16002 5-338315169574

PERENCANAAN TATA LETAK PABRIK

MODUL 5

ANALISA PRODUK DAN PROSES MANUFAKTURING (OPERATION PROCESS

CHART)

DOSEN

Ir.Amin Syukron, MT

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS MERCU BUANA


PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir Amin Syukron, MT

PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 1

MODUL 5

ANALISA PRODUK DAN PROSES MANUFAKTURING

(OPERATION PROCESS CHART)

A. TUJUAN INTRUKSIONAL

Setelah kuliah selesai mahasiswa diharapkan dapat Memahami langkah-

langkah proses yang dialami oleh bahan baku yag meliputi urutan proses operasi

dan pemeriksaan.

B. MATERI PEMBAHASAN

1. Analisa Produk

2. Analisa Proses

3. Dasar-Dasar Perancangan Proses (Process Design)

4. Metodologi Perancangan Proses

C. TUJUAN

Mahasiswa mengetahui dan memahami beberapa hal sebagai berikut:

1. Memahami langkah-langkah proses yang dialami oleh bahan baku yang

meliputi urutan proses operasi dan pemeriksaan.

2. Dapat mendeskripsi kan proses bagi setiap kegiatan/aktivitas.

3. Dapat mengestimasikan waktu penyelesaian masing-masing kegiatan.

4. Mengetahui macam-macam aliran produksi.




MODUL 5

ANALISA PRODUK DAN PROSES MANUFAKTURING

(OPERATION PROCESS CHART)

Suatu rancangan ataupun rencana tentang tata letak fasilitas pabrik

tidaklah akan bisa dibuat efektif apabila data penunjang mengenai bermacam-

macam faktor yang berpengaruh terhadap tata letak pabrik itu sendiri tidak berhasil

dikumpulkan dengan sebaik-baiknya. Salah satu informasi data yang diperlukan

disini ialah mengenai jenis/macam dan volume produk yang dibuat. Selain itu

beberapa informasi tertentu yang menyangkut antara lain mengenai material dan

proses manufakturing yang dipilih untuk pembuatan produk tersebut juga

merupakan data yang cukup berarti didalam langkah awal perencanaan tata letak

pabrik. Hal-hal yang menyangkut data informasi yang diperlukan tersebut dapat

dilihat dalam tabel 4.1. di halaman 90.

Dari data produksi ini maka jelas ada tiga elemen dasar produksi yang

diperlukan dalam proses perencanaan (design) tata letak pabrik bisa dibuat, yaitu

data yang antara lain mencakup :

Gambar cetak biru (blue print) seluruh komponen atau parts dari produk

secara detail dan memenuhi ketentuan-ketentuan gambar kerja untuk

keperluan manufakturing.

Daftar komponen/parts (parts list) yang menunjukkan tidak saja komponen-

komponen yang harus dibuat sendiri maupun yang akan dibeli.

utan produksi (production routing) yang menunjukkan langkah-langkah

urutan pengerjaan dari seluruh komponen yang akan dibuat mulai dari

bahan baku sampai ke produk jadi.



label 4. 1.

Inf'ormasi Tentang Produk dan Kebattuhan Data

waktu yang digunakan pada masing-masing langkah

pembuatan dan perakitan

Macam mesin dan fasilitas produksi lainnya yang dibutuhkan

langkah- langkah pembuatan dan perakitan

Industrial Engrineering Department, atau Production Engineering

Department

KOMPONEN/PARTS DARI PRODUK

SPESIFIKASI Ukuran, berat, dan bentuk produk yang dibuat

Kualitas produk yang dikehendaki

Design Engineering, Quality Control dan Inspection Departement

Jumlah/macam items yang akan dibuat (product mix) per satuan

waktu

Variasi di dalam output/demand

Sales/marketing research, dan departemen Perencanaan dan

Pengendalian Produksi

PRODUK

VOLUME PRODUK

SUMBER DIMANA DATA BISA DIPEROLEH

DATA YANG DIBUTUHKAN

Langkah-langkah dalam proses pernbuatan

Langkah-langkah dalam proses pernbuatan

Karakteristik khusus yang diminta

Analisa produk dan proses ini boleh dikatakan merupakan suatu

aktivitas awal dan menjadi landasan di dalam usaha merencanakan tata

letak pabrik nantinya. Kekeliruan didalam penganalisa akan menyebabkan

hal-hal yang lebih fatal di dalam langkah-langkah selanjutnya. Disini

diperlukan pengetahuan yang cukup mengenai proses manufakturing baik

yang berupa pengetahuan mengenai proses pembentukan (forming

process) maupun proses pemotongan (cutting process).

