iv. pengolahan dan analisa data

IV. PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA

1. PENGAMATAN PROSES PENGOLAHAN LIMBAH

1.1. Sejarah Singkat Perusahaan

Sehubungan dengan pengembangan industri di Surabaya dalam

masterplan tahun 2000 yang dikenal dengan nama Indarmadi (industri,

dagang, maritim, pendidikan), maka muncul suatu ide untuk mendirikan

kawasan industri yang ditegaskan dengan surat keputusan

Walikotamadya Surabaya no. 6906/16 tahun 1968.

Pada tahun 1972 dilakukan studi kelayakan oleh perusahaan

konsultan FGU-KORNBERG dari Jerman Barat dengan hasil diusulkan

daerah Rungkut sebagai alternatif terbaik untuk kawasan industri serta

daerah Simo, Gayungan dan Waru sebagai alternatif terbaik lairmya

dengan kemungkinan tidak ada perluasan kawasan.

Selanjutnya BAPPENAS memberikan wewenang kepada PEMDA

I Jawa Timur untuk melakukan kajian lebih mendalam di daerah Rungkut

dengan melibatkan ahli ekonomi, geologi dan hidrologi, teknik sipil,

pemasaran dan ekonomi. Industri PT. SIER (Persero) Surabaya dibentuk

pada tanggal 28 Februari 1974 dengan tugas utama merencanakan,

mengembangkan dan mengelola kawasan industri dengan modal awal

Rp. 15.000.000.000,00. Kepemilikan saham :

• 50 % Negara Rl, cq. Departemen Keuangan RI

• 25 % Pemda Tingkat I Jatim

http://www.petra.ac.id/

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html

23

• 25 % Pemda Tingkat II Surabaya

Pada tahun 1974 di Kecamatan Rungkut telah disiapkan daerah

kawasan industri pertama oleh Pemda Surabaya diatas tanah seluas 246

Ha dengan rincian 60 % merupakan tanah bangunan pabrik dan 40 %

saran jalan, jalur hijau, danau, dan sebagainya. Sampai saat ini di

kawasan Rungkut ini telah menampung 300 pabrik, dengan jumlah

pekerja ± 50.000 orang.

Semua proyek ini ditangani oleh PEES (Proyek Industrial Estate

Surabaya), tetapi pada tahun 1975 pengelolaannya diserahkan pada PT.

SIER (Persero). Kemudian dibuka kawasan industri perluasan kedua,

pada tahun 1985 di kawasan Berbek Sidoarjo seluas 7 2 + 1 5 Ha, tinggal

± 8 Ha. Dengan jumlah investor ± 50 pabrik.

Untuk pengembangan kawasan industri, maka dilakukan perluasan

ketiga di kawasan Rembang Pasuruan, dimulai pada tahun 1989.

Direncanakan seluas 500 Ha, telah dikembangkan 300 Ha. Jumlah

investor saat ini 50 pabrik, operasional 30 pabrik. Penyerapan tenaga

kerja ± 75.000 orang.

1.2. Proses Pengolahan Limbah PT. SIER (Persero)

Pengolahan air limbah yang dipergunakan oleh PT. SIER dengan

menggunakan sistem pengolahan secara biologis, tanpa menggunakan

atau menambahkan bahan kimia. Berikut ini akan diuraikan secara

singkat proses pengolahan limbah di PT. SIER disertai dengan gambar

24

proses perjalanan air limbah dan gambar situasi umum pusat pengolahan

limbah PT. SIER pada halaman berikutnya.

Air limbah dari pabrik-pabrik (1) dan perkantoran (2) dialirkan ke

dalam saluran air limbah (4), yang terpasang sepanjang jalan di dalam

kawasan, melalui bak kontrol (3) yang berada di halaman setiap pabrik

atau perkantoran. Selanjutnya seluruh air limbah tersebut mengalir secara

gravitasi menuju ke pusat pengolahan air limbah.

Seluruh air limbah masuk ke dalam bak kolektor (5), kemudian

dipompa ke bak pengendap pertama (6), yang operasi pompanya

menggunakan automatic level control switch. Dalam bak pengendap

pertama ini waktu tinggal air limbah 2-5 jam, yang berguna untuk

memberi kesempatan zat-zat yang dapat mengendap dengan sendirinya

untuk mengendap, dan selanjutnya zat-zat mengendap yang berupa

lumpur setiap hari dibuang dan dikeringkan di bak pengendap lumpur

(10).

