Download - 4. PENGOLAHAN DATA DAN ANALISA
31 Universitas Kristen Petra
4. PENGOLAHAN DATA DAN ANALISA Pada bagian ini akan dilakukan pengolahan data atas semua data yang
diperoleh melalui wawancara, pengamatan langsung (observasi) dan pengukuran
waktu kerja tiap operasi kemudian dilakukan analisa untuk semua hasil yang
didapatkan secara kualitatif deskriptif yakni dengan membandingkan dengan
kondisi awal perusahaan.
Kondisi awal perusahaan di bagian jahit dapat dijelaskan sebagai
berikut:
a. Tiap operator hanya mengerjakan sebuah operasi di tiap lintasan produksi
bagian jahit dengan menggunakan sebuah mesin jahit. Saat ini perusahaan
mempunyai 130 orang operator.
b. Jumlah operator di tiap lintasan produksi selalu berubah-ubah tergantung
model yang dipesan customer dan tingkat kesulitan menjahit.
c. Terdapat 4 line produksi, yang mana 1 line produksi untuk menjahit kemeja
dan 1 line untuk memproduksi celana, sedangkan sisanya untuk line jaket dan
rok.
d. Proses menjahit membutuhkan mesin jahit yang diatur dalam suatu line
sehingga proses flow shop dapat dilaksanakan dengan baik. Mesin-mesin yang
digunakan dalam proses menjahit (sewing) adalah:
1. Single Needle Machine (SN)
Mesin ini mempunyai sebuah jarum yang menghasilkan jahitan dengan 1
jalur. Mesin ini digunakan untuk membuat puncak jahitan, jahitan penguat
pakaian, dekorasi kantong belakang dan hemming leg (menjahit bagian
bawah celana), dan lain-lain.
2. Double Needle Machine (DB)
Mesin ini mempunyai dua buah jarum sehingga menghasilkan dua jalur
jahitan secara otomatis. Digunakan untuk membuat bentuk joint crotch
(gabungan celana bagian kanan dan kiri di bagian bawah zipper), menjahit
Universitas Kristen Petra
32
puncak kantong scoup, hemming back pocket (melipat bibir kantong
belakang), dan lain-lain.
3. Overedge Machine (OM)
Mesin ini digunakan untuk memasang hiasan depan dan belakang. Proses
yang dapat diselesaikan adalah serge side seam, serge left fly, serge right
fly dan lain-lain.
4. Over Deck Machine (OD)
Mesin ini digunakan untuk membuat jahitan facing.
5. Fell Machine (FM)
Mesin ini dibagi menjadi dua tipe menurut kebutuhannya, yaitu: feel bad
digunakan untuk menjahit rantai pada kemeja dan feel in-out digunakan
untuk menjahit rantai pada bagian samping celana.
6. Waist Band Machine (WBM)
Mesin ini digunakan untuk mengikatkan ikat pinggang pada pakaian.
Mesin ini memiliki banyak kegunaan karena dapat digunakan untuk 1-5
jarum.
7. Bartack Machine (BTC/BM)
Mesin ini digunakan untuk memperkuat bentuk sudut kantong belakang
dan mengikat ikat pinggang pada daerah pinggang.
8. Overload Machine (OL)
Mesin ini digunakan untuk membuat jahitan obras pada pakaian. Mesin ini
dibagi menjadi dua jenis, yaitu: overload machine 3 (OL3) adalah mesin
obras dengan menggunakan 3 buah benang dan overload machine 5 (OL5)
adalah mesin obras dengan menggunakan 5 buah benang.
9. Chain Stitch Machine (CS)
Mesin ini digunakan untuk membuat jahitan rantai.
Saat in PT Angkasa Ria Indah Abadi mempunyai mesin jahit sebagai
berikut:
1. Single Needle Machine(SN) sebanyak 60 mesin.
2. Double Needle Machine (DB) sebanyak 30 mesin.
3. Overload Machine 3 (OL3) sebanyak 7 mesin.
4. Overload Machine 5 (OL5) sebanyak 10 mesin.
Universitas Kristen Petra
33
5. Feel bad sebanyak 9 mesin.
6. Feel in-out sebanyak 4 mesin.
7. Waist Band Machine (WBM) sebanyak 4 mesin.
8. Over Deck Machine (OD) sebanyak 3 mesin.
9. Bartack Machine (BTC/BM) sebanyak 10 mesin.
10. Chain Stitch Machine (CS) sebanyak 2 mesin.
4.1. Pengukuran Waktu Kerja
Data yang digunakan untuk melakukan pengukuran waktu kerja
didapatkan melalui hasil pengamatan langsung dengan mengamati secara
langsung tiap operasi di lintasan produksi dengan menggunakan jam henti
(stopwatch). Tiap operasi diamati dan dilakukan pengukuran waktu dengan
mengambil 20 data. Hasil data pengamatan dapat dilihat di Lampiran 2.
4.1.1. Melakukan Uji Kenormalan Data
Data yang didapatkan kemudian dilakukan pengujian menggunakan
sofware minitab melalui uji Kolmogorov-Smirnov. Pengujian dilakukan dengan
membandingkan antara p-value dengan α. Apabila p-value lebih besar dari α maka
gagal tolak Ho yang berarti data berdistribusi normal dan sebaliknya. Selain itu
dapat juga dilihat berdasarkan grafik, jika membentuk garis lurus maka
berdistribusi normal. Berikut ini merupakan contoh cara perhitungannya untuk
proses membuat patrun ban dan menjahit label ban adalah sebagai berikut:
Ho : data berdistribusi normal
H1 : data tidak berdistribusi normal
α : 5 %
p value < α tolak Ho
Hasil output mintab adalah sebagai berikut: MTB > %NormPlot 'Operasi 1'; SUBC> Kstest; SUBC> Title "Uji Kenormalan Membuat Patrun Ban dan Menjahit Label Ban". Executing from file: C:\Program Files\MTBWIN\MACROS\NormPlot.MAC Macro is running ... please wait Normal Prob Plot: Operasi 1
Universitas Kristen Petra
34
Approximate P-Value > 0.15D+: 0.119 D-: 0.114 D : 0.119
Kolmogorov-Smirnov Normality Test
N: 20StDev: 1.55885Average: 60.45
62.561.560.559.558.557.5
.999
.99
.95
.80
.50
.20
.05
.01
.001
Pro
babi
lity
Patrun n menjahit label ban.
Normal Probability Plot
Dari hasil pengolahan data di atas, untuk operasi membuat patrun ban
dan menjahit label ban mempunyai nilai p-valuenya lebih besar dari α yaitu
sebesar lebih besar dari 0,15 maka gagal tolak Ho yang berarti bahwa data
tersebut berdistribusi normal. Ini juga dapat dilihat dari plot data yang mendekati
garis lurus maka data dapat dikatakan data berdistribusi normal.
Hasil pengujian kenormalan data untuk produk celana dapat dilihat di
Lampiran 3 dan untuk produk kemeja dapat dilihat di Lampiran 4. Dengan
melihat Lampiran 3 dan Lampiran 4 maka sudah didapatkan bahwa data yang
diamati merupakan data yang berdistribusi normal. Setelah melakukan uji
kenormalan data maka langkah selanjutnya adalah melakukan uji keseragaman
data.
4.1.2. Melakukan Uji Keseragaman Data
Data yang telah berdistribusi normal kemudian dilakukan pengujian
keseragaman data untuk mengetahui bahwa data berada dalam batas-batas yang
terkendali (seragam). Berikut ini merupakan contoh hasil pengujian keseragaman
data yang didapatkan dengan menggunakan software minitab melalui uji X-bar S
sebab data yang diambil melebihi 12 data. Di bawah ini diberikan contoh output
software minitab untuk proses membuat patrun ban dan menjahit label ban.
Universitas Kristen Petra
35
MTB > %Rxbars ; SUBC> Csub 'patrun ban dan label ban' 2; SUBC> Sigma 3; SUBC> Sbar; SUBC> Test 1. Executing from file: C:\Program Files\MTBWIN\MACROS\Rxbars.MAC Macro is running ... please wait Xbar/S Chart: Operasi 1 Xbar/S for Operasi 1 Test Results for Xbar Chart Test Results for S Chart
10987654321Subgroup 0
65
60
55Sam
ple
Mea
n
Mean=60.45
UCL=66.81
LCL=54.09
9876543210
Sam
ple
StD
ev
S=2.394
UCL=7.819
LCL=0
Xbar/S Chart for patrun ban d
Dari hasil pengolahan data dengan menggunakan software Minitab
didapatkan untuk peta kendali X-bar dan peta kendali S chart didapatkan bahwa
semua data tidak ada yang keluar dari batas kendali atas maupun batas kendali
bawah, sehingga dapat dikatakan bahwa data tersebut seragam. Hasil uji
keseragaman data untuk produk celana dapat dilihat di Lampiran 3 dan untuk
produk kemeja di Lampiran 4. Dengan melihat Lampiran 3 dan Lampiran 4 maka
didapatkan bahwa data yang diamati merupakan data yang sudah seragam, artinya
tidak ada data yang melewati batas atas (UCL) dan batas bawah (LCL). Setelah
melakukan uji keseragaman data maka langkah selanjutnya adalah melakukan uji
kecukupan data.
4.1.3. Melakukan Uji Kecukupan Data
Langkah selanjutnya adalah dilakukan uji kecukupan data dengan
menggunakan Rumus 2.2. Pengujian dilakukan untuk mendapatkan bahwa data
Universitas Kristen Petra
36
sample yang diambil sudah mewakili populasi. Contoh perhitungan uji kecukupan
data ini untuk sebuah operasi proses menjahit label ban 4 sisi dan patrun ban dapat
dilihat sebagai berikut.
tα/2,(n-1) = t0.025,19 = 2,093 (lihat Lampiran 5) MTB > Name c2 = 'Mean1' c3 = 'StDev1' MTB > Statistics 'Operasi 1'; SUBC> Mean 'Mean1'; SUBC> StDeviation 'StDev1'.
SD = Standar deviasi = 1,55885
k = Tingkat ketelitian = 0,05
X = Nilai rata-rata dari semua data waktu per elemen kerja
= 60,45 detik
Dari rumus dan hasil pengolahan diatas, maka dilakukan uji kecukupan data untuk
operasi membuat patrun ban dan menjahit label ban.
N’= 1,1652 N ≥ N’ data cukup
Hasil uji kecukupan data untuk produk celana secara lengkap dapat
dilihat di Lampiran 3 dan untuk produk kemeja di Lampiran 4. Dengan melihat
Lampiran 3 dan Lampiran 4 dapat diketahui bahwa data yang diamati sudah
cukup. Langkah selanjutnya adalah menentukan performance rating.
4.1.4. Menentukan Performance Rating
Penentuan performance rating didapatkan dengan menggunakan
metode performace rating oleh Westinghouse yang memperhatikan 4 faktor yaitu
keterampilan, usaha, kondisi kerja, dan konsistensi. Operator yang
mengoperasikan operasi di lintasan produksi diamati dan ditentukan performance
rating berdasarkan 4 faktor yang masing-masing faktor terbagi dalam kelas-kelas
yang dapat dilihat pada Tabel 2.1 kemudian dijumlahkan dan ditambahkan dengan
1 sebab angka 1 menunjukan operator bekerja secara normal. Jika hasil
perhitungan performance rating kurang dari 1 maka menunjukkan bahwa operator
bekerja lambat dan sebaliknya. Penentuan performance rating menurut
2
1)-(n/2,
kX
SD N' t
⎥⎥⎦
⎤
⎢⎢⎣
⎡= α
2
45,60*05,055885,1*093,2 N' ⎥
⎦
⎤⎢⎣
⎡=
Universitas Kristen Petra
37
Westinghouse ini dilakukan dengan mengamati kerja operator yang mengerjakan
operasi yang bersangkutan berdasarkan 4 faktor, kemudian ditentukan termasuk
ke dalam kelas yang sesuai dengan kinerja operator yang bersangkutan.
Sedangkan pemberian tanda + maupun – dilakukan berdasarkan penilaian saat
melakukan pengamatan terhadap operator yang bersangkutan dengan melihat
Tabel 2.1. Di bawah ini merupakan contoh perhitungan performance rating untuk
sebuah operasi proses membuat patrun ban dan menjahit label ban adalah sebagai
berikut.
Performance Rating menurut Westinghouse
• Skill : Average (D) = 0
• Effort : Poor (F1) = -0,12
• Condition : Average (D) = 0
• Consistency : Good (C) = +0,02
p = -0,1
PR = 1 + p
PR = 1 + (-0,1)
PR = 0,9
Berdasarkan perhitungan performance rating untuk sebuah operasi
proses membuat patrun ban dan menjahit label ban didapatkan nilai PR sebesar
0,9, artinya operator tersebut hanya bekerja dengan kinerja sebesar 90% dari
keadaan normal, sehingga dapat dikatakan bahwa operator tersebut bekerja
lambat.
Hasil penentuan performance rating untuk tiap operasi proses menjahit
pada produk celana dapat dilihat di Lampiran 3. Setelah mendapatkan
performance rating untuk tiap proses di produk celana, maka ditentukan pula
performance rating untuk setiap proses pada produk kemeja dengan
menggunakan cara yang sama untuk menentukan performance rating pada produk
celana. Hasil penentuan performance rating untuk tiap operasi proses menjahit
pada produk kemeja dapat dilihat di Lampiran 4. Setelah menentukan
performance rating untuk produk celana dan kemeja yang digunakan untuk
menghitung waktu normal, maka langkah selanjutnya adalah melakukan
perhitungan waktu normal.
Universitas Kristen Petra
38
4.1.5. Menghitung Waktu Normal
Langkah selanjutnya adalah menghitung waktu normal yang
didapatkan dengan menggunakan Rumus 2.4 dengan tujuan menormalkan waktu
kerja akibat perubahan kinerja operator. Berikut ini contoh cara perhitungan
waktu normal untuk proses membuat patrun ban dan menjahit label ban:
Waktu Normal = 54,405 detik
Hasil perhitungan waktu normal di setiap operasi bagian jahit untuk
produk celana dapat dilihat di Lampiran 3 dan hasil perhitungan waktu normal di
setiap operasi bagian jahit untuk produk kemeja dapat dilihat di Lampiran 4.
Dengan didapatkannya waktu normal setiap operasi bagian jahit untuk produk
celana maupun untuk produk kemeja, maka langkah selanjutnya adalah
menentukan allowance time.
4.1.6. Menentukan Allowance Time
Penentuan allowance time dilakukan dengan memperhatikan 3 faktor
yaitu faktor personal (personal needs), kelelahan (fatigue), dan unavoidable delay.
Karena semua operator yang bekerja di bagian jahit berjenis kelamin perempuan
maka allowance time untuk faktor personal ditetapkan sebesar 2 %. Di samping
itu juga memperhatikan waktu untuk minum yang sudah disediakan di samping
mesin jahit, sholat, dan ke kamar kecil. Untuk faktor kelelahan (fatigue) dilakukan
dengan memperhatikan hal-hal yang menyebabkan operator mengalami kelelahan
pada saat melakukan proses menjahit sedangkan untuk faktor unavoidable delay
dilakukan dengan memperhatikan hal-hal yang terjadi secara tidak terduga dan
mempengaruhi kelancaran proses produksi bagian jahit, misalnya jarum patah,
benang habis saat menjahit, dan lain-lain. Penentuan dan pemberian besarnya
allowance untuk faktor kelelahan (fatigue) dilakukan dengan mengamati keadaan
nyata yang terjadi di perusahaan dan disesuaikan dengan Tabel 2.2, sedangkan
allowance untuk faktor unavoidable delay dilakukan berdasarkan pengalaman
masa lalu yang menjadi ketetapan dalam perusahaan tersebut. Selain itu
%1009,0 60,45 NormalWaktu ×=
Universitas Kristen Petra
39
penentuan allowance time didasarkan pada pertimbangan mesin jahit yang
digunakan untuk mengerjakan operasi-operasi tersebut.
Dalam suatu lintasan produksi terdiri atas bermacam-macam mesin
jahit dengan allowance time yang berbeda-beda. Berdasarkan pengamatan yang
dilakukan didapatkan bahwa untuk mesin jahit single needle mempunyai
allowance time 21%, mesin jahit double needle, bartack, waist band, dan feel
mempunyai allowance time sebesar 23%, dan mesin jahit overload mempunyai
allowance time sebesar 22 %, serta bagian inspeksi mempunyai allowance time
sebesar 24,5%. Berikut ini merupakan hasil perhitungan allowance time sesuai
dengan jenis mesin tersebut.
a. Mesin jahit single needle
% allowance Personal needs (minum, ke toilet, sholat). 2 %
Fatigue.
- Tenaga yang dikeluarkan (dapat diabaikan). 0,2 %
- Sikap Kerja (duduk). 0,3 %
- Gerakan kerja (normal). 0 %
- Kelelahan mata (pandangan yang hampir terus menerus,
pencahayaan baik). 6 %
- Temperatur dan Kelembaban (tinggi). 8 %
- Keadaan atmosfer (cukup). 0,5 %
- Kebisingan (sangat bising). 1 %
Unavoidable delay 3 %
21 %
b. Mesin jahit double needle, bartack, waist band, dan feel
% allowance
Personal needs (minum, ke toilet, sholat). 2 %
Fatigue.
- Tenaga yang dikeluarkan (dapat diabaikan). 0,2 %
- Sikap Kerja (duduk). 0,3 %
- Gerakan kerja (normal). 0 %
- Kelelahan mata (pandangan yang hampir terus menerus,
pencahayaan baik). 6 %
Universitas Kristen Petra
40
- Temperatur dan Kelembaban (tinggi). 8 %
- Keadaan atmosfer (cukup). 0,5 %
- Kebisingan (sangat bising). 1 %
Unavoidable delay 5 %
23 %
c. Mesin jahit overload
% allowance
Personal needs (minum, ke toilet, sholat). 2 %
Fatigue.
- Tenaga yang dikeluarkan (dapat diabaikan). 0,2 %
- Sikap Kerja (duduk). 0,3 %
- Gerakan kerja (normal). 0 %
- Kelelahan mata (pandangan yang hampir terus menerus,
pencahayaan baik). 6 %
- Temperatur dan Kelembaban (tinggi). 8 %
- Keadaan atmosfer (cukup). 0,5 %
- Kebisingan (sangat bising). 1 %
Unavoidable delay 4 %
22 %
d. Bagian QC
% allowance
Personal needs (minum, ke toilet, sholat). 2 %
Fatigue.
- Tenaga yang dikeluarkan (dapat diabaikan). 0,2 %
- Sikap Kerja (duduk). 0,3 %
- Gerakan kerja (normal). 0 %
- Kelelahan mata (pandangan yang terus menerus dengan
fokus berubah-ubah, pencahayaan baik). 7,5 %
- Temperatur dan Kelembaban (tinggi). 8 %
- Keadaan atmosfer (cukup). 0,5 %
- Kebisingan (sangat bising). 1 %
Unavoidable delay 5 %
24,5 %
Universitas Kristen Petra
41
Hasil penentuan allowance time untuk setiap operasi pada produk
celana dapat dilihat di Lampiran 3 dan hasil penentuan allowance time untuk
setiap operasi pada produk kemeja dapat dilihat di Lampiran 4.
Dengan telah ditentukannya allowance time untuk setiap operasi
bagian jahit baik untuk produk celana maupun untuk produk kemeja, maka
langkah selanjutnya adalah melakukan perhitungan waktu standar.
4.1.7. Menghitung Waktu Standar
Perhitungan waktu standar dilakukan dengan menggunakan
Rumus 2.5. Waktu standar diperlukan untuk mengetahui waktu yang dibutuhkan
untuk mengerjakan sebuah operasi tiap komponen yang digunakan untuk
merancang keseimbangan lintasan. Berikut ini merupakan contoh cara
perhitungan waktu standar untuk sebuah operasi proses membuat patrun ban dan
menjahit label ban:
Waktu Standar = Waktu Normal + (Waktu Normal * % Allowance)
Waktu Standar = 54,405 detik + (54,405 detik * 21%)
Waktu Standar = 65,8 detik
Hasil perhitungan waktu standar tiap operasi pada produk celana dapat
dilihat di Lampiran 3, sedangkan untuk produk kemeja ditampilkan secara
lengkap pada Lampiran 4. Dengan didapatkannya waktu standar untuk setiap
operasi bagian jahit baik untuk produk celana maupun untuk produk kemeja,
maka langkah selanjutnya adalah merancang metode kerja dan keseimbangan
lintasan berdasarkan alternatif ide terbaik.
4.2. Pembuatan Peta Proses Operasi dan Peta Aliran Proses
Setelah melakukan pengukuran kerja, maka langkah selanjutnya adalah
menampilkan cara pembuatan sebuah produk celana dan kemeja ke dalam suatu
diagram yang disebut dengan peta proses operasi dan peta aliran proses.
