revisi bab 1 petro

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Sejarah Berdirinya Pabrik

1.1.1 Sejarah Singkat Perkembangan PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik adalah salah satu Badan Usaha Milik Negara

dalam lingkungan Departemen Pendayagunaan BUMN yang bergerak di bidang

produksi pupuk, non pupuk, bahan - bahan kimia dan jasa lainnya seperti jasa

konstruksi dan engineering.

Perusahaan ini merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah PT.

Pupuk Sriwijaya di Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk terlengkap di

antara pabrik lainnya. Jenis pupuk yang diproduksi oleh pabrik ini antara lain

adalah Zwavelzuur Amoniak (ZA), Super Phosphat (SP-36), NPK, Urea,

Phonska,Kalium Sulfat (ZK), Diammonium Phosphat (DAP), Petroganik, dan

Kalium Clorida (KCL). Produk non pupuknya antara lain Ammonia, Asam fosfat,

Asam sulfat, Asam klorida, Gypsum, Alumunium flourida, CO2 Cair, Dry ice, dan

Kapur pertanian.

Latar belakang pendiriannya berdasarkan atas lingkungan negara

Indonesia yang merupakan negara agraris dan memiliki sumber daya alam yang

sangat melimpah sehingga titik berat pembangunan terletak pada sektor

pertanian. Salah satu usaha intensifikasi pertanian dilakukan dengan cara

mendirikan pabrik pupuk untuk memenuhi kebutuhan pupuk, salah satu

diantaranya adalah PT. Petrokimia Gresik.

Secara kronologis, sejarah singkat perkembangan PT. Petrokimia Gresik

adalah sebagai berikut:

2

1. Tahun 1960

Berdasarkan Ketetapan MPRS No II/MPRS/1960 dan Keputusan

Presiden No.260 tahun 1960 direncanakan pendirian “Projek Petrokimia

Surabaja”. Proyek ini merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan

Nasional Semesta Berencana Tahap I (1961-1969).

2. Tahun 1962

Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang bernaung di bawah

Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survei lokasi

untuk proyek di Jawa Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan, dan Gresik.

Daerah Gresik akhirnya ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai.

3. Tahun 1964

Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi Presiden No

01/Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden No 225 tanggal 4 Nopember

1964. Pelaksanaan pembangunan ini dilaksanakan oleh Cosindit SpA dari Italia

yang ditunjuk sebagai kontraktor utama.

4. Tahun 1968

Kegiatan pabrik berhenti dikarenakan krisis ekonomi yang

berkepanjangan, sehingga jalannya produksi harus berhenti. Dampak dari krisis

tersebut menyebabkan perusahaan mengalami krisis juga. Biaya operasi yang

tinggi (impor) yang tidak sesuai dengan penjualan menyebabkan perusahaan

mengalami kerugian sehingga perusahaan membutuhkan suntikan dana dari

kantor pusat.

3

5. Tahun 1971

Status badan usaha dari Projek Perokimia Surabaja diubah menjadi

Perusahaan Umum (Perum) berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 55 Tahun

1971.

6. Tahun 1972

Perusahaan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli

1972. Selanjutnya tanggal tersebut diperingati sebagai hari jadi PT. Petrokimia

Gresik.

7. Tahun 1975

Status badan usaha PT. Petrokimia Gresik diubah menjadi Perusahaan

Perseroan berdasarkan Peraturan Pemerintah No.14 tahun 1975.

8. Tahun 1997

PT. Petrokimia Gresik melakukan holding dengan PT. Pupuk Sriwijaya

(Persero) sebagai induknya berdasarkan PP No. 28 tahun 1997.

1.1.2 Latar Belakang Pendirian Pabrik

Pendirian PT.Petrokimia Gresik ini dilatarbelakangi dengan keinginan

untuk menunjang swasembada pangan yang dicanangkan oleh pemerintah

Republik Indonesia. Dengan didirikannya PT. Petrokimia yang menghasilkan

pupuk ZA, Urea, TSP/SP 36, NPK, DAP, dimana semua itu merupakan zat-zat

yang dibutuhkan oleh sektor pertanian (tanaman pangan, perikanan, peternakan

dan perkebunan rakyat) maupun sektor pelabuhan.

PT. Petrokimia Gresik memproduksi pupuk ZA dan TSP/SP 36 untuk

memenuhi kebutuhan di seluruh Indonesia. Pupuk Urea yang diproduksi hanya

untuk kawasan Jawa Timur.