Di dalam bak pengendap pertama ini air limbah dapat diturunkan

kadar BOD-nya sebesar 30 % dan zat padatnya (solids) sebesar 60 %.

Setelah melalui bak pengendap pertama, secara overflow, air limbah

dialirkan ke bak aerasi / Oxidation Ditch (7) untuk memulai proses aerasi

selama 20-24 jam secara kontinyu. Proses aerasi dilakukan dengan

menggunakan alat mammoth rotor atau cage rotor dengan oxygenation

capacity 30 kg 02/j am/rotor. Dalam bak aerasi ini berlangsung proses

biologis, dimana mikroorganisme tumbuh dan berkembang, dan

terbentuk biological floes.

25

Air limbah yang sudah terproses dan terbentuk biological floes

akan mengalir ke bak pengendap akhir (8) untuk proses pengendapan,

dan dipisahkan antara air dan biological flocs-nya, dimana air hasil

proses yang telah memenuhi baku mutu air limbah menurut SK. Menteri

Negara KLH No. 3/1991 dan SK. Gubernur Jawa Timur No. 414/1987

dibuang ke badan air (Kali Tambak Oso), sedangkan biological flocs-nya

(dalam bentuk lumpur) dikembalikan ke Oxydation Ditch sebagai lumpur

aktif yang diperlukan untuk proses biologis, agar proses tetap

berlangsung dengan baik.

Pada keadaan tertentu apabila kadar biological floes dalam air

sudah melebihi kadar optimal, maka biological floes tersebut harus

dibuang dan dikeringkan pada bak pengering lumpur (10). Proses

perjalanan air limbah industri dapat dilihat pada Gambar 4.1.

PROSES PERJALAHAN AIR LIK^AH IHDDSTRI

£> r^~^l

\ . . i i

.

, ~T

AAA/

\=—1—r"-r < — x < r

Q

UNIT PENGOLAHAN AIR LIMBAH INDUSTRI

z

1 .

2 .

3 .

C.

5 .

6 .

7 .

8 .

9 .

10.

11

: T . E R A N G A N :

PABRTK

PERKAKTORAN

BAK KONTROL-

SISTEM SALURAN AIR LIMBAJ

RUMAH POMPA

BAK PENGENDAP PERTAMA

OXYDATION DITCK

BAK PENGENDAP AKHIR

BAK PEMBAGI LUMPUR

BAK PENGERTNG LUMPUR

BAK EFFLUENT

r^C -^r-j—j) BADAH AIR

w

I, LUMPUR KERING (SEBAGAI PUPUK)

L-^ ._-- : -«-

r-<- 1 ' iff ' + . &10 ± •

-----OB I

i

tO 0>

27

1.3. Instalasi Pengolahan Air Limbah

Instalasi pengolahan limbah PT. SIER terdiri dari beberapa unit

pengolahan antara lain:

a. Sumur pengumpul dan rumah pompa

Semua limbah pabrik di kawasan PT. SEER pertama kali mengalami

pengolahan fisis di sumur pengumpul yaitu berupa :

• Homogenisasi air limbah yaitu proses pemerataan beban

• Pengumpulan air limbah sehingga dapat dialirkan ke bak

pengendap pertama dengan debit konstan dengan kerja pompa

secara otomatis berdasarkan level kontrol.

Sumur pengumpul dan rumah pompa mampu melayani debit air

limbah sebesar 12.000 m3 per hari, dengan 4 pompa yang bekerja.

Tetapi debit yang ada sekarang maksimal 8.000 m3 per hari, sehingga

hanya 2 pompa saja yang dioperasikan. Peralatan yang ada di rumah

pompa adalah:

- Crane untuk mengangkat kotoran

- Dua pompa (Vertical Centrifugal Pump) merk RITZ, type 36/37S

3712, digerakkan motor listrik 11 Hp, voltase 380 volt, debit

masing-masing pompa 60 liter/detik.

b. Bak pengendap pertama

Bak pengendap pertama berfungsi sebagai berikut:

• Pengendap partikel-partikel diskrit atau zat padat tersuspensi syarat

gravitasi

• Penyaringan kotoran terapung

2S

• Pemerataan beban hidrolis dan organis sehingga tidak terjadi shock

loading pada proses selanjutnya akibat fluktuasi beban.