1.1. ALISIS PRODUK

Di sini kita melaksanakan suatu analisa dengan cara memecah

produk akhir/jadi (assembly) menjadi komponen-komponen pembentuk

produk tersebut secara detail. Untuk maksud ini maka pelaksanaan

dilakukan dengan jalan membuat suatu daftar komponen (part list), yaitu

suatu daftar yang lengkap mengenai komponenkomponen yang ada dalam

suatu produk. Berdasarkan part list ini akan didapatkan suatu informasi



mengenai masing-masing komponen, yaitu antara lain :

Nomor komponen termasuk pula disini nomor kerjanya.

Nama dari komponen tersebut.

Jumlah komponen per unit produk yang ada.

Spesifikasi dari komponen seperti jenis material, dimensi ukuran,

standard kualitas pengerjaan, dan lain-lain.

Selain itu beberapa informasi tambahan seperti harga dari tiap-

tiap komponen, sumber tempat dari komponen tersebut dapat dibeli, dan

lain-lain dapat pula dinyatakan dalam daftar komponen tersebut. Daftar

komponen ini secara lengkap akan diberikan secara bersama-sama

gambar kerjanya oleh Design Engineering departement.

Daftar komponen-komponen dan gambar kerjanya adalah

merupakan informasi yang berguna di dalam soal perencanaan tata letak

pabrik. Di bawah ini diberikan suatu contoh gambar kerja (assembly

drawing) dari suatu dongkrak mekanis (mechanical jack) dan daftar

komponen. dari produk tersebut, yaitu

KETERANGAN GAMBAR

Komponen no 1 : Penyangga (Jack Stand

Komponen no 2 : Poros ulir (Screw)

Komponen no 3 : Tuas (Handle)

Komponen no 4:Tutup ulir (Screw Cup

Komponen no 5:Cincin (Washer)

Gain bar 4. l,

Produk Mechanical Jack

Tabel 4.2.

Daftar Komponen Mechanical Jack



Nama part/ Jumlah Spesifikasi

komponen per unit Material

Penyangga Buat (Prose

(Jack Stand) Pengecoran d:

subkontrakkar

Poros ulir Buat

(Screw) +

Tutup ulir

(Screw cup)

Cincin St. 1020 ( Ф 1 -

(Washer) 3/8")

5 Tuas (Handle)

I St. 1020 (Ф 5/8")

Buat

Buat

4 1 Buat

2 1 St. 1020 ( Ф 2")

3 Besi Tuang

PARTS LIST

Nama : Dongkrak Mekanis (Mechanical Jack)

Nomor Gambar : 561

No. Part Keterangan

1 1 Besi Tuang

Hasil dari analisa produk ini adalah berupa keputusan apakah

untuk suatu komponen tertentu sebaiknya kita harus membuat sendiri

(sesuai dengan kemampuan dan potensi yang dimiliki), ataukah cukup

kalau komponen tersebut dengan perimbangan ekonomisnya kita beli

bebas saja dipasaran atau bisa juga di sub-kontrakkan pada pabrik lain.

Analisa semacam ini di dalam ekonomi teknik dikenal sebagai analisa

buat atau beli (make or buy analysis). Analisa buat beli akan menentukan

besar/banyaknya fasilitas yang harus diinvestasikan yang mana hal

tersebut juga memberikan dampak dalam proses pengaturan tata

letaknya. Analisa ini merupakan langkah awal yang justru mendasari

dalam proses perencanaan fasilitas. Secara garis besar analisa buat beli

dapat dijabarkan pada gambar 4.2.

Analisa buat-beli merupakan keputusan manajemen yang pada

dasarnya akan merupakan input dari bagian finance, industrial

engineering, marketing, process engineering, purchasing, dan lain-lain.

Input dari perencanaan fasilitas tersebut dibuat dalam bentuk daftar item

yang didefinisikan jelas, maka item yang harus dibuat dan many item

yang harus dibeli. Daftar item list seperti yang telah didiskusikan pada

halaman sebelumnya.



1.2. ANALISIS PROSES

Umum diketahui perubahan dari input yang berupa bahan baku

menjadi output yang berupa produk jadi atau jasa yang dikehendaki akan

memerlukan berbagai macam dan tahapan proses manufakturing.

Teknologi, mesin dan peralatan, serta berbagai metode kerja

direncanakan dan digunakan untuk keperluan ini. Dalam merencanakan

tahapan proses yang diperlukan untuk membuat suatu produk, maka

process engineering harus terlebih dahulu mempelajari detail gambar

kerja yang ada, baru kemudian melaksanakan tindakan-tindakan sebagai

berikut :



Gambar 4.2.



