TUGAS K3 DAN LINGKUNGANHUBUNGAN K3 DALAM HIRADC DARI

PELEDAKAN TAMBANG

Disusun oleh :

SYLVESTER SARAGIH DBD 111 0105

BINSAR REZEKI SINAGA DBD 111 0119

MEY TRISONI SILALAHI DBD 111 0123

UDIN MUHRUDIN DBD 111 0067

RIZKI AKBAR SAID DBD 111 0066

EDY S MANURUNG DBD 111 0137

APRIADI SIMANUNGKALIT DBD 111 0012

KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAANUNIVERSITAS PALANGKA RAYA

FAKULTAS TEKNIKJURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN

2013

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Keselamatan dan kesehatan kerja merupakan salah satu aspek perlindungan

tenaga kerja dengan cara penerapan teknologi pengendalian segala aspek yang

berpotensi membahayakan para pekerja. Pengendalian juga ditujukan kepada

sumber yang berpotensi menimbulkan penyakit akibat dari jenis pekerjaan

tersebut, pencegahan kecelakaan dan penserasian peralatan kerja/ mesin/

instrument, dan karakteristik manusia yang menjalankan pekerjaan tersebut

maupun orang-orang yang berada di sekelilingnya. Dengan menerapkan teknologi

pengendalian keselamatan dan kesehatan kerja, diharapkan tenaga kerja akan

mencapai ketahanan fisik, daya kerja, dan tingkat kesehatan yang tinggi.

Disamping itu keselamatan dan kesehatan kerja dapat diharapkan untuk

menciptakan kenyamanan kerja dan keselamatan kerja yang tinggi. Dari segi

ekonomi pemakaian alat yang berkapasitas besar adalah lebih menguntungkan,

akan tetapi bahaya yang mungkin ditimbulkan juga akan besar. Dengan demikian

penentuan ukuran reaktor harus didasarkan pada keuntungan dari segi ekonomi

dan bahaya yang mungkin ditimbulkan. Salah satu langkah pengamanan yang

dilakukan dalam rancang bangun adalah penggunaan safety factor atau over

design factor pada perhitungan perancangan masing-masing alat dengan kisaran

10 – 20 %. Alat pengendali harus lebih canggih dan lebih dapat diandalkan. Alat

pengamanan yang terkait dengan alat produksi dan alat perlindungan bagi pekerja

harus ditingkatkan. Biaya untuk membangun keselamatan dan kesehatan kerja,

biaya untuk membeli alat-alat pengamanan memang cukup besar. Akan tetapi

keselamatan dan kesehatan kerja juga akan lebih terjamin. Kemampuan dan

ketrampilan pekerja harus ditingkatkan melalui pendidikan dan pelatihan

sehingga dapat mengikuti laju perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi.

Alat penanggulangan musibah harus ditingkatkan agar malapetaka yang

diakibatkan oleh penerpan teknologi maju tidak sampai meluas dan merusak.

Pengawasan terhadap alat maupun terhadap pekerja harus dilakukan secara teratur

dan berkesinambungan. Kesehatan dan keselamatan kerja mempunyai fungsi dan

manfaat bagi orang yang mau memanfaatkannya.

Kegiatan peledakan yang bertujuan untuk memisahkan batuan dari induknya

dalam industri pertambangan sangat rentan dengan bahaya. Hal itu bisa terjadi

pada high explosive maupun low explosive. Bahaya itu biasa terjadi dari sifat

bahan peledaknya sendiri, cara membawanya, cara penyimpanan di dalam gudang

(baik gudang bahan peledak di permukaan maupun gudang bahan peledak pada

tambang bawah tanah), serta penggunaannya maupun pengawasannya pada pasca

peledakan. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang bertujuan untuk

