2. tinjauan pustaka 2.1. definisi kualitas · haccp digunakan secara ekstensif pada industri...

Universitas Kristen Petra

4

2. TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Definisi Kualitas

Pada dasarnya penentuan akan kualitas suatu barang/produk sulit untuk

dilakukan karena hal ini tergantung pada tanggapan pelanggan terhadap apa yang

diterima selama melakukan pembelian barang/produk tersebut.

Konsep kualitas itu sendiri sering dianggap sebagai ukuran relatif kebaikan

suatu produk/jasa yang terdiri atas kualitas desain dan kualitas kesesuaian.

Kualitas desain merupakan fungsi spesifikasi produk, sedangkan kualitas

kesesuaian adalah suatu ukuran seberapa jauh suatu produk mampu memenuhi

persyaratan atau spesifikasi kualitas yang telah ditetapkan.

Dalam pelaksanaannya kualitas produk/layanan harus berorientasi pada

pelanggan karena pelangganlah yang menentukan tingkat kualitas. Pelanggan

yang merasa puas akan mengatakan bahwa produk/layanan yang diberikan

tersebut memiliki kualitas yang tinggi. Oleh karena itu, untuk menciptakan

kualitas yang baik di mata konsumen, perlu diketahui konsep kualitas agar

kualitas yang dimaksud dapat terwujud.

2.2. Pengertian Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

HACCP adalah suatu alat manajemen yang menyediakan pendekatan

dengan lebih terstruktur untuk mengontrol pengidentifikasian bahaya lebih dari

yang dilakukan oleh inspeksi secara tradisional serta prosedur pengendalian

kualitas (Mortimore and Wallace, 1998). HACCP memiliki potensi untuk

mengidentifikasi area yang perlu diperhatikan, yang mana pada area tersebut

belum memiliki pengalaman kegagalan. Oleh karena itu, HACCP sangat berguna

untuk operasi yang baru. Selain itu, HACCP juga berfungsi untuk memastikan

bahwa makanan yang diproduksi terjamin kemanannya (tidak berbahaya).

HACCP digunakan secara ekstensif pada industri makanan untuk memproduksi

produk yang dapat memenuhi syarat-syarat kesehatan dan keamanan.

http://www.petra.ac.id/

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html


5

HACCP didesain untuk mencegah terjadinya suatu masalah dengan

memastikan bahwa pengontrolan dilakukan pada beberapa titik dalam sistem

produksi makanan. Yang mana pada titik-titik tersebut situasi berbahaya atau

kritis dapat terjadi. Titik-titik ini disebut sebagai Critical Control Points (CCPs).

Contoh dari Critical Control Points adalah proses pemasakan, prosedur

pemrosesan seperti pengisian dan penyegelan kaleng, dan prosedur pemotongan

seperti pembersihan organ dalam. Lokasi dan urutan dari bahaya akan sangat

berbeda tergantung dari fasilitas yang ada, persiapan makanan, penggunaan

prosedur pemrosesan, dan faktor-faktor lainnya. Ketika CCPs teridentifikasi, limit

kritis harus ditentukan dalam perencanaan. Limit kritis biasanya ditunjukkan

lewat perlambangan nomer-nomer, seperti parameter-parameter sebagai waktu/

temperatur, kelembaban, aktivitas air, pH, konsentrasi garam, dan level klorin.

HACCP merupakan suatu sistem pengontrolan proses secara keseluruhan,

yang mana dipercaya HACCP akan memberikan sesuatu yang berbeda dari

pengetahuan dan pengalaman dalam menghasilkan suatu sistem yang baik.

Keuntungan HACCP bagi industri adalah (Sucofindo, 2003):

Sistem jaminan keamanan (safety) yang diterima secara internasional.

Membuka wawasan dan pengertian yang lebih baik terhadap produk dan

proses.

Partisipasi dan pemahaman yang lebih baik dalam program keamanan pangan

(food safety).

Mengurangi tingkat produk non-conformity.

Urutan langkah-langkah kunci dari HACCP agar menghasilkan suatu

sistem yang efektif dapat dilihat dari gambar 2.1. di bawah ini.


6

Gambar 2.1. Urutan Langkah Kunci dari HACCP

(Mortimore and Wallace, 1998)

2.3. Perencanaan dan Persiapan Penerapan HACCP

Dasar yang penting dan harus dilaksanakan pada bagian ini adalah

(Mortimore and Wallace, 1998):

- Memastikan bahwa orang-orang yang tepat telah dipilih dan dilatih.

- Menetapkan sistem bantuan (support systems) apa yang telah siap untuk

digunakan dan apa yang perlu untuk dikembangkan.

- Memikirkan/mempertimbangkan struktur yang tepat untuk sistem HACCP

- Merencanakan proyek secara keseluruhan, meliputi daftar waktu yang realistis

untuk pengembangan dan pengimplementasian perencanaan HACCP.

Dengan melaksanakan langkah-langkah persiapan terlebih dahulu sebelum

mengembangkan perencanaan HACCP, banyak ahli percaya bahwa suatu

perusahaan akan dapat melakukan pekerjaan yang lebih baik.

Langkah-langkah persiapan tersebut dapat dilihat pada gambar 2.2. di bawah ini.


