ptlp - perencanaan aliran produksi dengan sumber daya yang dibutuhkan

MODUL I

PERENCANAAN ALIRAN PRODUKSI DENGAN SUMBER

DAYA YANG DIBUTUHKAN

BAB I. PENDAHULUAN

Praktikum perancangan tata letak pabrik pada modul pertama ini berisi tentang perencanaan

aliran produksi dengan sumber daya yang dibutuhkan. Industri manufaktur selalu berada dalam

persaingan yang ketat. Menghadapi kondisi ini, dimana variasi produk tinggi, daur hidup produk

yang pendek, permintaan yang berubahubah, dan adanya tuntutan dalam hal pengiriman yang

tepat waktu, menyebabkan perusahaan memerlukan strategi untuk meningkatkan efisiensi dalam

menggunakan fasilitas. Suatu sistem manufaktur harus dapat menghasilkan produk-produk

dengan ongkos yang rendah dan kualitas tinggi, serta dapat mengirimkannya tepat waktu kepada

pelanggan. Suatu sistem juga harus dapat menyesuaikan diri terhadap perubahan-perubahan yang

terjadi, baik dari perancangan proses maupun permintaan produk.

Salah satu cara yang dapat dilakukan perusahaan untuk mengatasi hal tersebut adalah

dengan merancang tata letak pabrik atau melakukan konfigurasi ulang tata letak pabrik. Menurut

Nicol dan Hollier 1983, perancangan tata letak tidak hanya diperlukan saat membangun

perusahaan baru, tetapi juga saat mengembangkan perusahaan, melakukan konsolidasi atau

mengubah struktur perusahaan. Perusahaan yang telah mapan membutuhkan perubahan tata letak

fasilitasnya setiap dua atau tiga tahun sekali.

Tata letak pabrik yang baik dan didukung pula dengan koordinasi kerja yang bagus antar

setiap departemen dalam perusahaan diharapkan membuat perusahaan tetap bertahan dan sukses

dalam persaingan industri di bidangnya.

Perancangan tata letak pabrik atau suatu fasilitas berkaitan erat dengan sumber daya yang

dibutuhkan untuk merancang sebuah pabrik serta desain dari sebuah industrial plant.

Perancangan tata letak pabrik dimulai dengan analisis terhadap produk yang akan dihasilkan dan

berakhir pada rancangan pabrik atau fasilitas untuk memproduksi produk yang dimaksud tadi.

Salah satu outcomes dari sekian banyak proses perancangan tata letak pabrik adalah data

kebutuhan raw material dan Multi-Part Process Chart (MPPC).

Kebutuhan raw material perlu dihitung karena berkaitan dengan pemenuhan target

produksi perusahaan dan pembuatan anggaran pengeluaran perusahaan. Dengan mengetahui

jumlah kebutuhan raw material, perusahaan dapat mengalokasikan modal dengan pas,

menyiapkan ukuran gudang yang pas, dan penghitungan lain yang dapat meminimalkan biaya

produksi, baik langsung maupun tak langsung, yang harus dikeluarkan perusahaan. Data

1

Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 2

kebutuhan raw material juga menghindarkan perusahaan dari tindakan berspekulasi terhadap

pengadaan raw material. Selain itu, dalam hubungannya dengan pemasok raw material,

perusahaan dapat memilih pemasok yang paling dapat memenuhi kebutuhan perusahaan, baik

dari segi volume raw material, lead time, maupun harga raw material yang ditawarkan pemasok.

Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja dan

segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk beroperasi produksi aman, dan nyaman

sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi

tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan–keuntungan dalam sistem produksi,

yaitu antara lain menaikkan output produksi, mengurangi waktu tunggu (delay), mengurangi

proses pemindahan bahan (material handling)., penghematan penggunaan area untuk produksi,

gudang dan service serta pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja,

dan/atau fasilitas produksi lainnya.

BAB II. LANDASAN TEORI

2.1. Perancangan Tata Letak

2.1.1. Definisi Perancangan Tata Letak

Perancangan tata letak didefinisikan sebagai perancangan lokasi dan konfigurasi

departemen departemen, stasiun kerja, dan semua peralatan yang terlibat dalam proses konversi

bahan baku menjadi barang jadi (Adam, 1989).

James M. Apple mendefinisikan perancangan tata letak pabrik sebagai perencanaan dan

integrasi aliran komponen-komponen suatu produk untuk mendapatkan interelasi yang paling

efektif dan efisien antar operator, peralatan, dan proses transformasi material dari bagian

penerimaan sampai ke bagian pengiriman produk jadi.

Berdasarkan hierarki perencanaan fasilitas dan definisi perancangan tata letak yang telah

diuraikan sebelumnya, maka pengertian perancangan tata letak yang dipakai dalam tugas akhir

ini adalah pengaturan konfigurasi stasiun kerja produksi yang disusun berdasarkan interaksi antar

departemen yang memenuhi kriteria-kriteria tertentu sehingga interaksi tersebut optimal dalam

proses transformasi material dari bahan mentah menjadi produk jadi.

2.1.2. Masalah dalam Perancangan Tata Letak

Industri manufaktur selalu berada dalam persaingan yang ketat. Menghadapi kondisi ini,

dimana variasi produk tinggi, daur hidup produk yang pendek, permintaan yang berubahubah,

Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta


dan adanya tuntutan dalam hal pengiriman yang tepat waktu, menyebabkan perusahaan

memerlukan strategi untuk meningkatkan efisiensi dalam menggunakan fasilitas. Suatu sistem

manufaktur harus dapat menghasilkan produk-produk dengan ongkos yang rendah dan kualitas

tinggi, serta dapat mengirimkannya tepat waktu kepada pelanggan. Suatu sistem juga harus dapat

menyesuaikan diri terhadap perubahan-perubahan yang terjadi, baik dari perancangan proses

maupun permintaan produk.

