program studi diploma iii fakultas ekonomi …... · pengendalian kualitas produk akhir longdress...

PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR LONGDRESS BAGIAN GARMEN

PADA PERUSAHAAN TEKSTIL FIRMA ASATEX SURAKARTA

TUGAS AKHIR

Diajukan untuk Memenuhi Syarat - syarat Mencapai Sebutan

Ahli Madya Manajemen Industri

Oleh :

SENJANING PRATAMA RATNA DEVI

F3507104

PROGRAM STUDI DIPLOMA III FAKULTAS EKONOMI UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA 2010

MOTTO

Untuk mencapai kesuksesan, kita jangan hanya bertindak, tetapi juga perlu bermimpi.

Jangan hanya berencana, tetapi juga perlu untuk percaya

Keluhuran budi pekerti akan tampak pada ucapan dan tindakannya

Seseorang yang berhasil akan mengambil manfaat dari kesalahan-kesalahan yang

telah ia lakukan, dan akan mencoba kembali untuk melakukan dalam suatu

cara yang berbeda.

PERSEMBAHAN

Ayah dan Ibuku yang paling kusayang, adeku dadang puspita revani.

terimakasih doa dan kepercayaannya selama ini, aku akan berusaha untuk

mencapai cita-citaku dan masa depanku.

Mas ambang, yang tidak pernah lelah mengajariku hidup dan membantu

penyelesaian Tugas Akhir ini.

Seven girls (dina, cahya, neni, anis, soffi, setyas ,senja), terimakasih

kebersamaan selama ini.

Teman-teman D3 MI FE UNS, kelas MI.A dan MI.B khususnya yang telah

banyak memberikan dorongan, bantuan, rasa kebersamaan dan

kesetiakawanan.

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah Puji syukur penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT yang telah

memberikan rahmat, taufik dan hidayahnya sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan

Tugas Akhir yang berjudul : “ Pengendalian Kualitas Produk Akhir Longdress

Bagian Garmen Pada Perusahaan Tekstil Firma ASATEX Surakarta” dapat

terselesaikan dengan baik.

Tugas Akhir ini disusun berdasarkan data yang diambil sebagai hasil magang kerja di

perusahaan yang bersangkutan, setelah melalui pengamatan secara langsung yang telah

dilaksanakan selama satu bulan. Adapun Tugas Akhir ini disusun dengan maksud untuk

memenuhi persyaratan kurikulum dalam rangka mencapai gelar Ahli Madya pada Program

Studi Diploma III Manajemen Industri Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret

Surakarta. Oleh karena itu pada kesempatan ini, dengan segala ketulusan dan kerendahan hati

penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada yang terhormat :

Bapak Prof. Dr. Bambang Sutopo, M. com, Ak. Selaku Dekan

Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta.

Ibu Intan Novela QA, SE, M.Si Selaku Ketua Program Studi Diploma III Manajemen

Industri Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta.

Ibu Yeni Fajariyanti, SE, MSi yang telah memberikan bimbingan, arahan, serta

petunjuk dalam penyusunan Tugas Akhir.

Bapak Suyadi Selaku sekretaris perusahaan Fa. Asatex, terimakasih atas segala

bantuannya yang memudahkan penulis pelaksanaan magang dan menyelesaikan

Tugas Akhir ini

Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu-satu yang telah membantu dalam

magang kerja dan penyusunan Tugas Akhir.

Disadari sepenuhnya atas kekurangan dalam penulisan Tugas Akhir ini masih jauh dari

sempurna, oleh karena keterbatasan pengetahuan, waktu dan pengalaman sehingga banyak

terdapat kekurangan. Penulis berharap penulisan tugas akhir ini dapat berguna bagi pihak lain

yang membacanya. Penulis mengucapkan banyak terima kasih dan mohon maaf apabila ada

kesalahan yang disengaja maupun tidak.

Surakarta, 19 Mei 2010

Penulis

DAFTAR ISI

halaman

HALAMAN JUDUL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . i

ABSTRAK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii

HALAMAN PERSETUJUAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii

HALAMAN PENGESAHAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iv

MOTTO DAN PERSEMBAHAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . v

KATA PENGANTAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vi

DAFTAR ISI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . viii

DAFTAR TABEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . x

DAFTAR GAMBAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xi

BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

B. Rumusan Masalah . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

C. Tujuan Penelitian . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

D. Manfaat Penelitian . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

E. Kerangka Pemikiran . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

F. Metode Penelitian . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

1. Desain Penelitian . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2. Objek penelitian . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

3. Jenis dan sumber data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

G. Metode Pengumpulan data. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

H. Tehnis analisis data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

1. Metode c-chart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2. Diagram pareto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

3. Diagram sebab akibat. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Pengendalian Kualitas . . . . . . . . . . . . . . . 15

B. Dimensi Kualitas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

C. Tujuan Pengendalian Kualitas . . . . . . . . . . . . . . . . 18

D. Tehnik Pengendalian Kualitas . . . . . . . . . . . . . . . 20

E. Analisis c-chart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

F. Analisis Diagram Pareto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

G. Diagram Sebab-Akibat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

BAB III PEMBAHASAN

A. Gambaran umum perusahaan . . . . . . . . . . . . . . . 26

1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan. . . . . . . . 26

2. Mesin –mesin yang dimiliki Perusahaan . . . . . . 27

3. Struktur Organisasi Perusahaan . . . . . . . . . 28

4. Jumlah Karyawan . . . . . . . . . . . . . . . 33

5. Proses Produksi . . . . . . . . . . . 34

6. Jenis Usaha dan Hasil Produksi .. . . . . . . . . . . 38

7. Daerah Pemasaran . . . . . . . . . . . . . 39

B. Laporan Magang Kerja . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

1. Lokasi dan Penempatan Magang Kerja . . . . . 41

2. Jangka Waktu Magang Kerja . . . . . . . . . . . 41

3. Kegiatan Magang Kerja . . . . . . . . . . . . .. . . 42

4. Rincian Kegiatan Magang Kerja . . . . . . . . . . . . . . 42

C. Pembahasan Masalah . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

1. Analisis control chart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

2. Analisis c-chart dengan menggunakan POM .. . . . . 48

3. Analisis Diagram Pareto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

4. Diagram Sebab-akibat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

BAB IV PENUTUP

A. Kesimpulan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

B. Saran . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

DAFTAR PUSTAKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

LAMPIRAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 3. 1 Daftar mesin Firma Asatex . . .. . . . . .. . .. . . . . . . . . . . . . 27

Tabel 3.2 Data kerusakan produk akhir akhir longdress. . . .. . . . . . . . 46

Tabel 3. 3 Kerusakan Produk longdress tahun 2009 . . . . . . . . . . . . . 48

Tabel 3. 4 Jenis kerusakan produk longdress . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 50

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 1. 1 Kerangka Pemikiran . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

Gambar 1. 2 Diagram Sebab akibat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Gambar 3.1 Struktur Organisasi Fa.Asatex. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

Gambar 3. 2 Arus produksi Fa. Asatex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

Gambar 3. 3 Proses Produksi longdress (daster) . . . . . . . . . . . . . . 37

Gambar 3. 4 Grafik c-chart kerusakan produk akhir longdress . . . 49

Gambar 3. 5 Diagram Pareto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

Gambar 3. 6 diagram sebab akibat jahitan tidak rapi . . . . . . . . . . . 55

Gambar 3. 7 Diagram sebab akibat berlubang . . . . . . . . . . . 56

Gambar 3. 8 Diagram sebab akibat plek /mblobor . . . . . . . . . . . . . 57

ii

ABSTRAK

PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR LONGDRESS BAGIAN

GARMEN PADA PERUSAHAAN TEKSTIL FIRMA ASATEX

SURAKARTA


F 3507104

Penelitian tugas akhir ini dilakukan untuk mengetahui secara langsung proses pembuatan longdress (daster), untuk mengetahui jumlah rata-rata kerusakan produk, batas pengendali atas dan batas pengendali bawah serta untuk mengetahui faktor penyebab kerusakan yang sering terjadi di perusahaan Fa.Asatex. penelitian ini dilakukan di Fa.Asatex yang dilakukan selama kurang lebih satu bulan yaitu mulai bulan 1 februari 2010 sampai 25 februari 2010. Data yang diperoleh adalah data primer dan data sekunder. Data primer diperoleh dengan cara wawancara dengan pendamping magang dan karyawan mengenai proses produksi longdress dan seluk-beluk pengendalian kualitas sedangkan data sekunder diperoleh dari dokumen perusahaan berupa data produk cacat tahun 2009, data profil perusahaan dan data proses produksi. Metode yang digunakan untuk menghitung rata-rata kerusakan produk dan batas pengendali atas dan batas pengendali bawah adalah metode c-chart