memberikan perlindungan terhadap kecelakaan tambang maupun penyakit akibat

kerja dengan sasaran untuk menekan seminimal mungkin bahkan sampai zero

accident sangat diperlukan. Menurut penelitian Heinrich maupun Lunch

menyebutkan bahwa kecelakaan tambang pada dasarnya disebabkan oleh unsafe

act dan unsafe condition. Untuk itu peranan K3 pada kegiatan peledakan di dalam

industri pertambangan adalah sangat penting. Oleh sebab itu, dalam proses K3

harus memiliki manajemen resiko, dimana dalam kegiatan manajemen tersebut

harus, memperhatikan identifikasi sumber bahaya (Hazard Identification),

pengkajian resiko (Risk Assessment), dan menetapkan pengendalian (Determine

Control) (HIRADC). Dengan adanya HIRADC, maka setiap orang mengetahui

bahaya apa yang mungkin terjadi pada pekerjaan yang dia lakukan. Dia akan tahu

seberapa besar tingkat risikonya dan tahu juga kontrol apa yang harus dilakukan

untuk memperkecil risiko tersebut.

BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Peledakan Tambang

Peledakan tambang adalah merupakan kegiatan pemecahan

suatu material (batuan) dengan menggunakan bahan peledak

atau proses terjadinya ledakan. Suatu operasi peledakan batuan

akan mencapai hasil optimal apabila perlengkapan dan peralatan

yang dipakai sesuai dengan metode peledakan yang di terapkan.

Dalam membicarakan perlengkapan dan peralatan peledakan

perlu hendak nya terlebih dahulu dibedakan pengertian antara

kedua hal tersebut. peralatan peledakan (Blasting equipment)

adalah alat-alat yang dapat digunakan berulang kali, misalnya

blasting machine, crimper dan sebagainya. Sedangkan

perlengkapan peledakan hanya dipergunakan dalam satu kali

proses peledakan atau tidak bisa digunakan berulang kali. Untuk

setiap metode peledakan, perlengkapan dan peralatan yang

diperlukan berbeda-beda. Oleh karena itu agar tidak terjadi

kerancuan dalam pengertian, maka dibuat sistematika

berdasarkan tiap-tiap metode peledakan dalam arti bahwa

perlengkapan dan peralatan akan dikelompokan berdasarkan

metodenya. Pekerjaan peledakan adalah pekerjaan yang penuh

bahaya. Oleh karena itu, harus dilakukan dengan penuh

perhitungan dan hati hati agar tidak terjadi kegagalan atau

bahkan kecelakaan. Untuk itu operator yang melakukan

pekerjaan peledakan harus mengerti benar tentang cara kerja,

sifat dan fungsi dari peralatan yang digunakan. Karena persiapan

peledakan yang kurang baik akan menghasilkan bisa

menyebabkan hasil yang tidak sempurna serta mengandung

resiko bahaya terhadap keselamatan pekerja maupun peralatan.

Dalam hal ini pemilihan metode peledakan, pemilihan serta

penggunaan peralatan dan perlengkapan juga berpengaruh

terhadap hasil yang dicapai.

Tujuan pekerjaan peledakan dalam dunia pertambangan itu sendiri yaitu

memecah atau membongkar batuan padat atau material berharga atau endapan

bijih yang bersifat kompak atau masive dari batuan induknya menjadi material

yang cocok untuk dikerjakan dalam proses produksi berikutnya. Dalam suatu

operasi peledakan pada pertambangan didahului oleh pemboran yang bertujuan

untuk membuat lubang tembak. Lubang tembak sendiri akan diisi oleh bahan

peledak yang terlebih dahulu di isi oleh material atau pasir yang disebut Sub-

drilling bertujuan agar hasil peledakan tidak terjadi toes atau tonjolan-tonojolan

pada lantai tambang yang mengakibatkan alat berat sulit bergerak saat pemuatan

dan pengangkutan hasil peledakan. setelah disi oleh rangkaian bahan peledak

seperti TNT atau ANFO yang dilengkapi dengan nonel, maka selanjutnya diisi

material penutup yangdisebut stemming berfungsi menahan tekanan keatas agar

energi yang dihasilkan oleh bahan peledak tersebar kesegala arah dan

menghancurkan batuan disampingnya.