Salah satu cara yang dapat dilakukan perusahaan untuk mengatasi hal tersebut adalah

dengan merancang tata letak pabrik atau melakukan konfigurasi ulang tata letak pabrik. Menurut

Nicol dan Hollier 1983, perancangan tata letak tidak hanya diperlukan saat membangun

perusahaan baru, tetapi juga saat mengembangkan perusahaan, melakukan konsolidasi atau

mengubah struktur perusahaan. Perusahaan yang telah mapan membutuhkan perubahan tata letak

fasilitasnya setiap dua atau tiga tahun sekali.

Tata letak pabrik yang baik dan didukung pula dengan koordinasi kerja yang bagus antar

setiap departemen dalam perusahaan diharapkan membuat perusahaan tetap bertahan dan sukses

dalam persaingan industri di bidangnya.

2.2. Tipe Tata Letak

Secara umum sistem operasi produksi dibagi menjadi dua tipe dasar, yaitu:

a. Operasi kontinu, yang dicirikan dengan tingginya volume produksi, penggunaan peralatan

khusus, variasi produk sedikit, adanya standarisasi produk serta adanya produk yang dibuat

sebagai persediaan.

b. Operasi tak kontinu (intermittent), yang dicirikan dengan volume produksi rendah,

penggunaan peralatan yang umum (fleksibel), aliran produksi yang tidak kontinu, seringnya

terjadi perubahan jadwal, variasi produk tinggi, dan produk dibuat untuk memenuhi pesanan

pelanggan.

Sistem operasi diatas memiliki konsekuensi pada tipe tata letak yang dipilih. Tipe tata

letak dasar adalah sebagai berikut:

1. Tata Letak Proses (Process Layout)

Tata letak berdasarkan proses, sering dikenal dengan process atau functional layout, adalah

metode pengaturan dan penempatan stasiun kerja berdasarkan kesamaan tipe atau fungsinya.

Mesin-mesin yang digunakan tata letak proses berfungsi umum (general purpose). Tata letak

proses umumnya digunakan untuk industri manufaktur yang bekerja dengan volume produksi

yang relatif kecil dan jenis produk yang tidak standar (Wignjosoebroto, 2000).

2. Tata Letak Produk (Product Layout)



Tata letak berdasarkan produk, sering dikenal dengan product layout atau production line

layout, adalah metode pengaturan dan penempatan stasiun kerja berdasarkan urutan operasi dari

sebuah produk. Sistem ini dirancang untuk memproduksi produk-produk dengan variasi yang

rendah dan volume yang tinggi (mass production). Untuk itu dibutuhkan suatu sistem yang dapat

memberikan produktifitas tinggi dengan ongkos yang rendah.

3. Tata Letak Posisi Tetap (Fix Potition Layout)

Tata letak posisi tetap, sering dikenal dengan fixed material location atau fixed position layout,

adalah metode pengaturan dan penempatan satsiun kerja dimana material atau komponen utama

akan tetap pada posisi/lokasinya, sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin, manusia, serta

komponen lainnya bergerak menuju lokasi komponen utama tersebut.

4. Tata Letak Teknologi Kelompok (Group Technology Layout)

Henry C.Co mendefinisikkan tata letak teknologi kelompok (group technology layout) sebagai

teknik untuk mengidentifikasi dan mengelompokkan bersama komponen-komponen yang sama

atau berhubungan dalam proses produksi untuk mengoptimalkan aliran produksi.

Dalam konsep manufaktur, teknologi kelompok didefinisikan sebagai suatu filosofi manajemen

yang melakukan pengidentifikasian dan pengelompokkan part berdasarkan kemiripan dalam

perancangan dan proses manufaktur. Teknologi kelompok dimaksudkan untuk memperoleh

efisiensi yang tinggi pada tata letak produk dan fleksibilitas yang tinggi pada tata letak proses.

2.3. Peta Kerja

2.3.1. Definisi Peta Kerja

Menurut Sutalaksana (2005), peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan

kerja secara sistematis dan jelas (biasanya kerja produksi). Lewat peta-peta ini kita bisa melihat

semuah langkah atau kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja dari mulai masuk ke pabrik

(berbentuk bahan baku), kemudian menggambarkan semuah langkah yang dialaminya.

2.3.2. Lambang Peta-Peta Kerja

Pada tahun 1947, American Society of Mechanical Engineers (ASME) membuat standar

lambang-lambang yang terdiri dari 5 macam lambang. Dengan penambahan lambang yaitu :

Delay atau menunggu. Lambang-lambang standar dari ASME inilah yang digunakan dalam

pembahasan-pembahasan selanjutnya. Lambang-lambang tersebut dapat diuraikan sebagai

berikut:

Operasi : Suatu kegiatan operasi apabila benda tersebut mengalami perubahan sifat, baik

fisik maupun kimiawi, mengambil informasi maupun memberikan informasi pada suatu



keadaan juga termasuk operasi. Dalam prakteknya, lambang ini juga bisa digunakan

untuk menyatakan aktivitas administrasi, misalnya: aktivitas perencanaan atau

perhitungan.

Pemeriksaan : Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan

mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun kuantitas. Lambang ini

digunakan jika kita melakukan pemeriksaan terhadap suatu obyek atau membandingkan

obyek tertentu dngan suatu standar.

Transportasi : Suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja, pekerja atau

perlengkapan mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu

operasi. Suatu pergerakan yang merupakan bagian dari operasi atau disebabkan oleh

pekerja pada tempat bekerja sewaktu operasi atau pemeriksaan berlangsung, bukanlah

merupakan transportasi.

Menunggu : Proses menunggu terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan

tidak mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu (biasanya sebentar). Kejadian ini

menunjukan bahwa suatu obyek ditinggalkan untuk sementara tanpa pencatatan sampai

diperlukan kembali.

