4. pengolahan data dan analisa

31 Universitas Kristen Petra

4. PENGOLAHAN DATA DAN ANALISA Pada bagian ini akan dilakukan pengolahan data atas semua data yang

diperoleh melalui wawancara, pengamatan langsung (observasi) dan pengukuran

waktu kerja tiap operasi kemudian dilakukan analisa untuk semua hasil yang

didapatkan secara kualitatif deskriptif yakni dengan membandingkan dengan

kondisi awal perusahaan.

Kondisi awal perusahaan di bagian jahit dapat dijelaskan sebagai

berikut:

a. Tiap operator hanya mengerjakan sebuah operasi di tiap lintasan produksi

bagian jahit dengan menggunakan sebuah mesin jahit. Saat ini perusahaan

mempunyai 130 orang operator.

b. Jumlah operator di tiap lintasan produksi selalu berubah-ubah tergantung

model yang dipesan customer dan tingkat kesulitan menjahit.

c. Terdapat 4 line produksi, yang mana 1 line produksi untuk menjahit kemeja

dan 1 line untuk memproduksi celana, sedangkan sisanya untuk line jaket dan

rok.

d. Proses menjahit membutuhkan mesin jahit yang diatur dalam suatu line

sehingga proses flow shop dapat dilaksanakan dengan baik. Mesin-mesin yang

digunakan dalam proses menjahit (sewing) adalah:

1. Single Needle Machine (SN)

Mesin ini mempunyai sebuah jarum yang menghasilkan jahitan dengan 1

jalur. Mesin ini digunakan untuk membuat puncak jahitan, jahitan penguat

pakaian, dekorasi kantong belakang dan hemming leg (menjahit bagian

bawah celana), dan lain-lain.

2. Double Needle Machine (DB)

Mesin ini mempunyai dua buah jarum sehingga menghasilkan dua jalur

jahitan secara otomatis. Digunakan untuk membuat bentuk joint crotch

(gabungan celana bagian kanan dan kiri di bagian bawah zipper), menjahit

http://www.petra.ac.id

http://digilib.petra.ac.id/index.html

http://digilib.petra.ac.id/help.html

Universitas Kristen Petra

32

puncak kantong scoup, hemming back pocket (melipat bibir kantong

belakang), dan lain-lain.

3. Overedge Machine (OM)

Mesin ini digunakan untuk memasang hiasan depan dan belakang. Proses

yang dapat diselesaikan adalah serge side seam, serge left fly, serge right

fly dan lain-lain.

4. Over Deck Machine (OD)

Mesin ini digunakan untuk membuat jahitan facing.

5. Fell Machine (FM)

Mesin ini dibagi menjadi dua tipe menurut kebutuhannya, yaitu: feel bad

digunakan untuk menjahit rantai pada kemeja dan feel in-out digunakan

untuk menjahit rantai pada bagian samping celana.

6. Waist Band Machine (WBM)

Mesin ini digunakan untuk mengikatkan ikat pinggang pada pakaian.

Mesin ini memiliki banyak kegunaan karena dapat digunakan untuk 1-5

jarum.

7. Bartack Machine (BTC/BM)

Mesin ini digunakan untuk memperkuat bentuk sudut kantong belakang

dan mengikat ikat pinggang pada daerah pinggang.

8. Overload Machine (OL)

Mesin ini digunakan untuk membuat jahitan obras pada pakaian. Mesin ini

dibagi menjadi dua jenis, yaitu: overload machine 3 (OL3) adalah mesin

obras dengan menggunakan 3 buah benang dan overload machine 5 (OL5)

adalah mesin obras dengan menggunakan 5 buah benang.

9. Chain Stitch Machine (CS)

Mesin ini digunakan untuk membuat jahitan rantai.

Saat in PT Angkasa Ria Indah Abadi mempunyai mesin jahit sebagai

berikut:

1. Single Needle Machine(SN) sebanyak 60 mesin.

2. Double Needle Machine (DB) sebanyak 30 mesin.

3. Overload Machine 3 (OL3) sebanyak 7 mesin.

4. Overload Machine 5 (OL5) sebanyak 10 mesin.


33

5. Feel bad sebanyak 9 mesin.

6. Feel in-out sebanyak 4 mesin.

7. Waist Band Machine (WBM) sebanyak 4 mesin.

8. Over Deck Machine (OD) sebanyak 3 mesin.

9. Bartack Machine (BTC/BM) sebanyak 10 mesin.

10. Chain Stitch Machine (CS) sebanyak 2 mesin.

4.1. Pengukuran Waktu Kerja

Data yang digunakan untuk melakukan pengukuran waktu kerja

didapatkan melalui hasil pengamatan langsung dengan mengamati secara

langsung tiap operasi di lintasan produksi dengan menggunakan jam henti

(stopwatch). Tiap operasi diamati dan dilakukan pengukuran waktu dengan

mengambil 20 data. Hasil data pengamatan dapat dilihat di Lampiran 2.

4.1.1. Melakukan Uji Kenormalan Data

Data yang didapatkan kemudian dilakukan pengujian menggunakan

sofware minitab melalui uji Kolmogorov-Smirnov. Pengujian dilakukan dengan

membandingkan antara p-value dengan α. Apabila p-value lebih besar dari α maka

gagal tolak Ho yang berarti data berdistribusi normal dan sebaliknya. Selain itu

dapat juga dilihat berdasarkan grafik, jika membentuk garis lurus maka

berdistribusi normal. Berikut ini merupakan contoh cara perhitungannya untuk

proses membuat patrun ban dan menjahit label ban adalah sebagai berikut:

Ho : data berdistribusi normal

H1 : data tidak berdistribusi normal

α : 5 %

p value < α tolak Ho

Hasil output mintab adalah sebagai berikut: MTB > %NormPlot 'Operasi 1'; SUBC> Kstest; SUBC> Title "Uji Kenormalan Membuat Patrun Ban dan Menjahit Label Ban". Executing from file: C:\Program Files\MTBWIN\MACROS\NormPlot.MAC Macro is running ... please wait Normal Prob Plot: Operasi 1


34

Approximate P-Value > 0.15D+: 0.119 D-: 0.114 D : 0.119

Kolmogorov-Smirnov Normality Test

N: 20StDev: 1.55885Average: 60.45

62.561.560.559.558.557.5

.999

.99

.95

.80

.50

.20

.05

.01

.001

Pro

babi

lity

Patrun n menjahit label ban.

Normal Probability Plot

Dari hasil pengolahan data di atas, untuk operasi membuat patrun ban

dan menjahit label ban mempunyai nilai p-valuenya lebih besar dari α yaitu

sebesar lebih besar dari 0,15 maka gagal tolak Ho yang berarti bahwa data

tersebut berdistribusi normal. Ini juga dapat dilihat dari plot data yang mendekati

garis lurus maka data dapat dikatakan data berdistribusi normal.

Hasil pengujian kenormalan data untuk produk celana dapat dilihat di

Lampiran 3 dan untuk produk kemeja dapat dilihat di Lampiran 4. Dengan

melihat Lampiran 3 dan Lampiran 4 maka sudah didapatkan bahwa data yang

diamati merupakan data yang berdistribusi normal. Setelah melakukan uji

kenormalan data maka langkah selanjutnya adalah melakukan uji keseragaman

data.

4.1.2. Melakukan Uji Keseragaman Data

Data yang telah berdistribusi normal kemudian dilakukan pengujian

keseragaman data untuk mengetahui bahwa data berada dalam batas-batas yang

terkendali (seragam). Berikut ini merupakan contoh hasil pengujian keseragaman

data yang didapatkan dengan menggunakan software minitab melalui uji X-bar S

sebab data yang diambil melebihi 12 data. Di bawah ini diberikan contoh output

software minitab untuk proses membuat patrun ban dan menjahit label ban.


35

MTB > %Rxbars ; SUBC> Csub 'patrun ban dan label ban' 2; SUBC> Sigma 3; SUBC> Sbar; SUBC> Test 1. Executing from file: C:\Program Files\MTBWIN\MACROS\Rxbars.MAC Macro is running ... please wait Xbar/S Chart: Operasi 1 Xbar/S for Operasi 1 Test Results for Xbar Chart Test Results for S Chart

10987654321Subgroup 0

65

60

55Sam

ple

Mea

n

Mean=60.45

UCL=66.81

LCL=54.09

9876543210

Sam

ple

StD

ev

S=2.394

UCL=7.819

LCL=0

Xbar/S Chart for patrun ban d

Dari hasil pengolahan data dengan menggunakan software Minitab

didapatkan untuk peta kendali X-bar dan peta kendali S chart didapatkan bahwa

semua data tidak ada yang keluar dari batas kendali atas maupun batas kendali

bawah, sehingga dapat dikatakan bahwa data tersebut seragam. Hasil uji

keseragaman data untuk produk celana dapat dilihat di Lampiran 3 dan untuk

produk kemeja di Lampiran 4. Dengan melihat Lampiran 3 dan Lampiran 4 maka

didapatkan bahwa data yang diamati merupakan data yang sudah seragam, artinya

tidak ada data yang melewati batas atas (UCL) dan batas bawah (LCL). Setelah

melakukan uji keseragaman data maka langkah selanjutnya adalah melakukan uji

kecukupan data.

4.1.3. Melakukan Uji Kecukupan Data

Langkah selanjutnya adalah dilakukan uji kecukupan data dengan

menggunakan Rumus 2.2. Pengujian dilakukan untuk mendapatkan bahwa data


36

sample yang diambil sudah mewakili populasi. Contoh perhitungan uji kecukupan

data ini untuk sebuah operasi proses menjahit label ban 4 sisi dan patrun ban dapat

dilihat sebagai berikut.

tα/2,(n-1) = t0.025,19 = 2,093 (lihat Lampiran 5) MTB > Name c2 = 'Mean1' c3 = 'StDev1' MTB > Statistics 'Operasi 1'; SUBC> Mean 'Mean1'; SUBC> StDeviation 'StDev1'.

SD = Standar deviasi = 1,55885

k = Tingkat ketelitian = 0,05

X = Nilai rata-rata dari semua data waktu per elemen kerja

= 60,45 detik

Dari rumus dan hasil pengolahan diatas, maka dilakukan uji kecukupan data untuk

operasi membuat patrun ban dan menjahit label ban.

N’= 1,1652 N ≥ N’ data cukup

Hasil uji kecukupan data untuk produk celana secara lengkap dapat

dilihat di Lampiran 3 dan untuk produk kemeja di Lampiran 4. Dengan melihat

Lampiran 3 dan Lampiran 4 dapat diketahui bahwa data yang diamati sudah

cukup. Langkah selanjutnya adalah menentukan performance rating.

4.1.4. Menentukan Performance Rating

Penentuan performance rating didapatkan dengan menggunakan

metode performace rating oleh Westinghouse yang memperhatikan 4 faktor yaitu

keterampilan, usaha, kondisi kerja, dan konsistensi. Operator yang

mengoperasikan operasi di lintasan produksi diamati dan ditentukan performance

rating berdasarkan 4 faktor yang masing-masing faktor terbagi dalam kelas-kelas

yang dapat dilihat pada Tabel 2.1 kemudian dijumlahkan dan ditambahkan dengan

1 sebab angka 1 menunjukan operator bekerja secara normal. Jika hasil

perhitungan performance rating kurang dari 1 maka menunjukkan bahwa operator

bekerja lambat dan sebaliknya. Penentuan performance rating menurut

2

1)-(n/2,

kX

SD N' t

⎥⎥⎦

⎤

⎢⎢⎣

⎡= α

2

45,60*05,055885,1*093,2 N' ⎥

⎦

⎤⎢⎣

⎡=


37

Westinghouse ini dilakukan dengan mengamati kerja operator yang mengerjakan

operasi yang bersangkutan berdasarkan 4 faktor, kemudian ditentukan termasuk

ke dalam kelas yang sesuai dengan kinerja operator yang bersangkutan.

Sedangkan pemberian tanda + maupun – dilakukan berdasarkan penilaian saat

melakukan pengamatan terhadap operator yang bersangkutan dengan melihat

Tabel 2.1. Di bawah ini merupakan contoh perhitungan performance rating untuk

sebuah operasi proses membuat patrun ban dan menjahit label ban adalah sebagai

berikut.

Performance Rating menurut Westinghouse

• Skill : Average (D) = 0

• Effort : Poor (F1) = -0,12

• Condition : Average (D) = 0

• Consistency : Good (C) = +0,02

p = -0,1

PR = 1 + p

PR = 1 + (-0,1)

PR = 0,9

Berdasarkan perhitungan performance rating untuk sebuah operasi

proses membuat patrun ban dan menjahit label ban didapatkan nilai PR sebesar

0,9, artinya operator tersebut hanya bekerja dengan kinerja sebesar 90% dari

keadaan normal, sehingga dapat dikatakan bahwa operator tersebut bekerja

lambat.

Hasil penentuan performance rating untuk tiap operasi proses menjahit

pada produk celana dapat dilihat di Lampiran 3. Setelah mendapatkan

performance rating untuk tiap proses di produk celana, maka ditentukan pula

performance rating untuk setiap proses pada produk kemeja dengan

menggunakan cara yang sama untuk menentukan performance rating pada produk

celana. Hasil penentuan performance rating untuk tiap operasi proses menjahit

pada produk kemeja dapat dilihat di Lampiran 4. Setelah menentukan

performance rating untuk produk celana dan kemeja yang digunakan untuk

menghitung waktu normal, maka langkah selanjutnya adalah melakukan

perhitungan waktu normal.


38

4.1.5. Menghitung Waktu Normal

Langkah selanjutnya adalah menghitung waktu normal yang

didapatkan dengan menggunakan Rumus 2.4 dengan tujuan menormalkan waktu

kerja akibat perubahan kinerja operator. Berikut ini contoh cara perhitungan

waktu normal untuk proses membuat patrun ban dan menjahit label ban:

Waktu Normal = 54,405 detik

Hasil perhitungan waktu normal di setiap operasi bagian jahit untuk

produk celana dapat dilihat di Lampiran 3 dan hasil perhitungan waktu normal di

setiap operasi bagian jahit untuk produk kemeja dapat dilihat di Lampiran 4.

Dengan didapatkannya waktu normal setiap operasi bagian jahit untuk produk

celana maupun untuk produk kemeja, maka langkah selanjutnya adalah

menentukan allowance time.

4.1.6. Menentukan Allowance Time

Penentuan allowance time dilakukan dengan memperhatikan 3 faktor

yaitu faktor personal (personal needs), kelelahan (fatigue), dan unavoidable delay.

Karena semua operator yang bekerja di bagian jahit berjenis kelamin perempuan

maka allowance time untuk faktor personal ditetapkan sebesar 2 %. Di samping

itu juga memperhatikan waktu untuk minum yang sudah disediakan di samping

mesin jahit, sholat, dan ke kamar kecil. Untuk faktor kelelahan (fatigue) dilakukan

dengan memperhatikan hal-hal yang menyebabkan operator mengalami kelelahan

pada saat melakukan proses menjahit sedangkan untuk faktor unavoidable delay

dilakukan dengan memperhatikan hal-hal yang terjadi secara tidak terduga dan

mempengaruhi kelancaran proses produksi bagian jahit, misalnya jarum patah,

benang habis saat menjahit, dan lain-lain. Penentuan dan pemberian besarnya

allowance untuk faktor kelelahan (fatigue) dilakukan dengan mengamati keadaan

nyata yang terjadi di perusahaan dan disesuaikan dengan Tabel 2.2, sedangkan

allowance untuk faktor unavoidable delay dilakukan berdasarkan pengalaman

masa lalu yang menjadi ketetapan dalam perusahaan tersebut. Selain itu

%1009,0 60,45 NormalWaktu ×=


39

penentuan allowance time didasarkan pada pertimbangan mesin jahit yang

digunakan untuk mengerjakan operasi-operasi tersebut.

Dalam suatu lintasan produksi terdiri atas bermacam-macam mesin

jahit dengan allowance time yang berbeda-beda. Berdasarkan pengamatan yang

dilakukan didapatkan bahwa untuk mesin jahit single needle mempunyai

allowance time 21%, mesin jahit double needle, bartack, waist band, dan feel

mempunyai allowance time sebesar 23%, dan mesin jahit overload mempunyai

allowance time sebesar 22 %, serta bagian inspeksi mempunyai allowance time

sebesar 24,5%. Berikut ini merupakan hasil perhitungan allowance time sesuai

dengan jenis mesin tersebut.

a. Mesin jahit single needle

% allowance Personal needs (minum, ke toilet, sholat). 2 %

Fatigue.

- Tenaga yang dikeluarkan (dapat diabaikan). 0,2 %

- Sikap Kerja (duduk). 0,3 %

- Gerakan kerja (normal). 0 %

- Kelelahan mata (pandangan yang hampir terus menerus,

pencahayaan baik). 6 %

- Temperatur dan Kelembaban (tinggi). 8 %

- Keadaan atmosfer (cukup). 0,5 %

- Kebisingan (sangat bising). 1 %

Unavoidable delay 3 %

21 %

b. Mesin jahit double needle, bartack, waist band, dan feel

% allowance

Personal needs (minum, ke toilet, sholat). 2 %

Fatigue.







40





23 %

c. Mesin jahit overload

% allowance


Fatigue.










22 %

d. Bagian QC

% allowance


Fatigue.




- Kelelahan mata (pandangan yang terus menerus dengan

fokus berubah-ubah, pencahayaan baik). 7,5 %





24,5 %


41

Hasil penentuan allowance time untuk setiap operasi pada produk

celana dapat dilihat di Lampiran 3 dan hasil penentuan allowance time untuk

setiap operasi pada produk kemeja dapat dilihat di Lampiran 4.

Dengan telah ditentukannya allowance time untuk setiap operasi

bagian jahit baik untuk produk celana maupun untuk produk kemeja, maka

langkah selanjutnya adalah melakukan perhitungan waktu standar.

4.1.7. Menghitung Waktu Standar

Perhitungan waktu standar dilakukan dengan menggunakan

Rumus 2.5. Waktu standar diperlukan untuk mengetahui waktu yang dibutuhkan

untuk mengerjakan sebuah operasi tiap komponen yang digunakan untuk

merancang keseimbangan lintasan. Berikut ini merupakan contoh cara

perhitungan waktu standar untuk sebuah operasi proses membuat patrun ban dan

menjahit label ban:

Waktu Standar = Waktu Normal + (Waktu Normal * % Allowance)

Waktu Standar = 54,405 detik + (54,405 detik * 21%)

Waktu Standar = 65,8 detik

Hasil perhitungan waktu standar tiap operasi pada produk celana dapat

dilihat di Lampiran 3, sedangkan untuk produk kemeja ditampilkan secara

lengkap pada Lampiran 4. Dengan didapatkannya waktu standar untuk setiap

operasi bagian jahit baik untuk produk celana maupun untuk produk kemeja,

maka langkah selanjutnya adalah merancang metode kerja dan keseimbangan

lintasan berdasarkan alternatif ide terbaik.

4.2. Pembuatan Peta Proses Operasi dan Peta Aliran Proses

Setelah melakukan pengukuran kerja, maka langkah selanjutnya adalah

menampilkan cara pembuatan sebuah produk celana dan kemeja ke dalam suatu

diagram yang disebut dengan peta proses operasi dan peta aliran proses.

Pembuatan peta proses operasi dilakukan untuk menggambarkan keseluruhan

operasi untuk menghasilkan sebuah produk jadi, sedangkan peta aliran proses

menampilkan kegiatan yang produktif dan tidak produktif. Peta proses operasi

keadaan awal untuk produk celana dapat dilihat di Lampiran 6, sedangkan untuk


42

produk kemeja dapat dilihat di Lampiran 7. Setelah membuat peta proses operasi

keadaan awal, maka langkah selanjutnya adalah membuat peta aliran proses

keadaan awal. Peta aliran proses keadaan awal untuk produk celana dapat dilihat

di Lampiran 8, sedangkan untuk produk kemeja dapat dilihat di Lampiran 9.