Sistenzatika Langkah-langkah Analisa Buat-Beli

1.2.1. RUTE PRODUKSI (PRODUCTION ROUTEING)

Pada analisa proses ini kita menentukan langkah-langkah yang harus diambil

dalam suatu operasi manufakturing dari sebuah benda kerja. Langkah-langkah

operasi ini secara spesifik diatur dalam proses "routeing" yang biasanya hal ini

akan dibuat oleh Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Proses

routeing ini akan menyimpulkan langkah-langkah operasi yang diperlukan untuk

merubah bahan baku menjadi produk jadi yang dikehendaki, dimana untuk itu

beberapa informasi harus ikut menyertai didalam langkah ini, yaitu sebagai berikut

Nama dan nomor komponen yang akan dibuat.

Nomor gambar kerja dari komponen tersebut.

Macam operasi kerja dan nomor operasinya.

Mesin dan/atau peralatan produksi yang dipakai.

Waktu standard yang ditetapkan untuk masing masing operasi kerja.

•

Mesin, perkakas, peralatan pembantu seperti jigs & fixture, dan

lain-lain harus dicantumkan secara spesiti}: didalam proses routeing ini

karena pada akhirm -:: perencanaan rata letak pabrik akan ditunjukan

untukmengatur semua fasilitas produksi ini. Waktu operas: dimana juga

perlu dicantumkan dalam proses routeing akan sangat membantu didalam

penentuan dan peralatan produksi lainnya yang dibutuhkan. Penetapan

jumlah mesin yang dibutuhkan akan menentukan jumlah stasiunr kerja

dan leas area dari masing-masing stasiun kerja tersebut. Hal ini

sebenarnya bukan saja akan menentukanr luas area stasiun kerja

tersebut, akan tetapi informal: mengenai waktu standard operasi akan

pula bergun;~ didalam menganalisa keseimbangan lintas kerja (line bal -

ancing), model antrian (queuing model) dalarr. optimalisasi sistem

hubungan antara manusia mesin, dan juga untuk model-model program

linier.Berikut in diberikan suatu contoh mengenai production routeinc , dari

mechanical jack stand, yaitu



Table 4.3.

Rute Proses Produksi “Jack Stan” :

Untuk maksud merencanakan tata letak pabrik, beberapa industri

membuat semacam manufakturing layout data yang mana pada dasarnya

merupakan production routing yang lebih lengkap karena disini juga

dicantumkan lokasi dari pada mesin, kapasitas yang digunakan, beban

kerja mesin, dan lain-lain.

1.2.2. PETA PROSES (PROCESS CHART)

Didalam menguraikan tahapan pengerjaan suatu benda dari phase

analisis sampai ke phase akhir operasi dapat diperjelas dengan

menggunakan peta proses. Peta proses adalah alat yang sangat penting

didalam pelaksanaan studi mengenai operasi manufakturing dalam suatu

sistem produksi, Peta proses secara umum dapat didefinisikan sebagai

gambar grafik yang menjelaskan setup operasi yang terjadi dalam proses

manufakturing. Peta proses yang paling sederhana kita kenal adalah

proses secara awal. Dalam block diagram ini akan digambarkan struktur

proses yang harus dilalui didalam operasi kerja pembuatan suatu jenis

produk. Jumlah dari tahapan proses yang harus dilalui akan bergantung



Pengukuran Pemotongan Penghalusa Perakitan

Gahan Baku Kayu

suplaies

Produk Jadi(Perabot Rumah Tangga)

pada kompleks tidaknya desain produk yang harus dibuat. Contoh dari

pemakaian block diagram ini dapat dilihat sebagai berikut :

Gambar 4.3.

Blok Diagram untuk Proses Manufakturing Perabot Rumah Tangga

(Furniture) yang Sederhana.

Penggunaan block diagram ini merupakan bentuk peta proses

sederhana yang dibuat untuk menganalisa tahapan proses yang harus

dilalui dalam pelaksanaan operasi manufakturing suatu produk secara

analitis dan logis.

Untuk keperluan yang lebih kompleks maka ada tiga model peta proses

lain yang umum dipakai sebagai alat untuk menganalisa proses produksi

dan juga akan berguna didalam perencanaan tata letak pabrik. Ketiga

model peta proses tersebut ialah operation process chart, flow process

chart, dan flow diagram.

Untuk keperluan pembuatan peta proses ini maka oleh American

Society of Mechanical Engineers (ASME) telah dibuat beberapa simbol

standard yang menggambarkan macam/jenis aktivitas yang umum



dijumpai dalam proses produksi, yaitu sebagai berikut :

Table 4.4.