Pembuatan peta proses operasi dilakukan untuk menggambarkan keseluruhan
operasi untuk menghasilkan sebuah produk jadi, sedangkan peta aliran proses
menampilkan kegiatan yang produktif dan tidak produktif. Peta proses operasi
keadaan awal untuk produk celana dapat dilihat di Lampiran 6, sedangkan untuk
Universitas Kristen Petra
42
produk kemeja dapat dilihat di Lampiran 7. Setelah membuat peta proses operasi
keadaan awal, maka langkah selanjutnya adalah membuat peta aliran proses
keadaan awal. Peta aliran proses keadaan awal untuk produk celana dapat dilihat
di Lampiran 8, sedangkan untuk produk kemeja dapat dilihat di Lampiran 9.
Berdasarkan pembuatan peta proses operasi dan peta aliran proses maka langkah
selanjutnya adalah membangkitkan dan memilih alternatif perbaikan proses
produksi.
4.3. Pembangkitan Alternatif dan Pemilihan Alternatif Perbaikan Proses
Produksi
Langkah awal yang dilakukan untuk membangkitkan alternatif-
alternatif perbaikan yaitu dengan menganalisa Peta Aliran Proses keadaan awal di
perusahaan untuk mengetahui kegiatan produktif dan kegiatan yang tidak
produktif sehingga diketahui operasi yang sering terjadi delay/bottleneck. Hal ini
sangat diperlukan untuk menentukan kriteria prioritas dan pembobotannya untuk
merancang metode kerja dan keseimbangan lintasan. Peta Aliran Proses Produk
Celana Keadaan Awal dapat dilihat di Lampiran 8 dan Peta Aliran Proses Produk
Kemeja Keadaan Awal dapat dilihat di Lampiran 9.
Berdasarkan hasil wawancara dengan pihak manajemen maka dapat
digunakan untuk menentukan matriks penentuan kriteria prioritas dan bobot di
Tabel 4.1. Dengan diketahui kriteria prioritas yang diinginkan maka sangat
membantu untuk mendapatkan hal-hal yang diperlukan untuk merancang metode
kerja dan keseimbangan lintasan produksi bagian jahit di perusahaan ini.
Tabel 4.1. Matriks Penentuan Kriteria Prioritas dan Bobot
No Kriteria Pilihan Hasil Wawancara
Persentase Bobot
Urutan Kriteria Prioritas
1. Kualitas akhir hasil jahitan 3 30 % 2 2. Efisiensi 4 40 % 1 3. Keamanan kerja operator 1 10 % 3 4. Kerjasama antar operator tiap
lintasan produksi 1
10 % 3 5. Perawatan mesin 1 10 % 3 Total 10 100%
Universitas Kristen Petra
43
Dengan diketahui urutan kriteria prioritas maka diambil hanya urutan 1
sampai urutan 2 kemudian ditentukan rating dari masing-masing alternatif
tersebut. Penentuan urutan kriteria prioritas disusun berdasarkan persentase
pembobotan. Kriteria pilihan yang mempunyai persentase bobot yang terbesar
diberikan urutan kriteria prioritas pertama, artinya kriteria prioritas tersebut
merupakan faktor utama yang dibutuhkan untuk melakukan perbaikan proses
produksi bagian jahit. Dalam hal ini efisiensi menempati urutan pertama untuk
melakukan perbaikan proses produksi bagian jahit, artinya perancangan metode
kerja dan keseimbangan lintasan produksi dikatakan berhasil jika menghasilkan
efisiensi yang tinggi dibandingkan sebelum dilakukan perbaikan. Selain itu, juga
ditentukan keberhasilannya oleh faktor kualitas akhir hasil jahitan. Kriteria
kerjasama antar operator dalam suatu lintasan, keamanan kerja operator, dan
perawatan mesin menempati urutan terakhir karena tidak memberikan pengaruh
yang cukup besar berdasarkan hasil wawancara untuk melakukan perbaikan
proses produksi bagian jahit melalui perancangan metode kerja dan keseimbangan
lintasan. Setelah diketahui urutan kriteria prioritas dan pembobotannya maka
dilakukan pemilihan alternatif yang terbaik. Ada dua alternatif ide untuk
merancang metode kerja dan keseimbangan lintasan, yaitu:
1. Dilakukan pengelompokan operasi dengan menggunakan sistem bundle
progresive, artinya dalam sebuah lintasan terdiri atas beberapa operasi yang
langsung menghasilkan produk jadi. Tiap operator mengerjakan operasi yang
berbeda sebanyak jumlah komponen yang akan dijahit dalam sebuah bundle
sesuai dengan jenis operasi dan waktu siklus pada sebuah lintasan
(Prioyono,1997). Misalnya dalam sebuah lintasan terdiri atas 5 urutan operasi
untuk menghasilkan sebuah produk, yakni operasi A, B, C, D, dan E. Operator
A mengerjakan operasi A, operator B mengerjakan operasi B yang merupakan
hasil jahitan operasi A, operator C mengerjakan operasi C yang merupakan
hasil jahitan operasi B, dan seterusnya hingga menghasilkan produk jadi.
Jumlah operator yang dibutuhkan disesuaikan dengan waktu siklus dalam
sebuah lintasan, yang dinyatakan dalam Gambar 4.1 di bawah ini sebanyak x
orang.
Universitas Kristen Petra
44
A B
x orang
C
x orang
D
x orang
E
t detik t detik t detik t detik
x orang
t detik
x orang
Produk jadi untukbagian jahit
Gambar 4.1. Pengelompokan Sistem Bundle Progresive
2. Dilakukan pengelompokan operasi tiap lintasan produksi bagian jahit
berdasarkan jenis operasinya dalam sebuah lintasan produksi sehingga tidak
langsung menghasilkan produk jadi. Artinya dalam sebuah lintasan produksi
hanya terdapat sebuah operasi saja. Jadi dalam sebuah lintasan produksi terdiri
atas operator-operator yang mengerjakan operasi yang sama, lintasan produksi
yang lain mengerjakan operasi yang berbeda, dan seterusnya. Kemudian hasil
jahitan tiap lintasan yang mengerjakan operasi-operasi yang berbeda
dikumpulkan dahulu, kemudian dijahit di lintasan produksi yang mengerjakan
hanya operasi perakitan untuk menjahit komponen-komponen yang sudah
dihasilkan di lintasan-lintasan sebelumnya. Jadi dalam sebuah lintasan
produksi tidak langsung menghasilkan produk jadi (Prioyono,1997). Untuk
lebih jelasnya dapat dilihat di Gambar 4.2 berikut ini.
A A
1 orang
A
1 orang
...
1orangt detik t detik t detik
1 orangt detik
Hasil jahitan operasi A
B
1 orang
B
1 orang
...
1orangt detik t detik t detik
1 orangt detik
Hasil jahitan operasi B
...
E E
1 orang
E
1 orang
...
1orangt detik t detik t detik
1 orangt detik
Hasil jahitan operasi E
B
Produk jadi untuk bagian jahit
Gambar 4.2. Pengelompokan Berdasarkan Jenis Operasi
Universitas Kristen Petra
45
Berdasarkan dua alternatif tersebut maka dilakukan pemilihan
alternatif terbaik melalui matriks peringkat alternatif. Pada tabel penentuan rating
(rata-rata score) altenatif ide ini terdapat scoring 1 sampai 5. Bila responden
memberikan score 1 pada kriteria pilihan alternatif ide, artinya kriteria pilihan
tersebut sangat buruk untuk alternatif ide tersebut. Sebaliknya, responden yang
memberikan score 5 pada kriteria pilihan alternatif ide, artinya kriteria pilihan
tesebut sangat baik untuk alternatif ide tersebut. Berikut ini merupakan Tabel 4.2
untuk menentukan rating (rata-rata score) alternatif ide 1.
Tabel 4.2. Penentuan Rating Untuk Alternatif 1 Scoring menurut Responden ke- Kriteria Pilihan
1 2 3 4 5 Total Rating
(Rata-rata score)
Efisiensi 5 5 3 3 5 21 4,2 Kualitas akhir hasil jahitan 4 3 4 4 3 18 3,6
Setelah menentukan rating alternatif ide 1, maka dilanjutkan dengan
menentukan rating alternatif ide 2 di Tabel 4.3 berikut ini.
Tabel 4.3. Penentuan Rating Untuk Alternatif 2 Scoring menurut Responden ke- Kriteria Pilihan
1 2 3 4 5 Total Rating
(Rata-rata score)
Efisiensi 4 4 3 3 5 19 3,8 Kualitas akhir hasil jahitan 3 2 3 4 3 15 3
Dengan didapatkan rating (rata-rata score) untuk masing-masing
alternatif ide di Tabel 4.2 dan Tabel 4.3, maka langkah selanjutnya adalah
menentukan alternatif ide terbaik melalui matriks peringkat alternatif di Tabel 4.4
berikut ini.
Universitas Kristen Petra
46
Tabel 4.4. Matriks Peringkat Alternatif
Alternatif-Alternatif Alternatif 1 Alternatif 2 No Kriteria Pilihan Bobot
Rating Nilai Bobot Rating Nilai
Bobot 1 Efisiensi 40 % 4,2 1,68 3,8 1,52 2 Kualitas akhir hasil jahitan 30 % 3,6 1,08 3 0,9
Nilai Total 2,76 2,42 Yang Dipilih Dipilih Tidak Dipilih
Dengan demikian didapatkan bahwa alternatif ide 1 merupakan
alternatif ide yang terbaik yaitu pengelompokan operasi menggunakan sistem
bundle progresive. Berdasarkan alternatif ide terbaik ini maka dilakukan
pengembangan lebih lanjut yakni perancangan metode kerja dan keseimbangan
lintasan guna melakukan perbaikan proses produksi bagian jahit.
4.4. Perancangan Keseimbangan Lintasan
Langkah awal untuk merancang keseimbangan lintasan adalah
membuat precedence diagram. Precedence diagram ini dibuat sesuai dengan
kondisi awal yang dapat dilihat pada Peta Proses Operasi Keadaan Awal pada
Produk Celana di Lampiran 6 dan untuk produk kemeja di Lampiran 7.
Melalui Lampiran 6 dan Lampiran 7 dapat dilihat peta proses operasi
keadaan awal pada produk celana dan kemeja sehingga langkah selanjutnya
membuat precedence diagram untuk produk celana pada Gambar 4.3 dan
precedence diagram untuk produk kemeja pada Gambar 4.4. Precedence diagram
untuk produk celana dibuat sesuai dengan Peta Proses Operasi keadaan awal pada
Lampiran 6. Demikian pula precedence diagram untuk produk kemeja dibuat
dengan cara yang sama. Berikut ini merupakan tampilan Gambar 4.3 dan 4.4
secara lengkap.
Universitas Kristen Petra
47
O-1 O-8O-7O-6O-5O-4O-3O-2
O-20
O-14
O-17O-16 O-21
O-28
O-27
O-26
39,9" 43,4" 54,7" 61,1" 52,9" 39,9'
38,8" 38,3" 40" 32,4"
73,2"
65,8"
39,6"
40"
80,6"
O-9 O-12 O-13O-11O-10
37,1" 39,9" 39,5" 37,8'
O-15 O-18
38,2"
O-22
152,7"
O-23
78,8"
O-24
46,2"
O-25
38,6'
O-31
77"
O-32
40'27,4" 32,6" 63,6"
O-19
158,4"
O-29
39,4'81,7"
O-30
Gambar 4.3. Precedence Diagram Produk Celana pada Kondisi Awal 47
Universitas K
risten Petra
Universitas Kristen Petra
48
Keterangan Gambar 4.3. Precedence Diagram Produk Celana pada Kondisi Awal:
O-1 : Operasi melipat dan menjahit bibir kantong koin.
O-2 : Operasi menjahit kantong koin.
O-3 : Operasi menjahit facing.
O-4 : Operasi mengobras kantong putih dan membaliknya.
O-5 : Operasi menjahit kantong putih.
O-6 : Operasi menggabungkan kantong putih ke badan celana.
O-7 : Operasi menjahit kantong depan.
O-8 : Operasi membuat jahitan bantu di bagian dalam untuk kantong depan ke
badan celana.
O-9 : Operasi menjahit zipper ke badan depan.
O-10 : Operasi menjahit form fly dan memotong kelebihan hasil jahitan operasi 9
(golbi).
O-11 : Operasi mengobras right fly bagian dalam.
O-12 : Operasi menjahit right fly dan memotong kelebihan hasil jahitan.
O-13 : Operasi menjahit joint crotch.
O-14 : QC bagian depan.
O-15 : Operasi menjahit yoke.
O-16 : Operasi mengontrol hasil operasi menjahit yoke dan jika terjadi kelebihan
hasil jahitan maka dipotong.
O-17 : Operasi menjahit back rise.
O-18 : Operasi membuat patrun posisi kantong belakang kanan dan kiri.
O-19 : Operasi menjahit kantong belakang dan label.
O-20 : Operasi melakukan jahitan tres pada kantong belakang sebanyak 4 kali.
O-21 : QC bagian belakang.
O-22 : Operasi mengobras outseam dan inseam secara terpisah.
O-23 : Operasi menjahit inseam.
O-24 : Operasi cord side seam.
O-25 : Operasi membalik celana.
O-26 : Operasi menjahit bagian bawah kaki.
O-27 : Operasi membuat patrun ban dan menjahit label ban.
O-28 : Operasi menjahit (attact) waist ban ke celana.
Universitas Kristen Petra
49
O-29 : Operasi mengontrol hasil operasi menjahit (attact) waist ban ke celana dan
membuka ujung jahitan ban.
O-30 : Operasi finish ban end.
O-31 : Operasi melakukan jahitan tres pada golby dan belt loop.
O-32 : QC assembly.
Setelah membuat precedence diagram produk celana pada kondisi
awal di Gambar 4.3, maka langkah selanjutnya adalah membuat precedence
diagram produk kemeja pada kondisi awal di Gambar 4.4 dengan keterangan
sebagai berikut ini.
O-1 : Operasi menjahit front notch plit.
O-2 : Operasi mengobras front notch plit.
O-3 : Operasi menjahit (tindes) front notch plit.
O-4 : Operasi menjahit placket.
O-5 : Operasi menjahit (tindes) placket dan sesep.
O-6 : Operasi menjahit label placket.
O-7 : QC bagian depan.
O-8 : Operasi membuat patrun back notch plit.
O-9 : Operasi menjahit back notch plit.
O-10 : Operasi menjahit (tindes) back notch plit.
O-11 : QC bagian belakang.
O-12 : Operasi mengobras bahu.
O-13 : Operasi membuat patrun krah dan kaki krah.
O-14 : Operasi melipat bibir kaki krah.
O-15 : Operasi menjahit daun krah.
O-16 : Operasi membalik krah dan sesep.
O-17 : Operasi menjahit (tindes) daun krah.
O-18 : Operasi menjahit krah dan daun krah.
O-19 : Operasi menjahit (tindes) kaki krah.
O-20 : Operasi menjahit label krah.
O-21 : Operasi menjahit krah.
O-22 : Operasi mengobras lengan.
Universitas Kristen Petra
50
O-23 : Operasi mengobras bagian samping kemeja dan tangan.
O-24 : Operasi menjahit tab.
O-25 : Operasi membuat patrun cuff dan posisi tab.
O-26 : Operasi menjahit cuff dan tab.
O-27 : Operasi menggosok cuff.
O-28 : Operasi menjahit cuff dan tangan.
O-29 : Operasi mengobras cuff.
O-30 : Operasi menjahit (tindes) cuff bagian dalam.
O-31 : Operasi menjahit (tindes) cuff bagian luar.
O-32 : Operasi kelim bagian bawah kemeja.
O-33 : Operasi menjahit label washing.
O-34 : QC assembly.
Melalui precedence diagram produk celana yang dapat dilihat pada
Gambar 4.3 dan precedence diagram produk kemeja yang dapat dilihat pada
Gambar 4.4, maka dapat diketahui operasi yang mempunyai waktu operasi
terlama yaitu operasi menjahit kantong belakang dan label dengan lama waktu
operasi 158,4 detik/piece untuk produk celana, sedangkan untuk produk kemeja
yaitu operasi menjahit krah dengan lama waktu 188 detik/piece.
Kondisi saat ini setiap operasi dikerjakan oleh seorang operator yang
mengoperasikan sebuah mesin jahit. Hasil output rata-rata setiap hari sebanyak
250 pieces/lintasan baik untuk produk kemeja maupun celana.
Universitas Kristen Petra
51
O-1
56"
O-2
39,7"
O-3
50,6"
O-4
43,1"
O-5
47,5"
O-6
51"
O-7
90,6"
O-8
36,6"
O-9
54,4" 59,2"
O-10
81,1'
O-11
O-12
35,6"
O-13
46,8"
O-14
23,4"
O-15
42,6"
O-16
20,5"
O-17
42,1"
O-18
63,8"
O-19
49,2"
O-20
32,5"
O-21
188"
O-24
44,8"
O-25
25,1"
O-26
52,3"
O-27
35"
O-28
54,7"
O-29
38,7"
O-30
51,5"
O-22
68,9"
O-23
55,4"
O-31
38,5"
O-33
26"
O-32
132,1"
O-34
80,3"
Gambar 4.4. Precedence Diagram Produk Kemeja pada Kondisi Awal
51
Universitas K
risten Petra
Universitas Kristen Petra
52
Melalui precedence diagram yang sudah dibuat berdasarkan
pengamatan yang sudah dilakukan maka diketahui bahwa dalam suatu lintasan
produksi bagian jahit untuk produk celana terdiri atas 32 operasi dengan jumlah
operator sebanyak 32 orang dan jumlah output yang tidak stabil setiap harinya di
tiap lintasan produksi dengan jumlah jam kerja selama 8 jam kerja/hari.
Sedangkan untuk produk kemeja terdiri atas 34 operasi dengan jumlah operator
sebanyak 34 orang dan jumlah output yang tidak stabil setiap harinya di tiap
lintasan produksi dengan jumlah jam kerja selama 8 jam kerja/hari. Dikatakan
bahwa jumlah output yang dihasilkan tidak stabil setiap harinya di tiap lintasan
produksi karena setiap operasi yang terdapat dalam suatu lintasan menghasilkan
output yang tidak sama dengan operasi yang lain dalam rangkaian urutan operasi
di suatu lintasan. Dalam sebuah lintasan produksi, misalnya produk celana terdiri
atas beberapa operasi yang terangkai dalam suatu urutan aliran pengerjaan yang
dapat dilihat pada Peta Aliran Proses Keadaan Awal di Lampiran 8 yang diatur
dalam suatu penataan mesin jahit pada Gambar 4.5 dengan keterangan sebagai
berikut.
: Nomor operasi.
1 : Operasi melipat dan menjahit bibir kantong koin.
2 : Operasi menjahit kantong koin.
3 : Operasi menjahit facing.
4 : Operasi mengobras kantong putih dan membaliknya.
5 : Operasi menjahit kantong putih.
6 : Operasi menggabungkan kantong putih ke badan celana.
7 : Operasi menjahit kantong depan.
8 : Operasi membuat jahitan bantu di bagian dalam untuk kantong
depan ke badan celana.
9 : Operasi menjahit zipper ke badan depan.
10 : Operasi menjahit form fly dan memotong kelebihan hasil jahitan
operasi 9 (golbi).
11 : Operasi mengobras right fly bagian dalam.
12 : Operasi menjahit right fly dan memotong kelebihan hasil jahitan.
13 : Operasi menjahit joint crotch.
Universitas Kristen Petra
53
14 : Operasi menjahit yoke.
15 : Operasi mengontrol hasil operasi menjahit yoke dan jika terjadi
kelebihan hasil jahitan maka dipotong.
16 : Operasi menjahit back rise.
17 : Operasi membuat patrun posisi kantong belakang kanan dan kiri.
18 : Operasi menjahit kantong belakang dan label.
19 : Operasi melakukan jahitan tres pada kantong belakang sebanyak
4 kali.
20 : Operasi mengobras outseam dan inseam secara terpisah.
21 : Operasi menjahit inseam.
22 : Operasi cord side seam.
23 : Operasi membalik celana.
24 : Operasi menjahit bagian bawah kaki.
25 : Operasi membuat patrun ban dan menjahit label ban.
26 : Operasi menjahit (attact) waist ban ke celana.
27 : Operasi mengontrol hasil operasi menjahit (attact) waist ban ke
celana dan membuka ujung jahitan ban.
28 : Operasi finish ban end.
29 : Operasi melakukan jahitan tres pada golby dan belt loop.
QC 1 : QC bagian depan.
QC 2 : QC bagian belakang.
QC 3 : QC assembly.
: Jenis mesin jahit.
SN : Mesin jahit single needle.
DN : Mesin jahit double needle.
OL3 : Mesin jahit overload dengan menggunakan 3 buah benang.
OL5 : Mesin jahit overload dengan menggunakan 3 buah benang.
BTC : Mesin jahit bartack.
W/B : Mesin jahit waist band.