Berdasarkan pembuatan peta proses operasi dan peta aliran proses maka langkah

selanjutnya adalah membangkitkan dan memilih alternatif perbaikan proses

produksi.

4.3. Pembangkitan Alternatif dan Pemilihan Alternatif Perbaikan Proses

Produksi

Langkah awal yang dilakukan untuk membangkitkan alternatif-

alternatif perbaikan yaitu dengan menganalisa Peta Aliran Proses keadaan awal di

perusahaan untuk mengetahui kegiatan produktif dan kegiatan yang tidak

produktif sehingga diketahui operasi yang sering terjadi delay/bottleneck. Hal ini

sangat diperlukan untuk menentukan kriteria prioritas dan pembobotannya untuk

merancang metode kerja dan keseimbangan lintasan. Peta Aliran Proses Produk

Celana Keadaan Awal dapat dilihat di Lampiran 8 dan Peta Aliran Proses Produk

Kemeja Keadaan Awal dapat dilihat di Lampiran 9.

Berdasarkan hasil wawancara dengan pihak manajemen maka dapat

digunakan untuk menentukan matriks penentuan kriteria prioritas dan bobot di

Tabel 4.1. Dengan diketahui kriteria prioritas yang diinginkan maka sangat

membantu untuk mendapatkan hal-hal yang diperlukan untuk merancang metode

kerja dan keseimbangan lintasan produksi bagian jahit di perusahaan ini.

Tabel 4.1. Matriks Penentuan Kriteria Prioritas dan Bobot

No Kriteria Pilihan Hasil Wawancara

Persentase Bobot

Urutan Kriteria Prioritas

1. Kualitas akhir hasil jahitan 3 30 % 2 2. Efisiensi 4 40 % 1 3. Keamanan kerja operator 1 10 % 3 4. Kerjasama antar operator tiap

lintasan produksi 1

10 % 3 5. Perawatan mesin 1 10 % 3 Total 10 100%


43

Dengan diketahui urutan kriteria prioritas maka diambil hanya urutan 1

sampai urutan 2 kemudian ditentukan rating dari masing-masing alternatif

tersebut. Penentuan urutan kriteria prioritas disusun berdasarkan persentase

pembobotan. Kriteria pilihan yang mempunyai persentase bobot yang terbesar

diberikan urutan kriteria prioritas pertama, artinya kriteria prioritas tersebut

merupakan faktor utama yang dibutuhkan untuk melakukan perbaikan proses

produksi bagian jahit. Dalam hal ini efisiensi menempati urutan pertama untuk

melakukan perbaikan proses produksi bagian jahit, artinya perancangan metode

kerja dan keseimbangan lintasan produksi dikatakan berhasil jika menghasilkan

efisiensi yang tinggi dibandingkan sebelum dilakukan perbaikan. Selain itu, juga

ditentukan keberhasilannya oleh faktor kualitas akhir hasil jahitan. Kriteria

kerjasama antar operator dalam suatu lintasan, keamanan kerja operator, dan

perawatan mesin menempati urutan terakhir karena tidak memberikan pengaruh

yang cukup besar berdasarkan hasil wawancara untuk melakukan perbaikan

proses produksi bagian jahit melalui perancangan metode kerja dan keseimbangan

lintasan. Setelah diketahui urutan kriteria prioritas dan pembobotannya maka

dilakukan pemilihan alternatif yang terbaik. Ada dua alternatif ide untuk

merancang metode kerja dan keseimbangan lintasan, yaitu:

1. Dilakukan pengelompokan operasi dengan menggunakan sistem bundle

progresive, artinya dalam sebuah lintasan terdiri atas beberapa operasi yang

langsung menghasilkan produk jadi. Tiap operator mengerjakan operasi yang

berbeda sebanyak jumlah komponen yang akan dijahit dalam sebuah bundle

sesuai dengan jenis operasi dan waktu siklus pada sebuah lintasan

(Prioyono,1997). Misalnya dalam sebuah lintasan terdiri atas 5 urutan operasi

untuk menghasilkan sebuah produk, yakni operasi A, B, C, D, dan E. Operator

A mengerjakan operasi A, operator B mengerjakan operasi B yang merupakan

hasil jahitan operasi A, operator C mengerjakan operasi C yang merupakan

hasil jahitan operasi B, dan seterusnya hingga menghasilkan produk jadi.

Jumlah operator yang dibutuhkan disesuaikan dengan waktu siklus dalam

sebuah lintasan, yang dinyatakan dalam Gambar 4.1 di bawah ini sebanyak x

orang.


44

A B

x orang

C

x orang

D

x orang

E

t detik t detik t detik t detik

x orang

t detik

x orang

Produk jadi untukbagian jahit

Gambar 4.1. Pengelompokan Sistem Bundle Progresive

2. Dilakukan pengelompokan operasi tiap lintasan produksi bagian jahit

berdasarkan jenis operasinya dalam sebuah lintasan produksi sehingga tidak

langsung menghasilkan produk jadi. Artinya dalam sebuah lintasan produksi

hanya terdapat sebuah operasi saja. Jadi dalam sebuah lintasan produksi terdiri

atas operator-operator yang mengerjakan operasi yang sama, lintasan produksi

yang lain mengerjakan operasi yang berbeda, dan seterusnya. Kemudian hasil

jahitan tiap lintasan yang mengerjakan operasi-operasi yang berbeda

dikumpulkan dahulu, kemudian dijahit di lintasan produksi yang mengerjakan

hanya operasi perakitan untuk menjahit komponen-komponen yang sudah

dihasilkan di lintasan-lintasan sebelumnya. Jadi dalam sebuah lintasan

produksi tidak langsung menghasilkan produk jadi (Prioyono,1997). Untuk

lebih jelasnya dapat dilihat di Gambar 4.2 berikut ini.

A A

1 orang

A

1 orang

...

1orangt detik t detik t detik

1 orangt detik

Hasil jahitan operasi A

B

1 orang

B

1 orang

...


1 orangt detik

Hasil jahitan operasi B

...

E E

1 orang

E

1 orang

...


1 orangt detik

Hasil jahitan operasi E

B

Produk jadi untuk bagian jahit

Gambar 4.2. Pengelompokan Berdasarkan Jenis Operasi


45

Berdasarkan dua alternatif tersebut maka dilakukan pemilihan

alternatif terbaik melalui matriks peringkat alternatif. Pada tabel penentuan rating

(rata-rata score) altenatif ide ini terdapat scoring 1 sampai 5. Bila responden

memberikan score 1 pada kriteria pilihan alternatif ide, artinya kriteria pilihan

tersebut sangat buruk untuk alternatif ide tersebut. Sebaliknya, responden yang

memberikan score 5 pada kriteria pilihan alternatif ide, artinya kriteria pilihan

tesebut sangat baik untuk alternatif ide tersebut. Berikut ini merupakan Tabel 4.2

untuk menentukan rating (rata-rata score) alternatif ide 1.

Tabel 4.2. Penentuan Rating Untuk Alternatif 1 Scoring menurut Responden ke- Kriteria Pilihan

1 2 3 4 5 Total Rating

(Rata-rata score)

Efisiensi 5 5 3 3 5 21 4,2 Kualitas akhir hasil jahitan 4 3 4 4 3 18 3,6

Setelah menentukan rating alternatif ide 1, maka dilanjutkan dengan

menentukan rating alternatif ide 2 di Tabel 4.3 berikut ini.

Tabel 4.3. Penentuan Rating Untuk Alternatif 2 Scoring menurut Responden ke- Kriteria Pilihan

1 2 3 4 5 Total Rating

(Rata-rata score)

Efisiensi 4 4 3 3 5 19 3,8 Kualitas akhir hasil jahitan 3 2 3 4 3 15 3

Dengan didapatkan rating (rata-rata score) untuk masing-masing

alternatif ide di Tabel 4.2 dan Tabel 4.3, maka langkah selanjutnya adalah

menentukan alternatif ide terbaik melalui matriks peringkat alternatif di Tabel 4.4

berikut ini.


46

Tabel 4.4. Matriks Peringkat Alternatif

Alternatif-Alternatif Alternatif 1 Alternatif 2 No Kriteria Pilihan Bobot

Rating Nilai Bobot Rating Nilai

Bobot 1 Efisiensi 40 % 4,2 1,68 3,8 1,52 2 Kualitas akhir hasil jahitan 30 % 3,6 1,08 3 0,9

Nilai Total 2,76 2,42 Yang Dipilih Dipilih Tidak Dipilih

Dengan demikian didapatkan bahwa alternatif ide 1 merupakan

alternatif ide yang terbaik yaitu pengelompokan operasi menggunakan sistem

bundle progresive. Berdasarkan alternatif ide terbaik ini maka dilakukan

pengembangan lebih lanjut yakni perancangan metode kerja dan keseimbangan

lintasan guna melakukan perbaikan proses produksi bagian jahit.

4.4. Perancangan Keseimbangan Lintasan

Langkah awal untuk merancang keseimbangan lintasan adalah

membuat precedence diagram. Precedence diagram ini dibuat sesuai dengan

kondisi awal yang dapat dilihat pada Peta Proses Operasi Keadaan Awal pada

Produk Celana di Lampiran 6 dan untuk produk kemeja di Lampiran 7.

Melalui Lampiran 6 dan Lampiran 7 dapat dilihat peta proses operasi

keadaan awal pada produk celana dan kemeja sehingga langkah selanjutnya

membuat precedence diagram untuk produk celana pada Gambar 4.3 dan

precedence diagram untuk produk kemeja pada Gambar 4.4. Precedence diagram

untuk produk celana dibuat sesuai dengan Peta Proses Operasi keadaan awal pada

Lampiran 6. Demikian pula precedence diagram untuk produk kemeja dibuat

dengan cara yang sama. Berikut ini merupakan tampilan Gambar 4.3 dan 4.4

secara lengkap.


47

O-1 O-8O-7O-6O-5O-4O-3O-2

O-20

O-14

O-17O-16 O-21

O-28

O-27

O-26

39,9" 43,4" 54,7" 61,1" 52,9" 39,9'

38,8" 38,3" 40" 32,4"

73,2"

65,8"

39,6"

40"

80,6"

O-9 O-12 O-13O-11O-10

37,1" 39,9" 39,5" 37,8'

O-15 O-18

38,2"

O-22

152,7"

O-23

78,8"

O-24

46,2"

O-25

38,6'

O-31

77"

O-32

40'27,4" 32,6" 63,6"

O-19

158,4"

O-29

39,4'81,7"

O-30

Gambar 4.3. Precedence Diagram Produk Celana pada Kondisi Awal 47

Universitas K

risten Petra


48

Keterangan Gambar 4.3. Precedence Diagram Produk Celana pada Kondisi Awal:

O-1 : Operasi melipat dan menjahit bibir kantong koin.

O-2 : Operasi menjahit kantong koin.

O-3 : Operasi menjahit facing.

O-4 : Operasi mengobras kantong putih dan membaliknya.

O-5 : Operasi menjahit kantong putih.

O-6 : Operasi menggabungkan kantong putih ke badan celana.

O-7 : Operasi menjahit kantong depan.

O-8 : Operasi membuat jahitan bantu di bagian dalam untuk kantong depan ke

badan celana.

O-9 : Operasi menjahit zipper ke badan depan.

O-10 : Operasi menjahit form fly dan memotong kelebihan hasil jahitan operasi 9

(golbi).

O-11 : Operasi mengobras right fly bagian dalam.

O-12 : Operasi menjahit right fly dan memotong kelebihan hasil jahitan.

O-13 : Operasi menjahit joint crotch.

O-14 : QC bagian depan.

O-15 : Operasi menjahit yoke.

O-16 : Operasi mengontrol hasil operasi menjahit yoke dan jika terjadi kelebihan

hasil jahitan maka dipotong.

O-17 : Operasi menjahit back rise.

O-18 : Operasi membuat patrun posisi kantong belakang kanan dan kiri.

O-19 : Operasi menjahit kantong belakang dan label.

O-20 : Operasi melakukan jahitan tres pada kantong belakang sebanyak 4 kali.

O-21 : QC bagian belakang.

O-22 : Operasi mengobras outseam dan inseam secara terpisah.

O-23 : Operasi menjahit inseam.

O-24 : Operasi cord side seam.

O-25 : Operasi membalik celana.

O-26 : Operasi menjahit bagian bawah kaki.

O-27 : Operasi membuat patrun ban dan menjahit label ban.

O-28 : Operasi menjahit (attact) waist ban ke celana.


49

O-29 : Operasi mengontrol hasil operasi menjahit (attact) waist ban ke celana dan

membuka ujung jahitan ban.

O-30 : Operasi finish ban end.

O-31 : Operasi melakukan jahitan tres pada golby dan belt loop.

O-32 : QC assembly.

Setelah membuat precedence diagram produk celana pada kondisi

awal di Gambar 4.3, maka langkah selanjutnya adalah membuat precedence

diagram produk kemeja pada kondisi awal di Gambar 4.4 dengan keterangan

sebagai berikut ini.

O-1 : Operasi menjahit front notch plit.

O-2 : Operasi mengobras front notch plit.

O-3 : Operasi menjahit (tindes) front notch plit.

O-4 : Operasi menjahit placket.

O-5 : Operasi menjahit (tindes) placket dan sesep.

O-6 : Operasi menjahit label placket.


O-8 : Operasi membuat patrun back notch plit.

O-9 : Operasi menjahit back notch plit.

O-10 : Operasi menjahit (tindes) back notch plit.


O-12 : Operasi mengobras bahu.

O-13 : Operasi membuat patrun krah dan kaki krah.

O-14 : Operasi melipat bibir kaki krah.

O-15 : Operasi menjahit daun krah.

O-16 : Operasi membalik krah dan sesep.

O-17 : Operasi menjahit (tindes) daun krah.

O-18 : Operasi menjahit krah dan daun krah.

O-19 : Operasi menjahit (tindes) kaki krah.

O-20 : Operasi menjahit label krah.

O-21 : Operasi menjahit krah.

O-22 : Operasi mengobras lengan.


50

O-23 : Operasi mengobras bagian samping kemeja dan tangan.

O-24 : Operasi menjahit tab.

O-25 : Operasi membuat patrun cuff dan posisi tab.

O-26 : Operasi menjahit cuff dan tab.

O-27 : Operasi menggosok cuff.

O-28 : Operasi menjahit cuff dan tangan.

O-29 : Operasi mengobras cuff.

O-30 : Operasi menjahit (tindes) cuff bagian dalam.

O-31 : Operasi menjahit (tindes) cuff bagian luar.

O-32 : Operasi kelim bagian bawah kemeja.

O-33 : Operasi menjahit label washing.

O-34 : QC assembly.

Melalui precedence diagram produk celana yang dapat dilihat pada

Gambar 4.3 dan precedence diagram produk kemeja yang dapat dilihat pada

Gambar 4.4, maka dapat diketahui operasi yang mempunyai waktu operasi

terlama yaitu operasi menjahit kantong belakang dan label dengan lama waktu

operasi 158,4 detik/piece untuk produk celana, sedangkan untuk produk kemeja

yaitu operasi menjahit krah dengan lama waktu 188 detik/piece.

Kondisi saat ini setiap operasi dikerjakan oleh seorang operator yang

mengoperasikan sebuah mesin jahit. Hasil output rata-rata setiap hari sebanyak

250 pieces/lintasan baik untuk produk kemeja maupun celana.


51

O-1

56"

O-2

39,7"

O-3

50,6"

O-4

43,1"

O-5

47,5"

O-6

51"

O-7

90,6"

O-8

36,6"

O-9

54,4" 59,2"

O-10

81,1'

O-11

O-12

35,6"

O-13

46,8"

O-14

23,4"

O-15

42,6"

O-16

20,5"

O-17

42,1"

O-18

63,8"

O-19

49,2"

O-20

32,5"

O-21

188"

O-24

44,8"

O-25

25,1"

O-26

52,3"

O-27

35"

O-28

54,7"

O-29

38,7"

O-30

51,5"

O-22

68,9"

O-23

55,4"

O-31

38,5"

O-33

26"

O-32

132,1"

O-34

80,3"

Gambar 4.4. Precedence Diagram Produk Kemeja pada Kondisi Awal

51

Universitas K

risten Petra


52

Melalui precedence diagram yang sudah dibuat berdasarkan

pengamatan yang sudah dilakukan maka diketahui bahwa dalam suatu lintasan

produksi bagian jahit untuk produk celana terdiri atas 32 operasi dengan jumlah

operator sebanyak 32 orang dan jumlah output yang tidak stabil setiap harinya di

tiap lintasan produksi dengan jumlah jam kerja selama 8 jam kerja/hari.

Sedangkan untuk produk kemeja terdiri atas 34 operasi dengan jumlah operator

sebanyak 34 orang dan jumlah output yang tidak stabil setiap harinya di tiap

lintasan produksi dengan jumlah jam kerja selama 8 jam kerja/hari. Dikatakan

bahwa jumlah output yang dihasilkan tidak stabil setiap harinya di tiap lintasan

produksi karena setiap operasi yang terdapat dalam suatu lintasan menghasilkan

output yang tidak sama dengan operasi yang lain dalam rangkaian urutan operasi

di suatu lintasan. Dalam sebuah lintasan produksi, misalnya produk celana terdiri

atas beberapa operasi yang terangkai dalam suatu urutan aliran pengerjaan yang

dapat dilihat pada Peta Aliran Proses Keadaan Awal di Lampiran 8 yang diatur

dalam suatu penataan mesin jahit pada Gambar 4.5 dengan keterangan sebagai

berikut.

: Nomor operasi.

1 : Operasi melipat dan menjahit bibir kantong koin.

2 : Operasi menjahit kantong koin.

3 : Operasi menjahit facing.

4 : Operasi mengobras kantong putih dan membaliknya.

5 : Operasi menjahit kantong putih.

6 : Operasi menggabungkan kantong putih ke badan celana.

7 : Operasi menjahit kantong depan.

8 : Operasi membuat jahitan bantu di bagian dalam untuk kantong

depan ke badan celana.

9 : Operasi menjahit zipper ke badan depan.

10 : Operasi menjahit form fly dan memotong kelebihan hasil jahitan

operasi 9 (golbi).

11 : Operasi mengobras right fly bagian dalam.

12 : Operasi menjahit right fly dan memotong kelebihan hasil jahitan.

13 : Operasi menjahit joint crotch.


53

14 : Operasi menjahit yoke.

15 : Operasi mengontrol hasil operasi menjahit yoke dan jika terjadi

kelebihan hasil jahitan maka dipotong.

16 : Operasi menjahit back rise.

17 : Operasi membuat patrun posisi kantong belakang kanan dan kiri.

18 : Operasi menjahit kantong belakang dan label.

19 : Operasi melakukan jahitan tres pada kantong belakang sebanyak

4 kali.

20 : Operasi mengobras outseam dan inseam secara terpisah.

21 : Operasi menjahit inseam.

22 : Operasi cord side seam.

23 : Operasi membalik celana.

24 : Operasi menjahit bagian bawah kaki.

25 : Operasi membuat patrun ban dan menjahit label ban.

26 : Operasi menjahit (attact) waist ban ke celana.

27 : Operasi mengontrol hasil operasi menjahit (attact) waist ban ke

celana dan membuka ujung jahitan ban.

28 : Operasi finish ban end.

29 : Operasi melakukan jahitan tres pada golby dan belt loop.