Faktor-faktor yang mempengaruhi pengendapan antara lain :

- Waktu detensi

- Kecepatan pengendapan

- Eflsiensi pemisahan suspended solid

Waktu detensi pada bak pengendap optimal kurang lebih 2 jam, jika

terlalu lama akan terjadi pembusukan yang menimbulkan gas berbau

busuk. Hal ini tidak diharapkan karena lokasi pengolahan limbah PT.

SDER sangat dekat dengan pemukiman penduduk.

Spesifikasi bak pengendap pertama:

- Panjang : 40 meter

- Lebar : 10 meter

- Tinggi : 1,6-2,0 meter

- Desingflow : 8.000 m3 / hari

c. Oxydation Ditch

Fungsi parit oksidasi adalah :

• Sebagai tempat pencerna bahan organis oleh bakteri

• Sebagai tempat mencampur bahan organis dan oksigen

• Sebagai tempat terjadinya proses flokulasi yang menghasilkan

lumpur aktif{activated sludge)

• Sebagai tempat terjadinya pertukaran gas dari air ke udara atau

sebaliknya

29

Keuntungan penggunaan Oxydation Ditch adalah :

- Sederhana, yaitu tidak diperlukan keahlian khusus untuk

mengoperasikannya

- Murah, ditinjau dari segi operasional, peralatan dan biaya

konstruksi relatif lebih rendah dibandingkan dengan unit

pengolahan lainnya

- Mudah, ditinjau dari segi operasi, perawatan dan konstruksi

Spesifikasi kolam oksidasi adalah:

- Panjang lintasan : 200 m

- Lebar dasar : 3 m

- Lebar permukaan : 6 m

- Kedalaman : 2,45 m

Bentuk kolam oksidasi adalah trapesium, sampai saat ini terdapat 3

buah kolam oksidasi. Pada tahap awal dibangun kolam oksidasi

dengan kapasitas 5.000 m3 / hari, pada tahap kedua dibangun dengan

kapasitas 8.000 m3 / hari dan tahap ketiga dibangun dengan kapasitas

12.000 m3 / hari. Pada masing-masing kolam oksidasi dilengkapi

dengan mammotch rotor yang penggunaannya ditentukan oleh tingkat

pencemaran yang terjadi dan debit air yang masuk. Tingkat

pencemaran ini dapat diketahui dari analisa laboraturium maupun dari

pengamatan langsung (visual) oleh petugas yang berpengalaman.

Komponen-komponen rotor terdiri dari lempengan logam dengan

ukuran 30x7 cm2 dan dipasang pada as rotor yang panjangnya 4,5 m.

Jumlah lempengan pada arah memanjang rotor sebanyak 30 buah dan

no

pada satu putaran ada 12 buah, sehingga total lempengan sebanyak

360 buah.

Fungsi mammotch rotor adalah sebagai benkut:

• Mendispersikan oksigen ke kolam oksidasi dengan mekanisme

kerja, mendispersikan oksigen dari atmosfir sewaktu ruji-ruji rotor

masuk ke limbah cair putaran ruji-ruji motor yang keluar dari

limbah dengan memercikkan air ke atmosfir, sehingga terjadi

absorbsi oksigen ke dalam limbah cair

• Sebagai pengaduk dan menstabilkan aliran limbah cair, sehingga

tidak menimbulkan endapan lumpur di dalam kolam.

d. Distribution Box (bak pendistribusi)

Fungsi bak pendistribusi adalah :

• Sebagai penampung limbah dari kolam oksidasi

• Sebagai penampung lumpur dari bak pengendapan terakhir

Air limpahan dari kolam oksidasi selanjutnya dialirkan ke bak

pengendapan akhir, sedangkan lumpur yang ditampung sebagian

dikembalikan ke kolam oksidasi atau sebagian dibuang ke bak

pengering lumpur {drying bed). Bak pendistribusi dilengkapi dengan

pompa sentrifugal yang berfungsi untuk mengalirkan lumpur yang

akan dibuang ke bak pengering dan screw pump yang berfungsi untuk

mengembalikan lumpur ke kolam oksidasi sebagai return sledge.