FELL: Mesin jahit feel in-out.
HELP: Helper.
: Arah aliran proses produksi bagian jahit.
Universitas Kristen Petra
54
0.35 : Menunjukkan panjang ruang gerak operator sebesar 0,35 dengan skala
1:400, maksudnya panjang ruang gerak operator sebesar 140 cm.
0.15 : Menunjukkan lebar ruang gerak operator sebesar 0,15 dengan skala
1:400, maksudnya lebar ruang gerak operator sebesar 60 cm.
Produk jadi untuk bagian jahit
Gambar 4.5. Penataan Mesin Jahit Produk Celana pada Keadaan Awal
(skala 1:400)
Universitas Kristen Petra
55
Nomor urutan operasi pada tampilan penataan mesin jahit keadaan
awal dibuat sesuai dengan nomor urutan pada Peta Proses Operasi Keadaan Awal
di Lampiran 6. Untuk membaca Gambar 4.5 tentang penataan mesin jahit produk
celana pada keadaan awal dijelaskan sebagai suatu rangkaian urutan pengerjaan
continuous line flow. Maksudnya untuk nomor operasi 1 mengerjakan operasi ke-
1 yakni melipat dan menjahit bibir kantong koin dengan menggunakan mesin jahit
double needle (DN), kemudian hasil jahitan diberikan ke meja operasi ke-2 yang
mengerjakan operasi menjahit kantong koin dengan menggunakan mesin jahit
double needle (DN), dan hasil jahitan operasi ke-2 diberikan ke meja operasi ke-3
yang mengerjakan operasi menjahit facing dengan menggunakan mesin jahit
overdeck. Hasil jahitan operasi ke-3 diberikan ke meja operasi ke-4 yang
mengerjakan operasi mengobras kantong putih dan membaliknya dengan
menggunakan mesin jahit OL3, dan seterusnya hingga operasi ke-13 yang
mengerjakan operasi menjahit joint crotch yang menggunakan mesin jahit double
needle. Hasil jahitan operasi ke-13 diberikan ke meja QC bagian depan untuk
dilakukan inspeksi terhadap semua hasil jahitan yang telah dilakukan mulai
operasi ke-1 hingga operasi ke-13.
Sedangkan operasi ke-14 mengerjakan operasi menjahit yoke dengan
menggunakan mesin jahit feel in-out dikerjakan bersamaan waktunya dengan
mengerjakan operasi ke-1. Hasil jahitan operasi ke-14 diberikan ke meja operasi
ke-15 yang mengerjakan operasi mengontrol hasil jahitan operasi ke-14 dan jika
terjadi kelebihan hasil jahitan maka dipotong dengan menggunakan gunting.
Kemudian hasil operasi ke-15 diberikan ke meja operasi ke-16, dan hasilnya
diberikan ke meja operasi ke-17, dan seterusnya hingga operasi ke-19 yang
mengerjakan operasi melakukan jahitan tres pada kantong belakang sebanyak 4
kali. Hasil jahitan operasi ke-19 diberikan ke meja QC bagian belakang untuk
dilakukan inspeksi terhadap semua hasil jahitan yang telah dilakukan mulai
operasi ke-14 hingga operasi ke-19.
Hasil QC bagian depan dan QC bagian belakang diberikan ke meja
operasi ke-20 yang mengerjakan operasi mengobras outseam dan inseam secara
terpisah dengan menggunakan mesin jahit OL5. Hasil jahitan operasi ke-20
diberikan ke meja operasi ke-21, dan seterusnya hingga ke meja operasi ke-29
Universitas Kristen Petra
56
yang mengerjakan operasi melakukan jahitan tres pada golby dan belt loop. Hasil
jahitan operasi ke-29 diberikan ke meja QC assembly untuk dilakukan inspeksi
hasil jahitan mulai operasi ke-20 hingga operasi ke-29.
Setelah menampilkan penataan mesin jahit produk celana pada
keadaan awal di Gambar 4.5, maka berikut ini merupakan tampilan penataan
mesin jahit produk kemeja pada keadaan awal di Gambar 4.6 berikut ini.
Produk jadi untuk bagian jahit
Gambar 4.6. Penataan Mesin Jahit Produk Kemeja pada Keadaan Awal
(skala 1:400)
Universitas Kristen Petra
57
Keterangan Gambar 4.6. Penataan Mesin Jahit Produk Kemeja pada Keadaan
Awal (skala 1:400).
: Nomor operasi.
1 : Operasi menjahit front notch plit.
2 : Operasi mengobras front notch plit.
3 : Operasi menjahit (tindes) front notch plit.
4 : Operasi menjahit placket.
5 : Operasi menjahit (tindes) placket dan sesep.
6 : Operasi menjahit label placket.
7 : Operasi membuat patrun back notch plit.
8 : Operasi menjahit back notch plit.
9 : Operasi menjahit (tindes) back notch plit.
10 : Operasi mengobras bahu.
11 : Operasi membuat patrun krah dan kaki krah.
12 : Operasi melipat bibir kaki krah.
13 : Operasi menjahit daun krah.
14 : Operasi membalik krah dan sesep.
15 : Operasi menjahit (tindes) daun krah.
16 : Operasi menjahit krah dan daun krah.
17 : Operasi menjahit (tindes) kaki krah.
18 : Operasi menjahit label krah.
19 : Operasi menjahit krah.
20 : Operasi mengobras lengan.
21 : Operasi mengobras bagian samping kemeja dan tangan.
22 : Operasi menjahit tab.
23 : Operasi membuat patrun cuff dan posisi tab.
24 : Operasi menjahit cuff dan tab.
25 : Operasi menggosok cuff.
26 : Operasi menjahit cuff dan tangan.
27 : Operasi mengobras cuff.
28 : Operasi menjahit (tindes) cuff bagian dalam.
29 : Operasi menjahit (tindes) cuff bagian luar.
Universitas Kristen Petra
58
30 : Operasi kelim bagian bawah kemeja.
31 : Operasi menjahit label washing.
QC 1 : QC bagian depan.
QC 2 : QC bagian belakang.
QC 3 : QC assembly.
: Jenis mesin jahit.
SN : Mesin jahit single needle.
OL3 : Mesin jahit overload dengan menggunakan 3 buah benang.
OL5 : Mesin jahit overload dengan menggunakan 3 buah benang.
HELP: Helper.
: Arah aliran proses produksi bagian jahit.
0.35 : Menunjukkan panjang ruang gerak operator sebesar 0,35 dengan skala
1:400, maksudnya panjang ruang gerak operator sebesar 140 cm.
0.15 : Menunjukkan lebar ruang gerak operator sebesar 0,15 dengan skala
1:400, maksudnya lebar ruang gerak operator sebesar 60 cm.
Untuk mempermudah membaca penataan mesin jahit produk kemeja
pada keadaan awal di Gambar 4.6, maka perlu ditampilkan Peta Aliran Proses
Produk Kemeja Keadaan Awal pada Lampiran 9. Berdasarkan penataan mesin
jahit produk kemeja untuk keadaan awal pada Gambar 4.6 di atas, maka
pengerjaan diawali operasi ke-1 yang mengerjakan operasi menjahit front notch
plit dengan menggunakan mesin jahit single needle dan hasil jahitan operasi ke-1
diberikan ke meja operasi ke-2 yang mengerjakan operasi mengobras front notch
plit dengan menggunakan mesin jahit OL3. Hasil jahitan operasi ke-2 diberikan ke
meja operasi ke-3 yang mengerjakan operasi menjahit (tindes) front notch plit
dengan menggunakan mesin jahit single needle (SN), dan hasil jahitan operasi
ke-3 diberikan ke meja operasi ke-4 yang mengerjakan operasi menjahit placket
dengan menggunakan mesin jahit single needle (SN). Hasil jahitan operasi ke-4
diberikan ke meja operasi ke-5 yang mengerjakan operasi menjahit (tindes)
placket dan sesep yang menggunakan mesin jahit single needle (SN), kemudian
hasil jahitan operasi ke-5 diberikan ke meja operasi ke-6 yang mengerjakan
Universitas Kristen Petra
59
operasi menjahit label placket dengan menggunakan mesin jahit single needle
(SN).
Hasil jahitan operasi ke-6 diberikan ke meja operasi ke-11 yang
mengerjakan operasi membuat patrun krah dan kaki krah, namun hasil jahitan
operasi ke-6 tidak mengalami proses pengerjaan apapun di meja operasi ke-11.
Kemudian hasil jahitan operasi ke-6 diberikan bersama dengan hasil operasi ke-11
menuju ke meja operasi ke-12 yang mengerjakan operasi melipat bibir kaki krah
dengan menggunakan mesin jahit single needle (SN) dan hasil jahitan operasi
ke-6 tidak mengalami proses penjahitan pula di operasi ke-12. Hasil jahitan
operasi ke-12 diberikan bersamaan dengan hasil jahitan operasi ke-6 menuju ke
meja operasi ke-13 yakni mengerjakan operasi menjahit daun krah dengan
menggunakan mesin jahit single needle (SN). Pada operasi ke-13 ini mengerjakan
hasil jahitan operasi ke-12 dan hasil jahitan operasi ke-6 hanya mengalir saja
mengikuti aliran proses pengerjaan. Kemudian hasil jahitan operasi ke-13
diberikan bersamaan dengan hasil jahitan operasi ke-6 menuju ke meja operasi
ke-14 yang mengerjakan operasi membalik krah dan sesep dengan menggunakan
mesin jahit single needle (SN). Hasil jahitan operasi ke-14 diberikan bersamaan
dengan hasil jahitan operasi ke-6 menuju ke meja operasi ke-15 yang
mengerjakan operasi menjahit (tindes) daun krah atau menjahit hasil jahitan
operasi ke-14 tanpa melakukan proses penjahitan apapun pada hasil jahitan
operasi ke-6. Setelah melalui meja operasi ke-15 maka diberikan ke meja operasi
ke-16 yang mengerjakan hasil jahitan operasi ke-15 tanpa melakukan proses
penjahitan apapun untuk hasil jahitan operasi ke-6. Hasil jahitan operasi ke-16
diberikan bersamaan dengan hasil jahitan operasi ke-6 menuju ke meja operasi ke-
17 yang hanya mengerjakan hasil jahitan operasi ke-16, dari meja operasi ke-17
diberikan bersamaan dengan hasil jahitan operasi ke-6 menuju ke meja operasi
ke-18 yang mengerjakan hasil jahitan operasi ke-17 yakni menjahit label krah dan
tidak melakukan proses penjahitan apapun untuk hasil jahitan operasi ke-6 dengan
menggunakan mesin jahit single needle (SN).
Hasil jahitan operasi ke-18 diberikan bersamaan dengan hasil jahitan
operasi ke-6 menuju operasi ke-22 yang mengerjakan operasi menjahit tab dengan
menggunakan mesin jahit single needle (SN). Di operasi ke-22 ini, hasil jahitan
Universitas Kristen Petra
60
operasi ke-6 dan operasi ke-18 hanya mengalir saja mengikuti aliran proses
pengerjaan tanpa mengalami proses penjahitan apapun. Setelah melalui proses
operasi ke-22, maka hasil jahitan operasi ke-22 ini diberikan bersamaan dengan
hasil jahitan operasi ke-6 dan hasil jahitan operasi ke-18 menuju ke meja operasi
ke-23 yang mengerjakan hasil jahitan operasi ke-22 yakni operasi membuat patrun
cuff dan posisi tab. Hasil jahitan operasi ke-23 diberikan bersamaan dengan hasil
jahitan operasi ke-6 dan hasil jahitan operasi ke-18 menuju ke meja operasi ke-24
yang mengerjakan hasil jahitan operasi ke-23 yakni menjahit cuff dan tab. Setelah
melalui meja operasi ke-24, maka hasil jahitan operasi ke-24 diberikan ke meja
operasi ke-25 untuk dilakukan pengerjaan hasil jahitan operasi ke-24 yakni
operasi menggosok cuff. Kemudian hasil jahitan operasi menggosok cuff ini
diberikan ke meja operasi ke-26 untuk dilakukan operasi menjahit hasil operasi
menggosok cuff dan hasilnya diberikan ke meja operasi ke-27. Pada operasi ke-
27 ini dilakukan operasi terhadap hasil jahitan operasi ke-26 yakni mengobras
cuff. Hasil jahitan operasi ke-27 diberikan ke meja operasi ke-28 yakni menjahit
(tindes) cuff bagian dalam. Setelah itu, hasilnya diberikan ke meja operasi QC
bagian depan bersamaan dengan hasil jahitan operasi ke-6 dan hasil jahitan
operasi ke-18 untuk dilakukan inspeksi terhadap hasil jahitan operasi ke-1 sampai
operasi ke-6, hasil jahitan operasi ke-11 sampai operasi ke-18, dan hasil jahitan
operasi ke-22 sampai operasi ke-28.
Sedangkan operasi ke-7 mengerjakan operasi membuat patrun back
notch plit dikerjakan bersamaan waktunya dengan mengerjakan operasi ke-1,
kemudian hasil jahitan operasi ke-7 diberikan ke meja operasi ke-8 yang
mengerjakan operasi menjahit back notch plit. Hasil jahitan operasi ke-8 diberikan
ke meja operasi ke-9 yang mengerjakan operasi menjahit (tindes) back notch plit.
Setelah melalui operasi ke-9 maka hasil jahitan operasi ke-9 diberikan ke meja
operasi QC bagian belakang untuk dilakukan inspeksi terhadap hasil jahitan
operasi ke-7 sampai operasi ke-9.
Hasil inspeksi QC bagian depan dan hasil inspeksi QC bagian
belakang diberikan ke meja operasi ke-10 untuk dilakukan operasi terhadap hasil
jahitan operasi ke-6 dan hasil jahitan operasi ke-9 yakni mengobras bahu dengan
menggunakan mesin jahit single needle (SN). Hasil jahitan operasi ke-10 ini
Universitas Kristen Petra
61
diberikan ke meja operasi ke-19 untuk dilakukan operasi penggabungan dengan
hasil jahitan operasi ke-18 yakni menjahit krah. Setelah melalui meja operasi ke-
19, maka dilanjutkan dengan menggabungkan hasil jahitan operasi ke-19 dengan
hasil jahitan operasi ke-28 yakni mengobras lengan dengan menggunakan mesin
jahit OL5 di operasi ke-20. Hasilnya diberikan ke meja operasi ke-21 yakni
mengobras bagian samping kemeja dan tangan dengan menggunakan mesin jahit
OL5, kemudian hasil jahitan operasi ke-21 diberikan ke meja operasi ke-29 untuk
dilakukan menjahit (tindes) cuff bagian luar. Urutan pengerjaan selanjutnya
setelah melalui pengerjaan operasi ke-29 adalah menuju meja operasi ke-30 yakni
melakukan operasi kelim bagian bawah kemeja. Hasil jahitan operasi ke-30
diberikan ke meja operasi ke-31 yang mengerjakan operasi menjahit label
washing. Setelah melalui meja operasi ke-31 diberikan ke QC assembly untuk
dilakukan inspeksi akhir terhadap hasil jahitan operasi ke-10, hasil jahitan operasi
ke-19 sampai operasi ke-21, hasil jahitan operasi ke-29 sampai hasil jahitan
operasi ke-31.
4.4.1. Perhitungan Balance Delay dan Efisiensi Keadaan Awal
Langkah selanjutnya yang perlu dilakukan yaitu menghitung balance
delay dan efisiensi keadaan awal sebelum dilakukan perancangan keseimbangan
lintasan adalah sebagai berikut:
a. Untuk Produk Celana
N = 32 stasiun kerja
Tc = 158,4 detik
Te = 1769,5 detik
( )( ) %100
158,4*321769,5- 158,4*32 L x=
65,09% L =
%100Tcx N
Te - Tc x N L
m
1 ii
x∑==
Universitas Kristen Petra
62
Sedangkan untuk menghitung efisiensi dilakukan dengan Rumus 2.9
adalah sebagai berikut:
E = 1 - L
E = 1 – 65,09%
E = 34,91%
Melalui hasil perhitungan ini didapatkan nilai balance delay yang
tinggi sehingga menghasilkan nilai efisiensi yang sangat rendah. Hal ini
dibuktikan dengan hasil output rata-rata sebanyak 250 pieces/hari. Output yang
didapat ini tidak seimbang antara hasil operasi yang satu dengan hasil operasi
yang lain dalam suatu rangkaian urutan pengerjaan di lintasan produksi setiap
harinya sehingga menghasilkan output yang bervariasi setiap harinya dan tidak
dapat memenuhi jumlah pesanan sesuai dengan waktu yang ditentukan oleh
konsumen. Hal ini dapat dilihat di Lampiran 10 yang menampilkan data jumlah
output keadaan awal produk celana secara lengkap. Kenyataan ini tidak
menguntungkan bagi perusahaan. Setelah mengetahui hasil perhitungan balance
delay dan efisiensi untuk produk celana maka langkah selanjutnya adalah
melakukan perhitungan balance delay dan efisiensi untuk produk kemeja. Berikut
ini merupakan hasil perhitungan secara lengkap.
b. Untuk Produk Kemeja
N = 34 stasiun kerja
Tc = 188 detik
Te = 1857,6 detik
Sedangkan untuk menghitung efisiensi dilakukan dengan Rumus 2.9
adalah sebagai berikut:
E = 1 - L
E = 1 – 70,94%
E = 29,06%
%100Tcx N
Te - Tc x N L
m
1 ii
×=∑=
( )( ) %100
188*341857,6- 188*34 L ×=
70,94% L =
Universitas Kristen Petra
63
Melalui hasil perhitungan ini didapatkan nilai balance delay yang
tinggi sehingga menghasilkan nilai efisiensi yang sangat rendah. Hal ini
dibuktikan dengan hasil output rata-rata sebanyak 250 pieces/hari. Output yang
didapat ini untuk produk kemeja juga tidak tidak seimbang antara hasil operasi
yang satu dengan hasil operasi yang lain dalam suatu rangkaian urutan pengerjaan
di lintasan produksi setiap harinya sehingga menghasilkan output yang bervariasi
setiap harinya dan tidak dapat memenuhi jumlah pesanan sesuai waktu yang
ditentukan oleh konsumen. Hal ini dapat dilihat di Lampiran 11 yang
menampilkan data jumlah output keadaan awal produk kemeja. Kenyataan ini
tidak menguntungkan bagi perusahaan. Setelah mengetahui hasil perhitungan
balance delay dan efisiensi baik untuk produk celana maupun untuk produk
kemeja maka langkah selanjutnya adalah melakukan perancangan keseimbangan
lintasan untuk menghasilkan output yang lebih banyak sehingga meningkatkan
efisiensi. Berikut ini merupakan hasil perancangan keseimbangan lintasan.
4.4.2. Perancangan Keseimbangan Lintasan untuk Produk Celana
Berdasarkan pemilihan alternatif ide terbaik untuk melakukan
perbaikan proses produksi bagian jahit didapatkan bahwa pengelompokan operasi
menggunakan sistem bundle progressive merupakan alternatif ide terbaik yang
digunakan untuk perancangan keseimbangan lintasan.
Perancangan keseimbangan lintasan untuk keadaan awal dilakukan
dengan berdasarkan precedence diagram untuk produk celana yang sudah dibuat
pada Gambar 4.3. Dengan berdasarkan precedence diagram yang sudah dibuat
tersebut dan dengan menggunakan bantuan software Quant System metode
COMSOAL type random generation didapatkan output untuk produk celana
sebanyak 464 pieces/hari dan waktu siklus sebesar 62,06897 detik. Dalam sebuah
lintasan terbagi menjadi 31 buah stasiun kerja dan jumlah operator sebanyak 42
orang. Dengan hasil yang didapatkan ini terdapat operasi yang digabung dan
dikerjakan oleh seorang operator namun menggunakan mesin yang berbeda yakni
operasi menjahit kantong koin menggunakan mesin jahit double needle dan
operasi menjahit facing menggunakan mesin jahit overdeck. Selain itu terdapat
penambahan operator untuk beberapa operasi yakni operasi membuat patrun ban
Universitas Kristen Petra
64
dan menjahit label ban yang semula dikerjakan oleh seorang operator menjadi
dikerjakan oleh dua orang operator, operasi menjahit kantong belakang dan label
yang semula dikerjakan seorang operator menjadi dikerjakan oleh tiga orang
operator, operasi membuat jahitan bantu di bagian dalam untuk kantong depan ke
badan celana yang biasa disebut dengan istilah pks yang semula dikerjakan oleh
seorang operator menjadi dikerjakan oleh dua orang operator, operasi mengobras
outseam dan inseam secara terpisah yang semula dikerjakan seorang operator
menjadi dikerjakan oleh tiga orang operator, dan operasi menjahit inseam,
menjahit bagian bawah kaki, finish ban end, melakukan jahitan tres pada golby
dan belt loop serta QC assembly yang semula dikerjakan oleh seorang operator
untuk masing-masing operasi tersebut menjadi dikerjakan oleh dua orang operator
untuk masing-masing operasi tersebut. Hasil rancangan secara lengkap ini dapat
dilihat di output COMSOAL pada Lampiran 12. Perancangan keseimbangan
lintasan untuk produk celana ini dilakukan dengan memperhatikan jumlah
kapasitas mesin yang dimiliki oleh perusahaan dan jumlah operator yang tersedia.