QC 1 : QC bagian depan.

QC 2 : QC bagian belakang.

QC 3 : QC assembly.

: Jenis mesin jahit.

SN : Mesin jahit single needle.

DN : Mesin jahit double needle.

OL3 : Mesin jahit overload dengan menggunakan 3 buah benang.


BTC : Mesin jahit bartack.

W/B : Mesin jahit waist band.

FELL: Mesin jahit feel in-out.

HELP: Helper.

: Arah aliran proses produksi bagian jahit.


54

0.35 : Menunjukkan panjang ruang gerak operator sebesar 0,35 dengan skala

1:400, maksudnya panjang ruang gerak operator sebesar 140 cm.

0.15 : Menunjukkan lebar ruang gerak operator sebesar 0,15 dengan skala

1:400, maksudnya lebar ruang gerak operator sebesar 60 cm.


Gambar 4.5. Penataan Mesin Jahit Produk Celana pada Keadaan Awal

(skala 1:400)


55

Nomor urutan operasi pada tampilan penataan mesin jahit keadaan

awal dibuat sesuai dengan nomor urutan pada Peta Proses Operasi Keadaan Awal

di Lampiran 6. Untuk membaca Gambar 4.5 tentang penataan mesin jahit produk

celana pada keadaan awal dijelaskan sebagai suatu rangkaian urutan pengerjaan

continuous line flow. Maksudnya untuk nomor operasi 1 mengerjakan operasi ke-

1 yakni melipat dan menjahit bibir kantong koin dengan menggunakan mesin jahit

double needle (DN), kemudian hasil jahitan diberikan ke meja operasi ke-2 yang

mengerjakan operasi menjahit kantong koin dengan menggunakan mesin jahit

double needle (DN), dan hasil jahitan operasi ke-2 diberikan ke meja operasi ke-3

yang mengerjakan operasi menjahit facing dengan menggunakan mesin jahit

overdeck. Hasil jahitan operasi ke-3 diberikan ke meja operasi ke-4 yang

mengerjakan operasi mengobras kantong putih dan membaliknya dengan

menggunakan mesin jahit OL3, dan seterusnya hingga operasi ke-13 yang

mengerjakan operasi menjahit joint crotch yang menggunakan mesin jahit double

needle. Hasil jahitan operasi ke-13 diberikan ke meja QC bagian depan untuk

dilakukan inspeksi terhadap semua hasil jahitan yang telah dilakukan mulai

operasi ke-1 hingga operasi ke-13.

Sedangkan operasi ke-14 mengerjakan operasi menjahit yoke dengan

menggunakan mesin jahit feel in-out dikerjakan bersamaan waktunya dengan

mengerjakan operasi ke-1. Hasil jahitan operasi ke-14 diberikan ke meja operasi

ke-15 yang mengerjakan operasi mengontrol hasil jahitan operasi ke-14 dan jika

terjadi kelebihan hasil jahitan maka dipotong dengan menggunakan gunting.

Kemudian hasil operasi ke-15 diberikan ke meja operasi ke-16, dan hasilnya

diberikan ke meja operasi ke-17, dan seterusnya hingga operasi ke-19 yang

mengerjakan operasi melakukan jahitan tres pada kantong belakang sebanyak 4

kali. Hasil jahitan operasi ke-19 diberikan ke meja QC bagian belakang untuk

dilakukan inspeksi terhadap semua hasil jahitan yang telah dilakukan mulai

operasi ke-14 hingga operasi ke-19.

Hasil QC bagian depan dan QC bagian belakang diberikan ke meja

operasi ke-20 yang mengerjakan operasi mengobras outseam dan inseam secara

terpisah dengan menggunakan mesin jahit OL5. Hasil jahitan operasi ke-20

diberikan ke meja operasi ke-21, dan seterusnya hingga ke meja operasi ke-29


56

yang mengerjakan operasi melakukan jahitan tres pada golby dan belt loop. Hasil

jahitan operasi ke-29 diberikan ke meja QC assembly untuk dilakukan inspeksi

hasil jahitan mulai operasi ke-20 hingga operasi ke-29.

Setelah menampilkan penataan mesin jahit produk celana pada

keadaan awal di Gambar 4.5, maka berikut ini merupakan tampilan penataan

mesin jahit produk kemeja pada keadaan awal di Gambar 4.6 berikut ini.


Gambar 4.6. Penataan Mesin Jahit Produk Kemeja pada Keadaan Awal

(skala 1:400)


57

Keterangan Gambar 4.6. Penataan Mesin Jahit Produk Kemeja pada Keadaan

Awal (skala 1:400).

: Nomor operasi.

1 : Operasi menjahit front notch plit.

2 : Operasi mengobras front notch plit.

3 : Operasi menjahit (tindes) front notch plit.

4 : Operasi menjahit placket.

5 : Operasi menjahit (tindes) placket dan sesep.

6 : Operasi menjahit label placket.

7 : Operasi membuat patrun back notch plit.

8 : Operasi menjahit back notch plit.

9 : Operasi menjahit (tindes) back notch plit.

10 : Operasi mengobras bahu.

11 : Operasi membuat patrun krah dan kaki krah.

12 : Operasi melipat bibir kaki krah.

13 : Operasi menjahit daun krah.

14 : Operasi membalik krah dan sesep.

15 : Operasi menjahit (tindes) daun krah.

16 : Operasi menjahit krah dan daun krah.

17 : Operasi menjahit (tindes) kaki krah.

18 : Operasi menjahit label krah.

19 : Operasi menjahit krah.

20 : Operasi mengobras lengan.

21 : Operasi mengobras bagian samping kemeja dan tangan.

22 : Operasi menjahit tab.

23 : Operasi membuat patrun cuff dan posisi tab.

24 : Operasi menjahit cuff dan tab.

25 : Operasi menggosok cuff.

26 : Operasi menjahit cuff dan tangan.

27 : Operasi mengobras cuff.

28 : Operasi menjahit (tindes) cuff bagian dalam.

29 : Operasi menjahit (tindes) cuff bagian luar.


58

30 : Operasi kelim bagian bawah kemeja.

31 : Operasi menjahit label washing.

QC 1 : QC bagian depan.

QC 2 : QC bagian belakang.

QC 3 : QC assembly.

: Jenis mesin jahit.

SN : Mesin jahit single needle.



HELP: Helper.

: Arah aliran proses produksi bagian jahit.

0.35 : Menunjukkan panjang ruang gerak operator sebesar 0,35 dengan skala

1:400, maksudnya panjang ruang gerak operator sebesar 140 cm.

0.15 : Menunjukkan lebar ruang gerak operator sebesar 0,15 dengan skala

1:400, maksudnya lebar ruang gerak operator sebesar 60 cm.

Untuk mempermudah membaca penataan mesin jahit produk kemeja

pada keadaan awal di Gambar 4.6, maka perlu ditampilkan Peta Aliran Proses

Produk Kemeja Keadaan Awal pada Lampiran 9. Berdasarkan penataan mesin

jahit produk kemeja untuk keadaan awal pada Gambar 4.6 di atas, maka

pengerjaan diawali operasi ke-1 yang mengerjakan operasi menjahit front notch

plit dengan menggunakan mesin jahit single needle dan hasil jahitan operasi ke-1

diberikan ke meja operasi ke-2 yang mengerjakan operasi mengobras front notch

plit dengan menggunakan mesin jahit OL3. Hasil jahitan operasi ke-2 diberikan ke

meja operasi ke-3 yang mengerjakan operasi menjahit (tindes) front notch plit

dengan menggunakan mesin jahit single needle (SN), dan hasil jahitan operasi

ke-3 diberikan ke meja operasi ke-4 yang mengerjakan operasi menjahit placket

dengan menggunakan mesin jahit single needle (SN). Hasil jahitan operasi ke-4

diberikan ke meja operasi ke-5 yang mengerjakan operasi menjahit (tindes)

placket dan sesep yang menggunakan mesin jahit single needle (SN), kemudian

hasil jahitan operasi ke-5 diberikan ke meja operasi ke-6 yang mengerjakan


59

operasi menjahit label placket dengan menggunakan mesin jahit single needle

(SN).

Hasil jahitan operasi ke-6 diberikan ke meja operasi ke-11 yang

mengerjakan operasi membuat patrun krah dan kaki krah, namun hasil jahitan

operasi ke-6 tidak mengalami proses pengerjaan apapun di meja operasi ke-11.

Kemudian hasil jahitan operasi ke-6 diberikan bersama dengan hasil operasi ke-11

menuju ke meja operasi ke-12 yang mengerjakan operasi melipat bibir kaki krah

dengan menggunakan mesin jahit single needle (SN) dan hasil jahitan operasi

ke-6 tidak mengalami proses penjahitan pula di operasi ke-12. Hasil jahitan

operasi ke-12 diberikan bersamaan dengan hasil jahitan operasi ke-6 menuju ke

meja operasi ke-13 yakni mengerjakan operasi menjahit daun krah dengan

menggunakan mesin jahit single needle (SN). Pada operasi ke-13 ini mengerjakan

hasil jahitan operasi ke-12 dan hasil jahitan operasi ke-6 hanya mengalir saja

mengikuti aliran proses pengerjaan. Kemudian hasil jahitan operasi ke-13

diberikan bersamaan dengan hasil jahitan operasi ke-6 menuju ke meja operasi

ke-14 yang mengerjakan operasi membalik krah dan sesep dengan menggunakan

mesin jahit single needle (SN). Hasil jahitan operasi ke-14 diberikan bersamaan

dengan hasil jahitan operasi ke-6 menuju ke meja operasi ke-15 yang

mengerjakan operasi menjahit (tindes) daun krah atau menjahit hasil jahitan

operasi ke-14 tanpa melakukan proses penjahitan apapun pada hasil jahitan

operasi ke-6. Setelah melalui meja operasi ke-15 maka diberikan ke meja operasi

ke-16 yang mengerjakan hasil jahitan operasi ke-15 tanpa melakukan proses

penjahitan apapun untuk hasil jahitan operasi ke-6. Hasil jahitan operasi ke-16

diberikan bersamaan dengan hasil jahitan operasi ke-6 menuju ke meja operasi ke-

17 yang hanya mengerjakan hasil jahitan operasi ke-16, dari meja operasi ke-17

diberikan bersamaan dengan hasil jahitan operasi ke-6 menuju ke meja operasi

ke-18 yang mengerjakan hasil jahitan operasi ke-17 yakni menjahit label krah dan

tidak melakukan proses penjahitan apapun untuk hasil jahitan operasi ke-6 dengan

menggunakan mesin jahit single needle (SN).

Hasil jahitan operasi ke-18 diberikan bersamaan dengan hasil jahitan

operasi ke-6 menuju operasi ke-22 yang mengerjakan operasi menjahit tab dengan

menggunakan mesin jahit single needle (SN). Di operasi ke-22 ini, hasil jahitan


60

operasi ke-6 dan operasi ke-18 hanya mengalir saja mengikuti aliran proses

pengerjaan tanpa mengalami proses penjahitan apapun. Setelah melalui proses

operasi ke-22, maka hasil jahitan operasi ke-22 ini diberikan bersamaan dengan

hasil jahitan operasi ke-6 dan hasil jahitan operasi ke-18 menuju ke meja operasi

ke-23 yang mengerjakan hasil jahitan operasi ke-22 yakni operasi membuat patrun

cuff dan posisi tab. Hasil jahitan operasi ke-23 diberikan bersamaan dengan hasil

jahitan operasi ke-6 dan hasil jahitan operasi ke-18 menuju ke meja operasi ke-24

yang mengerjakan hasil jahitan operasi ke-23 yakni menjahit cuff dan tab. Setelah

melalui meja operasi ke-24, maka hasil jahitan operasi ke-24 diberikan ke meja

operasi ke-25 untuk dilakukan pengerjaan hasil jahitan operasi ke-24 yakni

operasi menggosok cuff. Kemudian hasil jahitan operasi menggosok cuff ini

diberikan ke meja operasi ke-26 untuk dilakukan operasi menjahit hasil operasi

menggosok cuff dan hasilnya diberikan ke meja operasi ke-27. Pada operasi ke-

27 ini dilakukan operasi terhadap hasil jahitan operasi ke-26 yakni mengobras

cuff. Hasil jahitan operasi ke-27 diberikan ke meja operasi ke-28 yakni menjahit

(tindes) cuff bagian dalam. Setelah itu, hasilnya diberikan ke meja operasi QC

bagian depan bersamaan dengan hasil jahitan operasi ke-6 dan hasil jahitan

operasi ke-18 untuk dilakukan inspeksi terhadap hasil jahitan operasi ke-1 sampai

operasi ke-6, hasil jahitan operasi ke-11 sampai operasi ke-18, dan hasil jahitan

operasi ke-22 sampai operasi ke-28.

Sedangkan operasi ke-7 mengerjakan operasi membuat patrun back

notch plit dikerjakan bersamaan waktunya dengan mengerjakan operasi ke-1,

kemudian hasil jahitan operasi ke-7 diberikan ke meja operasi ke-8 yang

mengerjakan operasi menjahit back notch plit. Hasil jahitan operasi ke-8 diberikan

ke meja operasi ke-9 yang mengerjakan operasi menjahit (tindes) back notch plit.

Setelah melalui operasi ke-9 maka hasil jahitan operasi ke-9 diberikan ke meja

operasi QC bagian belakang untuk dilakukan inspeksi terhadap hasil jahitan

operasi ke-7 sampai operasi ke-9.

Hasil inspeksi QC bagian depan dan hasil inspeksi QC bagian

belakang diberikan ke meja operasi ke-10 untuk dilakukan operasi terhadap hasil

jahitan operasi ke-6 dan hasil jahitan operasi ke-9 yakni mengobras bahu dengan

menggunakan mesin jahit single needle (SN). Hasil jahitan operasi ke-10 ini


61

diberikan ke meja operasi ke-19 untuk dilakukan operasi penggabungan dengan

hasil jahitan operasi ke-18 yakni menjahit krah. Setelah melalui meja operasi ke-

19, maka dilanjutkan dengan menggabungkan hasil jahitan operasi ke-19 dengan

hasil jahitan operasi ke-28 yakni mengobras lengan dengan menggunakan mesin

jahit OL5 di operasi ke-20. Hasilnya diberikan ke meja operasi ke-21 yakni

mengobras bagian samping kemeja dan tangan dengan menggunakan mesin jahit

OL5, kemudian hasil jahitan operasi ke-21 diberikan ke meja operasi ke-29 untuk

dilakukan menjahit (tindes) cuff bagian luar. Urutan pengerjaan selanjutnya

setelah melalui pengerjaan operasi ke-29 adalah menuju meja operasi ke-30 yakni

melakukan operasi kelim bagian bawah kemeja. Hasil jahitan operasi ke-30

diberikan ke meja operasi ke-31 yang mengerjakan operasi menjahit label

washing. Setelah melalui meja operasi ke-31 diberikan ke QC assembly untuk

dilakukan inspeksi akhir terhadap hasil jahitan operasi ke-10, hasil jahitan operasi

ke-19 sampai operasi ke-21, hasil jahitan operasi ke-29 sampai hasil jahitan

operasi ke-31.

4.4.1. Perhitungan Balance Delay dan Efisiensi Keadaan Awal

Langkah selanjutnya yang perlu dilakukan yaitu menghitung balance

delay dan efisiensi keadaan awal sebelum dilakukan perancangan keseimbangan

lintasan adalah sebagai berikut:

a. Untuk Produk Celana

N = 32 stasiun kerja

Tc = 158,4 detik

Te = 1769,5 detik

( )( ) %100

158,4*321769,5- 158,4*32 L x=

65,09% L =

%100Tcx N

Te - Tc x N L

m

1 ii

x∑==


62

Sedangkan untuk menghitung efisiensi dilakukan dengan Rumus 2.9

adalah sebagai berikut:

E = 1 - L

E = 1 – 65,09%

E = 34,91%

Melalui hasil perhitungan ini didapatkan nilai balance delay yang

tinggi sehingga menghasilkan nilai efisiensi yang sangat rendah. Hal ini

dibuktikan dengan hasil output rata-rata sebanyak 250 pieces/hari. Output yang

didapat ini tidak seimbang antara hasil operasi yang satu dengan hasil operasi

yang lain dalam suatu rangkaian urutan pengerjaan di lintasan produksi setiap

harinya sehingga menghasilkan output yang bervariasi setiap harinya dan tidak

dapat memenuhi jumlah pesanan sesuai dengan waktu yang ditentukan oleh

konsumen. Hal ini dapat dilihat di Lampiran 10 yang menampilkan data jumlah

output keadaan awal produk celana secara lengkap. Kenyataan ini tidak

menguntungkan bagi perusahaan. Setelah mengetahui hasil perhitungan balance

delay dan efisiensi untuk produk celana maka langkah selanjutnya adalah

melakukan perhitungan balance delay dan efisiensi untuk produk kemeja. Berikut

ini merupakan hasil perhitungan secara lengkap.

b. Untuk Produk Kemeja

N = 34 stasiun kerja

Tc = 188 detik

Te = 1857,6 detik

Sedangkan untuk menghitung efisiensi dilakukan dengan Rumus 2.9

adalah sebagai berikut:

E = 1 - L

E = 1 – 70,94%

E = 29,06%

%100Tcx N

Te - Tc x N L

m

1 ii

×=∑=

( )( ) %100

188*341857,6- 188*34 L ×=

70,94% L =


63

Melalui hasil perhitungan ini didapatkan nilai balance delay yang

tinggi sehingga menghasilkan nilai efisiensi yang sangat rendah. Hal ini

dibuktikan dengan hasil output rata-rata sebanyak 250 pieces/hari. Output yang

didapat ini untuk produk kemeja juga tidak tidak seimbang antara hasil operasi

yang satu dengan hasil operasi yang lain dalam suatu rangkaian urutan pengerjaan

di lintasan produksi setiap harinya sehingga menghasilkan output yang bervariasi

setiap harinya dan tidak dapat memenuhi jumlah pesanan sesuai waktu yang

ditentukan oleh konsumen. Hal ini dapat dilihat di Lampiran 11 yang

menampilkan data jumlah output keadaan awal produk kemeja. Kenyataan ini

tidak menguntungkan bagi perusahaan. Setelah mengetahui hasil perhitungan

balance delay dan efisiensi baik untuk produk celana maupun untuk produk

kemeja maka langkah selanjutnya adalah melakukan perancangan keseimbangan

lintasan untuk menghasilkan output yang lebih banyak sehingga meningkatkan

efisiensi. Berikut ini merupakan hasil perancangan keseimbangan lintasan.

4.4.2. Perancangan Keseimbangan Lintasan untuk Produk Celana

Berdasarkan pemilihan alternatif ide terbaik untuk melakukan

perbaikan proses produksi bagian jahit didapatkan bahwa pengelompokan operasi

menggunakan sistem bundle progressive merupakan alternatif ide terbaik yang

digunakan untuk perancangan keseimbangan lintasan.