Pompa yang digunakan mempunyai spesifikasi sebagai berikut, yaitu

screw pump 16 KW merk RITZ, tipe 36/37 UN, daya 4 KW, frekuensi

50 Hz dan Ebara 80 DL 53,7; 3,7 KW; 50 Hz dengan memakai pipa

31

yang berdiameter 3 inci dari bak pendistribusi diteruskan pada bak

pengendap akhir.

e. Bak pengendap kedua / akhir

Bak pengendap ini berfungsi untuk mengendapkan lumpur

yang masih terdapat dalam air melalui proses oksidasi. Bak pengendap

akhir adalah bangunan yang berbentuk lingkaran terbuat dari beton

semen dan tepinya dikelilingi parit pembuangan air bersih hasil

pengendapan. Bangunan ini mempunyai diameter 25 m, kecepatan

pelimpahan air rata-rata 0,7 m2 / jam dan kecepatan limpahan air ke

bak antara 8-10 m /jam. Bak pengendap akhir dilengkapi dengan alat

pengumpul lumpur (srubber bridge) yang berputar mengelilingi bak

pengendap dengan kecepatan konstan 45 menit / putaran. Pengumpul

ini digerakkan dengan motor listrik yang mempunyai spesifikasi daya

0,25 KW dan frekuensi 50 Hz. Gerakan pengumpul yang lambat

dimaksudkan untuk mencegah terjadinya gelombang dalam bak yang

mengganggu proses pengendapan.

Pada bagian dasar terdapat lekukan yang berfungsi sebagai tempat

penampungan lumpur dan sekaligus peninggi tekanan air sehingga

lumpur tersebut dapat dialirkan secara alarm ke bak distribusi. Prinsip

pengaliran tersebut merupakan kerja hukum bejana berhubungan yang

didasarkan pada perbedaan tekanan.

Pada bagian tengah atas bak pengendap akhir terdapat pipa

dengan ukuran diameter 5 m dan panjang 2,5 m, fungsinya seperti

battle, yang dipasang dengan arah vertikal. Alat ini berfungsi untuk

32

mencegah aliran putaran air olahan, berasal dari bak pendistribusi

yang masuk ke bak pengendapan, menuju tepi. Disamping itu adanya

aliran berputar maka akan mempercepat pengendapan lumpur di

bagian tengah. Dari outlet I effluent bak pengendapan akhir dibuang

ke Kali Tambak Oso, sedangkan lumpurnya masuk ke bak

pendistribusi untuk digunakan lagi.

f. Bak pengering lumpur

Bak pengering lumpur merupakan bangunan yang berbentuk

persegi panjang dengan kemiringan dua arah. Bak pengering lumpur

di unit pengolahan limbah PT. SIER ada dua, yaitu bak pengering

primer yang berjumlah 17 buah dan pengering lumpur sekunder yang

berjumlah 19 buah. Bak pengring lumpur primer digunakan untuk

mengeringkan lumpur dari bak pengendap pertama, sedangkan bak

pengering lumpur sekunder digunakan untuk pengeringan lumpur dari

bak pendistribusi {activated sludge). Masing-masing bak pengering

lumpur mempunyai panjang 20 meter, lebar 10 meter, kedalaman 1,5

meter, kemiringan pipa orifice 5 % dan kemiringan dasar bak 1 %.

Pada bak pengering lumpur juga dilengkapi dengan penyaring

yang terdiri dari lapisan pasir kasar setebal 20 cm dan lapisan batu

kerikil dengan diameter 1-1,5 cm setebal 6 cm, diameter 1,5-2 cm

setebal 8 cm dan diameter 4-6 cm setebal 8 cm. Lapisan penyaring ini

berfungsi untuk memisahkan lumpur dengan airnya. Setiap waktu

pasir penyaring harus ditambahkan karena mengalami pengurangan

33

sewaktu dilakukan pengerukan lumpur yang telah kering. Proses

pengeringan dilakukan dengan sinar matahari.

2. PROSES PERAWATAN MESIN MAMMOTCH ROTOR

Berdasarkan pengamatan yang dilakukan di lapangan, diketahui bahwa

mesin Mammotch Rotor yang ada di Oxydation Ditch yang mengalami

breakdown paling banyak. Fungsi dari mesin Mammotch Rotor ini sangat

berpengaruh untuk menurunkan tingkat pencemaran dari air limbah industri,

oleh sebab itu proses perawatan yang diamati adalah pada mesin Mammotch

Rotor.

2.1. Diagram Pareto

Diagram Pareto digunakan untuk menentukan jenis kerusakan atau jenis

pergantian komponen karena terjadi kerusakan yang mempengaruhi

aktifitas maintenance pada proses pengolahan limbah PT. SIER. Diagram

Pareto ini dibuat dengan menggunakan Software Minitab dan dapat

dilihat pada Lampiran 2.