Berdasarkan analisis c-chart, pada tahun 2009 dapat diketahui bahwa jumlah kerusakan yang terjadi sebesar 4114 potong longdress. Setelah dianalisa dapat diketahui rata-rata kerusakan yang terjadi adalah sebesar 342.8 atau 343 potong longdress, kemudian batas pengendal atas sebesar 398.56 dan batas pengendali bawah sebesar 287.44

Berdasarkan data dan analisis diagram pareto bahwa jenis kerusakan dan prosentase kerusakan meliputi kerusakan karena berlubang sebesar 33.64%, plek /mblobor sebesar 29.12% dan jahitan tidak rapi sebesar 37.24%. kerusakan yang paling dominan adalah kerusakan yang disebabkan jahitan tidak rapi sebesar 37.24%. berdasarkan analisis yang diteliti terdapat beberapa penyebab terjadinya kerusakan yaitu mesin, bahan baku, tenaga kerja, dan metode. Analisis penyebab kerusakan digambarkan dalam diagram sebab akibat

Agar kualitas produk tetap terjaga, maka perlu dilakukan pengendalian kualitas mulai dari bahan baku, proses produksi sampai pengendalian produk akhir. Dengan tujuan mendapatkan hasil produksi sesuai yang diharapkan perusahaan, yaitu sesuai pesanan dari pemesan.

Kata kunci : batas pengendali atas (UCL), batas pengendali bawah (LCL) produk longdress, analisis c-chart, diagram pareto, diagram sebab-akibat

iii

ABSTRAK

PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR LONGDRESS BAGIAN

GARMEN PADA PERUSAHAAN TEKSTIL FIRMA ASATEX

SURAKARTA


F 3507104

Thesis research was conducted to evaluate the process of making longdress (negligee), to determine the average number of product defects, limits and controls on the lower control limit and to investigate the factors causing damage that often occurs in Fa.Asatex company. This research was conducted in Fa.Asatex performed for about one months from 1 February 2010 until 25 February 2010. The data obtained are primary and secondary data. The primary data obtained by interview with the co-apprentices and employees about longdress production process and the intricacies of quality control while the secondary data obtained from company documents such as a defective product data year 2009, the company profile data and the data production process. The method used to calculate the average product damage and limit controller controlling the upper and lower limit is the c-chart method Based on the analysis of c-chart, in the year 2009 can be seen that the amount of damages amounting to 4114 pieces longdress. Having analyzed the average knowable damages amounted to 342.8 or 343 pieces longdress, then pengendal limit of 398.56 and a limit on the controller for 287.44 Based on data and analysis, pareto diagram that this type of damage and the percentage of damage include damage due to potholes at 33.64%, plek / mblobor amounted to 12.29% and the stitches are not neat at 37.24%. The most dominant damage is damage caused by sloppy stitching for 37.24%. investigated based on analysis there are several causes of damage to the machinery, raw materials, labor, and methods. Cause analysis of a causal diagram depicted in In order to maintain product quality, it is necessary to control the quality from raw materials, production process to control the final product. With the objective of getting the expected results based production company, which according to orders from the customer.

Keyword : Upper Control Limit (UCL), lower control limit (LCL) longdress product, c-chart analysis, pareto diagram, cause-effect diagram

1

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Proses globalisasi dari sisi ekonomi adalah suatu perubahan di

dalam perekonomian dunia yang bersifat mendasar atau struktural dan

akan berlangsung mengikuti kemajuan teknologi yang semakin cepat.

Perkembangan teknologi informasi yang begitu pesat membawa berbagai

dampak bagi perkembangan suatu industri secara global. Ada yang

memanfaatkan untuk meningkatkan kadar hubungan saling

ketergantungan namun ada pula yang menggunakannya untuk

mempertajam persaingan. Suatu perusahaan atau seorang konsumen

dapat dengan mudah memperoleh berbagai informasi mengenai pemasok

yang sesuai dengan kualifikasi mereka yang mungkin tersebar di seluruh

penjuru dunia. Dari sisi mempertajam persaingan, masing-masing

perusahaan akan saling berlomba menawarkan hasil produksinya yang

terbaik, baik dari sisi kualitas, harga, ataupun nilai tambah lainnya kepada

konsumen guna memaksimalkan laba perusahaan.

Salah satu tujuan perusahaan adalah memaksimalkan laba

terutama dari kegiatan operasinya. Keputusan-keputusan yang diambil

manajer perusahaan mengacu pada pemaksimalan laba yang salah

satunya adalah peningkatan kualitas produksi. Kualitas produksi yang baik

diharapkan dapat memaksimalkan laba dengan cara meminimalisir biaya

2

produksi yang timbul akibat barang yang diproduksi cacat atau tidak

sesuai standar. Kualitas produksi yang baik diharapkan mampu

meningkatkan daya saing perusahaan terhadap kompetitornya.

Aspek penting yang mempengaruhi konsumen dalam menentukan

pilihan atas suatu produk adalah kualitas yang melekat pada produk

tersebut. Hal ini dapat diartikan bahwa disamping tingkat harga yang

kompetitif, kualitas dari produk tersebut haruslah memenuhi standar

kualitas yang dikeluarkan oleh lembaga standardisasi dan juga standar

minimun yang dikehendaki konsumen jika produk tersebut berupa produk

pesanan.

Kualitas dapat diartikan sebagai konsistensi peningkatan dan

perbaikan atau penurunan variansi karakteristik suatu produk (barang dan

jasa) yang dihasilkan agar memenuhi kebutuhan yang telah

dispesifikasikan guna meningkatkan kepuasan pengguna produk. Kualitas

dalam pengendalian proses statistik adalah bagaimana baiknya suatu

barang atau jasa tersebut memenuhi spesifikasi dan toleransi yang di

tetapkan oleh bagian desain dan pengembangan dari perusahaan

tersebut.

Pengendalian kualitas merupakan tehnik dan manajemen dalam

mengukur karakteristik kualitas dari barang atau jasa kemudian

membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi yang diinginkan

3

oleh pengguna, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila

ditemukan perbedaan antara hasil aktual dan standar.

Pelaksanaan pengendalian kualitas dilakukan setelah diketahui

variabel yang membentuk dan menentukan tinggi rendahnya kualitas

produk. Dalam hal ini, tehnik pengendalian yang di gunakan dalam

pelaksanaan pengendalian kualitas adalah menggunakan metode c-chart.

Firma Asatex merupakan perusahaan yang bergerak di bidang

tekstil. Perusahaan ini merupakan salah satu perusahaan tekstil yang

konsentrasi memproduksi barangnya untuk kebutuhan ekspor, dalam hal

ini hanya memproduksi barang pesanan baik perorangan maupun

perusahaan.

Persaingan yang semakin ketat dalam bisnis tekstil mewajibkan

Fa. Asatex harus meningkatkan kualitasnya agar bisa bertahan bahkan

bisa berkembang lebih besar dari pesaingnya. Salah satunya dilakukan

dengan cara memproduksi produk yang berkualitas. Dimana kriteria

produk berkualitas yang ditetapkan di perusahaan diantaranya longdress

tidak berlubang, tidak flek atau mblobor, paspol pada longdress (daster)

tidak terbalik, jahitan rapi, ukuran sesuai dengan pesanan. untuk bisa

menghasilkan produk yang berkualitas maka perusahaan harus

melakukan pengendalian kualitas sejak bahan baku sampai produk akhir

siap dikirim kepada pemesan.