7

Gambar 2.2. Langkah-Langkah Perencanaan dan Persiapan Penerapan HACCP


2.3.1. Persiapan (Personel dan Pelatihan)

a. Sumber Daya Personel/Manusia

HACCP dilaksanakan oleh manusia. Apabila orang yang terlibat tidak

memiliki pengalaman dan pelatihan tentang HACCP, maka hasil dari

penerapan HACCP akan menjadi tidak efektif dan tidak sehat. Oleh karena itu,

perusahaan harus dapat mengidentifikasi orang yang tepat untuk

perusahaannya.

Manajemen Senior

Terlibatnya manajemen senior merupakan dasar dalam

pengimplementasian HACCP yang efektif. Manajemen senior dari seluruh

bagian harus terdorong untuk menunjukan dukungan mereka secara efektif

dan menjadi sepakat dalam pendekatan yang mereka lakukan.


8

Pengidentifikasian dan pelatihan dari kelompok sistem kendali

HACCP akan memberikan dukungan yang berharga dan nyata dalam

pengimplementasian HACCP. Peran dari manager senior ditambah dengan

tim pemimpin HACCP adalah sangat penting untuk kelompok ini.

Membuat tim HACCP

Pembuatan tim HACCP direkomendasikan secara kuat bagi

perusahaan agar memiliki lebih dari satu orang yang bekerja untuk

mengembangkan sistem HACCP mereka. Hal ini dikarenakan HACCP

tidak dapat dilaksanakan oleh satu orang saja, tetapi dari hasil usaha tim

multi-disiplinary (tim HACCP). Aktivitas persiapan yang kedua adalah

mengidentifikasi dan melatih tim HACCP. Minimal tim HACCP

direkomendasikan memiliki inti yang terdiri dari para ahli (ahli di sini

artinya memiliki pengetahuan dan pengalaman), meliputi area-area dari


1. Jaminan kualitas/teknis – menyediakan keahlian di bidang

mikrobiologi, kimia, dan bahaya fisik. Mengerti tentang resiko, dan

memiliki pengetahuan akan tindakan yang harus diambil untuk

mengontrol bahaya (hazards).

2. Operasi atau produksi – individu yang memiliki pertanggung jawaban

dan pengetahuan yang detil tentang kebutuhan aktivitas operasi dari

hari ke hari pada order untuk memproduksi produk.

3. Engineering – mampu untuk menyediakan pengetahuan dari peralatan

dan lingkungan pekerjaan dengan respek dalam desain yang higienis

dan kemampuan proses.

4. Keahlian tambahan – mungkin dapat disediakan dari antara kedua

perusahaan dan dari konsultan luar.

Area-area lain yang yang perlu dipertimbangkan adalah:

1. Jaminan kualitas suplier – diperlukan dalam menyediakan detil dari

aktivitas suplier serta dalam memperkirakan hazard dan sekumpulan

resiko dari bahan mentah.


9

2. Penelitian dan pengembangan – masukkan dari area ini diperlukan

apabila dalam perusahaan produk baru dan proses pengembangan

menjadi satu aktivitas yang berkelanjutan.

3. Distribusi – untuk pengetahuan yang ahli dari penyimpanan dan

pemeliharaan dari rangkaian/rantai distribusi

4. Pembelian – berguna dalam keterlibatan perusahaan pada faktor

pembelian barang untuk penjualan di depan atau pada servis operasi

makanan, atau ketika peran teknikal dan pembelian dikombinasikan.

5. Mikrobiologi – apabila perusahaan memiliki mikrobiologi, maka

pengetahuan ahli mereka menjadi kebutuhan pada tim HACCP.

Perusahaan-perusahaan kecil yang tidak memiliki ini, mengidentifikasi

sumber bantuan ahli dari salah satu asosiasi penelitian makanan (Food

Research Asssociation). Selain itu, juga dari konsultan yang

mempunyai reputasi baik, atau dari laboratorium analitik.

6. Toksikologis (ahli racun) – toksikologis menjadi kebutuhan yang

penting bagi pengetahuan dari bahaya kimia dan metode untuk

memonitor dan mengontrol. Toksilogis biasanya ditempatkan pada

asosiasi penelitian makanan, konsultan laboratorium analitik, atau

universitas.

7. Statistical Process Control (SPC) – SPC penting dalam

memperkirakan/menaksir apakah proses secara konsisten telah mampu

untuk mengontrol parameter-parameter yang diperlukan seingga

keamanan dapat dikendalikan.

8. ‘Ahli’ HACCP – berguna menolong tim perusahaan untuk tetap berada

di jalan yang benar dan menjadi terbiasa dengan sistem HACCP.

Selain itu, berguna menolong perusahaan untuk memutuskan dalam

mendapatkan orang-orang yang tepat bagi tim dan memperkirakan

apakah awal pembelajaran HACCP telah benar.

Personel Tambahan

Dalam tim HACCP, juga harus dipertimbangkan untuk

mengikutsertakan orang dari luar perusahaan. Perusahaan dapat meminta


10

bantuan dari perusahaan lain, universitas, atau dari jasa lain yang memiliki

orang yang tahu dan mengerti tentang HACCP.

Untuk penambahan tim HACCP dan manajemen senior, personel

operasi secara keseluruhan harus dilibatkan. Hal ini meliputi supervisor,

operator, inspektur barang masuk, juru masak, dan personel penjualan.