Oleh sebab itu, terjadi penambahan jumlah mesin yang semula dibutuhkan 25
buah mesin jahit menjadi 35 buah mesin jahit. Berikut ini merupakan perbedaan
kebutuhan jumlah mesin yang dibutuhkan sebelum dan sesudah dilakukan
perancangan keseimbangan lintasan pada keadaan awal untuk produk celana di
Tabel 4.5.
Tabel 4.5. Kebutuhan Jumlah Mesin untuk Produk Celana
No Jenis Mesin
Jumlah yang Dibutuhkan
Sebelum Perancangan
(mesin)
Jumlah yang Dibutuhkan Sesuai Hasil Perancangan
(mesin)
Jumlah yang
Tersedia (mesin)
1 Single Needle Machine(SN) 7 11 60 2 Double Needle Machine (DB) 9 12 30 3 Overload machine 3 (OL3) 2 2 7 4 Overload machine 5 (OL5) 1 3 10 5 Feel bad 0 0 9 6 Feel in-out 2 2 4 7 Waist Band Machine (WBM) 1 1 4 8 Over Deck Machine (OD) 1 1 3 9 Bartack Machine (BTC/BM) 2 3 10
10 Chain Stitch Machine (CS) 0 0 2 Total 25 35 139
Universitas Kristen Petra
65
Dengan melihat tampilan Tabel 4.5 diatas maka didapatkan bahwa
jumlah mesin yang dibutuhkan sesuai dengan hasil perancangan keseimbangan
lintasan tidak melebihi jumlah yang tersedia di perusahaan.
Sesuai dengan hasil perancangan keseimbangan lintasan yang telah
dilakukan pada produk celana maka terjadi pengelompokan operasi-operasi ke
dalam sebuah stasiun kerja sesuai dengan lama waktu siklus yakni 62,069 detik
yang dapat dilihat pada precedence diagram hasil perancangan keseimbangan
lintasan di Gambar 4.7 berikut ini. Selain itu, kegiatan-kegiatan tidak produktif
seperti delay/bottleneck dapat diminimalkan, hal ini dapat dilihat pada nilai
balance delay hasil perancangan output COMSOAL sebesar 0,2908617%.
Dengan demikian terjadi peningkatan efisiensi dari 34,91% menjadi
99,7091383%. Hal ini dapat ditunjukkan dengan peningkatan output dari 250
pieces/hari menjadi 464 pieces/hari. Untuk memudahkan pengamatan dapat
dilihat pada perbedaan Peta Aliran Proses Hasil Perancangan Keseimbangan
Lintasan pada Lampiran 13. Dengan adanya perancangan ini maka dapat dibuat
suatu form panduan proses produksi bagian jahit yang dapat dilihat pada Tabel 4.6
berikut ini. Pada form tersebut terdapat 3 orang pekerja tidak langsung yakni
seorang supervisor, seorang asisten supervisor, dan seorang administrasi.
Universitas Kristen Petra
66
O-1
O-8a
O-7O-6O-5O-4O-3O-2
O-20
O-14
O-17O-16 O-21
O-28
O-27a
O-26a
43,4" 54,7" 61,1" 52,9" 39,9'
38,3" 40" 32,4"
73,2"
65,8"
39,6"
40"
80,6"
O-9 O-12 O-13O-11O-10
37,1" 39,9" 39,5" 37,8'
O-15 O-18
38,2"O-22c
152,7"
O-23a
78,8"
O-24
46,2"
O-25
38,6'O-31a
77"
O-32a
40'27,4" 32,6"
63,6"
O-19b
158,4"
O-29
39,4'
81,7"
O-30a
O-19c
158,4"
O-19a
158,4"
Stasiunkerja ke-1 Stasiun kerja ke-3
Stasiunkerja ke-2
Stasiunkerja ke-4
Stasiunkerja ke-6
Stasiunkerja ke-8
Stasiunkerja ke-5
Stasiunkerja ke-7
Stasiunkerja ke-9
Stasiunkerja ke-10
Stasiunkerja ke-12
O-8b
63,6"
Stasiunkerja ke-13
Stasiunkerja ke-14
Stasiunkerja ke-15
Stasiunkerja ke-16
Stasiunkerja ke-17
Stasiunkerja ke-18
Stasiunkerja ke-19
Stasiunkerja ke-20
Stasiunkerja ke-21 O-22a
152,7"
O-22b
152,7"
O-23b
78,8"
Stasiunkerja ke-22
Stasiunkerja ke-23
Stasiunkerja ke-24
O-26b
73,2"
Stasiunkerja ke-25
Stasiunkerja ke-26
Stasiunkerja ke-11
Stasiunkerja ke-27
Stasiunkerja ke-28
81,7"
O-30bO-31b
77"80,6"
O-32b
Stasiunkerja ke-29
Stasiunkerja ke-30
Stasiunkerja ke-31
O-27b
65,8"
39,9"
38,8''
Gambar 4.7. Precedence Diagram Hasil Perancangan Keseimbangan Lintasan Produk Celana Keadaan Awal 66
Universitas K
risten Petra
Universitas Kristen Petra
67
Tabel 4.6. Form Panduan Proses Produksi Bagian Jahit PANDUAN PROSES PRODUKSI BAGIAN JAHIT
PT ANGKASA RIA INDAH ABADI No Lot: Tanggal: Jumlah pesanan: pieces OUTPUT: 464 pieces/hari
No Nama Operasi Waktu
standar (detik)
Output Standar/
jam
Total waktu kerja (jam)
Jenis Mesin
Jumlah Operator (orang)
1 Melipat dan menjahit bibir kantong koin. 39,9 90,23 5,14 DN 1 2 Menjahit kantong koin. 27,4 131,39 3,53 DN 3 Menjahit facing. 32,6 110,43 4,20 OD
1
4 Mengobras kantong putih dan membaliknya. 43,4 82,95 5,59 OL3 1 5 Menjahit kantong putih. 54,7 65,81 7,05 SN 1
6 Menggabungkan kantong putih ke badan celana. 61,1 58,92 7,88 SN 1
7 Menjahit kantong depan. 52,9 68,05 6,82 DN 1
8 Membuat jahitan bantu di bagian dalam untuk kantong depan ke badan celana. 63,6 56,60 8,20 SN 2
9 Menjahit zipper ke badan depan. 37,1 97,04 4,78 DN 1
10 Menjahit form fly dan memotong kelebihan hasil jahitan operasi 10 (golbi). 39,9 90,23 5,14 DN 1
11 Mengobras right fly bagian dalam. 39,5 91,14 5,09 OL3 1
12 Menjahit right fly dan memotong kelebihan hasil jahitan. 37,8 95,24 4,87 DN 1
13 Menjahit joint crotch. 40 90,00 5,16 DN 1 14 QC bagian depan. 39,9 90,23 5,14 1 15 Menjahit yoke. 38,8 92,78 5,00 FELL 1
16 Mengontrol hasil operasi menjahit yoke dan jika terjadi kelebihan hasil jahitan maka dipotong. 38,3 93,99 4,94 HLP 1
17 Menjahit back rise. 40 90,00 5,16 FELL 1
18 Membuat patrun posisi kantong belakang kanan dan kiri. 38,2 94,24 4,92 HLP 1
19 Menjahit kantong belakang dan label. 158,4 22,73 20,42 DN 3
20 Melakukan jahitan tres pada kantong belakang sebanyak 4 kali. 32,4 111,11 4,18 BTC 1
21 QC bagian belakang. 40 90,00 5,16 1
22 Mengobras outseam dan inseam secara terpisah. 152,7 23,58 19,68 OL5 3
23 Menjahit inseam. 78,8 45,69 10,16 DN 2 24 Cord side seam. 46,2 77,92 5,95 SN 1 25 Membalik celana. 38,6 93,26 4,98 HLP 1 26 Menjahit bagian bawah kaki. 73,2 49,18 9,43 SN 2 27 Membuat patrun ban dan menjahit label ban. 65,8 54,71 8,48 SN 2 28 Menjahit (attact) waist ban ke celana. 39,6 90,91 5,10 W/B 1
29 Mengontrol hasil operasi menjahit (attact) waist ban ke celana dan membuka ujung jahitan ban. 39,4 91,37 5,08 HLP 1
30 Finish ban end. 81,7 44,06 10,53 SN 2
31 Melakukan jahitan tres pada golby dan belt loop. 77 46,75 9,92 BTC 2
32 QC assembly. 80,6 44,67 10,39 2 Operator + helper 38 QC 4 Supervisor 1 Asisten Supervisor 1 Administrasi 1 Total 45
Universitas Kristen Petra
68
Tabel 4.6. Form Panduan Proses Produksi Bagian Jahit (sambungan)
PANDUAN PROSES PRODUKSI BAGIAN JAHIT PT ANGKASA RIA INDAH ABADI
No Lot: Tanggal: Jumlah pesanan: pieces OUTPUT: 464 pieces/hari
Penataan Mesin Jahit ALOKASI MESIN
No Operasi Jenis Mesin Jahit
No Operasi
Jenis Mesin Jahit Jumlah Mesin Jumlah Operator
2 DN DN 1 SN 11 11 3 OD OL3 4 DN 12 11 6 SN SN 5 OL3 2 2 7 DN FELL 15 OL5 3 3
8 SN HELPER 16 FELL (FLAT BED) 0 0
8 SN FELL 17 FELL (IN-OUT) 2 2
9 DN HELPER 18 W/B 1 1 10 DN DN 19 OD 1 1 11 OL3 DN 19 BTC 3 3 12 DN DN 19 CS 0 0 13 DN BTC 20 TOTAL 35 unit mesin 34 orang operator
14
QC bagian depan
QC bagian
belakang 21 HELPER OPERATOR
22 OL5 OL5 22
Mengontrol hasil operasi menjahit yoke dan jika terjadi kelebihan hasil jahitan maka dipotong. 1 orang
22 OL5 DN 23 Membuat patrun posisi kantong belakang kanan dan kiri. 1 orang
23 DN SN 24 Membalik celana. 1 orang
26 SN HELPER 25 Mengontrol hasil operasi menjahit (attact) waist ban ke celana dan membuka ujung jahitan ban. 1 orang
27 SN SN 26 27 SN W/B 28 30 SN HELPER 29 TOTAL 4 orang 31 BTC SN 30
BTC 31
32 QC
assembly QC
assembly 32
Checked by: Approved by:
Melalui tampilan Tabel 4.6 diatas maka dapat memudahkan proses
pengerjaan suatu produk karena di dalam form tersebut berisi jenis operasi, jumlah
dan alokasi operator dan mesin serta pengaturan tata letak mesin jahit. Untuk
Universitas Kristen Petra
69
pengaturan tata letak mesin jahit dilakukan berdasarkan peta aliran proses setelah
perancangan keseimbangan lintasan yang dapat dilihat pada Lampiran 13.
Berdasarkan output COMSOAL yang dapat dilihat pada Lampiran 12
didapatkan nilai balance delay yang masih cukup besar, sehingga perlu untuk
diminimalkan lagi. Oleh sebab itu, yang perlu diteliti lebih lanjut adalah pada
jenis operasi yang memiliki prosentase idle yang paling besar dan memungkinkan
untuk dipisah menjadi dua operasi. Setelah melakukan pengamatan maka terdapat
dua jenis operasi yang dapat dilakukan perbaikan yakni operasi membuat patrun
ban dan menjahit label ban dipisah menjadi dua operasi dan operasi mengobras
inseam dan outseam secara terpisah juga dipisahkan menjadi dua operasi yakni
mengobras inseam dan mengobras outseam.
Pengamatan dilakukan lebih detail dengan mengamati elemen-elemen
gerakan Therblig pada kedua jenis operasi ini untuk meminimalkan gerakan-
gerakan yang tidak produktif, seperti mencari (search), mengarahkan (position)
dan delay yang dapat disebabkan oleh keterlambatan yang tak terhindarkan
maupun dapat dihindarkan, istirahat untuk menghilangkan lelah, dan memegang
untuk memakai (hold). Kemudian dibuat peta tangan kanan dan tangan kiri untuk
menganalisa gerakan tangan operator dalam melakukan operasi untuk
menggambarkan semua gerakan dan delay yang terjadi yang dilakukan oleh
tangan kanan maupun tangan kiri secara mendetail sesuai dengan elemen-elemen
Therblig. Berikut ini merupakan Gambar 4.8 yang menampilkan Peta Tangan
Kanan dan Tangan Kiri untuk operasi membuat patrun ban dan menjahit label ban
dan Gambar 4.9 yang menampilkan Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri untuk
operasi mengobras inseam dan outseam secara terpisah.
Universitas Kristen Petra
70
PETA TANGAN KANAN DAN TANGAN KIRI OPERASI MEMBUAT PATRUN BAN DAN MENJAHIT LABEL BAN
Mesin JahitSingle Needle
Tumpukanwaist ban
Patrun ban
Kapur
Operator
Tumpukanhasil
jahitanlabel ban
Tangan Kiri Waktu (detik) Simbol Waktu
(detik) Tangan Kanan
RE Mengambil waist ban. 1,8 G M Menempatkan waist ban di
meja operasi. 2,1 P
RE Mengambil patrun ban. 1,5 G M Menempatkan patrun ban di
atas waist ban. 4,9 P
UD 10,3 Menunggu.
RE Menunggu. 1 UD G
1 Mengambil kapur di atas meja operasi.
U 10,6 Menggunakan kapur untuk membuat patrun ban.
M
Memegang patrun ban dan waist ban.
12,9 H
RL 2,3 Meletakkan kapur kembali ke
tempatnya.
M Meletakkan patrun ban kembali ke tempatnya. 2,1
RL RE Mengambil hasil pembuatan
patrun ban. 1,9 G
UD 4 Menunggu.
M M Meletakkan hasil pembuatan patrun ban di mesin jahit. 5,6
P P 5,6 Meletakkan hasil pembuatan
patrun ban di mesin jahit.
U 1 Menjepit hasil pembuatan patrun ban di mesin jahit.
RE G
2,8 Mengambil label ban.
M
Memegang hasil pembuatan patrun ban di mesin jahit. 11,2 H
P 7,4 Meletakkan label ban di atas
hasil pembuatan patrun ban.
U 15,1 Menjahit label ban. Menjahit label ban. 18,8 U
H 3,7 Memegang hasil jahitan label ban.
M Menunggu. 2 UD RL
2 Meletakkan hasil jahitan label ban di meja operasi.
Total 65,8 65,8 Siklus Waktu = 65, 8 detik. Unit/siklus = 1 unit. Waktu per unit = 65,8 detik.
Gambar 4.8 Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri
untuk Operasi Membuat Patrun Ban dan Menjahit Label Ban
Universitas Kristen Petra
71
Gambar 4.9. Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri
untuk Operasi Mengobras Inseam dan Outseam secara Terpisah
PETA TANGAN KANAN DAN TANGAN KIRI OPERASI MENGOBRAS INSEAM DAN OUTSEAM SECARA TERPISAH
Mesin Jahit OL5Tumpukankomponen
celanabagiandepan
Operator
Tumpukanhasil jahitan
Tumpukankomponen
celanabagian
belakang
Tangan Kiri Waktu
(detik) Simbol Waktu (detik) Tangan Kanan
RE Mengambil komponen celana bagian depan. 8
G UD 8 Menunggu.
RE Menunggu. 2,1 UD G
2,1 Mengambil komponen celana bagian belakang.
M M Menggabungkan komponen celana bagian depan dan belakang.
7,8 P P
7,8 Menggabungkan komponen celana bagian depan dan belakang.
M M Menempatkan hasil penggabungan (inseam sebelah kanan) di mesin jahit.
7,9
P P
7,9 Menempatkan hasil penggabungan (inseam sebelah kanan) di mesin jahit.
Memegang hasil penggabungan 2 H U 2 Menjepit hasil penggabungan di
mesin jahit. Mengobras inseam sebelah kanan. 12,5 U U 12,5 Mengobras inseam sebelah
kanan. Memegang hasil jahitan obras inseam sebelah kanan.
5,2 H
Menunggu. 9,3 UD
H 14,5 Memegang hasil jahitan obras inseam sebelah kanan.
M M Menempatkan posisi inseam sebelah kiri ke mesin jahit.
8,3 P P
8,3 Menempatkan posisi inseam sebelah kiri ke mesin jahit.
Memegang hasil penempatan posisi inseam sebelah kiri di mesin jahit.
2,2 H U
2,2 Menjepit hasil penempatan posisi inseam sebelah kiri di mesin jahit.
Mengobras inseam sebelah kiri. 12,6 U U 12,6 Mengobras inseam sebelah kiri. Memegang hasil jahitan obras inseam sebelah kiri. 4,8 H Menunggu. 5,4 UD
H 10,2 Memegang hasil jahitan obras inseam sebelah kiri.
Universitas Kristen Petra
72
Tangan Kiri Waktu (detik) Simbol Waktu
(detik) Tangan Kanan
M M Menempatkan posisi outseam sebelah kiri ke mesin jahit.
6,3 P P
6,3 Menempatkan posisi outseam sebelah kiri ke mesin jahit.
Mengobras outseam sebelah kiri. 13,1 U U 13,1 Mengobras outseam
sebelah kiri.
Menunggu. 12,3 UD H 12,3 Memegang hasil jahitan obras outseam sebelah kiri.
M M Menempatkan posisi outseam sebelah kanan ke mesin jahit.
7,6 P P
7,6 Menempatkan posisi outseam sebelah kanan ke mesin jahit.
Mengobras outseam sebelah kanan. 12,8 U U 12,8 Mengobras outseam
sebelah kanan.
Menunggu. 9,5 UD H
9,5 Memegang hasil jahitan obras outseam sebelah kanan.
M M Meletakkan hasil jahitan obras inseam dan outseam. 3
RL RL 3 Meletakkan hasil jahitan
obras inseam dan outseam.
Total 152,7 152,7 Siklus Waktu = 152,7 detik. Unit/siklus = 1 unit. Waktu per unit = 152,7detik.
Gambar 4.9. Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri
untuk Operasi Mengobras Inseam dan Outseam secara Terpisah (sambungan)
Berdasarkan Gambar 4.8 dan Gambar 4.9 dapat diketahui kegiatan-
kegiatan yang tidak produktif, sehingga mengakibatkan gerakan-gerakan yang
tidak efisien antara tangan kanan dan tangan kiri. Gerakan-gerakan yang tidak
efisien untuk operasi membuat patrun ban dan label ban adalah banyaknya
kegiatan menunggu sehingga mengakibatkan ketidakseimbangan kerja antara
tangan kanan dan tangan kiri, misalnya kegiatan menunggu pada tangan kanan
dan tangan kiri melakukan kegiatan mengambil waist ban, menempatkan waist
ban di meja operasi, mengambil patrun ban, dan menempatkan patrun ban,
PETA TANGAN KANAN DAN TANGAN KIRI OPERASI MENGOBRAS INSEAM DAN OUTSEAM SECARA TERPISAH
Mesin Jahit OL5Tumpukankomponen
celanabagiandepan
Operator
Tumpukanhasil jahitan
Tumpukankomponen
celanabagian
belakang
Universitas Kristen Petra
73
sedangkan untuk operasi mengobras inseam dan outseam secara terpisah adalah
banyaknya kegiatan menunggu yang mengakibatkan ketidakseimbangan kerja
antara tangan kanan dan tangan kiri, misalnya tangan kiri melakukan kegiatan
mengambil komponen celana bagian depan dan tangan kanan menunggu (tidak
melakukan kegiatan apapun). Selain itu, juga terdapat kegiatan memegang (hold)
yang seharusnya tidak perlu dilakukan karena menambah waktu operasi, misalnya
memegang hasil penggabungan dengan tangan kiri, memegang hasil jahitan obras
inseam sebelah kanan dengan tangan kiri dan tangan kanan, memegang hasil
jahitan obras inseam sebelah kiri dengan tangan kiri dan tangan kanan, memegang
hasil jahitan obras outseam sebelah kanan dengan tangan kiri dan tangan kanan,
memegang hasil jahitan obras outseam sebelah kiri dengan tangan kiri dan tangan
kanan. Kegiatan menjepit juga tidak perlu dilakukan karena merupakan kegiatan
mengobras, misalnya menjepit hasil penggabungan di mesin jahit dengan tangan
kanan, menjepit hasil penempatan posisi inseam sebelah kiri ke mesin jahit
dengan tangan kanan, dan lain-lain. Oleh sebab itu, dilakukan perbaikan terhadap
operasi membuat patrun ban dan menjahit label ban dan operasi mengobras
inseam dan outseam secara terpisah dengan mengeliminasi gerakan-gerakan yang
tidak perlu dan mengkombinasikan gerakan-gerakan antara tangan kanan dan
tangan kiri. Kemudian dilakukan pengukuran kerja dengan stopwatch. Untuk
operasi membuat patrun ban dan menjahit label ban dipisah menjadi dua operasi
yakni operasi membuat patrun ban dan operasi menjahit label ban, sedangkan
operasi mengobras inseam dan outseam secara terpisah dipisah menjadi dua
operasi yakni mengobras inseam dan mengobras outseam. Keempat operasi
tersebut yakni operasi membuat patrun ban, operasi menjahit label ban, operasi
mengobras inseam,dan operasi mengobras outseam dijelaskan secara mendetail
tentang elemen-elemen gerakan yang terjadi di masing-masing operasi tersebut
melalui elemen-elemen gerakan Therblig. Elemen-elemen gerakan Therblig ini
dapat diamati di Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri. Berikut ini merupakan Peta
Tangan Kanan dan Tangan Kiri untuk operasi membuat patrun ban yang dapat
dilihat pada Gambar 4.10.