4

Dalam penelitian ini, penulis menekankan menganalisis

pengendalian kualitas produk akhir khususnya di departemen garmen

yang berupa produk longdress (daster). Penelitian ini menggunakan

metode c-chart, karena pengendalian kualitas di perusahaan

memungkinkan dilakukan pengecekan per produk. Jadi tidak perlu

menggunakan sampel untuk mengetahui keadaan produk yang telah

diproduksi. Tujuan dilakukannya analisis pengendalian kualitas dengan

metode c-chart pada produk akhir adalah untuk mengetahui apakah

kerusakan yang terjadi masih dalam batas kendali atau tidak.

Hasil produksi Fa. Asatex dipasarkan ke luar negeri sesuai

pesanan, maka dari itu produk yang dihasilkan harus memenuhi standar

kualitas yang sudah ditetapkan, sehingga mampu menjaga kualitas

produknya bahkan dapat meningkatkan kualitas produknya.

Berdasarkan uraian di atas, penelitian ini mengangkat

permasalahan tersebut ke dalam Tugas Akhir dengan judul

“Pengendalian Kualitas Produk Akhir Longdress bagian Garmen

pada Perusahaan Tekstil Firma ASATEX – SURAKARTA”

5

B. Rumusan Masalah

Pembuatan rumusan masalah dimaksudkan sebagai acuan penulis

dalam melakukan penelitian dan pengambilan data ketika magang, agar

tidak menyimpang dari pokok permasalahan.

Berdasarkan latar belakang di atas, maka penulis merumuskan

masalah sebagai berikut :

1. Berapakah batas pengendali atas ( UCL ) dan batas pengendali

bawah (LCL) produksi longdress (daster) selama tahun 2009

pada diagram pengendali c-chart ?

2. Berapakah rata-rata kerusakan produksi longdress (daster)

selama tahun 2009 pada Firma Asatex?

3. Faktor – faktor apakah penyebab kerusakan produk akhir daster

selama tahun 2009 pada Firma Asatex ?

C. Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian yang dapat diambil dari penelitian ini yang sesuai

rumusan masalah di atas adalah :

1. Mengetahui batas pengendali atas ( UCL) dan batas pengendali

bawah (LCL) produksi daster selama tahun 2009 pada diagram

pengendali c-chart

2. Mengetahui rata –rata kerusakan produksi daster selama tahun

2009 pada Firma ASATEX

6

3. Mengetahui faktor penyebab kerusakan produk akhir daster

selama tahun 2009 pada Fa. Asatex .

D. Manfaat Penelitian

Selain memiliki tujuan yang ingin dicapai dari penelitian yang telah

dilakukan, diharapkan penelitian ini dapat memberikan manfaat, baik

untuk penulis, perusahaan dan bagi pembaca yang membaca laporan

penelitian ini.

Adapun manfaat yang dapat diambil dari laporan penelitian ini

adalah :

1. Bagi penulis :

a. Mengetahui dan memahami bagaimana proses produksi di

Fa.Asatex

b. Menambah wawasan serta sebagai studi banding antara

teori yang didapat selama perkuliahan dengan yang terjadi di

perusahaan

c. Memberikan tambahan pengetahuan penulis khususnya

dalam hal

proses produksi daster dan bagaimana pengendalian

kualitasnya

d. Memperoleh gambaran dunia kerja secara langsung dari

perusahaan yang diteliti.

7

2. Bagi Perusahaan

Dapat memberikan masukan-masukan yang bermanfaat

bagi Perusahaan Firma ASATEX.

3. Bagi Peneliti yang lain

Dapat menjadi referensi dan informasi bagi peneliti lain yang

akan meneliti dengan topik yang sama.

E. Kerangka Pemikiran

Gambar 1.1

Kerangka Pemikiran

Produk Akhir

Analisis c-chart, diagram

pareto, Fishbone Chart

Produk Baik Produk Rusak

Pengendalian

Kualitas

8

Keterangan :

Setiap perusahaan ingin selalu menjadi yang terdepan, oleh sebab

itu produk yang di hasilkan harus dengan kualitas tinggi. Untuk mencapai

hal tersebut, perusahaan perlu melakukan pengendalian kualitas dengan

baik. namun pada kenyataanya tetap saja ada produk yang tidak sesuai

dengan standar yang telah ditetapkan.

Dengan adanya produk yang tidak sesuai dengan standar atau

cacat maka perlu di lakukan analisis dengan menggunakan metode c-

chart, sehingga bisa di ketahui batas normal kerusakan dalam periode

tertentu. Kemudian dianalisis menggunakan diagram pareto untuk mencari

sumber kesalahan, masalah atau kerusakan produk untuk membantu

memusatkan perhatian pada usaha penyelesaian masalah. Dalam usaha

penyelesaian masalah dilakukan analisis dengan menggunakan fishbone

chart. Penggunaan fishbone chart bertujuan untuk mengetahui apa

penyebab terjadinya kerusakan, lebih lanjut penyebab kerusakan tersebut

dapat segera di atasi.

F. Metode Penelitian

1. Desain Penelitian

Dalam Penelitian ini penulis menggunakan desain penelitian kasus

untuk menganalisis permasalahan yang ada mengenai

Pengendalian Kualitas pada Fa. Asatex. Desain Penelitian kasus

9

dilakukan apabila pertanyaan yang menjadi permasalahan utama

penelitian dengan keharusan membuat deskripsi yang terbatas

pada kasus tertentu untuk menjawab permasalahan tersebut. Agar

dapat menjawab pertanyaan yang terdapat dalam rumusan

masalah maka dilakukan pengamatan terhadap proses produksi

pada Firma Asatex. Selain itu juga diajukan pertanyaan –

pertanyaan kepada karyawan.

2. Objek Penelitian

Pelaksanaan magang kerja dan Penelitian dilakukan di Fa. Asatex

yang beralamatkan di Jalan Sam Ratulangi no. 20, Gremet,

Manahan, Surakarta.

3. Jenis dan Sumber Data

Data yang di gunakan dalam Tugas Akhir ini berupa data yang di

peroleh dari wawancara langsung dengan manajer produksi dan

dokumen-dokumen yang di peroleh dari Fa. ASATEX. Data-data

tersebut yaitu :

a. Data Primer

Merupakan data yang diperoleh secara langsung dari

sumbernya ataupun yang di peroleh langsung dalam melakukan

pengamatan. Data Primer dapat diperoleh dengan cara

wawancara dengan pendamping magang mengenai proses

10

produksi dan seluk-beluk pengendalian kualitas yang di lakukan

di departemen garmen dan observasi di lapangan di Fa.Asatex

b. Data Sekunder

Merupakan data-data dari perusahaan yang dijadikan sebagai

sumber data. Sedangkan pengambilan data secara sekunder

digunakan untuk mendapatkan data pendukung yang

diperlukan, diantaranya data tentang profil perusahaan, struktur

organisasi, data proses produksi dan data produk cacat di

departemen garmen selama tahun 2009 pada Fa. Asatex.

G. Metode Pengumpulan Data

Dalam melakukan pengumpulan data, digunakan beberapa

metode, yaitu :

1. Pengamatan ( observasi )

Merupakan metode pengumpulan data secara langsung dengan

melakukan pengamatan pada objek penelitian kemudian mencatat

kejadian yang terjadi dimana terdapat kaitan langsung dengan

proses produksi yang digunakan sebagai bahan penulisan Tugas

Akhir. Observasi ini dilakukan selama kegiatan magang kerja

berlangsung yaitu pada tanggal 1 februari – 26 februari 2010

11

2. Wawancara ( interview )

Merupakan tehnik pengumpulan data dengan cara melakukan

tanya jawab dengan karyawan yang berhubungan secara langsung

dengan proses produksi dan juga tanya jawab dengan pihak

perusahaan yang sekaligus sebagai pendamping magang

3. Dokumentasi

Yaitu metode pengumpulan data dengan cara meminta salinan

data, foto, atau dokumen dari perusahaan. Data tersebut meliputi

data proses produksi, struktur organisasi, data produksi, dan

pengambilan foto selama proses produksi

4. Studi pustaka

Yaitu mempelajari buku-buku yang berupa referensi yang berkaitan

dengan pengendalian kualitas sehingga di peroleh teori yang kuat

sebagai dasar dari masalah yang di teliti.