Jumlah penambahan tim HACCP tergantung dari tipe operasi dan jumlah

pengontrolan yang perlu dimonitor.

b. Kebutuhan Pelatihan (Training Requirements)

Elemen terpenting dalam menata sistem HACCP adalah pelatihan.

Pelatihan tidak hanya menyediakan kebutuhan keahlian teknik saja dalam

pengimplementasian HACCP, tetapi juga menolong dalam merubah sikap dari

seseorang.

2.3.2. Mencari Kondisi Perusahaan Saat ini Berdasarkan Audit dan

Analisis Gap

Sebelum membuat perencanaan proyek untuk inisiatif HACCP, yang

harus dilakukan terlebih dahulu adalah mengevaluasi sistem dan sumber daya

pada tingkatannya serta membandingkan dengan kebutuhan dalam mengatur

HACCP secara efektif. Hal ini meliputi audit dari fasilitas lingkungan sebaik

mungkin seperti perkiraan sistem saat ini dan sumber daya manusia.

Untuk mengidentifikasi gap, jalan yang paling efektif adalah dengan

mendasarkan audit pada pengontrolan ukuran saat ini untuk keamanan makanan

dan manajemen kualitas. Selain itu dengan menggunakan keahlian audit dan

pengetahuan khusus akan kebutuhan standar dan sistem untuk mendukung

HACCP.

a. Prasyarat dan Jaringan Dukungan (Support Network) HACCP

HACCP adalah pondasi untuk manajemen keamanan produk, dan dalam

prakteknya, berhubungan dengan banyak sistem manajemen yang lain.

Prasyarat adalah aturan yang digunakan untuk mendeskripsikan sistem yang

harus ditempatkan untuk mendukung sistem HACCP. Gambar jaringan

dukungan HACCP dapat dilihat pada gambar 2.3. di bawah ini.


11

Gambar 2.3. The HACCP Support Network


Proses prasyarat didesain dengan baik dan berada dalam order kerja

sebelum memulai proses HACCP, sehingga dalam operasi, bahaya yang

muncul lebih sedikit daripada yang diperkirakan.

Sistem HACCP hanya akan efektif sepanjang prasyarat juga bekerja secara

efektif, jadi beberapa verifikasi dari sistem HACCP akan menjadi pokok

persoalan sebagai tambahan verifikasi dari sistem prasyarat. Program

prasyarat dapat menjadi jalan yang efektif untuk mengatur bahaya yang sering

terjadi hingga fasilitas berada pada lokasi yang tepat.

b. Prasyarat Support System – Hal-Hal yang Diperlukan

Pada bagian ini akan dipikirkan kebutuhan-kebutuhan yang diperlukan

untuk program prasyarat Good Manufacturing Practice (GMP) dan Supplier

Quality Assurance (SQA)

Good Manufacturing Practice (GMP)

Persoalan pokok dari keamanan produk adalah adanya resiko dari cross-

contamination yang terjadi selama proses dari dalam lingkungan pabrik.

Beberapa sumber yang memiliki potensial menimbulkan cross-

contamination adalah (Mortimore and Wallace, 1998):


12

1. Layout – Meliputi kemampuan untuk memisahkan antara bahan baku

dan produk jadi. Sebagian besar pada fasilitas di luar pengepakan,

untuk bahan baku dan produk jadi, diinginkan terpisah dari area

pemrosesan utama. Tersedianya kebutuhan servis dan fasilitas untuk

manufaktur produk juga termasuk pada bagian ini. Kebutuhan ini

meliputi tersedianya air yang siap untuk diminum, fasilitas kebersihan

yang cukup, peralatan dan lingkungan, hingga koneksi dari seluruh

kebutuhan servis dalam area yang tepat/benar. Selain itu, pola

perpindahan dari staf dan peralatan juga harus dipikirkan di sini,

dengan persediaan dari fasilitas higienis yang memadai, hingga

fasilitas kantin dan rekreasi.

2. Buildings – Seluruh bangunan harus dipelihara untuk mencegah

bahaya fisik pada produk. Selain itu, saluran harus didesain dan

diservis hingga aliran selalu dapat berjalan keluar dari area produksi,

dengan tidak adanya kemungkinan air akan merembes. Penangkal

hama/pengganggu dan jadwal pembersihan harus digambarkan untuk

semua fasilitas yang ada di bangunan.

3. Equipment – Peralatan harus didesain untuk meminimalkan resiko

croos-contamination. Yang harus diingat adalah memastikan bahwa

sekeliling dan bagian bawah peralatan harus dapat dibersihkan.

Apabila bagian bawah peralatan terlalu dekat dengan lantai, maka

bagian bawah peralatan tersebut harus disegel.

4. People – Di sini yang harus dipikirkan adalah kebutuhan perlindungan

pakaian, hingga frekuensi penggantian dan prosedur pencucian

pakaian. Perusahaan harus selalu siap untuk memikirkan perubahan

fasilitas, dan pencuci tangan (wastafel) menjadi komponen dari layout

bangunan. Seluruh personal harus dilatih pada Good Hygiene Practice.

5. Cleaning – Harus tersedia fasilitas kebersihan yang memadai untuk

pembersihan peralatan, orang, serta bangunan, dan penggunaan

fasilitas ini harus mudah. Jadwal pembersihan harus dipersiapkan

untuk seluruh area, dan staf harus dilatih untuk menjalankan aktivitas

pembersihan secara efektif.


