4. pembahasan 4.1. profil perusahaan · pakan ternak terbesar satu-satunya di indonesia. jaringan...

17 Universitas Kristen Petra

4. PEMBAHASAN

4.1. Profil Perusahaan

PT. X adalah penghasil pakan ternak, day old chicks dan makanan olahan

terbesar di Indonesia. PT. X didirikan tahun 1972 dengan pabrik pakan ternak

terbesar pertama di Jakarta untuk menghasilkan pakan ternak berkualitas. PT. X

memfokuskan usahanya pada kegiatan agro-business yang mencakup poultry

business, dari memproduksi pakan ternak berkualitas, pembibitan ayam yang

cepat tumbuh dan tahan penyakit serta menghasilkan produk ayam olahan

berkualitas tinggi. Kunci pertumbuhan dari kegiatan agro-business ini adalah

komitmen untuk terlibat dalam seluruh rantai produksi, mulai dari formulasi

pakan ternak hingga peternakan ayam hingga produk olahan dengan nilai tambah.

Pendekatan ini terbukti sukses dalam memastikan keunggulan supply produk

untuk diri sendiri maupun untuk permintaan industri lainnya dengan kualitas yang

konsisten dari pakan ternak dan produk ayam olahan di negeri ini. Pakan ternak

adalah landasan utama bisnis PT. X. PT. X memastikan sebagai produsen terbesar

dan tersukses di bidang pakan ternak berkualitas tinggi.

Bermula dari satu pabrik pakan ternak di Jakarta, PT. X mengembangkan

usaha untuk menghadapi tantangan dalam menghasilkan produk yang dapat

dipercaya dan berkualitas tinggi dengan membangun fasilitas produksi di Balajara

(Jawa Barat), Semarang (Jawa Tengah), Sepanjang dan Krian (Jawa Timur),

Bandar Lampung (Lampung), Medan (Sumatera Utara) dan Makassar (Sulawesi

Selatan). Jaringan pabrik pakan ternak ini membuat PT. X menjadi produsen

pakan ternak terbesar satu-satunya di Indonesia. Jaringan pabrik pakan ternak

tersebut memiliki posisi strategis untuk memenuhi kebutuhan peternak ayam di

seluruh negeri. Posisi strategis sebagai pemasok kebutuhan peternak ayam ini

menjadikan PT. X sebagai perusahaan penghasil pakan ternak yang terpercaya.

4.1.1. Visi dan Misi PT. X

PT. X yang bergerak di bagian pakan ternak ini memiliki visi dan misi

yang berguna untuk mencapai tujuan perusahaan. Visi dari PT. X adalah

http://www.petra.ac.id

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html


menyediakan pangan bagi dunia yang berkembang. Misi dari PT. X ini terbagi

menjadi empat antara lain :

1. Menghasilkan produk yang berkualitas dan aman dengan harga yang

kompetitif.

2. Mengembangkan sumber daya manusia yang kompeten dan berbedikasi.

3. Memberikan pengembalian yang baik untuk tiap investasi.

4. Menyediakan lingkungan kerja yang sehat dan aman untuk setiap karyawan

dan masyarakat sekitar.

4.1.2. Kesehatan, Keselamatan Kerja dan Lingkungan (K3L)

PT. X merupakan salah satu perusahaan yang sangat memperhatikan

keselamatan kerja dari para karyawannya. Perusahaan ini terkenal dengan

keberhasilan dalam menjalankan K3 atau Kesehatan dan Keselamatan Kerja.

Keberhasilan ini ditunjang dengan adanya kebijakan mengenai K3L untuk ditepati

seluruh karyawan. Perusahaan ini meletakkan berbagai rambu-rambu mengenai

keselamatan kerja yang harus dipatuhi, seperti penggunaan topi pelindung,

masker, dan sepatu pengaman. Perusahaan ini juga membagi wilayah kerja

mereka menjadi zona merah dan zona hijau.

4.2. Proses Produksi Pakan Ternak

Pakan ternak merupakan produk utama yang diproduksi oleh PT.X ini.

Pakan ternak ini melewati beberapa proses sebelum diberikan kepada konsumen.

Alur proses pembuatan atau proses produksi pakan ternak dapat dilihat pada

Gambar 4.1.


Start

Bahan

Baku

Kasar ? Grinding

Intake

Yes

Mixing

No

Tepung ? Pellet

Pellet ? Crumble

Ayakan

Packing

No

No

Yes

Yes

Pakan

Ternak

End

Gambar 4.1. Flowchart Alur Produksi

Sumber : Departemen Feed Processing PT. X

Gambar 4.1. menunjukkan alur proses produksi pakan ternak pada PT. X.

