sesudah dari masalah yang sedang

diteliti.Tahap terakhir dari penelitian ini adalah membuat kesimpulan

dan saran yang bisa diberikan untuk perusahaan.

III.HASIL DAN PEMBAHASAN

A.HASIL

Pengumpulan data dilakukan dengan observasi langsung di lapangan

serta mengambil data yang sudah ada dan didokumentasikan oleh pihak

perusahaan untuk kemudian dilakukan perhitungan yang diperlukan

untuk mengevaluasi sistem kerja yang ada.

Running time adalah waktu keseluruhan yang menunjukan jumlah jam

kerja yangdigunakan dalam proses produksi. Perusahaan beroperasi

selama 5 hari kerja saja dalam satu minggu. Setiap bulannya jumlah hari

kerja tidak sama karena terdapat hari libur yang berbeda – beda setiap

bulannya. Perusahaan ini menggunakan 3 Shif dalam perharinya tetap

dalam 8 jam , Shif 1 pukul 06.00 sampai pukul 14.00, shif 2 pukul 14.00

sampai 22.00, shif 3 pukul 22.00 sampai 06.00 berikut adalah running

time pada periode bulan Maret (2020) sampai dengan bulan September

(2020) :

14

Tabel Running Time PT. Cedefindo

No. Bulan Jumlah Jam kerja per Running

hari hari (menit) Time(menit)

1. Maret 21 19.609 411.789

2. April 21 19.609 411.789

3. Mei 16 19.609 313.744

4. Juni 21 19.609 411.789

5. Juli 21 19.609 411.789

6. Agustus 18 19.609 352.962

Pada tabel diatas dapat diketahui Running Time pada kerja dalam sehari

dikonversikan dalam menit dan dikalikan dengan jumlah hari kerja setiap

bulanya sehingga diperoleh Running time perbulan dalam proses

produksi.

Downtime adalah waktu dimana mesin berhenti produksi dikarenakan

keadaan yang tidak terduga. Keadaan tersebut seperti mati listrik,

kegagalan fungsi mesin, set up , dan lain sebagainya. Waktu Downtime

ini dapat menimbulkan kerugian yang cukup besar pada perusahaan

apabila terjadi dalam waktu yang cukup lama karena line produksi

berhenti dan tidak menghasilkan produk selama waktu Downtime.

Berikut ini adalah data downtime selama periode bulan Maret (2020)

sampai dengan bulan Agustus (2020) PT. Cedefindo :

Tabel data Downtime PT. Cedefndo

No. Bulan Jumlah Jam kerja per Downtime Downtime

15

hari hari (menit) (menit) (%)

1. Maret 21 411.789 60 0.145%

2. April 21 411.789 45 0.109%

3. Mei 16 313.744 120 0.382%

4. Juni 21 411.789 100 0.242%

5. Juli 21 411.789 30 0.072%

6. Agustus 18 352.962 50 0.121%

Untuk sementara upaya untuk memenuhi peningkatan permintaan pasar ini

adalah dengan mengadakan overtime dan lembur.

Gambar 4.2 Perbandingan volume (pcs) output terhadap permintaan pasar periode

Maret 2020 sampai Agustus 2020

16

Namun ternyata pengadaan overtime saja belum cukup untuk memenuhi

kebutuhan pasar yang terus meningkat.

Pengumpulan data dilakukan dengan observasi langsung di lapangan serta

mengambil data yang sudah ada dan didokumentasikan oleh pihak perusahaan

untuk kemudian dilakukan perhitungan yang diperlukan untuk mengevaluasi

sistem kerja yang ada.

Perusahan melalui divisi research and development bekerja sama dengan divisi

produksi sudah melakukan time study terhadap prosedur proses filing foam

soap calmic 5 liter. Terhitung sejak 9 Juli 2019 prosedur ini sudah diterapkan

dalam aktivitas kerja. Proses filling dan packing ini terbagi menjadi 4 tahap

mulai dari pengisian ke dalam djrigen kemudian penimbangan volume dengan

range 4999ml – 5001ml setelah itu dilanjutkan dengan pemasangan iner dan

cap selanjutnya di sticker dan siap untuk dipacking.