13

6. Chemicals – Fasilitas penyimpanan harus disediakan untuk seluruh

bahan kimia yang dibutuhkan untuk digunakan pada area manufaktur.

Ini untuk mencegah resiko produk terkontaminasi. Seluruh bahan

kimia harus diberi label dan tidak boleh tumpah pada kontainer

makanan. Personel pemegang bahan kimia seluruhnya harus dilatih

untuk penggunaan yang benar.

7. Raw materials – Penanganan area untuk bahan baku harus

direncanakan dengan hati-hati, dan area-area yang digunakan untuk

lebih dari satu tipe bahan lebih membutuhkan ketelitian untuk

pembesihan dan penggunaannya. Di sini harus dipastikan bahwa setiap

bahan kasar diketahui cara menanganinya, dan ukuran yang digunakan

tepat sesuai dengan yang diperlukan.

8. Storage – Memikirkan apakah telah memiliki pemisahan yang

memadai, pengontrolan temperatur dan kelembaban, serta memastikan

bahwa seluruh area penyimpanan adalah bebas dari gangguan (hama).

9. Products – Line produksi harus diletakkan terpisah untuk mencegah

terjadinya cross-contamination, dan prosedur penanganan serta

pembersihan harus direncanakan dengan tepat.

10. Packaging – Pengepakan dapat menjadi bahaya mayor, atau dapat

memasukkan mikroorganisme ke dalam produk. Pengepakan harus

dipastikan telah tepat pengerjaannya, produk tidak boleh mengalami

kerusakan selama disimpan dan dikirim. Selain itu, pastikan juga

pemberian kode telah benar dan instruksi penggunaan telah dicetak

dengan benar.

Supplier Quality Assurance (SQA)

Sistem SQA yang efektif merupakan salah satu program prasyarat yang

penting. Hal ini dikarenakan adalah sangat penting sekali untuk

mengetahui bahwa suplier melakukan pengontrolan hazards apabila hal ini

tidak dapat dikontrol dalam proses atau dari tindakan konsumen.

Pada bagian ini akan dipikirkan bagaimana membangun sistem SQA

yang efektif. Elemen-elemen yang terdapat dalam program SQA meliputi



14

1. Spesifications – Spesifikasi adalah dasar dari sistem SQA. Seluruh

faktor yang penting untuk bahan baku harus didefinisikan secara jelas.

Hal ini juga meliputi limit atau toleransi dari spesifikasi yang diijinkan

atau yang tidak diijinkan. Spesifikasi bahan baku yang khusus

meliputi:

i. Detil dari suplier dan manufacturing/supply site

ii. Deskripsi dari bahan baku dan fungsinya

iii. Pemeriksaan bahan baku

iv. Detil dari seluruh faktor intrinsik dengan toleransi limit

v. Kriteria mikrobiologikal yang dapat diterima

vi. Limit analitikal dan mikrobiologikal serta sampling plans

vii. Kebutuhan pemberian label

viii. Kondisi penyimpanan dan distribusi

ix. Penanganan dan instruksi penggunaan yang aman

x. Deskripsi dari tipe, ukuran, dan kuantitas pengepakan

2. Auditing – Ketika membangun program kebutuhan auditing, yang

penting untuk dipikirkan adalah bagaimana audits akan

melaksanakannya. Audit SQA penting bagi kemanan dan kualitas dari

produk, apabila dijalankan secara efektif akan menjadi suatu bagian

yang vital, dan ketika memelihara hubungan yang baik dengan suplier.

3. Certificates of analysis – Memastikan bahwa sertifikat analisis telah

dipersiapkan hanya oleh asisten laboran yang memiliki kemampuan

untuk melakukan tes dan menyediakan hasil yang akurat.

4. Third-party inspectors – Dalam memilih third-party inspectors, harus

dipikirkan mengenai keahlian dan pengalaman dari auditors pada

penginspeksian third-party. Inspektur harus memiliki pengalaman

yang memadai pada persoalan teknologi dan dalam proses auditing.

5. Buying from agents and brokers – Ketika membeli material dari agen

atau perantara, maka kontak/hubungan dengan suplier akan hilang.

Jaminan yang tepat dapat diperoleh dari agen, dan harus dipastikan

bahwa pengontrolan yang tepat dilakukan pada perusahaan guna

mengatasi kasus yang buruk.


15

c. Melakukan Analisa Gap – pertanyaan untuk dipertimbangkan/dipikirkan

Beberapa pertanyaan yang harus dipikirkan ketika memperkirakan

keefektifan sistem adalah (Mortimore and Wallace, 1998):

Supplier Quality Assurance:

1. Apakah seluruh suplier bahan baku telah diakui/disetujui?

2. Apakah mengerti kriteria keamanan yang diperintahkan untuk bahan

baku?

3. Apakah bahan baku membutuhkan penanganan secara khusus?

4. Apakah suplier telah di-audit?

5. Pelatihan apa yang diberikan oleh suplier kepada auditors?

6. Apakah suplier menyediakan informasi analitikal dan apakah itu valid?

7. Apakah memiliki kepercayaan untuk keamanan dari seluruh bahan

baku?