12

H. Tehnik Analisis Data

Tehnik analisis yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini

adalah analisis c-chart, diagram pareto dan fishbone chart

1. Metode c-chart

Metode c-chart digunakan untuk mengetahui tingkat kerusakan

produk akhir, menurut Ariani (2005: 140) di rumuskan sebagai

berikut :

a. Menentukan garis pusat (center line)

dimana :

= rata – rata jumlah cacat

= jumlah produk rusak

= banyaknya observasi yang dilakukan

b. Menentukan batas kendali atas dan bawah

UCL = + 3

LCL = - 3

13

2. Diagram Pareto

Diagram pareto merupakan metode untuk mencari sumber

kesalahan, masalah atau kerusakan produk untuk membantu

memusatkan perhatian pada usaha penyelesaian masalah.

Diagram pareto menyatakan bahwa 80% permasalahan merupakan

hasil dari penyebab yang hanya 20% (Render dan Heizer, 2005 :

266). Dengan diagram ini, maka dapat diketahui jenis cacat yang

paling dominan pada hasil produksi selama bulan januari sampai

desember tahun 2009.

Menurut Render dan Heizer (2005:266) langkah-langkah

pembuatan diagram pareto adalah sebagai berikut:

1. Menentukan prosentase kerusakan untuk setiap jenis

kerusakan, misalnya terdapat kerusakan A, B, C, dan D yang

jumlahnya masing-masing sebesar a%, b%, c%, dan d%.

2. Membuat diagram pareto dengan mengurutkan jenis kerusakan

yang jumlahnya paling besar ke jumlah paling kecil.

3. Diagram sebab – akibat (Fishbone chart)

Diagram sebab – akibat digunakan sebagai pedoman tehnis dari

fungsi –fungsi operasional proses produksi untuk memaksimalkan

nilai- nilai kesuksesan tingkat kualitas produk sebuah perusahaan

14

pada waktu bersamaan dengan memperkecil risiko-risiko

kegagalan.

Gambar 1.2

Diagram Sebab-Akibat

method man

material machine

akibat

15

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengendalian Kualitas

Pengendalian merupakan kegiatan yang dilakukan untuk memantau

aktivitas dan memastikan kinerja sebenarnya yang dilakukan telah sesuai

dengan yang direncanakan. Kegiatan pengendalian dilaksanakan dengan

cara memonitor keluaran (output), membandingkan dengan standar-

standar, menafsirkan perbedaan dan mengambil tindakan untuk

menyesuaikan kembali proses-proses itu sehingga sesuai dengan standar

(Buffa, 1999 : 109). Assauri (2004:25) menjelaskan bahwa pengendalian

dan pengawasan merupakan kegiatan yang dilakukan untuk menjamin

agar kegiatan produksi dan operasi yang dilaksanakan sesuai dengan apa

yang direncanakan, dan apabila terjadi penyimpangan, maka

penyimpangan tersebut dapat dikoreksi, sehingga apa yang diharapkan

dapat tercapai. Menurut Ahyari (2002:44), pengendalian dapat diartikan

sebagai pengawasan, yang sekaligus dapat mengambil beberapa

tindakan untuk perbaikan yang diperlukan.

Kualitas merupakan totalitas bentuk dan karakteristik barang atau

jasa yang menunjukan kemampuannya untuk memutuskan kebutuhan-

16

kebutuhan yang tampak jelas maupun yang tersembunyi (Render,

2001:92). Menurut Gasperz (2005:5), kualitas merupakan totalitas dari

karakteristik suatu produk yang menunjang kemampuannya untuk

memuaskan kebutuhan yang dispesifikasikan atau diterapkan. Sedangkan

menurut Yamit (2003:347), kualitas atau mutu adalah suatu istilah relatif

yang sangat bergantung pada situasi ditinjau dari pandangan konsumen,

secara subjektif orang mengatakan kualitas adalah sesuatu yang cocok

dengan selera (fitness for use). Dari beberapa pengertian diatas dapat

disimpulkan bahwa kualitas yang baik perlu dikendalikan untuk menjaga

keseimbangan produksi dan pemasaran. Hal ini timbul dari sikap

konsumen yang menginginkan barang dengan kualitas yang terjamin,

serta ketatnya persaingan antara perusahaan yang memproduksi jenis

barang yang sama. Adapun hal tersebut dapat di lakukan melalui

pengendalian kualitas.

Pengendalian kualitas merupakan tehnik dan manajemen dalam

mengukur karakteristik kualitas dari barang atau jasa kemudian

membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi yang diinginkan

oleh pengguna, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila

ditemukan perbedaan antara hasil aktual dengan standar.

Beberapa pengertian pengendalian kualitas, antara lain :

1. Pengendalian kualitas adalah suatu tehnik pengawasan kualitas

dimana karyawan dan pimpinan bersama-sama berusaha

17

memperbaiki dan meningkatkan hasil produksi (Handoko,

1984:453)

2. Pengendalian kualitas adalah suatu aktivitas untuk menjaga dan

mengarahkan agar kualitas produk perusahaan dapat di

pertahankan sebagaimana telah di rencanakan (Ahyari,

1990:239)

3. Pengendalian kualitas adalah merencanakan dan melaksanakan

cara yang paling ekonomis untuk membuat sebuah barang yang

akan bermanfaat dan memuaskan tuntutan konsumen secara

maksimal (Assauri, 2004:18)

Dari beberapa pengertian diatas dapat disimpulkan bahwa

pengendalian kualitas adalah aktivitas untuk menjaga, mengarahkan,

mempertahankan dan memuaskan keinginan konsumen.

B. Dimensi Kualitas

Terdapat delapan dimensi kualitas yang dikembangkan Garvin dalam

Yamit (2004:10), yang dapat digunakan sebagai kerangka perencanaan

strategis dan analisis terutama bagi perusahaan manufaktur atau

perusahaan yang menghasilkan barang. Dimensi tersebut adalah:

1. Kinerja (performance) : yaitu karakteristik pokok dari produk inti

2. Ciri-ciri atau keistimewaan tambahan (features) : karakteristik

pelengkap atau tambahan

18

3. Kehandalan (reliability) : kemungkinan tingkat kegagalan

pemakaian

4. Kesesuaian (conformance) : sejauhmana karakteristik desain

dan operasi memenuhi standar-standar yang telah ditetapkan

sebelumnya

5. Daya tahan (durability) : berapa lama produk dapat terus

digunakan

6. Service ability : meliputi kecepatan, kompetensi,

kenyamanan, kemudahan dalam pemeliharaan dan

penanganan keluhan yang memuaskan

7. Estetika : menyangkut corak, rasa dan daya tarik produk

8. Kualitas yang dipersepsikan (perceived) : menyangkut citra

dan reputasi produk serta tanggung jawab perusahaan

terhadapnya.

C. Tujuan Pengendalian Kualitas

Secara umum tujuan dari pengendalian kualitas adalah

mempertahankan mutu produk yang dihasilkan agar sesuai dengan

standar mutu yang telah ditentukan oleh perusahaan atau produsen.

Menurut Assauri (2004:210) tujuan dari pengendalian kualitas

adalah sebagai berikut :

19

1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar yang telah

di tetapkan

2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil

mungkin

3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses

dengan menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi

sekecil mungkin

4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah

mungkin

Jadi, tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk

mendapatkan jaminan bahwa kualitas produk atau jasa yang dihasilkan

sesuai dengan standar kualitas yang telah ditetapkan dengan

mengeluarkan biaya yang ekonomis atau serendah mungkin.