Pakan ternak yang dihasilkan oleh PT. X ini ada tiga macam bentuk yaitu tepung,

crumble, dan pellet. Alur dimulai dari bahan baku yang akan digunakan untuk

membuat pakan menuju ke mesin Intake. Mesin ini merupakan mesin yang


digunakan untuk memasukkan bahan baku yang akan digunakan. Langkah

selanjutnya yaitu bahan baku masuk ke mesin grinding jika berbahan kasar seperti

jagung, dan juga masuk ke mesin mixing jika berbahan halus. Mesin mixing ini

juga digunakan untuk mencampur bahan baku dengan bahan-bahan pembuat

pakan yang lain. Langkah selanjutnya adalah jika pakan tersebut berbentuk tepung

maka akan langsung menuju ke mesin packing, tetapi jika pakan tersebut

berbentuk pellet atau crumble maka harus menuju ke mesin pellet terlebih dahulu.

Pakan yang masuk ke mesin pellet tersebut akan dibentuk sesuai dengan

bentuk pakan pellet. Pakan yang seharusnya berbentuk crumble atau butiran akan

turun menuju cooler lalu masuk ke mesin crumble untuk dihancurkan bentuknya.

Pakan pellet maupun crumble akan menuju ke ayakan untuk disaring, setelah itu

pakan tersebut akan turun ke tong packing untuk di-packing. Pakan yang telah

dikemas akan menuju ke gudang untuk diperiksa dan menunggu antrian untuk

dikirim.

4.3. Fault Tree Analysis Line Mesin Pellet

Fault Tree Analysis (FTA) merupakan salah satu metode yang digunakan

untuk mengidentifikasi permasalahan dari paling bawah hingga dampaknya. FTA

yang digunakan dalam penelitian kali ini adalah mengenai penyebab dan dampak

dari mesin pellet jika bermasalah. FTA ini dibagi untuk mesin screw feeder, DDC

(double conditioner), pellet, cooler, dan crumble.

4.3.1. FTA Mesin Screw Feeder

Mesin screw feeder adalah mesin pertama yang berada pada line mesin

pellet. Mesin ini berfungsi untuk mengatur kapasitas pakan yang akan dibuat

seperti membuat pakan untuk 15 ton, dsb. FTA untuk mesin screw feeder ini dapat

dilihat pada Gambar 4.2.


Screw Feeder

Bermasalah

Proses produksi

berhenti

Chain mudah

lepas

Daun Screw

bermasalah

OverloadKemasukan

besi atau

benda asing

Bearing

bermasalah

Bearing

panas

Bearing

macet

Roda Gigi /

Sprocket Aus

Rantai

penggerak

putus

UsiaUsia

Roda Gigi /

Sprocket Aus

Usia

Bengkok Keropos

Gambar 4.2. Fault Tree Analysis Mesin Screw Feeder


4.3.2. FTA Mesin Steam

Mesin steam merupakan mesin yang digunakan untuk mengatur kadar

uap yang akan digunakan pada mesin DDC. Kedua mesin ini bekerja sama untuk

mematangkan pakan sebelum dibentuk menjadi pakan pellet. FTA mesin ini dapat

dilihat pada Lampiran 4.

4.3.3. FTA Mesin Conditioner dan DDC

Mesin conditioner-DDC merupakan mesin selanjutnya setelah screw

feeder. Mesin ini berfungsi untuk mematangkan pakan yang hendak dibuat oleh

perusahaan. Mesin ini mengatur bahan dan tekanan uap untuk mematangkan

pakan. FTA mesin ini dapat dilihat pada Lampiran 5.

4.3.4. FTA Mesin Pellet

Mesin pellet merupakan mesin utama dari line ini. Mesin ini berfungsi

untuk membentuk pakan menjadi bentuk pellet. Mesin ini juga dapat mengatur

ketebalan pakan dan panjang pakan. FTA mesin ini dapat dilihat pada Gambar

4.3.


Mesin Pellet

Bermasalah

Proses produksi

berhentiKualitas pakan

tidak baik

Shearpin

rusak/putus

Ada benda

masuk ke

DIE

DIE bermasalah

Terlalu

sering

digunakan

Ada benda

tajam

Bearing

bermasalah

DIE

pecah

Roll Shell

bermasalah

Roll Aus

Terlalu

sering

dipakai

DIE

bermasalah

Buntu

Ada

material

asing

Lifetime DIE

Material

terlalu

matang

DIE

buntu

Bearing

panas

Bearing

macet

Gear Box

bermasalah

Bearing

macetSeal aus

Ada

material

asing

Terlalu

sering

digunakan

Overload

Pintu chamber

tidak terbuka

Aircylinder

bermasalah

Aircylinder

putusSeal bocor

UsiaUdara yang

masuk

banyak air

Gambar 4.3. Fault Tree Analysis Mesin Pellet


FTA di atas merupakan FTA yang menunjukkan penyebab terjadinya

downtime pada mesin pellet. FTA ini memiliki bagian paling atas yaitu

permasalahan yang terjadi atau tujuan yang ingin diselesaikan. Bagian paling

bawah pada FTA di atas merupakan penyebab terjadinya permasalahan yang

terjadi. Cara membaca FTA ini adalah dimulai dari bawah, dimana bagian bawah

merupakan penyebab dasar yang akan menyebabkan masalah di atasnya, dan

seterusnya hingga ke puncak diagram.