Symbol-simbol yang dipergunakan dalam pembuatan peta proses

(ASME standard)



Table 4.4.(lanjutan)



1.2.2.1.PETA PROSES OPERASI (OPERATION PROCESS CHART)

Peta proses operasi atau dikenal operation chart akan

menunjukkan langkah-langkah secara kronologis dari semua operasi

inspeksi, waktu longgar, dan bahan baku yang digunakan di dalam suatu

proses manufakturing yaitu mulai datangnya bahan baku sampai ke

proses pembungkusan (packaging) dari produk jadi yang dihasilkan. Peta

ini akan melukiskan peta operasi dari seluruh komponen-komponen dan

sub assemblies sampai menuju main assembly. Untuk membuat operation

process chart maka disini ada dua simbol persegi yang menunjukkan

aktivitas inspeksi. Pada pembuatan peta proses ini maka garis vertikal

akan menggambarkan aliran umum dari proses yang dilaksanakan,

sedangkan garis horizontal yang menuju kearah garis vertikal akan

menunjukkan adanya material yang akan bergabung dengan komponen

yang akan dibuat. Untuk lebih jelasnya akan peta proses operasi berikut

pada gambar 4.4. diberikan suatu contoh peta proses operasi untuk

operasi manufakturing mechanical jack.

Jelas dapat dilihat dari contoh tersebut bahwa dengan peta proses,

aliran umum dari proses manufakturing komponen-komponen dari bahan

mentah sampai ke komponen jadi akan dapat digambarkan secara

kronologis. Selanjutnya dengan pembuatan peta semacam ini, suatu tata

letak pabrik yang ideal akan dapat pula direncanakan sebaik-baiknya

yaitu terutama dengan memperhatikan aliran proses operasi

manufakturing dari komponenkomponen yang ada. Seperti apa yang yang

telah diuraikan diatas maka dalam peta proses operasi yang dicatat

hanyalah kegiatankegiatan operasi dan pemeriksaan/ inspeksi saja.

Kadang-kadang pada akhir proses bisa ditambahkan tentang

penyimpanan (storage). dengan adanya informasi- informasi yang bisa

dicatat melalui peta proses operasi, banyak manfaat yang bisa diperoleh

antara lain:

Data kebutuhan jenis proses operas i/inspeksi macam dan

spesifikasi mesin atau fasilitas bahan baku dengan

memperhitungkan efisiensi pada setiap elemen operasi kerja atau



inspeksi.

Pola tata letak fasilitas dan aliran pemindahan bahannya.

Alternatif-alternatif perbaikan prosedur dan data kerja yang sedang

dipakai.

Gambar 4.4.

Peta Proses Operasi Pembuatan Dongkrak Mekanis

(Mechanical Jack)

Untuk bisa menggambarkan peta proses ini dengan baik dan lengkap ada

beberapa aturan dasar yang perlu dipahami dan diikuti sebagai berikut :

Pertama pada baris paling atas perlu dituliskan "PETA PROSES OPERASI"

(yang bisa pula disingkat dengan "PETA OPERASI") dan seterusnya

tulis semua identifikasi kerja lainnya seperti nama obyek, nomor gambar

kerja, dan lain-lain.

Nama dan spesifikasi material yang akan diproses diletakkan diatas garis

horizontal yang menunjukkan bahwa material tersebut masuk dalam proses

operasi kerja.

Lambang atau simbol ASME - khususnya simbol operasi atau inspeksi -

ditetapkan dalam arah vertikal secara berurutan yang menunjukkan

terjadinya perubahan proses untuk setiap simbolnya.

Penomoran terhadap kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai

dengan urutan operasi yang dilakukan untuk pembuatan produk tersebut atau

sesuai dengan proses yang terjadi. Penomoran terhadap kegiatan

inspeksi diberikan tersendiri.

Agar diperoleh gambar peta proses operasi yang baik, maka produk yang

paling banyak memerlukan langkah-langkah proses operasi harus dipetakan

terlebih dahulu dan digambarkan pada garis vertikal paling kanan sendiri.



Garrrbar 4.5.

Sistematika Umum Penggambaran Peta Proses Operasi

Peta proses operasi pada dasarnya dirancang untuk memberikan

pemahaman yang cepat dari kegiatankegiatan operasi yang harus diselenggarakan

untuk membuat suatu produk lengkap. Demikian pula peta operasi tersebut

memungkinkan untuk mempelajari semua operasi dan inspeksi yang diperlukan

sehingga langkahlangkah urutan kerja bisa disusun secara logis. Suatu manfaat

besar dalam pembuatan peta proses operasi adalah dalam hal kesederhanaannya.