2.3 K3 Dalam Peledakan

Beberapa perusahaan pertambangan yang melakukan peledakan untuk

menghasilkan fragmentasi batuan overburden, dan menggunakan Nonel sebagai

inisiasi systemnya tentu tidak asing dengan istilah misfire. Hal ini berhubungan

dengan system Nonel yang tidak mempunyai kontrol terhadap misfire kecuali

dengan melakukan penyambungan secara benar dan final check dengan teliti.

Dengan kata lain, proses kontrol dilakukan secara fisik oleh seorang juru ledak.

Berbeda bila menggunakan system elektrik ataupun system dengan teknologi

muktahir yakni elektronik, misfire dengan mudah dapat dicegah bahkan sebelum

blasting mechine ditekan. Kedua system ini memiliki alat untuk mendeteksi

apakah sambungan antara surface delay dengan surface delay atau dengan inhole

delay telah tersambung dengan benar. Jadi, pada kedua metode ini, misfire yang

disebabkan oleh human error tidak tersambung- bisa dicegah sedini mungkin.

Adapun bila misfire terjadi pada system ini, boleh jadi dikarenakan oleh hal lain,

seperti kegagalan detonator, atau terjadinya kerusakan (putus) setelah

pengecekan atau analisa akhir dilakukan. Mengapa misfire harus dicegah?

Misfire yang terjadi mengakibatkan dua hal penting. Pertama berhubungan

dengan keselamatan kerja, misfire sangat berbahaya bila terjadi dan tidak

diketahui, apalagi bila misfire tidak ditemukan.Bahayanya adalah apabila Nonel,

detonator, atau booster terkena oleh alat gali, atau dozer yang mungkin tengah

bekerja di lokasi hasil suatu peledakan. Tentu saja fatality dan kerusakan berat

pada alat adalah potensi paling tinggi bila lubang misfire meledak dengan

sendirinya akibat gesekan, hantaman dari bucket atau blade alat berat tersebut.

Kedua adalah proses loss -kehilangan waktu produktif-, karena dengan

terjadinya misfire maka alat-alat produksi harus tetap berhenti bekerja menunggu

proses hingga juru ledak dapat mengontrol lubang-lubang misfire tersebut.

Keputusan untuk penembakan kedua pada lubang-lubang misfire, tentu semakin

menambah hilangnya waktu produksi.Dan bila dihitung, maka dalam semingu,

satu bulan, atau setahun, maka kehilangan waktu tidaklah sedikit jumlahnya.

Beberapa tambang-tambang di Indoensia ataupun Australia, masih

menggunakan metode yang biasa disebut final check. Metode ini adalah proses

pengecekan sambungan antara inhole delay dan surface delay sebelum

penembakan (firing) dilakukan. Final check dilakukan oleh satu orang atau lebih,

dilakukan dengan berjalan dari baris pertama hingga baris terakhir, mengamati

sambungan secara satu persatu. Cara ini cukup effektif bila pelakunya

mengerjakannya dengan tenang, teliti, dan benar. Karena kelalaian dalam

mengamati sambungan akan berakibat misfire. Juga cara ini cukup efektif bila

dilakukan pada jumlah sambungan atau jumlah lubang yang tidak terlalu banyak

(100 - 300 lubang). Bagaimana bila lubang ledak berjumlah lebih dari 600

lubang atau lebih? Data misfire yang disebabkan oleh kegagalan sambungan

(unconnected human error) di tambang batubara terbesar di Kaltim menunjukan:

pada tahun 2005 telah terjadi 8 kali misfire dari sekitar 400.000 sambungan

(1:50.000) dan akhir Agustus 2006 terjadi 9 kali misfire dari 350.000 sambungan

(1:38.888). Data misfire ini relatif bagus bahkan bila dibandingkan dengan

tambang-tambang di luar negeri yang menggunakan Nonel system yang sama.

