tugas teknik peledakan
TRANSCRIPT
TUGAS TEKNIK PELEDAKAN
PEMBORAN UNTUK PRODUKSI DALAM TAMBANG DAN
PERALATAN
Disusun oleh :
DONGAN SIO SIMORANGKIR 0809045013
EKKY PUTRA. S 0709045068
TEUKU ADIL ABDILLAH 0709045065
TYAS KANASTRENINGSIH
WAWAN KARNAWAN 0709045086
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MULAWARMAN
SAMARINDA
2011
PEMBORAN UNTUK PRODUKSI DALAM TAMBANG DAN PERALATAN
Dalam suatu kegiatan peledakan, pekerjaan awal yang harus dilakukan adalah kegiatan
pengeboran untk menyiapkan lubang ledak dengan menggunakan alat bor. Inti dari kegiatan
peledakan adalah menghancurkan atau mengurai material keras. Peledakan dilakukan apabila
alat mekanis tidak mampu lagi menghancurkan material yang keras dan tuntutan waktu produksi
yang cepat.
Sistem pemboran berdasarkan dengan tingkat keterterapannya dibagi menjadi 8 (delapan)
macam yaitu :
1. Mekanik : perkusif, rotari, rotari-perkusif
2. Termal : pembakaran, plasma, cairan panas, pembekuan
3. Hidroulik : pancar (jet), erosi, cavitasi
4. Sonik : vibrasi frekuensi tinggi
5. Kimiawi : microblast, disolusi
6. Elektrik : elektric arc, induksi magnetis
7. Seismik : sinar laser
8. Nuklir : fusi, fisi
Meskipun banyak sistem pemboran yang dapat dipilih, kegiatan pemboran untuk
penyediaan lubang ledak pada saat ini umumnya dilakukan dengan mesin sistem mekanik
(perkusif, rotari, dan rotari-perkusif) dengan berbagai ukuran dan kemampuan, tergantung pada
kapasitas produksi yang diinginkan yang didasarkan pula pada pertimbangan teknik dan
ekonomi, sistem pemboran secara mekanik lebih applicable daripada sistem pemboran yang
lain.
Dalam pemilihan alat bor untuk tambang terbuka yang memakai metode peledakan jenjang,
maka faktor-faktor ukuran dan kedalaman lubang ledak, jenis batuan, kondisi lapangan dan lain
sebagainya harus selalu diperhatikan.
Faktor-faktor yang merupakan kerugian bagi pengeboran pada jenjang yang tinggi adalah :
Kehilangan tenaga pada sambungan-sambungan batang bor (drill-steel).
Deviasi dalam pengeboran, yaitu lubang ledak menyimpang dari arah yang
direncanakan.
Komponen Operasi dari Sistem Pemboran
Ada 4 komponen fungsional utama dari sistem pemboran. Fungsi ini berhubungan dengan
penggunaan energi pada sistem pemboran di dalam pengeboran batuan dengan cara sebagai
berikut :
• Mesin bor sebagai sumber energi dan penggerak utama yang mengkonversikan energi dari
bentuk asal (fluida, elektrik, pnuematik, atau penggerak mesin combustion) ke energi mekanik
untuk menggerakkan sistem.
• Batang bor (rod) mentransmisikan energi dari penggerak utama ke mata bor (bit).
• Mata bor (bit) adalah pengguna energi didalam sistem, menyerang batuan secara makanik
untuk melakukan penetrasi.
• Sirkulasi fluida untuk membersihkan lubang bor, mengontrol debu,mendinginkan bit dan
kadang-kadang menstabilkan lubang bor.
Ketiga komponen pertama adalah komponen fisik yang mengontrol proses penetrasi,
sedangkan komponen keempat adalah mendukung penetrasi melalui pengangkatan cuttings.
Mekanisme penetrasi, dapat dikategorikan kedalam 2 golongan secara mekanik yaitu rotasi dan
tumbukan (percussion) atau kombinasi keduanya.