4

Sejak pertama kali didirikan, PT. Petrokimia Gresik telah mengalami

beberapa kali perluasan, yaitu :

1. Perluasan Pabrik Triple Super Phosphate (TSP) I

Pembangunan Pabrik Pupuk TSP I. Unit ini mulai beroperasi pada 29

Agustus 1979.

2. Perluasan Pabrik Triple Super Phosphate (TSP) II

Pembangunan Pabrik TSP. Unit ini mulai beroperasi pada 30 Juli 1983.

3. Pembangunan Pabrik Asam Fosfat (Departemen Produksi III)

Pembangunan Pabrik Asam Fosfat dan produk samping yang meliputi pabrik

asam sulfat, pabrik cement retarder, pabrik aluminium fluorida, pabrik

ammonium sulfat, asam fosfat, dan unit utilitas. Pabrik tersebut mulai

beroperasi pada 10 Oktober 1984.

4. Pembangunan Pabrik Pupuk ZA III

Pembangunan Pabrik Pupuk ZA III oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia

Gresik mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasiannya. Pabrik Pupuk

ZA III mulai beroperasi pada 2 Mei 1986.

5. Pembangunan Pabrik Amoniak dan Pabrik Urea

Pembangunan Pabrik Ammonia dan Pabrik Urea baru dengan teknologi

proses Kellog Amerika dan konstruksinya ditangani oleh PT. Inti Karya

Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun 1991

dan ditargetkan beroperasi pada Agustus 1993. Pabrik ini mulai beroperasi

mulai 29 April 1994.

5

6. Pembangunan Pabrik Pupuk NPK Phonska I

Pembangunan Pabrik Pupuk NPK dengan nama ”PHONSKA”. Pabrik ini

telah diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia Abdurrahman Wahid

pada tanggal 25 Agustus 2000.

7. Pembangunan Pabrik Pupuk NPK Blending

Pembangunan Pabrik Pupuk NPK . Pembangunan Pabrik Pupuk NPK

Blending ini mulai beroperasi pada tanggal 1 Oktober 2003.

8. Pembangunan Pabrik Pupuk Kalium Sulfat (ZK)

Pembangunan Pabrik Pupuk Kalium Sulfat. Pabrik ini mulai dioperasikan

tanggal 22 Maret 2005.

9. Pembangunan RFO-PFI

Sebagai pengembangan Pabrik PF I kemudian disebut RFO(Rehabilitasi

Flexibilitas Opersional). Pabrik ini memproduksi SP-36 bisa juga

memproduksi phonska. Pabrik ini dirancang untuk kapasitas produksi

400.000 ton/tahun.

10. Pembangunan Pabrik NPK Granulasi I

Pembangunan Pabrik NPK Granulasi I dirancang untuk kapasitas produksi

sebesar 69.000 ton/tahun. Pabrik ini mulai dioperasikan pada Desember

2005.

11. Pembangunan Pabrik Pupuk NPK Granulasi II

Pembangunan Pabrik NPK Granulasi II didasarkan pada teknologi PT.

Petrokimia Gresik. Kontraktor yang menangani ini adalah PT. WIKA

dirancang untuk kapasitas produksi sebesar 100.000 ton/tahun. Pabrik ini

mulai dioperasikan pada April tahun 2008.

6

12. Pembangunan NPK Granulasi III/IV

Pembangunan Pabrik NPK Granulasi III/IV dirancang untuk kapasitas

produksi masing-masing 100.000 ton/tahun. Pabrik ini mulai dioperasikan

pada Februari 2009.

13. Pembangunan ROP Granulasi I

Pabrik ini memproduksi SP-36 yang mempunyai kapasitas produksi 500.000

ton/tahun. Pabrik ini beroperasi pada Mei 2009.

14. Pembangunan Pabrik NPK Phonska II

Pabrik ini merupakan perubahan dari RFO menjadi NPK Phonska II yang

memproduksi Phonska. Pembangunan pabrik NPK Phonska II didasarkan

pada teknologi oleh INCRO-Spanyol. Pabrik ini dirancang untuk kapasitas

produksi sebesar 400.000 ton/tahun. Pabrik ini mulai beroperasi pada Juni

tahun 2009.

15. Pembangunan ROP Granulasi II

Pabrik ini memproduksi SP-36 yang mempunyai kapasitas produksi 500.000

ton/tahun. Pabrik ini beroperasi pada Juli 2009.

16. Pembangunan Unit Utilitas Batubara

Pembangunan Unit Utilitas Batubara ini diresmikan pada tanggal 15

November 2010 dan saat ini masih dalam pembangunan.