Universitas Kristen Petra
74
PETA TANGAN KANAN DAN TANGAN KIRI OPERASI MEMBUAT PATRUN BAN
Tumpukan waist ban Patrun banKapur
Operator
Tumpukanhasil
patrunban
Tangan Kiri Waktu (detik) Simbol Waktu
(detik) Tangan Kanan
RE RE Mengambil waist ban. 1,8 G G
1,8 Mengambil patrun ban.
M M Menempatkan waist ban di meja operasi. 2,1
P P 2,1 Menempatkan patrun ban di
atas waist ban.
RE G
1 Mengambil kapur di atas meja operasi.
U 10,6 Menggunakan kapur untuk membuat patrun ban.
M
Memegang patrun ban dan waist ban.
14 H
RL 2,4 Meletakkan kapur kembali ke
tempatnya.
RE G
2,3 Mengambil patrun ban.
M Memegang hasil patrun ban 4,3 H
RL 2 Meletakkan patrun ban
kembali ke tempatnya.
M M Meletakkan hasil pembuatan patrun ban. 2,5
RL RL 2,5 Meletakkan hasil pembuatan
patrun ban.
Total 24,7 24,7 Siklus Waktu = 24,7detik. Unit/siklus = 1 unit. Waktu per unit = 24,7 detik.
Gambar 4.10. Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri
untuk Operasi Membuat Patrun Ban
Setelah membuat Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri untuk operasi
membuat patrun ban, maka langkah selanjutnya adalah membuat Peta Tangan
Kanan dan Tangan Kiri untuk operasi menjahit label ban pada Gambar 4.11
berikut ini.
Universitas Kristen Petra
75
PETA TANGAN KANAN DAN TANGAN KIRI OPERASI MENJAHIT LABEL BAN
Tumpukanhasil patrun
ban
Mesin Jahit SingleNeedle
Operator
Tumpukanhasil
jahitanlabel ban
Labelban
Tangan Kiri Waktu (detik) Simbol Waktu
(detik) Tangan Kanan
RE RE Mengambil hasil pembuatan patrun ban. 2
G G 2 Mengambil label ban.
M M Meletakkan hasil pembuatan patrun ban di mesin jahit. 6,1
P P 6,1
Meletakkan label ban di atas hasil pembuatan patrun ban pada mesin jahit.
Memegang hasil penggabungan waist ban dan label ban.
1 H U 1 Menjepit hasil penggabungan di mesin jahit.
U 14 Menjahit label ban. Menjahit label ban. 17,7 U
H 3,7 Memegang hasil jahitan label ban.
M M Meletakkan hasil jahitan label ban di meja operasi. 1
RL RL 1 Meletakkan hasil jahitan
label ban di meja operasi.
Total 27,8 27,8 Siklus Waktu = 27,8 detik. Unit/siklus = 1 unit. Waktu per unit = 27,8 detik.
Gambar 4.11. Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri
untuk Operasi Menjahit Label Ban
Langkah selanjutnya setelah membuat peta tangan kanan dan tangan
kiri untuk operasi menjahit label ban adalah membuat peta tangan kanan dan
tangan kiri untuk operasi mengobras inseam yang dapat dilihat pada Gambar 4.12
berikut ini.
Universitas Kristen Petra
76
PETA TANGAN KANAN DAN TANGAN KIRI OPERASI MENGOBRAS INSEAM
Mesin Jahit OL5Tumpukankomponen
celanabagiandepan
Operator
Tumpukanhasil jahitanmengobras
inseam
Tumpukankomponen
celanabagian
belakang
Tangan Kiri Waktu (detik) Simbol Waktu
(detik) Tangan Kanan
RE RE Mengambil komponen celana bagian depan. 1,1
G G 1,1 Mengambil komponen
celana bagian belakang.
M M Menggabungkan komponen celana bagian depan dan belakang (inseam sebelah kanan) di mesin jahit.
4,1
P P
4,1
Menggabungkan komponen celana bagian depan dan belakang (inseam sebelah kanan) di mesin jahit.
Mengobras inseam sebelah kanan. 12,5 U U 12,5 Mengobras inseam sebelah
kanan. M M Menempatkan posisi
inseam sebelah kiri ke mesin jahit.
8,3 P P
8,3 Menempatkan posisi inseam sebelah kiri ke mesin jahit.
Mengobras inseam sebelah kiri. 12,6 U U 12,6 Mengobras inseam sebelah
kiri. M M Meletakkan hasil jahitan
obras inseam. 1 RL RL
1 Meletakkan hasil jahitan obras inseam.
Total 39,6 39,6 Siklus Waktu = 39,6 detik. Unit/siklus = 1 unit. Waktu per unit = 39,6 detik.
Gambar 4.12. Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri
untuk Operasi Mengobras Inseam
Setelah membuat Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri untuk operasi
mengobras inseam yang dapat dilihat pada Gambar 4.12 di atas, maka langkah
selanjutnya adalah membuat Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri untuk operasi
mengobras outseam yang dapat dilihat pada Gambar 4.13 berikut ini.
Universitas Kristen Petra
77
PETA TANGAN KANAN DAN TANGAN KIRI OPERASI MENGOBRAS OUTSEAM
Mesin Jahit OL5
Operator
Tumpukanhasil jahitanmengobras
outseam
Tumpukanhasil jahitan
menjahitinseam
Tangan Kiri Waktu (detik) Simbol Waktu
(detik) Tangan Kanan
RE M Mengambil hasil jahitan operasi menjahit inseam. 1,5
G RL 1,5 Meletakkan hasil jahitan
obras outseam. M M Menempatkan posisi outseam
sebelah kiri di mesin jahit. 6,3 P P
6,3 Menempatkan posisi outseam sebelah kiri di mesin jahit.
Mengobras outseam sebelah kiri. 13,1 U U 13,1 Mengobras outseam sebelah
kiri. M M Menempatkan posisi outseam
sebelah kanan ke mesin jahit. 7,6 P P
7,6 Menempatkan posisi outseam sebelah kanan ke mesin jahit.
Mengobras outseam sebelah kanan. 12,8 U U 12,8 Mengobras outseam sebelah
kanan. RE M Mengambil hasil jahitan
operasi menjahit inseam. 1,5 G RL
1,5 Meletakkan hasil jahitan obras outseam.
Total 41,3 41,3 Siklus Waktu = 41,3 detik. Unit/siklus = 1 unit. Waktu per unit = 41,3 detik.
Gambar 4.13. Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri
untuk Operasi Mengobras Outseam
Setelah dilakukan perbaikan Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri
untuk operasi yang menghasilkan prosentase idle yang paling besar dan
memungkinkan untuk dilakukan pemisahan operasi yakni operasi membuat patrun
ban dan menjahit label ban (O-25) menjadi operasi membuat patrun ban (O-26)
dan operasi menjahit label ban (O-27) dan operasi mengobras inseam dan outseam
secara terpisah (O-20) menjadi operasi mengobras inseam (O-20) dan operasi
mengobras outseam (O-22), maka langkah selanjutnya adalah melakukan
perubahan pada peta proses operasi. Untuk memudahkan pemahaman hal ini,
maka ditampilkan Tabel 4.7 berikut ini.
Universitas Kristen Petra
78
Tabel 4.7. Pemisahan Operasi pada Operasi dengan Prosentase idle Terbesar
Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan
I-1 QC bagian depan.39,9"
O-20 Mengobras inseamdan outseam.
Menjahit inseam.
152,7"
78,8" O-21
I-1 QC bagian depan.39,9"
O-20 Mengobras inseam.
O-21 Menjahit inseam.
O-22 Mengobras outseam.
39,6'
78,8"
41,3"
Pemisahan Operasi
kertas pola label ban
65,8"
Membuatpatrun bandanmenjahitlabel ban.
label ban
O-25
Waist Bankertas pola label ban
O-2624,7"
Membuatpatrun bandanlabel ban.
O-27 Menjahitlabel ban.
label ban
27,8"
Waist Ban
Dengan demikian terjadi perubahan pada Peta Proses Operasi
sebelumnya yang dijelaskan dalam Tabel 4.7 di atas sehingga berubah menjadi
Peta Proses Operasi yang baru dan dapat dilihat pada Gambar 4.14 berikut ini.
Universitas Kristen Petra
79
O-1
O-2
Melipat danmenjahit bibirkantong koin.
O-3 Menjahit facing.
BagianDepan
I-1
kertas pola label ban kantong koin
O-4
facing
Menjahitkantong koin.
kantong putih
O-5
badan celana
Mengobraskantong putih danmembaliknya.
O-6
Menjahit kantongputih .
O-7
Menggabungkankantong putih kebadan celana.
O-8
Menjahitkantong depan.
O-9
Membuat jahitanbantu di bagiandalam untukkantong depanke badan celana.
O-10
Menjahit zipperke badan depan.
zipper
O-11
Menjahit form flydan memotongkelebihan hasiljahitan operasi 9(golby).
O-12
Mengobrasright fly bagiandalam.
O-13
Menjahit right flydan memotongkelebihan hasiljahitan.
Menjahit jointcrotch.
O-14 Menjahit yoke.
Mengontrol hasiljahitan yoke danjika terjadikelebihan hasiljahitan makadipotong.
O-16
Membuat patrunposisi kantongbelakang kanandan kiri.
BagianBelakang
O-17
Menjahit back rise.
pola kantong belakang
O-18Menjahit kantongbelakang dan label.
QC bagian depan.
I-3 QC bagian belakang
39,9"
27,4"
32,6"
43,4"
54,7"
61,1"
52,9"
63,6"
37,1"
39,9"
39,5"
37,8"
40"
39,9"
38,8"
38,3"
40"
38,2"
O-15I-2
158,4"
40"
O-2624,7"Membuatpatrun ban danlabel ban.
O-27 Menjahitlabel ban .
label ban
27,8"
kantong belakang
label
Waist Ban
Tres kantongbelakangsebanyak 4 kali.
O-1932,4"
a b
O-20 Mengobras inseam.39,6'
Gambar 4.14. Peta Proses Operasi Produk Celana setelah Perbaikan
Universitas Kristen Petra
80
O-22 Mengobrasoutseam.
O-23 Cord side seam .
O-24
Menjahit bagianbawah kaki(hem leg).
O-25
Membalik celana.
O-28Menjahit (attact)waist ban kecelana.
41,3"
46,2"
38,6"
73,2"
39,6"
Membuka ujungjahitan ban.
Finish ban end.O-30
O-31
belt loop
39,4" O-29
81,7"
77'
I-4 QC assembly.80,6"
Melakukan jahitantres pada golbydan belt loop.
a b
O-21 Menjahit inseam.78,8"
Storage.
Gambar 4.14. Peta Proses Operasi Produk Celana setelah Perbaikan (sambungan)
Melalui Gambar 4.14 tersebut maka dapat diketahui secara lebih jelas
mengenai perubahan operasi yang dilakukan. Setelah melakukan perubahan pada
Peta Proses Operasi, maka hal ini juga mengakibatkan perubahan pada
precedence diagram sebelumnya. Oleh sebab itu, dilakukan pembuatan
precedence diagram yang baru mengikuti Peta Proses Operasi yang telah
dilakukan perbaikan. Precedence diagram yang baru ini dapat dilihat pada
Gambar 4.15 berikut ini.
Universitas Kristen Petra
81
O-1 O-8O-7O-6O-5O-4O-3O-2
O-20
O-14
O-17O-16 O-21
O-30
O-28
O-27
39,9" 43,4" 54,7" 61,1" 52,9" 39,9'
38,8" 38,3" 40" 32,4"
73,2"
24,7"
39,6"
40"
80,6"
O-9 O-12 O-13O-11O-10
37,1" 39,9" 39,5" 37,8'
O-15 O-18
38,2"
O-22
39,6"
O-23
78,8"
O-25
46,2"
O-26
38,6'
O-33
77"
O-34
40'27,4" 32,6" 63,6"
O-19
158,4"
O-31
39,4'81,7"
O-32
O-29
27,8"
O-24
41,3'
Gambar 4.15. Precedence Diagram Produk Celana Setelah Perbaikan
81
Universitas K
risten Petra
Universitas Kristen Petra
82
Keterangan Gambar 4.15. Precedence Diagram Produk Celana Setelah Perbaikan
adalah sebagai berikut.
O-1 : Operasi melipat dan menjahit bibir kantong koin.
O-2 : Operasi menjahit kantong koin.
O-3 : Operasi menjahit facing.
O-4 : Operasi mengobras kantong putih dan membaliknya.
O-5 : Operasi menjahit kantong putih.
O-6 : Operasi menggabungkan kantong putih ke badan celana.
O-7 : Operasi menjahit kantong depan.
O-8 : Operasi membuat jahitan bantu di bagian dalam untuk kantong depan ke
badan celana.
O-9 : Operasi menjahit zipper ke badan depan.
O-10 : Operasi menjahit form fly dan memotong kelebihan hasil jahitan operasi 9
(golbi).
O-11 : Operasi mengobras right fly bagian dalam.
O-12 : Operasi menjahit right fly dan memotong kelebihan hasil jahitan.
O-13 : Operasi menjahit joint crotch.
O-14 : QC bagian depan.
O-15 : Operasi menjahit yoke.
O-16 : Operasi mengontrol hasil operasi menjahit yoke dan jika terjadi kelebihan
hasil jahitan maka dipotong.
O-17 : Operasi menjahit back rise.
O-18 : Operasi membuat patrun posisi kantong belakang kanan dan kiri.
O-19 : Operasi menjahit kantong belakang dan label.
O-20 : Operasi melakukan jahitan tres pada kantong belakang sebanyak 4 kali.
O-21 : QC bagian belakang.
O-22 : Operasi mengobras inseam.
O-23 : Operasi menjahit inseam.
O-24 : Operasi mengobras outseam
O-25 : Operasi cord side seam.
O-26 : Operasi membalik celana.
O-27 : Operasi menjahit bagian bawah kaki (hem leg).
Universitas Kristen Petra
83
O-28 : Operasi membuat patrun ban label ban.
O-29 : Operasi menjahit label ban 4 sisi.
O-30 : Operasi menjahit (attact) waist ban ke celana.
O-31 : Operasi mengontrol hasil operasi menjahit (attact) waist ban ke celana dan
membuka ujung jahitan ban.
O-32 : Operasi finish ban end.
O-33 : Operasi melakukan jahitan tres pada golby dan belt loop.
O-34 : QC assembly.
Setelah membuat precedence diagram yang baru dan dapat dilihat
pada Gambar 4.15, maka langkah selanjutnya adalah memasukkan semua data
untuk diolah secara komputerisasi dengan metode COMSOAL dengan precedence
diagram yang dapat dilihat di Gambar 4.16 dengan keterangan sebagai berikut ini.
O-1 : Operasi membuat patrun ban label ban.
O-2 : Operasi menjahit label ban 4 sisi.
O-3 : Operasi melipat dan menjahit bibir kantong koin.
O-4 : Operasi menjahit kantong koin.
O-5 : Operasi menjahit facing.
O-6 : Operasi mengobras kantong putih dan membaliknya.
O-7 : Operasi menjahit kantong putih.
O-8 : Operasi menggabungkan kantong putih ke badan celana.
O-9 : Operasi menjahit kantong depan.
O-10 : Operasi membuat jahitan bantu di bagian dalam untuk kantong depan ke
badan celana.
O-11 : Operasi menjahit zipper ke badan depan.
O-12 : Operasi menjahit form fly dan memotong kelebihan hasil jahitan operasi 9
(golbi).
O-13 : Operasi mengobras right fly bagian dalam.
O-14 : Operasi menjahit right fly dan memotong kelebihan hasil jahitan.
O-15 : Operasi menjahit joint crotch.
O-16 : QC bagian depan.
O-17 : Operasi menjahit yoke.
Universitas Kristen Petra
84
O-18 : Operasi mengontrol hasil operasi menjahit yoke dan jika terjadi kelebihan
hasil jahitan maka dipotong.
O-19 : Operasi menjahit back rise.
O-20 : Operasi membuat patrun posisi kantong belakang kanan dan kiri.
O-21 : Operasi menjahit kantong belakang dan label.
O-22 : Operasi melakukan jahitan tres pada kantong belakang sebanyak 4 kali.
O-23 : QC bagian belakang.
O-24 : Operasi mengobras inseam.
O-25 : Operasi menjahit inseam.
O-26 : Operasi mengobras outseam
O-27 : Operasi cord side seam.
O-28 : Operasi membalik celana.
O-29 : Operasi menjahit bagian bawah kaki (hem leg).
O-30 : Operasi menjahit (attact) waist ban ke celana.
O-31 : Operasi mengontrol hasil operasi menjahit (attact) waist ban ke celana dan
membuka ujung jahitan ban.
O-32 : Operasi finish ban end.
O-33 : Operasi melakukan jahitan tres pada golby dan belt loop.
O-34 : QC assembly.
Universitas Kristen Petra
85
O-3 O-10O-9O-8O-7O-6O-5O-4
O-22
O-16
O-19O-18 O-23
O-30
O-1
O-29
39,9" 43,4" 54,7" 61,1" 52,9" 39,9'
38,8" 38,3" 40" 32,4"
73,2"
24,7"
39,6"
40"
80,6"
O-11 O-14 O-15O-13O-12
37,1" 39,9" 39,5" 37,8'
O-17 O-20
38,2"
O-24
39,6"
O-25
78,8"
O-27
46,2"
O-28
38,6'
O-33
77"
O-34
40'27,4" 32,6" 63,6"
O-21
158,4"
O-31
39,4'81,7"
O-32
O-2
27,8"
O-26
41,3'
Gambar 4.16. Precedence Diagram Produk Celana Setelah Perbaikan pada COMSOAL
85
Universitas K
risten Petra
Universitas Kristen Petra
86
Dengan bantuan software Quant System metode COMSOAL type
random generation yang dapat dilihat pada Lampiran 14, maka didapatkan hasil
maksimal yaitu output sebanyak 512 pieces/hari dengan waktu siklus tiap stasiun
kerja selama 56,25 detik dan terdapat 33 buah stasiun kerja serta jumlah operator
yang sama dengan hasil perancangan sebelum perbaikan yakni 42 orang. Dengan
lama waktu siklus 56,25 detik maka terjadi penggabungan beberapa operasi
menjadi sebuah stasiun kerja dan penambahan operator pada operasi yang
melebihi lama waktu siklus tersebut. Penggabungan beberapa operasi ke dalam
sebuah stasiun kerja yang semula dikerjakan oleh dua orang operator menjadi
dikerjakan oleh seorang operator dengan sebuah mesin jahit adalah operasi
menjahit kantong koin dan operasi membuat patrun ban dan label ban yang
merupakan helper. Sedangkan penambahan operator terjadi pada operasi
menggabungkan kantong putih ke badan celana yang semula dikerjakan oleh
seorang operator menjadi dua orang operator. Hal ini dapat dilihat pada Gambar
4.17 yang berisi pengelompokan operasi-operasi ke dalam sebuah stasiun kerja
berikut ini. Setelah melakukan pengelompokan operasi-operasi ke dalam sebuah
stasiun kerja sesuai output COMSOAL maka perlu dikonversikan ke dalam
precedence diagram yang baru sesuai dengan urutan penomoran pada Peta Proses
Operasi setelah Perbaikan pada Gambar 4.18 berikut ini. Dengan dilakukannya
perbaikan proses produksi bagian jahit yakni perbaikan pada Peta Proses Operasi
kemudian dilakukan keseimbangan lintasan maka terjadi penambahan output
sebanyak 48 pieces/hari dan penurunan balance delay dari 0,2908617% menjadi
0,1993281%. Jadi terjadi peningkatan efisiensi dari 99,7091383% menjadi
99,8006719%. Hal ini dapat dengan mudah diamati pada Peta Aliran Proses
setelah perbaikan yang dapat dilihat pada Lampiran 15. Selain itu, juga terjadi
perubahan pada form panduan proses produksi bagian jahit yang sudah dibuat
sebelumnya pada Tabel 4.6 menjadi form panduan proses produksi bagian jahit
sesuai dengan hasil perbaikan dan mengikuti Peta Aliran Proses setelah perbaikan
yang dapat dilihat pada Tabel 4.8 berikut ini.