Penyimpanan : Proses penyimpanan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka

waktu yang cukup lama. Jika benda tersebut akan diambil kembali, biasanya akan

memerlukan suatu prosedur tertentu. Lambang ini digunakan untuk suatu objek yang

mengalami penyimpanan permanen. Yaitu ditahan atau dilindungi terhadap pengeluaran

tanpa izin tertentu.

Selain kelima lambang standar di atas, Kita bisa menggunakan lambang lainnya apabila

merasa perlu untuk mencatat suatu aktivitas yang memang terjadi selama proses berlangsung dan

tidak terlungkap oleh lambang-lambang tadi, yaitu:

Aktivitas Gabungan : Kegiatan ini terjadi apabila antara aktivitas operasi dan

pemeriksaan dilakukan bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja.

2.3.3. Jenis-Jenis Peta Kerja

Peta kerja sekarang ini dibagi dalam dua kelompok besar berdasarkan kegiatannya, yaitu:

1. Peta-peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan kerja keseluruhan.

2. Peta-peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan kerja setempat.

Masing-masing peta kerja yang akan di bahas berikut ini semuanya termasuk dalam kedua

kelompok diatas, antara lain:

1. Yang termasuk kelompok kegiatan kerja keseluruhan:



Peta Proses Operasi; Peta Aliran Proses; Peta Proses Kelompok Kerja; Diagram Aliran.

2. Yang termasuk kelompok kegiatan kerja setempat:

Peta kerja, dan mesin ; Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan.

1. Peta Proses Operasi (OPC)

Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses

yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan operasi dan pemeriksaan. Sejak dari awal

sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen, dan juga membuat informasi-

informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut, seperti: waktu yang dihabiskan, material

yang digunakan, dan tempat atau alat atau mesin yang dipakai. Manfaat OPC : Dapat digunakan

untuk mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya, Dapat digunakan untuk

memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan memperhitungkan efisiensi ditiap operasi

atau pemeriksaan), Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik, Sebagai alat untuk

melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.

2. Peta Aliran Proses (FPC)

Informasi-informasi yang diperlukan untuk menganalisa setiap komponen yang terjadi

pada setiap metoda kerja dapat kita peroleh melalui peta aliran proses, yaitu suatu diagram yang

menunjukan urutan-urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu, dan penyimpanan

yang terjadi selama satu proses atau prosedur berlangsung, serta memuat pula informasi-

informasi yang diperlukan untuk menganalisa, seperti waktu dan jarak perpindahan.

Perbedaan Peta Aliran proses dan Peta proses operasi

Dari pembahasan di atas maka dapat disimpulkan bahwa terdapat dua hal yang

membedakan antara peta proses operasi dan peta aliran proses, yaitu peta aliran proses

memperlihatkan semua aktivitas-aktivitas dasar, termasuk transportasi, menunggu, dan

penyimpanan, sedangkan pada peta proses operasi terbatas pada operasi dan pemeriksaan saja,

dan pada peta aliran proses menganalisa setiap komponen yang diproses secara lebih lengkap

dibanding peta proses operasi dan memungkinkan untuk digunakan di setiap proses atau

prosedur, baik dipabrik ataupun kantor. Peta aliran proses tidak bisa digunakan untuk

menggambarkan proses perakitan secara, biasanya digunakan untuk menganalisa salah satu

komponen dari sebuah produk yang dirakit.

3. Peta Proses Kelompok Kerja

Menurut Sutalaksana (2005), peta proses kelompok kerja merupakan yang menggambarkan

aliran sekelompok manusia dalam melakukan proses operasi. Kegunaan peta proses kelompok



kerja, antara lain mengurangi ongkos produksi atau proses dan mempercepat waktu penyelsaian

produksi atau proses.

Diagram Aliran

Diagram aliran merupakan suatu gambaran menurut skala dari susunan lantai dan gedung, yang

menunjukan lokasi dari smua aktivitas yang terjadi dalam peta aliran proses. Aktivitas, yang

berarti pergerakan suatu material atau orang dari suatu tempat ke tempat berikutnya yang

dinyatakan oleh garis dalam diagram tersebut.

4. Peta Pekerja dan Mesin

Peta Pekerja dan mesin merupakan suatu grafik yang menggambarkan koordinasi antar waktu

bekerja dan waktu menganggur dari kombinasi anatara pekerja dan mesin. Peta ini juga

merupakan alat yang digunakan untuk mengurangi waktu menganggur (Sutalaksana, 2005).

5. Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan

Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan merupakan suatu alat dari studi gerakan untuk menentukan

gerakan-gerakan yang efisien, yaitu gerakan-gerakan yang memang diperlukan untuk

melaksanakan suatu pekerjaan. Peta ini menggambarkan semua gerakan-gerakan saat bekerja

dan waktu menganggur yang dilakukan oleh tangan kiri dan tangan kanan ketika melakukan

suatu pekerjaan (Sutalaksana, 2007)

BAB III. RANCANGAN

1. Struktur Produk dapat dilihat pada bagian L-1

2. Bill of Material dapat dilihat pada bagian L-2

3. Gambar Peta Proses Operasi (Operation Process Chart/OPC) dapat dilihat pada bagian

L-3

4. Tabel Routing Sheet dapat dilihat pada bagian L-4

5. Tabel MPPC dapat dilihat pada bagian L-5

6. Tabel Kebutuhan Jumlah Mesin dapat dilihat pada bagian L-6

IV. PENGOLAHAN DATA

Aliran Proses Produksi

Produk Single-Served Coffee Maker CHAAN-15 tersusun atas bahan baku utama dan bahan

pembantu. Proses pembuatan Single-Served Coffee Maker CHAAN-15 ini dapat dilihat pada

Tabel 1.1 , 1.2 , 1.3 , 1.4, 1.5 berikut:

Tabel 1.1. Mesin dan Proses yang Digunakan



Kode Nama Mesin / Meja Nama OperasiM1 Mesin Metal Melting Melebur 1M2 Mesin Plastic Melting Melebur 2M3 Mesin Cetak Mencetak 1M4 Mesin Plastic Molding Mencetak 2M5 Mesin Cooling MendinginkanM6 Mesin Metal Extrusion Mengekstrusi/forming 1M7 Mesin Plastic Extrusion Mengekstrusi/forming 2M8 Mesin CNC Menghaluskan Part 1M9 Mesin Bubut Menghaluskan Part 2M10 Mesin Bor Membuat lubang 1M11 Mesin Milling Membuat lubang 2M12 Mesin Press-Hydraulic Melakukan pressingM13 Mesin Cutting Memotong Part 1M14 Mesin Gerinda Memotong Part 2M15 Mesin Painting Mewarnai PartM16 Mesin Coating MelapisiM17 Meja Rakit 1 Merakit 1M18 Meja Rakit 2 Merakit 2M19 Meja Inspeksi 1 Inspeksi 1M20 Meja Inspeksi 2 Inspeksi 2

Tabel 1.2 Sequance Part dan Waktu Operasi

No. Nama Komponen Sequence Waktu (detik)1 Brewer Crosshead 1-6-8-11-3-16 29-18-15-23-18-222 Brewer Cylinder 1-8-10-13-16 26-18-23-24-133 Main Brewer 1-8-13-16 28-19-20-154 Alarm Box 2-4-13-15 27-16-28-175 Alarm Pallette 2-4-13-15 25-17-27-156 Smoke Uptake 1-8-14-5-16 30-18-23-19-137 Economizer 1-8-10-16 25-19-27-158 Steam Outlet 1-6-8-12-13-5-16-15 21-13-18-15-10-23-20-159 Cyclone 1-8-13-16 31-13-18-1510 Stay tube 1-6-3-16 30-14-17-1611 Water wall 1-6-11-3-16 27-17-22-13-2512 Riser 1-6-11-3-16 28-18-23-14-31

Tabel 1.2 Sequance Part dan Waktu Operasi (Lanjutan)

No. Nama Komponen Sequence Waktu (detik)13 Footing 1-8-10-13-16 30-21-19-12-2314 Water drum 1-8-10-13-16 30-20-24-13-2415 Superheater 1-6-8-11-3-13-15 26-21-13-15-20-18-1216 Steam Drum 1-6-8-11-3-16 29-19-15-13-22-1217 Fan 1-8-5-16 26-21-17-1418 Vend Motor 1-6-9-13-15 28-19-18-20-1319 Cup Dispenser Unit 1-6-11-3-16 27-18-20-22-1120 Display 2-4-9-15 30-18-21-12



21 Harness 1-8-12-11-5-16 25-13-20-20-15-1122 Keypad 2-4-10-5-15 29-15-18-21-1223 PCB 2-7-13-3-15 27-13-19-22-1524 Cylinder Lock 1-8-12-16 28-13-19-1125 Button 2-7-13-3-15 26-12-17-21-1326 Taper Pin 2-4-7-3-15 25-15-10-13-1727 Piston Plate 2-4-7-3-15 27-14-15-20-1628 Piston Seal 2-7-11-3-15 23-11-20-13-1729 O Ring 1-6-9-12-16 29-14-18-22-1330 Ballast 1-6-14-12-16 26-13-15-21-1631 Fluorescent Tubes 1-8-13-16 31-18-23-1432 USA Type Starter 1-8-13-16 30-16-25-1333 Glass 2-4-7-5-15 28-17-20-19-1034 Plastic Bin 2-7-4-9-5-3-15 29-14-21-16-15-17-1135 Adjustment Knob 2-7-13-15 28-17-21-1336 Rubber Cap 2-7-13-15 28-16-22-1437 Medium Length Pipe 1-6-9-11-14-15 23-14-19-23-16-3138 Absorber 1-6-9-14-10-15 25-10-18-22-14-29

Keterangan:

1. Setiap part yang mengalami proses produksi akan diinspeksi pada Meja Inspeksi 1 dalam

waktu 27 sekon.

2. Setiap part pembantu akan diinspeksi terlebih dahulu pada Meja Inspeksi 2 dengan waktu 10

sekon.

3. Setiap part pembantu yang ditemukan dan mengalami cacat, akan dikembalikan ke Gudang

Bahan Pembantu (GBP) dengan waktu transportasi 25 sekon dengan jarak 15 meter.



Tabel 1.3. Jarak dan Waktu Transportasi

(m) (s) (m) (s) (m) (s) (m) (s) (m) (s) (m) (s) (m) (s) (m) (s) (m) (s)1 Brewer Crosshead 110 55 93 42 45 20 23 15 47 23 32 17 64 352 Brewer Cylinder 95 47 94 43 34 15 42 22 51 25 56 343 Main Brewer 98 47 95 42 36 12 43 23 57 334 Alarm Box 97 45 98 43 25 12 45 23 58 355 Alarm Pallette 92 46 97 44 46 21 48 22 66 296 Smoke Uptake 90 53 95 46 53 26 43 25 35 18 65 307 Economizer 89 51 95 46 19 10 43 25 64 318 Steam Outlet 96 50 95 47 45 21 46 14 35 18 35 18 35 18 35 18 62 329 Cyclone 93 52 94 45 55 32 45 23 61 30