Tahap Proses Waktu (pcs/detik)

1 Pengisian kedalam djrigen 40

2 Penimbangan Volume 45

3 Pemasangan Iner Dan Cap 35

4 Pemasangan Sticker Dan

Packing 30

Total 150

Dari tabel di atas diketahui proses filling dan packing foam soap calmic 5 liter

membutuhkan waktu sebanyak 150 detik. Waktu tersebut merupakan waktu

Tabel 4.3 Waktu Proses FillingDan Packing

17

yang diperlukan untuk menghasilkan satu djrigen hingga siap untuk dipacking.

Proses filling dan packing ini dapat dilakukan kembali hinggga liquid yang

berada di dalam drum habis.

B.PEMBAHASAN

Data yang telah dikumpulkan diolah menjadi informasi dalam menyelesaikan

masalah pada penelitian ini. Data proses filling dan packing digunakan sebagai

input untuk mencari dimana letak bottleneck yang menyebabkan fasilitas dari

proses lain yang memiliki potensi lebih besar terkendala sehingga secara

keseluruhan sistem tidak dapat mencapai target yang diinginkan.

Sistem yang saat ini sedang berjalan diduga memiliki titik lemah dimana salah

satu proses produksi berada dengan kapasitas yang lebih rendah dari proses

yang lain. Hal tersebut menyebabkan bottleneck yang mengakibatkan tidak

terpenuhinya peningkatan permintaan pada enam bulan terakhir. Maka dari itu

cara untuk mendeteksi bottleneck adalah dengan mengukur rata-rata beban

kerja. Dimana mesin atau proses dengan kesibukan yang tertinggi karena

memiliki kapasitas proses yang rendah merupakan lokasi terjadinya bottleneck.

Berikut adalah perhitungan proses produksi masing-masing dalam satu shift:

Proses Filling Dan packing

Pada tabel telah diketahui bahwa dalam proses filling dan

pcking membutuhkan waktu 150 detik/pcs. Terdapat 1 mesin

transfer delasco untuk mengisi liquid kedalam djrigen.

Sehingga kapasitas maksimal dari proses filling dan packing

dalam satu shift adalah:

Kapasitas maksimal

= waktu kerja / waktu baku proses filling dan

packing * jumlah djrigen * jumlah mesin

18

Kapasitas maksimal = 26.400 detik / 150 detik * 1pcs * 1 unit

Kapasitas Maksimal = 176pcs

Karena hasil dari pembagian waktu kerja dengan waktu pembuatan harus

bilangan bulat, maka kapasitas maksimal proses filling dan packing dalam satu

shift adalah 176pcs

Deteksi terjadinya bottleneck pada proses produksi foam soap calmic 5 liter

yang dilakukan berdasarkan data yang ada dari perusahaan serta observasi di

lapangan. Berdasarkan data beban kerja dan durasi aktif stasiun kerja, metode

deteksi yang tepat yaitu PIP (Performance In Processing) Bottleneck Detection.

Berdasarkan data yang telah disajikan pada table 4.3 beban kerja yang diterima

tiap proses kerja memiliki jumlah yang sama, namun yang membedakan adalah

waktu pengerjaan setiap prosesnya.

Dari tabel dapat kita ketahui bahwa proses penimbangan volume yang cukup lama

disebabkan volume harus sesuai standar (5000ML)

Dan memakan waktu pengerjaan yang lebih lama yaitu 45 detik/pcs.