Namun demikian hasil continous improvement menunjukan bahwa misfire akibat

kegagalan sambungan masih bisa diperkecil atau bahkan ditiadakan. Metode

baru pun telah dibuat dan diterapkan sejak September 2006 di tambang

tersebut.Metode ini tidak berbeda dengan metode sebelumnya, hanya prinsipnya

saja yang berubah.

Pertama, pengecekan sambungan dilakukan oleh orang yang melakukan

penyambungan itu sendiri.Tidak dibebankan kepada orang yang melakukan final

check seperti pada metode sebelumnya.Konsekuensinya, orang yang melakukan

penyambungan haruslah seorang juru ledak yang kompeten dan

bertanggungjawab penuh terhadap sambungan yang dibuatnya. Sambungan

harus 100% benar sebelum ia melanjutkan untuk menyambung pada lubang

berikutnya.

Kedua, memberi tanda pada sambungan sebagai identifikasi bahwa

sambungan telah dilakukan dengan benar dan agar mudah dikenali siapa yang

melakukannya.Tanda ini meggunakan pita warna.Bila ada tiga orang yang

melakukan penyambungan, maka digunakan pita dengan warna berbeda untuk

masing-masing orang. Ini sangat membantu pada proses investigasi bila misfire

terjadi. Akan mudah diketahui siapa yang melakukan penyambungan di lubang

tersebut. Jelas ini berbeda dengan metoda sebelumnya dimana tidak mudah

untuk mengetahui siapa yang melakukan sambungan sebelumnya bila misfire

terjadi.

Ketiga, final check dengan hanya melihat pita warna pada sambungan dan

meletakkan pita warna yg berbeda pada lubang yang telah dilewatinya sebagai

tanda bahwa orang kedua telah melihat lubang tersebut telah

disambung.Keuntungannya adalah juru ledak dapat melakukan final check

dengan cepat dan mudah. Bila juru ledak melihat lubang tanpa pita warna, berarti

sambungan belum ada dan dia bisa melakukan sambungan pada lubang tersebut.

Oleh karena itu, berapapun jumlah lubang yang akan diledakan, juru ledak akan

dengan mudah melakukan final check tanpa terjadi dua kali atau lebih

pengecekan pada satu lubang ledak.

Data terakhir dengan melaksanakan medote baru ini menunjukan hanya terjadi

sekali misfire dari 187.000 sambungan. Misfire yang terjadipun dapat dengan

mudah dideteksi siapa pelaku penyambungan dan dengan demikian mudah pula

untuk melakukan langkah-langkah perbaikan, baik terhadap pelaku ataupun

system itu sendiri.

2.3 Tabel Kemungkinan Tingkat Resiko Keparahan

1

Tidak

berbahaya

2

Berbahaya

3

Sangat

berbahaya

4

Sangat

Berbahaya

Sekali

1

Sangat kecil

1

Trivial risk

2

Trivial risk

3

Tolerable risk

4

Medium risk

2

Mungkin

2

Trivial risk

4

Medium risk

6

Medium risk

8

Substansial

risk

3

Sangat mungkin

3

Tolerable risk

4

Medium risk

9

Substansial

risk

12

Intolerable

Risk

4

Sangat

Besar

kemungkinannya

4

Medium risk

4

Substansial

risk

12

Intolerable

risk

16

Intolerable

Risk

Berdasarkan keterangan Tabel 2.1 Kemungkinan tingkat resiko

keparahan diatas, menjelaskan bahwa dalam penggolongan resiko

kemungkinan keparahan itu digolongkan mulai dari, sangat kecil, mungkin,

sangat mungkin, dan sangat besar kemungkinannya. Artinya dalam setiap

kemungkian keparahan tingkat resiko itu kontrol risiko harus dipilih untuk

mengurangi tingkat risiko sampai pada tingkat yang dapat diterima. Hal ini

dapat dilakukan dengan mengurangi keparahan dan / atau kemungkinan.