10 Stay tube 85 54 90 39 44 27 40 21 60 3011 Water wall 88 56 89 38 45 27 53 28 36 19 65 2712 Riser 87 57 89 52 47 28 27 15 35 18 55 2813 Footing 85 45 88 53 38 19 43 20 40 20 54 3114 Water drum 93 44 88 55 32 19 43 20 45 24 57 3015 Superheater 98 49 82 46 33 18 44 20 42 21 35 18 39 20 58 3516 Steam Drum 96 58 82 47 22 17 42 20 42 21 35 18 67 3617 Fan 100 54 91 43 21 18 29 15 63 2918 Vend Motor 101 55 91 44 28 19 25 13 38 19 62 2919 Cup Dispenser Unit 92 45 100 45 25 10 57 29 39 20 64 2020 Display 91 46 99 46 25 10 36 20 65 3121 Harness 90 46 105 48 27 17 44 22 42 21 35 18 66 3122 Keypad 102 47 105 56 35 21 39 20 42 21 64 3223 PCB 103 44 105 57 36 23 25 13 43 22 65 3224 Cylinder Lock 84 48 97 58 33 22 49 25 63 3025 Button 85 50 997 53 38 24 43 26 35 20 55 3026 Taper Pin 88 53 96 51 39 25 55 27 35 18 57 3027 Piston Plate 91 53 95 51 40 27 44 23 35 18 58 3328 Piston Seal 90 53 93 51 40 27 47 25 35 18 67 3429 O Ring 98 57 92 50 45 31 50 26 43 22 62 2930 Ballast 97 56 91 49 45 31 43 21 40 20 61 2531 Fluorescent Tubes 89 59 89 49 42 32 43 20 60 2532 USA Type Starter 83 42 88 42 23 19 43 19 56 2633 Glass 90 42 85 42 22 12 43 19 35 18 55 2634 Plastic Bin 94 46 86 41 21 11 32 18 42 21 40 20 39 20 61 3235 Adjustment Knob 95 48 87 50 21 11 37 19 60 3136 Rubber Cap 99 48 87 50 21 11 35 19 63 3137 Medium Length Pipe 99 47 87 51 25 13 35 19 42 21 40 20 62 3138 Absorber 100 47 89 43 25 13 35 19 42 21 40 20 61 31

Transportasi 5 Transportasi 6 Transportasi 7 Transportasi 8Transportasi ke Meja inspeksi 1 No Nama Komponen

Transportasi 1 Transportasi 2 Transportasi 3 Transportasi 4



Tabel 1.4. Keterangan Bahan Baku

No. Nama Komponen Bahan Baku1 Brewer Crosshead Round Mild Steel2 Brewer Cylinder Alumunium Clear Coated ANSI 6733 Main Brewer Zinc Plated Steel ANSI 6034 Alarm Box Bright Japanned Steel5 Alarm Pallette Satin Alumunium Clear Coated6 Smoke Uptake Copper ASTM 877 Economizer Alumunium 6061-T68 Steam Outlet Alumunium Black Coated ANSI 6719 Cyclone Alumunium Alloy 1710 Stay tube Silicone Oxide11 Water wall Satin Stainless Steel ANSI 63012 Riser Copper-Clad Laminates13 Footing Plate Mild Steel14 Water drum Alumunium 908815 Superheater Alumunium Alloy 23716 Steam Drum Alumunium Alloy 31417 Fan Bright Stainless Steel ANSI 65318 Vend Motor Bright Chromium Plated Steel US2619 Cup Dispenser Unit Plastic Polypropylene Type A20 Display Plastic Polyethylene Type B21 Harness Polyvinyl Chloride22 Keypad Stainless Steel 325 Series23 PCB Stainless Steel 489 Series24 Cylinder Lock Stainless Steel SAE 30525 Button Copper AISI 13526 Taper Pin Copper AISI 13727 Piston Plate Plastic PP 1092A28 Piston Seal Plastic PP 115C29 O Ring Satin Nickle Plated ANSI 67030 Ballast Satin Bronze Plated Plastic 69731 Fluorescent Tubes Chromium Plated Plastic 70032 USA Type Starter Chromium Plated Plastic 70133 Glass Copolymer Type 7134 Plastic Bin Plastic DAR 24335 Adjustment Knob Carbon Fibre36 Rubber Cap Rubber ASC 14337 Medium Length Pipe Carbon Fibre38 Absorber Copper ASTM 87



Proses produksi merupakan kegiatan transformasi proses terhadap input material yang akan

memberikan nilai tambah (added value) terhadap material terkait. Berikut adalah rincian proses

produksi pembuatan Single-Served Coffee Maker CHAAN-15.

Proses Pembuatan Brewer Housing

Brewer Housing terdiri atas Brewer Crosshead, Brewer Cylinder, dan Valve. Seluruh

komponen tersebut dirakit di Meja Rakit 1 selama 7 s, kemudian dilakukan proses inspeksi

selama 8 s di Meja Inspeksi 1. Setelah dilakukan inspeksi, Brewer Housing dibawa ke Meja

Rakit 2.

Proses Pembuatan Electronic System

Electronic System terdiri atas Harness, Keypad, PCB, dan 2 buah Clip. Seluruh komponen

tersebut dirakit di Meja Rakit 1 selama 8 s, kemudian dibawa ke Meja Inspeksi 1 untuk

dilakukan proses inspeksi selama 9 s. Setelah melalui proses inspeksi, Electronic System

dibawa ke Meja Rakit 2.

Proses Pembuatan Piston Housing

Piston Housing terdiri atas Taper Pin, Piston Plate, dan Piston Seal. Proses perakitan Piston

Housing dilakukan di Meja Rakit 1 selama 8 s, kemudian Piston Housing dibawa ke Meja

Inspeksi 2 untuk diinspeksi selama 9 s. Setelah dilakukan proses inspeksi, Piston Housing


Proses Pembuatan Brewer Alternator

Brewer Alternator terdiri atas Brewer Housing, Main Brewer dan Spring. Seluruh komponen


diinspeksi selama 10 s. Setelah proses inspeksi selesai, Rear Alternator dibawa ke Meja

Rakit 1.

Proses Pembuatan Alarm System

Alarm Ssytem terdiri atas Alarm Box, Alarm Pallete, dan LED Light. Komponen-komponen


diinspeksi selama 9 s. Setelah itu, Battery Housing dibawa ke Meja Rakit 1.

Proses Pembuatan Brewer Assembly

Brewer Assembly terdiri atas Brewer Alternator, Alarm System, Cable dan Copper Wire.