8. Apakah setiap bahan baku memiliki spesifikasi?

9. Apakah third-party audits dilaksanakan?

Good Manufacturing Practice:

1. Apakah bangunan dan peralatan berada dalam penanganan yang baik?

2. Apakah aliran proses logis?

3. Apakah memiliki program kebersihan yang efektif?

4. Apakah memiliki prosedur untuk mengontrol: perlindungan pakaian,

pencuci tangan, personel, kelakuan higienis, kerusakan kaca, material

asing?

5. Apakah prosedur bekerja secara efektif?

Personnel and Training:

1. Apakah memiliki dasar keahlian yang memadai/cukup?

2. Apakah seluruh personel dilatih dalam makanan higienis?

3. Apakah ada pelatihan tambahan dalam kebutuhan HACCP?

Good Laboratory Practice:

1. Apakah laboratorium beroperasi pada sistem praktek yang baik?

2. Apakah sistem terakreditasi?

3. Apakah pengontrolan dibangun hingga prosedur percobaan sampel?

4. Apakah hasil analisa dimonitor?


16

5. Apakah seluruh staf laboratorium dilatih?

6. Apakah asisten laboran dari luar telah diakui/disetujui?

7. Apakah pengambilan sampel dilakukan dengan cara higienis?

Quality Management Systems:

1. Apakah Quality Management System telah ada?

2. Apakah berdasarkan framework yang diakui, seperti ISO 9001?

3. Apakah dinilai dari luar?

4. Apakah meng-cover seluruh bagian yang ada pada pengoperasian?

Preventive Maintenance:

1. Apakah terdapat jadwal perawatan/pemeliharaan pencegahan?

2. Apakah meng-cover seluruh peralatan kunci/utama?

Recall and Incident Management:

1. Apakah telah ada sistem yang me-manage insiden/kejadian yang

serius?

2. Apakah prosedur recall telah dicoba/dites?

3. Apakah sistem traceability (sistem pengusutan) memastikan bahwa

apabila perusahaan menemukan kesalahan pada produk yang telah

diedarkan, produk dapat dapat ditukar/ditarik kembali?

4. Apakah personel dilatih dalam pemeliharaan media?

Statistical Process Control (SPC):

1. Apakah kemampuan proses dapat dimengerti?

2. Apakah SPC digunakan dalam proses pemonitoran dan pengaturan?

Calibration:

1. Apakah bagian dari proses kunci/utama dan pemonitoran peralatan

dikalibrasi?

2.3.3. Merencanakan Proyek Secara Keseluruhan

Langkah selanjutnya adalah merencanakan proyek secara keseluruhan,

termasuk juga struktur dari sistem HACCP. Perencanaan proyek meliputi

kemajuan dari prasyarat (support systems) yang diperlukan yang mana

pengidentifikasian seperti gap berdasarkan audit.


17

a. Penetapan Struktur untuk Sistem HACCP

Ada tiga bentuk dasar pendekatan, yaitu (Mortimore and Wallace, 1998):

Perencanaan HACCP Linear

Pada pendekatan ini, prinsip-prinsip HACCP diaplikasikan dalam

banyak produk atau proses pada dasar individual, yang dimulai dengan

masuknya material kasar, dan diakhiri dengan produk jadi. Bergantung

pada tipe operasi, perencanaan HACCP mungkin diperluas meliputi

distribusi dan pelanggan atau persoalan konsumen.

Proses perencanaan HACCP linear bekerja dengan baik pada operasi

yang simpel, yang mana tipe manufaktur produknya lebih sedikit dan

dengan jumlah proses yang kecil.

Perencanaan HACCP Modular

Perencanaan HACCP modular mungkin cocok digunakan untuk

produk yang dimanufaktur dengan menggunakan jumlah dasar proses.

Pendekatan fleksibel ini menyediakan prinsip-prinsip HACCP untuk

diaplikasikan secara terpisah pada beberapa dasar operasi atau modul.

Modul perencanaan HACCP ini kemudian ditambahkan bersama untuk

membuat sistem HACCP menjadi lengkap.

Pendekatan modular adalah yang paling efektif untuk membangun

sistem HACCP dan secara umum digunakan dalam pemanufakturan yang

kompleks.

Perencanaan HACCP Generic

Perencanaan HACCP generic didasarkan pada pendekatan bingkai

kerja yang dimaksudkan untuk operasi yang sejenis yang mana produk

dimanufaktur atau ditangani secara sama. Pendekatan ini memiliki

keterbatasan, karena pada kenyataannya tidak ada dua operasi yang sama

persis, dan HACCP didesain untuk diaplikasikan pada proses yang

spesifik.

Bahaya penggunaan secara murni perencanaan HACCP generic adalah

pada persoalan yang mana spesifikasi untuk operasi mungkin dilupakan,

dan oleh karena itu hazards kemungkinan dapat timbul. Namun,


18

perencanaan HACCP generic dapat digunakan untuk membantu starting

point.