Pengendalian kualitas tidak dapat di lepaskan dari pengendalian

produksi, karena pengendalian kualitas merupakan bagian dari

pengendalian produksi. Pengendalian produksi baik secara kualitas

maupun kuntitas merupakan kegiatan yang sangat penting dalam suatu

perusahaan. Hal ini disebabkan karena semua kegiatan produksi yang

dilaksanakan akan dikendalikan, supaya barang dan jasa yang dihasilkan

sesuai denagn rencana yang telah ditetapkan, dimana penyimpangan-

penyimpangan yang terjadi diusahakan serendah-rendahnya.

20

D. Tehnik Pengendalian Kualitas

Ruang lingkup pengendalian kualitas sangat luas, karena semua

pengaruh terhadap kualitas harus dimasukkan dan diperhatikan. Menurut

Assauri (2004:210), secara garis besar pengawasan mutu atau

pengendalian kualitas dapat dikelompokkan ke dalam dua tingkatan, yaitu:

1. Pengawasan selama pengolahan (proses)

Cara-cara pengawasan mutu yang berkenaan dengan proses

yang teratur. Contoh-contoh atau sampel diambil pada jarak

waktu yang sama, dan dilanjutkan dengan pengecekan statistik

untuk melihat apakah proses dimulai dengan baik atau tidak.

Apabila mulainya salah, maka keterangan kesalahan ini dapat

diteruskan kepada pelaksana semula untuk penyesuaian kembali.

Perlu di ingat bahwa pengawasan dari proses haruslah berurutan

dan teratur. Pengawasan yang dilakukan hanya terhadap

sebagian dari proses, mungkin tidak ada artinya bila tidak diikuti

dengan pengawasan pada bagian lain. Pengawasan terhadap

proses ini termasuk pengawasan atas bahan-bahan yang akan

digunakan untuk proses.

21

2. Pengawasan atas barang hasil yang telah di selesaikan

Walaupun telah diadakan pengawasan mutu dalam tingkat-

tingkat proses, tetapi hal ini tidak dapat menjamin bahwa tidak

ada hasil yang rusak atau kurang baik ataupun tercampur dengan

hasil yang baik. Untuk menjaga supaya hasil barang yang cukup

baik atau yang paling sedikit rusaknya, tidak keluar atau lolos dari

pabrik sampai ke konsumen/pembeli, maka diperlukan adanya

pengawasan atas barang hasil akhir / produk selesai. Adanya

pengawasan seperti ini tidak dapat mengadakan perbaikan

dengan segera.

Dalam penelitian ini, menekankan pada pengawasan atau

pengendalian kualitas pada produk akhir saja. Dimana produk

akhir yang dihasilkan diperiksa untuk memastikan apakah produk

akhir tersebut telah sesuai dengan standar yang di tetapkan.

Setelah itu dilakukan pengidentifikasian, apabila produk akhir

tersebut sudah sesuai dengan standar maka dilanjutkan ke tahap

selanjutnya yaitu tahap pelabelan dan pengemasan(packaging)

dan siap untuk di distribusikan. Namun apabila produk akhir

tersebut tidak sesuai dengan standar maka dilakukan tahapan

penanganan, pertama dilakukan pengidentifikasian dengan

menggunakan peta kendali (control chart), diagram pareto, dan

menelusuri penyebabnya dengan menggunakan diagram sebab

akibat (fishbone chart) .

22

E. Analisis c-chart

Peta kendali atau control chart merupakan suatu tehnik yang

digunakan untuk mengevaluasi apakah suatu proses berada dalam

pengendalian kualitas secara statistik atau tidak sehingga dapat

memecahkan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas. Peta kendali

menunjukan adanya perubahan data dari waktu ke waktu. Tetapi tidak

menunjukan penyebab penyimpangan meskipun penyimpangan itu akan

terlihat pada peta kendali.

Peta kendali digunakan untuk membantu mendeteksi adanya

penyimpangan dengan cara menetapkan batas-batas kendali (Ariani,

2005 : 140)

1. Menentukan garis pusat (center line)

dimana :

= rata – rata jumlah cacat

= jumlah produk rusak

23

= banyaknya observasi yang dilakukan

2. Menentukan batasan pengawasan

Batas kendali atas ( upper control limit)

UCL = + 3

Batas kendali bawah (lower control limit)

LCL = - 3

G. Analisis diagram pareto

Diagram pareto merupakan metode untuk mencari sumber

kesalahan, masalah atau kerusakan produk untuk membantu

memusatkan perhatian pada usaha penyelesaian masalah. Dengan

diagram ini, maka dapat diketahui jenis cacat yang paling dominan pada

hasil produksi selama bulan januari sampai desember tahun 2009.

Menurut Render dan Heizer (2005:266) langkah-langkah pembuatan

diagram pareto adalah sebagai berikut:

3. Menentukan prosentase kerusakan untuk setiap jenis

kerusakan, misalnya terdapat kerusakan A, B, C, dan D yang

jumlahnya masing-masing sebesar a%, b%, c%, dan d%.

4. Membuat diagram pareto dengan mengurutkan jenis kerusakan

yang jumlahnya paling besar ke jumlah paling kecil

24

H. Diagram sebab akibat (Fishbone chart)

Diagram sebab-akibat digunakan sebagai pedoman tehnis dari

fungsi-fungsi operasional proses produksi untuk memaksimalkan nilai-nilai

kesuksesan tingkat kualitas produk sebuah perusahaan pada waktu

bersamaan dengan memperkecil risiko-risiko kegagalan (Tjiptono,

2003:86)

Diagram ini berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang

berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang kita

pelajari, selain itu kita juga dapat melihat faktor-faktor yang lebih terperinci

yang berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor utama tersebut

yang dapat kita lihat dari panah-panah yang berbentuk tulang ikan pada

diagram fishbone tersebut.

Faktor-faktor penyebab utama ini dapat dikelompokkan dalam:

1. Material / bahan baku

2. Machine / mesin

3. Man / tenaga kerja

4. Methode / metode

Faktor-faktor penyebab terletak di sebelah kiri, sedangkan akibat

yang ditimbulkannya merupakan karakteristik mutu atau kualitas yang

merupakan tujuan dari sistem pada bagian kanan bagan.

Langkah –langkah dalam membuat diagram sebab-akibat adalah

sebagai berikut :

1. Mengidentifikasi masalah utama

25

2. Menempatkan masalah utama di sebelah kanan diagram

3. Mengidentifikasi penyebab mayor dan meletakkannya pada

diagram utama

4. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakkannya pada

penyebab mayor

5. Diagram sebab akibat telah selesai, kemudian dilakukan

evaluasi untuk menentukan penyebab sesungguhnya.

26

BAB III

PEMBAHASAN

A. Gambaran Umum Perusahaan

1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

Perusahaan tekstil Fa.Asatex yang berkedudukan di Jalan Sam

Ratulangi no. 20, Gremet, Manahan, Surakarta didirikan berdasarkan Akta

Notaris Raden Soegondo Notodisurjo, SH., dengan nomor 20, tertanggal

12 Maret 1966. Perusahaan Fa.asatex mendapatkan Nomor Pokok Wajib

Pajak (NPWP) dan Nomor Pengukuhan Pengusaha Kena Pajak (NPPKP)

dari Direktorat Jenderal Pajak, Kantor Pelayanan Pajak Surakarta dengan

Nomor: 01.139.790.8-526.000, serta tanggal Pengukuhan Pengusaha

Kena Pajak (PKP): 01 Februari 1985

Sesuai dengan akta pendirian perusahaan susunan pengurus

perusahaan tekstil Fa. Asatex adalah sebagai berikut:

1. Persero Bapak Abubakar Ali Sungkar sebagai Direktur

2. Persero Bapak Faisal Ali Sungkar sebagai Persero aktif

3. Persero Bapak Taufiq Ali Sungkar sebagai Persero aktif

27

Perusahaan tekstil Fa. Asatex Surakarta adalah perusahaan industri

yang terdiri dari empat Departemen, yaitu:

1. Departemen Weaving

2. Departemen Finishing

3. Departemen Printing

4. Departemen Garment

2. Mesin-mesin yang dimiliki perusahaan

Tabel 3.1 DAFTAR MESIN

FIRMA ASATEX SURAKARTA

1. Departemen Weaving

. Mesin tenun :

1. Mesin tenun suzuki (52 inchi) : 42 buah

2. Mesin tenun RRC (44 inchi) : 45 buah

3. Mesin tenun RRC ( 63 inchi) : 6 buah

4. Mesin tenun Shuttle Change(52 inchi) : 4 buah

5. Mesin tenun Shuttle Change(63 inchi) : 40 buah

6. Mesin tenun hange Change(56 inchi) : 78 buah

7. Mesin tenun hange Change(63 inchi) : 32 buah

8. Mesin tenun cop Change(56 inchi) : 54 buah

9. Mesin tenun toyoda : 2 buah

JUMLAH : 303 buah

Mesin Palet

. 1. Mesin palet 4 Sepindel : 9 buah

2. Mesin palet 10 Sepindel : 4 buah





Jumlah : 29 buah

Mesin Warping

. 1. Mesin Warping RRC : 1 buah

2. Mesin Warping Toyoda : 2 buah

28

Jumlah : 3 buah

Mesin Sizing

. 1. Mesin Sizing Taiwan : 1 buah

2. Departemen Finishing

1. Mesin Jegger : 6 buah

2. Mesin Drying Japan : 1 buah

3. Mesin Drying India : 1 buah

4. Mesin Kalender : 1 buah

5. Mesin Stenter : 1 buah

6. Mesin Cuiring : 1 buah

7. Mesin Bakar Bulu : 1 buah

8. Mesin Haspel : 1 buah

9. Mesin Rope Opener : 1 buah

JUMLAH : 14 buah

3. Departemen Printing

1. Mesin Printing Kuil GP-6400 : 1 buah

4. Departemen Garmen

1. Mesin Jahit Juki : 72 buah

2. Mesin Jahit Butterfly : 6 Buah

3. Mesin obras 5 juki : 5 Buah

4. Mesin 3 pegasus : 4 Buah

5. Mesin lubang kancing juki : 5 Buah

6. Mesin Pasang kancing juki : 5 Buah

7. Mesin potong KM 10” ; 1 Buah

8. Mesin potong suprena : 1 Buah

9. Setrika uap : 2 Buah

Jumlah : 101 buah

5. Departemen Gudang

1. Mesin Roll Besar : 1 buah

2. Mesin Roll Kecil : 3 buah

3. Mesin Folding : 2 buah

4. Mesin Press : 1 buah

5. Mesin jahit : 2 buah

29

Jumlah ; 9 buah

3. STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN

Struktur organisasi perusahaan tekstil Fa. Asatex Surakarta dapat

dilihat pada gambar 3.1 sebagai berikut:

Struktur Organisasi

30

DESKRIPSI JABATAN

Deskripsi wewenang, tugas dan tanggung jawab dari masing-

masing bagian seperti yang digambarkan dalam Struktur Organisasi

Perusahaan Tekstil Fa. Asatex Surakarta adalah sebagai berikut:

1. SEKUTU FIRMA

Adalah pemilik perusahaan tekstil Fa. Asatex Surakarta, sebagai

penyedia dan penyelenggara perusahaan, mempunyai kedudukan

tertinggi dalam struktur organisasi perusahaan.

Mempunyai wewenang antara lain sebagai berikut:

a. Menetapkan tujuan dan arah perusahaan.

b. Menetapkan dan merumuskan kebijaksanaan-kebijaksanaan

perusahaan yang harus dicapai.

c. Mengatur, membimbing, mengawasi, dan melakukan penilaian

atas pelakasanaan penyelenggarakan perusahaan

d. Melimpahkan wewenang dan tanggung jawab dalam

pengelolaan perusahaan seluruhnya kepada direktur.

2. DIREKTUR

31

Mempunyai wewenang dan tanggungjawab antara lain sebagai

berikut:

a. Menetapkan kebijaksanaan-kebijaksanaan umum perusahaan

untuk program jangka pendek, jangka menengah dan jangka

panjang.

b. Menyusun peraturan pelaksanaan sebagai dasar pelaksanaan

tugas seluruh karyawan.

c. Memimpin, mengarahkan, dan memantau seluruh kegiatan

operasional dalam perusahaan

d. Melimpahkan wewenang dan tanggung jawab dalam

pengelolaan perusahaan kepada bawahan , yaitu kepada

manager produksi, manager keuangan, dan manager

pemasaran

e. Bertanggung jawab atas seluruh kegiatan perusahaan kepada

Sekutu Firma(Pemilik perusahaan).

3. DEPARTEMEN PRODUKSI

Meliputi dua departemen yang di bawahinya, yaitu departemen

produksi dan departemen tehnik. Dimana mempunyai wewenang dan

tanggung jawab sebagai berikut:

a. Departemen produksi:

32

Melaksanakan kebijaksanaan-kebijaksanaan produksi dari

manager produksi yaitu memproduksi kain grey, kain klir, kain

print, pakaian jadi.

b. Departemen tehnik

1) Melaksanakan kegiatan reparasi dan pemeliharaan yang

berhubungan dengan mesin-mesin produksi, peralatan

produksi, listrik dan air.

2) Melakukan pembelian yang berhubungan dengan reparasi

dan pemeliharaan, misalnya sparepart mesin produksi,

peralatan produksi, listrik dan air

4. DEPARTEMEN KEUANGAN

Meliputi tiga departemen yang dibawahinya, yaitu departemen

akuntansi, departemen keuangan dan departemen personalia. Dimana

mempunyai wewenang dan tanggung jawab sebagai berikut:

a. Departemen akuntansi

Melakukan kegiatan yang berhubungan dengan akuntansi,

misalnya bagian piutang, bagian penagihan, bagian kartu

persediaan, bagian jurnal dan buku besar dan laporan

keuangan.

b. Departemen keuangan

33

Melakukan kegiatan yang berhubungan dengan keuangan,

misalnya bagian kassa, perpajakan, asuransi, kredit dan

anggaran.

c. Departemen personalia

Melakukan kegiatan yang berhubungan dengan personalia,

misalnya bagian kepegawaian, bagian presensi, serta bagian

gaji dan upah.

5. DEPARTEMEN PEMASARAN

Mempunyai wewenang dan tanggung jawab antara lain sebagai

berikut:

a. Melaksanakan kebijaksanaan-kebijaksanaan pemasaran.

b. Mengadakan penelitian ke pasar tentang produk di pasaran

c. Melayani kebutuhan barang pelanggan

d. Menyerahkan barag yang kuantitas, mutu dan spesifikasinya

sesuai dengan yang tercantum dalam faktur penjualan yang

diterima dari bagian penjualan kepada pembeli

4. Jumlah Karyawan

Jumlah karyawan di perusahaan Fa. Asatex ada 470 karyawan,

dimana rinciannya adalah sebagai berikut:

1. Departemen Produksi = 415 orang

34

2. Departemen Keuangan = 21 orang

3. Departemen Pemasaran = 5 orang

4. Bagian keamanan = 9 orang

5. Bagian kebersihan =7 orang

6. Bagian transportasi =8 orang

7. Kantin = 5 orang

Pengaturan Jam kerja karyawan, adalah sebagai berikut:

Shift pagi : 05.40 – 12.20

Shift siang : 12.20 – 19.00

Shift malam : 19.00 – 05.40

5. PROSES PRODUKSI

Perusahaan tekstil Fa. Asatex – Surakarta memelilki 4 Departemen, yaitu :

1. Departemen Weaving.

2. Departemen Finishing.

3. Departemen Printing.

4. Departemen Garmen.

FLOW PRODUKSI

WEAVING

35

Gambar 3.2 Arus produksi Fa. Asatex

Dalam penelitian ini, penulis lebih menekankan pada proses produksi

di departemen garmen khususnya produksi pesanan longdress (daster)

selama tahun 2009 karena selama proses magang, penulis melakukan

observasi di departemen garmen.