Universitas Kristen Petra
87
O-3 O-10aO-9O-8aO-7O-6O-5O-4
O-22
O-16
O-19O-18 O-23
O-30 O-29a
39,9" 43,4" 54,7" 61,1" 52,9" 39,9'
38,8" 38,3" 40" 32,4"
73,2"39,6"
40"
80,6"
O-11 O-14 O-15O-13O-12
37,1" 39,9" 39,5" 37,8'
O-17 O-20
38,2"
O-24
39,6'
O-25a
78,8"
O-27
46,2"
O-28
38,6'
O-33a
77"
O-34a
40'27,4" 32,6" 63,6"
O-21b
158,4"
O-31
39,4'81,7"
O-32a O-26
41,3'
O-1
24,8"
O-2
27,8"
Stasiunkerja ke-2
Stasiunkerja ke-3
Stasiunkerja ke-5
Stasiun kerja ke-1
Stasiunkerja ke-6
Stasiunkerja ke-7
Stasiunkerja ke-8
O-21a
158,4"
O-21c
158,4"
Stasiunkerja ke-11
Stasiunkerja ke-9
Stasiunkerja ke-10
Stasiunkerja ke-12
Stasiunkerja ke-13
O-8b
61,1"
O-10b
63,6"
Stasiunkerja ke-14
Stasiunkerja ke-15
Stasiunkerja ke-16
Stasiunkerja ke-17
Stasiunkerja ke-18
Stasiunkerja ke-19
Stasiunkerja ke-20
Stasiunkerja ke-21
Stasiunkerja ke-22
Stasiunkerja ke-23
O-25b
78,8"
Stasiunkerja ke-24
O-29b
73,2" Stasiunkerja ke-25
Stasiunkerja ke-26
Stasiunkerja ke-27
Stasiunkerja ke-28
Stasiunkerja ke-29
Stasiunkerja ke-30
Stasiunkerja ke-31
Stasiunkerja ke-32
Stasiunkerja ke-33
81,7"
O-32bO-33b
77"80,6"
O-34b
Stasiunkerja ke-4
Gambar 4.17. Precedence Diagram Hasil Perancangan Keseimbangan Lintasan Produk Celana
setelah Perbaikan pada COMSOAL
87
Universitas K
risten Petra
Universitas Kristen Petra
88
O-1 O-8aO-7O-6aO-5O-4O-3O-2
O-20
O-14
O-17O-16 O-21
O-30 O-27a
39,9" 43,4" 54,7" 61,1" 52,9" 39,9'
38,8" 38,3" 40" 32,4"
73,2"39,6"
40"
80,6"
O-9 O-12 O-13O-11O-10
37,1" 39,9" 39,5" 37,8'
O-15 O-18
38,2"
O-22
39,6'
O-23a
78,8"
O-25
46,2"
O-26
38,6'
O-33a
77"
O-34a
40'27,4" 32,6" 63,6"
O-19b
158,4"
O-31
39,4'81,7"
O-32a O-24
41,3'
O-28
24,8"
O-29
27,8"
Stasiunkerja ke-2
Stasiunkerja ke-3
Stasiunkerja ke-5
Stasiun kerja ke-1
Stasiunkerja ke-6
Stasiunkerja ke-7
Stasiunkerja ke-8
O-19a
158,4"
O-19c
158,4"
Stasiunkerja ke-11
Stasiunkerja ke-9
Stasiunkerja ke-10
Stasiunkerja ke-12
Stasiunkerja ke-13
O-6b
61,1"
O-8b
63,6"
Stasiunkerja ke-14
Stasiunkerja ke-15
Stasiunkerja ke-16
Stasiunkerja ke-17
Stasiunkerja ke-18
Stasiunkerja ke-19
Stasiunkerja ke-20
Stasiunkerja ke-21
Stasiunkerja ke-22
Stasiunkerja ke-23
O-23b
78,8"
Stasiunkerja ke-24
O-27b
73,2" Stasiunkerja ke-25
Stasiunkerja ke-26
Stasiunkerja ke-27
Stasiunkerja ke-28
Stasiunkerja ke-29
Stasiunkerja ke-30
Stasiunkerja ke-31
Stasiunkerja ke-32
Stasiunkerja ke-33
81,7"
O-32bO-33b
77"80,6"
O-34b
Stasiunkerja ke-4
Gambar 4.18. Precedence Diagram Hasil Perancangan Keseimbangan Lintasan Produk Celana setelah Perbaikan
88
Universitas K
risten Petra
Universitas Kristen Petra
89
Tabel 4.8. Form Panduan Proses Produksi Bagian Jahit setelah Perbaikan PANDUAN PROSES PRODUKSI BAGIAN JAHIT
PT ANGKASA RIA INDAH ABADI No Lot: Tanggal: Jumlah pesanan: pieces Output:: 526 pieces/hari
No Nama Operasi Waktu
standar (detik)
Output Standar/
jam
Total waktu (jam)
Jenis Mesin
Jumlah operator (orang)
1 Patrun ban dan label ban. 24,7 145,75 3,61 HLP
2 Menjahit label ban 4 sisi. 27,8 129,50 4,06 SN 1
3 Melipat dan menjahit bibir kantong koin. 39,9 90,23 5,83 DN 1
4 Menjahit kantong koin. 27,4 131,39 4,00 DN 1
5 Menjahit facing. 32,6 110,43 4,76 OD 1
6 Mengobras kantong putih dan membalik. 43,4 82,95 6,34 OL3 1
7 Menjahit kantong putih. 54,7 65,81 7,99 SN 1
8 Menggabungkan kantong putih ke badan celana. 61,1 58,92 8,93 SN 2
9 Menjahit kantong depan. 52,9 68,05 7,73 DN 1
10 Membuat jahitan bantu di bagian dalam untuk kantong depan ke badan celana. 63,6 56,60 9,29 SN 2
11 Menjahit zipper ke badan depan. 37,1 97,04 5,42 DN 1
12 Menjahit form fly dan memotong kelebihan hasil jahitan (golby). 39,9 90,23 5,83 DN 1
13 Mengobras right fly bagian dalam. 39,5 91,14 5,77 OL3 1
14 Menjahit right fly dan memotong kelebihan hasil jahitan. 37,8 95,24 5,52 DN 1
15 Menjahit joint crotch. 40 90,00 5,84 DN 1
16 QC bagian depan. 39,9 90,23 5,83 1
17 Menjahit yoke. 38,8 92,78 5,67 FELL 1
18
Mengontrol hasil operasi menjahit yoke dan jika terjadi kelebihan hasil jahitan maka dipotong.
38,3 93,99 5,60
HLP 1
19 Menjahit back rise. 40 90,00 5,84 FELL 1
20 Membuat patrun posisi kantong belakang kanan dan kiri. 38,2 94,24 5,58 HLP 1
21 Menjahit kantong belakang dan label. 158,4 22,73 23,14 DN 3
22 QC bagian belakang. 40 90,00 5,84 1
23 Mengobras inseam. 39,6 90,91 5,79 OL5 1
24 Menjahit inseam. 78,8 45,69 11,51 DN 2
25 Mengobras outseam. 41,3 87,17 6,03 OL5 1
26 Cord side seam. 46,2 77,92 6,75 SN 1
27 Membalik celana. 38,6 93,26 5,64 HLP 1
28 Hem leg. 73,2 49,18 10,70 SN 2
29 Attact waist ban. 39,6 90,91 5,79 W/B 1
30 Membuka ujung jahitan ban. 39,4 91,37 5,76 HELPER 1
31 Finished ban end. 81,7 44,06 11,94 SN 2
32 Tres kantong belakang 4 kali. 32,4 111,11 4,73 BTC 1
33 Tres golby dan belt loop. 77 46,75 11,25 BTC 2
34 QC assembly. 80,6 44,67 11,78 2
Operator + helper 38
QC 4
Supervisor 1
Asisten Supervisor 1
Administrasi 1
Total 45
Universitas Kristen Petra
90
Tabel 4.8. Form Panduan Proses Produksi Bagian Jahit setelah Perbaikan
(sambungan)
PANDUAN PROSES PRODUKSI BAGIAN JAHIT
PT ANGKASA RIA INDAH ABADI No Lot: Tanggal: Jumlah pesanan: pieces Output: 526 pieces/hari
Penataan Mesin Jahit ALOKASI MESIN No
Operasi Jenis Mesin Jahit No
Operasi Jenis Mesin Jahit Jumlah Mesin Jumlah Operator DN 3 SN 11 10
1/2 SN DN 4 DN 12 12 6 OL3 OD 5 OL3 2 2 7 SN SN 8 OL5 2 2 8 SN DN 9 FELL (FLAT BED) 0 0
10 SN SN 10 FELL (IN-OUT) 2 2 11 DN FEEL 17 W/B 1 1 12 DN HLP 18 OD 1 1 13 OL3 FEEL 19 BTC 3 3 14 DN HLP 20 CS 0 0 15 DN DN 21 TOTAL 34 unit mesin 33 orang operator
DN 21 HELPER OPERATOR DN 21 Patrun ban dan label ban 1 orang
16
QC bagian depan
QC bagian
belakang 22
Mengontrol hasil operasi menjahit yoke dan jika terjadi kelebihan hasil jahitan maka dipotong. 1 orang
24 DN OL5 23 Membuat patrun posisi kantong belakang kanan dan kiri. 1 orang
25 OL5 DN 24 Membalik celana. 1 orang 26 SN HLP 27 Membuka ujung jahitan ban. 1 orang 28 SN SN 28 29 W/B HLP 30 TOTAL 5 orang 31 SN SN 31 33 BTC BTC 32
BTC 33
34 QC
assembly QC
assembly 34
Checked by: Approved by:
Berdasarkan form panduan proses produksi bagian jahit untuk produk
celana yang dapat dilihat pada Tabel 4.8 terdapat beberapa operasi yang
dikerjakan terlebih dahulu di awal lintasan yakni operasi membuat patrun ban dan
label ban dan operasi menjahit label ban kemudian hasil jahitannya diambil oleh
Universitas Kristen Petra
91
bundle boy dan diberikan di meja operasi attact waist ban. Proses ini dilaksanakan
dengan tujuan meminimalkan bottleneck/delay pada operasi menjahit bagian
bawah kaki celana ke operasi attact waist ban sehingga untuk komponen-
komponen yang dapat dikerjakan di awal lintasan sebaiknya dikerjakan di awal
lintasan. Sedangkan untuk operasi melakukan jahitan tres pada kantong belakang
sebanyak 4 kali dilakukan setelah operasi menjahit kantong belakang, namun pada
Peta Aliran Proses setelah perbaikan dikerjakan setelah operasi finished ban end.
Hal ini dapat dilakukan untuk memudahkan pengaturan jenis mesin jahit bartack.
Dengan pengaturan lintasan produksi bagian jahit yang dapat dilihat
pada Tabel 4.8, maka dapat diketahui bahwa output yang dihasilkan ditentukan
oleh waktu operasi terlama yakni waktu operasi menjahit kantong putih selama
54,7 detik. Hal ini dapat terjadi karena proses produksi bagian jahit menggunakan
flow shop. Dalam sehari terdapat 8 jam kerja, maka total output yang dihasilkan
tiap hari sebanyak 526 pieces celana. Berdasarkan hasil yang didapatkan ini, maka
dapat dilakukan perhitungan balance delay setelah perbaikan dengan
menggunakan Rumus 2.8 sebagai berikut:
Dengan didapatkan balance delay sebesar 26,83% maka dapat
dilakukan perhitungan efisiensi lintasan setelah perbaikan dengan menggunakan
Rumus 2.9 sebagai berikut:
E = 1-L
E = 1-26,83%
E = 73,17%
Selain itu, juga perlu dilakukan perhitungan terhadap produktivitas
setiap pekerja dalam menghasilkan output setiap harinya dengan menggunakan
Rumus 2.1 sebagai berikut:
( )( ) %100
54,7*341320,8- 54,7*33 L ×=
%26,83 L =
InputOutputtyProductivi =
%100Tc x N
Te - Tc x N L
m
1 ii
×=∑=
Universitas Kristen Petra
92
Produktivity = 12,52 pieces celana/orang/hari
Setelah membuat form panduan proses produksi bagian jahit untuk
produk celana yang dapat dilihat pada Tabel 4.8 dan didapatkan efisiensinya,
maka dapat dibuat standar operasional untuk proses produksi bagian jahit produk
celana.
Standar operasional untuk menjahit celana ada 3 bagian, yaitu bagian
depan, bagian belakang, dan bagian assembly. Berikut ini merupakan penjelasan
dari masing-masing bagian tersebut.
1. Menjahit bagian depan.
Bagian depan terdiri atas beberapa operasi meliputi hemming pocket atau coin
pocket, attack coin pocket to facing, overdeck facing, serge pocketing (obras
pocketing), tindes pocketing, penempatan pocketing ke panel, tindes scoope
pocket (kluwer), sty notch, OL 3 takwo, golby, and panel, attack zipper dan
tindes zipper, form fly, menjahit right fly, dan joint crotch.
a. Hemming pocket atau coin pocket (melipat dan menjahit bibir kantong
koin).
Untuk menjahit hemming pocket atau coin pocket dilakukan dengan
langkah-langkah sebagai berikut:
• Mengecek nomor benang, SPI, margin, dan nomor jarum.
• Top hemming harus lurus (tidak harus menggunung).
• Margin atas bawah harus rata.
b. Attack coin pocket to facing (penempatan coin pocket ke facing/menjahit
kantong koin).
Untuk menjahit kantong koin dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Menentukan nomor benang, SPI, dan margin.
• Mengecek warna (nomor seri panel).
• Menentukan bentuk coin pocket dan posisinya (harus tepat pada
pattern).
• Tidak boleh dog ear (ada standar).
42 526
=tyProductivi
Universitas Kristen Petra
93
• Jahitan atas harus lurus dan 1 langkah di backtack.
c. Overdeck facing (menjahit facing).
Untuk menjahit facing dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:
• Menentukan nomor benang, SPI, dan penggunaan benang.
• Mengecek bentuk kantong.
• Tepi facing harus sama (1/8 inch dari margin pocketing-nya).
• Menentukan facing dan bottom pocketing.
• Tidak boleh ada loncat atau mengkerut.
• Menjahit facing harus sejajar dengan tepi kain/tebok.
d. Serge pocketing (mengobras kantong putih).
Untuk mengobras kantong putih dilakukan dengan langkah-langkah
sebagai berikut:
• Menentukan nomor benang, SPI, dan penggunaan benang.
• Jahitan harus jatuh dan ikatan antara benang atas dan benang bawah
harus rapat.
• Menentukan allowance (jarak untuk jahitan 3/8 inch dari margin)
menempel ke badan.
• Obras tidak boleh mengkerut.
e. Tindes pocketing (menjahit kantong putih).
Untuk menjahit kantong putih dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Menentukan nomor benang, SPI dan margin.
• Margin harus rata.
• Tindes ¼ inch dari margin.
• Ujung jahitan harus di backtack.
f. Penempatan pocketing ke panel (menggabungkan kantong putih ke badan
celana).
Untuk menggabungkan kantong putih ke badan celana dilakukan dengan
langkah-langkah sebagai berikut:
• Menentukan nomor benang, SPI dan margin.
• Menentukan posisi coin.
• Nomor seri harus sama.
Universitas Kristen Petra
94
• Ujung pocketing dan panel harus sama.
• Margin harus rata 3/8 inch dari margin sebagai allowance.
• Tidak boleh mengkerut.
g. Tindes scoope pocket (menjahit kantong depan).
Untuk menjahit kantong depan dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Menentukan nomor benang, SPI, dan margin.
• Margin harus rata.
• Tidak boleh ada pucker, dog ear, dan gumpalan jahitan benang bawah.
h. Sty notch (membuat jahitan bantu di bagian dalam untuk kantong depan ke
badan celana).
Untuk membuat jahitan bantu di bagian dalam untuk kantong depan ke
badan celana dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:
• Kanan kiri harus sama.
• Sty notch tidak boleh lebih dari 3/8 inch dari margin.
i. Attack zipper dan tindes zipper (menjahit zipper ke badan depan).
Untuk menjahit zipper ke badan depan dilakukan dengan langkah-langkah
sebagai berikut:
• Mengecek panjang zipper (lihat per size).
• Mengecek posisi zipper (untuk form fly) dan menyesuaikan lebar form
fly.
• Mengecek jarak zipper ke panel ½ inch ke w/b.
• Mengecek allowance pengambilan 3/8 inch ke panel (tepat pada
notch).
• Mengecek hasil jahitan harus lurus (tidak boleh bengkok dan dog ear).
• Analisa untuk overlapping-nya. Untuk yang bawah tepi zipper harus
lurus dengan margin sedangkan untuk yang atas miring harus masuk
1/8 dari margin.
j. Menjahit form fly.
Untuk menjahit form fly dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
Universitas Kristen Petra
95
• Menentukan nomor benang dan SPI.
• Menentukan lebar form fly.
• Mengecek bentuknya.
• Mengecek posisi bartack. Joint crotch naik 3 jahitan dari form fly dan
jika form fly pas stopper maka diusahakan jahitan harus turun. Selain
itu posisi vertikal harus sejajar dengan slider (kepala zipper).
k. OL 3 takwo, golby and panel (mengobras right fly bagian dalam).
Untuk mengobras right fly bagian dalam dilakukan dengan langkah-
langkah sebagai berikut:
• Menentukan nomor benang dan SPI.
• Mengecek kesamaan nomor seri.
• Atas dan bawah harus sama (tidak boleh ada hi-low).
• Melihat lipatan bottom.
• Golby harus tertutup takwo (takwo harus turun ¾ inch dari golby).
• Mengecek overlapping-nya.
• Mengecek pemotongan panel (knick pen). Jika joint crotch OL 3 + TS,
knick pen tidak diperbolehkan.
l. Menjahit right fly.
Untuk menjahit right fly dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Nomor benang harus sama.
• Mengecek nomor seri dan harus sama.
• Mengecek atas bawah harus sama (tidak boleh hi-low).
• Mengecek overlapping-nya.
• Mengecek lipatan joint crotch bagian bawah harus rata.
• Mengecek slider zipper.
m. Joint crotch.
Untuk operasi joint crotch dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Menentukan nomor benang, SPI, dan margin.
• Menentukan posisi bartack (tres).
Universitas Kristen Petra
96
• Jahitan tindes zipper harus menjadi satu dengan joint crotch.
• Margin harus rata.
• Margin joint crotch harus bertemu dengan margin feel back rise.
Untuk inspeksi bagian depan meliputi:
• Mengecek semua operasi dari panel depan.
• Mengukur ½ waist band.
2. Bagian belakang
Bagian belakang terdiri atas beberapa operasi meliputi feel yoke, feel back
rise, patrun posisi kantong belakang, dan jahit kantong belakang dan label.
a. Fell yoke.
Untuk operasi fell yoke dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Menentukan SPI, margin dan nomor benang.
• Menentukan kontruksinya, yaitu yoke over panel atau panel over yoke.
• Margin harus rata, tidak boleh loncat, row edge, dan kanan kiri harus
sama.
• Allowance fell untuk atas 3/8 inch dan bawah ¾ inch.
b. Fell back rise.
Untuk operasi fell back rise dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Menentukan SPI, margin dan nomor benang.
• Menentukan konstruksi kiri over kanan atau kanan over kiri.
• Margin harus rata, tidak boleh loncat, row edge, atas bawah harus rata
(tidak boleh hi-low).
• Mengecek bentuknya.
• Allowance benar-benar harus masuk ikut folder. Segera mengukur w/b
back.
c. Patrun posisi kantong belakang.
Untuk operasi patrun posisi kantong belakang dilakukan dengan langkah-
langkah sebagai berikut:
• Mengecek penggunaan kapur.
• Mengecek yang digambar.
Universitas Kristen Petra
97
• Panel harus sama dengan size.
• Mengecek posisi kanan kiri harus sama.
d. Menjahit kantong belakang dan label.
Untuk menjahit kantong belakang dan label dilakukan dengan langkah-
langkah sebagai berikut:
• Menentukan SPI, nomor benang dan margin.
• Mengecek posisi kanan kiri harus sama.
• Menentukan label posisi 1,5 cm dari top (sesuai permintaan).
• Mengecek jahitan dan bentuknya.
• Menentukan variasi jahitan kedua (atas=5/8 inch, bawah=1/4 inch)
• Tidak boleh loncat, gumpalan jahitan pada benang bawah dan margin
harus rata.
• Jarak variasi kedua kantong kanan kiri harus sama.
Untuk inspeksi bagian belakang meliputi:
• Mengecek semua operation back.