Perancangan keseimbangan lintasan untuk keadaan awal dilakukan

dengan berdasarkan precedence diagram untuk produk celana yang sudah dibuat

pada Gambar 4.3. Dengan berdasarkan precedence diagram yang sudah dibuat

tersebut dan dengan menggunakan bantuan software Quant System metode

COMSOAL type random generation didapatkan output untuk produk celana

sebanyak 464 pieces/hari dan waktu siklus sebesar 62,06897 detik. Dalam sebuah

lintasan terbagi menjadi 31 buah stasiun kerja dan jumlah operator sebanyak 42

orang. Dengan hasil yang didapatkan ini terdapat operasi yang digabung dan

dikerjakan oleh seorang operator namun menggunakan mesin yang berbeda yakni

operasi menjahit kantong koin menggunakan mesin jahit double needle dan

operasi menjahit facing menggunakan mesin jahit overdeck. Selain itu terdapat

penambahan operator untuk beberapa operasi yakni operasi membuat patrun ban


64

dan menjahit label ban yang semula dikerjakan oleh seorang operator menjadi

dikerjakan oleh dua orang operator, operasi menjahit kantong belakang dan label

yang semula dikerjakan seorang operator menjadi dikerjakan oleh tiga orang

operator, operasi membuat jahitan bantu di bagian dalam untuk kantong depan ke

badan celana yang biasa disebut dengan istilah pks yang semula dikerjakan oleh

seorang operator menjadi dikerjakan oleh dua orang operator, operasi mengobras

outseam dan inseam secara terpisah yang semula dikerjakan seorang operator

menjadi dikerjakan oleh tiga orang operator, dan operasi menjahit inseam,

menjahit bagian bawah kaki, finish ban end, melakukan jahitan tres pada golby

dan belt loop serta QC assembly yang semula dikerjakan oleh seorang operator

untuk masing-masing operasi tersebut menjadi dikerjakan oleh dua orang operator

untuk masing-masing operasi tersebut. Hasil rancangan secara lengkap ini dapat

dilihat di output COMSOAL pada Lampiran 12. Perancangan keseimbangan

lintasan untuk produk celana ini dilakukan dengan memperhatikan jumlah

kapasitas mesin yang dimiliki oleh perusahaan dan jumlah operator yang tersedia.

Oleh sebab itu, terjadi penambahan jumlah mesin yang semula dibutuhkan 25

buah mesin jahit menjadi 35 buah mesin jahit. Berikut ini merupakan perbedaan

kebutuhan jumlah mesin yang dibutuhkan sebelum dan sesudah dilakukan

perancangan keseimbangan lintasan pada keadaan awal untuk produk celana di

Tabel 4.5.

Tabel 4.5. Kebutuhan Jumlah Mesin untuk Produk Celana

No Jenis Mesin

Jumlah yang Dibutuhkan

Sebelum Perancangan

(mesin)

Jumlah yang Dibutuhkan Sesuai Hasil Perancangan

(mesin)

Jumlah yang

Tersedia (mesin)

1 Single Needle Machine(SN) 7 11 60 2 Double Needle Machine (DB) 9 12 30 3 Overload machine 3 (OL3) 2 2 7 4 Overload machine 5 (OL5) 1 3 10 5 Feel bad 0 0 9 6 Feel in-out 2 2 4 7 Waist Band Machine (WBM) 1 1 4 8 Over Deck Machine (OD) 1 1 3 9 Bartack Machine (BTC/BM) 2 3 10

10 Chain Stitch Machine (CS) 0 0 2 Total 25 35 139


65

Dengan melihat tampilan Tabel 4.5 diatas maka didapatkan bahwa

jumlah mesin yang dibutuhkan sesuai dengan hasil perancangan keseimbangan

lintasan tidak melebihi jumlah yang tersedia di perusahaan.

Sesuai dengan hasil perancangan keseimbangan lintasan yang telah

dilakukan pada produk celana maka terjadi pengelompokan operasi-operasi ke

dalam sebuah stasiun kerja sesuai dengan lama waktu siklus yakni 62,069 detik

yang dapat dilihat pada precedence diagram hasil perancangan keseimbangan

lintasan di Gambar 4.7 berikut ini. Selain itu, kegiatan-kegiatan tidak produktif

seperti delay/bottleneck dapat diminimalkan, hal ini dapat dilihat pada nilai

balance delay hasil perancangan output COMSOAL sebesar 0,2908617%.

Dengan demikian terjadi peningkatan efisiensi dari 34,91% menjadi

99,7091383%. Hal ini dapat ditunjukkan dengan peningkatan output dari 250

pieces/hari menjadi 464 pieces/hari. Untuk memudahkan pengamatan dapat

dilihat pada perbedaan Peta Aliran Proses Hasil Perancangan Keseimbangan

Lintasan pada Lampiran 13. Dengan adanya perancangan ini maka dapat dibuat

suatu form panduan proses produksi bagian jahit yang dapat dilihat pada Tabel 4.6

berikut ini. Pada form tersebut terdapat 3 orang pekerja tidak langsung yakni

seorang supervisor, seorang asisten supervisor, dan seorang administrasi.


66

O-1

O-8a

O-7O-6O-5O-4O-3O-2

O-20

O-14

O-17O-16 O-21

O-28

O-27a

O-26a

43,4" 54,7" 61,1" 52,9" 39,9'

38,3" 40" 32,4"

73,2"

65,8"

39,6"

40"

80,6"

O-9 O-12 O-13O-11O-10

37,1" 39,9" 39,5" 37,8'

O-15 O-18

38,2"O-22c

152,7"

O-23a

78,8"

O-24

46,2"

O-25

38,6'O-31a

77"

O-32a

40'27,4" 32,6"

63,6"

O-19b

158,4"

O-29

39,4'

81,7"

O-30a

O-19c

158,4"

O-19a

158,4"

Stasiunkerja ke-1 Stasiun kerja ke-3

Stasiunkerja ke-2

Stasiunkerja ke-4

Stasiunkerja ke-6

Stasiunkerja ke-8

Stasiunkerja ke-5

Stasiunkerja ke-7

Stasiunkerja ke-9

Stasiunkerja ke-10

Stasiunkerja ke-12

O-8b

63,6"

Stasiunkerja ke-13

Stasiunkerja ke-14

Stasiunkerja ke-15

Stasiunkerja ke-16

Stasiunkerja ke-17

Stasiunkerja ke-18

Stasiunkerja ke-19

Stasiunkerja ke-20

Stasiunkerja ke-21 O-22a

152,7"

O-22b

152,7"

O-23b

78,8"

Stasiunkerja ke-22

Stasiunkerja ke-23

Stasiunkerja ke-24

O-26b

73,2"

Stasiunkerja ke-25

Stasiunkerja ke-26

Stasiunkerja ke-11

Stasiunkerja ke-27

Stasiunkerja ke-28

81,7"

O-30bO-31b

77"80,6"

O-32b

Stasiunkerja ke-29

Stasiunkerja ke-30

Stasiunkerja ke-31

O-27b

65,8"

39,9"

38,8''

Gambar 4.7. Precedence Diagram Hasil Perancangan Keseimbangan Lintasan Produk Celana Keadaan Awal 66

Universitas K

risten Petra


67

Tabel 4.6. Form Panduan Proses Produksi Bagian Jahit PANDUAN PROSES PRODUKSI BAGIAN JAHIT

PT ANGKASA RIA INDAH ABADI No Lot: Tanggal: Jumlah pesanan: pieces OUTPUT: 464 pieces/hari

No Nama Operasi Waktu

standar (detik)

Output Standar/

jam

Total waktu kerja (jam)

Jenis Mesin

Jumlah Operator (orang)

1 Melipat dan menjahit bibir kantong koin. 39,9 90,23 5,14 DN 1 2 Menjahit kantong koin. 27,4 131,39 3,53 DN 3 Menjahit facing. 32,6 110,43 4,20 OD

1

4 Mengobras kantong putih dan membaliknya. 43,4 82,95 5,59 OL3 1 5 Menjahit kantong putih. 54,7 65,81 7,05 SN 1

6 Menggabungkan kantong putih ke badan celana. 61,1 58,92 7,88 SN 1

7 Menjahit kantong depan. 52,9 68,05 6,82 DN 1

8 Membuat jahitan bantu di bagian dalam untuk kantong depan ke badan celana. 63,6 56,60 8,20 SN 2

9 Menjahit zipper ke badan depan. 37,1 97,04 4,78 DN 1

10 Menjahit form fly dan memotong kelebihan hasil jahitan operasi 10 (golbi). 39,9 90,23 5,14 DN 1

11 Mengobras right fly bagian dalam. 39,5 91,14 5,09 OL3 1

12 Menjahit right fly dan memotong kelebihan hasil jahitan. 37,8 95,24 4,87 DN 1

13 Menjahit joint crotch. 40 90,00 5,16 DN 1 14 QC bagian depan. 39,9 90,23 5,14 1 15 Menjahit yoke. 38,8 92,78 5,00 FELL 1

16 Mengontrol hasil operasi menjahit yoke dan jika terjadi kelebihan hasil jahitan maka dipotong. 38,3 93,99 4,94 HLP 1

17 Menjahit back rise. 40 90,00 5,16 FELL 1

18 Membuat patrun posisi kantong belakang kanan dan kiri. 38,2 94,24 4,92 HLP 1

19 Menjahit kantong belakang dan label. 158,4 22,73 20,42 DN 3

20 Melakukan jahitan tres pada kantong belakang sebanyak 4 kali. 32,4 111,11 4,18 BTC 1

21 QC bagian belakang. 40 90,00 5,16 1

22 Mengobras outseam dan inseam secara terpisah. 152,7 23,58 19,68 OL5 3

23 Menjahit inseam. 78,8 45,69 10,16 DN 2 24 Cord side seam. 46,2 77,92 5,95 SN 1 25 Membalik celana. 38,6 93,26 4,98 HLP 1 26 Menjahit bagian bawah kaki. 73,2 49,18 9,43 SN 2 27 Membuat patrun ban dan menjahit label ban. 65,8 54,71 8,48 SN 2 28 Menjahit (attact) waist ban ke celana. 39,6 90,91 5,10 W/B 1

29 Mengontrol hasil operasi menjahit (attact) waist ban ke celana dan membuka ujung jahitan ban. 39,4 91,37 5,08 HLP 1

30 Finish ban end. 81,7 44,06 10,53 SN 2

31 Melakukan jahitan tres pada golby dan belt loop. 77 46,75 9,92 BTC 2

32 QC assembly. 80,6 44,67 10,39 2 Operator + helper 38 QC 4 Supervisor 1 Asisten Supervisor 1 Administrasi 1 Total 45


68

Tabel 4.6. Form Panduan Proses Produksi Bagian Jahit (sambungan)

PANDUAN PROSES PRODUKSI BAGIAN JAHIT PT ANGKASA RIA INDAH ABADI

No Lot: Tanggal: Jumlah pesanan: pieces OUTPUT: 464 pieces/hari

Penataan Mesin Jahit ALOKASI MESIN

No Operasi Jenis Mesin Jahit

No Operasi

Jenis Mesin Jahit Jumlah Mesin Jumlah Operator

2 DN DN 1 SN 11 11 3 OD OL3 4 DN 12 11 6 SN SN 5 OL3 2 2 7 DN FELL 15 OL5 3 3

8 SN HELPER 16 FELL (FLAT BED) 0 0

8 SN FELL 17 FELL (IN-OUT) 2 2

9 DN HELPER 18 W/B 1 1 10 DN DN 19 OD 1 1 11 OL3 DN 19 BTC 3 3 12 DN DN 19 CS 0 0 13 DN BTC 20 TOTAL 35 unit mesin 34 orang operator

14

QC bagian depan

QC bagian

belakang 21 HELPER OPERATOR

22 OL5 OL5 22

Mengontrol hasil operasi menjahit yoke dan jika terjadi kelebihan hasil jahitan maka dipotong. 1 orang

22 OL5 DN 23 Membuat patrun posisi kantong belakang kanan dan kiri. 1 orang

23 DN SN 24 Membalik celana. 1 orang

26 SN HELPER 25 Mengontrol hasil operasi menjahit (attact) waist ban ke celana dan membuka ujung jahitan ban. 1 orang

27 SN SN 26 27 SN W/B 28 30 SN HELPER 29 TOTAL 4 orang 31 BTC SN 30

BTC 31

32 QC

assembly QC

assembly 32

Checked by: Approved by:

Melalui tampilan Tabel 4.6 diatas maka dapat memudahkan proses

pengerjaan suatu produk karena di dalam form tersebut berisi jenis operasi, jumlah

dan alokasi operator dan mesin serta pengaturan tata letak mesin jahit. Untuk


69

pengaturan tata letak mesin jahit dilakukan berdasarkan peta aliran proses setelah

perancangan keseimbangan lintasan yang dapat dilihat pada Lampiran 13.

Berdasarkan output COMSOAL yang dapat dilihat pada Lampiran 12

didapatkan nilai balance delay yang masih cukup besar, sehingga perlu untuk

diminimalkan lagi. Oleh sebab itu, yang perlu diteliti lebih lanjut adalah pada

jenis operasi yang memiliki prosentase idle yang paling besar dan memungkinkan

untuk dipisah menjadi dua operasi. Setelah melakukan pengamatan maka terdapat

dua jenis operasi yang dapat dilakukan perbaikan yakni operasi membuat patrun

ban dan menjahit label ban dipisah menjadi dua operasi dan operasi mengobras

inseam dan outseam secara terpisah juga dipisahkan menjadi dua operasi yakni

mengobras inseam dan mengobras outseam.

Pengamatan dilakukan lebih detail dengan mengamati elemen-elemen

gerakan Therblig pada kedua jenis operasi ini untuk meminimalkan gerakan-

gerakan yang tidak produktif, seperti mencari (search), mengarahkan (position)

dan delay yang dapat disebabkan oleh keterlambatan yang tak terhindarkan

maupun dapat dihindarkan, istirahat untuk menghilangkan lelah, dan memegang

untuk memakai (hold). Kemudian dibuat peta tangan kanan dan tangan kiri untuk

menganalisa gerakan tangan operator dalam melakukan operasi untuk

menggambarkan semua gerakan dan delay yang terjadi yang dilakukan oleh

tangan kanan maupun tangan kiri secara mendetail sesuai dengan elemen-elemen

Therblig. Berikut ini merupakan Gambar 4.8 yang menampilkan Peta Tangan

Kanan dan Tangan Kiri untuk operasi membuat patrun ban dan menjahit label ban

dan Gambar 4.9 yang menampilkan Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri untuk

operasi mengobras inseam dan outseam secara terpisah.


70

PETA TANGAN KANAN DAN TANGAN KIRI OPERASI MEMBUAT PATRUN BAN DAN MENJAHIT LABEL BAN

Mesin JahitSingle Needle

Tumpukanwaist ban

Patrun ban

Kapur

Operator

Tumpukanhasil

jahitanlabel ban

Tangan Kiri Waktu (detik) Simbol Waktu

(detik) Tangan Kanan

RE Mengambil waist ban. 1,8 G M Menempatkan waist ban di

meja operasi. 2,1 P

RE Mengambil patrun ban. 1,5 G M Menempatkan patrun ban di

atas waist ban. 4,9 P

UD 10,3 Menunggu.

RE Menunggu. 1 UD G

1 Mengambil kapur di atas meja operasi.

U 10,6 Menggunakan kapur untuk membuat patrun ban.

M

Memegang patrun ban dan waist ban.

12,9 H

RL 2,3 Meletakkan kapur kembali ke

tempatnya.

M Meletakkan patrun ban kembali ke tempatnya. 2,1

RL RE Mengambil hasil pembuatan

patrun ban. 1,9 G

UD 4 Menunggu.

M M Meletakkan hasil pembuatan patrun ban di mesin jahit. 5,6

P P 5,6 Meletakkan hasil pembuatan

patrun ban di mesin jahit.

U 1 Menjepit hasil pembuatan patrun ban di mesin jahit.

RE G

2,8 Mengambil label ban.

M

Memegang hasil pembuatan patrun ban di mesin jahit. 11,2 H

P 7,4 Meletakkan label ban di atas

hasil pembuatan patrun ban.

U 15,1 Menjahit label ban. Menjahit label ban. 18,8 U

H 3,7 Memegang hasil jahitan label ban.

M Menunggu. 2 UD RL

2 Meletakkan hasil jahitan label ban di meja operasi.

Total 65,8 65,8 Siklus Waktu = 65, 8 detik. Unit/siklus = 1 unit. Waktu per unit = 65,8 detik.

Gambar 4.8 Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri

untuk Operasi Membuat Patrun Ban dan Menjahit Label Ban


71

Gambar 4.9. Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri

untuk Operasi Mengobras Inseam dan Outseam secara Terpisah

PETA TANGAN KANAN DAN TANGAN KIRI OPERASI MENGOBRAS INSEAM DAN OUTSEAM SECARA TERPISAH

Mesin Jahit OL5Tumpukankomponen

celanabagiandepan

Operator

Tumpukanhasil jahitan

Tumpukankomponen

celanabagian

belakang

Tangan Kiri Waktu

(detik) Simbol Waktu (detik) Tangan Kanan

RE Mengambil komponen celana bagian depan. 8

G UD 8 Menunggu.

RE Menunggu. 2,1 UD G

2,1 Mengambil komponen celana bagian belakang.

M M Menggabungkan komponen celana bagian depan dan belakang.

7,8 P P

7,8 Menggabungkan komponen celana bagian depan dan belakang.

M M Menempatkan hasil penggabungan (inseam sebelah kanan) di mesin jahit.

7,9

P P

7,9 Menempatkan hasil penggabungan (inseam sebelah kanan) di mesin jahit.

Memegang hasil penggabungan 2 H U 2 Menjepit hasil penggabungan di

mesin jahit. Mengobras inseam sebelah kanan. 12,5 U U 12,5 Mengobras inseam sebelah

kanan. Memegang hasil jahitan obras inseam sebelah kanan.

5,2 H

Menunggu. 9,3 UD

H 14,5 Memegang hasil jahitan obras inseam sebelah kanan.

M M Menempatkan posisi inseam sebelah kiri ke mesin jahit.

8,3 P P

8,3 Menempatkan posisi inseam sebelah kiri ke mesin jahit.

Memegang hasil penempatan posisi inseam sebelah kiri di mesin jahit.

2,2 H U

2,2 Menjepit hasil penempatan posisi inseam sebelah kiri di mesin jahit.

Mengobras inseam sebelah kiri. 12,6 U U 12,6 Mengobras inseam sebelah kiri. Memegang hasil jahitan obras inseam sebelah kiri. 4,8 H Menunggu. 5,4 UD

H 10,2 Memegang hasil jahitan obras inseam sebelah kiri.


72



M M Menempatkan posisi outseam sebelah kiri ke mesin jahit.

6,3 P P

6,3 Menempatkan posisi outseam sebelah kiri ke mesin jahit.

Mengobras outseam sebelah kiri. 13,1 U U 13,1 Mengobras outseam

sebelah kiri.

Menunggu. 12,3 UD H 12,3 Memegang hasil jahitan obras outseam sebelah kiri.

M M Menempatkan posisi outseam sebelah kanan ke mesin jahit.

7,6 P P

7,6 Menempatkan posisi outseam sebelah kanan ke mesin jahit.

Mengobras outseam sebelah kanan. 12,8 U U 12,8 Mengobras outseam

sebelah kanan.

Menunggu. 9,5 UD H

9,5 Memegang hasil jahitan obras outseam sebelah kanan.

M M Meletakkan hasil jahitan obras inseam dan outseam. 3

RL RL 3 Meletakkan hasil jahitan

obras inseam dan outseam.