Tipe pendekatan ini secara umum digunakan pada sektor proses yang

melibatkan operasi yang relatif sederhana.

b. Penggunaan Teknik Perencanaan Proyek

Pengaplikasian dan pengimplementasian dari sistem HACCP dan

pendukungnya dapat di-manage sebagai sebuah proyek. Proyek memiliki life

cycle yang pasti, dari tanggal mulai dan tanggal selesainya ketika HACCP

dapat dikatakan secara total dioperasionalkan. Pada perusahaan besar, proyek

mungkin di-manage oleh tim sementara proyek dengan memperkirakan

timetable dan biaya di bagian awalnya. Proyek ini meliputi penentuan

beberapa orang penting/kunci serta dokumentasi dari tindakan dan skala waktu

yang dibutuhkan. Peran yang dibutuhkan sebagai pelaksana proyek adalah dua

personel kunci ditambah dengan tim pendukungnya.

Sponsor Proyek – Sponsor proyek ini biasanya dipegang oleh direktur

pelaksanaan, direktur operasional atau direktur teknik. Pertanggung

jawaban utamanya adalah untuk:

1. Menyediakan dana

2. Menyetujui dan mengemudikan HACCP perusahaan atau

kebijaksanaan keamanan makanan

3. Menyetujui persoalan bisnis dan memastikan bahwa proyek terus

berkelanjutan untuk melangkah ke depan dan tetap valid

4. Menentukan manajer proyek dan tim

5. Memastikan bahwa sumber daya yang tersedia memadai untuk tim

proyek

6. Membangun prosedur laporan kemajuan

7. Memastikan bahwa perencaan proyek adalah realistis dan dapat

dicapai

8. Menyetujui beberapa perubahan untuk proyek orisinil

Manajer Proyek – Peran/tugas ini biasanya diambil oleh manajer produksi/

teknik, yang memiliki kemungkinan untuk dapat menjadi pemimpin tim


19

HACCP. Kebutuhan efektif keahlian manajemen proyek secara khusus

untuk:

1. Memimpin dan mengatur tim proyek

2. Membuat perencanaan proyek yang dapat dicapai/dilaksanakan

3. Menyediakan laporan kemajuan tetap untuk sponsor proyek

4. Berhubungan dengan manajer proyek yang lain untuk memastikan

bahwa area kepentingan umum diidentifikasi dan sumber daya

digunakan secara efektif dalam area ini.

c. Menyusun Perencanaan Proyek

Perencanaan proyek harus disusun ketika dalam struktur sistem HACCP

harus diambil tugas tambahan. Kekompleksan dari perencanaan akan

dihubungkan dengan jumlah pekerjaan untuk diselesaikan dan pastikan bahwa

waktu yang cukup telah dialokasikan untuk mengembangkan sistem yang

efektif.

Perencanaan proyek mungkin dapat dibagi menjadi beberapa tahap utama,

yang terdiri dari beberapa tahap lebih lanjut yang dirinci lagi menjadi

aktivitas-aktivitas yang spesifik (perincian struktur kerja).

2.4. Pembelajaran HACCP dan Pengembangkan Perencanaan HACCP

Adapun Langkah-langkah pembelajaran dan pengembangan perencanaan

HACCP dapat dilihat pada gambar 2.4. di bawah ini.


20

Gambar 2.4. Langkah-Langkah Pembelajaran HACCP dan Pengembangan

Perencanaan HACCP



21

a. Mengetahui dan Mengerti tentang Perencanaan HACCP

Perencanaan HACCP adalah dokumen formal yang bekerja sama dengan

informasi dari pembelajaran HACCP, dan mempertahankan detil dari semua

yang kritis bagi manajemen keamanan makanan. Perencanaan HACCP

disusun oleh tim HACCP dan terdiri dari dua komponen esensial, yaitu

diagram aliran proses dan peta kendali HACCP. Perencanaan HACCP harus

difokuskan pada manajemen keamanan makanan, oleh karena itu,

dokumentasi tambahan harus diminimumkan. Perencanaan HACCP ini

meliputi deskripsi produk dan proses, detil dari penyimpanan catatan dan

prosedur verifikasi.

Diagram Aliran Proses

Diagram aliran adalah grafik sederhana dari proses yang digunakan

perusahaan dalam perencanaan untuk memproduksi produk. Diagram ini

membutuhkan keakuratan. Cara yang terbaik untuk memastikan bahwa

diagram aliran adalah akurat melalui pemeriksaan oleh tim HACCP sesuai

dengan apa yang telah direncanakan Selain itu, juga dengan memastikan

bahwa seluruh langkah yang diperlukan dalam proses telah masuk ke

dalam diagram aliran.

Memeriksa diagram aliran adalah suatu langkah dari tim yang harus

dipastikan telah dilakukan dengan hati-hati. Di sini yang umum dilakukan

adalah para auditor atau inspektur akan memeriksa bahwa hal-hal yang

ada pada diagram aliran adalah benar dan lengkap.

Diagram aliran proses ini meliputi detil dari seluruh prosedur

penanganan dan diikuti oleh proses hingga ke pelanggan.

HACCP Control Chart

Peta kendali HACCP ini berisi detil dari seluruh langkah dalam proses

yang terdapat CCPs. Secara normal, peta kendali HACCP

didokumentasikan sebagai matriks atau tabel dari parameter kendali.

Selain itu, juga berisi detil dari ukuran hazard dan kontrol yang

diasosiasikan dengan setiap CCP, kriteria kontrol dan pertanggung

jawaban.


