BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1. Perancangan Tata Letak Fasilitas

2.1.1. Pengertian Tata Letak Fasilitas

Tata letak fasilitas merupakan suatu pembahasan mengenai tata letak (layout)

internal dari fasilitas produksi pada suatu pabrik (Turner dkk, 1993),. Perencanaan

tata letak pabrik merupakan sesuatu yang begitu penting karena semua organisasi

biasanya harus hidup dengan tata letak (layout) dalam waktu yang lama, setiap

kesalahan dalam penentuan layout saat ini akan menimbulkan biaya yang sangat

tinggi. Kesalahan-kesalahan seharusnya hanya boleh terjadi pada saat melakukan

perencanaan, jauh sebelum peralatan fisik dan peralatan dilakukan. Karena itu

perencanaan tata letak yang hati-hati merupakan hal yang sangat penting.

Sedangkan menurut Sritomo Wignjosoebroto (2003), tata letak pabrik (plant

layout) atau tata letak fasilitas (fasilities layout) adalah tata cara pengaturan fasilitas

pabrik guna menunjang kelancaran operasi (proses produksi) dari pabrik tersebut.

Pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area (space) untuk penempatan

mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan

material, penyimpanan material, personil pekerja dan lain sebagainya.

 

 

13

 

James M. Apple (1990), menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah kegiatan

yang berhubungan dengan perancangan susunan unsur fisik suatu kegiatan yang

berhubungan erat dengan industri manufaktur.

2.1.2. Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Fasilitas

Secara garis besar tujuan utama dari tata letak fasilitas ialah mengatur area kerja

dan segala fasillitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi proses produksi

yang aman dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance

dari operator. Lebih spesifik lagi suatu tata letak yang baik akan dapat memberikan

keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi, yaitu antara lain sebagai berikut

(Sritomo Wignjosoebroto, 2003) :

a. Menaikkan output produksi

b. Mengurangi waktu tunggu (delay)

c. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling)

d. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang, dan servis

e. Pendaya-gunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan

fasilitas produksi lainnya

f. Mengurangi inventory in process

g. Proses manufakturing yang lebih singkat

h. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja bagi operator

i. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja

j. Mempermudah aktivitas supervisi

 

 

14

 

k. Mengurangi kemacetan dan kesimpang-siuran

l. Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari

bahan baku atau produk jadi

Tugas akhir milik Kelvin dengan judul ” Usulan Tata Letak Lantai Produksi

pada PT Alam Lestari Unggul untuk Mengurangi Biaya Material Handling” pada

tahun 2006 menyatakan bahwa Dalam suatu industri manufaktur, tata letak pabrik

merupakan salah satu kunci yang menentukan hasil produksinya. Suatu industri yang

mempunyai tata letak yang baik maka dapat meningkatkan efisiensi, mempersingkat

alur produksi serta dapat mengurangi biaya material handling.

Serupa dengan milik Kelvin, Stepeen Sasmita pun mengatakan pada tugas

akhirnya yang berjudul Studi Perbaikan Block Layout Lantai Produksi pada PT Indo

Keramik Inti Widya untuk Meminimalisasi Biaya Material Handling pada tahu 2007

bahwa Dalam mengevaluasi tata letak lantai Produksi guna meminimalisasi biaya

pengeluran produksi, salah satu adalah dengan menangani permasalahan biaya

material handling yang terdapat dalam lantai produksi

  

 

 

 

 

 

15

 

2.1.3. Metode Kualitatif Guna Menganalisis Aliran Bahan (Activity

Relationship Chart)

Aliran bahan dapat diukur menggunakan cara kualitatif dengan tolak ukur

derajat kedekatan hubungan antara satu fasilitas (departemen) dengan lainnya. Nilai-

nilai yang menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan – alasan

yang mendasarinya dalam sebuah peta hubungan aktivitas (Activity Relationship

Chart) yang telah dikembangkan oleh Richard Muther.

Pada hubungan aktivitas atau ARC adalah suatu cara atau teknik yang

sederhana di dalam merencanakan tata letak fasilitas atau departemen berdasarkan

derajat hubungan aktivitas – yang sering dinyatakan dalam penilaian kualitatif dan

cenderung berdasarkan pertimbangan-pertimbangan yang bersifat subyektif – dari

masing-masing departemen.

 

 

16

 

Gambar 2.1 ARC

Sumber : Wignjosoebroto, Sritomo. 2003. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga.