Peta ini memungkinkan untuk melihat hubungan antara proses/ operasi tanpa

harus memperhatikan aktivitas handling yang diperlukan. Dengan alasan ini, maka

peta proses operasi merupakan alat yang efektif untuk menggambarkan suatu

proses ke operator yang kurang begitu familiar dengan urutan proses atau

inspeksi.

1.2.2.2. PETA ALIRAN PROSES (FLOW PROCESS CHART)

Secara umum peta aliran proses akan melukiskan aktivitas proses produksi

secara lebih detail dibandingkan dengan peta proses operasi seperti yang telah



dijelaskan sebelumnya. Sebagai tambahan daripada penggambaran yang terdapat

pada peta proses operasi dimana disini hanya dua macam simbol aktivitas (operasi

& inspeksi) yang digunakan, maka pada peta aliran proses semua aktivitas

produksi dan gerakan perpindahan (transportasi) bahan yang harus dilakukan

dalam proses produksi dari 4 suatu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain dalam

pabrik akan digambarkan dengan lebih jelas dan detail. Dengan demikian maka

disini akan ada tiga tambahan simbol yang akan dipakai dalam pembuatan peta

aliran proses transportasi atau pemindahan bahan, simbol berbentuk huruf "D"

yang diartikan sebagai aktivitas menunggu (delay), dan simbol segitiga yang

digambarkan terbalik yang berarti aktivitas penyimpanan bahan/produk (storage).

Keuntungan utama dari penggambaran peta aliran proses ini adalah

langkah-langkah proses - baik yang bersifat produktif (operasi dan inspeksi)

ataupun tidak produktif (transportasi, menunggu, dan menyimpan) - dari awal

sampai akhir kegiatan akan bisa diuraikan secara detail. Segala informasi

mengenai "hidden cost" yang tidak terlihat dalam penggambaran peta proses

operasi akan bisa diketahui juga. Dengan peta aliran proses maka akan dapat

diperoleh keuntungan atas perbaikan proses antara lain, seperti :

Mengeliminir operasi-operasi yang tidak perlu atau mengkombinasikannya

dengan operasi yang lain.

Mengeliminir aktivitas handling yang tidak efisien.

Mengurangi jarak perpindahan material dari satu operasi ke operasi yang

lain (langkah ini nantinya akan menjadi dasar pemikiran dalam hal

pengaturan tata letak fasilitas pabrik).

Mengurangi waktu yang terbuang sia-sia karma kegiatan yang tidak

produktif seperti menunggu atau transportasi.

Dengan memperhatikan elemen-elemen kerja yang tidak produktif tersebut

maka langkah perbaikan untuk penyelesaian operasi kerja akan bisa diusulkan.

Cara ataupun prosedur penggambaran pada aliran proses - sekali lagi perlu

ditekankan - tidak jauh berbeda dengan penggambaran peta proses operasi.

Pemindahan material (transportasi) untuk lengkapnya perlu mencantumkan

informasi mengenai jarak tempuh, waktu pemindahan dan lokasi tujuan yang

teridentifikasi jelas.

1.2.2.3. DIAGRAM ALIRAN (FLOW DIAGRAM)



Meskipun peta aliran proses telah memberikan informasi yang tepat dan

mendetail mengenai suatu proses produksi akan tetapi peta seperti ini masih

belum menunjukkan suatu gambaran yang jelas mengenai aliran kerja yang

sebenarnya dalam suatu pabrik. Untuk ini kadang-kadang tambahan

informasi yang berupa gambar atau sketsa sebenarnya dari suatu pabrik - bukan

sekedar gambar yang berbentuk grafik atau chart saja - akan sangat berguna di

dalam menganalisa kondisi aliran kerja yang ada. Sebagai contoh, sebelum

keputusan tentang apakah proses transportasi atau pemindahan bahan dapat

diperpendek jaraknya maka secara visual dan nyata diketahui denah ruangan

yang mana suatu barang harus dipindahkan dari lokasi atau ke lokasi yang lainnya.

Untuk cara yang terbaik dan untuk memberikan informasi yang tepat ialah dengan

menggambarkan layout dan area pabrik yang ada, kemudian dibuat sketsa al

iran yang akan menunjukkan gerakan perpindahan bahan dari stasiun kerja ke

stasiun kerja yang lainnya. Suatu penggambaran yang menunjukkan lokasi-lokasi

dari semua aktivitas dalam bentuk peta aliran proses ini disebut dengan flow

diagram.