Faktor-faktor yang mempengaruhi unjuk kerja pemboran :
1. Variabel Operasi, mempengaruhi keempat komponen sistem pemboran (drill, rod, bit
dan fluid). Variabel dapat dikontrol pada umumnya dan mencakup dua kategori dari
faktor-faktor kekuatan pemboran :
(a) tenaga pemboran, energi semburan dan frekuensi, kecepatan putar, daya dorong dan
rancangan batang bor.
(b) sifat-sifat fluida dan laju alirnya.
2. Faktor lubang bor, meliputi : ukuran, panjang, inklinasi lubang bor. Faktor ini
tergantung pada persyaratan dari luar, sehingga merupakan variabel bebas. Lubang bor di
tambang terbuka pada umumnya 15 - 45 cm (6-18 inch). Sebagai perbandingan, untuk
tambang bawah tanah 4-17,5cm (1,5-7 in.).
3. Faktor-faktor batuan, yaitu faktor bebas yang meliputi : sifat-sifat batuan, kondisi
geologi, keadaan tegangan yang bekerja pada lubang bor yang sering disebut sebagai
drillability factors yang menentukan drilling strength dari batuan (kekuatan batuan untuk
bertahan terhadap penetrasi) dan membatasi unjuk kerja pemboran.
4. Faktor-faktor pelayanan, yang terdiri dari pekerja dan supervisi, ketersediaan tenaga,
tempat kerja, cuaca dan lain-lain. Faktor ini juga merupakan faktor bebas.
Parameter Performansi (Unjuk Kerja)
Untuk memilih dan mengevaluasi sistem pemboran yang optimal, ada 4 parameter yang
harus diukur atau diperkirakan,yaitu :
1. Energi proses dan konsumsi daya (power)
2. Laju penetrasi
3. Lama penggunaan bit (umur)
4. Biaya (biaya kepemilikan + biaya operasi)
Pemilihan suatu alat produksi haruslah melalui suatu prosedur yang telah didefinisikan
dengan baik. Hal ini merupakan persoalan rancangan rekayasa yang sebenarnya (True
Engineering Design) yang memerlukan suatu pertimbangan harga. Langkah-langkahnya adalah
sebagai berikut :
1. Mendeterminasi dan menentukan spesifikasi kondisi-kondisi dimana alat bor akan
digunakan, seperti faktor-faktor yang berhubungan dengan pekerjaan (pekerja, lokasi,
cuaca dan lain-lain) dengan konsiderasi keselamatan kerja.
2. Menetapkan tujuan untuk fase pemecahan batuan dari siklus operasi produksi kedalam
tonase, fragmentasi, throw, vibrasi dan lain-lain (mempertimbangkan batasan pemuatan
dan pengangkutan, stabilitas kemiringan lereng, kapasitas crusher, kuota produksi,
geometri pit, dll).
3. Atas dasar pada persyaratan peledakan, merancang pola lubang bor (ukuran dan
kedalaman lubang ledak, kemiringan, burden dan spasi).
4. Menentukan faktor drillability untuk jenis batuan yang diantisipasi, mengindentifikasikan
metoda pemboran yang mendekati kelayakan.
5. Men-spesifikasikan variabel operasi untuk tiap sistem dibawah pengamatan, meliputi :
mesin bor, batang bor, mata bor dan sirkulasi fluida.
6. Memperhitungkan parameter unjuk kerja, termasuk ketersediaan alat, biaya dan
perbandingan. Mengamati sumber tenaga dan memilih spesifikasi. Item biaya yang besar
adalah mata bor, depresiasi alat bor, tenaga kerja, pemeliharaan, energi dan fluida. Umur
bit dan biaya merupakan hal yang kritis namun sulit untuk diproyeksikan.
7. Memilih sistem pemboran yang memuaskan semua persyaratan biaya keseluruhan yang
rendah dan memperhatikan keselamatan kerja.