Ketika tingkat resiko "tinggi", efektif dan praktis kontrol risiko harus

diterapkan untuk menurunkan tingkat risiko tinggi untuk setidaknya "Risiko

Menengah".

2.4 Hiradc Peledakan Tambang

Berdasarkan data tabel resiko hiradc peledakan diatas menjelaskan bahwa

aktifitas yang dilakukan dalam peledakan tambang meliputi :

1. Menyiapkan peralatan dan perlengkapan bahan peledak.

Peralatan dan perlengkapan bahan peledak yang biasa dipergunakan yaitu :

a. Blasting Machine

b. Multimeter

c. Crimper

d. Leading wire

e. Korek api / penyulut

2. Melakukan pengamanan area kerja.

Melakukan pengamanan area kerja peledakan biasanya dilakukan

dibawah pengawasan Kepala Teknik Tambang atau petugas yang berwenang,

tujuannya adalah untuk memastikan apakah area tersebut benar-benar aman

dan apakah para pekerja tersebut sudah menggunakan alat safety untuk

peledakan nantinya.

3. Mempersiapkan primer (priming).

Pembuatan primer dilakukan langsung di lokasi yang akan diledakkan

oleh juru ledak. Adapun tahap kegiatannya adalah : mula-mula power gel

dilubangi dengan kayu atau pensil, tapi kadang-kadang dengan menggunakan

jari (kebiasaan di lapangan agar lebih praktis). Kemudian detonator

dimasukkan dengan cara dittekan kuat kedalam power gel yang telah

dilubangi tadi, agar tidak mudah lepas kabel detonator dililitkan pada power

gel.

4. Pengisian lubang ledak (loading).

Di lapangan tahap ini dilakukan dengan menggunakan material yang

ada di lokasi (tanah atau material hancuran hasil pemboran). Pambuatan

stemming dilakukan setelah pemadatan isian bahan peledak.

5. Melakukan penyambungan rangkaian pada kabel peralatan peledak

(circuit).

Penyambungan rangkaian yang dilakukan adalah secara seri. Di

lapangan sambungan leg wire (kabel detonator) pada tiap detonator hanya

berukuran sama dangan kedalaman lubang ledak, maka diperlukan kabel

pembantu (connecting wire) untuk menghubungkan tiap-tiap leg wire sebelum

disambung dengan kabel utama (leg wire). Setelah itu dilakukan pengetesan

tahanan terhadap rangkaian dengan menggunakan om meter, lalu rangkaian

tersebut disambungkan ke exploder (blasting machine)

6. Melakukan pemilihan dan penyiapan tempat blasting mechine.

Melakukan pemilihan dan penyiapan tempat blasting mechine adalah

sangat penting bahwa exploder hendaknya selalu dipelihara dan ditest secara

teratur terhadap kapasitas penyalaan. Efektifitas exploder type-generator

biasanya ditest dengan menggunakan Rheostat yang dihubungkan dengan

detonator.

7. Pemeriksaan pasca peledakan dan pengamanan lokasi peledakan.

Pemeriksaan setelah peledakan dilakukan setelah 15 menit atau setelah

asap dari hasil peledakan hilang. Pemeriksaan ini biasanya dilakukan oleh juru

ledak dengan tujuan untuk mengetahui apakah dijumpai peledakan yang gagal

(misfire), jika semua telah meledak dengan baik dan kawasan peledakan aman

dari runtuhan batuan, maka akan diberi aba-aba lagi bahwa peledakan telah

berakhir dan operasi penambangan dapat dilanjutkan kembali.