22

b. Definisikan Istilah-Istilah dari Referensi

Tim HACCP harus menyetujui/mengerti istilah-istilah dari referensi

sebelum mereka memulai pembelajaran HACCP. Tim HACCP terlebih dahulu

harus menentukan pembelajaran di mulai dari mana, dan juga di mana

pembelajaran akan diakhiri.

c. Mendeskripsikan Produk dan Menentukan yang Diharapkan sebagai Pengguna

Produk Tersebut

Langkah selanjutnya adalah tim HACCP membuat gambaran/

mendeskripsikan produk dan metode mereka dalam memproduksi dan

mendistribusikan produk tersebut. Apabila tim HACCP yang terbentuk adalah

orang-orang yang tahu bagaimana harus bekerja dalam pengoperasian

perusahaan, mereka akan dapat mengerjakan hal ini dengan sangat mudah. Hal

penting yang harus diingat oleh tim HACCP adalah mereka harus mengikuti

setiap langkah dari proses. Beberapa pertanyaan yang harus dijawab ketika

mendeskripsikan produk adalah (Chi, 2002):

Apa nama yang umum dari produk tersebut?

Bagaimana produk tersebut digunakan?

Apa tipe pengemasan yang digunakan untuk produk tersebut?

Berapa lama umur dari produk, pada temperatur berapa?

Ke mana produk akan dijual/dipasarkan? Siapa yang diharapkan untuk

menjadi konsumen/pengguna?

Instruksi apa yang diperlukan untuk dilabelkan?

Apakah diperlukan pengontrolan distribusi secara khusus?

d. Membangun Diagram Aliran Proses

Tipe Data

Tipe dari data harus meliputi (Mortimore and Wallace, 1998):

1. Detil dari seluruh bahan mentah dan pengepakan produk, termasuk

format pada penerimaan dan kondisi penyimpanan yang diperlukan.

2. Detil seluruh proses aktivitas, termasuk beberapa langkah penundaan/

kelambatan potensial. Data ini lebih penting untuk meliputi data

seluruh aktivitas individu daripada meliputi data proses peralatan.

3. Data temperatur dan waktu untuk semua langkah proses.


23

4. Data tipe dari peralatan dan desain features.

5. Data dari beberapa produk yang di-rework atau diulang secara detil.

6. Data perencanaan lantai produksi dengan detil dari area-area terpisah

dan rute personel.

7. Data kondisi penyimpanan/gudang, termasuk lokasi, waktu, dan

temperatur.

8. Data distribusi/persoalan pelanggan (apabila termasuk dalam

hubungan referensi perusahaan).

Style

Style diagram aliran proses adalah pilihan setiap organisasi dan tidak

ada peraturan untuk dipresentasikan. Apapun style yang dipilih, titik

kuncinya adalah memastikan setiap langkah di-cover dan berada dalam

order yang benar. Kemudian harus diperlihatkan bahwa setiap diagram

bekerja bersama-sama dan tim HACCP memastikan bahwa tidak ada

langkah yang terlupakan, terutama pemindahan langkah dan rework.

Pemeriksaan Pada Saat Proses Manufaktur

Setelah diagram aliran proses lengkap, maka tim HACCP harus

memeriksa untuk penaksiran langkah hazard. Hal ini meliputi, anggota tim

melihat jalannya proses dan memastikan apa yang terjadi adalah sama

dengan yang telah dituliskan. Selain itu, juga meliputi pemeriksaan shift

malam atau shift akhir pekan untuk memastikan bahwa beberapa alternatif

termasuk di dalamnya. Pemeriksaan ini perlu dilakukan untuk memastikan

bahwa analisa hazard dan keputusan tentang CCPs yag dibuat adalah

berdasarkan data ini.

e. Melakukan Analisa Bahaya (Hazard)

Tim HACCP harus memastikan bahwa seluruh hazard yang berpotensi

telah diidentifikasi dan pikirkan. Analisa hazard meliputi pengumpulan dan

pengevaluasian informasi pada hazard dan kondisi yang memicu

kemunculannya. Selain itu, analisa hazard berada dalam order untuk

menentukan bagian mana yang signifikan untuk keamanan makanan, dan oleh

karena itu, harus ditujukan dalam perencanaan HACCP.


24

Daftar Referensi Material (Di Mana Menemukannya dan Bagaimana

Menggunakannya)

Anggota dari tim HACCP adalah merupakan sumber daya pertama

yang penting dengan pengalaman mereka dalam proses dan teknologi

produk.

Contoh dari hazard pada produk yang berbeda dan tipe material kasar

secara mudah dapat ditemukan dalam literatur dari form buku, laporan

epidermiological, kertas penelitian. Informasi juga dapat ditemukan dari

internet dan dalam database hazard.

Mengidentifikasi Pengukuran yang Harus Dikontrol

Pengontrolan ukuran adalah faktor-faktor atau aktivitas yang dapat

digunakan untuk mencegah, menghilangkan atau mengurangi hingga

berada pada level yang dapat diterima oleh bahaya keamanan makanan

(food safety hazard). Pengidentifikasian ini secara mudah dapat dilakukan

melalui diagram aliran proses, dan/atau Hazard Analysis Chart sebagai

petunjuk, dan menjumlahkan penyebab hazard.

f. Mencari Critical Control Points

Critical Control Point (CCP) adalah titik, tahapan atau prosedur yang

mana pengendalian dapat dilakukan dan bahaya keamanan makanan dapat

dicegah, dieliminir atau dikurangi hingga mencapai tingkat yang dapat

diterima. Sedangkan Control Point adalah titik, tahapan, atau prosedur yang

mana faktor-faktor yang bersifat biologis, kimia, atau fisik dapat dikendalikan

(Sucofindo, 2003).