1.2 Gambaran umum pabrik

1.2.1 Bahan Baku dan Bahan Pembantu

Departemen produksi III memproduksi ammonium sulfat II dengan

kapasitas 350.000 ton/tahun. Adapun spesifikasi bahan baku dan bahan

pembantu pada pabrik ammonium sulfat II (ZA II) adalah sebagai berikut :

7

1. Ammmonia (NH3)

Merupakan hasil dari Unit Ammonia, Departemen Produksi I dengan

spesifikasi

Wujud : cair

Kenampakan : tidak berwarna

Bau : khas ammonia

Komposisi : NH3 min : 99,0 – 99,5 % berat

H2O max : 0,5 % berat

Oil max : 0,0005 % berat

Tekanan : 3 – 4 kg/cm2

Temperatur : - 33 0C

2. Gas Karbon Dioksida (CO2)

Merupakan hasil samping dari unit Ammonia departemen produksi I

dengan spesifikasi :

Wujud : gas

Komposisi : CO2 min : 99,5 % berat

Inert max : 0,3 % berat

H2 max : 0.0001 % berat

Temperatur : 35 0C

Tekanan : 0,44 kg/cm2

3. Phospo Gypsum

Merupakan hasil sampingan dari pabrik Asam fosfat departemen produksi

III dengan spesifikasi :

Wujud : padat

Komposisi : CaSO4.2H2O min : 97 % berat

8

P2O5 total min : 0,33% berat

F total max : 0,69 % berat

CaO min : 3,69 % berat

4. Asam Sulfat H2SO4

Merupakan hasil dari asam sulfat departemen produksi III dengan

spesifikasi :

Wujud : cair

Komposisi : konsentrasi min : 96,5 % berat

Fe : 3,5 % berat

SG : 1,820 – 1,284gr/ml

Temperatur : 30 -40 0C

5. Petrocoat

sebagai bahan anti caking dengan spesifikasi

wujud : cair

fungsi : anti penggumpal

1.2.2 Unit-Unit dalam Pabrik

1.2.2.1 Unit Departemen Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)

Merupakan unit produksi pupuk Nitrogen yang meliputi unit pabrik pupuk

ZA I, pabrik pupuk ZA III dan unit pabrik Urea,yaitu :

1. Pabrik ZA I

Didirikan pada tahun 1972 dengan kapasitas produksi 200.000 ton/tahun.

Bahan baku yang digunakan adalah ammonia dan asam sulfat.

2. Pabrik ZA III

Didirikan pada tahun 1986 dengan kapasitas produksi 250.000 ton/tahun.

Bahan baku yang digunakan adalah ammonia dan asam sulfat.

9

3. Pabrik Urea

Didirikan tahun 1994 dengan kapasitas produksi 460.000 ton/tahun. Bahan

baku amonia cair dan karbon dioksida.

Selain produk utama diatas unit produksi I juga menghasilkan produk

samping yang dapat dijual yaitu :

1) Ammoniak :Digunakan untuk pembuatan pupuk ZA, Phonska dan

Urea. Memiliki kapasitas produksi 445.000 ton/tahun

2) CO2 cair : digunakan untuk pembuatan dry ice. Memiliki kapasitas

produksi 10.000 ton/tahun

3) Nitrogen cair dan oksigen cair : mempunyai kapasitas nitrogen cair

250.000 ton/tahun atau oksigen cair 3.300 ton/tahun

1.2.2.2 Unit Departemen Produksi II (Unit Pupuk Fosfat)

Merupakan unit pabrik pupuk Fosfat terdiri dari 3 pabrik pupuk

fosfat,yaitu:

1. Pabrik pupuk Fosfat I (1979)

Kapasitas : 500.000 ton/tahun.

2. Pabrik pupuk Fosfat II (1983)


3. Produk : pupuk phonska.


1.2.2.3 Unit Departemen Produksi III

Merupakan unit pabrik Asam Fosfat, unit ini beroperasi sejak 1984 yang

terdiri dari 5 pabrik, sebagai berikut :

1. Pabrik Asam Fosfat (100% P2O5)


10

Produk : Untuk pembuatan pupuk TSP / SP36 serta produk samping

Gypsum untuk bahan baku Unit Cement Retarder serta pupuk ZA

II dan Asam Fluosilikat untuk bahan baku Unit Aluminium Fluorida.

2. Pabrik Asam Sulfat


Produk : digunakan sebagai bahan baku Asam Fosfat dan ZA.