Permasalahan yang dihadapi oleh mesin ini adalah mesin yang

mengalami downtime. Mesin ini dapat mengakibatkan proses produksi terhenti,

kualitas pakan ternak yang dihasilkan tidak baik, dan juga pintu chamber yang

terdapat pada main machine tidak dapat terbuka. Komponen yang dapat

menyebabkan proses produksi berhenti atau mesin harus mati adalah komponen

shearpin, DIE, gear box, roll shell, dan juga bearing. Komponen-komponen

tersebut merupakan komponen utama dalam main machine pellet yang digunakan

untuk memproduksi pakan ternak yang dikehendaki. Pintu chamber merupakan

pintu yang digunakan untuk membuka dan melihat pakan yang sedang dibuat.

Pintu yang tidak dapat terbuka disebabkan oleh aircylinder yang bermasalah.

Masalah yang dihadapi oleh aircylinder adalah aircylinder putus karena usia dan

sudah terlalu sering digunakan dan juga karena seal yang bocor.

Spare part yang bermasalah tersebut dapat menimbulkan masalah lain

yang berbeda-beda untuk setiap spare part yang ada. Komponen shearpin yang

bermasalah dapat menyebabkan pakan selip (pakan yang lolos dari mesin pellet).

Pakan selip adalah pakan yang menyebabkan mesin macet. Kerusakan komponen

ini disebabkan karena adanya benda asing yang tidak seharusnya masuk ke dalam

mesin pellet terutama masuk ke bagian komponen DIE.


Gambar 4.4. Komponen Shearpin

Sumber : Main Machine Pellet PT. X

Komponen DIE, spare part ini merupakan komponen yang dapat

menyebabkan berhentinya proses produksi dan juga kualitas pakan yang

dihasilkan tidak baik. DIE yang bermasalah disebabkan karena komponen tersebut

pecah ataupun buntu. DIE ini merupakan komponen yang digunakan untuk

membentuk pakan menjadi bentuk pellet atau proses pembentukan pakan berada

pada komponen ini. Penyebab DIE pecah adalah karena terlalu sering digunakan,

atau ketika sudah waktunya diganti tetap dipakai terus menerus. DIE yang buntu

disebabkan oleh masuknya benda tajam ataupun benda asing ke dalam mesin. DIE

yang buntu dapat menyebabkan pembuatan pakan berkurang, karena beberapa

lubang pada DIE tidak dapat digunakan untuk membentuk pakan. DIE ini selain

dapat menyebabkan proses produksi berhenti juga dapat mengakibatkan kualitas

pakan yang dihasilkan menurun.


Gambar 4.5. Komponen DIE


Komponen kain ayakan yang bermasalah dapat menyebabkan pakan

yang seharusnya masuk ke mesin cooler untuk didinginkan, tidak masuk ke mesin

tersebut tetapi turun ke bagian sisa-sisa tepung dari hasil pakan tersebut. Kain

ayakan bermasalah tersebut terjadi karena kain terlepas dari posisinya dan juga

kain sobek. Kain yang terlepas tersebut disebabkan karena kain tidak kuat

menahan beban pakan atau kelebihan beban yang seharusnya ditanggung,

sehingga menyebabkan kain lepas. Kain yang sobek sering kali disebabkan karena

kain sudah terlalu sering dipakai atau sudah mencapai umurnya tetapi belum

diganti.

Roll merupakan komponen yang penting dalam mesin pellet. Komponen

ini bekerja sama dengan DIE untuk menghasilkan pakan dengan bentuk pellet.

Roll ini dikatakan bermasalah jika masa penggunaannya sudah melebihi batas atau

dapat dikatakan aus. Roll yang aus dapat mengakibatkan proses produksi pada

mesin pellet harus berhenti jika terjadi kerusakan.


Gambar 4.6. Komponen Roll


4.3.5. FTA Mesin Cooler

Mesin cooler merupakan mesin selanjutnya setelah mesin pellet dalam

line tersebut. Mesin ini digunakan untuk mendinginkan pakan agar bisa berlanjut

ke proses berikutnya. Pakan yang masih panas tidak akan bisa melanjutkan ke

mesin berikutnya dan akan tertahan di mesin cooler ini. FTA mesin cooler dapat


4.3.6. FTA Mesin Crumble

Mesin crumble merupakan mesin yang digunakan untuk memecah pakan

yang awalnya berbentuk pellet untuk menjadi pakan butiran. Mesin ini terkadang

hanya digunakan untuk jalan melintasnya pakan pellet, jika yang pakan yang

sedang dibuat berkode jenis pakan pellet. FTA mesin ini dapat dilihat pada

Lampiran 7.