Semua part dirakit di Meja Rakit 1 selama 10 s. Setelah dirakit, Brewer Assembly dibawa ke

Meja Inspeksi 1 untuk dilakukan proses inspeksi selama 15 s. Kemudian bagian ini dibawa

ke Meja Rakit 2.



Proses Pembuatan Motor System

Motor System terdiri atas Fan, Vend Motor, dan Cup Dispenser Unit. Komponen -

komponen tersebut dirakit di Meja Rakit 2 selama 12 s, kemudian dilakukan proses inspeksi

di Meja Inspeksi 1 selama 10 s. Setelah proses inspeksi selesai, Motor System dibawa ke

Meja Rakit 1.

Proses Pembuatan Display Alternator

Display Alternator terdiri atas Electronic System, Display, dan Fuel Nozzle. Bagian ini

dirakit di Meja Rakit 2 selama 12 s, kemudian dibawa ke Meja Inspeksi 2 untuk dilakukan

proses inspeksi selama 9 s. Setelah itu, Display Alternator dibawa ke Meja Rakit 1.

Proses Pembuatan Power Source System

Power Source System terdiri atas Motor System, Display Alternator, dan 3 buah Rotator

Bolt. Proses perakitan bagian ini dilakukan di Meja Rakit 1 selama 15 s, kemudian dibawa ke

Meja Inspeksi 1 dan dilakukan proses inspeksi selama 16 s. Power Source System kemudian


Proses Pembuatan Piston Alternator

Piston Alternator terdiri atas Piston Housing, Sylicone Rubber Tube, O Ring, dan 4 buah

Hooked Bolt. Piston Alternator dirakit di Meja Rakit 2 selama 21 s. Setelah dilakukan proses

perakitan, bagian ini dibawa ke Meja Inspeksi 2 untuk diinspeksi selama 20 s. Setelah itu,

Piston Alternator dibawa ke Meja Rakit 1.

Proses Pembuatan Upper Boiler

Upper Boiler terdiri atas Smoke Uptake, Economizer, dan Steam Outlet. Komponen-

komponen tersebut dirakit di Meja Rakit 1 selama 16 s, kemudian dibawa ke Meja Inspeksi 1

untuk dilakukan proses inspeksi selama 18 s. Setelah itu, bagian ini dibawa ke Meja Rakit 2.

Proses Pembuatan Middle Boiler

Middle Boiler terdiri atas Cyclone, Stay Tube, Water Wall, dan Riser. Semua komponen

dirakit di Meja Rakit 1 selama 22 s. Setelah proses perakitan selesai, bagian ini dibawa ke

Meja Inspeksi 1 untuk diinspeksi selama 18 s. Kemudian Middle Boiler dibawa ke Meja

Rakit 2.

Proses Pembuatan Lower Boiler

Lower Boiler terdiri atas Footing, Water Drum, Super Heater, dan Steam Drum. Semua

komponen dirakit di Meja Rakit 1 selama 18 s. Setelah proses perakitan selesai, bagian ini

dibawa ke Meja Inspeksi 1 untuk diinspeksi selama 19 s. Kemudian Lower Boiler dibawa ke

Meja Rakit 2.



Proses Pembuatan Boiler Assembly

Boiler Assembly terdiri atas Upper Boiler, Middle Boiler, Lower Boiler, dan 4 buah Screw.

Semua komponen dirakit di Meja Rakit 2 selama 25 s. Setelah proses perakitan selesai,

bagian ini dibawa ke Meja Inspeksi 1 untuk diinspeksi selama 15 s. Kemudian Boiler

Assembly dibawa kembali ke Meja Rakit 2.

Proses Pembuatan Locking System

Locking System terdiri atas Cylinder Lock, 2 buah Button, dan 4 buah Flange Bolt. Semua

komponen dirakit di Meja Rakit 2 selama 23 s. Setelah proses perakitan selesai, bagian ini

dibawa ke Meja Inspeksi 2 untuk diinspeksi selama 17 s. Kemudian Locking System dibawa

kembali ke Meja Rakit 1.

Proses Pembuatan Lightning System

Lightning System terdiri atas Ballast, Fluorescent Tubes, USA Type Starter, dan Glass.

Semua komponen dirakit di Meja Rakit 2 selama 19 s. Setelah proses perakitan selesai,

bagian ini dibawa ke Meja Inspeksi 2 untuk diinspeksi selama 20 s. Kemudian Lightning

System dibawa kembali ke Meja Rakit 1.

Proses Pembuatan Vending System

Vending System terdiri atas Piston Alternator, Locking System, Lightning System,

Styriofoam, dan Bearing. Semua komponen dirakit di Meja Rakit 1 selama 23 s. Setelah

proses perakitan selesai, bagian ini dibawa ke Meja Inspeksi 1 untuk diinspeksi selama 18 s.

Kemudian Vending System dibawa kembali ke Meja Rakit 2.

Proses Pembuatan Disposal System

Disposal System terdiri atas Plastic Bin, Adjustmen Knob, Rubber Cap, Medium Length

Pipe, 4 buah Absorber, dan 2 buah Cover Bolt. Semua komponen dirakit di Meja Rakit 1

selama 25 s. Setelah proses perakitan selesai, bagian ini dibawa ke Meja Inspeksi 1 untuk

diinspeksi selama 22 s. Kemudian Vending System dibawa kembali ke Meja Rakit 2.

Final Assembly (Single-Served Coffee Maker CHAAN-15)

Final Assembly (Single-Served Coffee Maker CHAAN-15) tersusun atas Brewer Assembly,

Boiler Assembly, Power Source System, Vending System, Disposal System, Guarantee

Card, Operation Manual Book, Quality Certificate, Carton, dan Wrapping Plastic.

Komponen-komponen tersebut dirakit pada Meja Rakit 2 selama 25 s. Setelah proses

perakitan selesai, dilanjutkan dengan proses inspeksi di Meja Inspeksi 2 selama 15 s.