3. Pabrik Cement Retarder


Produk : digunakan untuk industri semen sebagai bahan baku penolong

untuk pengukur waktu pengerasan.

4. Pabrik Alumunium Fluorida


Produk : digunakan sebagai bahan untuk menurunkan titik lebur pada

industri peleburan aluminium.

5. Pabrik ZA II


1.2.1 Organisasi Perusahaan

1.2.1.1 Struktur dan Job Deskripsi

Pimpinan perusahaan PT Petrokimia Gresik saat ini adalah :

1. Dewan Komisaris

Komisaris Utama : Dr. Ir. Sumarjo Gatot Irianto, M.S., DAA

11

Anggota Komisaris : Drs. Julian Aldrin Pasha, M.A., Ph.D

Drs. Imam Apriyanto Putro, M.M

Ir. Musthofa

Romulo Robert Simbolon, S.Sos., M.M

Drs. Muhammad Zamkhani, Ak., MBA

2. Dewan Direksi

Direktur Utama : Ir. Hidayat Nyakman, MSIE, MA

Direktur Produksi : Ir.Mulyono Prawiro, MBA

Direktur Teknik & Pengembangan : Ir. Firdaus Syahril

Direktur Komersil : Drs.T. Nugroho Purwanto, Ak

Direktur SDM dan Umum : Irwansyah, S.E

12

Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik(Dep. Personalia PT. Petrokimia Gresik, 2014)

)

13

1. Direktur Utama

Direktur utama bertanggung jawab terhadap kondisi perusahaan secara

keseluruhan dan dalam menjalankan tugasnya dibantu direktur SDM dan

umum, direktorat teknik dan pengembangan, direktorat produksi dan direktorat

komersil.

2. Direktur Komersil

Direktur komersil bertanggung jawab dalam perencanaan dan pengaturan

keuangan perusahaan serta penjualan dan pemasaran produk. Bagian ini

membawahi lima bagian yaitu kompartemen rendal usaha, kompartemen

administrasi keuangan, kompartemen pemasaran, kompartemen penjualan

wilayah I dan kompartemen penjualan wilayah II. Dalam menjalankan tugas

direktur keuangan bertanggung jawab terhadap direktur utama dan melakukan

koordinasi dengan dewan direksi.

3. Direktur Produksi

Direktur produksi bertanggung jawab atas proses produksi kepada

direktur utama. Bagian ini membawahi kompartemen pabrik I, kompartemen

pabrik II, kompartemen pabrik III, dan kompartemen teknologi yang masing-

masing dipimpin oleh general manager.

4. Direktur Teknik dan Pengembangan

Direktur teknik dan pengembangan bertanggung jawab dalam

perencanaan dan pengaturan alat-alat penunjang proses produksi serta

pengembangan teknologi peralatan produksi. Bagian ini yang akan membawahi

beberapa kompartemen seperti kompartemen pengadaan, kompartemen

engineering, kompartemen pengembangan dan kompartemen riset yang masing-

masing dipimpin oleh general manager. Dalam menjalankan tugas direktur teknik

14

dan pengembangan bertanggung jawab terhadap direktur utama dan melakukan

koordinasi dengan dewan direksi.

5. Direktur SDM dan Umum

Direktur SDM dan umum bertanggung jawab dalam memberdayakan

sumber daya manusia dan para karyawan. Bagian ini membawahi dua bagian

yaitu kompartemen sumber daya manusia dan sekretaris perusahaan yang

masing-masing dipimpin oleh general manager. Selain itu, bagian ini juga

melakukan koordinasi dengan departemen kemitraan dan bina lingkungan,

departemen keamanan dan departemen pelayanan umum.

6. Satuan Pengawasan Intern

Satuan pengawasan intern bertugas mengawasi kegiatan keuangan dan

operasional serta bertanggung jawab terhadap hal yang berkaitan dengan

karyawan serta berkoordinasi dengan dewan direksi. Bagian ini dipimpin oleh

seorang kepala satuan (Kasat) dan membawahi dua departemen yaitu

departemen pengawasan administrasi dan departemen pengawasan operasional

yang masing-masing dipimpin oleh general manager dan bertanggung jawab

terhadap kepala satuan pengawasan intern.

7. Kompartemen Penjualan Wilayah I

Kompartemen penjualan wilayah I bertugas untuk mengatur alur

pendistribusian dan penjualan pupuk di wilayah I yaitu daerah Jawa dan Bali.

Bagian ini membawahi departemen penjualan pupuk retail wilayah I, departemen

distribusi wilayah I dan departemen penjualan produk non pupuk dan jasa.