4.3.7. FTA Ayakan

Langkah selanjutnya yang harus dilewati oleh produksi pakan ini adalah

menuju ke mesin ayakan. Mesin ini berfungsi untuk mengayak dan juga

menyaring pakan bentuk pellet maupun crumble dengan tepung. Tepung-tepung

yang berada di pakan tersebut akan dipisahkan dan akan dikembalikan ke awal

kembali untuk diolah lagi. FTA mesin ini dapat dilihat pada Lampiran 8.

4.3.8. FTA Blower dan Cyclone-Airlock

Mesin blower merupakan mesin yang digunakan untuk menghisap panas

dari pakan pada mesin cooler. Mesin ini bekerja sama dengan komponen cyclown

dan airlock. Komponen tersebut berguna untuk menahan dan memisahkan

material yang ikut terhisap oleh mesin blower. FTA mesin blower dan komponen

pembantunya dapat dilihat pada Lampiran 9.

4.3.9. FTA Transportasi dan Komponen Tambahan

Transportasi ini berfungsi untuk memindahkan pakan. Transportasi yang

digunakan ada dua yaitu chain pengembalian dan juga elevator. Transportasi ini

dapat memindahkan pakan meskipun mesin yang dituju berbeda lantai.

Komponen tambahan yang dimaksud adalah komponen untuk membantu proses

pembuatan pakan ternak pada PT. X ini. Hasil wawancara yang telah dilakukan di

dapatkan bahwa komponen tambahan pada line mesin pellet ini adalah slide dan

flapbox. Slide ini digunakan untuk mengatur pakan yang akan masuk ke mesin

dari tong. Flapbox ini digunakan untuk mengatur jalur masuknya pakan, flapbox

ini mempunyai 2 jenis jalur pemisah yaitu 2 jalur atau 3 jalur. FTA mesin ini

dapat dilihat pada Lampiran 10.

4.4. Failure Mode and Effect Analysis Mesin Pellet

Failure Mode Effect Analysis (FMEA) merupakan metode yang

digunakan untuk mengidentifikasi kegagalan, mencari tindakan korektif, dan

dampak pada konsumen jika risiko tersebut tidak dicegah. FMEA memiliki

penilaian severity, occurrence, dan detection yang akan menghasilkan nilai RPN.

Tipe penilaian tersebut memiliki kriteria dan skala untuk mempermudah penilaian


yang akan diberikan pada tabel FMEA. Kriteria penilaian dan skala untuk severity

rating dapat dilihat pada Lampiran 1. Kriteria penilaian dan skala untuk

occurrence rating dapat dilihat pada Lampiran 2. Kriteria penilaian dan skala

untuk detection rating dapat dilihat pada Lampiran 3.

FMEA untuk mesin pellet ini diawali dengan mencari tahu berbagai

komponen atau spare part yang digunakan pada mesin tersebut. Komponen

tersebut kemudian dicaritahu penyebab masalah yang sering terjadi dan

dituangkan ke dalam bentuk FTA. FTA yang telah jadi akan diolah dan diberi

nilai mengenai dampak yang ditimbulkan, keseringan terjadi masalah, dan mudah

dideteksi atau tidak dengan melalui model FMEA. FMEA untuk mesin pellet

dapat dilihat pada Tabel 4.1.


Tabel 4.1. FMEA untuk Line Mesin Pellet

No Line Sparepart Fungsi Failure

Mode Effect of Failure Cause of Failure S O D RPN

Current

Action

1

Screw

Feeder

Daun Screw

Untuk membawa

pakan atau

material

Keropos

Proses produksi

berhenti

Overload 3 3 3 27 Mengganti

dengan yang

baru

Bengkok Kemasukan benda

asing 3 2 4 24

Mengganti

dengan yang

baru

2 Bearing Sebagai bantalan

sprocket

Bearing

panas Proses produksi

berhenti Kurang lubrikasi

4 6 5 120 Mengganti

dengan yang

baru

Bearing

macet 2 6 2 24 Dilubrikasi

dengan grase

3 Sprocket

(Roda Gigi)

Untuk memutar

screw Aus

Proses produksi

berhenti, Chain

mudah lepas,

terjadi hentakan

Terlalu sering

digunakan 3 5 3 45

Mengganti

dengan yang

baru

4

Chain atau

Rantai

penggerak

Untuk transmisi

putar roda gigi Putus

Proses produksi

berhenti Usia 4 3 3 36

Mengganti

dengan yang

baru


Tabel 4.1. FMEA untuk Line Mesin Pellet (Sambungan)