Guna Widya, Surabaya

 

 

17

 

Disini kode huruf seperti A, E, I dan seterusnya menunjukkan bagaimana

aktivitas dari masing-masing departemen tersebut akan mempunyai hubungan secara

langsung dan erat kaitannya satu sama lain. Kode-kode huruf ini akan diletakkan pada

bagian atas dari kotak yang tersedia dan pemberian warna khusus juga diberikan

untuk mempermudah analisis. Selanjutnya kode angka 1,2,3 dan seterusnya –

diletakkan di bagian bawah kotak yang ada – mencoba menjelaskan alasan pemilhan

derajat hubungan antara masing-masing departemen tersebut. Kode huruf yang

menjelaskan derajat hubungan antara masing-masing departemen ini secara khusus

telah distandarkan, yaitu sebagai berikut :

Gambar 2.2 Kode Garis dalam ARD

Sumber : Wignjosoebroto, Sritomo. 2003. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga.

Guna Widya, Surabaya

 

 

18

 

2.1.4. Metode Kualitatif Guna Menganalisis Aliran Bahan (Activity

Relationship Diagram)

Sebagai hasil dari ARC yang sangat berguna untuk perencanaan dan analisa

hubungan aktivitas antar masing-masing departemen, maka data yang didapat

selanjutnya akan dimanfaatkan untuk menentukan letak masing-masing departemen

tersebut, yaitu melalui apa yang disebut dengan Activity Relationship Diagram atau

ARD. Pada dasarnya diagram ini menjelaskan mengenai hubungan pola aliran bahan

dan lokasi dari masing-masing departemen penunjang terhadap departemen

produksinya.

Data didapatkan dari ARC, dimana ARC tersebut dipindahkan ke dalam

worksheet untuk mempermudah pembacaan.

Gambar 2.3 Worksheet

Sumber : Wignjosoebroto, Sritomo. 2003. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga.

Guna Widya, Surabaya

 

 

19

 

Data yang telah disusun secara lebih sistematik dalam Work Sheet ini, suatu

ARD akan dapat dengan mudah dibuat. Di sini ada dua cara yang bisa dipergunakan

untuk membuat diagram (yang selanjutnya akan dipakai sebagai landasan untuk

perencanaan tata letak departemen-departemen yang ada), yaitu sebagai berikut :

a. Dengan membuat suatu Activity Template Block Diagram

b. Dengan menggunakan kombinasi-kombinasi garis dan pemakaian kode

warna yang telah distandarkan untuk setiap hubungan aktivitas yang ada

Pada ATBD, data yang telah dikelompokkan dalam lembar kerja kemudian

dimasukkan ke dalam suatu activity template. Tiap-tiap template akan menjelaskan

mengenai departemen yang bersangkutan dan hubungannya dengan aktivitas-aktivitas

dari departemen lain. Template ini hanya bersifat memberi penjelasan mengenai

hubungan aktivitas antara departemen satu dengan departemen yang lain.

Gambar 2.4 ATBD

Sumber : Wignjosoebroto, Sritomo. 2003. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga.

Guna Widya, Surabaya

 

 

20

 

Pada dasarnya kode yang tercantum dalam lembar kerja dimasukkan ke dalam

ATBD kecuali huruf U (Unimportant), karena dianggap tidak memberi pengaruh apa-

apa dari aktivitas departemen satu ke departemen lainnya. Seperti halnya pada lembar

kerja, maka disini kode angka yang menjelaskan mengenai alasan pemilihan derajat

hubungan antara departemen juga tidak dimasukkan ke dalam diagram ini. Langkah

selanjutnya adalah dengan memotong dan mengatur template tersebut sesuai dengan

urutan derajat aktivitas yang dianggap penting dan diperlukan.

2.2. Material Handling (Pemindahan Material/Bahan)

2.2.1. Pengertian Material Handling

Pemindahan bahan atau material diterjemahkan dari material handling adalah

suatu aktivitas yang sangat penting dalam kegiatan produksi dan memiliki kaitan erat

dengan perencanaan tata letak fasilitas produksi. Aktivitas ini sebetulnya merupakan

aktivitas yang tergolong dalam non-produktif sebab tidak memberikan nilai

perubahan apa-apa terhadap material atau bahan yang dipindahkan.

Menurut Turner dkk (1993), pada dasarnya material handling adalah

perpindahan semua material, di semua tempat dan di semua waktu. Tetapi dalam hal

ini hanya dibatasi pada perpindahan material dalam pabrik. Dalam melakukan

kegiatan material handling terdapat peralatan dan perlengkapan yang bermacam-

macam sesuai dengan kelebihan dan kekurangannya masing-masing.