Dalam setiap aktifitas peledakan tambang di atas, resiko kecelakanan pasti

selalu ada. Dalam hiradc peledakan, analisis resiko kecelakaan dalam

peledakan diperhitungkan dalam setiap kegiatannya, berikut ini bahaya

konsekuensi yang diterima dalam melakukan aktifitas peledakan tambang

dalam lingkungan kerja tambang, yaitu :

1. Dalam menyiapkan peralatan dan perlengkapan bahan peledak bahaya

yang ditimbulkan dalam menyiapkan peralatan bahan peledak adalah,

kurangnya alat dan perlengkapan bahan peledak, konsekuensi yang

diterima akibat kurangnya alat dan perlengkapan bahan peledak adalah

aktifitas peledakan tidak dapat dilanjutkan.

2. Pengamanan area kerja atau gudang penyimpanan bahan peledak. Dalam

pengamanan area kerja atau gudang penyimpanan bahan peledak sering

kemungkinan terjadi kecelakaan terjadi, seperti kebakaran bahan peledak

akibat terbakarnya bahan peledak seperti sumbu peledak yang tersulut

oleh rokok yang dibuang sembarangan oleh para pekerja tambang.

3. Mempersiapkan primer harus sangat berhati-hati, karena dalam

mempersiapkan primer tidak boleh berlebihan, jika berlebihan akibat yang

ditimbulkan adalah daya ledak dari bahan peledak tersebut akan sangat

besar yang mana dapat menimbulkan korban jiwa dari para pekerja akibat

ledakan yang sangat besar tersebut.

4. Pengisian lubang ledak (loading), dalam pengisiannya tidak boleh juga

berlebihan akibat yang ditimbulkan sama seperti tahap primer, yaitu

terjadinya ledakan besar yang tidak dapat diduga. Akibat yang

ditimbulkan adalah terjadinya kerusakn pada lubang ledak, dan

mengakibatkan juga korban jiwa.

5. Penyambungan rangkaian kabel peledak (cicuit) tidak boleh asal

menyambung saja, dibutuhkan ketenangan dan ketelitian dalam proses

penyambungan kabel tersebut, jika salah dalam penyambungan kabel

tersebut maka akan terjadi arus pendek yang dapat menimbulkan

kebakaran akibat percikan api pada arus pendek tersebut.

6. Pemilihan dan penyiapan tempat blasting mechine, dalam melakukan

pemilihan dan penyiapan tempat blasting mechine sangat penting bahwa

exploder hendaknya selalu dipelihara dan ditest secara teratur terhadap

kapasitas penyalaan. Efektifitas exploder type-generator biasanya ditest

dengan menggunakan Rheostat yang dihubungkan dengan detonator, jika

tidak terpelihara akan menimbulkan ledakan yang dapat merusak area

tambang.

7. Pemeriksaan pasca peledakan dan pengamanan lokasi peledakan, harus

selalu diawasi secara ketat, karena jika dalam proses pemeriksaan pasca

peledakan itu longgar material pengotor atau debu dari hasil ledakan

tersebut akan merusak pernapasan dari para pekerja tambang tersebut.

Dalam setiap aktivitas kegiatan peledakan tambang telah diatur oleh

aspek legal dan kontrol yang sudah ada sesuai dengan KEPUTUSAN

MENTERI PERTAMBANGAN DAN ENERGI NO.

555.K/26/M.PE/1995 TENTANG KESELAMATAN DAN

KESEHATAN KERJA PERTAMBANGAN UMUM. Berikut ini aktivitas

peledakan yang telah diatur dalam KEPUTUSAN MENTERI

PERTAMBANGAN DAN ENERGI NO. 555.K/26/M.PE/1995

TENTANG KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

PERTAMBANGAN UMUM, yaitu:

1. Peralatan dan perlengkapan bahan peledak diatur dalam Kepmen

555 K/26/M.PE/1995 Pasal 74. Kontrol yang sudah ada ialah

bahan peledak disimpan, diperiksa, dan dipelihara alat dan bahan

peledak secara aman.