Total 152,7 152,7 Siklus Waktu = 152,7 detik. Unit/siklus = 1 unit. Waktu per unit = 152,7detik.


untuk Operasi Mengobras Inseam dan Outseam secara Terpisah (sambungan)

Berdasarkan Gambar 4.8 dan Gambar 4.9 dapat diketahui kegiatan-

kegiatan yang tidak produktif, sehingga mengakibatkan gerakan-gerakan yang

tidak efisien antara tangan kanan dan tangan kiri. Gerakan-gerakan yang tidak

efisien untuk operasi membuat patrun ban dan label ban adalah banyaknya

kegiatan menunggu sehingga mengakibatkan ketidakseimbangan kerja antara

tangan kanan dan tangan kiri, misalnya kegiatan menunggu pada tangan kanan

dan tangan kiri melakukan kegiatan mengambil waist ban, menempatkan waist

ban di meja operasi, mengambil patrun ban, dan menempatkan patrun ban,

PETA TANGAN KANAN DAN TANGAN KIRI OPERASI MENGOBRAS INSEAM DAN OUTSEAM SECARA TERPISAH


celanabagiandepan

Operator


Tumpukankomponen

celanabagian

belakang


73

sedangkan untuk operasi mengobras inseam dan outseam secara terpisah adalah

banyaknya kegiatan menunggu yang mengakibatkan ketidakseimbangan kerja

antara tangan kanan dan tangan kiri, misalnya tangan kiri melakukan kegiatan

mengambil komponen celana bagian depan dan tangan kanan menunggu (tidak

melakukan kegiatan apapun). Selain itu, juga terdapat kegiatan memegang (hold)

yang seharusnya tidak perlu dilakukan karena menambah waktu operasi, misalnya

memegang hasil penggabungan dengan tangan kiri, memegang hasil jahitan obras

inseam sebelah kanan dengan tangan kiri dan tangan kanan, memegang hasil

jahitan obras inseam sebelah kiri dengan tangan kiri dan tangan kanan, memegang

hasil jahitan obras outseam sebelah kanan dengan tangan kiri dan tangan kanan,

memegang hasil jahitan obras outseam sebelah kiri dengan tangan kiri dan tangan

kanan. Kegiatan menjepit juga tidak perlu dilakukan karena merupakan kegiatan

mengobras, misalnya menjepit hasil penggabungan di mesin jahit dengan tangan

kanan, menjepit hasil penempatan posisi inseam sebelah kiri ke mesin jahit

dengan tangan kanan, dan lain-lain. Oleh sebab itu, dilakukan perbaikan terhadap

operasi membuat patrun ban dan menjahit label ban dan operasi mengobras

inseam dan outseam secara terpisah dengan mengeliminasi gerakan-gerakan yang

tidak perlu dan mengkombinasikan gerakan-gerakan antara tangan kanan dan

tangan kiri. Kemudian dilakukan pengukuran kerja dengan stopwatch. Untuk

operasi membuat patrun ban dan menjahit label ban dipisah menjadi dua operasi

yakni operasi membuat patrun ban dan operasi menjahit label ban, sedangkan

operasi mengobras inseam dan outseam secara terpisah dipisah menjadi dua

operasi yakni mengobras inseam dan mengobras outseam. Keempat operasi

tersebut yakni operasi membuat patrun ban, operasi menjahit label ban, operasi

mengobras inseam,dan operasi mengobras outseam dijelaskan secara mendetail

tentang elemen-elemen gerakan yang terjadi di masing-masing operasi tersebut

melalui elemen-elemen gerakan Therblig. Elemen-elemen gerakan Therblig ini

dapat diamati di Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri. Berikut ini merupakan Peta

Tangan Kanan dan Tangan Kiri untuk operasi membuat patrun ban yang dapat

dilihat pada Gambar 4.10.


74

PETA TANGAN KANAN DAN TANGAN KIRI OPERASI MEMBUAT PATRUN BAN

Tumpukan waist ban Patrun banKapur

Operator

Tumpukanhasil

patrunban



RE RE Mengambil waist ban. 1,8 G G

1,8 Mengambil patrun ban.

M M Menempatkan waist ban di meja operasi. 2,1

P P 2,1 Menempatkan patrun ban di

atas waist ban.

RE G

1 Mengambil kapur di atas meja operasi.

U 10,6 Menggunakan kapur untuk membuat patrun ban.

M

Memegang patrun ban dan waist ban.

14 H

RL 2,4 Meletakkan kapur kembali ke

tempatnya.

RE G

2,3 Mengambil patrun ban.

M Memegang hasil patrun ban 4,3 H

RL 2 Meletakkan patrun ban

kembali ke tempatnya.

M M Meletakkan hasil pembuatan patrun ban. 2,5

RL RL 2,5 Meletakkan hasil pembuatan

patrun ban.

Total 24,7 24,7 Siklus Waktu = 24,7detik. Unit/siklus = 1 unit. Waktu per unit = 24,7 detik.


untuk Operasi Membuat Patrun Ban

Setelah membuat Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri untuk operasi

membuat patrun ban, maka langkah selanjutnya adalah membuat Peta Tangan

Kanan dan Tangan Kiri untuk operasi menjahit label ban pada Gambar 4.11

berikut ini.


75

PETA TANGAN KANAN DAN TANGAN KIRI OPERASI MENJAHIT LABEL BAN

Tumpukanhasil patrun

ban

Mesin Jahit SingleNeedle

Operator

Tumpukanhasil

jahitanlabel ban

Labelban



RE RE Mengambil hasil pembuatan patrun ban. 2

G G 2 Mengambil label ban.

M M Meletakkan hasil pembuatan patrun ban di mesin jahit. 6,1

P P 6,1

Meletakkan label ban di atas hasil pembuatan patrun ban pada mesin jahit.

Memegang hasil penggabungan waist ban dan label ban.

1 H U 1 Menjepit hasil penggabungan di mesin jahit.

U 14 Menjahit label ban. Menjahit label ban. 17,7 U

H 3,7 Memegang hasil jahitan label ban.

M M Meletakkan hasil jahitan label ban di meja operasi. 1

RL RL 1 Meletakkan hasil jahitan

label ban di meja operasi.

Total 27,8 27,8 Siklus Waktu = 27,8 detik. Unit/siklus = 1 unit. Waktu per unit = 27,8 detik.


untuk Operasi Menjahit Label Ban

Langkah selanjutnya setelah membuat peta tangan kanan dan tangan

kiri untuk operasi menjahit label ban adalah membuat peta tangan kanan dan

tangan kiri untuk operasi mengobras inseam yang dapat dilihat pada Gambar 4.12

berikut ini.


76

PETA TANGAN KANAN DAN TANGAN KIRI OPERASI MENGOBRAS INSEAM


celanabagiandepan

Operator

Tumpukanhasil jahitanmengobras

inseam

Tumpukankomponen

celanabagian

belakang



RE RE Mengambil komponen celana bagian depan. 1,1

G G 1,1 Mengambil komponen

celana bagian belakang.

M M Menggabungkan komponen celana bagian depan dan belakang (inseam sebelah kanan) di mesin jahit.

4,1

P P

4,1

Menggabungkan komponen celana bagian depan dan belakang (inseam sebelah kanan) di mesin jahit.

Mengobras inseam sebelah kanan. 12,5 U U 12,5 Mengobras inseam sebelah

kanan. M M Menempatkan posisi

inseam sebelah kiri ke mesin jahit.

8,3 P P

8,3 Menempatkan posisi inseam sebelah kiri ke mesin jahit.

Mengobras inseam sebelah kiri. 12,6 U U 12,6 Mengobras inseam sebelah

kiri. M M Meletakkan hasil jahitan

obras inseam. 1 RL RL

1 Meletakkan hasil jahitan obras inseam.



untuk Operasi Mengobras Inseam

Setelah membuat Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri untuk operasi

mengobras inseam yang dapat dilihat pada Gambar 4.12 di atas, maka langkah

selanjutnya adalah membuat Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri untuk operasi

mengobras outseam yang dapat dilihat pada Gambar 4.13 berikut ini.


77

PETA TANGAN KANAN DAN TANGAN KIRI OPERASI MENGOBRAS OUTSEAM

Mesin Jahit OL5

Operator

Tumpukanhasil jahitanmengobras

outseam


menjahitinseam



RE M Mengambil hasil jahitan operasi menjahit inseam. 1,5

G RL 1,5 Meletakkan hasil jahitan

obras outseam. M M Menempatkan posisi outseam

sebelah kiri di mesin jahit. 6,3 P P

6,3 Menempatkan posisi outseam sebelah kiri di mesin jahit.

Mengobras outseam sebelah kiri. 13,1 U U 13,1 Mengobras outseam sebelah

kiri. M M Menempatkan posisi outseam

sebelah kanan ke mesin jahit. 7,6 P P

7,6 Menempatkan posisi outseam sebelah kanan ke mesin jahit.

Mengobras outseam sebelah kanan. 12,8 U U 12,8 Mengobras outseam sebelah

kanan. RE M Mengambil hasil jahitan

operasi menjahit inseam. 1,5 G RL

1,5 Meletakkan hasil jahitan obras outseam.



untuk Operasi Mengobras Outseam

Setelah dilakukan perbaikan Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri

untuk operasi yang menghasilkan prosentase idle yang paling besar dan

memungkinkan untuk dilakukan pemisahan operasi yakni operasi membuat patrun

ban dan menjahit label ban (O-25) menjadi operasi membuat patrun ban (O-26)

dan operasi menjahit label ban (O-27) dan operasi mengobras inseam dan outseam

secara terpisah (O-20) menjadi operasi mengobras inseam (O-20) dan operasi

mengobras outseam (O-22), maka langkah selanjutnya adalah melakukan

perubahan pada peta proses operasi. Untuk memudahkan pemahaman hal ini,

maka ditampilkan Tabel 4.7 berikut ini.


78

Tabel 4.7. Pemisahan Operasi pada Operasi dengan Prosentase idle Terbesar

Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan

I-1 QC bagian depan.39,9"

O-20 Mengobras inseamdan outseam.

Menjahit inseam.

152,7"

78,8" O-21

I-1 QC bagian depan.39,9"

O-20 Mengobras inseam.

O-21 Menjahit inseam.

O-22 Mengobras outseam.

39,6'

78,8"

41,3"

Pemisahan Operasi

kertas pola label ban

65,8"

Membuatpatrun bandanmenjahitlabel ban.

label ban

O-25

Waist Bankertas pola label ban

O-2624,7"

Membuatpatrun bandanlabel ban.

O-27 Menjahitlabel ban.

label ban

27,8"

Waist Ban

Dengan demikian terjadi perubahan pada Peta Proses Operasi

sebelumnya yang dijelaskan dalam Tabel 4.7 di atas sehingga berubah menjadi

Peta Proses Operasi yang baru dan dapat dilihat pada Gambar 4.14 berikut ini.


79

O-1

O-2

Melipat danmenjahit bibirkantong koin.

O-3 Menjahit facing.

BagianDepan

I-1

kertas pola label ban kantong koin

O-4

facing

Menjahitkantong koin.

kantong putih

O-5

badan celana

Mengobraskantong putih danmembaliknya.

O-6

Menjahit kantongputih .

O-7

Menggabungkankantong putih kebadan celana.

O-8

Menjahitkantong depan.

O-9

Membuat jahitanbantu di bagiandalam untukkantong depanke badan celana.

O-10

Menjahit zipperke badan depan.

zipper

O-11

Menjahit form flydan memotongkelebihan hasiljahitan operasi 9(golby).

O-12

Mengobrasright fly bagiandalam.

O-13

Menjahit right flydan memotongkelebihan hasiljahitan.

Menjahit jointcrotch.

O-14 Menjahit yoke.

Mengontrol hasiljahitan yoke danjika terjadikelebihan hasiljahitan makadipotong.

O-16

Membuat patrunposisi kantongbelakang kanandan kiri.

BagianBelakang

O-17

Menjahit back rise.

pola kantong belakang

O-18Menjahit kantongbelakang dan label.

QC bagian depan.

I-3 QC bagian belakang

39,9"

27,4"

32,6"

43,4"

54,7"

61,1"

52,9"

63,6"

37,1"

39,9"

39,5"

37,8"

40"

39,9"

38,8"

38,3"

40"

38,2"

O-15I-2

158,4"

40"

O-2624,7"Membuatpatrun ban danlabel ban.

O-27 Menjahitlabel ban .

label ban

27,8"

kantong belakang

label

Waist Ban

Tres kantongbelakangsebanyak 4 kali.

O-1932,4"

a b

O-20 Mengobras inseam.39,6'

Gambar 4.14. Peta Proses Operasi Produk Celana setelah Perbaikan


80

O-22 Mengobrasoutseam.

O-23 Cord side seam .

O-24

Menjahit bagianbawah kaki(hem leg).

O-25

Membalik celana.

O-28Menjahit (attact)waist ban kecelana.

41,3"

46,2"

38,6"

73,2"

39,6"

Membuka ujungjahitan ban.

Finish ban end.O-30

O-31

belt loop

39,4" O-29

81,7"

77'

I-4 QC assembly.80,6"

Melakukan jahitantres pada golbydan belt loop.

a b

O-21 Menjahit inseam.78,8"

Storage.

Gambar 4.14. Peta Proses Operasi Produk Celana setelah Perbaikan (sambungan)

Melalui Gambar 4.14 tersebut maka dapat diketahui secara lebih jelas

mengenai perubahan operasi yang dilakukan. Setelah melakukan perubahan pada

Peta Proses Operasi, maka hal ini juga mengakibatkan perubahan pada

precedence diagram sebelumnya. Oleh sebab itu, dilakukan pembuatan

precedence diagram yang baru mengikuti Peta Proses Operasi yang telah

dilakukan perbaikan. Precedence diagram yang baru ini dapat dilihat pada

Gambar 4.15 berikut ini.


81

O-1 O-8O-7O-6O-5O-4O-3O-2

O-20

O-14

O-17O-16 O-21

O-30

O-28

O-27

39,9" 43,4" 54,7" 61,1" 52,9" 39,9'

38,8" 38,3" 40" 32,4"

73,2"

24,7"

39,6"

40"

80,6"

O-9 O-12 O-13O-11O-10

37,1" 39,9" 39,5" 37,8'

O-15 O-18

38,2"

O-22

39,6"

O-23

78,8"

O-25

46,2"

O-26

38,6'

O-33

77"

O-34

40'27,4" 32,6" 63,6"

O-19

158,4"

O-31

39,4'81,7"

O-32

O-29

27,8"

O-24

41,3'

Gambar 4.15. Precedence Diagram Produk Celana Setelah Perbaikan

81

Universitas K

risten Petra


82

Keterangan Gambar 4.15. Precedence Diagram Produk Celana Setelah Perbaikan

adalah sebagai berikut.









badan celana.



(golbi).













O-22 : Operasi mengobras inseam.


O-24 : Operasi mengobras outseam



O-27 : Operasi menjahit bagian bawah kaki (hem leg).


83

O-28 : Operasi membuat patrun ban label ban.

O-29 : Operasi menjahit label ban 4 sisi.






O-34 : QC assembly.

Setelah membuat precedence diagram yang baru dan dapat dilihat

pada Gambar 4.15, maka langkah selanjutnya adalah memasukkan semua data

untuk diolah secara komputerisasi dengan metode COMSOAL dengan precedence

diagram yang dapat dilihat di Gambar 4.16 dengan keterangan sebagai berikut ini.

O-1 : Operasi membuat patrun ban label ban.

O-2 : Operasi menjahit label ban 4 sisi.









badan celana.



(golbi).







84








O-24 : Operasi mengobras inseam.


O-26 : Operasi mengobras outseam



O-29 : Operasi menjahit bagian bawah kaki (hem leg).






O-34 : QC assembly.


85

O-3 O-10O-9O-8O-7O-6O-5O-4

O-22

O-16

O-19O-18 O-23

O-30

O-1

O-29

39,9" 43,4" 54,7" 61,1" 52,9" 39,9'

38,8" 38,3" 40" 32,4"

73,2"

24,7"

39,6"

40"

80,6"

O-11 O-14 O-15O-13O-12

37,1" 39,9" 39,5" 37,8'

O-17 O-20

38,2"

O-24

39,6"

O-25

78,8"

O-27

46,2"

O-28

38,6'

O-33

77"

O-34

40'27,4" 32,6" 63,6"

O-21

158,4"

O-31

39,4'81,7"

O-32

O-2

27,8"

O-26

41,3'

Gambar 4.16. Precedence Diagram Produk Celana Setelah Perbaikan pada COMSOAL

85

Universitas K

risten Petra


86

Dengan bantuan software Quant System metode COMSOAL type

random generation yang dapat dilihat pada Lampiran 14, maka didapatkan hasil

maksimal yaitu output sebanyak 512 pieces/hari dengan waktu siklus tiap stasiun

kerja selama 56,25 detik dan terdapat 33 buah stasiun kerja serta jumlah operator

yang sama dengan hasil perancangan sebelum perbaikan yakni 42 orang. Dengan

lama waktu siklus 56,25 detik maka terjadi penggabungan beberapa operasi

menjadi sebuah stasiun kerja dan penambahan operator pada operasi yang

melebihi lama waktu siklus tersebut. Penggabungan beberapa operasi ke dalam

sebuah stasiun kerja yang semula dikerjakan oleh dua orang operator menjadi

dikerjakan oleh seorang operator dengan sebuah mesin jahit adalah operasi

menjahit kantong koin dan operasi membuat patrun ban dan label ban yang

merupakan helper. Sedangkan penambahan operator terjadi pada operasi

menggabungkan kantong putih ke badan celana yang semula dikerjakan oleh

seorang operator menjadi dua orang operator. Hal ini dapat dilihat pada Gambar

4.17 yang berisi pengelompokan operasi-operasi ke dalam sebuah stasiun kerja

berikut ini. Setelah melakukan pengelompokan operasi-operasi ke dalam sebuah

stasiun kerja sesuai output COMSOAL maka perlu dikonversikan ke dalam

precedence diagram yang baru sesuai dengan urutan penomoran pada Peta Proses

Operasi setelah Perbaikan pada Gambar 4.18 berikut ini. Dengan dilakukannya

perbaikan proses produksi bagian jahit yakni perbaikan pada Peta Proses Operasi

kemudian dilakukan keseimbangan lintasan maka terjadi penambahan output

sebanyak 48 pieces/hari dan penurunan balance delay dari 0,2908617% menjadi

0,1993281%. Jadi terjadi peningkatan efisiensi dari 99,7091383% menjadi

99,8006719%. Hal ini dapat dengan mudah diamati pada Peta Aliran Proses

setelah perbaikan yang dapat dilihat pada Lampiran 15. Selain itu, juga terjadi

perubahan pada form panduan proses produksi bagian jahit yang sudah dibuat

sebelumnya pada Tabel 4.6 menjadi form panduan proses produksi bagian jahit

sesuai dengan hasil perbaikan dan mengikuti Peta Aliran Proses setelah perbaikan

yang dapat dilihat pada Tabel 4.8 berikut ini.