2.2. Pengolahan Data Waktu Downtime

Data waktu downtime pada mesin Mammotch Rotor didapat melalui

check sheet atau Kartu Maintenance dan buku laporan kerusakan mesin

PT. SIER. Contoh Kartu Maintenance dapat dilihat pada Lampiran 3.

34

Tabel4.1. Data Waktu Lama Perbaikan Mesin Mammotch Rotor 1

(dalam menit)

KARET KOPEL KOPLING 35 70 45 50 40 35 40 65 35 55 60 70 35 45 45

BEARING 40 65 75 40 40 45 60 55 40 45 70 50 45 50 60

OLIE 25 30 25 35 30 45

Tabel 4.2. Data Waktu Lama Perbaikan Mesin Mammotch Rotor 2

(dalam menit)


BEARING 55 40 40 50 75 65 50 70 45 45 40 55 55 70 50

OLIE 50 35 30 30 45 25

35

Tabel 4.3. Data Waktu Lama Perbaikan Mesin Mammotch Rotor 3

(dalam menit)


BEARING 70 50 45 45 75 80 40 55 60 60 55 70 45 45 65

OLIE 35 40 20 50 35 35

2.3. Diagram Sebab-Akibat {Fishbone)

Diagram Sebab-Akibat digunakan untuk mengetahui penyebab

terjadinya kerusakan mesin Mammotch Rotor, dibuat dengan

menggunakan software minitab dan dapat dilihat pada Lampiran 5.

2.4. Pengolahan Data Penggantian Komponen

2.4.1. Pengolahan Data Waktu Antar Kerusakan

Di bawah ini akan ditampilkan data waktu antar kerusakan dari

komponen-komponen karet kopel kopling, bearing dan oli pada

mesin mammotch rotor.

36

Tabel 4.4. Data Waktu Antar Kerusakan Mesin Mammotch Rotor 1

(dalamjam)

KARET KOPEL KOPLING 859 972 1008 780 703 766 944 810 798 915 869 721 984 925 963 787 922 867 791 938 784 849 923

BEARING 1217

861 1258

1218

1066

894 921 930 1305

1232

955 893 1244

911 1127

OLBE 2692

2735

2710

3014

2827

2863


(dalamjam)

KARET KOPEL KOPLING 743 808 917 906 726 833 712 950 735 811 810 883 701 920 659 627 893 730 881

BEARING 1081 869 1026

1158

794 870 983 842 966 941 1055

865 933 842 1041 1129

OLIE

2718

2935

2879

2634 2988

2861

802 897 724 844 709 833


(dalamjam)

KARET KOPEL KOPLING 971 1003 845 732 878 811 976 743 864 779 944 866 930 872 840 853 784 957 971 783 879 993

BEARING 1013 847 1107 801 828 881 1169 1074 1035 962 1063 758 915 1164 1104

OLBE 2871 2634 2890 2958 2973 2847

2.4.2. Pengujian Distribusi Data Waktu Downtime

Pengujian ini dilakukan dengan metode Kolmogorov - Smirnov

dengan menggunakan software Statgraph, dengan cara

membandingkan V-value dengan P tabel.

Ho : Data berdistribusi Normal

Hi : Data tidak berdistribusi Normal

38

Mesin Mammotch Rotor 1

• Komponen Karet Kopel Kopling

P-value =0.122501

• Komponen Bearing

P-value = 0.283869

• Komponen Oli

P-value =0.350311



P-value =0.100911


P-value =0.247261

• Komponen Oli

P-value = 0.457898



P-value =0.132398


P-value =0.114473

• Komponen Oli

P-value =0.111914

39

Berdasarkan hasil pengujian yang ada, maka semua data waktu

antar kerusakan komponen adalah berdistribusi Normal, karena P-

value yang ada lebih besar atau sama dengan 0.1 dengan selang

kepercayaan 90 %.

2.4.3. Penentuan Parameter Distribusi Kerusakan Mesin

Di bawah ini akan ditunjukkan parameter distribusi kerusakan dari

tiap komponen.