Berdasarkan perumusan yang dibuat oleh American Material Handling Society

(AMHS), pengertian mengenai material handling dinyatakan sebagai seni dan ilmu

 

 

21

 

yang meliputi penanganan (handling), pemindahan (moving),

pembungkusan/pengepakan (packaging), penyimpanan (storing) sekaligus

pengendalian/pengawasan (controling) dari bahan atau material dengan segala

bentuknya.

2.2.2. Pengaruh Pemindahan Bahan Pada Perencanaan Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik merupakan suatu aktivitas desain yang berkaitan dengan

tanggung jawab dalam pengaturan lokasi dari setiap fasilitas manufakturing baik yang

berhubungan langsung dengan fungsi layanan atau service. Desain layout akan

memiliki pengaruh yang kuat dalam menentukan biaya dan tingkat efisiensi dari

sistem material handling yang diaplikasikan dibandingkan dengan desain lainnya.

Dengan demikian pada saat perencanaan layout suatu pabrik pada saat itulah secara

bersamaan juga dipikirkan desain fasilitas material handling yang akan diaplikasikan.

Perlu dicamkan benar-benar bahwasanya sekali pabrik itu telah berdiri, layout

fasilitas produksinya sudah ditetapkan dan mesin serta peralatan produksi lainnya

sudah terpasang. Maka disaat itu pula akan tipis kemungkinannya kita bisa

memperbaiki matode material handling akan hampir tidak ada kesempatan lagi untuk

mengeliminir operasi yang sedang berlangsung.

2.2.3. Biaya Pemindahan Bahan pada Perencanaan Tata Letak Pabrik

Perpindahan material terjadi pada semua siklus proses manufaktur produk, baik

itu sebelum maupun sesudah proses produksi. Perpindahan material merupakan

 

 

22

 

pekerjaan yang tidak produktif, karena tidak adanya suatu pekerjaan yang

diselesaikan. Sehingga tidak memberikan nilai tambah pada barang yang sedang

dihasilkan. Perpindahan material seringkali menimbulkan biaya antara 5 – 90 % dari

total biaya produksi, dengan rata-rata biasanya sebesar 25 %.

2.3. Membuat Plant Layout menggunakan CAD

Menurut Bedworth (1987), Computer Aided Design (CAD) adalah suatu sistem

komputer yang menampilkan grafik dari suatu alat dan program analisa sistem desain.

Dengan menggunakan CAD, suatu desain dapat dihasilkan dengan cepat dengan

kunci fungsi terminal dan pena khusus. Papan gambar konvensional, kalkulator, dan

desain manual dapat dengan mudah dikerjakan menggunakan CAD. Hard copy dapat

dibuat menggunakan suatu alat cetak (printer) yang dihubungkan ke terminal grafis.

Usaha yang sinergis dalam menuju keberhasilan suatu penggabungan antara desain

dan komputer mempunyai empat manfaat penting:

a. Perancang dapat dengan seketika melihat dan mengoreksi kesalahan di

dalam pengerjaan gambar mereka atau masukan yang telah mereka buat sebelumnya.

b. Perancang dapat memonitor kemajuan dari suatu solusi masalah dan

mengakhiri jalannya program atau memodifikasi data masukan sesuai dengan yang

diperlukan.

 

 

23

 

c. Perancang dapat mengambil keputusan pada poin-poin hubungan yang

kritis, yang mana akan memandu komputer di dalam melanjutkan pemecahan

masalah.

d. Tampilan grafis bisa saja tidak menampilkan data yang dapat langsung

dimengerti atau diinterpretasikan dalam daftar keluaran komputer atau bahkan dalam

keluaran yang sudah diplot. Dengan pemrograman yang pintar, komputer dapat

menampilkan dalam banyak sudut pandang, gambar bergerak, garis putus-putus, garis

lurus dalam berbagai ukuran.

Karena itulah, pembuatan layout akan lebih mudah divisualisasi menggunakan

CAD. Apalagi dengan semakin berkembangnya software-software CAD, misalnya

software Autocad 2008. Sehingga tidak perlu memindahkan barang-barang asli di

lapangan, tetapi cukup memindahkan gambar visualisasi di dalam CAD untuk

mengetahui letak yang lebih baik. Sehingga tidak membutuhkan energi dan biaya

yang banyak untuk mendapatkan letak layout yang lebih baik.