Berdasarkan hasil inspeksi, rata-rata terdapat 2% produk yang tidak memenuhi standar,

sehingga produk tersebut dibawa ke Scrap Area sejauh 30 m. Apabila sudah memenuhi

standar, maka produk akan disimpan di Gudang Barang Jadi (GBJ) yang berjarak 45 m dari

Scrap Area.

Tabel 1.5. Jarak dan Waktu antara Meja Inspeksi dengan Meja Rakitan

Jarak, Waktu(m, s)

Meja Rakit1 2

MejaInspeksi

1 30,21 33,232 28,19 35,26

Tabel 1.6. Data Produksi

PT INMAJAYAKapasitas Produksi

Realibility Mesin Scrap Efisiensi

15233 992 86% 9% 88%

Waktu Setup Mesin = 5 menit Waktu Setup Meja = 3 menit Jam Kerja = 1 shift/hari (1 shift = 8 jam)

V. PENGOLAHAN DATA

5.1 Pengolahan Data untuk Routing Sheet

Perhitungan komponen Taper Pin pada Mesin Plastic Melting :

Kapasitas mesin teoritis = = = 1140,00

Jumlah yang disiapkan = = = 1589,0110

Produksi pada efisiensi = = = 1805,69

Jumlah mesin teoritis = =



= 1,84

5.2 Pengolahan Data untuk Multi Part Process Chart

Perhitungan pada Mesin Gerinda :

Jumlah Mesin =

= 1,40 + 0,92 + 5,37 + 0,89 = 8,58

5.3 Pengolahan Data untuk Tabel Perhitungan Jumlah Mesin

Perhitungan pada Mesin Gerinda:

Jumlah Mesin Teoritis = 8,58

Jumlah Total Mesin Sebenarnya = = 0,0725

Karena Jumlah Total Mesin Sebenarnya < 0,1 maka Jumlah Total Mesin

Sebenarnya dibulatkan ke bawah menjadi 8 mesin.

VI. ANALISA

Pada praktikum ini PT INMAJAYA 15233 akan melakukan perencanaan aliran

produksi dengan sumber daya yang dibutuhkan dalam membuat sebuah produk yaitu Single-

Served Coffee Maker CHAAN-15. Tujuan dilakukannya perencanaan aliran produksi yaitu

untuk mengetahui apa saja komponen penyusun produk tersebut, urutan proses produksinya,

dan jumlah mesin teoritis beserta jumlah mesin sebenarnya pada perusahaan. Dalam

melakukan perencanaan tersebut adapun beberapa data yang dibutuhkan, yaitu data-data

mengenai bahan baku dan bahan pembantu, mesin dan proses yang digunakan, urutan proses

permesinan dan perakitan tiap produknya beserta waktu dan jarak transportasinya.

Komponen penyusun produk tersebut terdiri dari 38 bahan baku utama dan 21 bahan baku

pembantu. Perusahaan memiliki 16 jenis mesin yang berbeda untuk proses manufaktur dan

memiliki 2 stasiun perakitan dan 2 stasiun pemeriksaan (inspeksi).

Proses perakitan berbagai komponen telah disajikan ke dalam bentuk struktur

produk. Dengan membuat struktur produk, maka kita dapat mengetahui informasi material,

komponen, dan subassemblies yang diperlukan untuk membuat produk tersebut. Struktur

produk tersebut terdiri dari 5 level, masing-masing dari struktur produk tersebut disajikan ke

dalam bentuk tabel, yakni tabel Bill of Material. Tabel BOM ini dibuat untuk memudahkan

penentuan komponen yang akan digunakan berdasarkan level perakitannya, beserta kode

komponen (Part Number) dan kuantitasnya yang dibutuhkan untuk membuat satu (1)

produk Single-Served Coffee Maker CHAAN-15.



Peta proses operasi (OPC) merupakan penggambaran urutan kerja dan proses-proses

operasi yang dialami oleh tiap komponen beserta seluruh kegiatan transportasi dan inspeksi

yang dialami oleh suatu produk. Dari OPC yang telah dibuat didapatkan total dari adanya

proses pergerakan bahan baku dan bahan pembantu dari gudang adalah sebanyak 57, proses

operasi sebanyak 207 dengan total waktu operasi 3981 detik, proses inspeksi sebanyak 74

dengan total waktu inspeksi 1504 detik, proses transportasi sebanyak 355 dengan total

waktu tranportasi 11317 detik serta total jarak yang di tempuh 14987 meter. Dari hasil

tersebut maka dapat dilihat bahwa produk tersebut memiliki waktu tranportasi yang lebih

besar di bandingkan dengan waktu operasi dan waktu inspeksi. Dapat dikatakan bahwa

untuk membuat satu (1) produk Single-Served Coffee Maker CHAAN-15 terlalu banyak

proses transportasi, sehingga dapat dilakukan perbaikan proses produksi untuk

mempersingkat transportasi. Dengan dipersingkatnya transportasi, waktu siklus untuk

membuat satu (1) produk akan menjadi lebih singkat dan dapat meningkatkan kapasitas

produksi.

Routing sheet dibuat untuk mengetahui jumlah mesin teoritis yang dibutuhkan

perusahaan untuk melakukan seluruh proses produksi. Untuk membuat routing sheet

dibutuhkan data-data kapasitas produksi, realibilitas mesin, persen scrap, efisiensi, waktu

set up mesin, waktu set up meja dan jam kerja per hari perusahaan. Hasil yang diperoleh

dengan menggunakan routing sheet adalah jumlah mesin teoritis sebesar 240,85. Jumlah

mesin teoritis ini merupakan jumlah mesin yang dibutuhkan perusahaan untuk dapat

membuat produk Single-Served Coffee Maker CHAAN-15 dengan kapasitas produksi 992

unit/hari.