Tabel 4.7. Parameter Distribusi Kerusakan Mesin Mammotch Rotor 1

Komponen N

Mean (u) St. Dev. (a)

Karet Kopel Kopling 23

864,261 87,875

Bearing 15

1068,8 164,78

OH 6

2806,83 121,822


Komponen N

Mean (n) St. Dev. (a)


801,36 90,573

Bearing 16

962,188 110,976

OH 6

2835,83 134,244


Komponen N

Mean (n) St. Dev. (o)


871,545 82,863

Bearing 15

984,067 135,583

OH 6

2862,17 122,156

2.4.4. Penghitungan biaya maintenance sebagai berikut:

1. Rata-rata produksi dalam 1 hari = 8.000 m3

2. Harga jasa pelayanan pengolahan limbah

343 perusahaan x Rp. 450.000,- = Rp. 154.350.000,- / bulan

= Rp. 5.145.000,-/hari

40

3. Biaya-biaya untuk kegiatan proses pengolahan limbah :

• Biaya Tenaga Kerja (per bulan)

Bagian Pengendalian Lingkungan

1 orang Kasi TP/PL @ Rp. 1.000.000,- - Rp. 1.000.000,-

1 orang Supervisor @ Rp. 850.000,- = Rp. 850.000,-

4 orang bagian Monitor @ Rp. 600.000,- = Rp. 2.400.000,-

4 orang bagian Lab. @ Rp. 400.000,- =Rp. 1.600.000,-

16 orang Operator @ Rp. 450.000,- =Rp. 7.200.000,-

3 orang bagian pemeliharaan fasilitas

@Rp. 350.000 =Rp. 1.050.000,-

4 orang Satpam @ Rp. 350.000,- = Rp. 1.400.000.-

Rp. 15.500.000,-

Bagian Listrik dan Mekanik

1 orang Kasi Listrik & Mekanik =Rp. 1.000.000,-

1 orang Supervisor Listrik = Rp. 600.000,-

1 orang Supervisor Mekanik = Rp 700.000,-

7 orang bagian Listrik @ Rp. 500.000,- = Rp. 3.500.000,-

4 orang bagian Mekanik @ Rp. 450.000,- = Rp. 1.800.000,-

Rp. 7.600.000,-

T O T A L Rp. 23.100.000,-

• Biaya FOH

Listrik + PDAM + Telepon = Rp. 43.959.740,-

Administrasi = Rp. 450.000,-

41

Pemeliharaan fasilitas = Rp. 500.000.-

TOTAL = Rp. 44.909.740,-

• Biaya Laboraturium / Bahan Kimia

Bahan Kimia untuk menguj i = Rp. 10.000.000.-

TOTAL biaya proses pengolahan limbah Rp. 78.009.740,-

4. Harga Pokok Produksi (per hari)

Biaya Tenaga Kerja Rp. 22.850.000/30 hari = Rp. 761.666,67

Biaya FOH Rp. 45.159.740,-/30 hari =Rp. 1.505.324,67

Biaya Bahan Kimia Rp. 10.000.000/30 hari = Rp. 333.333.33

TOTAL Harga Pokok Produksi (HPP) =Rp. 2.600.324,67

5. Laba yang diperoleh (per m3)

• Harga Jasa Rp. 5.145.000,- / 8.000 m3 = Rp. 643,125 / m3

• HPP Rp. 2.600.324,67 / 8.000 m3 = Rp. 325,05 / m3

Laba yang diperoleh = Harga Jasa - Harga Pokok Produksi

= Rp. 643,125-Rp. 325,05

= Rp. 318,075/m3

6. Analisa biaya tenaga kerja maintenance

Dalam analisa biaya tenaga kerja maintenance, biaya-biaya

yang diperhitungkan hanyalah biaya tenaga kerja yang

berhubungan langsung dengan sistem maintenance. Jumlah jam

kerja mereka dihitung selama satu bulan sebanyak 30 hari dalam

satu shift (8 jam). Perhitungannya adalah sebagai berikut:

42

1 orang supervisor mekanik @ Rp. 700.000,- = Rp. 700.000,-

4 orang mekanik @ Rp. 450.000,- = Rp. 1.800.000.-

Rp. 2.500.000,-

Sehingga biaya tenaga kerja bagian maintenance dalam 1 jam

adalah :

= Rp. 2.500.000,- / (30 hari x 8 jam)

= Rp. 10.416,67

7. Analisa biaya penggantian komponen

Biaya komponen yang diperhitungkan adalah biaya yang

dikeluarkan sebagai akibat kegiatan pembelian komponen

tersebut. Biaya tersebut dihitung untuk setiap komponen (per

unit), perhitungannya adalah sebagai berikut:

• Karet kopel kopling

= Biaya komponen + Biaya pembelian (pulsa telp. + bensin)