Faktor Yang Mempengaruhi Kinerja Pemboran
Kinerja suatu mesin bor dipengaruhi oleh faktor-faktor sifat batuan yang di bor,
rock drillability, geomeetri pemboran, umur dan kondisi mesin bor, dan ketrampilan
operator.
1. Sifat Batuan
Sifat batuan yang berpengaruh pada penetrasi dan sebagai konsekuensi pada pemiliha
metode pemboran, yaitu :
Kekerasan Batuan
Kekerasan adalah tahanan dari suatu bidang permukaan halus terhadap abrasi.
Kekerasan dipakai untuk mengukur sifat-sifat teknis dari material batuan dan
dapat juga dipakai untuk menyatakan berapa besarnya tegangan yang diperlukan
untuk menyebabkan kerusakan pada batuan. Kekerasan batuan merupakan fungsi
dari kekerasan, komposisi butiran mineral, porositas, dan derajat kejenuhan serta
merupakan hal yang utama yang harus diketahui untuk menentukan tingkat
kemudahan pemboran.
Klasifikasi Skala Mohs Kuat Tekan Batuan
(MPa)
Sangat Keras
Keras
+ 7
6 – 7
+ 200
120 - 200
Kekerasan
Sedang
4.5 – 6
3 – 4.5
60 - 120
30 - 60
Tabel 1.1Kekerasan Batuan dan Kekuatan Batuan
Cukup Lunak
Lunak
Sangat Lunak
2 - 3
1 - 2
10 - 30
- 10
Kekuatan Batuan (strength)
Kekuatan mekanik suatu batuan adalah suatu sifat dari kekerasan terhadap gaya
luar, baik itu kekuatan staik maupun dinamik. Pada prinsipnya, kekuatan batuan
tergantung padakomposisi mineralnya.
Abrasivitas
Abrasivitas adalah sifat batuan untuk menggores permukaan mineral lain, ini
merupakan suatu parameter yang mempengaruhi keausan (umur) mata bor dan
batang bor. Faktor yang mempengaruhi abrasivitas batuan adalah:
▪ Kekerasan batuan
▪ Bentuk butir
▪ Ukuran butir
▪ Porositas batuan
▪ Ketidaksamaan penyusun batuan
Elastisitas
Sifat elastisitas batuan dinyatakan dengan Modulus Young (E), dan nisbah
Poisson (υ). Modulus elastisitas merupakan faktor kesebandingan antara tegangan
normal dengan regangan relatifnya, sedangkan nisbah Poisson merupakan
kesebandingan antara regangan lateral dengan regangan aksial. Modulus
elastisitas sangat tergantung pada komposisi mineralnya, porositas, jenis
perpindahan, dan besarnya beban yang diterapkan.
Plastisitas
Plastisitas batuan merupakan perilaku batuan yang menyebabkan deformasi tetap
setelah tegangan dikembalikan ke kondisi awal, dimana batuan tersebut belum
hancur. Sifat plastis tergantung pada komposisi mineral penyusun batuan.
Tabel 1.2
Sifat Fisik Dan Mekanik dari Batuan Sedimen
Batuan Sedimen Modulus Elastisitas
104 x (MPa)
Nisbah
Poisson
Porositas
Dolomit 1,96 – 8,24 0,08 – 0,2 0,27 – 4,10
Limestone 0,98 – 7,85 0,1 – 0,2 0,27 – 4,10
Sandstone 0,49 – 8,43 0,066 – 0,125 1,62 – 26,40
Shale 0,8 – 3,0 0,11 – 0,54 20,0 – 50,0
Tekstur Batuan
Tekstur suatu batuan menunjukkan hubungan antaa mineral-mineral penyusun
batuan, sehingga dapat diklasifikasikan berdasarkan dari sifat-sifat porositas
ikatan antar butir, bobot isi, dan ukuran butir. Tekstur juga mampengaruhi
kecepatan pemboran.