8. Kompartemen Penjualan Wilayah II

Kompartemen penjualan wilayah II bertugas untuk mengatur alur

pendistribusian dan penjualan pupuk di wilayah II yaitu daerah selain Jawa dan

15

Bali. Bagian ini membawahi departemen penjualan pupuk retail wilayah II,

departemen distribusi wilayah II dan departemen penjualan pupuk korporasi.

9. Kompartemen Pemasaran

Kompartemen pemasaran bertugas mengatur dan mengawasi

pemasaran hasil produksi pemasaran poduk perusahaan dan membawahi

departemen pelayanan dan komunikasi produk dan departemen perencanaan

dan administrasi pemasaran.

10. Kompartemen Administrasi Keuangan

Kompartemen administrasi keuangan bertugas mengatur dan

merencanakan keuangan serta mengawasi administrasi perusahaan dan

membawahi departemen keuangan dan departemen akuntansi.

11. Kompartemen Rendal Usaha

Kompartemen rendal usaha bertugas untuk membuat perencanaan dan

prediksi perusahaan serta membawahi departemen anggaran dan deparatemen

manajemen resiko.

12. Kompartemen Pabrik I, II dan III

Kompartemen pabrik I, II dan III bertugas mengawasi dan membawahi

departemen produksi pabrik I, pabrik II dan pabrik III serta departemen

pemeliharaan pabrik I, pabrik II dan pabrik III. Departemen produksi II dibagi

menjadi dua yaitu departemen produksi II A dan II B. Bagian ini dipimpin oleh

seorang general manager yang dalam menjalankan tugasnya bertanggung jawab

terhadap direktur produksi.

13. Kompartemen Teknologi

Kompartemen teknologi bertugas mengurusi teknologi perusahaan dan

membawahi departemen inspeksi teknik, departemen proses dan laboratorium

16

dan departemen lingkungan dan K3. Bagian ini dipimpin oleh general manager

yang dalam menjalankan tugasnya bertanggung jawab terhadap direktur

produksi.

14. Kompartemen Riset

Kompartemen riset bertugas melakukan penelitian-penelitian yang

berguna untuk pengembangan perusahaan dan dibantu oleh tiga staf yaitu staf

riset pengolahan hasil tanaman, staf riset pemuliaan dan staf riset pupuk dan

produk hayati.

15. Kompartemen Pengembangan

Kompartemen pengembangan bertugas mengawasi pengembangan

perusahaan dan membawahi departemen teknologi informasi dan departemen

pengembangan usaha. Bagian ini dipimpin oleh general manager yang dalam

menjalankan tugasnya bertanggung jawab terhadap direktur teknik.

16. Kompartemen Engineering

Kompartemen engineering bertugas mengawasi pengembangan

teknologi perusahaan dan membawahi departemen peralatan dan permesinan,

departemen jasa teknik dan konstruksi, departemen prasarana pabrik dan

kawasan dan departemen rancang bangun. Bagian ini dipimpin oleh general

manager yang dalam menjalankan tugasnya bertanggung jawab terhadap

direktur teknik.

17. Kompartemen Pengadaan

Kompartemen pengadaan bertugas untuk memenuhi kebutuhan-

kebutuhan pabrik dan membawahi dua departemen yaitu departemen

pengadaan dan departemen perencanaan dan gudang material.

17

18. Kompartemen Sumber Daya Manusia

Kompartemen sumber daya manusia membawahi tiga departemen yaitu

departemen organisasi dan prosedur, departemen personalia dan departemen

pendidikan dan pelatihan.

19. Sekretaris Perusahaan

Sekretaris perusahaan bertugas mengawasi dan membawahi departemen

pengelolaan anak perusahaan, departemen hubungan masyarakat, departemen

hukum dan sekretariat dan departemen perwakilan Jakarta. Dalam menjalankan

tugasnya sekretaris perusahaan bertanggung jawab terhadap direktur SDM dan

umum.

20. Staf Utama

Staf utama bertugas menjalankan perintah atasan dalam menjalankan

perusahaan. Dalam menjalankan tugasnya staf utama bertanggung jawab

terhadap Direktur Keuangan.

Sebagian besar proses produksi yang ada di PT Petrokimia Gresik

merupakan proses kimia dan beroperasi selama 24 jam. Sistem kerja di PT

Petrokimia Gresik diatur menjadi 2 jenis, yaitu :

1. Normal Day

Jam kerja : 08.00-16.00 (5 hari kerja)

Hari : Senin-Jumat

2. Shift

Terdiri dari 3 shift :

1. shift pagi : pukul 07.00-15.00

2. shift sore : pukul 15.00-23.00

3. shift malam : pukul 23.00-07.00

18

Shift terdiri dari empat grup yaitu grup A, B, C, dan D, setiap hari

terdapat 3 grup masuk dan 1 grup libur shift.