2. Pengamanan area kerja/ gudang diatur dalam Kepmen 555

K/26/M.PE/1995 Pasal 63 dan 71, yaitu dalam kontrol yang sudah

ada pemeriksaan alat dan bahan peledak di tempat area kerja atau

gudang tempat penyimpanan bahan peledak harus dilakukan 1

minggu sekali oleh Kepala Teknik Tambang atau pengawas yang

berwenang.

3. Mempersiapkan primer, diatur dalam Kepmen 555

K/26/M.PE/1995 Pasal 67 yang mana dalam tahap kontrol yang

sudah ada yaitu alat dan bahan peledak harus selalu dalam

kemasan aslinya dan tidak boleh lebih dari 5000kg kapasitasnya.

4. Pengisian lubang ledak (loading), diatur dalam Kepmen 555

K/26/M.PE/1995 Pasal 73 dengan kontrol yang sudah ada yaitu

harus selalu mengecek kembali lubang ledak dan memastikan

selalu apa lubang ledak sudah siap diisi atau belum bias, agar

dalam proses peledakan nantinya tidak gagal ledak.

5. Penyambungan rangkaian kabel (cicuit), diatur dalam Kepmen 555

K/26/M.PE/1995 Pasal 73. Dalam proses kontrol yang sudah ada

yang sudah ada yaitu harus selalu melakukan pengecekkan ulang

kembali rangkaian kabel pada bahan peledak agar tidak terjadi arus

pendek, dan memastikan keamanan pada para pekerja khususnya

para juru ledak.

6. Pemilihan dan penyimpanan blasting mechine, diatur dalam

Kepmen 555 K/26/M.PE/1995 Pasal 73, dengan kontrol yang

sudah ada yaitu membaca buku aturan peledakan sebelum

melakukan peledakan nantinya.

7. Pemeriksaan pasca peledakan dan pengamanan lokasi peledakan,

diatur dalam Kepmen 555 K/26/M.PE/1995 Pasal 73 dengan

kontrol yang sudah ada yaitu, pemakaian lat safety glasses dan

safety respiratory.

Dalam mengatasi tindakan resiko bahaya peledakan tambang tersebut, hal

pertama yang harus dilakukan adalah mengetahui peraturan-peraturan yang tertulis di

KEPUTUSAN MENTERI PERTAMBANGAN DAN ENERGI No.

555.K/26/M.PE/1995 TENTANG KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

PERTAMBANGAN UMUM, serta dalam melaksanakan kegiatan peledakan tambang

tersebut para pekerja harus dilengkapi alat-alat safety agar resiko kecelakaan yang

diakibat oleh peledakan tersebut dapat menekan seminimal mungkin bahkan sampai

zero accident sangat diperlukan.

BAB III

KESIMPULAN

1.1 Kesimpulan

Peledakan tambang adalah merupakan kegiatan pemecahan

suatu material (batuan) dengan menggunakan bahan peledak

atau proses terjadinya ledakan. Tujuan pekerjaan peledakan dalam dunia

pertambangan itu sendiri yaitu memecah atau membongkar batuan padat atau

material berharga atau endapan bijih yang bersifat kompak atau masive dari batuan

induknya menjadi material yang cocok untuk dikerjakan dalam proses produksi

berikutnya. Dalam hiradc peledakan, aktivitas hiradc meliputi :

1. Menyiapkan peralatan dan perlengkapan bahan peledak.

2. Melakukan pengamanan area kerja.

3. Mempersiapkan primer (priming).

4. Pengisian lubang ledak (loading).

5. Melakukan penyambungan rangkaian pada kabel peralatan peledak (circuit).

6. Melakukan pemilihan dan penyiapan tempat blasting mechine.

7. Pemeriksaan pasca peledakan dan pengamanan lokasi peledakan.

Dalam setiap aktifitas peledakan tambang di atas, resiko kecelakanan pasti selalu

ada. Dalam hiradc peledakan, analisis resiko kecelakaan dalam peledakan

diperhitungkan dalam setiap kegiatannya, berikut ini bahaya konsekuensi yang

diterima dalam melakukan aktifitas peledakan tambang dalam lingkungan kerja

tambang, yaitu :

1. Dalam menyiapkan peralatan dan perlengkapan bahan peledak bahaya yang

ditimbulkan dalam menyiapkan peralatan bahan peledak adalah, kurangnya alat

dan perlengkapan bahan peledak, konsekuensi yang diterima akibat kurangnya

alat dan perlengkapan bahan peledak adalah aktifitas peledakan tidak dapat

dilanjutkan.