Struktur Geologi
Penyesuaian kelurusan lubang ledak, aktivitas pemboran, dan kemantapan lubang
ledak dipengaruhi oleh struktur geologi seperti patahan, rekahan, kekar, bidang
perlapisan.
Karakteristik Pecahan
Karakteristik pecahan dapat digambarkan seperti perilaku batuan ketika dipukul.
Tiap-tiap tipe batuan mempunyai karakteristik pecah yang berbeda dan ini
berhubungan dengan tekstur, komposisi mineral, dan tekstur.
2. Rock Drillability
Drilabilitas batuan adalah temperatur mudah tidaknya mata bor melakukan penetrasi
ke dalam batuan. Drilabilitas batuan merupakan fungsi dari sifat batuan seperti
komposisi mineral, tekstur, ukuran butir dan tingkat pelapukan. Kecepatan Pemboran
dapat ditentukan oleh rumus :
V = kecepatan pemboran (m/mnt)
P = Rock Drill output power (KW)
d = Diameter lubang bor (mm)
V=31P/d1 . 4
3. Geometri Pemboran
Geometri pemboran ini mencakup diameter, kedalaman, dan kemiringan lubang
tembak. Semakin besar diameter lubang berarti penampang lubang yang harus
ditembus semakin besar sehingga faktor gesekan juga semakin besar. Hal ini akan
sangat mempengaruhi kinerja mesin bor dalam arti kecepatan pemboran semakin
lambat. Semakin dalam lubang bor maka akan terjadi gesekan antara drilling string
dengan dinding lubang yang semakin besar. Di samping itu kehilangan energi akibat
semakin panjangnya drilling string juga akan semakin besar. Hal ini akan dapat
menurunkan kinerja mesin bor. Pada kegiatan pemboran ada 2 macam arah lubang
ledak yaitu arah tegak lurus dan arah miring, arah lubang ledak ini berpengaruh
terhadap aktivitas pemboran.
Gambar 1.1 Geometri Pemboran
4. Umur dan Kondisi Mesin Bor
Umur dan kondisi mesin bor sangat berpengaruh, karena semakin lama umur alat bor
maka pemakaian kemampuan alat semakin turun
5. Keterampilan Operator
Keterampilan operator tergantung pada individu masing-masing yang dapat diperoleh
dari latihan dan pengalaman kerja.
Perlengkapan dan Peralatan Pemboran
Berdasarkan bentuknya, Mesin pemboran pada proses peledakan dibagi menjadi 2 macam, yaitu:
Integral Drill Steels
Integral Drill Steels terdiri dari shank adaptors, batang bor, dan mata bor yang telah
terpasang menjadi satu. Pada umumnya integral drill steels digunakan jenjang relatif
rendah dengan diemeter lubang bor antara 22-41 mm.
Extension Drill Steels
Extension Drill Stells terdiri dari empat komponen utama yang dapat dipisahkan satu
sama lain. Komponen utama tersebut adalah :
1. Mesin bor
Mesin bor adalah alat yang mengubah energi potensial ( yang berupa udara
bertekanan dari kompresor ) menjadi energi mekanik penggerak piston dan drill
rod.
2. Shank Adaptors
Shank adaptor adalah bagian tangkai yang digunakan untuk mentransmisikan
energi tumbukan dari piston ke batang bor, kemudian dilanjutkan ke mata bor.
Shank adaptor terdapat di dalam mesin bor dan dihubungkan oleh coupling ke
batang bor yang pertama.
3. Coupling
Coupling digunakan untuk menghubungkan batang bor yang satu dengan yang
lainnya sampai kedalaman lubang bor yang diinginkan.
4. Drill Rod
Drill rod merupakan bagian yang menggerakkan bit ( mata bor ) atau sebagai
tempat mata bor.