No Line Sparepart Fungsi Failure

Mode

Effect of

Failure

Cause of

Failure S O D RPN

Current

Action

5

Main Machine

Pellet

Shearpin

Sebagai sistem

keamanan pertama

untuk

memberhentikan

mesin jika ada

benda yang masuk

ke DIE

Shearpin

putus

Proses

produksi

berhenti

Ada benda asing

yang masuk ke

dalam DIE

4 7 5 100

Mengganti

dengan yang

baru

Overload 5 7 4 100

Mengganti

dengan yang

baru

6 DIE

Untuk membuat

pakan berbentuk

pellet

DIE buntu

Proses

produksi

berhenti

Ada besi atau

benda tajam

yang masuk di

DIE

3 5 4 48

Dicek dan

dibersihkan

dari benda

tersebut

DIE pecah

Proses

produksi

berhenti

Usia 3 4 3 36

Mengganti

dengan yang

baru

7 Roll Shell

Untuk memecah

pakan dan

menekan pakan

masuk ke DIE

Roll aus

Proses

produksi

berhenti

Terlalu sering

digunakan atau

sudah berumur

3 5 3 36

Mengganti

dengan yang

baru

8 Gear box Untuk tranmisi

putar

Roda gigi

rusak Proses

produksi

berhenti

Bearing

bermasalah 3 3 6 54

Membersihkan

dari material

tersebut

Bearing

macet

Ada material

asing 3 6 6 54

Membersihkan

dari material

tersebut


Tabel di atas menunjukkan hasil FMEA yang terlah dibuat dengan

berdasarkan FTA yang terlah didapatkan sebelumnya. Tabel tersebut memuat

informasi yang sebelumnya sudah dituliskan dalam Fault Tree Analysis (FTA),

yang dimulai dari failure mode, effect of failure, dan cause of failure. Tabel

tersebut menunjukkan adanya nilai yang menunjukkan jenis kegagalan apa yang

terbesar. Kolom current action menunjukkan tindakan yang dilakukan saat ini jika

terjadi kegagalan.

Tabel di atas merupakan tabel FMEA untuk mesin screw feeder atau

merupakan mesin pertama pada line pellet dan juga main machine pellet.

Komponen untuk mesin screw feeder adalah daun screw, bearing, sprocket, dan

chain .Komponen yang terdapat pada mesin utama pellet adalah shearpin, DIE,

roll, dan gear box. Hasil FMEA untuk mesin lainnya yang berada pada line mesin

pellet ini dapat dilihat pada Lampiran 11.

4.4.1. Hasil Ranking pada FMEA

Rank merupakan salah satu bagian penting pada FMEA untuk RCM ini.

Rank didapatkan dari nilai RPN terbesar yang didapatkan dari hasil perkalian

severity, occurrence, dan detection. Hasil ranking untuk FMEA line mesin pellet

dapat dilihat pada Tabel 4.2.


Tabel 4.2. Hasil Ranking pada Komponen Line Mesin Pellet

Sparepart Failure Mode S O D RPN Rank

Shearpin Shearpin putus 4 7 5 140

1 5 7 4 140

Bearing Bearing panas 4 6 5 120

2 Bearing Bearing panas 4 6 5 120



Bearing Bearing

terbakar 4 6 5 120

3

Bearing Bearing

terbakar 4 6 5 120

Elevator V-Belt putus 5 6 4 120 4

Gear box Bearing macet 3 6 6 108 5

Airlock Macet 4 5 5 100 6

Wire Mash Sobek 4 6 4 96 7

PRV Steam Tidak bisa di

setting 3 5 6 90 8

Segitiga

Crumble Segitiga aus 5 4 4 80 9

Karet

Ayakan /

Flexible

Hause

Karet

rusak/sobek 4 5 4 80 10

Tabel di atas menunjukkan hasil ranking dari sebagian komponen atau

spareparts pada line mesin pellet. Tabel di atas memuat keterangan nilai dari

kriteria penilaian yang ada. Kriteria S atau severity mengenai efek yang

disebabkan dari suatu kegagalan. Kriteria O atau occurrence mengenai sering atau

tidaknya kegagalan terjadi. Kriteria D atau detection mengenai mudah atau

tidaknya suatu kegagalan untuk di deteksi ketika terjadi. RPN atau Risk Priority

Number merupakan nilai yang didapatkan dari hasil perkalian ketika kriteria

penilaian yang ada.