• Mengukur ½ badan (badan belakang).
• Seri harus sama.
3. Assembly
Bagian assembly terdiri atas beberapa operasi meliputi OL 5 (obras inseam),
tindes inseam, OL 5 (obras outseam), tindes samping (cord side seam),
hemming leg (sum), attack w/b, tutup band, dan bartack loop.
a. OL 5 (obras inseam).
Untuk mengobras inseam dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Menentukan SPI dan nomor benang.
• Mengecek konstruksinya.
• Tidak boleh pucker, gelombang, loncat, dan mengkerut.
• Obras harus jatuh, notch badan depan dan belakang harus sama.
• Panel tidak boleh terpotong.
b. Tindes inseam (menjahit inseam).
Untuk menjahit inseam dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
Universitas Kristen Petra
98
• Menentukan SPI, nomor benang, dan margin.
• Mengecek konstruksi pada depan over belakang atau belakang over
depan.
• Jahitan tidak boleh loncat.
• Margin harus rata.
c. OL 5 (obras outseam).
Untuk mengobras outseam dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Menentukan SPI dan nomor benang.
• Mengecek konstruksinya.
• Mengecek hi-low pocket.
• Menghindari jahitan sambungan (sisa benang harus bersih).
• Tidak boleh memotong, pucker dan gelombang.
• Obras harus jatuh (tidak boleh gelombang).
• Harus tepat pada notch.
• Obras dimulai dari bawah ke atas kiri kanan.
d. Tindes samping (cord side seam).
Untuk menjahit cord side seam dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Menentukan SPI, nomor benang, dan margin.
• Mengecek panjang tindes samping (kanan kiri harus sama).
• Margin harus rata.
• Mengecek konstruksi bartack dan backtack.
e. Hemming leg (sum).
Untuk hemming leg dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:
• Menentukan SPI dan nomor benang.
• Menentukan lebar sum.
• Mengecek bentuknya harus bagus.
• Jahitan tidak boleh terlipat-lipat.
• Sambungan harus di inseam (4 jahitan kanan dan kiri harus sama ).
• Margin bawah harus rata.
Universitas Kristen Petra
99
• Menentukan lipatan OL 5 outseam-inseam.
f. Attack w/b (menjahit waist ban).
Untuk menjahit waist ban dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Mengecek SPI, nomor benang, dan margin.
• Menentukan folder dan lebar w/b.
• Mengecek hasilnya ujung w/b untuk mengetahui adanya kelebihan
jahitan.
• Tidak boleh pucker, menggunung, jahitan lepas, loncat, dan bentuk hi-
low.
• Margin harus rata atas-bawah dan luar-dalam.
g. Tutup ban (finished ban end).
Untuk operasi finished ban end dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Mengecek SPI, nomor benang, dan margin.
• Sambungan harus tepat.
• Bentuk harus siku.
• Lebar ujung kanan kiri harus sama.
• Ujung zipper tidak boleh lepas, (row edge) maksimum turun 1/8 inch
dari top w/b.
• Margin harus rata.
h. Bartack loop (tres belt loop atau golby atau kantong belakang).
Untuk operasi bartack loop dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Mengecek nomor benang.
• Menentukan panjang bartack dan oli mesin.
• Jahitan harus mengenai bartack.
• Menentukan panjang loop dan jumlahnya.
• Menentukan posisi loop.
• Tidak boleh miring.
• Tidak boleh dog ear.
Universitas Kristen Petra
100
• Untuk loop maksimal harus rata dengan panel, jika melebihi batas
maksimal maka harus turun sebesar 1/16 inch.
Untuk inspeksi bagian assembly meliputi:
• Mengecek semua operasi assembly.
• Mengukur waist dan inseam.
Dengan demikian perbaikan proses produksi bagian jahit untuk produk
celana telah selesai dilakukan dan dapat dibuktikan pada implementasi.
4.4.3. Perancangan Keseimbangan Lintasan untuk Produk Kemeja
Langkah awal untuk melakukan perancangan keseimbangan lintasan
produk kemeja yakni dengan melakukan pengamatan terhadap Peta Aliran Proses
Produk Kemeja Keadaan Awal yang dapat dilihat pada Lampiran 9. Dengan
menganalisa Peta Aliran Proses tersebut didapatkan banyak sekali kegiatan tidak
produktif yakni banyak terjadi delay. Hal ini mengakibatkan proses produksi
bagian jahit untuk kemeja menjadi tidak lancar sehingga tidak dapat menghasilkan
output dalam jumlah dan dalam waktu yang tepat. Oleh sebab itu, sering terjadi
keterlambatan pengiriman produk pesanan ke konsumen.
Untuk melakukan perancangan keseimbangan lintasan pada produk
kemeja dilakukan dengan langkah-langkah yang sama dengan produk celana.
Langkah awal adalah membuat precedence diagram produk kemeja yang dapat
diamati pada Gambar 4.4 dan data-data tersebut diolah secara komputersasi
menggunakan metode COMSOAL type random generation pada software Quant
System. Berdasarkan hasil perancangan dengan menggunakan metode COMSOAL
didapatkan output sebanyak 472 pieces/hari dengan lama waktu siklus 61,01695
detik tiap stasiun kerja sehingga terdapat 32 stasiun kerja dan 42 orang operator.
Hal ini mengakibatkan beberapa operasi dikelompokkan ke dalam sebuah stasiun
kerja yang dikerjakan oleh seorang operator tetapi menggunakan peralatan yang
berbeda. Operasi-operasi tersebut adalah operasi melipat bibir kaki krah yang
menggunakan mesin jahit single needle dan operasi membuat patrun cuff dan
posisi tab yang menggunakan kapur, juga operasi membalik krah dan sesep yang
menggunakan gunting dan operasi menggosok cuff yang menggunakan seterika.
Selain itu, juga terjadi penambahan operator pada operasi-operasi yang melebihi
Universitas Kristen Petra
101
waktu siklus. Operasi-operasi tersebut adalah inspeksi bagian depan yang semula
dikerjakan oleh seorang operator QC menjadi dikerjakan oleh dua orang operator
QC, operasi menjahit krah dengan daun krah yang semula dikerjakan oleh seorang
operator menjadi dikerjakan oleh dua orang operator, inspeksi bagian belakang
yang semula dikerjakan oleh seorang operator QC menjadi dikerjakan oleh dua
orang operator QC, operasi menjahit krah yang semula dikerjakan oleh seorang
operator menjadi dikerjakan oleh empat orang operator, operasi mengobras lengan
yang semula dikerjakan oleh seorang operator menjadi dikerjakan oleh dua orang
operator, dan operasi kelim bagian bawah kemeja yang semula dikerjakan oleh
seorang operator menjadi dikerjakan oleh tiga orang operator serta inspeksi
assembly yang semula dikerjakan oleh seorang operator menjadi dikerjakan oleh
dua orang operator. Hasil rancangan secara lengkap ini dapat dilihat di output
COMSOAL pada Lampiran 16. Perancangan keseimbangan lintasan untuk produk
kemeja ini dilakukan dengan memperhatikan jumlah kapasitas mesin yang
dimiliki oleh perusahaan dan jumlah operator yang tersedia. Oleh sebab itu,
terjadi penambahan jumlah mesin yang semula dibutuhkan 26 buah mesin jahit
menjadi 33 buah mesin jahit. Berikut ini merupakan perbedaan kebutuhan jumlah
mesin yang dibutuhkan sebelum dan sesudah dilakukan perancangan
keseimbangan lintasan pada keadaan awal untuk produk kemeja di Tabel 4.9.
Tabel 4.9. Kebutuhan Jumlah Mesin untuk Produk Kemeja
No Jenis Mesin
Jumlah yang Dibutuhkan
Sebelum Perancangan
(mesin)
Jumlah yang Dibutuhkan Sesuai Hasil Perancangan
(mesin)
Jumlah yang
Tersedia (mesin)
1 Single Needle Machine(SN) 22 28 49 2 Double Needle Machine (DB) 0 0 18 3 Overload machine 3 (OL3) 1 1 5 4 Overload machine 5 (OL5) 3 4 7 5 Feel bad 0 0 9 6 Feel in-out 0 0 2 7 Waist Band Machine (WBM) 0 0 3 8 Over Deck Machine (OD) 0 0 2 9 Bartack Machine (BTC/BM) 0 0 7
10 Chain Stitch Machine (CS) 0 0 2 Total 26 33 104
Universitas Kristen Petra
102
Dengan melihat tampilan Tabel 4.9 di atas maka didapatkan bahwa
jumlah mesin yang dibutuhkan sesuai dengan hasil perancangan keseimbangan
lintasan tidak melebihi jumlah yang tersedia di perusahaan.
Sesuai dengan hasil perancangan keseimbangan lintasan yang telah
dilakukan pada produk kemeja maka terjadi pengelompokan operasi-operasi ke
dalam sebuah stasiun kerja dengan lama waktu 61,01695 detik. Dengan adanya
pengelompokan operasi-operasi ini mengakibatkan perubahan pada precedence
diagram produk kemeja keadaan awal menjadi precedence diagram produk
kemeja setelah perbaikan yang dapat diamati pada Gambar 4.19 berikut ini.
Universitas Kristen Petra
103
O-1
56"
O-2
39,7"
O-3
50,6"
O-4
43,1"
O-5
47,5"
O-6
51"
O-7
90,6"
O-8
36,6"
O-9
54,4" 59,2"
O-10
81,1'
O-11a
O-12
35,6"
O-13
46,8"
O-14
23,4"
O-15
42,6"
O-16
20,5"
O-17
42,1"O-18a
63,8"
O-19
49,2"
O-20
32,5"
O-21
188"
O-24
44,8"
O-25
25,1"
O-26
52,3"
O-27
35"
O-28
54,7"
O-29
38,7"
O-30
51,5"
O-22
68,9"
O-23
55,4"
O-31
38,5"
O-32
132,1"Stasiunkerja ke-1
Stasiunkerja ke-2
Stasiunkerja ke-5
Stasiunkerja ke-6
Stasiunkerja ke-3
Stasiunkerja ke-4
Stasiunkerja ke-7
Stasiunkerja ke-8
Stasiunkerja ke-9
Stasiunkerja ke-10
Stasiunkerja ke-11
Stasiunkerja ke-12
Stasiunkerja ke-13
81,1'
O-11b
O-7
90,6"Stasiunkerja ke-14
Stasiunkerja ke-15
Stasiunkerja ke-16
Stasiunkerja ke-17
Stasiunkerja ke-18
Stasiunkerja ke-21
O-18b
63,8"
Stasiunkerja ke-19
Stasiunkerja ke-20
Stasiunkerja ke-22
Stasiunkerja ke-23
Stasiunkerja ke-24
Stasiunkerja ke-25
O-21
188"
O-21
188"
O-21
188"
Stasiunkerja ke-26
O-22
68,9"
Stasiunkerja ke-27
Stasiunkerja ke-28
O-31
38,5"
Stasiunkerja ke-29
O-32
132,1"
O-32
132,1"
O-33
26"O-34
80,3"
O-34
80,3"
Stasiunkerja ke-30
Stasiunkerja ke-31
Stasiunkerja ke-32
Gambar 4.19. Precedence Diagram Produk Kemeja setelah Perbaikan
103
Universitas K
risten Petra
Universitas Kristen Petra
104
Berdasarkan hasil pengelompokan stasiun kerja yang dapat dilihat
pada Gambar 4.19, maka langkah selanjutnya adalah memperbaiki aliran proses
untuk proses produksi bagian jahit produk kemeja sesuai dengan hasil
perancangan keseimbangan lintasan. Perbaikan aliran proses produksi dilakukan
dengan cara menyeimbangkan antara bagian depan dan bagian belakang yaitu
memindahkan urutan pengerjaan operasi. Hal ini dapat dilihat secara detail pada
Peta Aliran Proses setelah Perbaikan di Lampiran 17. Dengan adanya perbaikan
aliran proses maka kegiatan tidak produktif seperti delay dapat diminimalkan.
Berdasarkan output COMSOAL di Lampiran 16 didapatkan hasil
maksimal yakni balance delay sebesar 0,016% sehingga menghasilkan efisiensi
sebesar 99,9%. Hasil ini merupakan hasil maksimal karena telah menunjukkan
peningkatan efisiensi dari keadaan awal sebesar 29,06% menjadi 99,9% dan
terbukti dengan adanya peningkatan output dari 250 pieces kemeja/hari menjadi
472 pieces kemeja/hari serta penambahan jumlah pekerja dari 34 orang operator
menjadi 42 orang operator.
Setelah membuat Peta Aliran Proses Produk Kemeja setelah
Perbaikan, maka langkah selanjutnya adalah membuat form panduan proses
produksi bagian jahit untuk produk kemeja, hal ini sangat membantu kelancaran
kegiatan produksi di bagian jahit. Di dalam form ini berisi panduan untuk proses
produksi bagian jahit yakni jenis dan urutan operasi, penataan mesin, alokasi
mesin, dan lain-lain. Dengan adanya pengaturan lintasan produksi bagian jahit
ini, maka output yang dihasilkan tiap hari ditentukan oleh lama waktu operasi
terlama yakni operasi menjahit (tindes) back notch plit selama 59,2 detik. Hal ini
terjadi karena proses produksi bagian jahit menggunakan flow shop. Jadi output
yang dihasilkan tiap hari sebanyak 486 pieces kemeja dengan 8 jam kerja.
Berdasarkan hasil yang didapatkan ini, maka dapat dilakukan perhitungan balance
delay setelah perbaikan dengan menggunakan Rumus 2.8 sebagai berikut:
( )
( ) %10059,2*32
1436,18- 59,2*32 L ×=
%24,18 L =
%100Tc x N
Te - Tc x N L
m
1 ii
×=∑=
Universitas Kristen Petra
105
Dengan didapatkan balance delay sebesar 24,18% maka dapat
dilakukan perhitungan efisiensi lintasan setelah perbaikan dengan menggunakan
Rumus 2.9 sebagai berikut:
E = 1-L
E = 1-24,18%
E = 75,82%
Selain itu, juga perlu dilakukan perhitungan terhadap produktivitas
setiap pekerja dalam menghasilkan output setiap harinya dengan menggunakan
Rumus 2.1 sebagai berikut:
Produktivity = 11,57 pieces kemeja/orang/hari
Setelah mendapatkan hasil perhitungan efisiensi lintasan dan
produktivitas pekerja setelah perbaikan, maka setelah berikut ini merupakan
tampilan secara lengkap form panduan proses produksi produk celana pada pada
Tabel 4.10.
InputOutputtyProductivi =
42 486 =tyProductivi
Universitas Kristen Petra
106
Tabel 4.10. Form Panduan Proses Produksi Bagian Jahit Produk Kemeja
PANDUAN PROSES PRODUKSI BAGIAN JAHIT PT ANGKASA RIA INDAH ABADI
No Lot: Tanggal: Jumlah pesanan: pieces Output: 486 pieces/hari
No Nama Operasi pada Produk Kemeja Waktu
standar (detik)
Output Standar/
jam
Total waktu kerja (jam)
Jenis Mesin
Jumlah Operator (orang)
1 Membuat patrun krah dan kaki krah. 46,8 76,92 6,32 HELPER 1 2 Melipat bibir kaki krah. 23,4 153,85 3,16 SN 1 3 Menjahit daun krah. 42,6 84,51 5,75 SN 1 4 Membalik krah dan sesep. 20,5 175,61 2,77 HELPER 1 5 Menjahit (tindes) daun krah. 42,1 85,51 5,68 SN 1 6 Menjahit krah dan daun krah. 63,8 56,43 8,61 SN 2 7 Menjahit (tindes) kaki krah. 49,2 73,17 6,64 SN 1 8 Menjahit label krah. 32,5 110,77 4,39 SN 1 9 Menjahit front notch plit. 56 64,29 7,56 SN 1
10 Mengobras front notch plit. 39,7 90,68 5,36 OL3 1 11 Menjahit (tindes) front notch plit. 50,6 71,15 6,83 SN 1 12 Menjahit placket 43,1 83,53 5,82 SN 1 13 Menjahit (tindes) placket dan sesep. 47,5 75,79 6,41 SN 1 14 Menjahit label placket. 51 70,59 6,89 SN 1 15 QC bagian depan. 90,6 39,74 12,23 2 16 Membuat patrun back notch plit. 36,6 98,36 4,94 HELPER 1 17 Menjahit back notch plit. 54,4 66,18 7,34 SN 1 18 Menjahit (tindes) back notch plit. 59,2 60,81 7,99 SN 1 19 Menjahit tab. 44,8 80,36 6,05 SN 1 20 Membuat patrun cuff dan posisi tab. 25,1 143,43 3,39 HELPER 21 Menjahit cuff dan tab. 52,3 68,83 7,06 SN 1 22 Menggosok cuff. 35 102,86 4,73 HELPER 23 Menjahit cuff dan tangan. 54,7 65,81 7,38 SN 1 24 Mengobras cuff. 38,7 93,02 5,22 SN 1 25 Menjahit (tindes) cuff bagian dalam. 51,5 69,90 6,95 SN 1 26 QC bagian belakang. 81,1 44,39 10,95 2 27 Mengobras bahu. 35,6 101,12 4,81 OL5 1 28 Menjahit krah. 188 19,15 25,38 SN 4 29 Mengobras lengan. 68,9 52,25 9,30 OL5 2
30 Mengobras bagian samping kemeja dan tangan. 55,4 64,98 7,48 OL5 1
31 Menjahit (tindes) cuff bagian luar. 38,5 93,51 5,20 SN 1 32 Kelim bagian bawah kemeja. 132,1 27,25 17,83 SN 3 33 Menjahit label washing. 26 138,46 3,51 SN 1 34 QC assembly. 80,3 44,83 10,84 2
Operator + helper 36
QC 6
Supervisor 1 Asisten Supervisor 1 Administrasi 1 Total 45
Universitas Kristen Petra
107
Tabel 4.10. Form Panduan Proses Produksi Bagian Jahit Produk Kemeja
(sambungan)
PANDUAN PROSES PRODUKSI BAGIAN JAHIT PT ANGKASA RIA INDAH ABADI
No Lot: Tanggal: Jumlah pesanan: pieces Output: 486 pieces/hari
Penataan Mesin Jahit ALOKASI MESIN No
Operasi Jenis Mesin Jahit No Operasi Jenis Mesin Jahit Jumlah Mesin Jumlah Operator
2^ SN HELPER 1 SN 28 27 3 SN HELPER 4* DN 0 0 6 SN SN 5 OL3 1 1 6 SN HELPER 16 OL5 4 4 7 SN SN 17 FELL (FLAT BED) 0 0 8 SN SN 18 FELL (IN-OUT) 0 0 9 SN SN 19 W/B 0 0
10 OL3 HELPER 20^ OD 0 0 11 SN SN 21 BTC 0 0 12 SN HELPER 22* CS 0 0 13 SN SN 23 TOTAL 33 unit mesin 32 orang operator 14 SN SN 24 HELPER OPERATOR
SN 25 Membuat patrun krah dan kaki krah. 1 orang
15 QC
bagian depan
QC bagian
belakang 26 Membalik krah dan sesep.
15 QC
bagian depan
QC bagian
belakang 26 Menggosok cuff.
1 orang
28 SN OL5 27 Membuat patrun cuff dan posisi tab. 1 orang
28 SN SN 28 Membuat patrun back notch plit. 1 orang
28 SN OL5 29 29 OL5 OL5 30 TOTAL 4 orang 32 SN SN 31 32 SN SN 32
SN 33
34 QC assembly
QC assembly 34
Checked by: Approved by:
Universitas Kristen Petra
108
Setelah membuat form panduan proses produksi bagian jahit untuk
produk kemeja yang dapat dilihat pada Tabel 4.10, maka dapat dibuat standar
operasional untuk proses produksi bagian jahit produk kemeja.
Seperti halnya celana, maka kemeja juga mempunyai standar
operasional di bagian jahit yang terdiri atas 3 bagian yakni bagian depan, bagian
belakang, dan bagian assembly. Berikut ini merupakan penjelasan dari masing-
masing bagian tersebut.
1. Menjahit bagian depan.
Menjahit bagian depan terdiri atas beberapa operasi yakni pattern collar dan
stand collar, menjahit collar, stand collar, dan label collar, pattern dart
front/front notch plit, menjahit dart front/front notch plit, dan menjahit
(tindes) dart front/front notch plit, serta menjahit placket.
a. Pattern collar dan stand collar.
Untuk operasi pattern collar dan stand collar dilakukan dengan langkah-
langkah sebagai berikut:
• Mengecek keadaan kapur.
• Menentukan posisi interlining (kain keras).
• Mengecek size dan panel harus sama.
b. Menjahit collar, stand collar, dan label collar.
Untuk menjahit collar, stand collar, dan label collar dilakukan dengan
langkah-langkah sebagai berikut:
• Menentukan margin, SPI, dan nomor benang.