5. Mata Bor (Bit)
Mata Bor merupakan pengguna energi terakhir dari mesin bor yang langsung
mengenai batuan. Mata Bor (Bit) ada dua macam yaitu :
a. Deteacable Bit
Disebut Deteacable Bit apabila bitnya diganti-ganti tidak menyatu dengan
Drill Rod. Pada Jack Hammer, Deteacable Bit ini dikenal juga dengan Soket.
b. Forget Bit
Disebut Forget Bit apabila menyatu dengan drill rod dan bitnya tidak lepas.
Pada Jack Hammer, Forget Bit ini dikenal juga dengan nama Chiel.
Cara Kerja Drilling Bit (Mata Bor)
Mata bor atau bit adalah alat yang terpasang di ujung paling bawah dari rangkaian pipa
yang langsung berhadapan dengan formasi atau batuan yang di bor. Adanya putaran dan beban
yang diperoleh dari rangkaian pipa bor diatasnya, akan menyebabkan mata bor itu
menghancurkan batuan yang terletak dibawah sehingga akan menembus semakin dalam
bebatuan tersebut.
Lumpur yang disirkulasikan akan keluar melalui mata bor dan menyemprotkan langsung
kebatuan yang sedang dihancurkan di dasar lubang bor. Semprotan ini akan ikut membantu
menghancurkan batuan-batuan itu. Batuan yang disemprot oleh Lumpur tadi akan lebih mudah
lagi dihancurkan oleh mata bor, sehingga dengan demikian akan diperoleh laju pemboran yang
lebih cepat.
Jenis – Jenis Mata Bor
1. Mata bor untuk batuan lunak , bentuk gigi panjang dan langsing.
2. Mata bor untuk batuan sedang, bentuk gigi agak pendek dan tebal.
3. Mata bor untuk batuan keras, bentuk gigi pendek dan tebal.
Tricone Bit
Drag Bit
X Bit
Bottom Bit
Tongue
Chisel Bit
Tangstone Bit
Diamond Bit
Gambar 1.2 Beberapa Macam Mata Bor (Drilling Bit)
Dasar Pemilihan Mata Bor
Didalam pemilihan mata bor, Mata bor yang dipergunakan untuk mengebor formasi tertentu,
tergantung pada kekerasan batuan dari formasi tersebut. Mata bor yang dipakai untuk mengebor
batuan lunak tidak dapat berfungsi dengan baik bila dipakai untuk mengebor batuan sedang atau
batuan keras.Pengetahuan tentang pemilihan mata bor untuk mengoptimasikan pemboran tidak
seluruhnya teoritas, tetapi dalam banyak hal pemilihan ini tergantung pada pengalaman-
pengalaman yang didapat dalam pemboran didaerah yang sudah diketahui atau dikenal.
Hasil pemilihan mata bor ini sangat penting karena menyangkut :
1. Biaya dari mata bor
2. Rig cost
3. Round trip / cabut masuk.
Dari ketiga biaya ini barulah dapat menghitung operation cost ( biaya operasi).
Dalam pemboran harus dicatat kemajuan pemboran serta memeriksa serbuk bor yang
keluar untuk mengetahui kekerasan dari formasi yang akan ditembus. Semua data yang dicatat
pada saat pemboran berlangsung sangat penting karena menyangkut waktu dan biaya, juga
sebagai data bila dilakukan pemboran ulang ditempat yang sama. Pemilihan mata bor yang tidak
sesuai akan memakan waktu yang lama sehingga mata bor harus dicabut dan diganti. Untuk
daerah-daerah yang baru biasa disebut daerah Eksplorasi ketelitian pemilihan mata bor sangat
diperlukan dan perlu dilakukan study pemakaian mata bor yaitu dengan meneliti kemungkinan
bergantinya lapisan formasi dari laju pemboran maupun dari serbuk-serbuk bor (cutting) yang
keluar terbawa Lumpur bor.