87

O-3 O-10aO-9O-8aO-7O-6O-5O-4

O-22

O-16

O-19O-18 O-23

O-30 O-29a

39,9" 43,4" 54,7" 61,1" 52,9" 39,9'

38,8" 38,3" 40" 32,4"

73,2"39,6"

40"

80,6"

O-11 O-14 O-15O-13O-12

37,1" 39,9" 39,5" 37,8'

O-17 O-20

38,2"

O-24

39,6'

O-25a

78,8"

O-27

46,2"

O-28

38,6'

O-33a

77"

O-34a

40'27,4" 32,6" 63,6"

O-21b

158,4"

O-31

39,4'81,7"

O-32a O-26

41,3'

O-1

24,8"

O-2

27,8"

Stasiunkerja ke-2

Stasiunkerja ke-3

Stasiunkerja ke-5

Stasiun kerja ke-1

Stasiunkerja ke-6

Stasiunkerja ke-7

Stasiunkerja ke-8

O-21a

158,4"

O-21c

158,4"

Stasiunkerja ke-11

Stasiunkerja ke-9

Stasiunkerja ke-10

Stasiunkerja ke-12

Stasiunkerja ke-13

O-8b

61,1"

O-10b

63,6"

Stasiunkerja ke-14

Stasiunkerja ke-15

Stasiunkerja ke-16

Stasiunkerja ke-17

Stasiunkerja ke-18

Stasiunkerja ke-19

Stasiunkerja ke-20

Stasiunkerja ke-21

Stasiunkerja ke-22

Stasiunkerja ke-23

O-25b

78,8"

Stasiunkerja ke-24

O-29b

73,2" Stasiunkerja ke-25

Stasiunkerja ke-26

Stasiunkerja ke-27

Stasiunkerja ke-28

Stasiunkerja ke-29

Stasiunkerja ke-30

Stasiunkerja ke-31

Stasiunkerja ke-32

Stasiunkerja ke-33

81,7"

O-32bO-33b

77"80,6"

O-34b

Stasiunkerja ke-4

Gambar 4.17. Precedence Diagram Hasil Perancangan Keseimbangan Lintasan Produk Celana

setelah Perbaikan pada COMSOAL

87

Universitas K

risten Petra


88

O-1 O-8aO-7O-6aO-5O-4O-3O-2

O-20

O-14

O-17O-16 O-21

O-30 O-27a

39,9" 43,4" 54,7" 61,1" 52,9" 39,9'

38,8" 38,3" 40" 32,4"

73,2"39,6"

40"

80,6"

O-9 O-12 O-13O-11O-10

37,1" 39,9" 39,5" 37,8'

O-15 O-18

38,2"

O-22

39,6'

O-23a

78,8"

O-25

46,2"

O-26

38,6'

O-33a

77"

O-34a

40'27,4" 32,6" 63,6"

O-19b

158,4"

O-31

39,4'81,7"

O-32a O-24

41,3'

O-28

24,8"

O-29

27,8"

Stasiunkerja ke-2

Stasiunkerja ke-3

Stasiunkerja ke-5

Stasiun kerja ke-1

Stasiunkerja ke-6

Stasiunkerja ke-7

Stasiunkerja ke-8

O-19a

158,4"

O-19c

158,4"

Stasiunkerja ke-11

Stasiunkerja ke-9

Stasiunkerja ke-10

Stasiunkerja ke-12

Stasiunkerja ke-13

O-6b

61,1"

O-8b

63,6"

Stasiunkerja ke-14

Stasiunkerja ke-15

Stasiunkerja ke-16

Stasiunkerja ke-17

Stasiunkerja ke-18

Stasiunkerja ke-19

Stasiunkerja ke-20

Stasiunkerja ke-21

Stasiunkerja ke-22

Stasiunkerja ke-23

O-23b

78,8"

Stasiunkerja ke-24

O-27b

73,2" Stasiunkerja ke-25

Stasiunkerja ke-26

Stasiunkerja ke-27

Stasiunkerja ke-28

Stasiunkerja ke-29

Stasiunkerja ke-30

Stasiunkerja ke-31

Stasiunkerja ke-32

Stasiunkerja ke-33

81,7"

O-32bO-33b

77"80,6"

O-34b

Stasiunkerja ke-4

Gambar 4.18. Precedence Diagram Hasil Perancangan Keseimbangan Lintasan Produk Celana setelah Perbaikan

88

Universitas K

risten Petra


89

Tabel 4.8. Form Panduan Proses Produksi Bagian Jahit setelah Perbaikan PANDUAN PROSES PRODUKSI BAGIAN JAHIT

PT ANGKASA RIA INDAH ABADI No Lot: Tanggal: Jumlah pesanan: pieces Output:: 526 pieces/hari

No Nama Operasi Waktu

standar (detik)

Output Standar/

jam

Total waktu (jam)

Jenis Mesin

Jumlah operator (orang)

1 Patrun ban dan label ban. 24,7 145,75 3,61 HLP

2 Menjahit label ban 4 sisi. 27,8 129,50 4,06 SN 1

3 Melipat dan menjahit bibir kantong koin. 39,9 90,23 5,83 DN 1

4 Menjahit kantong koin. 27,4 131,39 4,00 DN 1

5 Menjahit facing. 32,6 110,43 4,76 OD 1

6 Mengobras kantong putih dan membalik. 43,4 82,95 6,34 OL3 1

7 Menjahit kantong putih. 54,7 65,81 7,99 SN 1

8 Menggabungkan kantong putih ke badan celana. 61,1 58,92 8,93 SN 2

9 Menjahit kantong depan. 52,9 68,05 7,73 DN 1

10 Membuat jahitan bantu di bagian dalam untuk kantong depan ke badan celana. 63,6 56,60 9,29 SN 2

11 Menjahit zipper ke badan depan. 37,1 97,04 5,42 DN 1

12 Menjahit form fly dan memotong kelebihan hasil jahitan (golby). 39,9 90,23 5,83 DN 1

13 Mengobras right fly bagian dalam. 39,5 91,14 5,77 OL3 1

14 Menjahit right fly dan memotong kelebihan hasil jahitan. 37,8 95,24 5,52 DN 1

15 Menjahit joint crotch. 40 90,00 5,84 DN 1

16 QC bagian depan. 39,9 90,23 5,83 1

17 Menjahit yoke. 38,8 92,78 5,67 FELL 1

18

Mengontrol hasil operasi menjahit yoke dan jika terjadi kelebihan hasil jahitan maka dipotong.

38,3 93,99 5,60

HLP 1

19 Menjahit back rise. 40 90,00 5,84 FELL 1

20 Membuat patrun posisi kantong belakang kanan dan kiri. 38,2 94,24 5,58 HLP 1

21 Menjahit kantong belakang dan label. 158,4 22,73 23,14 DN 3

22 QC bagian belakang. 40 90,00 5,84 1

23 Mengobras inseam. 39,6 90,91 5,79 OL5 1

24 Menjahit inseam. 78,8 45,69 11,51 DN 2

25 Mengobras outseam. 41,3 87,17 6,03 OL5 1

26 Cord side seam. 46,2 77,92 6,75 SN 1

27 Membalik celana. 38,6 93,26 5,64 HLP 1

28 Hem leg. 73,2 49,18 10,70 SN 2

29 Attact waist ban. 39,6 90,91 5,79 W/B 1

30 Membuka ujung jahitan ban. 39,4 91,37 5,76 HELPER 1

31 Finished ban end. 81,7 44,06 11,94 SN 2

32 Tres kantong belakang 4 kali. 32,4 111,11 4,73 BTC 1

33 Tres golby dan belt loop. 77 46,75 11,25 BTC 2

34 QC assembly. 80,6 44,67 11,78 2

Operator + helper 38

QC 4

Supervisor 1

Asisten Supervisor 1

Administrasi 1

Total 45


90

Tabel 4.8. Form Panduan Proses Produksi Bagian Jahit setelah Perbaikan

(sambungan)

PANDUAN PROSES PRODUKSI BAGIAN JAHIT

PT ANGKASA RIA INDAH ABADI No Lot: Tanggal: Jumlah pesanan: pieces Output: 526 pieces/hari

Penataan Mesin Jahit ALOKASI MESIN No

Operasi Jenis Mesin Jahit No

Operasi Jenis Mesin Jahit Jumlah Mesin Jumlah Operator DN 3 SN 11 10

1/2 SN DN 4 DN 12 12 6 OL3 OD 5 OL3 2 2 7 SN SN 8 OL5 2 2 8 SN DN 9 FELL (FLAT BED) 0 0

10 SN SN 10 FELL (IN-OUT) 2 2 11 DN FEEL 17 W/B 1 1 12 DN HLP 18 OD 1 1 13 OL3 FEEL 19 BTC 3 3 14 DN HLP 20 CS 0 0 15 DN DN 21 TOTAL 34 unit mesin 33 orang operator

DN 21 HELPER OPERATOR DN 21 Patrun ban dan label ban 1 orang

16

QC bagian depan

QC bagian

belakang 22

Mengontrol hasil operasi menjahit yoke dan jika terjadi kelebihan hasil jahitan maka dipotong. 1 orang

24 DN OL5 23 Membuat patrun posisi kantong belakang kanan dan kiri. 1 orang

25 OL5 DN 24 Membalik celana. 1 orang 26 SN HLP 27 Membuka ujung jahitan ban. 1 orang 28 SN SN 28 29 W/B HLP 30 TOTAL 5 orang 31 SN SN 31 33 BTC BTC 32

BTC 33

34 QC

assembly QC

assembly 34


Berdasarkan form panduan proses produksi bagian jahit untuk produk

celana yang dapat dilihat pada Tabel 4.8 terdapat beberapa operasi yang

dikerjakan terlebih dahulu di awal lintasan yakni operasi membuat patrun ban dan

label ban dan operasi menjahit label ban kemudian hasil jahitannya diambil oleh


91

bundle boy dan diberikan di meja operasi attact waist ban. Proses ini dilaksanakan

dengan tujuan meminimalkan bottleneck/delay pada operasi menjahit bagian

bawah kaki celana ke operasi attact waist ban sehingga untuk komponen-

komponen yang dapat dikerjakan di awal lintasan sebaiknya dikerjakan di awal

lintasan. Sedangkan untuk operasi melakukan jahitan tres pada kantong belakang

sebanyak 4 kali dilakukan setelah operasi menjahit kantong belakang, namun pada

Peta Aliran Proses setelah perbaikan dikerjakan setelah operasi finished ban end.

Hal ini dapat dilakukan untuk memudahkan pengaturan jenis mesin jahit bartack.

Dengan pengaturan lintasan produksi bagian jahit yang dapat dilihat

pada Tabel 4.8, maka dapat diketahui bahwa output yang dihasilkan ditentukan

oleh waktu operasi terlama yakni waktu operasi menjahit kantong putih selama

54,7 detik. Hal ini dapat terjadi karena proses produksi bagian jahit menggunakan

flow shop. Dalam sehari terdapat 8 jam kerja, maka total output yang dihasilkan

tiap hari sebanyak 526 pieces celana. Berdasarkan hasil yang didapatkan ini, maka

dapat dilakukan perhitungan balance delay setelah perbaikan dengan

menggunakan Rumus 2.8 sebagai berikut:

Dengan didapatkan balance delay sebesar 26,83% maka dapat

dilakukan perhitungan efisiensi lintasan setelah perbaikan dengan menggunakan

Rumus 2.9 sebagai berikut:

E = 1-L

E = 1-26,83%

E = 73,17%

Selain itu, juga perlu dilakukan perhitungan terhadap produktivitas

setiap pekerja dalam menghasilkan output setiap harinya dengan menggunakan


( )( ) %100

54,7*341320,8- 54,7*33 L ×=

%26,83 L =

InputOutputtyProductivi =

%100Tc x N

Te - Tc x N L

m

1 ii

×=∑=


92

Produktivity = 12,52 pieces celana/orang/hari

Setelah membuat form panduan proses produksi bagian jahit untuk

produk celana yang dapat dilihat pada Tabel 4.8 dan didapatkan efisiensinya,

maka dapat dibuat standar operasional untuk proses produksi bagian jahit produk

celana.

Standar operasional untuk menjahit celana ada 3 bagian, yaitu bagian

depan, bagian belakang, dan bagian assembly. Berikut ini merupakan penjelasan

dari masing-masing bagian tersebut.

1. Menjahit bagian depan.

Bagian depan terdiri atas beberapa operasi meliputi hemming pocket atau coin

pocket, attack coin pocket to facing, overdeck facing, serge pocketing (obras

pocketing), tindes pocketing, penempatan pocketing ke panel, tindes scoope

pocket (kluwer), sty notch, OL 3 takwo, golby, and panel, attack zipper dan

tindes zipper, form fly, menjahit right fly, dan joint crotch.

a. Hemming pocket atau coin pocket (melipat dan menjahit bibir kantong

koin).

Untuk menjahit hemming pocket atau coin pocket dilakukan dengan

langkah-langkah sebagai berikut:

• Mengecek nomor benang, SPI, margin, dan nomor jarum.

• Top hemming harus lurus (tidak harus menggunung).

• Margin atas bawah harus rata.

b. Attack coin pocket to facing (penempatan coin pocket ke facing/menjahit

kantong koin).

Untuk menjahit kantong koin dilakukan dengan langkah-langkah sebagai

berikut:

• Menentukan nomor benang, SPI, dan margin.

• Mengecek warna (nomor seri panel).

• Menentukan bentuk coin pocket dan posisinya (harus tepat pada

pattern).

• Tidak boleh dog ear (ada standar).

42 526

=tyProductivi


93

• Jahitan atas harus lurus dan 1 langkah di backtack.

c. Overdeck facing (menjahit facing).

Untuk menjahit facing dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:

• Menentukan nomor benang, SPI, dan penggunaan benang.

• Mengecek bentuk kantong.

• Tepi facing harus sama (1/8 inch dari margin pocketing-nya).

• Menentukan facing dan bottom pocketing.

• Tidak boleh ada loncat atau mengkerut.

• Menjahit facing harus sejajar dengan tepi kain/tebok.

d. Serge pocketing (mengobras kantong putih).

Untuk mengobras kantong putih dilakukan dengan langkah-langkah

sebagai berikut:

• Menentukan nomor benang, SPI, dan penggunaan benang.

• Jahitan harus jatuh dan ikatan antara benang atas dan benang bawah

harus rapat.

• Menentukan allowance (jarak untuk jahitan 3/8 inch dari margin)

menempel ke badan.

• Obras tidak boleh mengkerut.

e. Tindes pocketing (menjahit kantong putih).

Untuk menjahit kantong putih dilakukan dengan langkah-langkah sebagai

berikut:

• Menentukan nomor benang, SPI dan margin.

• Margin harus rata.

• Tindes ¼ inch dari margin.

• Ujung jahitan harus di backtack.

f. Penempatan pocketing ke panel (menggabungkan kantong putih ke badan

celana).

Untuk menggabungkan kantong putih ke badan celana dilakukan dengan


• Menentukan nomor benang, SPI dan margin.

• Menentukan posisi coin.

• Nomor seri harus sama.


94

• Ujung pocketing dan panel harus sama.

• Margin harus rata 3/8 inch dari margin sebagai allowance.

• Tidak boleh mengkerut.

g. Tindes scoope pocket (menjahit kantong depan).

Untuk menjahit kantong depan dilakukan dengan langkah-langkah sebagai

berikut:



• Tidak boleh ada pucker, dog ear, dan gumpalan jahitan benang bawah.

h. Sty notch (membuat jahitan bantu di bagian dalam untuk kantong depan ke

badan celana).

Untuk membuat jahitan bantu di bagian dalam untuk kantong depan ke

badan celana dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:

• Kanan kiri harus sama.

• Sty notch tidak boleh lebih dari 3/8 inch dari margin.

i. Attack zipper dan tindes zipper (menjahit zipper ke badan depan).

Untuk menjahit zipper ke badan depan dilakukan dengan langkah-langkah

sebagai berikut:

• Mengecek panjang zipper (lihat per size).

• Mengecek posisi zipper (untuk form fly) dan menyesuaikan lebar form

fly.

• Mengecek jarak zipper ke panel ½ inch ke w/b.

• Mengecek allowance pengambilan 3/8 inch ke panel (tepat pada

notch).

• Mengecek hasil jahitan harus lurus (tidak boleh bengkok dan dog ear).

• Analisa untuk overlapping-nya. Untuk yang bawah tepi zipper harus

lurus dengan margin sedangkan untuk yang atas miring harus masuk

1/8 dari margin.

j. Menjahit form fly.

Untuk menjahit form fly dilakukan dengan langkah-langkah sebagai

berikut:


95

• Menentukan nomor benang dan SPI.

• Menentukan lebar form fly.

• Mengecek bentuknya.

• Mengecek posisi bartack. Joint crotch naik 3 jahitan dari form fly dan

jika form fly pas stopper maka diusahakan jahitan harus turun. Selain

itu posisi vertikal harus sejajar dengan slider (kepala zipper).

k. OL 3 takwo, golby and panel (mengobras right fly bagian dalam).

Untuk mengobras right fly bagian dalam dilakukan dengan langkah-

langkah sebagai berikut:

• Menentukan nomor benang dan SPI.

• Mengecek kesamaan nomor seri.

• Atas dan bawah harus sama (tidak boleh ada hi-low).

• Melihat lipatan bottom.

• Golby harus tertutup takwo (takwo harus turun ¾ inch dari golby).

• Mengecek overlapping-nya.

• Mengecek pemotongan panel (knick pen). Jika joint crotch OL 3 + TS,

knick pen tidak diperbolehkan.

l. Menjahit right fly.

Untuk menjahit right fly dilakukan dengan langkah-langkah sebagai

berikut:

• Nomor benang harus sama.

• Mengecek nomor seri dan harus sama.

• Mengecek atas bawah harus sama (tidak boleh hi-low).

• Mengecek overlapping-nya.

• Mengecek lipatan joint crotch bagian bawah harus rata.

• Mengecek slider zipper.

m. Joint crotch.

Untuk operasi joint crotch dilakukan dengan langkah-langkah sebagai

berikut:


• Menentukan posisi bartack (tres).


96

• Jahitan tindes zipper harus menjadi satu dengan joint crotch.


• Margin joint crotch harus bertemu dengan margin feel back rise.

Untuk inspeksi bagian depan meliputi:

• Mengecek semua operasi dari panel depan.

• Mengukur ½ waist band.

2. Bagian belakang

Bagian belakang terdiri atas beberapa operasi meliputi feel yoke, feel back

rise, patrun posisi kantong belakang, dan jahit kantong belakang dan label.

a. Fell yoke.

Untuk operasi fell yoke dilakukan dengan langkah-langkah sebagai

berikut:

• Menentukan SPI, margin dan nomor benang.

• Menentukan kontruksinya, yaitu yoke over panel atau panel over yoke.

• Margin harus rata, tidak boleh loncat, row edge, dan kanan kiri harus

sama.

• Allowance fell untuk atas 3/8 inch dan bawah ¾ inch.

b. Fell back rise.

Untuk operasi fell back rise dilakukan dengan langkah-langkah sebagai

berikut:

• Menentukan SPI, margin dan nomor benang.

• Menentukan konstruksi kiri over kanan atau kanan over kiri.

• Margin harus rata, tidak boleh loncat, row edge, atas bawah harus rata

(tidak boleh hi-low).

• Mengecek bentuknya.

• Allowance benar-benar harus masuk ikut folder. Segera mengukur w/b

back.

c. Patrun posisi kantong belakang.

Untuk operasi patrun posisi kantong belakang dilakukan dengan langkah-


• Mengecek penggunaan kapur.

• Mengecek yang digambar.


97

• Panel harus sama dengan size.

• Mengecek posisi kanan kiri harus sama.

d. Menjahit kantong belakang dan label.

Untuk menjahit kantong belakang dan label dilakukan dengan langkah-


• Menentukan SPI, nomor benang dan margin.

• Mengecek posisi kanan kiri harus sama.

• Menentukan label posisi 1,5 cm dari top (sesuai permintaan).

• Mengecek jahitan dan bentuknya.

• Menentukan variasi jahitan kedua (atas=5/8 inch, bawah=1/4 inch)

• Tidak boleh loncat, gumpalan jahitan pada benang bawah dan margin

harus rata.

• Jarak variasi kedua kantong kanan kiri harus sama.

Untuk inspeksi bagian belakang meliputi:

• Mengecek semua operation back.

• Mengukur ½ badan (badan belakang).

• Seri harus sama.

3. Assembly

Bagian assembly terdiri atas beberapa operasi meliputi OL 5 (obras inseam),

tindes inseam, OL 5 (obras outseam), tindes samping (cord side seam),

hemming leg (sum), attack w/b, tutup band, dan bartack loop.

a. OL 5 (obras inseam).

Untuk mengobras inseam dilakukan dengan langkah-langkah sebagai

berikut:

• Menentukan SPI dan nomor benang.

• Mengecek konstruksinya.

• Tidak boleh pucker, gelombang, loncat, dan mengkerut.

• Obras harus jatuh, notch badan depan dan belakang harus sama.