• Menjahit dengan ketentuan nomor seri panel harus sama.
• Menjahit dengan ketentuan margin harus sama.
• Jahitan tidak boleh loncat, kendor, dan gumpalan jahitan benang
baawah.
• Collar tidak boleh menggembung.
• Menentukan posisi label.
• Label harus tepat di tengah.
• Mengecek cara pemasangan label.
Universitas Kristen Petra
109
c. Pattern dart front/front notch plit.
Untuk operasi pattern dart front/front notch plit dilakukan dengan
langkah-langkah sebagai berikut:
• Menentukan penggunaan alat gambar atau kapur.
• Membuat patrun sesuai dengan pola dan size.
• Patrun bagian kanan harus sama dengan patrun bagian kiri.
• Menganalisa penggunaan kapur (hilang atau tidak setelah dicuci).
d. Menjahit dart front/front notch plit
.Untuk operasi menjahit dart front/front notch plit dilakukan dengan
langkah-langkah sebagai berikut:
• Menentukan SPI, margin, dan nomor benang.
• Bentuk jahitan harus rata meruncing.
• Jahitan tidak boleh loncat, mengkerut, dan gumpalan jahitan pada
benang bawah.
• Posisi jahitan kanan dan kiri harus seimbang.
e. Menjahit (tindes) dart front/ front notch plit.
Untuk operasi menjahit (tindes) dart front/front notch plit dilakukan
dengan langkah-langkah sebagai berikut:
• Menentukan SPI, margin, dan nomor benang.
• Menentukan konstruksi jahitan.
• Top stitch margin harus rata, ujung atas di backtack 3 langkah.
• Panjang kanan dan kiri jahitan harus sama.
f. Menjahit placket.
Untuk operasi menjahit placket dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Menentukan SPI, margin, dan nomor benang.
• Panjang kanan dan kiri jahitan harus sama.
Untuk inspeksi bagian depan dilakukan dengan melakukan inspeksi
terhadap semua operasi badan depan.
2. Menjahit bagian belakang.
Menjahit bagian belakang terdiri atas beberapa operasi yakni pattern dart
back/back notch plit, menjahit dart back/back notch plit, menjahit (tindes)
Universitas Kristen Petra
110
dart back/back notch plit, pattern cuff dan tab, menjahit cuff, dan menjahit
tab, serta menjahit cuff dan tangan.
a. Pattern dart back/back notch plit.
Untuk operasi pattern dart back/back notch plit dilakukan dengan
langkah-langkah sebagai berikut:
• Menentukan penggunaan alat gambar atau kapur.
• Membuat patrun sesuai dengan pola dan size.
• Patrun bagian kanan harus sama dengan patrun bagian kiri.
• Menganalisa penggunaan kapur (hilang atau tidak setelah dicuci).
b. Menjahit dart back/back notch plit.
Untuk operasi menjahit dart back/back notch plit dilakukan dengan
langkah-langkah sebagai berikut:
• Menentukan SPI, margin, dan nomor benang.
• Bentuk jahitan harus rata meruncing.
• Jahitan tidak boleh loncat, mengkerut, dan gumpalan jahitan benang
bawah.
• Posisi jahitan kanan dan kiri harus seimbang.
c. Menjahit (tindes) dart back/back notch plit.
Untuk operasi menjahit (tindes) dart back/back notch plit dilakukan
dengan langkah-langkah sebagai berikut:
• Menentukan SPI, margin, dan nomor benang.
• Menentukan konstruksi jahitan.
• Top stitch margin harus rata, ujung atas di backtack 3 langkah.
• Panjang kanan dan kiri jahitan harus sama.
d. Pattern cuff dan tab.
Untuk operasi pattern cuff dan tab dilakukan dengan langkah-langkah
sebagai berikut:
• Menentukan penggunaan kapur.
• Menentukan posisi interlining (kain keras).
• Membuat patrun sesuai dengan pola dan size.
• Menentukan arah pola dan serat kain harus searah.
Universitas Kristen Petra
111
e. Menjahit cuff.
Untuk operasi menjahit cuff dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Menentukan SPI, margin, dan nomor benang.
• Jahitan harus lurus, tidak boleh loncat, dan gumpalan jahitan benang
bawah.
• Bentuk jahitan harus bagus, tidak boleh mengkerut dan bergelombang.
• Margin harus rata.
• Cuff sebelah kanan harus sama dengan cuff sebelah kiri.
f. Menjahit tab.
Untuk operasi menjahit tab dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Menentukan SPI, margin, dan nomor benang.
• Menentukan panjang tab dan lebar lapisan.
• Panjang jahitan bantu tidak boleh lebih dari ¼ inch.
• Menjahit (tindes) tab harus lurus, tidak boleh meleset, loncat, dan row
edge.
• Hindari pucker (jahitan mengkerut).
• Tab sebelah kanan harus sama dengan tab sebelah kiri.
g. Menjahit cuff dan tangan.
Untuk operasi menjahit cuff dan tangan dilakukan dengan langkah-langkah
sebagai berikut:
• Menentukan SPI, margin, dan nomor benang.
• Panjang jahitan bantu tidak boleh lebih dari 3/8 inch.
• Menentukan arah pola dan serat kain bagian kanan harus sama dengan
bagian kiri.
• Menjahit (tindes) cuff harus lurus, tidak boleh loncat, mengkerut, dan
pada bagian ujung dilakukan backtack.
• Hindari high-low kanan dan kiri.
• Panel tidak boleh ditarik.
Untuk inspeksi bagian belakang dilakukan dengan melakukan inspeksi
terhadap semua operasi badan belakang.
Universitas Kristen Petra
112
3. Menjahit bagian assembly.
Menjahit bagian assembly terdiri atas beberapa operasi yakni OL5 bahu, OL5
arm hole, OL5 side seam, menjahit krah, hemming bawah (sum), dan menjahit
label washing, serta QC assembly.
a. Mengobras bahu dengan menggunakan mesin jahit tipe OL5.
Untuk mengobras bahu dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Menentukan SPI dan nomor benang.
• Menentukan arah salur kain antara bagian depan dan belakang harus
searah.
• Hasil jahitan obras harus rata dan jahitan harus jatuh tepat di tepi.
• Hasil jahitan obras tidak boleh mengkerut, loncat, dan melipat.
b. Mengobras arm hole dengan menggunakan mesin jahit tipe OL5.
Untuk mengobras arm hole dilakukan dengan memperhatikan hal-hal
sebagai berikut:
• Menentukan SPI dan nomor benang.
• Hasil jahitan obras harus rata dan jahitan harus jatuh tepat di tepi.
• Hasil jahitan obras tidak boleh mengkerut, loncat, dan melipat.
• Mengobras harus tepat pada bagian notch.
• Mengobras tanpa memperhatikan arah pola kain antara lengan dan
badan.
c. Mengobras side seam dengan menggunakan mesin jahit tipe OL5.
Untuk mengobras side seam dilakukan dengan memperhatikan hal-hal
sebagai berikut:
• Menentukan SPI dan nomor benang.
• Hasil jahitan obras harus rata dan jahitan harus jatuh tepat di tepi.
• Hasil jahitan obras tidak boleh mengkerut, loncat, dan melipat.
• Mengobras tanpa harus memperhatikan notch.
d. Menjahit krah.
Untuk menjahit krah dilakukan dengan memperhatikan hal-hal sebagai
berikut:
• Menentukan SPI, margin, dan nomor benang.
Universitas Kristen Petra
113
• Menjahit notch (knip) bagian tengah krah harus bertemu dengan
tengah panel.
• Hasil jahitan tidak boleh loncat, gumpalan jahitan benang bawah,
mengkerut, dan bergelombang.
• Hasil jahitan harus memiliki margin yang rata.
e. Hemming bottom.
Untuk menjahit bagian bawah kemeja dilakukan dengan memperhatikan
hal-hal sebagai berikut:
• Menentukan SPI dan nomor benang.
• Menentukan lebar hemming dan konstruksinya.
• Hasil jahitan harus lurus, tidak boleh loncat, dan gumpalan jahitan
benang bawah.
• Bentuk jahitan harus bagus dan tidak boleh twisting.
• Pada bagian akhir dari operasi ini yaitu dilakukan backtack pada
bagian ujung.
f. Menjahit label washing.
Untuk menjahit label washing dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Menentukan posisi label.
• Menentukan label menggunakan polybag atau tidak.
• Jahitan harus dilakukan backtack.
g. QC assembly.
Untuk inspeksi bagian assembly dilakukan dengan melakukan inspeksi
pada semua operasi di bagian assembly.
Dengan demikian perbaikan proses produksi bagian jahit untuk produk
kemeja telah selesai dilaksanakan dan dapat dibuktikan pada implementasi.
4.5. Implementasi
Implementasi dilaksanakan dengan tujuan untuk membuktikan bahwa
perbaikan proses produksi bagian jahit melalui perancangan metode kerja dan
keseimbangan lintasan telah berhasil.
Universitas Kristen Petra
114
Implementasi dilaksanakan pada tanggal 6 Maret 2006 hingga
10 Maret 2006 untuk produk celana dan dilanjutkan tanggal 13 Maret 2006 hingga
17 Maret 2006 untuk produk kemeja dengan jam kerja selama 8 jam tiap hari
mengikuti jam kerja di perusahaan. Hasil Implementasi dapat dilihat di Lampiran
18 untuk produk celana, sedangkan untuk produk kemeja di Lampiran 19.
Pembuktian keberhasilan perbaikan proses produksi bagian jahit
melalui perancangan metode kerja dan keseimbangan lintasan dengan cara
sebagai berikut:
1. Mengamati aliran proses produksi sesuai dengan hasil perancangan yang telah
dilakukan dan dapat dilihat pada form panduan proses produksi untuk produk
celana di Tabel 4.8 dan form panduan proses produksi untuk produk kemeja di
Tabel 4.10.
2. Membagi jumlah output yang dapat dihasilkan di setiap lintasan dengan
jumlah jam kerja setiap harinya, yakni 8 jam kerja/hari. Pembagian output
dengan jam kerjanya dilakukan dengan tujuan untuk menyeimbangkan jumlah
output yang dihasilkan setiap operasi dalam suatu urutan aliran pengerjaan di
lintasan produksi celana dan kemeja.
3. Memberikan bonus uang sebesar Rp 100.000,00 di setiap lintasan yang
diberikan kepada supervisor untuk dibagikan sesuai dengan jumlah operator
dalam lintasan tersebut apabila berhasil mencapai target yang ditetapkan
tersebut yakni 526 pieces celana untuk lintasan produksi celana dan 486
pieces kemeja untuk lintasan produksi kemeja. Hal ini dimaksudkan untuk
memberikan motivasi kepada operator dalam melakukan pekerjaannya.
4. Setelah diketahui jumlah output yang dapat dihasilkan setiap jam kemudian
diberitahukan kepada supervisor dan supervisor memberitahukan kepada
semua operator mengenai jumlah output yang dapat dihasilkan setiap jam
beserta bonus yang didapat jika berhasil menghasilkan output sesuai target
tersebut.
5. Kemudian dilakukan pencatatan jumlah output yang dihasilkan tiap operasi
setiap jam sesuai dengan jumlah output yang dapat dihasilkan dalam sehari di
setiap lintasan, yakni 526 pieces celana untuk lintasan produksi celana dan
486 pieces kemeja untuk lintasan produksi kemeja. Jika output yang
Universitas Kristen Petra
115
dihasilkan sesuai dengan hasil perancangan maka perbaikan proses produksi
bagian jahit dikatakan telah berhasil. Berikut ini merupakan form untuk
mencatat jumlah output yang dihasilkan setiap jam di setiap operasi pada
Tabel 4.11.
Tabel 4.11. Form Jumlah Output yang Dihasilkan di Setiap Operasi
No Lot: Jenis Operasi: Tanggal:
Jumlah Output pada Jam 07.30-08.30
08.30-09.30
09.30-10.30
10.30-11.30
12.30-13.30
13.30-14.30
14.30-15.30
15.30-16.30 Total
Untuk hasil pengamatan jumlah output yang dihasilkan setiap jam di
setiap operasi dapat dilihat secara lengkap di Lampiran 18 untuk produk celana
dan di Lampiran 19 untuk produk kemeja. Berdasarkan hasil pencatatan yang
telah dilakukan, maka didapatkan hasil yang seimbang antara jumlah output jenis
operasi yang satu dengan operasi yang lain dalam sebuah lintasan proses produksi
bagian jahit. Hal ini menunjukkan bahwa semakin ketat suatu sistem, maka
pembagian output/jam dan pemberian bonus sebesar Rp 100.000,00 di tiap
lintasan mampu menghasilkan output sesuai perhitungan dalam sehari yakni 526
pieces celana/hari dan 486 pieces kemeja/hari. Jika permintaan dalam sehari
melebihi output yang dapt dihasilkan, maka dilanjutkan pengerjaannya di
keesokan hari.
Pada output kondisi awal yang dapat dilihat di Lampiran 10 untuk
produk celana dan Lampiran 11 untuk produk kemeja menampilkan data jumlah
output tiap operasi dalam lintasan produksi untuk produk kemeja menunjukkan
hasil yang tidak stabil dan tidak seimbang antara operasi yang satu dengan yang
lain. Tetapi, keadaan ini dapat diatasi dengan perbaikan proses produksi bagian
jahit melalui perancangan metode kerja dan keseimbangan lintasan serta telah
terbukti dalam implementasi. Dengan demikian dikatakan bahwa perbaikan
proses produksi bagian jahit melalui perancangan metode kerja dan keseimbangan
lintasan telah berhasil.
Universitas Kristen Petra
116
4.6. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan Proses Produksi
Dengan dilakukan perbaikan proses produksi bagian jahit untuk
produk celana dan kemeja, maka dapat dilakukan perbandingan sebelum dan
sesudah perbaikan proses produksi.
4.6.1. Untuk Produk Celana
Perbaikan proses produksi untuk produk celana ini dilakukan dengan
mengubah Peta Proses Operasi keadaan awal yang dapat dilihat pada Lampiran 6
menjadi Peta Proses Operasi yang baru pada Gambar 4.14. Perubahan ini
dilakukan pada operasi mengobras inseam dan outseam (O-20) menjadi operasi
mengobras inseam (O-20) dan operasi mengobras outseam (O-22). Selain itu,
operasi membuat patrun ban dan menjahit label ban (O-25) juga dipisahkan
menjadi dua operasi yakni operasi membuat patrun ban dan label ban (O-26) dan
operasi menjahit label ban (O-27). Kemudian operasi membuat patrun ban dan
menjahit label ban (O-25) yang dilakukan sesudah operasi menjahit bagian bawah
kaki (O-24) dan sebelum operasi menjahit (attact) waist ban (O-26) pada Peta
Aliran Proses Keadaan Awal di Lampiran 8, maka setelah dilakukan perbaikan
menjadi dilakukan di awal lintasan yang dapat dilihat pada Peta Aliran Proses
setelah Perbaikan di Lampiran 15.
Dengan adanya perbaikan proses produksi ini melalui perancangan
keseimbangan lintasan, maka juga terjadi penambahan operator pada beberapa
operasi yang melebihi waktu siklus, sehingga dengan penambahan operator
mengakibatkan penambahan jumlah mesin jahit. Penambahan operator dan mesin
ini dilakukan dengan memperhatikan kapasitas jumlah operator dan jumlah mesin
jahit yang dimiliki perusahaan sehingga dapat meningkatkan output dari 250
pieces/hari menjadi 526 pieces/hari. Dengan demikian terjadi peningkatan
efisiensi dari 34,91% menjadi 73,17%. Untuk memudahkan pemahaman ini dapat
diamati pada Tabel 4.12 yang menampilkan secara lengkap perbedaan sebelum
dan sesudah perbaikan.
Universitas Kristen Petra
117
Tabel 4.12. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan untuk Produk Celana
Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan Jumlah Operator 32 orang operator 42 orang operator Jumlah Mesin 25 unit mesin jahit 34 unit mesin jahit
Waktu Siklus
Tidak mempunyai waktu siklus, sehinga waktu operasi
terlama dijadikan waktu siklus, yakni 158,4 detik.
54,7 detik
Jumlah Stasiun Kerja 32 stasiun kerja 33 stasiun kerja Jumlah Output ± 250 pieces/ hari 526 pieces/ hari Balance Delay 65,09% 26,83% Efisiensi 34,91% 73,17% Produktivitas 7,813 unit/orang/hari 12,524 unit/orang/hari
Setelah melakukan perbandingan lintasan produksi bagian jahit untuk
produk celana antara sebelum dan sesudah perbaikan proses produksi, maka
langkah selanjutnya adalah melakukan perbandingan sebelum dan sesudah
perbaikan untuk produk kemeja.
4.6.2. Untuk Produk Kemeja
Perbaikan proses produksi untuk produk kemeja dilakukan tidak
dengan cara mengubah Peta Proses Operasi, melainkan tetap dengan cara peta
proses operasi yang lama kemudian dilakukan perancangan keseimbangan
lintasan sehingga terjadi penambahan operator untuk operasi yang melebihi waktu
siklus dan pengelompokan ke dalam stasiun kerja sesuai dengan lama waktu
siklus serta dilanjutkan dengan cara mengubah aliran proses pengerjaan yang
semula dan dapat dilihat pada Peta Aliran Proses di Lampiran 9 menjadi aliran
proses pengerjaan yang baru dan dapat dilihat pada Peta Aliran Proses setelah
Perbaikan di Lampiran 17 sesuai dengan hasil yang didapatkan berdasarkan
perancangan keseimbangan lintasan. Pengubahan aliran proses dilakukan dengan
memindahkan operasi membuat patrun krah dan kaki krah (O-11), operasi melipat
bibir kaki krah (O-12), operasi menjahit daun krah (O-13), operasi membalik krah
dan sesep (O-14), operasi menjahit (tindes) daun krah (O-15), operasi menjahit
krah dan daun krah. (O-16), operasi menjahit (tindes) kaki krah (O-17), dan
operasi menjahit label krah (O-18) yang semula dikerjakan setelah operasi
menjahit label placket (O-6) menjadi dikerjakan di awal lintasan bagian depan dan
dilanjutkan dengan operasi menjahit front notch plit (O-1), operasi mengobras
Universitas Kristen Petra
118
front notch plit (O-2), operasi menjahit (tindes) front notch plit (O-3), operasi
menjahit placket (O-4), operasi menjahit (tindes) placket dan sesep (O-5), dan
operasi menjahit label placket (O-6) dan diakihiri dengan QC bagian depan.
Sedangkan untuk operasi menjahit tab (O-22), operasi membuat patrun cuff dan
posisi tab (O-23), operasi menjahit cuff dan tab (O-24), operasi menggosok cuff
(O-25), operasi menjahit cuff dan tangan (O-26), operasi mengobras cuff (O-27),
dan operasi menjahit (tindes) cuff bagian dalam. (O-28) yang semula dikerjakan
setelah operasi menjahit label krah (O-18) menjadi dikerjakan setelah operasi
menjahit (tindes) back notch plit (O-9) di lintasan bagian belakang dan
dilanjutkan dengan QC bagian belakang. Untuk urutan pengerjaan operasi
selanjutnya tetap dengan aliran proses awal. Dengan demikian didapatkan metode
pengerjaan yang baru sesuai dengan form panduan proses produksi untuk kemeja
yang dapat dilihat pada Tabel 4.10.
Dengan adanya perbaikan proses produksi ini melalui perancangan
keseimbangan lintasan, maka juga terjadi penambahan operator pada beberapa
operasi yang melebihi waktu siklus, sehingga dengan penambahan operator
mengakibatkan penambahan jumlah mesin jahit. Penambahan operator dan mesin
ini dilakukan dengan memperhatikan kapasitas jumlah operator dan jumlah mesin
jahit yang dimiliki perusahaan sehingga dapat meningkatkan output dari 250
pieces/hari menjadi 486 pieces/hari. Dengan demikian terjadi peningkatan
efisiensi dari 29,06% menjadi 75,82%. Untuk memudahkan pemahaman ini dapat
diamati pada Tabel 4.13 yang menampilkan secara lengkap perbedaan sebelum
dan sesudah perbaikan.
Tabel 4.13. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan untuk Produk Kemeja
Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan Jumlah Operator 34 orang operator 42 orang operator Jumlah Mesin 26 unit mesin jahit 33 unit mesin jahit
Waktu Siklus
Tidak mempunyai waktu siklus, sehinga waktu operasi
terlama dijadikan waktu siklus, yakni 188 detik.
59,2 detik
Jumlah Stasiun Kerja 34 stasiun kerja 32 stasiun kerja
Universitas Kristen Petra
119
Tabel 4.13. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan untuk Produk Kemeja
(sambungan)
Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan Jumlah Output ± 250 pieces/ hari 486 pieces/ hari Balance Delay 70,94% 24,18% Efisiensi 29,06% 75,82% Produktivitas 7,353 unit/orang/hari 11,571 unit/orang/hari