2.4. Analisis Biaya

2.4.1. Pengertian Biaya

Biaya adalah pengorbanan ekonomis untuk mendapatkan hasil yang ditentukan.

Setiap kegiatan yang memerlukan pengorbanan atau pengeluaran maka akan

didapatkan faktor-faktor yang akan menghasilkan suatu imbalan.

 

 

24

 

2.4.2. Metode Rasio Manfaat Terhadap Biaya

Merupakan suatu metode yang mengukur rasio dari nilai ekivalen manfaat-

manfaat terhadap nilai ekivalen biaya-biaya. Ukuran nilai ekivalen yang diterapkan

dapat berupa nilai sekarang, nilai tahunan, atau nilai masa depan.

Metode rasio manfaat terhadap biaya secara formal mengevaluasi proyek telah

menjadi prosedur yang diterima untuk mengambil keputusan pada proyek-proyek

independen dan untuk membandingkan proyek-proyek alternatif dalam sektor publik.

Berikut adalah perumusan dari metode rasio manfaat terhadap biaya yang

umum dipergunakan dalam perhitungannya:

B/C = PW (manfaat dari proyek yang diusulkan) PW (Biaya total proyek yang diusulkan)

Pembilang dari rasio manfaat / biaya termodifikasi menyatakan nilai ekivalen

manfaat dikurangi nilai ekivalen dari biaya-biaya. Dan penyebut hanya mencakup

biaya-biaya investasi awal. Proyek diterima jika rasio B/C, sebagai mana

digambarkan pada persamaan di atas lebih besar atau sama dengan 1,0.

2.4.3. Metode Lain untuk Menghitung Kelayakan Suatu Proyek

a. Metode Tingkat Pengembalian Internal (Internal Rate of Return)

Metode ini menentukan tingkat suku bunga pada saat NPV sama dengan nol.

Jadi, pada metode IRR ini informasi yang dihasilkan berkaitan dengan tingkat

 

 

25

 

kemampuan cash flow dalam mengembalikan investasi yang dijelaskan dalam

bentuk %/periode waktu. Logika sederhananya menjelaskan seberapa kemampuan

cash flow dalam mengembalikan modalnya dan seberapa besar pula kewajiban yang

harus dipernuhi. Kemampuan inilah yang disebut dengan IRR (Internal Rate of

Return), sedangkan kewajiban disebut dengan MARR (Minimum Attractive Rate of

Return). Dengan demikian rencana investasi akan layak / menguntungkan apabila

IRR > MARR.

Nilai MARR umunya ditetapkan secara subjektif melalui suatu

pertimbangan-pertimbangan tertentu dari investasi tersebut. Dimana pertimbangan-

pertimbangan tersebut adalah :

- Suku bunga investasi

- Biaya lain yang harus dikeluarkan untuk mendapatkan investasi

- Faktor resiko investasi

Pada umumnya suatu cash flow investasi dihitung nilai NPV-nya pada tingkat

suku bunga berubah/variabel. Jika suatu cash flow investasi dicari NPV-nya pada

suku bunga 0 % pada umumnya akan menghasilkan nilai NPV maksimum.

Selanjutnya jika suku bunga tersebut diperbesar, nilai NPV akan cenderung menurun.

Sampai pada tingkat suku bunga tertentu NPV akan mencapai nilai negatif. Artinya

pada suatu suku bunga tertentu NPV memotong sumbu nol. Tingkat suku bunga pada

saat NPV mencapai nilai nol tersebut dinamakan IRR

 

 

26

 

Perlu juga diketahui tidak semua cash flow menghasilkan IRR dan IRR yang

dihasilkan tidak selalu satu, ada kalanya IRR dapat ditentukan lebih dari satu. Cash

flow tanpa IRR biasanya dicirikan dengan terlalu besarnya rasio antara aspek benefit

dengan aspek cost.

Proses menentukan NPV = 0 dilakukan dengan prosedur sebagai berikut :

- Hitung NPV untuk suku bunga dengan interval tertentu sampai

dihasilkan NPV mendekati nol, yaitu NPV + dan NPV -

- Lakukan interpolasi pada NPV + dan NPV – tersebut sehingga

didapatkan tingkat suku bunga pada NPV = 0

Kriteria keputusan

Investasi layak jika IRR > MARR

Metode IRR ini digunakan untuk mencari tingkat bunga yang menyamakan

nilai sekarang dari arus kas yang diharapkan di masa datang, atau penerimaan kas,

dengan mengeluarkan investasi awal. Caranya, dengan menghitung nilai sekarang

dari arus kas suatu investasi dengan menggunakan suku bunga yang wajar, misalnya

10 %. Kemudian di bandingkan dengan biaya investasi, jika nilai investasi lebih kecil,

maka di coba lagi dengan penghitungan suku bunga yang lebih tinggi demikian

seterusnya sampai biaya investasi menjadi sama besar. Apabila dengan suku bunga

wajar tadi nilai investasi lebih besar, maka harus di coba lagi dengan suku bunga