Hasil di atas menunjukkan bahwa kegagalan yang disebabkan oleh

kerusakan shearpin yaitu shearpin putus memiliki nilai resiko paling tinggi. Hasil

ini disebabkan karena shearpin merupakan pengaman pertama pada main machine

pellet jika ada benda asing yang masuk ke dalam mesin. Komponen ini akan

secara otomatis mengalami kerusakan atau putus untuk memberitahu kepada


operator bahwa ada benda asing atau pakan overload pada main machine.

Komponen selanjutnya yang tertinggi adalah pipa steam. Pipa ini jika mengalami

kerusakan dapat menyebabkan tekanan steam yang seharusnya masuk ke dalam

mesin DDC akan berkurang. Tekanan yang berkurang tersebut dapat

menyebabkan efek lagi yaitu menyebabkan pakan belang. Pakan belang adalah

pakan yang berbeda warna atau warnya tercampur, sehingga bisa dikatakan pakan

tidak baik. Hasil ranking untuk komponen yang lain dapat dilihat pada Lampiran

12.

4.4.2. Jenis Perbaikan dan Konsekuensi untuk Mesin Pellet

Konsekuensi dan jenis perbaikan merupakan salah satu bagian yang

diperlukan dalam metode RCM. Kegunaan dari kedua bagian ini adalah untuk

mengetahui bagaimana konsekuensi dan jenis keputusan perawatan apa yang

terjadi jika terjadi suatu kegagalan atau kesalahan pada spare part mesin pellet.

Hasil wawancara untuk jenis keputusan dan konsekuensi dapat dilihat pada Tabel

4.3.

Tabel 4.3. Jenis Perbaikan dan Konsekuensi untuk Mesin Pellet

Sparepart Failure Mode Cause of

Failure

Jenis

Perbaikan Konsekuensi

Daun

Screw

Keropos Overload Servicing Task Operational

Consequences

Bengkok Kemasukan

benda asing Servicing Task

Operational

Consequences

Bearing

Bearing panas

Kurang lubrikasi

Lubrication Task

Safety and

Environmental

Consequences,

Operational

Consequences

Bearing macet Lubrication Task Operational

Consequences

Sprocket

(Roda

Gigi)

Aus Terlalu sering

digunakan

Time Directed

Life Renewal

Operational

Consequences

Chain atau

Rantai

penggerak

Putus Usia Time Directed

Life Renewal

Operational

Consequences,

Hidden Failure


Tabel di atas menunjukkan hasil dari konsekuensi kegagalan yang terjadi

dan juga jenis perbaikan seperti apa yang harus dilakukan jika kesalahan atau

kegagalan terjadi. Jenis perawatan yang digunakan mencakup semua kecuali jenis

perawatan Failure Finding Task, karena semua jenis kegagalan dapat dideteksi

meskipun terkadang memakan waktu. Jenis konsekuensi yang digunakan pada

FMEA ini seluruhnya.

Hasil di atas menunjukkan bahwa hasil jenis keputusan yang paling

sering dilakukan adalah servicing task. Servicing task ini paling sering terjadi

karena komponen mengalami kegagalan maka akan dilakukan pergantian

komponen atau penambahan komponen lain baik saat berhenti atau beroperasi.

Lubrication task di atas terjadi karena komponen yang mengalami kegagalan

perlu dilakukan penambahan grease untuk memperlancar kerja komponen

tersebut. Contohnya adalah as yang terlalu sering bergesekan sehingga pelumasan

perlu dilakukan secara berkala agar as bisa berjalan dengan lancar. Time directed

task ini dilakukan agar sebelum suatu komponen mengalami kerusakan karena

usia, komponen tersebut telah diganti. Contohnya chain yang sering digunakan

akan lebih mudah putus, sehingga perlu dilakukan pengecekan berkala untuk

menghindari kemungkinan chain putus. Jadwal perawatan tersebut dapat dilihat

dari data kegagalan masa lalu untuk komponen chain.

Hasil di atas juga menunjukkan bahwa konsekuensi kegagalan yang

paling sering terjadi adalah operational consequences. Konsekuensi ini terjadi

karena kegagalan pada komponen mesin pellet dapat menyebabkan mesin berhenti

beroperasi, yang berdampak pada waktu produksi menjadi lebih lama. Beberapa

permasalahan atau kegagalan memiliki jenis konsekuensi lebih dari satu, karena

permasalahan tersebut bisa memiliki dampak yang berbeda yang cocok pada jenis

konsekuensi yang lain. Jenis perbaikan dan konsekuensi untuk komponen atau

spareparts lainnya dapat dilihat pada Lampiran 13.

4.5. Perancangan Penjadwalan

Usulan permasalahan yang ingin diberikan adalah memberikan

perancangan jadwal perawatan setiap komponen dari line mesin pellet. Jadwal

perancangan ini dibuat dengan mempertimbangkan kegagalan komponen di masa


lalu. Jadwal ini dibuat dengan tujuan agar dapat menurunkan downtime dari

komponen yang ada pada line mesin pellet ini.