• Panel tidak boleh terpotong.

b. Tindes inseam (menjahit inseam).

Untuk menjahit inseam dilakukan dengan langkah-langkah sebagai

berikut:


98

• Menentukan SPI, nomor benang, dan margin.

• Mengecek konstruksi pada depan over belakang atau belakang over

depan.

• Jahitan tidak boleh loncat.


c. OL 5 (obras outseam).

Untuk mengobras outseam dilakukan dengan langkah-langkah sebagai

berikut:


• Mengecek konstruksinya.

• Mengecek hi-low pocket.

• Menghindari jahitan sambungan (sisa benang harus bersih).

• Tidak boleh memotong, pucker dan gelombang.

• Obras harus jatuh (tidak boleh gelombang).

• Harus tepat pada notch.

• Obras dimulai dari bawah ke atas kiri kanan.

d. Tindes samping (cord side seam).

Untuk menjahit cord side seam dilakukan dengan langkah-langkah sebagai

berikut:

• Menentukan SPI, nomor benang, dan margin.

• Mengecek panjang tindes samping (kanan kiri harus sama).


• Mengecek konstruksi bartack dan backtack.

e. Hemming leg (sum).

Untuk hemming leg dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:


• Menentukan lebar sum.

• Mengecek bentuknya harus bagus.

• Jahitan tidak boleh terlipat-lipat.

• Sambungan harus di inseam (4 jahitan kanan dan kiri harus sama ).

• Margin bawah harus rata.


99

• Menentukan lipatan OL 5 outseam-inseam.

f. Attack w/b (menjahit waist ban).

Untuk menjahit waist ban dilakukan dengan langkah-langkah sebagai

berikut:

• Mengecek SPI, nomor benang, dan margin.

• Menentukan folder dan lebar w/b.

• Mengecek hasilnya ujung w/b untuk mengetahui adanya kelebihan

jahitan.

• Tidak boleh pucker, menggunung, jahitan lepas, loncat, dan bentuk hi-

low.

• Margin harus rata atas-bawah dan luar-dalam.

g. Tutup ban (finished ban end).

Untuk operasi finished ban end dilakukan dengan langkah-langkah sebagai

berikut:

• Mengecek SPI, nomor benang, dan margin.

• Sambungan harus tepat.

• Bentuk harus siku.

• Lebar ujung kanan kiri harus sama.

• Ujung zipper tidak boleh lepas, (row edge) maksimum turun 1/8 inch

dari top w/b.


h. Bartack loop (tres belt loop atau golby atau kantong belakang).

Untuk operasi bartack loop dilakukan dengan langkah-langkah sebagai

berikut:

• Mengecek nomor benang.

• Menentukan panjang bartack dan oli mesin.

• Jahitan harus mengenai bartack.

• Menentukan panjang loop dan jumlahnya.

• Menentukan posisi loop.

• Tidak boleh miring.

• Tidak boleh dog ear.


100

• Untuk loop maksimal harus rata dengan panel, jika melebihi batas

maksimal maka harus turun sebesar 1/16 inch.

Untuk inspeksi bagian assembly meliputi:

• Mengecek semua operasi assembly.

• Mengukur waist dan inseam.

Dengan demikian perbaikan proses produksi bagian jahit untuk produk

celana telah selesai dilakukan dan dapat dibuktikan pada implementasi.

4.4.3. Perancangan Keseimbangan Lintasan untuk Produk Kemeja

Langkah awal untuk melakukan perancangan keseimbangan lintasan

produk kemeja yakni dengan melakukan pengamatan terhadap Peta Aliran Proses

Produk Kemeja Keadaan Awal yang dapat dilihat pada Lampiran 9. Dengan

menganalisa Peta Aliran Proses tersebut didapatkan banyak sekali kegiatan tidak

produktif yakni banyak terjadi delay. Hal ini mengakibatkan proses produksi

bagian jahit untuk kemeja menjadi tidak lancar sehingga tidak dapat menghasilkan

output dalam jumlah dan dalam waktu yang tepat. Oleh sebab itu, sering terjadi

keterlambatan pengiriman produk pesanan ke konsumen.

Untuk melakukan perancangan keseimbangan lintasan pada produk

kemeja dilakukan dengan langkah-langkah yang sama dengan produk celana.

Langkah awal adalah membuat precedence diagram produk kemeja yang dapat

diamati pada Gambar 4.4 dan data-data tersebut diolah secara komputersasi

menggunakan metode COMSOAL type random generation pada software Quant

System. Berdasarkan hasil perancangan dengan menggunakan metode COMSOAL

didapatkan output sebanyak 472 pieces/hari dengan lama waktu siklus 61,01695

detik tiap stasiun kerja sehingga terdapat 32 stasiun kerja dan 42 orang operator.

Hal ini mengakibatkan beberapa operasi dikelompokkan ke dalam sebuah stasiun

kerja yang dikerjakan oleh seorang operator tetapi menggunakan peralatan yang

berbeda. Operasi-operasi tersebut adalah operasi melipat bibir kaki krah yang

menggunakan mesin jahit single needle dan operasi membuat patrun cuff dan

posisi tab yang menggunakan kapur, juga operasi membalik krah dan sesep yang

menggunakan gunting dan operasi menggosok cuff yang menggunakan seterika.

Selain itu, juga terjadi penambahan operator pada operasi-operasi yang melebihi


101

waktu siklus. Operasi-operasi tersebut adalah inspeksi bagian depan yang semula

dikerjakan oleh seorang operator QC menjadi dikerjakan oleh dua orang operator

QC, operasi menjahit krah dengan daun krah yang semula dikerjakan oleh seorang

operator menjadi dikerjakan oleh dua orang operator, inspeksi bagian belakang

yang semula dikerjakan oleh seorang operator QC menjadi dikerjakan oleh dua

orang operator QC, operasi menjahit krah yang semula dikerjakan oleh seorang

operator menjadi dikerjakan oleh empat orang operator, operasi mengobras lengan

yang semula dikerjakan oleh seorang operator menjadi dikerjakan oleh dua orang

operator, dan operasi kelim bagian bawah kemeja yang semula dikerjakan oleh

seorang operator menjadi dikerjakan oleh tiga orang operator serta inspeksi

assembly yang semula dikerjakan oleh seorang operator menjadi dikerjakan oleh

dua orang operator. Hasil rancangan secara lengkap ini dapat dilihat di output

COMSOAL pada Lampiran 16. Perancangan keseimbangan lintasan untuk produk

kemeja ini dilakukan dengan memperhatikan jumlah kapasitas mesin yang

dimiliki oleh perusahaan dan jumlah operator yang tersedia. Oleh sebab itu,

terjadi penambahan jumlah mesin yang semula dibutuhkan 26 buah mesin jahit

menjadi 33 buah mesin jahit. Berikut ini merupakan perbedaan kebutuhan jumlah

mesin yang dibutuhkan sebelum dan sesudah dilakukan perancangan

keseimbangan lintasan pada keadaan awal untuk produk kemeja di Tabel 4.9.

Tabel 4.9. Kebutuhan Jumlah Mesin untuk Produk Kemeja

No Jenis Mesin

Jumlah yang Dibutuhkan

Sebelum Perancangan

(mesin)

Jumlah yang Dibutuhkan Sesuai Hasil Perancangan

(mesin)

Jumlah yang

Tersedia (mesin)

1 Single Needle Machine(SN) 22 28 49 2 Double Needle Machine (DB) 0 0 18 3 Overload machine 3 (OL3) 1 1 5 4 Overload machine 5 (OL5) 3 4 7 5 Feel bad 0 0 9 6 Feel in-out 0 0 2 7 Waist Band Machine (WBM) 0 0 3 8 Over Deck Machine (OD) 0 0 2 9 Bartack Machine (BTC/BM) 0 0 7

10 Chain Stitch Machine (CS) 0 0 2 Total 26 33 104


102

Dengan melihat tampilan Tabel 4.9 di atas maka didapatkan bahwa

jumlah mesin yang dibutuhkan sesuai dengan hasil perancangan keseimbangan

lintasan tidak melebihi jumlah yang tersedia di perusahaan.

Sesuai dengan hasil perancangan keseimbangan lintasan yang telah

dilakukan pada produk kemeja maka terjadi pengelompokan operasi-operasi ke

dalam sebuah stasiun kerja dengan lama waktu 61,01695 detik. Dengan adanya

pengelompokan operasi-operasi ini mengakibatkan perubahan pada precedence

diagram produk kemeja keadaan awal menjadi precedence diagram produk

kemeja setelah perbaikan yang dapat diamati pada Gambar 4.19 berikut ini.


103

O-1

56"

O-2

39,7"

O-3

50,6"

O-4

43,1"

O-5

47,5"

O-6

51"

O-7

90,6"

O-8

36,6"

O-9

54,4" 59,2"

O-10

81,1'

O-11a

O-12

35,6"

O-13

46,8"

O-14

23,4"

O-15

42,6"

O-16

20,5"

O-17

42,1"O-18a

63,8"

O-19

49,2"

O-20

32,5"

O-21

188"

O-24

44,8"

O-25

25,1"

O-26

52,3"

O-27

35"

O-28

54,7"

O-29

38,7"

O-30

51,5"

O-22

68,9"

O-23

55,4"

O-31

38,5"

O-32

132,1"Stasiunkerja ke-1

Stasiunkerja ke-2

Stasiunkerja ke-5

Stasiunkerja ke-6

Stasiunkerja ke-3

Stasiunkerja ke-4

Stasiunkerja ke-7

Stasiunkerja ke-8

Stasiunkerja ke-9

Stasiunkerja ke-10

Stasiunkerja ke-11

Stasiunkerja ke-12

Stasiunkerja ke-13

81,1'

O-11b

O-7

90,6"Stasiunkerja ke-14

Stasiunkerja ke-15

Stasiunkerja ke-16

Stasiunkerja ke-17

Stasiunkerja ke-18

Stasiunkerja ke-21

O-18b

63,8"

Stasiunkerja ke-19

Stasiunkerja ke-20

Stasiunkerja ke-22

Stasiunkerja ke-23

Stasiunkerja ke-24

Stasiunkerja ke-25

O-21

188"

O-21

188"

O-21

188"

Stasiunkerja ke-26

O-22

68,9"

Stasiunkerja ke-27

Stasiunkerja ke-28

O-31

38,5"

Stasiunkerja ke-29

O-32

132,1"

O-32

132,1"

O-33

26"O-34

80,3"

O-34

80,3"

Stasiunkerja ke-30

Stasiunkerja ke-31

Stasiunkerja ke-32

Gambar 4.19. Precedence Diagram Produk Kemeja setelah Perbaikan

103

Universitas K

risten Petra


104

Berdasarkan hasil pengelompokan stasiun kerja yang dapat dilihat

pada Gambar 4.19, maka langkah selanjutnya adalah memperbaiki aliran proses

untuk proses produksi bagian jahit produk kemeja sesuai dengan hasil

perancangan keseimbangan lintasan. Perbaikan aliran proses produksi dilakukan

dengan cara menyeimbangkan antara bagian depan dan bagian belakang yaitu

memindahkan urutan pengerjaan operasi. Hal ini dapat dilihat secara detail pada

Peta Aliran Proses setelah Perbaikan di Lampiran 17. Dengan adanya perbaikan

aliran proses maka kegiatan tidak produktif seperti delay dapat diminimalkan.

Berdasarkan output COMSOAL di Lampiran 16 didapatkan hasil

maksimal yakni balance delay sebesar 0,016% sehingga menghasilkan efisiensi

sebesar 99,9%. Hasil ini merupakan hasil maksimal karena telah menunjukkan

peningkatan efisiensi dari keadaan awal sebesar 29,06% menjadi 99,9% dan

terbukti dengan adanya peningkatan output dari 250 pieces kemeja/hari menjadi

472 pieces kemeja/hari serta penambahan jumlah pekerja dari 34 orang operator

menjadi 42 orang operator.

Setelah membuat Peta Aliran Proses Produk Kemeja setelah

Perbaikan, maka langkah selanjutnya adalah membuat form panduan proses

produksi bagian jahit untuk produk kemeja, hal ini sangat membantu kelancaran

kegiatan produksi di bagian jahit. Di dalam form ini berisi panduan untuk proses

produksi bagian jahit yakni jenis dan urutan operasi, penataan mesin, alokasi

mesin, dan lain-lain. Dengan adanya pengaturan lintasan produksi bagian jahit

ini, maka output yang dihasilkan tiap hari ditentukan oleh lama waktu operasi

terlama yakni operasi menjahit (tindes) back notch plit selama 59,2 detik. Hal ini

terjadi karena proses produksi bagian jahit menggunakan flow shop. Jadi output

yang dihasilkan tiap hari sebanyak 486 pieces kemeja dengan 8 jam kerja.

Berdasarkan hasil yang didapatkan ini, maka dapat dilakukan perhitungan balance

delay setelah perbaikan dengan menggunakan Rumus 2.8 sebagai berikut:

( )

( ) %10059,2*32

1436,18- 59,2*32 L ×=

%24,18 L =

%100Tc x N

Te - Tc x N L

m

1 ii

×=∑=


105

Dengan didapatkan balance delay sebesar 24,18% maka dapat

dilakukan perhitungan efisiensi lintasan setelah perbaikan dengan menggunakan


E = 1-L

E = 1-24,18%

E = 75,82%

Selain itu, juga perlu dilakukan perhitungan terhadap produktivitas

setiap pekerja dalam menghasilkan output setiap harinya dengan menggunakan


Produktivity = 11,57 pieces kemeja/orang/hari

Setelah mendapatkan hasil perhitungan efisiensi lintasan dan

produktivitas pekerja setelah perbaikan, maka setelah berikut ini merupakan

tampilan secara lengkap form panduan proses produksi produk celana pada pada

Tabel 4.10.

InputOutputtyProductivi =

42 486 =tyProductivi


106

Tabel 4.10. Form Panduan Proses Produksi Bagian Jahit Produk Kemeja


No Lot: Tanggal: Jumlah pesanan: pieces Output: 486 pieces/hari

No Nama Operasi pada Produk Kemeja Waktu

standar (detik)

Output Standar/

jam

Total waktu kerja (jam)

Jenis Mesin

Jumlah Operator (orang)

1 Membuat patrun krah dan kaki krah. 46,8 76,92 6,32 HELPER 1 2 Melipat bibir kaki krah. 23,4 153,85 3,16 SN 1 3 Menjahit daun krah. 42,6 84,51 5,75 SN 1 4 Membalik krah dan sesep. 20,5 175,61 2,77 HELPER 1 5 Menjahit (tindes) daun krah. 42,1 85,51 5,68 SN 1 6 Menjahit krah dan daun krah. 63,8 56,43 8,61 SN 2 7 Menjahit (tindes) kaki krah. 49,2 73,17 6,64 SN 1 8 Menjahit label krah. 32,5 110,77 4,39 SN 1 9 Menjahit front notch plit. 56 64,29 7,56 SN 1

10 Mengobras front notch plit. 39,7 90,68 5,36 OL3 1 11 Menjahit (tindes) front notch plit. 50,6 71,15 6,83 SN 1 12 Menjahit placket 43,1 83,53 5,82 SN 1 13 Menjahit (tindes) placket dan sesep. 47,5 75,79 6,41 SN 1 14 Menjahit label placket. 51 70,59 6,89 SN 1 15 QC bagian depan. 90,6 39,74 12,23 2 16 Membuat patrun back notch plit. 36,6 98,36 4,94 HELPER 1 17 Menjahit back notch plit. 54,4 66,18 7,34 SN 1 18 Menjahit (tindes) back notch plit. 59,2 60,81 7,99 SN 1 19 Menjahit tab. 44,8 80,36 6,05 SN 1 20 Membuat patrun cuff dan posisi tab. 25,1 143,43 3,39 HELPER 21 Menjahit cuff dan tab. 52,3 68,83 7,06 SN 1 22 Menggosok cuff. 35 102,86 4,73 HELPER 23 Menjahit cuff dan tangan. 54,7 65,81 7,38 SN 1 24 Mengobras cuff. 38,7 93,02 5,22 SN 1 25 Menjahit (tindes) cuff bagian dalam. 51,5 69,90 6,95 SN 1 26 QC bagian belakang. 81,1 44,39 10,95 2 27 Mengobras bahu. 35,6 101,12 4,81 OL5 1 28 Menjahit krah. 188 19,15 25,38 SN 4 29 Mengobras lengan. 68,9 52,25 9,30 OL5 2

30 Mengobras bagian samping kemeja dan tangan. 55,4 64,98 7,48 OL5 1

31 Menjahit (tindes) cuff bagian luar. 38,5 93,51 5,20 SN 1 32 Kelim bagian bawah kemeja. 132,1 27,25 17,83 SN 3 33 Menjahit label washing. 26 138,46 3,51 SN 1 34 QC assembly. 80,3 44,83 10,84 2

Operator + helper 36

QC 6

Supervisor 1 Asisten Supervisor 1 Administrasi 1 Total 45


107

Tabel 4.10. Form Panduan Proses Produksi Bagian Jahit Produk Kemeja

(sambungan)


No Lot: Tanggal: Jumlah pesanan: pieces Output: 486 pieces/hari

Penataan Mesin Jahit ALOKASI MESIN No

Operasi Jenis Mesin Jahit No Operasi Jenis Mesin Jahit Jumlah Mesin Jumlah Operator

2^ SN HELPER 1 SN 28 27 3 SN HELPER 4* DN 0 0 6 SN SN 5 OL3 1 1 6 SN HELPER 16 OL5 4 4 7 SN SN 17 FELL (FLAT BED) 0 0 8 SN SN 18 FELL (IN-OUT) 0 0 9 SN SN 19 W/B 0 0

10 OL3 HELPER 20^ OD 0 0 11 SN SN 21 BTC 0 0 12 SN HELPER 22* CS 0 0 13 SN SN 23 TOTAL 33 unit mesin 32 orang operator 14 SN SN 24 HELPER OPERATOR

SN 25 Membuat patrun krah dan kaki krah. 1 orang

15 QC

bagian depan

QC bagian

belakang 26 Membalik krah dan sesep.

15 QC

bagian depan

QC bagian

belakang 26 Menggosok cuff.

1 orang

28 SN OL5 27 Membuat patrun cuff dan posisi tab. 1 orang

28 SN SN 28 Membuat patrun back notch plit. 1 orang

28 SN OL5 29 29 OL5 OL5 30 TOTAL 4 orang 32 SN SN 31 32 SN SN 32

SN 33

34 QC assembly

QC assembly 34



108

Setelah membuat form panduan proses produksi bagian jahit untuk

produk kemeja yang dapat dilihat pada Tabel 4.10, maka dapat dibuat standar

operasional untuk proses produksi bagian jahit produk kemeja.

Seperti halnya celana, maka kemeja juga mempunyai standar

operasional di bagian jahit yang terdiri atas 3 bagian yakni bagian depan, bagian

belakang, dan bagian assembly. Berikut ini merupakan penjelasan dari masing-

masing bagian tersebut.

1. Menjahit bagian depan.

Menjahit bagian depan terdiri atas beberapa operasi yakni pattern collar dan

stand collar, menjahit collar, stand collar, dan label collar, pattern dart

front/front notch plit, menjahit dart front/front notch plit, dan menjahit

(tindes) dart front/front notch plit, serta menjahit placket.

a. Pattern collar dan stand collar.

Untuk operasi pattern collar dan stand collar dilakukan dengan langkah-


• Mengecek keadaan kapur.

• Menentukan posisi interlining (kain keras).

• Mengecek size dan panel harus sama.

b. Menjahit collar, stand collar, dan label collar.