Diagram aliran proses ini terlihat akan lebih mempunyai arti didalam

usaha menganalisa tata letak pabrik, karena disini digambarkan bukan saja

dalam bentuk peta aliran proses akan tetapi juga layout sebenarnya dari pabrik

yang ada atau yang direncanakan. Dengan mengamati arah lintasan/aliran proses

maka kita akan bisa mempertimbangkan pada lokasi-lokasi mana suatu kondisi

pemindahan bahan akan terlihat kritis yaitu lokasi dimana perpotongan lintasan akin

terlihat paling banyak. Disamping itu dari data ini tentu saja akan dapat dianalisa

jarak perpindahan minimum yang sebaiknya diterapkan didalam meletakkan suatu

stasiun kerja relatif terhadap stasiun kerja lainnya. Diagram aliran ini akan sangat

bermanfaat b i lamana di inginkan untuk mengevaluasi layout yang sudah

ada untuk selanjutnya dilakukan perubahan-perubahan yang lebih baik

(relayout).

Prosedur penggambaran diagram aliran dalam hal ini dilakukan dengan

terlebih dahulu menggambarkan layout dari fasilitas-fasilitas pabrik yang ada

kemudian dibuatkan sketsa aliran proses yang berlangsung dari awal (dimulai dari

raw material storage) sampai ke akhir proses operasi (biasanya akan diakhiri di

finished-goods storage) seperti apa yang dilaksanakan dalam pembuatan peta

aliran proses. Karena keterbatasan tempat untuk menulis maka tidak semua

informasi yang biasanya dicantumkan dalam peta proses operasi atas peta aliran



proses perlu dicantumkan pula dalam penggambaran diagram aliran ini.

Pembuatan diagram aliran proses terlihat akan lebih mempunyai arti di

dalam upaya menganalisa tata letak fasilitas produksi dan proses pemindahan

bahannya. Dengan mengamati arah aliran proses operasi maka akan bisa dilihat

dan dipertimbangkan lokasi-lokasi kerja mana yang "kritis" dengan memperhatikan

terutama banyak garis perpotongan yang menggambarkan lintasan

pemindahan material. Demikian pula akan dapat diidentifikasikan secara jelas

adanya gerakan perpindahan material yang bolak balik (back-tracking) yang justru

harus dihindari dalam perancangan rata letak fasilitas pabrik dan pemindahan

material.

1.3. DASAR - DASAR PERANCANGAN PROSES (PROCESS DESIGN)

Proses porubahan input (bahan baku) menjadi output (produk akhir) yang

dikehendaki memerlukan satu rangkaian proses pengerjaan yang bertahap.

Disini diperlukan teknologi, mesin, peralatan/fasilitas produksi dan metode

kerja guna melaksanakan operasioperasi yang diperlukan dalam proses

produksi tersebut. Perancangan proses produksi dalam hal ini akan tergantung

pada karakteristik produk keluaran yang ingin dibuat dan pola ini akan

tergantung pada karakteristik produk keluaran yang ingin dibuat dan pola

kebutuhan yang harus dipenuhi dalam proyek pembuatan produk. Berdasarkan

kondisi produk keluaran, macam/tipe transformasi, dan aliran prosesnya maka

perancangan proses produksi dapat dibedakan dalam diagram pada gambar

4.6.

Didalam perancangan produk permasalahan yang dihadapi adalah "apa

(what)" yang harus dibuat, sedangkan dalam perancangan proses penekanan

permasalahan terletak pada "bagaimana (how)" cara pembuatannya. Kriteria

terpenting untuk mengklasifikasikan proses produksi adalah tipe aliran dari unit

pabrik yang bergerak dari satu tahap menuju ke tahap proses berikutnya. Disini

dikenal 3 tipe aliran dasar, yaitu :

flow shop

job shop, dan

proyek

Pilihan terhadap tipe aliran proses produksi merupakan satu keputusan yang

penting karena hal tersebut akan berpengaruh terhadap teknologi yang

diterapkan, tingkat ketrampilan operator yang dipekerjakan, metode



perencanaan dan pengendalian produksi, strategi pemasaran yang dipilih serta

permasalahan perencanaan finansialnya.



Gambar 4.6.