Cara Menemukan Critical Control Points (CCPs)

CCPs dapat ditemukan dengan menggunakan pengetahuan dari proses,

semua hazard yang berpotensi, dan mengukur kontrol mereka.

Penggunaan Decision Trees CCP

Pertanyaan-pertanyaan di dalam tree selalu ditanyakan untuk setiap

hazard pada setiap langkah proses, termasuk penerimaan dan penanganan

bahan baku. Bekerja dengan Decision Tree CCP mengikuti pertanyaan-

pertanyaan berikut (Sucofindo, 2003):


25

1. Apakah pada tahap ini atau tahap lanjutan dalam alur proses, dapat

dilakukan tindakan pencegahan untuk jenis bahaya yang ada?

2. Apakah tahap ini menghilangkan atau menekan kemungkinan

terjadinya jenis bahaya hingga mencapai batas ambang yang

diinginkan?

3. Dapatkah kontaminasi timbul hingga melebihi ambang batas, atau

dapatkah kontaminasi meningkat hingga mencapai ambang batas?

4. Apakah tahapan lanjutan akan menghilangkan bahaya yang telah

ditetapkan atau bahaya lain atau menekan kemungkinan munculnya

bahaya hingga mencapai ambang batas yang dapat diterima?

g. Membangun HACCP Control Chart

Critical Limits (CL)

Limit kritis adalah jarak/batas dari antara yang dapat diterima dan yang

tidak dapat diterima. Produk akan aman sepanjang CCPs diterapkan dalam

spesifikasi limit kritis.

Limit kritis ditentukan pada level yang tepat untuk setiap kriteria.

Dalam menentukan limit kritis, seluruh faktor yang berhubungan dengan

keamanan pada CCP harus diidentifikasi. Level pada setiap faktor yang

menjadi batas antara aman dan tidak aman merupakan limit kritis. Limit

kritis harus berhubungan dengan faktor yang memiliki ukuran agar dapat

dimonitor secara rutin dengan tes atau observasi.

Tipe-tipe limit kritis adalah chemical limits, physical limits, procedural

limits, microbiological limits.

Level target adalah kriteria pengontrolan yang lebih keras dari limit

kritis, dan digunakan untuk mengambil tindakan dan mengurangi resiko

dari penyimpangan. Cara menentukan level target adalah dokumenkan

level target pada monitoring log sheet, dan harus dipastikan bahwa seluruh

personel monitoring mengerti bagaimana cara kerjanya.

Menemukan Prosedur Monitoring yang Tepat

Monitoring adalah pengukuran atau observasi pada CCP yang

prosesnya dioperaikan di dalam limit kritis. Prosedur monitoring meliputi:

1. Sistem on-line – Faktor kritis diukur selama proses.


26

2. Sistem off-line – Sampel diambil untuk pengukuran dari faktor kritis di

tempat lain.

3. Prosedur observasional – tindakan spesifik diobservasi oleh monitor.

Prosedur monitoring sangat dekat dihubungkan dengan proses

produksi, jadi tanggung jawab monitoring diletakkan pada departemen

produksi.

Memperbaiki Tindakan yang diperlukan

Tindakan perbaikan diambil ketika hasil monitoring menunjukkan

bahwa terjadi penyimpangan dari limit kritis pada CCP. Ada dua tipe

utama dari tindakan perbaikan, yaitu:

1. Tindakan yang mengatur proses untuk pemeliharaan kontrol dan

mencegah penyimpangan pada CCP.

2. Tindakan yang diambil untuk mengikuti penyimpangan pada CCP.

Penanggung jawab dari tindakan perbaikan adalah departemen

produksi yang mengimplementasikan perencanaan HACCP, tetapi juga

harus dipertimbangkan level yang berbeda dalam struktur manajemen.

h. Penetapkan Sistem Pencatatan (Records) yang Efektif

Records merupakan data historis dari proses, produk dan komponen

lainnya yang memungkinkan industri untuk menjejak kembali (traceability)

bila diperlukan. Selain itu, records juga merupakan suatu dasar untuk

melakukan perbaikan dan pengembangan sistem (continuous system

improvement). Records dapat digunakan sebagai bukti otentik pelaksanaan

HACCP.

i. Penetapan Prosedur Verifikasi

Prosedur verifikasi ini digunakan untuk membuktikan bahwa sistem

HACCP berjalan dengan efektif. Verifikasi merupakan pengaplikasian dari

metode, prosedur, tes, dan audit sebagai tambahan untuk monitoring, validasi,

dan menentukan apakah sistem HACCP memenuhi perencanaan HACCP, dan

atau apakah perencanaan HACCP memerlukan modifikasi.

Verifikasi ini meliputi pengkalibrasian peralatan monitoring,

mengobservasi aktivitas monitoring dan tindakan perbaikan, serta meninjau


27

catatan HACCP untuk melihat apakah semuanya telah disimpan sesuai dengan

perencanaan.

2. tinjauan pustaka 2.1. definisi kualitas · haccp digunakan secara ekstensif pada industri...

Documents