Untuk menjahit collar, stand collar, dan label collar dilakukan dengan


• Menentukan margin, SPI, dan nomor benang.

• Menjahit dengan ketentuan nomor seri panel harus sama.

• Menjahit dengan ketentuan margin harus sama.

• Jahitan tidak boleh loncat, kendor, dan gumpalan jahitan benang

baawah.

• Collar tidak boleh menggembung.

• Menentukan posisi label.

• Label harus tepat di tengah.

• Mengecek cara pemasangan label.


109

c. Pattern dart front/front notch plit.

Untuk operasi pattern dart front/front notch plit dilakukan dengan


• Menentukan penggunaan alat gambar atau kapur.

• Membuat patrun sesuai dengan pola dan size.

• Patrun bagian kanan harus sama dengan patrun bagian kiri.

• Menganalisa penggunaan kapur (hilang atau tidak setelah dicuci).

d. Menjahit dart front/front notch plit

.Untuk operasi menjahit dart front/front notch plit dilakukan dengan


• Menentukan SPI, margin, dan nomor benang.

• Bentuk jahitan harus rata meruncing.

• Jahitan tidak boleh loncat, mengkerut, dan gumpalan jahitan pada

benang bawah.

• Posisi jahitan kanan dan kiri harus seimbang.

e. Menjahit (tindes) dart front/ front notch plit.

Untuk operasi menjahit (tindes) dart front/front notch plit dilakukan

dengan langkah-langkah sebagai berikut:


• Menentukan konstruksi jahitan.

• Top stitch margin harus rata, ujung atas di backtack 3 langkah.

• Panjang kanan dan kiri jahitan harus sama.

f. Menjahit placket.

Untuk operasi menjahit placket dilakukan dengan langkah-langkah sebagai

berikut:



Untuk inspeksi bagian depan dilakukan dengan melakukan inspeksi

terhadap semua operasi badan depan.

2. Menjahit bagian belakang.

Menjahit bagian belakang terdiri atas beberapa operasi yakni pattern dart

back/back notch plit, menjahit dart back/back notch plit, menjahit (tindes)


110

dart back/back notch plit, pattern cuff dan tab, menjahit cuff, dan menjahit

tab, serta menjahit cuff dan tangan.

a. Pattern dart back/back notch plit.

Untuk operasi pattern dart back/back notch plit dilakukan dengan


• Menentukan penggunaan alat gambar atau kapur.


• Patrun bagian kanan harus sama dengan patrun bagian kiri.

• Menganalisa penggunaan kapur (hilang atau tidak setelah dicuci).

b. Menjahit dart back/back notch plit.

Untuk operasi menjahit dart back/back notch plit dilakukan dengan



• Bentuk jahitan harus rata meruncing.

• Jahitan tidak boleh loncat, mengkerut, dan gumpalan jahitan benang

bawah.

• Posisi jahitan kanan dan kiri harus seimbang.

c. Menjahit (tindes) dart back/back notch plit.

Untuk operasi menjahit (tindes) dart back/back notch plit dilakukan

dengan langkah-langkah sebagai berikut:


• Menentukan konstruksi jahitan.

• Top stitch margin harus rata, ujung atas di backtack 3 langkah.


d. Pattern cuff dan tab.

Untuk operasi pattern cuff dan tab dilakukan dengan langkah-langkah

sebagai berikut:

• Menentukan penggunaan kapur.

• Menentukan posisi interlining (kain keras).


• Menentukan arah pola dan serat kain harus searah.


111

e. Menjahit cuff.

Untuk operasi menjahit cuff dilakukan dengan langkah-langkah sebagai

berikut:


• Jahitan harus lurus, tidak boleh loncat, dan gumpalan jahitan benang

bawah.

• Bentuk jahitan harus bagus, tidak boleh mengkerut dan bergelombang.


• Cuff sebelah kanan harus sama dengan cuff sebelah kiri.

f. Menjahit tab.

Untuk operasi menjahit tab dilakukan dengan langkah-langkah sebagai

berikut:


• Menentukan panjang tab dan lebar lapisan.

• Panjang jahitan bantu tidak boleh lebih dari ¼ inch.

• Menjahit (tindes) tab harus lurus, tidak boleh meleset, loncat, dan row

edge.

• Hindari pucker (jahitan mengkerut).

• Tab sebelah kanan harus sama dengan tab sebelah kiri.

g. Menjahit cuff dan tangan.

Untuk operasi menjahit cuff dan tangan dilakukan dengan langkah-langkah

sebagai berikut:


• Panjang jahitan bantu tidak boleh lebih dari 3/8 inch.

• Menentukan arah pola dan serat kain bagian kanan harus sama dengan

bagian kiri.

• Menjahit (tindes) cuff harus lurus, tidak boleh loncat, mengkerut, dan

pada bagian ujung dilakukan backtack.

• Hindari high-low kanan dan kiri.

• Panel tidak boleh ditarik.

Untuk inspeksi bagian belakang dilakukan dengan melakukan inspeksi

terhadap semua operasi badan belakang.


112

3. Menjahit bagian assembly.

Menjahit bagian assembly terdiri atas beberapa operasi yakni OL5 bahu, OL5

arm hole, OL5 side seam, menjahit krah, hemming bawah (sum), dan menjahit

label washing, serta QC assembly.

a. Mengobras bahu dengan menggunakan mesin jahit tipe OL5.

Untuk mengobras bahu dilakukan dengan langkah-langkah sebagai

berikut:


• Menentukan arah salur kain antara bagian depan dan belakang harus

searah.

• Hasil jahitan obras harus rata dan jahitan harus jatuh tepat di tepi.

• Hasil jahitan obras tidak boleh mengkerut, loncat, dan melipat.

b. Mengobras arm hole dengan menggunakan mesin jahit tipe OL5.

Untuk mengobras arm hole dilakukan dengan memperhatikan hal-hal

sebagai berikut:




• Mengobras harus tepat pada bagian notch.

• Mengobras tanpa memperhatikan arah pola kain antara lengan dan

badan.

c. Mengobras side seam dengan menggunakan mesin jahit tipe OL5.

Untuk mengobras side seam dilakukan dengan memperhatikan hal-hal

sebagai berikut:




• Mengobras tanpa harus memperhatikan notch.

d. Menjahit krah.

Untuk menjahit krah dilakukan dengan memperhatikan hal-hal sebagai

berikut:



113

• Menjahit notch (knip) bagian tengah krah harus bertemu dengan

tengah panel.

• Hasil jahitan tidak boleh loncat, gumpalan jahitan benang bawah,

mengkerut, dan bergelombang.

• Hasil jahitan harus memiliki margin yang rata.

e. Hemming bottom.

Untuk menjahit bagian bawah kemeja dilakukan dengan memperhatikan

hal-hal sebagai berikut:


• Menentukan lebar hemming dan konstruksinya.

• Hasil jahitan harus lurus, tidak boleh loncat, dan gumpalan jahitan

benang bawah.

• Bentuk jahitan harus bagus dan tidak boleh twisting.

• Pada bagian akhir dari operasi ini yaitu dilakukan backtack pada

bagian ujung.

f. Menjahit label washing.

Untuk menjahit label washing dilakukan dengan langkah-langkah sebagai

berikut:

• Menentukan posisi label.

• Menentukan label menggunakan polybag atau tidak.

• Jahitan harus dilakukan backtack.

g. QC assembly.

Untuk inspeksi bagian assembly dilakukan dengan melakukan inspeksi

pada semua operasi di bagian assembly.

Dengan demikian perbaikan proses produksi bagian jahit untuk produk

kemeja telah selesai dilaksanakan dan dapat dibuktikan pada implementasi.

4.5. Implementasi

Implementasi dilaksanakan dengan tujuan untuk membuktikan bahwa

perbaikan proses produksi bagian jahit melalui perancangan metode kerja dan

keseimbangan lintasan telah berhasil.


114

Implementasi dilaksanakan pada tanggal 6 Maret 2006 hingga

10 Maret 2006 untuk produk celana dan dilanjutkan tanggal 13 Maret 2006 hingga

17 Maret 2006 untuk produk kemeja dengan jam kerja selama 8 jam tiap hari

mengikuti jam kerja di perusahaan. Hasil Implementasi dapat dilihat di Lampiran

18 untuk produk celana, sedangkan untuk produk kemeja di Lampiran 19.

Pembuktian keberhasilan perbaikan proses produksi bagian jahit

melalui perancangan metode kerja dan keseimbangan lintasan dengan cara

sebagai berikut:

1. Mengamati aliran proses produksi sesuai dengan hasil perancangan yang telah

dilakukan dan dapat dilihat pada form panduan proses produksi untuk produk

celana di Tabel 4.8 dan form panduan proses produksi untuk produk kemeja di

Tabel 4.10.

2. Membagi jumlah output yang dapat dihasilkan di setiap lintasan dengan

jumlah jam kerja setiap harinya, yakni 8 jam kerja/hari. Pembagian output

dengan jam kerjanya dilakukan dengan tujuan untuk menyeimbangkan jumlah

output yang dihasilkan setiap operasi dalam suatu urutan aliran pengerjaan di

lintasan produksi celana dan kemeja.

3. Memberikan bonus uang sebesar Rp 100.000,00 di setiap lintasan yang

diberikan kepada supervisor untuk dibagikan sesuai dengan jumlah operator

dalam lintasan tersebut apabila berhasil mencapai target yang ditetapkan

tersebut yakni 526 pieces celana untuk lintasan produksi celana dan 486

pieces kemeja untuk lintasan produksi kemeja. Hal ini dimaksudkan untuk

memberikan motivasi kepada operator dalam melakukan pekerjaannya.

4. Setelah diketahui jumlah output yang dapat dihasilkan setiap jam kemudian

diberitahukan kepada supervisor dan supervisor memberitahukan kepada

semua operator mengenai jumlah output yang dapat dihasilkan setiap jam

beserta bonus yang didapat jika berhasil menghasilkan output sesuai target

tersebut.

5. Kemudian dilakukan pencatatan jumlah output yang dihasilkan tiap operasi

setiap jam sesuai dengan jumlah output yang dapat dihasilkan dalam sehari di

setiap lintasan, yakni 526 pieces celana untuk lintasan produksi celana dan

486 pieces kemeja untuk lintasan produksi kemeja. Jika output yang


115

dihasilkan sesuai dengan hasil perancangan maka perbaikan proses produksi

bagian jahit dikatakan telah berhasil. Berikut ini merupakan form untuk

mencatat jumlah output yang dihasilkan setiap jam di setiap operasi pada

Tabel 4.11.

Tabel 4.11. Form Jumlah Output yang Dihasilkan di Setiap Operasi

No Lot: Jenis Operasi: Tanggal:

Jumlah Output pada Jam 07.30-08.30

08.30-09.30

09.30-10.30

10.30-11.30

12.30-13.30

13.30-14.30

14.30-15.30

15.30-16.30 Total

Untuk hasil pengamatan jumlah output yang dihasilkan setiap jam di

setiap operasi dapat dilihat secara lengkap di Lampiran 18 untuk produk celana

dan di Lampiran 19 untuk produk kemeja. Berdasarkan hasil pencatatan yang

telah dilakukan, maka didapatkan hasil yang seimbang antara jumlah output jenis

operasi yang satu dengan operasi yang lain dalam sebuah lintasan proses produksi

bagian jahit. Hal ini menunjukkan bahwa semakin ketat suatu sistem, maka

pembagian output/jam dan pemberian bonus sebesar Rp 100.000,00 di tiap

lintasan mampu menghasilkan output sesuai perhitungan dalam sehari yakni 526

pieces celana/hari dan 486 pieces kemeja/hari. Jika permintaan dalam sehari

melebihi output yang dapt dihasilkan, maka dilanjutkan pengerjaannya di

keesokan hari.

Pada output kondisi awal yang dapat dilihat di Lampiran 10 untuk

produk celana dan Lampiran 11 untuk produk kemeja menampilkan data jumlah

output tiap operasi dalam lintasan produksi untuk produk kemeja menunjukkan

hasil yang tidak stabil dan tidak seimbang antara operasi yang satu dengan yang

lain. Tetapi, keadaan ini dapat diatasi dengan perbaikan proses produksi bagian

jahit melalui perancangan metode kerja dan keseimbangan lintasan serta telah

terbukti dalam implementasi. Dengan demikian dikatakan bahwa perbaikan

proses produksi bagian jahit melalui perancangan metode kerja dan keseimbangan

lintasan telah berhasil.


116

4.6. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan Proses Produksi

Dengan dilakukan perbaikan proses produksi bagian jahit untuk

produk celana dan kemeja, maka dapat dilakukan perbandingan sebelum dan

sesudah perbaikan proses produksi.

4.6.1. Untuk Produk Celana

Perbaikan proses produksi untuk produk celana ini dilakukan dengan

mengubah Peta Proses Operasi keadaan awal yang dapat dilihat pada Lampiran 6

menjadi Peta Proses Operasi yang baru pada Gambar 4.14. Perubahan ini

dilakukan pada operasi mengobras inseam dan outseam (O-20) menjadi operasi

mengobras inseam (O-20) dan operasi mengobras outseam (O-22). Selain itu,

operasi membuat patrun ban dan menjahit label ban (O-25) juga dipisahkan

menjadi dua operasi yakni operasi membuat patrun ban dan label ban (O-26) dan

operasi menjahit label ban (O-27). Kemudian operasi membuat patrun ban dan

menjahit label ban (O-25) yang dilakukan sesudah operasi menjahit bagian bawah

kaki (O-24) dan sebelum operasi menjahit (attact) waist ban (O-26) pada Peta

Aliran Proses Keadaan Awal di Lampiran 8, maka setelah dilakukan perbaikan

menjadi dilakukan di awal lintasan yang dapat dilihat pada Peta Aliran Proses

setelah Perbaikan di Lampiran 15.

Dengan adanya perbaikan proses produksi ini melalui perancangan

keseimbangan lintasan, maka juga terjadi penambahan operator pada beberapa

operasi yang melebihi waktu siklus, sehingga dengan penambahan operator

mengakibatkan penambahan jumlah mesin jahit. Penambahan operator dan mesin

ini dilakukan dengan memperhatikan kapasitas jumlah operator dan jumlah mesin

jahit yang dimiliki perusahaan sehingga dapat meningkatkan output dari 250

pieces/hari menjadi 526 pieces/hari. Dengan demikian terjadi peningkatan

efisiensi dari 34,91% menjadi 73,17%. Untuk memudahkan pemahaman ini dapat

diamati pada Tabel 4.12 yang menampilkan secara lengkap perbedaan sebelum

dan sesudah perbaikan.


117

Tabel 4.12. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan untuk Produk Celana

Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan Jumlah Operator 32 orang operator 42 orang operator Jumlah Mesin 25 unit mesin jahit 34 unit mesin jahit

Waktu Siklus

Tidak mempunyai waktu siklus, sehinga waktu operasi

terlama dijadikan waktu siklus, yakni 158,4 detik.

54,7 detik

Jumlah Stasiun Kerja 32 stasiun kerja 33 stasiun kerja Jumlah Output ± 250 pieces/ hari 526 pieces/ hari Balance Delay 65,09% 26,83% Efisiensi 34,91% 73,17% Produktivitas 7,813 unit/orang/hari 12,524 unit/orang/hari

Setelah melakukan perbandingan lintasan produksi bagian jahit untuk

produk celana antara sebelum dan sesudah perbaikan proses produksi, maka

langkah selanjutnya adalah melakukan perbandingan sebelum dan sesudah

perbaikan untuk produk kemeja.

4.6.2. Untuk Produk Kemeja

Perbaikan proses produksi untuk produk kemeja dilakukan tidak

dengan cara mengubah Peta Proses Operasi, melainkan tetap dengan cara peta

proses operasi yang lama kemudian dilakukan perancangan keseimbangan

lintasan sehingga terjadi penambahan operator untuk operasi yang melebihi waktu

siklus dan pengelompokan ke dalam stasiun kerja sesuai dengan lama waktu

siklus serta dilanjutkan dengan cara mengubah aliran proses pengerjaan yang

semula dan dapat dilihat pada Peta Aliran Proses di Lampiran 9 menjadi aliran

proses pengerjaan yang baru dan dapat dilihat pada Peta Aliran Proses setelah

Perbaikan di Lampiran 17 sesuai dengan hasil yang didapatkan berdasarkan

perancangan keseimbangan lintasan. Pengubahan aliran proses dilakukan dengan

memindahkan operasi membuat patrun krah dan kaki krah (O-11), operasi melipat

bibir kaki krah (O-12), operasi menjahit daun krah (O-13), operasi membalik krah

dan sesep (O-14), operasi menjahit (tindes) daun krah (O-15), operasi menjahit

krah dan daun krah. (O-16), operasi menjahit (tindes) kaki krah (O-17), dan

operasi menjahit label krah (O-18) yang semula dikerjakan setelah operasi

menjahit label placket (O-6) menjadi dikerjakan di awal lintasan bagian depan dan

dilanjutkan dengan operasi menjahit front notch plit (O-1), operasi mengobras


118

front notch plit (O-2), operasi menjahit (tindes) front notch plit (O-3), operasi

menjahit placket (O-4), operasi menjahit (tindes) placket dan sesep (O-5), dan

operasi menjahit label placket (O-6) dan diakihiri dengan QC bagian depan.

Sedangkan untuk operasi menjahit tab (O-22), operasi membuat patrun cuff dan

posisi tab (O-23), operasi menjahit cuff dan tab (O-24), operasi menggosok cuff

(O-25), operasi menjahit cuff dan tangan (O-26), operasi mengobras cuff (O-27),

dan operasi menjahit (tindes) cuff bagian dalam. (O-28) yang semula dikerjakan

setelah operasi menjahit label krah (O-18) menjadi dikerjakan setelah operasi

menjahit (tindes) back notch plit (O-9) di lintasan bagian belakang dan

dilanjutkan dengan QC bagian belakang. Untuk urutan pengerjaan operasi

selanjutnya tetap dengan aliran proses awal. Dengan demikian didapatkan metode

pengerjaan yang baru sesuai dengan form panduan proses produksi untuk kemeja

yang dapat dilihat pada Tabel 4.10.

Dengan adanya perbaikan proses produksi ini melalui perancangan

keseimbangan lintasan, maka juga terjadi penambahan operator pada beberapa

operasi yang melebihi waktu siklus, sehingga dengan penambahan operator

mengakibatkan penambahan jumlah mesin jahit. Penambahan operator dan mesin

ini dilakukan dengan memperhatikan kapasitas jumlah operator dan jumlah mesin

jahit yang dimiliki perusahaan sehingga dapat meningkatkan output dari 250

pieces/hari menjadi 486 pieces/hari. Dengan demikian terjadi peningkatan

efisiensi dari 29,06% menjadi 75,82%. Untuk memudahkan pemahaman ini dapat

diamati pada Tabel 4.13 yang menampilkan secara lengkap perbedaan sebelum

dan sesudah perbaikan.

Tabel 4.13. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan untuk Produk Kemeja

Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan Jumlah Operator 34 orang operator 42 orang operator Jumlah Mesin 26 unit mesin jahit 33 unit mesin jahit

Waktu Siklus

Tidak mempunyai waktu siklus, sehinga waktu operasi

terlama dijadikan waktu siklus, yakni 188 detik.

59,2 detik

Jumlah Stasiun Kerja 34 stasiun kerja 32 stasiun kerja


119

Tabel 4.13. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan untuk Produk Kemeja

(sambungan)

Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan Jumlah Output ± 250 pieces/ hari 486 pieces/ hari Balance Delay 70,94% 24,18% Efisiensi 29,06% 75,82% Produktivitas 7,353 unit/orang/hari 11,571 unit/orang/hari

4. pengolahan data dan analisa

Documents