Diagram Perancangan Proses Produksi



1.1.1. FLOW SHOP

Untuk pembuatan produk yang memiliki rancangan dasar yang

cenderung tetap beberapa waktu lama dan dikehendaki memenuhi pangsa

pasar yang besar, maka hal tersebut memerlukan pengaturan proses produksi

dalam bentuk "flow shop" yang normalnya akan bekerja sebanyak-banyaknya

guna disimpan (stock). Sedang definisi bengkel produksi berdasarkan tipe flow

shop bisa dinyatakan sebagai suatu pabrik dimana proses konversi input

menjadi output akan terjadi dengan menggunakan langkahlangkah operasi

yang sama dengan peralatan khusus (special machine) dan biasanya

berlangsung dalam posisi tetap•selama lintasan produksi diselenggarakan.

Satu bentuk yang ekstrim dari tipe flow shop adalah proses produksi yang

mengalir secara kontinyu (continous process) dimana disini material akan

bergerak mengalir dari satu proses ke proses berikutnya secara konstan.

Industri-industri yang transformasi prosesnya berlangsung secara kimiawi

umumnya mengikuti tipe ini seperti halnya oil refining sugar, factory, dan lain-

lain.

Secara umum tipe flow shop dibagi dalam 2 macam lagi yaitu :

continous flow shop

intermittent flow shop

Pada continous flow shop proses produksi berjalan untuk menghasilkan satu

jenis produk (Contoh : gula, rokok, aspal, dan lain-lain); sedangkan pada

intermitten flow shop proses produksi bisa diinterupsi secara periodik untuk

membuat model produk yang memiliki spesifikasi berbeda tetapi tetap memiliki

urutan/langkah proses yang sama (disini produk tetap memiliki rancangan

dasar yang sama, seperti : botol, mobil, dan lain-lain).

1.1.2. JOB SHOP

Untuk pabrik yang menghendaki fleksibilitas dalam memenuhi keinginan

konsumen untuk berbagai macam produk, maka rigiditas proses produksi

seperti dijumpai dalam tipe flow shop harus dirubah dengan proses-proses

konversi yang fleksibel. Hal ini bisa dijumpai dalam tipe pengaturan job shop

dimana normalnya diaplikasikan untuk memenuhi order masuk yang cenderung

berbeda-beda dalam bentuk rancangan dasarnya.

Job shop bisa didefinisikan sebagai proses konversi dimana unit-unit



produk yang berasal dari order yang berbeda-beda dibuat mengikuti langkah -

langkah yang berbeda dan melalui fasilitas-fasilitas produksi yang

dikelompokkan sesuai dengan jenis atau fungsi kerjanya. Kebutuhan untuk bisa

memiliki fleksibilitas dalam menangani berbagai macam desain produk tidak

bisa tidak memerlukan penggunaan mesin, peralatan kerja atau tenaga kerja

yang berubahubah. Hal ini berarti sangat diperlukan tenaga kerja yang memiliki

skill tinggi dan mesin-mesin yang memiliki banyak fungsi (general purpose).

Konsekuensi adanya fleksibilitas yang diperoleh dari tipe job shop akan

berakibat pada waktu pemrosesan yang lebih lama (hal ini disebabkan

keharusan untuk melakukan set-up mesin yang terlalu wring akibat order kerja

yang selalu berubah-ubah): kebutuhan untuk menyediakan area yang sangat

luas untuk menyimpan produk/komponen setengah jadi (in process inventory)

dan hambatan-hambatan lain berkaitan dengan perencanaan produksi. Hal

tersebut berakibat waktu penyimpanan (delivery times) produk keluaran

menjadi lambat, kualitas produk menjadi bervariasi dan biasanya produksi

menjadi mahal dibandingkan dengan tipe flow shop.

1.1.3. PROYEK

Proyek adalah suatu proses kerja yang menghasilkan produk (output) yang

agak kompleks sifatnya dan biasanya hanya dibuat satu kali pada saat tertentu.

Disini akan memerlukan sejumlah kegiatan yang menggunakan sumber-sumber

terbatas yang harus dikoordinasikan secara ketat. Umumnya output dari kegiatan

proyek tidak akan berulang pada saat dan lokasi yang sama dalam jangka waktu

yang singkat.

Kebutuhan untuk mengelola kegiatan proyek tidak hanya muncul dari

organisasi usaha berorientasi pada proyek-proyek khusus semacam movie studio,

jasa konstruksi (jembatan, bendungan, bangunan bertingkat, jalan raya, dan lain-

lain) ataupun jasa konsultasil penelitian. Kegiatan proyek juga akan muncul dan

berkaitan dengan sistem flow dan bilamana diperlukan desain, evaluasi serta

produk baru.

1.2. METODOLOGI PERANCANGAN PROSES

Perancangan proses (process design) merupakan suatu aktivitas yang

memerlukan serangkaian langkah/ kegiatan yang berututan di mulai dengan

penetapan tahapan proses produksi sampai dengan evaluasi/ pemilihan alternatif

proses produksi dari masing-masing tahapan sesuai dengan produk yang dibuat.