Tabel 1. Jam Kerja ReguShift Jam kerja

Pagi (A)

Siang (B)

Malam (C)

D

07.00 -15.00

15.00 – 23.00

23.00 – 07.00

libur

(PT. Petrokimia Gresik, 2014)

Tabel 2. Jam Kerja ShiftShift Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin

A

B

C

D

Malam

Siang

Pagi

Libur

Malam

Siang

Pagi

Libur

Libur

Malam

Siang

Pagi

Libur

Malam

Siang

Pagi

Pagi

Libur

Malam

Siang

Pagi

Libur

Malam

Siang

Siang

Pagi

Libur

Malam

Siang

Pagi

Libur

Malam

(PT. Petrokimia Gresik, 2014)

1.2.1.2 Fasilitas Penunjang

1.2.1.2.1 Dermaga Khusus

1. Kapasitas bongkar muat 3 juta ton/tahun.

2. Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus :

kapal bobot 40000 DWT (sisi laut).

5 kapal bobot 10000 DWT (sisi darat).

3. Fasilitas bongkar muat :

Continous Ship Unloader (CSU), kapasitas curah 1.000 ton/jam.

Multiple Loading Crane, kapasitas muat curah 120 ton/jam atau 2.000

kantong/jam (kantong 50 kg).

19

Cangaroo Crane, kapasita bongkar curah 350 ton/jam.

Ban Berjalan (Belt Conveyor), kapasitas angkat curah 1.000 ton/jam atau

120 ton/jam untuk kantong.

Fasilitas pompa & pipa, kapasitas 60 ton/jam untuk produk cair.

Multiple Loading Crane, kapasitas muat curah 120 ton/jam atau 2.000

kantong/jam (kantong 50 kg).

1.2.1.2.2 Pembangkit Tenaga Listrik

Untuk memenuhi kebutuhan energi listrik dalam menunjang kegiatan

produksi maupun aktivitas lainnya di lingkungan kawasan industrinya, PT.

Petrokimia Gresik memiliki 2 unit pembangkit tenaga listrik sendiri yang

membutuhkan sumber bahan bakar dan kapasitas daya yang berbeda.

Pembangkit tenaga listrik tersebut adalah :

• Gas Turbine Generator, terdapat di unit produksi Pupuk Nitrogen mampu

menghasilkan daya sebesar 33 MW.

• Steam Turbine Generator, terdapat pada unit produksi Asam Sufat.

Selain dari pembangkit yang dimiliki, PT. Petrokimia Gresik juga

mendapatkan pasokan energi listrik tambahan dari PLN sebesar 15 MW yang

dipergunakan untuk kebutuhan pabrik pupuk SP-36 dan fasilitas-fasilitas lainnya.

1.2.1.2.3 Unit Penjernihan Air

Unit penjernihan air yang pertama berlokasi di Gunungsari Surabaya

dengan memanfaatkan bahan baku air dari Sungai Brantas, air yang telah

diproses tersebut kemudian dialirkan melalui pipa berdiameter 14 inci sepanjang

22 km ke Gresik. Kemampuan menjernihkan dan memompakan ke Gresik dari

Unit Penjernihan Air Gunungsari Surabaya ini 720 m3 / jam.

20

Unit Penjernihan air kedua berlokasi di Babat, Lamongan memanfaatkan

bahan baku air dari Sungai Bengawan Solo, hasil dari proses penjernihan

tersebut kemudian dipompa melalui pipa berdiameter 28 inci ke Gresik yang

berjarak sekitar 60 km dari lokasi penjernihan. Saat ini kapasitas unit penjernihan

air Babat 2.500 m3 / jam.

1.2.1.2.4 Sarana Jalan Kereta Api

Semua ini berupa jalan kereta api yang dihubungkan dengan jalan utama

Perumka digunakan untuk pengangkutan pupuk dari gudang PT. Petrokimia

Gresik ke stasiun terdekat konsumen di seluruh Jawa.

1.2.1.2.5 Unit Industri Peralatan Pabrik

Fasilitas ini untuk menunjang pemeliharaan pabrik yang telah ada dan

dapat digunakan untuk pabrikasi peralatan listrik dan permesinan atas pesanan

perusahaan lain.