Dari hasil ini perlu melihat data-data dari mata bor itu sendiri berupa beban yang diizinkan
untuk mata bor tersebut, kemudian berapa putaran pipa atau string yang diperbolehkan. Semua
petunjuk mengenai mata bor yang akan dipakai haruslah sesuai bila kita ingin mencapai laju
pemboran yang kita inginkan.
Beban Pada Mata Bor
Beban yang diberikan terhadap mata bor merupakan factor yang sangat penting, yaitu dimana
saat mata bor mulai bekerja ( bor ) maka beban mata bor mulai dinaikan perlahan-lahan dengan
melihat laju dengan bertambahnya beban yang diberikan pada mata bor. Dari beban mata bor
kemudian perlu mengetahui kecepatan putar ( RPM ).
Kecepatan Putar
Laju pemboran akan meningkat dengan kenaikan kecepatan putar secara exponential.
Dari pemakaian mata bor bor ( drilling bit ) yang perlu diperhatikan bahwa setiap barang
mempunyai umur tertentu demikian juga mata bor bor ( bit life ).
Keausan pada gigi mata bor dan bantalan mata bor.
Disamping umur dari mata bor juga tertentu, maka keausan gigi dan bantalan mata bor perlu
diperhatikan. Contoh yang perlu diperhatikan pada saat operasi pemboran berlangsung, dengan
menurunnya laju pemboran maupun sering adanya torque ( torsi ) pada saat mengebor.
Dalam pemakaian mata bor untuk mengebor batuan maka gigi mata bor dan bantalan akan
menjadi aus, laju keausan dari gigi mata bor dan bantalan tersebut tergantung kepada type
batuan, beban pada mata bor ( WOB ), kecepatan putar ( RPM ) dan sifat-sifat Lumpur
pemboran.
Untuk mengoptimasikan pemboran maka mata bor tersebut harus dicabut dan diganti sesuai
dengan kekerasan dari lapisan yang akan ditembus. Melanjutkan pemboran dengan gigi-gigi
mata bor yang telah aus akan meninggikan biaya pemboran, disamping kemungkinan terlepasnya
gigi mata bor / cone sangat besar. Hal ini sangat penting diperhatikan agar tidak terjadi pekerjaan
tambahan diluar program kerja.
Umur Mata bor
Perlu diingatkan bahwa ketahanan suatu barang juga tidak terlepas dari umur barang itu sendiri,
demikian juga dengan mata bor bor (Drilling bit). Drilling bit pun kita kenal mempunyai umur
mata bor( bit life ) yaitu : jumlah jam pengoperasian mata bor hingga ia tidak dapat melanjutkan
pemboran dengan cost/foot yang rendah . Umur dari mata bor tersebut tergantung dari beberapa
faktor :
1. Beban pada mata bor ( WOB )
2. Kecepatan putar ( RPM )
3. Karateristik dari batuan
4. Hydrolika
5. Optimum cost/foot
Dengan memakai WOB dan RPM yang lebih besar, mata bor akan menjadi aus lebih cepat ;
umurnya akan lebih pendek. Demikianpun dengan bit hydraulic yang tidak cukup akan
mempertinggi laju keausan mata bor , yang selanjutnya akan lebih memperpendek umur mata
bor.
Rumus yang dipakai untuk mengoptimasikan umur mata bor dalam bentuk biaya per foot adalah:
C / F = ( Cb + Ct + Cd + Cc + Cr ) / bit footage
Dimana :
C / F = Cost per foot
Cb = Harga mata bor
Ct = Biaya tripping
Cd = Down time cost
Cc = Connection Cost
Cr = Rotating Cost
Untuk menentukan kapan mata bor akan diganti harus dipakai angka C/F yang terendah .
Salah satu penyebab dari laju pemboran disamping penentuan mata bor yang sesuai juga
tergantung dari nozzle yang kita pakai pada mata bor.