Setelah OPC dan routing sheet selesai dibuat, kemudian dilanjutkan dengan

pembuatan MPPC. MPPC dibuat dengan mengacu pada data yang ada pada struktur produk,

OPC dan routing sheet. MPPC digunakan untuk menunjukkan keterkaitan produksi antar

komponen produk, bagian pekerjaan dan aktivitas, menganalisa aliran produksi, dan

mengatur urutan mesin sehingga dapat meminimasi adanya alur balik (backtrack).

Pembuatan MPPC hampir sama dengan pembuatan OPC, tetapi pada OPC part yang

mengalami operasi terbanyak ditempatkan di paling kanan, sedangkan pada MPPC

ditempatkan di bagian paling kiri atau kebalikan dari OPC. Pada MPPC urutan mesin diatur

sedemikian rupa agar efisien dan sebisa mungkin tidak terjadi backtracking atau berlawanan

jalur. Setelah diatur, kami menemukan masih terdapat backtracking. Hal ini terjadi karena

antar komponen memiliki variasi proses permesinan yang banyak. Jumlah backtracking

secara keseluruhan terdapat 13 backtracking. Backtracking dihitung berdasarkan jumlah



kotak yang dilalui oleh part tersebut ketika berlawanan jalur. Jumlah mesin serta operasi

pada MPPC harus sama dengan jumlah mesin teoritis pada routing sheet karena data jumlah

mesin pada MPPC diambil dari routing sheet. Jumlah operasi yang ada dalam MPPC harus

sama dengan OPC, apabila terdapat perbedaan maka terjadi kesalahan dalam melakukan

perancangan MPPC. Pada MPPC di setiap kotak bagian kanan atas terdapat jumlah mesin

teoritis pada setiap proses operasi/inspeksi. Kemudian jumlah mesin teoritis tersebut

dijumlahkan secara horizontal untuk mendapatkan jumlah mesin teoritis untuk setiap mesin.

Setelah didapatkan jumlah mesin teoritis untuk setiap mesin kemudian dijumlahkan dan

didapatkan total jumlah mesin teoritis. Kemudian setelah selesai dibuat tabel MPPC,

dilanjutkan pembuatan tabel kebutuhan mesin untuk mengetahui dari jumlah mesin teoritis

yang didapatkan, berapa jumlah mesin sebenarnya yang harus disiapkan oleh perusahaaan.

Untuk mengetahui jumlah mesin sebenarnya, dilakukan pembulatan dari jumlah

mesin teoritis yang didapatkan dari Routing Sheet. Pembulatan harus dilakukan karena

jumlah mesin teoritis adalah dua angka dibelakang koma, sedangkan tidak mungkin jumlah

mesin yang akan dibutuhkan memiliki dua angka dibelakng koma. Kita tidak mungkin

memesan 0,64 mesin, maka harus dibulatkan. Dalam menentukan jumlah mesin sebenarnya

ada 2 macam layout yang menjadi alternatif cara pembulatan sesuai jenis produk yang

diproduksi, yaitu Process Layout dan Product Layout. PT. INMAJAYA 15233

menggunakan Process Layout. Hal ini dikarenakan oleh mesin-mesin yang digunakan untuk

proses produksi disusun sesuai dengan jenisnya masing-masing. Kekurangannya dari

process layout adalah proses trasportasi membutuhkan waktu yang lebih lama dibandingkan

tata letak produk. Dari L-6 diketahui jumlah mesin sebenarnya yang dibutuhkan perusahaan

adalah 350 mesin dengan menggunakan perhitungan process layout.

VII. KESIMPULAN

Peta Rakitan adalah gambaran dari urutan-urutan aliran komponen dan rakitan-

bagian (sub assembly) ke rakitan suatu produk. Yang termasuk ke dalam peta

rakitan adalah struktur produk dan Bill Of Material.

Peta Proses Operasi adalah gambaran mengenai langkah-langkah proses yang di

alami bahan baku hingga menjadi bahan jadi.

Peta Proses Aliran adalah gambaran tentang keadaan umum yang terjadi dalam

membuat suatu produk.



Dalam pembuatan Peta Proses Operasi, seluruh proses yang di alami bahan baku

serta bahan pembantu digambarkan secara rinci hingga menjadi bahan jadi. Di

dalam Peta Proses Aliran terdapat kegiatan penyimpanan, transportasi, operasi,

serta inspeksi.

Jumlah backtracking pada MPPC adalah sebanyak 13 backtracking.

Jumlah mesin teoritis yang harus disediakan berdasarkan kapasitas produksi yang

ada 357,75 mesin.

Jumlah mesin sebenarnya yang harus disediakan berdasarkan kapasitas produksi

yang ada dengan perhitungan process layout adalah 350 mesin.

VIII. DAFTAR PUSTAKA

1. Admin. (2013). Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya Produksi (online).

http://teorisingkat.blogspot.com/2013/09/perencanaan-kebutuhan-sumber-daya.html

(Diakses pada tanggal 20 Februari 2015).

2. Kanaya. (2011). Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan

(online).

http://mahasiswiteknikdodol.blogspot.com/2011/05/perencanaan-aliran-produksi-

dengan.html (Diakses pada tanggal 20 Februari 2015).

3. Pradhana, Faried. (2012). Peta-Peta Kerja (online).

https://fariedpradhana.wordpress.com/2012/04/24/peta-peta-kerja/ (Diakses pada tanggal

20 Februari 2015).


http://teorisingkat.blogspot.com/2013/09/perencanaan-kebutuhan-sumber-daya.html

https://fariedpradhana.wordpress.com/2012/04/24/peta-peta-kerja/

http://mahasiswiteknikdodol.blogspot.com/2011/05/perencanaan-aliran-produksi-dengan.html

http://mahasiswiteknikdodol.blogspot.com/2011/05/perencanaan-aliran-produksi-dengan.html

ptlp - perencanaan aliran produksi dengan sumber daya yang dibutuhkan

Documents