1.2.1.3 Jumlah & Pendidikan Karyawan di Tiap Bagian

Tenaga kerja di PT. Petrokimia Gresik per 1 Maret berjumlah 3261 orang

Tabel 3. Jumlah dan Pendidikan Karyawan Berdasarkan Pendidikan Akhir JABATAN S-2 S-1 D-3 SLTA SLTP SD TOTAL

Direksi

Kakomp/Sat/Staf Utama

Kadep/Ro/Bid/Staf Utama Madya

Kabag/Staf Utama Madya

Kasi/Staf Muda

Karu/Kaur/Staf Pemula

Pelaksanaan

2

11

27

29

2

5

4

13

41

120

108

118

73

7

41

32

15

1

32

258

732

1.483

1

6

26

227

1

2

30

6

24

69

189

416

915

1.828

Jumlah 76 477 95 2.506 260 33 3.447(PT Petrokimia Gresik, Periode 31 Januari 2014)

21

Keterangan :

D = Direksi

T = Tetap

HT = Harian Tetap

B = Bulanan

BP = Bulanan Percobaan

H = Harian

1.2.1.4 Kesehatan dan Keselamatan Kerja

1.2.1.4.1 Filosofil Dasar Penerapan K3

Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas

keselamatan dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan

produktifitas

1. Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan

secara aman dan effiesien

2. Pengurus / pimpinan perusaan diwajibkan memenuhi

dan menaati syarat-syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku

bagi usaha dan tempat kerja yang dijalankan

3. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan

menaati semua persyaratan keselamatan kerja

1.2.1.4.2 Tujuan dan Sarana Prasarana

1. Tujuan K3

Menciptakan sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan unsur

manajement, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam

rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta

terciptanya tempat kerja yang nyaman , aman, dan produktif

2. Sasaran K3

1) Memenuhi undang-undang No. 1/1970 tentang keselamatan kerja

22

2) Memenuhi permen naker No.:PER/05/MEN/1996 tentang sistem

manajemen K3

3) Mencapai nihil kecelakaan

1.2.1.4.3 Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk menghilangkan bahaya di

tempat kerja, namun hanya merupakan salah satu usaha untuk mencegah dan

mengurangi kontak antara bahaya dan tenaga kerja yang sesuai dengan standar

kerja yang diijinkan. Pengertian alat pelindung diri adalah :

Alat yang mempunyai kemampuan untuk melindungi seseorang dalam

melakukan pekerjaan yang fungsinya mengisolasi tubuh seorang tenaga

kerja dari bahaya yang mungkin terjadi di tempat kerja.

Cara terkahir perlindungan bagi tenaga kerja setelah upaya menghilangkan

sumber bahaya tidak dapat dihilangkan.

Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban dan tanggung

jawab bagi setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai dengan UU No.

1 tahun 1970.

1.Syarat – syarat Alat Pelindung Diri

1) Memiliki daya cegah dan memberikan perlindungan yang efektif

terhadap jenis bahaya yang dihadapi oleh tenaga kerja.

2) Konstruksi dan kemampuannya harus memenuhi standar yang

berlaku.

3) Efisien, ringan, dan nyaman dipakai.

4) Tidak mengganggu gerakan – gerakan yang diperlukan.

5) Tahan lama dan pemeliharannya mudah.

2. Kelemahan – kelemahan Penggunaan Alat Pelindung Diri

23

1) Tidak enak dipakai atau kurang nyaman.

2) Sangat sensitif terhadap perubahan waktu.

3) Mempunyai masa kerja tertentu.

4) Dapat menularkan penyakit apabila digunakan secara bergantian

3. Jenis – jenis Alat Pelindung Diri

1) Topi keselamatan (safety hat)

Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan tertimpa benda –

benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari sengatan listrik ataupun

terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya. Digunakan

selama jam keja di daerah instalasi pabrik.

2) Alat pelindung mata (eye goggle)

Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, percikan, bahan

kimia, dan cahaya yang menyilaukan.

3) Alat pelindung muka

Untuk melindungi muka (dari dahi sampai batas leher),biasanya digunakan

ketika pengelasan.

4) Alat pelindung telinga

Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan di mana bila alat tersebut tidak

digunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan menyebabkan ketulian

yang bersifat tetap.

5) Alat pelindung pernafasan

Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang

membahayakan tenaga kerja.

6) Alat pelindung kepala

24

Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka terhadap

kotoran dan bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun yang dapat

membahayakan para pekerja.

7) Sarung tangan

Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia, dan listrik.