Prosedur umum dalam penetapan desain proses produksi dapat diuraikan sebagai

berikut :

LANGKAH 1 : Penetapan tahapan-tahapan produksi.

Pembuatan sebuah produk sering kali tidak bisa dilaksanakan lewat satu macam

prosesatau mesin saja, akan tetapi harus melalui berbagai macam proses dengan

tahapan yang terurut secara logis. Analisa proses (lihat bab 4.2) merupakan cara

yang tepat untuk menetapkan macam proses dan urutan/tahapan yang harus

ditempuh guna membuat produk yang dikehendaki.

LANGKAH 2 Penetapan alternatif metode produksi untuk setiap tahapan

proses.

Setelah menetapkan macam dan tahapan yang sesuai, maka langkah selanjutnya

adalah mengidentifikasikan alternative-alternatif metodeatau teknologi ang tersedia

dan tepat untuk diaplikasikan pada setiapmacam prosesproduksi. Alternative

metode produksi biasanya akan dibedakan dalam penekanan terhadap distribusi

penugasan antarta manusia dan mesin.

LANGKAH 3 : Penetapan alternative dari metode produksi yang



memungkinkan dipilih.

Alternative metode produksi yang diidentifikasikan untuk setiap tahap pada

langkah-langkah, umumnya diberikan tanpa didasarkan pada studs yang mendetail

dengan memperhatikan kemampuan, kebutuhan atau batasanbatasan yang

dimiliki. Lebih jauh seringkali pula masingmasing alternatif dibuat tanpa melihat

hubungan nya dengan metode yang dipakai pada tahap produksi lainnya. Langkah

ke 3 ini mencoba mencari keserasian hubungan antara satu metode dengan

metode yang lain pada tahapan yang berbeda. Alternatif metode yang jelas tidak

layak bisa diseleksi dan digugurkan lebih awal agar pengambilan keputusan tidak

perlu melibatkan terlalu banyak alternatif. Alternatif yang memungkinkan disini

ditunjukkan dengan tanda lingkaran pada gambar.

Setelah menetapkan macam dan tahapan yang sesuai. maka langkah

selanjutnya adalah mengidentifikasikan alternatif-alternatif metode atau teknologi

yang tersediadan tepat untuk diaplikasikan pada setiap macam proses produksi.

Alternatif metode produksi biasanya akan dibedakan dalam penekanan terhadap

distribusi penugasan antara manusia dan mesin. Sebagai contoh metode padat

karya (labor intensive method) akan menekankan pada peranan manusia sebagai

pelaksana kerja, sedangkan di metode padat modal (capital intensive method)

akan bertumpu pada pemakaian mesin untuk melakukan pros transformasi

produksi sesuai dengan yang dikehendaki.. Banyaknya alternatif metode produksi

yang bisa diusulkan untuk setiap tahap produksi akan tergantung pada bentuh

operasi dan tingkatan teknologi yang tersedia.

LANGKAH 4 : Analisis pemilihan alternatif proses produksi secara detail.

Langkah ini mencari kemungkinan-kemungkinan yan paling tepat dari setiap



alternatif sisa untuk masingmasing tahap, kemudian bagaimana kalau

dikombinasikam dengan alternatif dari tahap yang lain. Dengan demikian akan

diperoleh alternatif yang lengkap unto melaksanakan proses produksi dari tahap

awal sampai tahap akhir. Bilamana setiap tahap proses independr terhadap

tahapan proses untuk memilih alternatif yar paling layak dari setiap tahap tanpa

memperhatik metode yang dipakai di tahap lainnya.Disini alternator dianalisis dan

ditetapkan secara individu tanpa melihatnti sebagai bagian dari proses produksi

yang integral. Pemilihan alternatif pada langkah 4 ini setiap analisisn,s harus dibuat

secara detail dengan memperhatik performans, economic costs dan kriteria

kualitasnya.

LANGKAH 5 : Evaluasi dan penetapan akhir d proses produksi yang akan

dipakai.

Langkah 5 disini mencoba membuat analisa secara kuantitatif didalam

pemilihan alternatif yang p ing layak. Metode analisis semacam break over analysis

bisa dipergunakan untuk menganalisa keunggulan ekonomis dengan

mempertimbangkan volume produksi yang harus dibuat. Tentu pertimbangan-

pertimbangan teknis dikaitkan dengan spesifikasi dan performans teknis, itu

merupakan dasar yang paling pokok yang harus dilihat.



16002 5-338315169574

Documents