Proses produksi departemen Garmen adalah sebagai berikut:

a. Pembuatan Pola.

Sebelum dipola terlebih dahulu kain-kain tersebut dibentangkan

di atas meja yang panjang dan disusun dengan rapi dalam jumlah

yang banyak. Di atas kain yang tersusun tersebut di atasnya di

gambar pola yang diinginkan.

b. Pemotongan Kain.

Kain susunan yang sudah di pola kemudian di potong dengan

mesin potong.

GARMENT

PRINTING

FINISHING

36

c. Pemisahan Potongan.

Kain tumpukan yang sudah dipotong dengan mesin potong

tersebut kemudian dipisah-pisahkan sesuai jenisnya.

d. Mengobras Kain.

e. Penjahitan Kain.

f. Membuat Lubang Kancing.

g. Pasang Kancing.

h. pengendalian Kualitas

i. Bratil (sambil dilakukan pengendalian kualitas berupa pengecekan

satu per satu)

j. Setrika

k. Pelabelan merk dan Packing.

Kegiatan pengendalian kualitas produk akhir di departemen garmen

dilakukan selama proses bratil, dilakukan dengan cara pengecekan satu

per satu longdress yang telah selesai di proses dan siap untuk proses

pengemasan.

37

kain

Menghampar Kain

Memasang Gambar Pola

Memotong Kain

Pemisahan Per Jenis Potongan

Pengobrasan Potongan

Penjahitan Potongan

Pembuatan Lubang Kancing

Pemasangan Kancing

Pengecekan Terakhir

BAHAN BAKU

Baik

Tidak Baik

Tidak Baik

Baik

Pembuangan Benang / bratil

Setlika

Label dan Pengepakan

Gambar 3.3 Proses Produksi Daster

Selesai

38

6. JENIS USAHA DAN HASIL PRODUKSI

Hasil produksi perusahaan tekstil Fa. Asatex dari empat

departemen adalah sebagai berikut :

1. Hasil produksi departemen Weaving, antara lain :

a. Kain grey PL

b. Kain Grey RY

c. Kain grey TR

d. Kain Grey TR/PL

2. Hasil produksi departemen finishing, antara lain:

a. Kain klir PL

b. Kain Klir RY

c. Kain Klir TR

d. Kain Klir TR/PL

3. Hasil produksi departemen Printing, antara lain :

a. Kain print PL

b. Kain print RY

c. Kain Print TR

d. Kain Print TR/PL

4. Hasil Produksi departemen Garmen, antara lain:

a. Busana muslim

b. Sprei bordir

c. Sarung bantal bordir

d. Rukuh

39

e. Celana panjang

f. Longdress (daster)

g. sorban

h. kemeja

i. batik panjang

j. batik pendek

k. sarung

l. taplak

7. DAERAH PEMASARAN

Daerah pemasaran produk hasil produksi perusahaan tekstil Fa.

Asatex meliputi dalam negeri dan luar negeri. Daerah pemasaran dalam

negeri meliputi Jawa Barat, Jawa Tengah, Jawa Timur, DKI Jakarta, DI

Yogyakarta, Bali. Sedangkan daerah pemasaran luar negeri meliputi

United Emirates Arab, Dubai, Jeddah dan Hongkong.

Selama kurang lebih 5 tahun ini, Fa. Asatex hanya memproduksi

barang sesuai pesanan karena semakin banyaknya permintaan tetapi

kemampuan produksi yang dimiliki perusahaan terbatas. Selama ini

memproduksi barang untuk kebutuhan ekspor dirasa lebih

menguntungkan perusahaan sehingga perusahaan lebih mengutamakan

memproduksi barang sesuai pesanan dari luar negeri.

40

Negara tujuan ekspor/ pembeli luar negeri selama tahun 2009

1. MAMOUN EL FAKI IMPORT &EKSPORT

= Khartoum Sudan gary free zone

2. AL GOSHERI GEN TRADING EST

= Dubai – United Arab Emirates (UAE)

3. MOHAMMED LEMINE OULD MOH MAHMOUD

= Nouakchott- Mauritania

4. MR. ABDULLAH OULD HABIBULLAH

= Nouakchott- Mauritania

5. MR. DHEYAA MOHAMMED

= AL hurya 3 city block 420, lane 52 house 56

Baghdad – Iraq

6. Mohammed i AL SHORMANI &CO

= Hoedaidah – Republic of Yemen

7. ZAIN BIN ZAEED TRAIDING EST

= Dubai- United Arab Emirates (UAE)

41

B. Laporan Magang Kerja

Magang kerja adalah praktek kerja nyata yang merupakan

persyaratan dalam menyusun Tugas Akhir. Tugas Akhir merupakan salah

satu syarat dalam menyelesaikan pendidikan program studi D3

Manajemen Industri Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret

Surakarta. Dalam pelaksanaan magang kerja diharapkan mahasiswa

dapat menerapkan ilmu yang telah diperoleh dibangku perkuliahan dan

dapat memperoleh pengalaman dalam menghadapi dunia kerja yang

nyata.

1. Lokasi dan Penempatan Magang Kerja

Lokasi magang kerja berada di Fa.Asatex solo yang

beralamat di di Jalan Sam Ratulangi no. 20, Gremet, Manahan,

Surakarta.

2. Jangka Waktu Magang Kerja

Adapun jangka waktu magang kerja yang telah dilakukan

adalah kurang lebih selama satu bulan sesuai dengan syarat

minimal dari program studi, yaitu pada tanggal 1 Februari – 25

Februari 2010 dan untuk masuk magang kerja dilakukan pada hari

senin – jumat mulai pukul 07.00- 13.00 WIB

42

3. Kegiatan magang kerja

Kegiatan magang kerja dilaksanakan dengan ketentuan dan

pelaksanaan sebagai berikut:

a. Peserta magang kerja memakai baju sopan ( berkrah dan

bawahan berbahan kain )

b. Magang kerja dilaksanakan mulai pukul 08.00- sampai

dengan 13.00 WIB

c. Peserta diharap melapor kepada pembimbing magang di

lapangan sebelum bekerja

d. Ruang gerak kajian ditentukan oleh pembimbing

e. Peserta magang ikut bekerja seijin pendamping

Sesuai dengan jurusan peserta magang, yaitu manajemen

Industri maka dalam kegiatan magang kerja diarahkan di bagian

proses produksi perusahaan, khususnya di departemen garmen

karena sesuai dengan topik yang ingin diteliti peneliti.

4. Rincian Kegiatan Magang Kerja

Dalam melakukan magang kerja kita tidak hanya mencari data

untuk kebutuhan peserta magang, tetapi juga sebisa mungkin dapat

membantu kerja perusahaan. Dengan demikian perlu adanya

penjadwalan kegiatan yang dilakukan selama kegiatan magang kerja

43

berlangsung. Adapun kegiatan magang kerja yang telah disetujui

pendamping dapat di lihat dalam lampiran Tugas Akhir ini.

Adapun rincian magang kerja yang telah dilakukan adalah

sebagai berikut :

a. Minggu pertama

Adapun kegiatan magang pada minggu pertama adalah:

1. Perkenalan dengan beberapa staf di perusahaan

2. Mengamati lokasi proses produksi di setiap departemen di

perusahaan

3. Mengamati, mempelajari data-data yang berkaitan dengan

proses produksi

4. Membantu aktivitas di departemen garmen

b. Minggu kedua

Kegiatan pada minggu kedua adalah:

1. Melakukan wawancara dengan staf di departemen garmen

2. Mengamati dan mencatat proses produksi garmen

3. Melakukan pencatatan jadwal kerja karyawan

4. Mengamati proses pemesanan dan negosiasi dari konsumen

luar negeri


c. Minggu ketiga

Kegiatan magang kerja pada minggu ketiga adalah:

1. Membantu membuat laporon hasil produksi

44

2. Membantu aktivitas di departemen garmen (melipat kain,

mbratil, pengepakan, memasang kancing, membuat lubang

kancing)

3. Mengamati proses produksi di departemen garmen

(mengamati proses jahit, obras, pemotongan,setlika )

d. Minggu keempat

Kegiatan magang kerja pada minggu keempat adalah:

1. Mempelajari data hasil produksi

2. Mengamati dan membantu proses pengendalian kualitas


4. Perpisahan dengan staf dan karyawan di perusahaan

Secara garis besar selama proses magang di Fa. Asatex

hanyalah pekerjaan-pekerjaan ringan, seperti mengamati, mencatat,

dan membantu proses produksi yang tidak membutuhkan

ketrampilan ( proses melipat kain, pelabelan, pengepakan dsb ) dan

kami pun selalu dipantau dan didampingi pendamping magang dari

perusahaan

Data yang diperoleh lebih banyak dari data yang tersedia di

perusahaan, dan untuk mendapatkannya penulis cukup

menghubungi pendamping magang, selain itu kita mencatat sendiri

data yang sekiranya penulis butuhkan dari pengamatan dan

wawancara langsung dengan karyawan .