 

 

27

 

yang lebih rendah sampai mendapatkan nilai investasi yang sama besar dengan nilai

sekarang.

b. Metode NPV (Net Present Value)

Net Present Value adalah metode untuk menghitung nilai bersih (netto) pada

waktu sekarang (present). Asumsi present yaitu menjelaskan pada waktu pehitungan

bertepatan dengan saat evaluasi dilakukan atau pada periode tahun ke-nol dalam

perhitungan cash flow investasi. Dengan demikian metode NPV pada dasarnya

memindahkan cash flow yang menyebar sepanjang waktu investasi ke waktu awal

investasi atau waktu present, tentu saja dengan menerapkan konsep ekivalensi nilai

uang terhadap waktu.

Suatu cash flow investasi tidak selalu dapat diperoleh secara lengkap, yaitu

terdiri dari cash-in dan cash-out, tetapi mungkin saja hanya yang dapat diukur

langsung objek biayanya saja atau benefitnya saja. Contoh, jika kita melakukan

investasi dalam rangka memperbaiki atau menyempurnakan salah satu bagian saja

dari sejumlah rangkaian fasilitas produksi, sehingga yang dapat dihitung hanya

komponen biayanya saja, sedangkan komponen benefit-nya tidak dapat dihitung

karena masih merupakan rangkaian dari sistem tunggal. Jika demikian maka cash

flow tersebut hanya terdiri dari cash-out atau cash-in. Cash flow yang benefit saja

perhitungannya disebut dengan Present Worth Of Benefit (PWB), sedangkan jika

yang diperhitungkan hanya cash-out (cost) disebut dengan Present Worth Of Cost

(PWC). Sementara itu NPV diperoleh dari PWB-PWC.

 

 

28

 

Kriteria keputusan

Untuk mengetahui apakah rencana suatu investasi tersebut layak ekonomis atau

tidak, diperlukan suatu kriteria tertentu untuk menentukan NPV yaitu :

Jika , NPV > 0, artinya investasi akan menguntungkan / layak (feasible)

NPV < 0, artinya investasi tidak menguntungkan / tidak layak (unfeasible)

NPV adalah selisih antara present value dari investasi dengan nilai sekarang

dari penerimaan-penerimaan kas bersih di masa yang akan datang. Untuk menghitung

nilai sekarang perlu ditentukan tingkat bunga yang relevan.

2.5. Manual Handling

Manual material handling merupakan istilah yang berasal dari kata manus

yang berarti tangan. Tiga tipe dari material handling adalah mengangkat yaitu

memindahkan suatu objek menggunakan tangan dari suatu posisi yang rendah

menjadi posisi yang tinggi, kedua adalah kebalikan dari mengangkat yakni

menurunkan, dan yang terakhir adalah mendorong dan menarik, membawa, dan

memegang.

Kemampuan manusia untuk mengangkat material dalam waktu yang lama

dalam aktivitas yang melibatkan seluruh tubuh dibatasi oleh kemampuan

metabolisme dan sirkulasi. Fakta ini menjadi makin diperhatikan dan kemudian

 

 

29

 

pada tahun 1981 NIOSH mengeluarkan suatu panduan yang bernama NIOSH Lifting

Equation : MMH activities yang dilakukan beberapa kali tiap harinya yang akan

mempengaruhi metabolisme dan fungsi sirkulasi. MMH berarti Manual Material

Handling .

Dalam melakukan manual material handling terdapat beberapa bahaya. Bahaya

manual material handling tersebut menurut Kroemer (2001) yaitu :

a. Back injury (sakit tulang belakang)

Luka terjadi saat regangan maksimum dari tulang, katilago, ligamen atau

otot melebihi batasannya. Karena bekerja melebihi kapasitasnya maka

akan menimbulkan luka yang menimbulkan cidera.

b. Pain (kesakitan)

Low Back pain atau sering disebut LBP merupakan indikasi umum dari

pekerjaan tubuh yang terlalu keras. Hal ini adalah tanda bahwa suatu

pekerjaan atau desain kerjanya tidak sesuai. Apabila sampai terjadi LBP,

dibandingkan orang yang tidak terkena LBP, maka kemungkinan

terjadinya degenerasi pada sambungan tulang akan sangat tinggi.

Masalahnya adalah LBP tidak langsung terasa rasa sakitnya. Sehingga

terkadang terlambat untuk menyadari dan menganalisa mengapa LBP bisa

terjadi. Bahkan terkadang, LBP terjadi bukan hanya karena satu penyebab

saja, tetapi dari beberapa penyebab.

 

 

30

 

2.6. NIOSH Lifting Equation

NIOSH (National Institute for Occupational Safety and Health) merupakan

sebuah agensi federal yang bertanggung jawab pada penelitian dan membuat

rekomendasi atas kegiatan antisipasi terhadap kesehatan dan keselamatan kerja.

Institusi ini merupakan bagian dari Centers for Disease Control and Prevention

(CDC).

Pada tahun 1981, dalam suatu diskusi panel yang bernama Work Practices

Guide for Manual Lifting for the US NIOSH. Untuk pertama kalinya, ada sebuah

dokumen yang berisi rekomendasi dari massa yang boleh diangkat yang berbeda dari

asumsi sebelumnya dimana hanya diberikan massa yang aman untuk diangkat.

Pada panduan 1981, dua batas kurva dimunculkan. Paling bawah yakni batas

aksi (Action Limit) bisa dianggap aman untuk 99% aman bagi pekerja pria dan 75%

aman bagi pekerja wanita. Nilai AL tergantung dari tinggi awal dari beban, jarak

kenaikan, jarak dari tubuh, dan frekuensi dari lifting. Jika berat beban yang

sebenarnya lebih besar dari AL yang ditetapkan, maka harus diadakan perbaikan agar

kegiatan menjadi aman. Batasan ini disebut sebagai maximum permissible load

(MPL).

NIOSH melakukan revisi terhadap teknik untuk menilai bahaya dari manual

lifting (Putz-Anderson and Waters 1991) pada satu dekade kemudian. Tidak seperti

versi yang lama, versi yang baru dibagi menjadi dua weight limit, tetapi hanya

memiliki satu Reccomended Weight Limit (RWL). Ini merupakan konsep kunci dari

 

 

31

 

panduan 1991. Ini mereprensentasikan maksimal berat beban yang bisa dipindahkan

pada kondisi yang memungkinkan. Dimana 90% dari warga amerika baik pria

ataupun wanita sesuai dengannya.

Perhitungan rumus 1991 menggunakan dasar perhitungan dari 1981 tetapi

mengandung beberapa variable lain. Variabel tersebut yakni maksimum beban

konstan yg boleh diangkat (Load Constant) dengan besar 23 kg atau 51 lbs. Beban

konstan mengalami pengurangan dari panduan 1981 dimana maksimalnya adalah 40

kg.

Berikut ini adalah pernyataan yang ada pada panduan 1991 :

a. Rumus tidak termasuk faktor keamanan seperti pada kondisi tertentu

dimana terjadi beban terjatuh atau untuk temperatur yang diluar dari batas

19ºC sampao 26ºC dan untuk kelembapan keluar dari jarak 35% sampai

36%.

b. Rumus tidak berlaku untuk pekerjaan menggunakan satu tangan saat

pekerja tersebut duduk atau berlutut.

c. Rumus mengasumsikan bahwa manual handling yang lain dan pergerakan

yang membutuhkan banyak energi, kurang dari 20% dari total waktu kerja

per shift.

 

 

32

 

d. Rumus mengasumsikan bahwa permukaan lantai produksi memiliki

koefisien gesek minimal 0,4 antara sepatu dengan lantai.

e. Rumus mungkin bisa diaplikasikan untuk mengangkat atau menurunkan

beban dengan keadaan sebagai berikut :

Durasi dari pekerjaan antara dua sampai empat detik. Dan beban

dipegang oleh dua tangan

Gerakannya lembut dan berkelanjutan.

Posturnya tidak kaku, apabila postur terlalu kaku maka gerakan

material handling menjadi lamban dan meningkatkan resiko cidera.

Gesekan dengan lantai cukup, tidak terlalu licin ataupun terlalu

kasar.

Temperatur dan kelembapan berada di area normal

Jarak horizontal antara kedua tangan tidak lebih dari 65 cm (21 inch)

Hasil output dari NIOSH Lifting Equation adalah Recommended Weight Limit

atau RWL. Dimana dikatakan bahwa 99% dari pria harus bisa melakukan kegiatan

pengangkatan dengan aman, dan untuk wanitanya cukup 75%. Nilai dari RWL

didapatkan dari persamaan berikut :

 

 

33

 

RWL = LC x HM x VM x DM x AM x FM x CM

LC = Konstanta berat (Load Constant) 23 Kg

HM = Pengali Horzontal = 25/H

VM = Pengali Vertikal = 1- (0,003IV-75I)

DM = Pengali Jarak = 0,82 + (4,5/D)

AM = asymetric Multiplier = 1-0,30032A

FM = Pengali frekuensi (Dari tabel 3.1)

CM = Pengali pegangan (Dari Tabel 3.2)

H= jarak horizontal dari titik tengah tangan ke titik tengah pergelangan kaki

V= Jarak Vertikal dari tangan ke lantai

D = Jarak kemana barang diangkat

A = sudut asimetris

F = frekuensi dari pengangkatan (Lift/min 1,2, or 8 Hour)

 

 

34

 

Tabel 2.1 Pengali Frekuensi 

Work Duration

≤ 1h ≤ 2h ≤ 8h

Frequency

(Lifts/Min )

V<75 V≥75 V<75 V≥75 V<75 V≥75

0,2 1,00 1,00 0,95 0,95 0,85 0,85

0,5 0,97 0,97 0,92 0,92 0,81 0,81

1 0,94 0,94 0,88 0,88 0,81 0,81

2 0,91 0,91 0,84 0,84 0,65 0,65

3 0,88 0,88 0,79 0,79 0,55 0,55

4 0,84 0,84 0,72 0,72 0,45 0,45

5 0,80 0,80 0,60 0,60 0,35 0,35

6 0,75 0,75 0,50 0,50 0,27 0,27

7 0,70 0,70 0,42 0,42 0,22 0,22

8 0,60 0,60 0,35 0,35 0,18 0,18

9 0,52 0,52 0,30 0,30 0,00 0,15

10 0,45 0,45 0,26 0,26 0,00 0,13

11 0,41 0,41 0,00 0,23 0,00 0,00

12 0,37 0,37 0,00 0,21 0,00 0,00

13 0,00 0,34 0,00 0,00 0,00 0,00

14 0 0,31 0,00 0,00 0,00 0,00

15 0 0,28 0,00 0,00 0,00 0,00

>15 0 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

 

 

35

 

Tabel 2.2 Pengali Pegangan

Coupling V<75 V≥75

Good 1,00 1,00

Fair 0,95 0,95

Poor 0,90 0,90

V= Jarak vertikal dari tangan ke lantai (dalam centi meter)

NIOSH Lifting Equation bisa dilakukan kapanpun selama ada kegiatan

pengangkatan barang secara manual. Dimana yang disarankan untuk mulai dihitung

RWL nya adalah untuk pengangkatan di atas 8 kg.

 

 

36

 

Gambar 2.5 NIOSH Lifting Equation Tool

Sumber : Screenshot NIOSH Lifting Equation Tool dari Humantech MMH

Gambar di atas menunjukkan contoh dari salah satu software penghitung

NIOSH Lifting Equation yang dikeluarkan oleh Humantech MMH.

Yang menjadi pengganda dalam NIOSH adalah lokasi secara horisontal, lokasi

secara vertical, jarak perpindahan, perputaran tubuh dan frekuensi.

10 in HM = 1.00

(lb) (kg)30 in VM = 1.00 RWL 51.0 23.2

FIRWL 51.0 23.2

10 in DM = 1.00

deg AM = 1.00 LI 1.00FILI 1.00

CM = 1.00

1 hr(s)

0.2 l/m FM = 1.00

51 lb

Job Title

Multipliers: Model Outputs:

Recommendations:

Load Weight

Coupling

Frequency

(1 hr, 2 hrs., 8 hrs.)

Recommended Weight Limit:

Lifting Index (load/RWL):

(min 0", max 70")

Revised NIOSH Lifting Guidelines

Model Inputs:

Duration

Engineering or Administrative Controls should be implemented

(min 10", max 70")

(1=good, 2=fair, 3=poor)

(min 0.2 lifts/min)

Angle of Asymmetry (A)

(min 10", max 25")Horizontal Location (H)

Vertical Location (V)

Travel Distance (D)

1

(min 0°, max 135°)

DESCRIPTION

 

 

37

 

Gambar 2.6 Penjelasan Faktor NIOSH Lifting Equation

Sumber : Screenshot NIOSH Lifting Equation Tool dari Humantech MMH

Faktor pertama yakni jarak horisontal (H) diambil dari titik tengah dari kaki

pekerja dan titik tengah massa dari barang yang hendak dipindahkan (atau terkadang

bisa juga dianggap sebagai lokasi dari tangan). Nilai horisontal ini maksimumnya 25”

(64 cm) dan minimumnya 10” (25 cm).

 

 

38

 

Faktor kedua yakni jarak vertikal (V) dari pertama kali barang tersebut hendak

dipindahkan. Diukur mulai dari lantai sampai dengan titik tengah massa dari beban

yang hendak diangkat. Nilai maksimum yang bisa digunakan adalah 70” (178 cm)

dan minimumnya adalah 0” (0 cm).

Faktor ketiga yakni jarak perpindahan vertikal dari barang tersebut (D).

Dihitung mulai dari tempat titik tengah massa barang tersebut pertama kali diletakkan

dengan tempat titik tengah massa sesudah dipindahkan (jarak vertikal nya yang

dihitung). Kegiatan menurunkan barang juga bisa digunakan dalam perhitungan ini.

Yang terpenting adalah jarak vertikal sebelum dan sesudah barang tersebut

dipindahkan. Maksimum jarak yang diijinkan adalah 70” (178 cm) sedangkan

minimum adalah 10” (25 cm).

Twisting atau perputaran pada pinggang (T) tidak membutuhkan penggaris

untuk mengukurnya. Kita cukup menentukan titik di antara kedua kaki, kemudian

gambar garis maya antara kaki terluar dengan tangan sang pengangkat barang.

Dengan begitu bisa terlihat berapa derajat perputaran yang dilakukannya. Maksimum

perputaran adalah 135 derajat sedangkan minimumnya 0 derajat. Berikut gambar

untuk memperjelas penentuan sudut perputaran.

 

 

39

 

Gambar 2.7 Faktor Twisting pada NIOSH Lifting Equation

Sumber : Screenshot NIOSH Lifting Equation Tool dari Humantech MMH

Selain keempat hal di atas, perlu juga diperhatikan nilai frekuensi, durasi dan

cara memegang. Frekuensi (F) ditentukan dengan berapa kali pengangkatan terjadi

setiap menitnya. Durasi merupakan jumlah jam yang digunakan untuk melakukan

pengangkatan, dibagi menjadi 1 jam, 2 jam dan 8 jam. Faktor terakhir adalah

bagaimana cara operator tersebut mengangkat apakah baik, cukup atau buruk. Baik

berarti barang tersebut bisa diangkat dengan mudah, cukup berarti beban tersebut

masih nyaman untuk diangkat, sedangkan buruk apabila beban yang diangkat itu licin

atau sulit untuk ditahan.

 

 

40

 

Nilai RWL yang didapatkan nantinya adalah angka dimana berat maksimum

dari benda yang boleh diangkat pada kegiatan itu. Misalnya jika suatu kotak yang

hendak diangkat seberat 20 lb padahal RWL yang telah dihitung adalah 18 lb, maka

dipikirkanlah bagaimana mengurangi isi kotak tersebut agar tidak melebihi 18 lb.

Apabila berat dari objeknya tidak bisa diubah (misalnya satu barang yang utuh), maka

yang harus diubah adalah perubahan faktor-faktor penentu hasil RWL nya. Misalnya

dengan meningkatkan jarak vertikal pengangkatannya dengan memasang meja yang

bisa diatur posisinya, sehingga nilai RWL akan meningkat dan operator dapat bekerja

dengan lebih aman dengan jarak yang baru.

Penentuan bahaya atau tidaknya suatu pengangkatan ditentukan oleh Lifting

Index. Dimana Lifting Index didapatkan dari

LI = Berat sesungguhnya / RWL

Apabila LI dibawah angka satu maka pengangkatan itu aman dimana biasanya

diberi sinyal dengan warna hijau. Apabila antara satu sampai tiga maka memasuki

resiko tingkat menengah sehingga sebaiknya dilakukan perbaikan, dilambangkan

dengan warna kuning. Sedangkan nilai LI yang diatas tiga dimana dilambangkan

dengan warna merah, sebaiknya dihentikan dan benar-benar dilakukan perbaikan

sebelum dilanjutkan karena sudah memasuki area resiko tinggi.

 

 

41

 

Gambar 2.8 Lifting Index pada NIOSH Lifting Equation

Sumber : Screenshot NIOSH Lifting Equation Tool dari Humantech MMH