Proses Pengisian

kedalam djrigen

40 detik/pcs

Proses Penimbangan

Volume

45 detik/pcs

Proses Pemasangan

Iner Dan Cap

35 detik/pcs

Proses Pemasangan

Sticker Dan Packing

30 detik/pcs

Tejadi Bottlenek

Gambar Mapping Bottleneck Waktu Pengerjaan

19

Dari 2 tabel dan gambar dapat dianalisis bahwa terjadi bottleneck pada proses

penimbangan volume. Hal ini disebabkan volume harus sesuai standar

(5000ML)sehingga yang menjadi focus di sini adalah bottleneck yang terjadi

pada proses penimbangan volume. Bottleneck yang terjadi akibat range volume

4999 – 5001ML dapat di lihat dari selisih waktu pengerjaannya dangan proses

pengisian ke dalam djrigen yaitu sebanyak 40 detik/pcs.

IV.KESIMPULAN

Penelitian yang dilakukan menghasilkan beberapa kesimpulan sebagai

berikut:

1. Dari penelitian ini didapatkan nilai hingga pada bulan Agustus

2020, permintaan naik mencapai 4.250 pcs dan hanya bisa

dipenuhi sebanyak 3.150 pcs.Yang berarti 7,5% dari

permintaan pasar tidak dapat dipenuhi.

2. DI ketahui bahwa pada proses penimbangan volume yang cukup

lama disebabkan volume harus sesuai standar (5000ML)

dengan range (4999 – 5001ML). Dan memakan waktu

pengerjaan yang lebih lama yaitu 45 detik/pcs.

3. Masalah yang dihadapi pada proses produksi foam soap calmic

5 liter adalah proses penimbangan volume yang tidak dapat

mengimbangi kecepatan proses pengisian kedalam djrigen. Hal

ini di karenakan volume harus sesuai standar (5000ML).

Selain itu proses produksi foam soap calmic 5 liter semua

pengerjaan masih dalam satu ruangan primer. Dengan

demikian proses pengerjaan harus di rancang ulang, sehingga

fasilitas yang ada untuk meningkatkan kecepatan proses

produksi foam soap calmic 5 liter sesuai harapan.

DAFTAR PUSTAKA

1) Wang, Y.-C., Zhao, Q.-C., & Zheng, D.-Z. (2016, 11 22). Bottlenecks

inproduction networks: An overview (2005). Diambil kembali dari

Cite Seer X:

http://cfins.au.tsinghua.edu.cn/personalhg/wangyongcai/data/wyc-

JSSSE.pdf

2) Indrawan, Y., & Hariastuti, N. L. (2013). Minimalisasi

Bottleneck Proses Produksi Dengan Menggunakakn Metode

Line Balancing. Jurnal ITATS, 1-10. Dipetik 11 6, 2016, dari

http://jurnal.itats.ac.id/wp-

content/uploads/2013/06/Minimalisasi-Bottleneck-

Proses_61.pdf

3) Sumber : dokumentasi PT. CEDEFINDO.

4) Barnes, Ralph M. 1980. Motion and Time Study : Design and

Measurement of Work, 7th

edition, Newyork : Wiley.

5) Purnomo, H. 2004. Pengantar Teknik Industri, Edisi Kedua,

Yogyakarta: Penerbit Graha Ilmu.

6) Sutalaksana, I. Z., John H.Tjakraatmadja, dan Ruhana

Anggawisastra. 1979. TeknikTata Cara Kerja,Bandung : Penerbit

Departemen Teknik Industri – ITB.

7) Wignjosoebroto, S. 2008. Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu : Teknik

Analisis. Untuk Peningkatan Produktivitas Kerja. Surabaya : Penerbit

Guna Widya.

8) Baroto, T. 2004. Simulasi Perbandingan Algoritma Region Approach,

Positional Weight, dan Moodie Young dalam Efisiensi dan

Keseimbangan Lini Produksi, Naskah Publikasi, Jurusan Teknik

Industri Universitas Muhammadiyah Malang.

9) Heragu, S. S. (2008). Facilities Design (3 ed.). Boca Raton:

Taylor & Francis Group, LLC.

10) Freivalds, A., & Niebel, B. W. (2003). Niebel's Method,

Standards, and WorkDesign (12 ed.). New York: McGraw-

Hill.

11) Kusuma, H. 2007. Manajemen Produksi, Edisi ketiga, Penerbit Andi,

Yogyakarta.