= Rp. 50.000,- + Rp. 10.000,-

= Rp. 60.000,-

• Bearing

= Biaya komponen + Biaya pembelian (pulsa telp. + bensin)

= Rp. 250.000,- + Rp. 10.000,-

= Rp. 260.000,-

• Olie (17 liter)

= Biaya komponen + Biaya pesan (pulsa telp. + pengiriman)

= (Rp 12.000 x 17) + Rp. 10.000,-

= Rp. 214.000,-

43

8. Analisa biaya kehilangan produksi

Biaya kehilangan produksi dihitung berdasarkan

keuntungan yang hilang sebagai akibat perbaikan yang

dilakukan terhadap mesin yang rusak, yaitu Rp. 318,075 / m3,

sedangkan produksi dalam 1 jam = 8.000 m3 / 24 jam = 333,33

m . Jadi dalam 1 jam kerja, biaya kehilangan produksi yang

timbul adalah :

= Rp. 318,075 x333,33 m3

= Rp. 105.970,607

9. Analisa Biaya Preventive (Cp) dan Biaya Failure (Cf)

Biaya Preventive dihitung berdasarkan :

= ((Biaya tenaga kerja per jam + laba yang hilang) x waktu rata -

rata perbaikan preventif) + biaya pergantian komponen

Biaya Failure dihitung berdasarkan:

= ((Biaya tenaga kerja per jam + laba yang hilang) x waktu rata -

rata perbaikan failure) + biaya pergantian komponen

Waktu rata-rata perbaikan failure dihitung berdasarkan rata-rata

dari data waktu lama perbaikan mesin, sedangkan waktu rata-

rata perbaikan preventive dihitung berdasarkan rata-rata data

waktu lama perbaikan mesin dikurangi rata-rata waktu

persiapan untuk melakukan perbaikan. Contoh dari waktu

persiapan untuk melakukan perbaikan, misalnya waktu lama

perjalanan seorang mekanik menuju mesin yang rusak, waktu

44

pengambilan komponen yang akan diganti dan waktu mekanik

melakukan analisa terhadap komponen mana yang rusak.

Untuk mesin Mammotch Rotor 1 komponen karet kopel kopling:

Biaya Preventive

- ((Rp. 10.416,667 + Rp. 105.970,607) x 0,5167) + Rp. 60.000,-

= Rp. 120.133,813

Biaya Failure

= ((Rp. 10.416,667 + Rp. 105.970,607) x 0,8055) + Rp. 60.000,-

= Rp. 153.755,769

Perhitungan selengkapnya dari analisa biaya preventive dan

failure untuk mesin Mammotch Rotor dapat dilihat pada

Lampiran 6.

10. Analisa Biaya Total Perawatan (TC)

Jadwal Preventive Maintenance didapatkan dengan

menganalisa Biaya Total Perawatan (TC) yang paling optimal /

minimal, berdasarkan ramus (2.9), (2.10), (2.11), (2.12) dan

(2.13). Perhitungan f(t) dan tf(t) menggunakan bantuan software

Mathcad. Cara penyusunan jadwal perawatan preventive dimulai

pada saat tp - u, kemudian turun / berkurang satu per satu

sampai didapatkan TC yang paling minimal. Pada saat TC

minimal inilah, tp yang dipakai sebagai jadwal Preventive

Maintenance yang optimal pula.

45

Untuk komponen karet kopel kopling Mesin Mammotch Rotor

1, dimana jadwal Preventive Maintenance yang dipakai saat tp =

807 pada saat TC minimal = Rp. 107,5009

Hasil penghitungan TC minimal selengkapnya dari masing -

masing komponen untuk tiap-tiap mesin dapat dilihat pada

Lampiran 7.

3. ANALISA DATA-DATA DOWNTIME

3.1. Analisa Peta Kendali Individual Downtime

Berdasarkan data waktu lama perbaikan yang ada, dapat diketahui

bahwa sistem perawatan mesin Mammotch Rotor yang ada selama ini

telah stabil, yang dapat dilihat dari Peta Kendali Individual yang

menunjukkan tidak terdapat satupun data yang yang keluar dari batas

kendali. Hal ini menunjukkan bahwa tidak terjadi penyebab khusus,

hanya merupakan penyebab umum yang tidak dapat dihilangkan, antara

lain kelelahan operator dan lingkungan kerja yang panas. Peta Kendali

Individual lama waktu perbaikan masing-masing komponen dapat dilihat

pada Lampiran 1.