2. Pengamanan area kerja atau gudang penyimpanan bahan peledak. Dalam

pengamanan area kerja atau gudang penyimpanan bahan peledak sering

kemungkinan terjadi kecelakaan terjadi, seperti kebakaran bahan peledak akibat

terbakarnya bahan peledak seperti sumbu peledak yang tersulut oleh rokok yang

dibuang sembarangan oleh para pekerja tambang.

3. Mempersiapkan primer harus sangat berhati-hati, karena dalam mempersiapkan

primer tidak boleh berlebihan, jika berlebihan akibat yang ditimbulkan adalah

daya ledak dari bahan peledak tersebut akan sangat besar yang mana dapat

menimbulkan korban jiwa dari para pekerja akibat ledakan yang sangat besar

tersebut.

4. Pengisian lubang ledak (loading), dalam pengisiannya tidak boleh juga berlebihan

akibat yang ditimbulkan sama seperti tahap primer, yaitu terjadinya ledakan besar

yang tidak dapat diduga. Akibat yang ditimbulkan adalah terjadinya kerusakn

pada lubang ledak, dan mengakibatkan juga korban jiwa.

5. Penyambungan rangkaian kabel peledak (cicuit) tidak boleh asal menyambung

saja, dibutuhkan ketenangan dan ketelitian dalam proses penyambungan kabel

tersebut, jika salah dalam penyambungan kabel tersebut maka akan terjadi arus

pendek yang dapat menimbulkan kebakaran akibat percikan api pada arus pendek

tersebut.

6. Pemilihan dan penyiapan tempat blasting mechine, dalam melakukan pemilihan

dan penyiapan tempat blasting mechine sangat penting bahwa exploder

hendaknya selalu dipelihara dan ditest secara teratur terhadap kapasitas

penyalaan. Efektifitas exploder type-generator biasanya ditest dengan

menggunakan Rheostat yang dihubungkan dengan detonator, jika tidak terpelihara

akan menimbulkan ledakan yang dapat merusak area tambang.

7. Pemeriksaan pasca peledakan dan pengamanan lokasi peledakan, harus selalu

diawasi secara ketat, karena jika dalam proses pemeriksaan pasca peledakan itu

longgar material pengotor atau debu dari hasil ledakan tersebut akan merusak

pernapasan dari para pekerja tambang tersebut.

Dari pembahasan diatas dapat disimpulkan bahwa kegiataan peledakan tambang

dalam mengatasi hirarki pengendalian resiko dapat menggunakan metode APD (Alat

Pelindung Diri) yang merupakan pilihan terakhir untuk mengendalikan bahaya, sebab

APD bukan untuk mencegah kecelakaan namun hanya sekedar mengurangi efek atau

keparahan kecelakaan dan bila ditangani secara baik sesuai dengan standart operation

procedure (SOP) akan berjalan dengan lancar. Demikian pula procedure K3 juga

diterapkan dalam kegiatan ini akan memberikan dampak kerja yang aman dan

nyaman. Demikian pula bila pekerja selalu menerapkan K3 dalam setiap tahapan

kegiatan peledakan tambang, diharapkan pekerja dapat bekerja dengan optimal

dengan perasaan yang tenang, aman dan nyaman sehingga target produksi perusahaan

dapat terpenuhi bahkan terlewati, maka akan berdampak pada kesejahteraan pekerja

beserta keluarganya.