45

Data yang diambil dari perusahaan meliputi data tentang : profil

perusahaan, proses produksi di perusahaan, daftar pelanggan, data

hasil produksi, data pemesanan, dan lain sebagainya. Sedangkan

data yang diambil langsung melalui pengamatan langsung adalah

data selama membantu proses produksi misal data produk gagal.

Adapun data yang tidak boleh diambil misalnya data tentang

keuangan perusahaan.

Demikain laporan magang kerja yang telah dilaksanakan,

dengan magang kerja diharapkan mahasiswa dapat menerapkan

teori-teori yang telah diperoleh selama kuliah.

C. Pembahasan Masalah

Berdasarkan data yang diperoleh dari Firma Asatex, maka

dilakukan pembahasan mengenai pengendalian kualitas dengan

menggunakan analisis c-chart. Analisis ini digunakan untuk

mengetahui dan menentukan apakah kerusakan produk longdress

(daster) selama tahun 2009 masih dalam batas kendali atau tidak

1. Analisis control chart

Analisis control chart digunakan sebagai langkah awal untuk

menghitung tingkat kecacatan produk dengan mengetahui

banyaknya kecacatan pada suatu unit produk, sehingga dengan

46

menggunakan metode tersebut akan dapat diketahui apakah produk

akhir masih dalam batas pengendalian atau tidak.

Berdasarkan hasil pengumpulan data yang diperoleh dari

perusahaan Fa. Asatex dalam satu periode yaitu bulan Januari 2009

sampai Desember 2009, maka diperoleh data sebagai berikut:

Tabel 3.2

Data kerusakan produk akhir longdress(daster)

Periode januari-desember 2009

Fa.asatex Surakarta

No Bulan Jumlah Produksi

(potong)

Jumlah Cacat

(potong)

1. Januari 21.576 392

2. Februari 24.602 346

3. Maret 23.730 404

4. April 23.876 312

5. Mei 22.570 403

6. Juni 19.869 306

7. Juli 24.552 284

8. Agustus 23.830 326

9. September 22.620 281

10. Oktober 19.216 381

11. November 21.624 355

12. Desember 22.720 324

JUMLAH

270.785 4114

47

Sumber : bagian produksi departemen garmen Fa.asatex tahun

2009

a. Dari data diatas kemudian dilakukan perhitungan dengan

menggunakan metode c-chart dengan langkah-langkah sebagai

berikut:

1. Menentukan rata-rata kerusakan

= 4114

12

=342.8 potong =343 potong

Rata-rata produk pada peta kendali c-chart adalah

pembentukan garis center line (CL).

2. Menentukan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali

bawah (LCL)

a. Menentukan batas kendali atas

UCL = + 3

=343 + 3

=343 + 3 (18.52)

=343 + 55.56

=398.56

48

=399 potong

b. Menentukan batas kendali

bawah

LCL = - 3

= 343 – 3

=343 – 55.56

=287.44

=288 potong

2. Analisis c-chart dengan menggunakan POM for windows

Tabel 3.3

Kerusakan produk longdress tahun 2009

Fa.asatex Surakarta

49

Gambar 3.4

Grafik C-Chart kerusakan produk akhir longdress tahun 2009

Fa. Asatex Surakarta

50

Berdasarkan grafik diatas, menunjukan bahwa selama tahun

2009 produksi longdress mengalami out of control pada bulan

maret, mei, juli, september. Pada bulan maret dan mei merupakan

suatu kerusakan yang melebihi batas kendali sehingga harus segera

ditangani, sedangkan pada bulan Juli dan September merupakan

suatu prestasi perusahaan karena terjadi kerusakan dibawah batas

kendali bawah yang telah ditetapkan.

3. Analisis diagram pareto

Tabel 3.4 Jenis kerusakan produk longdress

Tahun 2009 Fa. Asatex Surakarta

No Bulan Jenis kerusakan Persentase kerusakan

Berlubang

Plek/

Mlobor

Jahitan tidak rapi

1 Januari 36 160 196 9.52%

2 Februari 63 163 120 8.41%

3 Maret 189 79 136 9.82%

4 April 71 109 132 7.59%

5 Mei 117 96 190 9.79%

6 Juni 102 43 161 7.44%

7 Juli 76 139 69 6.91%

8 Agustus 126 81 119 7.91%

9 September 102 63 116 6.84%

10 Oktober 196 77 108 9.27%

51

11 November 143 129 83 8.63%

12 Desemer 163 59 102 7.87%

Jumlah 1384 1198 1532

Persentase 33.64% 29.12% 37.24% 100%

Sumber : bagian produksi departemen garmen Fa.asatex tahun

2009

a. Menghitung persentase jenis kerusakan

1. Berlubang

2. Plek / mblobor

52

3. Jahitan tidak rapi

b. Membuat diagram pareto

Berdasarkan tabel 3.4, maka dapat disusun sebuah diagram

pareto seperti pada gambar 3.5 berikut ini:

Gambar 3.5

Diagram pareto

53

Keterangan :

Dari hasil pengamatan Tabel 3.4, dapat diketahui bahwa jenis cacat

terbesar yang terjadi pada produksi produk longdress (daster)

periode januari 2009 – desember 2009 adalah jenis cacat jahitan

tidak rapi yang ditimbulkan karena keteledoran pekerja bagian jahit

dan atau mesin jahit yang bermasalah baik tehnik maupun usia. Nilai

jumlah persentase cacat tersebut sebesar 37,24 %. Jumlah cacat

terbesar kedua adalah jenis cacat berlubang dengan jumlah

persentase cacatnya 33.64%. selanjutnya cacat plek/ mblobor

dengan jumlah persentase cacat sebesar 29.12%.

Jadi perbaikan yang harus dilakukan terlebih dahulu yaitu cacat

jahitan tidak rapi, hal ini dikarenakan cacat tersebut yang paling

besar dibandingkan jenis cacat lainnya.

4. Diagram sebab-akibat (fishbone chart)

Diagram sebab-akibat digunakan untuk menggambarkan

elemen-elemen proses. Dengan kata lain diagram sebab-akibat ini

memperlihatkan hubungan antara permasalahan yang dihadapi

dengan kemungkinan penyebabnya dan juga berguna untuk

membantu menyelesaikan permasalahan tersebut.

Menurut pembahasan sebelumnya muncul permasalahan

dalam memproduksi produk longdress (daster), dengan diagram

54

sebab akibat dapat dicari penyebab-penyebab permasalahan yang

muncul dalam upaya mengendalikan produk longdress di Fa. Asatex

Faktor-faktor yang mempengaruhi dan menjadi penyebab

kecacatan produk dapat digolongkan sebagai berikut:

1. Man (manusia)

Para pekerja yang melakukan pekerjaan yang terlibat dalam

proses produksi

2. Material (bahan baku)

Segala sesuatu yang digunakan perusahaan sebagai

komponen produk yang akan diproduksi, terdiri dari bahan baku

utama dan bahan baku pembantu

3. Machine (mesin)

Mesin dan berbagai peralatan yang digunakan dalam proses

produksi

4. