TUGAS TEKNIK PELEDAKAN

PEMBORAN UNTUK PRODUKSI DALAM TAMBANG DAN PERALATAN

Disusun oleh :

DONGAN SIO SIMORANGKIR EKKY PUTRA. S TEUKU ADIL ABDILLAH TYAS KANASTRENINGSIH WAWAN KARNAWAN

0809045013 0709045068 0709045065

0709045086

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MULAWARMAN SAMARINDA 2011

PEMBORAN UNTUK PRODUKSI DALAM TAMBANG DAN PERALATANDalam suatu kegiatan peledakan, pekerjaan awal yang harus dilakukan adalah kegiatan pengeboran untk menyiapkan lubang ledak dengan menggunakan alat bor. Inti dari kegiatan peledakan adalah menghancurkan atau mengurai material keras. Peledakan dilakukan apabila alat mekanis tidak mampu lagi menghancurkan material yang keras dan tuntutan waktu produksi yang cepat. Sistem pemboran berdasarkan dengan tingkat keterterapannya dibagi menjadi 8 (delapan) macam yaitu : 1. Mekanik : perkusif, rotari, rotari-perkusif 2. Termal : pembakaran, plasma, cairan panas, pembekuan

3. Hidroulik : pancar (jet), erosi, cavitasi 4. Sonik 5. Kimiawi 6. Elektrik 7. Seismik 8. Nuklir : vibrasi frekuensi tinggi : microblast, disolusi : elektric arc, induksi magnetis : sinar laser : fusi, fisi

Meskipun banyak sistem pemboran yang dapat dipilih, kegiatan pemboran untuk penyediaan lubang ledak pada saat ini umumnya dilakukan dengan mesin sistem mekanik (perkusif, rotari, dan rotari-perkusif) dengan berbagai ukuran dan kemampuan, tergantung pada kapasitas produksi yang diinginkan yang didasarkan pula pada pertimbangan teknik dan ekonomi, sistem pemboran secara mekanik lebih applicable daripada sistem pemboran yang lain. Dalam pemilihan alat bor untuk tambang terbuka yang memakai metode peledakan jenjang, maka faktor-faktor ukuran dan kedalaman lubang ledak, jenis batuan, kondisi lapangan dan lain sebagainya harus selalu diperhatikan. Faktor-faktor yang merupakan kerugian bagi pengeboran pada jenjang yang tinggi adalah : Kehilangan tenaga pada sambungan-sambungan batang bor (drill-steel). Deviasi dalam pengeboran, yaitu lubang ledak menyimpang dari arah yang direncanakan.

Komponen Operasi dari Sistem Pemboran Ada 4 komponen fungsional utama dari sistem pemboran. Fungsi ini berhubungan dengan penggunaan energi pada sistem pemboran di dalam pengeboran batuan dengan cara sebagai berikut : Mesin bor sebagai sumber energi dan penggerak utama yang mengkonversikan energi dari bentuk asal (fluida, elektrik, pnuematik, atau penggerak mesin combustion) ke energi mekanik untuk menggerakkan sistem. Batang bor (rod) mentransmisikan energi dari penggerak utama ke mata bor (bit). Mata bor (bit) adalah pengguna energi didalam sistem, menyerang batuan secara makanik untuk melakukan penetrasi. Sirkulasi fluida untuk membersihkan lubang bor, mengontrol debu,mendinginkan bit dan kadang-kadang menstabilkan lubang bor. Ketiga komponen pertama adalah komponen fisik yang mengontrol proses penetrasi, sedangkan komponen keempat adalah mendukung penetrasi melalui pengangkatan cuttings. Mekanisme penetrasi, dapat dikategorikan kedalam 2 golongan secara mekanik yaitu rotasi dan tumbukan (percussion) atau kombinasi keduanya.

Faktor-faktor yang mempengaruhi unjuk kerja pemboran : 1. Variabel Operasi, mempengaruhi keempat komponen sistem pemboran (drill, rod, bit dan fluid). Variabel dapat dikontrol pada umumnya dan mencakup dua kategori dari faktor-faktor kekuatan pemboran : (a) tenaga pemboran, energi semburan dan frekuensi, kecepatan putar, daya dorong dan rancangan batang bor. (b) sifat-sifat fluida dan laju alirnya. 2. Faktor lubang bor, meliputi : ukuran, panjang, inklinasi lubang bor. Faktor ini tergantung pada persyaratan dari luar, sehingga merupakan variabel bebas. Lubang bor di tambang terbuka pada umumnya 15 - 45 cm (6-18 inch). Sebagai perbandingan, untuk tambang bawah tanah 4-17,5cm (1,5-7 in.). 3. Faktor-faktor batuan, yaitu faktor bebas yang meliputi : sifat-sifat batuan, kondisi geologi, keadaan tegangan yang bekerja pada lubang bor yang sering disebut sebagai

drillability factors yang menentukan drilling strength dari batuan (kekuatan batuan untuk bertahan terhadap penetrasi) dan membatasi unjuk kerja pemboran. 4. Faktor-faktor pelayanan, yang terdiri dari pekerja dan supervisi, ketersediaan tenaga, tempat kerja, cuaca dan lain-lain. Faktor ini juga merupakan faktor bebas.

Parameter Performansi (Unjuk Kerja) Untuk memilih dan mengevaluasi sistem pemboran yang optimal, ada 4 parameter yang harus diukur atau diperkirakan,yaitu : 1. Energi proses dan konsumsi daya (power) 2. Laju penetrasi 3. Lama penggunaan bit (umur) 4. Biaya (biaya kepemilikan + biaya operasi)

Pemilihan suatu alat produksi haruslah melalui suatu prosedur yang telah didefinisikan dengan baik. Hal ini merupakan persoalan rancangan rekayasa yang sebenarnya (True Engineering Design) yang memerlukan suatu pertimbangan harga. Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut : 1. Mendeterminasi dan menentukan spesifikasi kondisi-kondisi dimana alat bor akan digunakan, seperti faktor-faktor yang berhubungan dengan pekerjaan (pekerja, lokasi, cuaca dan lain-lain) dengan konsiderasi keselamatan kerja. 2. Menetapkan tujuan untuk fase pemecahan batuan dari siklus operasi produksi kedalam tonase, fragmentasi, throw, vibrasi dan lain-lain (mempertimbangkan batasan pemuatan dan pengangkutan, stabilitas kemiringan lereng, kapasitas crusher, kuota produksi, geometri pit, dll). 3. Atas dasar pada persyaratan peledakan, merancang pola lubang bor (ukuran dan kedalaman lubang ledak, kemiringan, burden dan spasi). 4. Menentukan faktor drillability untuk jenis batuan yang diantisipasi, mengindentifikasikan metoda pemboran yang mendekati kelayakan. 5. Men-spesifikasikan variabel operasi untuk tiap sistem dibawah pengamatan, meliputi : mesin bor, batang bor, mata bor dan sirkulasi fluida.

6. Memperhitungkan parameter unjuk kerja, termasuk ketersediaan alat, biaya dan perbandingan. Mengamati sumber tenaga dan memilih spesifikasi. Item biaya yang besar adalah mata bor, depresiasi alat bor, tenaga kerja, pemeliharaan, energi dan fluida. Umur bit dan biaya merupakan hal yang kritis namun sulit untuk diproyeksikan. 7. Memilih sistem pemboran yang memuaskan semua persyaratan biaya keseluruhan yang rendah dan memperhatikan keselamatan kerja.

Faktor Yang Mempengaruhi Kinerja Pemboran Kinerja suatu mesin bor dipengaruhi oleh faktor-faktor sifat batuan yang di bor, rock drillability, geomeetri pemboran, umur dan kondisi mesin bor, dan ketrampilan operator. 1. Sifat Batuan Sifat batuan yang berpengaruh pada penetrasi dan sebagai konsekuensi pada pemiliha metode pemboran, yaitu : Kekerasan Batuan Kekerasan adalah tahanan dari suatu bidang permukaan halus terhadap abrasi. Kekerasan dipakai untuk mengukur sifat-sifat teknis dari material batuan dan dapat juga dipakai untuk menyatakan berapa besarnya tegangan yang diperlukan untuk menyebabkan kerusakan pada batuan. Kekerasan batuan merupakan fungsi dari kekerasan, komposisi butiran mineral, porositas, dan derajat kejenuhan serta merupakan hal yang utama yang harus diketahui untuk menentukan tingkat kemudahan pemboran. Tabel 1.1 Kekerasan Batuan dan Kekuatan Batuan Klasifikasi Skala Mohs Kuat Tekan Batuan (MPa) Sangat Keras Keras Kekerasan Sedang +7 67 4.5 6 3 4.5 + 200 120 - 200 60 - 120 30 - 60

Cukup Lunak Lunak Sangat Lunak Kekuatan Batuan (strength) Kekuatan mekanik suatu batuan adalah suatu sifat dari kekerasan terhadap gaya luar, baik itu kekuatan staik maupun dinamik. Pada prinsipnya, kekuatan batuan tergantung padakomposisi mineralnya. Abrasivitas Abrasivitas adalah sifat batuan untuk menggores permukaan mineral lain, ini merupakan suatu parameter yang mempengaruhi keausan (umur) mata bor dan batang bor. Faktor yang mempengaruhi abrasivitas batuan adalah: Kekerasan batuan Bentuk butir Ukuran butir Porositas batuan Ketidaksamaan penyusun batuan 2-3 1-2 10 - 30 - 10

Elastisitas Sifat elastisitas batuan dinyatakan dengan Modulus Young (E), dan nisbah Poisson (). Modulus elastisitas merupakan faktor kesebandingan antara tegangan normal dengan regangan relatifnya, sedangkan nisbah Poisson merupakan kesebandingan antara regangan lateral dengan regangan aksial. Modulus elastisitas sangat tergantung pada komposisi mineralnya, porositas, jenis perpindahan, dan besarnya beban yang diterapkan. Plastisitas Plastisitas batuan merupakan perilaku batuan yang menyebabkan deformasi tetap setelah tegangan dikembalikan ke kondisi awal, dimana batuan tersebut belum hancur. Sifat plastis tergantung pada komposisi mineral penyusun batuan.

Tabel 1.2 Sifat Fisik Dan Mekanik dari Batuan Sedimen Batuan Sedimen Modulus Elastisitas 104 x (MPa) Dolomit Limestone Sandstone Shale Tekstur Batuan Tekstur suatu batuan menunjukkan hubungan antaa mineral-mineral penyusun batuan, sehingga dapat diklasifikasikan berdasarkan dari sifat-sifat porositas ikatan antar butir, bobot isi, dan ukuran butir. Tekstur juga mampengaruhi kecepatan pemboran. Struktur Geologi Penyesuaian kelurusan lubang ledak, aktivitas pemboran, dan kemantapan lubang ledak dipengaruhi oleh struktur geologi seperti patahan, rekahan, kekar, bidang perlapisan. Karakteristik Pecahan Karakteristik pecahan dapat digambarkan seperti perilaku batuan ketika dipukul. Tiap-tiap tipe batuan mempunyai karakteristik pecah yang berbeda dan ini berhubungan dengan tekstur, komposisi mineral, dan tekstur. 2. Rock Drillability Drilabilitas batuan adalah temperatur mudah tidaknya mata bor melakukan penetrasi ke dalam batuan. Drilabilitas batuan merupakan fungsi dari sifat batuan seperti komposisi mineral, tekstur, ukuran butir dan tingkat pelapukan. Kecepatan Pemboran dapat ditentukan oleh rumus : 1,96 8,24 0,98 7,85 0,49 8,43 0,8 3,0 Nisbah Poisson 0,08 0,2 0,1 0,2 0,066 0,125 0,11 0,54 0,27 4,10 0,27 4,10 1,62 26,40 20,0 50,0 Porositas

V 31P / d 1.4V = kecepatan pemboran (m/mnt) P = Rock Drill output power (KW) d = Diameter lubang bor (mm)

3. Geometri Pemboran Geometri pemboran ini mencakup diameter, kedalaman, dan kemiringan lubang tembak. Semakin besar diameter lubang berarti penampang lubang yang harus ditembus semakin besar sehingga faktor gesekan juga semakin besar. Hal ini akan sangat mempengaruhi kinerja mesin bor dalam arti kecepatan pemboran semakin lambat. Semakin dalam lubang bor maka akan terjadi gesekan antara drilling string dengan dinding lubang yang semakin besar. Di samping itu kehilangan energi akibat semakin panjangnya drilling string juga akan semakin besar. Hal ini akan dapat menurunkan kinerja mesin bor. Pada kegiatan pemboran ada 2 macam arah lubang ledak yaitu arah tegak lurus dan arah miring, arah lubang ledak ini berpengaruh terhadap aktivitas pemboran.

Gambar 1.1 Geometri Pemboran

4.

Umur dan Kondisi Mesin Bor Umur dan kondisi mesin bor sangat berpengaruh, karena semakin lama umur alat bor maka pemakaian kemampuan alat semakin turun

5. Keterampilan Operator Keterampilan operator tergantung pada individu masing-masing yang dapat diperoleh dari latihan dan pengalaman kerja.

Perlengkapan dan Peralatan Pemboran Berdasarkan bentuknya, Mesin pemboran pada proses peledakan dibagi menjadi 2 macam, yaitu: Integral Drill Steels Integral Drill Steels terdiri dari shank adaptors, batang bor, dan mata bor yang telah terpasang menjadi satu. Pada umumnya integral drill steels digunakan jenjang relatif rendah dengan diemeter lubang bor antara 22-41 mm. Extension Drill Steels Extension Drill Stells terdiri dari empat komponen utama yang dapat dipisahkan satu sama lain. Komponen utama tersebut adalah : 1. Mesin bor Mesin bor adalah alat yang mengubah energi potensial ( yang berupa udara bertekanan dari kompresor ) menjadi energi mekanik penggerak piston dan drill rod. 2. Shank Adaptors Shank adaptor adalah bagian tangkai yang digunakan untuk mentransmisikan energi tumbukan dari piston ke batang bor, kemudian dilanjutkan ke mata bor. Shank adaptor terdapat di dalam mesin bor dan dihubungkan oleh coupling ke batang bor yang pertama. 3. Coupling Coupling digunakan untuk menghubungkan batang bor yang satu dengan yang lainnya sampai kedalaman lubang bor yang diinginkan. 4. Drill Rod Drill rod merupakan bagian yang menggerakkan bit ( mata bor ) atau sebagai tempat mata bor.

5.

Mata Bor (Bit) Mata Bor merupakan pengguna energi terakhir dari mesin bor yang langsung mengenai batuan. Mata Bor (Bit) ada dua macam yaitu : a. Deteacable Bit Disebut Deteacable Bit apabila bitnya diganti-ganti tidak menyatu dengan Drill Rod. Pada Jack Hammer, Deteacable Bit ini dikenal juga dengan Soket. b. Forget Bit Disebut Forget Bit apabila menyatu dengan drill rod dan bitnya tidak lepas. Pada Jack Hammer, Forget Bit ini dikenal juga dengan nama Chiel.

Cara Kerja Drilling Bit (Mata Bor) Mata bor atau bit adalah alat yang terpasang di ujung paling bawah dari rangkaian pipa yang langsung berhadapan dengan formasi atau batuan yang di bor. Adanya putaran dan beban yang diperoleh dari rangkaian pipa bor diatasnya, akan menyebabkan mata bor itu menghancurkan batuan yang terletak dibawah sehingga akan menembus semakin dalam bebatuan tersebut. Lumpur yang disirkulasikan akan keluar melalui mata bor dan menyemprotkan langsung kebatuan yang sedang dihancurkan di dasar lubang bor. Semprotan ini akan ikut membantu menghancurkan batuan-batuan itu. Batuan yang disemprot oleh Lumpur tadi akan lebih mudah lagi dihancurkan oleh mata bor, sehingga dengan demikian akan diperoleh laju pemboran yang lebih cepat. Jenis Jenis Mata Bor 1. Mata bor untuk batuan lunak , bentuk gigi panjang dan langsing. 2. Mata bor untuk batuan sedang, bentuk gigi agak pendek dan tebal. 3. Mata bor untuk batuan keras, bentuk gigi pendek dan tebal.

Tricone Bit

Tongue

Drag Bit

Chisel Bit

X Bit

Tangstone Bit

Bottom Bit

Diamond Bit

Gambar 1.2 Beberapa Macam Mata Bor (Drilling Bit)

Dasar Pemilihan Mata Bor Didalam pemilihan mata bor, Mata bor yang dipergunakan untuk mengebor formasi tertentu, tergantung pada kekerasan batuan dari formasi tersebut. Mata bor yang dipakai untuk mengebor batuan lunak tidak dapat berfungsi dengan baik bila dipakai untuk mengebor batuan sedang atau batuan keras.Pengetahuan tentang pemilihan mata bor untuk mengoptimasikan pemboran tidak seluruhnya teoritas, tetapi dalam banyak hal pemilihan ini tergantung pada pengalamanpengalaman yang didapat dalam pemboran didaerah yang sudah diketahui atau dikenal. Hasil pemilihan mata bor ini sangat penting karena menyangkut : 1. Biaya dari mata bor 2. Rig cost 3. Round trip / cabut masuk. Dari ketiga biaya ini barulah dapat menghitung operation cost ( biaya operasi). Dalam pemboran harus dicatat kemajuan pemboran serta memeriksa serbuk bor yang keluar untuk mengetahui kekerasan dari formasi yang akan ditembus. Semua data yang dicatat pada saat pemboran berlangsung sangat penting karena menyangkut waktu dan biaya, juga sebagai data bila dilakukan pemboran ulang ditempat yang sama. Pemilihan mata bor yang tidak sesuai akan memakan waktu yang lama sehingga mata bor harus dicabut dan diganti. Untuk daerah-daerah yang baru biasa disebut daerah Eksplorasi ketelitian pemilihan mata bor sangat diperlukan dan perlu dilakukan study pemakaian mata bor yaitu dengan meneliti kemungkinan bergantinya lapisan formasi dari laju pemboran maupun dari serbuk-serbuk bor (cutting) yang keluar terbawa Lumpur bor. Dari hasil ini perlu melihat data-data dari mata bor itu sendiri berupa beban yang diizinkan untuk mata bor tersebut, kemudian berapa putaran pipa atau string yang diperbolehkan. Semua petunjuk mengenai mata bor yang akan dipakai haruslah sesuai bila kita ingin mencapai laju pemboran yang kita inginkan.

Beban Pada Mata Bor Beban yang diberikan terhadap mata bor merupakan factor yang sangat penting, yaitu dimana saat mata bor mulai bekerja ( bor ) maka beban mata bor mulai dinaikan perlahan-lahan dengan melihat laju dengan bertambahnya beban yang diberikan pada mata bor. Dari beban mata bor kemudian perlu mengetahui kecepatan putar ( RPM ).

Kecepatan Putar Laju pemboran akan meningkat dengan kenaikan kecepatan putar secara exponential. Dari pemakaian mata bor bor ( drilling bit ) yang perlu diperhatikan bahwa setiap barang mempunyai umur tertentu demikian juga mata bor bor ( bit life ).

Keausan pada gigi mata bor dan bantalan mata bor. Disamping umur dari mata bor juga tertentu, maka keausan gigi dan bantalan mata bor perlu diperhatikan. Contoh yang perlu diperhatikan pada saat operasi pemboran berlangsung, dengan menurunnya laju pemboran maupun sering adanya torque ( torsi ) pada saat mengebor. Dalam pemakaian mata bor untuk mengebor batuan maka gigi mata bor dan bantalan akan menjadi aus, laju keausan dari gigi mata bor dan bantalan tersebut tergantung kepada type batuan, beban pada mata bor ( WOB ), kecepatan putar ( RPM ) dan sifat-sifat Lumpur pemboran. Untuk mengoptimasikan pemboran maka mata bor tersebut harus dicabut dan diganti sesuai dengan kekerasan dari lapisan yang akan ditembus. Melanjutkan pemboran dengan gigi-gigi mata bor yang telah aus akan meninggikan biaya pemboran, disamping kemungkinan terlepasnya gigi mata bor / cone sangat besar. Hal ini sangat penting diperhatikan agar tidak terjadi pekerjaan tambahan diluar program kerja.

Umur Mata bor Perlu diingatkan bahwa ketahanan suatu barang juga tidak terlepas dari umur barang itu sendiri, demikian juga dengan mata bor bor (Drilling bit). Drilling bit pun kita kenal mempunyai umur mata bor( bit life ) yaitu : jumlah jam pengoperasian mata bor hingga ia tidak dapat melanjutkan pemboran dengan cost/foot yang rendah . Umur dari mata bor tersebut tergantung dari beberapa faktor : 1. Beban pada mata bor ( WOB ) 2. Kecepatan putar ( RPM ) 3. Karateristik dari batuan 4. Hydrolika 5. Optimum cost/foot

Dengan memakai WOB dan RPM yang lebih besar, mata bor akan menjadi aus lebih cepat ; umurnya akan lebih pendek. Demikianpun dengan bit hydraulic yang tidak cukup akan mempertinggi laju keausan mata bor , yang selanjutnya akan lebih memperpendek umur mata bor. Rumus yang dipakai untuk mengoptimasikan umur mata bor dalam bentuk biaya per foot adalah:

C / F = ( Cb + Ct + Cd + Cc + Cr ) / bit footage Dimana : C / F = Cost per foot Cb = Harga mata bor Ct = Biaya tripping Cd = Down time cost Cc = Connection Cost Cr = Rotating Cost Untuk menentukan kapan mata bor akan diganti harus dipakai angka C/F yang terendah . Salah satu penyebab dari laju pemboran disamping penentuan mata bor yang sesuai juga tergantung dari nozzle yang kita pakai pada mata bor.

Pemakaian nozzle Dari pemakaian nozzle yang tepat ( dihitung ) dapat menaikkan laju pemboran sebesar 15 40 %, juga tidak terlepas dari bit hydraulic yang dihasilkan oleh lumpur melalui nozzle tersebut . Dalam pelaksanaan pemboran sebelum mata bor dimasukkan kedalam lubang bor, yang perlu diperhatikan adalah : Catat ukuran mata bor No. Serie / IADC Code Periksa kondisi mata bor Ukuran nozzle dan kelengkapannya Penyambungan pada pipa bor harus memakai bit breaker dengan torque yang disarankan .

KERUSAKAN MATA BOR Umur Bit tidak selamanya menjadi patokan untuk tripping ( ganti mata bor ) tetapi hanya sebagai Guide ( Penuntun ) dari mata bor itu. Kapan kita harus mengganti mata bor tidak perlu menunggu sampai habis umur mata bor itu, tetapi tergantung dari kecepatan mengebor (ROP). Ini sangat perlu diperhatikan karena semuanya menyangkut biaya. Dalam pengalaman kadang kadang mata bor yang seharusnya bisa mengebor diatas 50 jam ( bit life ) ternyata baru 6 jam tidak ada kemajuan, ini harus segera diganti, kemudian perlu diteliti apa penyebabnya. Penyebabnya yang sering terjadi adalah : 1. Rusaknya mata bor ; terutama a. Cone b. Gigi c. Bearing 2. Tidak cocoknya type mata bor dengan formasi yang ditembus 3. Kejatuhan barang dalam lubang bor sehingga menghambat laju pemboran. Dari kerusakan - kerusakan pada mata bor bisa terjadi pada gigi mata bor, cone & bearing. Contoh kerusakan adalah : Cone pecah, Gigi mata bor pecah/patah, Balled Up, Cone Cracked (pecah),Cone Dragged (Salah satu cone atau lebih)tidak bisa berputar, Erosion, Lost Cone, Lost Nozzle, Lost Teeth, Wash Out Bit. Ukuran - ukuran mata bor yang biasa dipakai : Mata bor 36 untuk pipa selubung 30 Mata bor 26 untuk pipa selubung 20 Mata bor 17. 1/2" untuk mata bor selubung 13. 3/8 Mata bor 12. 1/4 untuk pipa selubung 9. 5/8 Mata bor 8. 1/2 untuk selubung 7 Mata bor 6 untuk pipa selubung 4.1/2

Perhitungan Sistem Pemboran Untuk Menaksir Jumlah Produksi Contoh :

Diketahui : Jenjang (L) Burden (B) Spasi (S) Subdrilling Kedalaman Lubang bor (H) Densitas CT Effisiensi (Ek) Ditanya : -. % produksi untuk dibongkar Jawab : Volume Setara ( Veq ) : : : : 13,27 m3/m ( )( )

:8m :4m :7m :1m :9m : 2,8 T/m3 : 4 menit : 83 %

Kecepatan Pemboran Rata-Rata (Vt) : : : 2,25 m/menit Produksi Mesin Bor (P) : Veq x Vt x Ek x 60 : 13,27 m3/menit x 2,25 m/menit x 0,83 x 60 : 1486,9 m3/jam Tonase : P x densitas : 1486,9 m3/jam x 2,8 T/m3 : 4163,33 T/jam

DAFTAR PUSTAKA

Koesnaryo S, (2001), Pemboran Untuk Penyediaan Lubang Ledak, Teknik Pertambangan, UPN Veteran Yogyakarta Singgih Saptono (2006), Teknik peledakan, Jurusan Teknik Pertambangan, UPN Veteran Yogyakarta.