Pemakaian nozzle
Dari pemakaian nozzle yang tepat ( dihitung ) dapat menaikkan laju pemboran sebesar 15 – 40
%, juga tidak terlepas dari bit hydraulic yang dihasilkan oleh lumpur melalui nozzle tersebut .
Dalam pelaksanaan pemboran sebelum mata bor dimasukkan kedalam lubang bor, yang perlu
diperhatikan adalah :
Catat ukuran mata bor
No. Serie / IADC Code
Periksa kondisi mata bor
Ukuran nozzle dan kelengkapannya
Penyambungan pada pipa bor harus memakai bit breaker dengan torque yang disarankan .
KERUSAKAN MATA BOR
Umur Bit tidak selamanya menjadi patokan untuk tripping ( ganti mata bor ) tetapi hanya sebagai
Guide ( Penuntun ) dari mata bor itu. Kapan kita harus mengganti mata bor tidak perlu
menunggu sampai habis umur mata bor itu, tetapi tergantung dari kecepatan mengebor (ROP).
Ini sangat perlu diperhatikan karena semuanya menyangkut biaya. Dalam pengalaman kadang -
kadang mata bor yang seharusnya bisa mengebor diatas 50 jam ( bit life ) ternyata baru 6 jam
tidak ada kemajuan, ini harus segera diganti, kemudian perlu diteliti apa penyebabnya.
Penyebabnya yang sering terjadi adalah :
1. Rusaknya mata bor ; terutama
a. Cone
b. Gigi
c. Bearing
2. Tidak cocoknya type mata bor dengan formasi yang ditembus
3. Kejatuhan barang dalam lubang bor sehingga menghambat laju pemboran.
Dari kerusakan - kerusakan pada mata bor bisa terjadi pada gigi mata bor, cone & bearing.
Contoh kerusakan adalah :
Cone pecah, Gigi mata bor pecah/patah, Balled Up, Cone Cracked (pecah),Cone Dragged (Salah
satu cone atau lebih)tidak bisa berputar, Erosion, Lost Cone, Lost Nozzle, Lost Teeth, Wash Out
Bit.
Ukuran - ukuran mata bor yang biasa dipakai :
Mata bor 36” untuk pipa selubung 30”
Mata bor 26” untuk pipa selubung 20”
Mata bor 17. 1/2" untuk mata bor selubung 13. 3/8”
Mata bor 12. 1/4” untuk pipa selubung 9. 5/8”
Mata bor 8. 1/2” untuk selubung 7”
Mata bor 6” untuk pipa selubung 4.1/2”
Perhitungan Sistem Pemboran Untuk Menaksir Jumlah Produksi
Contoh :
Diketahui :Jenjang (L) : 8 mBurden (B) : 4 mSpasi (S) : 7 mSubdrilling : 1 mKedalaman Lubang bor (H) : 9 mDensitas : 2,8 T/m3
CT : 4 menitEffisiensi (Ek) : 83 %
Ditanya :
-. % produksi untuk dibongkar
Jawab :
Volume Setara ( Veq ) : ∑ B .∑ S . L
∑ lubang. H
: (4mx 2 ) (7 mx 4 ) . 8 m
15 x9 m
: 8 m x 28 m x8 m
135 m
: 13,27 m3/m
Kecepatan Pemboran Rata-Rata (Vt) : H
CT
: 94
: 2,25 m/menit
Produksi Mesin Bor (P) : Veq x Vt x Ek x 60
: 13,27 m3/menit x 2,25 m/menit x 0,83 x 60 menitjam
: 1486,9 m3/jam
Tonase : P x densitas
: 1486,9 m3/jam x 2,8 T/m3
: 4163,33 T/jam
DAFTAR PUSTAKA
Koesnaryo S, (2001), Pemboran Untuk Penyediaan Lubang Ledak, Teknik Pertambangan, UPN
‘ Veteran’ Yogyakarta
Singgih Saptono (2006), Teknik peledakan, Jurusan Teknik Pertambangan, UPN ‘Veteran’
Yogyakarta.