8) Sepatu pengaman

Digunakan untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan

para pekerja di tempat kerja.

9) Baju pelindung

Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai

gangguan yang dapat membahayakan para pekerja

1.2.1.5 Jaminan Sosial

1.2.1.5.1 Penghasilan

Penghasilan karyawan PT.Petrokimia Gresik terdiri dari :

1. Gaji pokok

2. Tunjangan keluarga

3. Tunjangan jabatan

4. Bantuan kesejahteraan

1) Bantuan pangan

2) Bantuan perumahan

3) Bantuan angkutan

4) Bantuan pajak

5. Kompensasi

1) Kompensasi shift

2) Kompensasi lembur

25

3) Kompensasi stand call out

1.2.1.5.2 Kesejahteraan

Kesejahteraan karyawan PT. Petrokimia Gresik dapat berupa :

1. Uang

1) Bantuan biaya cuti

2) Bantuan hari raya

3) Bantuan perkawinan

4) Bantuan duka

5) Bantuan pindah

6) Intensif triwulan

7) Jasa operasi/bonus tahunan

8) Kesejahteraan berkala dihari tua (KBHT)

9) Tabungan hari tua (THT)

2. Non uang

1) Jamsotek

2) Cuti

3) Pemeliharaan kesehatan

4) Pakaian dinas harian dan lapangan

5) Perlengkapan keselamatan kerja

6) Kredit kepemilikan rumah

7) Transportasi /angkutan

8) Perumahan dinas

9) Rekreasi

10) Kopersi karyawan, tempat peribadatan

11) Ruang istirahat, ruang makan dan ruang ganti pakaian

26

1.2.2 Sistem pemasaran hasil

Produk utama yang dihasilkan dari unit ammonium sulfat II adalah pupuk

ZA II, dengan spesifikasi hasil sebagai berikut :

N Total : min 20,8%

H2O (kadar air) : max 1%

H2SO4 bebas : max 0,1 %

Belerang (S) : max 23%

Ukuran Butir : ± 30 US 55%

Bentuk : kristal

Warna : putih

Jumlah produk yang dihasilkan adalah 250.000 ton/tahun. Kualitas produk

pupuk ZA dijaga dengan pengemasan dua tingkat bahan (double packing) yaitu

kemasan primer berupa kemasan plastik, dan kemasan sekunder berupa karung

plastik/Polypropilene.

Pupuk ZA merupakan jenis pupuk bersubsidi. Pupuk bersubsidi adalah

jenis pupuk yang sebagian biaya produksinya di subsidi oleh pemerintah. Dalam

memasarkan pupuk ZA PT. Petrokimia Gresik mempunyai sejumlah distributor

yang tersebar ke seluruh Indonesia. Distributor-distributor kemudian

menyalurkan ke kios-kios resmi untuk kemudian disalurkan kepada petani atau

grup petani. Mempermudah sistem distribusi pupuk bersubsidi PT. Petrokimia

Gresik mempunyai 105 gudang penyangga yang tersebar di seluruh Propinsi di

Indonesia.

DISTRIBUTOR

GUDANGPENYANGGA

DI LINI III

KIOSRESMI

PETANI PERORANG

AN

PT PETROKIMIA GRESIK

Kelompok Petani

27

Berikut ini adalah alur proses pendistribusian pupuk bersubsidi :

Gambar 2. 2 Jalur Distribusi Pupuk

1.3 Lay out pabrik

Kawasan Industri PT Petrokimia Gresik menempati areal seluas 450 Ha,

sementara luas areal tanah yang telah ditangani adalah 300 Ha.

Daerah – daerah yang ditempati meliputi :

Desa Ngipik Desa Tepen

Desa Telogo Pojok Desa Telogo Patut

Desa Sukorame Desa Karang Turi

Desa Kebomas Kecamatan Manyar

Desa Pojok Pesisir Kecamatan Gresik

Desa Roma Meduran Kecamatan Kebomas

Desa Randu Agung

28

Pemilihan lokasi kawasan industri ini berdasarkan atas pertimbangan

keuntungan teknis dan ekonomis yang optimal, yaitu :

1. Menempati tanah yang tidak subur untuk pertanian sehingga tidak

mengurangi areal tanah pertanian

2. Mudah memperoleh tenaga terlatih

3. Berada di tengah daerah pemasaran pupuk terbesar

4. Dekat dengan sumber bahan konstruksi

5. Dekat dengan sumber bahan mentah

6. Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik

7. Dekat dengan laut sebagai sarana transportasi

revisi bab 1 petro

Documents