Pembuatan usulan ini dimulai dengan mengidentifikasi data kegagalan

masa lalu yang terjadi. Data kegagalan tersebut kemudian dipisahkan menurut

kegagalan tiap komponen yang ada. Data kegagalan tersebut kemudian

direkapitulasi untuk dikelompokkan berdasarkan jenis komponennya. Contoh

rekapitulasi data kegagalan dapat dilihat pada Tabel 4.4. Rekapitulasi data

kegagalan untuk tiap komponen dibedakan menurut kegagalan yang ada pada

FMEA. Rekapitulasi data tersebut kemudian dicari jenis distribusinya dengan

menggunakan software Promodel Stat:Fit. Data yang dapat dicari jenis

distribusinya hanyalah data yang memiliki selisih kegagalan sebanyak lebih dari

10, jika data kegagalan kurang dari 10 maka data tersebut dinyatakan tidak

berdistribusi. Jenis distribusi data dapat dilihat pada Lampiran 14. Rekapitulasi

komponen yang lain dapat dilihat pada Lampiran 15.

Tabel 4.4. Contoh Rekapitulasi Data Kegagalan

Tanggal

Lama

(menit) Lama (Jam) Selisih

Seal 1/5/2018 90 1.5

bocor 4/7/2018 40 0.666666667 92

6/27/2018 30 0.5 81

7/3/2018 30 0.5 6

Rata-rata (µ) 47.5 0.791666667 59.66667

Rencana Perawatan

(MTBF) 59 hari

Tabel 4.4. di atas menunjukkan data kegagalan yang terjadi untuk seal

bocor pada line pellet 9 selama tahun 2018. Kegagalan yang terjadi pada seal ini

adalah seal yang digunakan bocor sehingga tidak dapat menahan oli pada mesin.

Data di atas menunjukkan bahwa rata-rata mesin downtime karena seal bocor

terjadi sebesar 47.5 menit selama setahun. Rencana pengecekan atau rencana

perawatan yang didapatkan untuk komponen tersebut adalah sebesar 59 hari.


Rencana tersebut diharapkan dapat mengurangi downtime yang terjadi untuk

komponen tersebut.

Rencana pengecekan tersebut akan disimulasikan dengan menggunakan

Microsoft Excel. Jadwal tersebut disimulasikan dengan cara meletakkan data

kerusakan awal dari tahun 2018 lalu ke dalam Excel. Langkah selanjutnya adalah

meletakkan rencana pengecekan komponen tersebut setiap hari ke 59. Setelah

malakukan penempatan pengecekan setiap hari ke 59, maka melihat apakah

jadwal pengecekan dapat menurunkan downtime jika dilakukan secara rutin.

Peletakkan tersebut memiliki batas range, jika data kerusakan awal

berjalan 1 hingga 7 hari dari rencana pengecekan, maka dikatakan bahwa rencana

pengecekan tersebut berhasil. Setelah itu melihat bagaimana perbedaan setelah

menerapkan jadwal hari pengecekan dan sebelumnya. Perbedaan hasil yang

ditemui tersebut akan menjadi presentase estimasi penurunan downtime.


Tabel 4.5. Contoh Simulasi Rencana Pengecekan

Jumlah

Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Data Kerusakan Awal x 1

Preventive v

Rusak atau Tidak v 0

Jumlah

Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Data Kerusakan Awal 0

Preventive

Rusak atau Tidak 0

Jumlah

Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31


Preventive v

Rusak atau Tidak 0

Jumlah

Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31


Preventive v

Rusak atau Tidak x 1

Apr-18

Jan-18

Feb-18

Mar-18


Tabel 4.5. Contoh Simulasi Rencana Pengecekan (Sambungan)

Jumlah

Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31


Preventive

Rusak atau Tidak 0

Jumlah

Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31


Preventive v

Rusak atau Tidak v 0

Jumlah

Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31


Preventive

Rusak atau Tidak x 1

Jumlah

Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31


Preventive v

Rusak atau Tidak 0

May-18

Jun-18

Jul-18

Aug-18


Tabel 4.5. Contoh Simulasi Rencana Pengecekan (Sambungan)

Jumlah

Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31


Preventive

Rusak atau Tidak 0

Jumlah

Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31


Preventive v

Rusak atau Tidak 0

Jumlah

Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31


Preventive

Rusak atau Tidak 0

Jumlah

Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31


Preventive v

Rusak atau Tidak 0

Sep-18

Oct-18

Nov-18

Dec-18


Simulasi yang dilakukan hanya berdasarkan dari data kerusakan atau

kegagalan komponen pada tahun 2018 lalu. Data kerusakan awal merupakan data

kerusakan yang telah direkapitulasi sebelumnya. Kolom ‘preventive’ merupakan

perkiraan rencana pengecekan atau perawatan komponen yang telah didapatkan

dari hasil rekapitulasi data kegagalan atau kerusakan masa lalu. Kolom ‘rusak atau

tidak’ merupakan kolom untuk mengetahui apakah rencana pengecekan atau

perawatan pada kolom ‘preventive’ berhasil. Berhasil atau tidaknya rencana

perawatan ini dilihat dari jika periode kerusakan berada dalam range 1-7 hari dari

rencana pada ‘preventive’, maka dikatakan bahwa rencana perawatan berhasil.