• Mesin Mammotch Rotor 1

Komponen Karet Kopel, rata-rata perbaikan sebesar 48.33 menit

Komponen Bearing, rata-rata perbaikan sebesar 52 menit

Komponen Olie, rata-rata perbaikan sebesar 31.67 menit

46



Komponen Bearing, rata-rata perbaikan sebesar 53.67 menit




Komponen Bearing, rata-rata perbaikan sebesar 57.33 menit


Probabilitas lama waktu perbaikan komponen dihitung

berdasarkan perbandingan antara rata-rata jumlah waktu terjadinya

perbaikan komponen dalam satu bulan dengan jumlah waktu operasi

mesin Mammotch Rotor dalam satu bulan. Selama satu bulan, mesin

Mammotch Rotor seharusnya beroperasi selama 24 jam x 30 hari = 720

jam.

• Mesin Mammotch Rotor 1 :

h6Ujam =0.00224 120 jam


L6945jam = 0.00235 120jam


1-5 9- / f l W= 0.00221 120jam

47

3.2. Analisa Data Kerusakan Komponen

Pada mesin Mammotch Rotor, terdapat 3 komponen yang paling

sering terjadi kerusakan atau pergantian, yaitu komponen karet kopel

kopling, bearing dan oli atau minyak pelumas. Fungsi dari masing-

masing komponen adalah:

• Karet kopel kopling, berfungsi sebagai bantalan / penahan antara

lubang besi dengan besi batang kopling, agar keduanya tidak

bergesekan secara langsung. Apabila karet kopel kopling ini tidak ada

atau telah aus, akan terjadi gesekan langsung yang akan

menyebabkan kerusakan pada kopel kopling.

• Bearing, berfungsi untuk meringankan daya kekuatan putar dari

motor untuk menggerakkan Mammotch Rotor. Bila bearing ini

mengalami kerusakan dan mesin tetap beroperasi, maka pada saat as /

sumbunya berputar, maka as / sumbunya akan patah.

• Oli, berfungsi untuk melumasi bagian-bagian dari gigi transmisi

Mammotch Rotor. Apabila oli ini tidak diganti pada waktunya, akan

menyebabkan keausan pada roda gigi.

Penyebab kerusakan yang terjadi pada masing-masing komponen :

> Karet kopel kopling :

- masuknya air limbah pada lubang besi batang kopling mesin

Mammotch Rotor menyebabkan karet kopel kopling robek

- kotoran dan debu yang menempel pada karet kopel kopling

cuaca yang panas mempengaruhi usia komponen

4X

> Bearing:

kotoran dan debu yang menempel pada bearing

- masuknya air limbah menyebabkan bearing rusak

- cuaca yang panas mempengaruhi usia komponen

> Oli / Minyak Pelumas :

- kotoran dan debu yang masuk ke mesin pada saat penggantian

komponen

- panas yang timbul akibat pengoperasian mesin Mammotch Rotor

- Viskositas / kekentalan minyak pelumas yang semakin berkurang

akibat penggunaan

Diagram sebab-akibat kerusakan mesin Mammotch Rotor dapat dilihat

pada Lampiran 5.

3.3. Analisa Data Waktu Antar Kerusakan Komponen

Hasil pengujian distribusi data waktu antar kerusakan komponen,

diketahui berdistribusi normal. Selain itu, data kerusakan komponen juga

berdistribusi mengikuti laju bertambahnya usia dari komponen, dimana

semakin besar usia komponen, maka kemungkinan terjadinya kerusakan

juga semakin besar.

3.4. Checksheet I Kartu Maintenance

Kartu Maintenance yang ada saat ini kurang dapat

mendokumentasikan penyebab dari kerusakan yang terjadi. Untuk

operator mekanik yang ahli / sudah berpengalaman, mungkin hal ini tidak

49

menjadi masalah apabila terjadi kemsakan yang sama, tetapi untuk

mekanik yang bam hams menganalisa terlebih dahulu penyebabnya agar

dapat melakukan perbaikan secara tepat. Seiain itu, Kartu Maintenance

ini juga tidak menyebutkan atau mencantumkan nama operator / mekanik

yang melakukan perbaikan dan terbatas untuk mesin-mesin atau

kendaraan saja, sedangkan instalasi pengolahan limbah cukup banyak;

antara lain pipa saluran, bak pengendap, kolam oksidasi dan sebagainya.

iv. pengolahan dan analisa data

Documents