Kolom ‘Jumlah’ digunakan untuk melihat berapa banyak kerusakan yang terjadi.

Kolom tanggal yang terisi dengan ‘x’ akan terbaca sebagai kerusakan dan

otomatis akan terhitung pada kolom jumlah, sedangkan jika terisi ‘v’ (sukses)

maka tidak akan terhitung.

Percobaan simulasi tersebut akan menghasilkan atau menunjukkan hasil

mengenai estimasi penurunan downtime jika melakukan perawatan komponen

berdasarkan hari yang telah ditentukan yang didapat dari kerusakan masa lalu.

Percobaan simulasi untuk mesin utama pellet dapat dilihat pada Lampiran 16.

Estimasi tersebut dapat dijadikan acuan untuk melakukan perawatan berskala

dengan hari yang telah didapatkan. Estimasi penurunan downtime dari komponen

yang terdapat pada FMEA dapat dilihat pada Tabel 4.6.

Tabel 4.6. Estimasi Penurunan Downtime

Line Sparepart

Jumlah

Kegagal

an

Preventive

Estimasi

Penurunan

Downtime (%)

Main

Machine

Aircylinder putus 9 6 33.33%

Seal aus 4 3 25.00%

Seal bocor 4 2 50.00%

Roll aus 9 6 33.33%

Bearing rusak 10 7 30.00%

Chain Gearbox putus 5 4 20.00%

Rata-rata 31.94%

Simulasi yang dilakukan berdasarkan tiap jenis kegagalan yang terdapat

pada FMEA untuk line mesin pellet. Simulasi di atas menunjukkan bahwa


estimasi penurunan downtime terbesar adalah untuk komponen seal dengan jenis

kegagalan bocor. Tahun 2018 seal tersebut mengalami kebocoran sebanyak empat

kali untuk line mesin pellet 9. Rencana perawatan yang didapatkan dari data

kerusakan masa lalu adalah 59 hari, setelah itu simulasi dilakukan diperoleh hasil.

Hasil tersebut menunjukkan bahwa dengan melakukan perawatan seal tiap 59 hari

maka akan terjadi kemungkinan penurunan kerusakan sebesar 50% dari kerusakan

sebelumnya. Rata-rata penurunan downtime yang didapatkan dengan melakukan

penjadwalan menurut hari yang telah direncanakan adalah sebesar 31.94% hanya

untuk mesin utama pellet. Estimasi penurunan downtime untuk komponen yang

lain dapat dilihat pada Lampiran 17.

Hasil rencana perencanaan perawatan akan dijadikan sebagai dasar dalam

pembuatan rancangan penjadwalan untuk komponen pada mesin tersebut.

Rancangan penjadwalan itu diharapkan dapat digunakan ke depannya dan dapat

berguna bagi perusahaan. Rancangan penjadwalan ini diharapkan dapat membantu

untuk menurunkan downtime yang terjadi untuk ke depannya. Penjadwalan yang

dilakukan berdasarkan dengan komponen yang ada. Jika satu buah komponen

memiliki dua jenis kegagalan yang berbeda, maka dari hasil rencana pengecekan

akan diambil hari yang tercepat untuk di-plot ke dalam rancangan penjadwalan.

Rancangan tersebut dibuat dengan berdasarkan urutan hari terkecil dari

rencana perawatan yang telah didapatkan sebelumnya. Komponen yang memiliki

masa pengecekan atau perawatan yang cepat akan menjadi komponen pertama

yang akan diperiksa oleh perusahaan. Rancangan penjadwalan preventive

maintenance dapat dilihat pada Lampiran 18. Rancangan tersebut dibuat untuk

bulan Juli 2019 hingga bulan Juni 2020. Rancangan penjadwalan juga akan

diberikan bersamaan dengan form pengecekan setiap komponen. Form ini dapat

membantu operator dan pihak maintenance agar lebih detail dalam melakukan

perawatan mesin yang sudah dijadwalkan sebelumnya. Form maintenance dapat


4. pembahasan 4.1. profil perusahaan · pakan ternak terbesar satu-satunya di indonesia. jaringan...

Documents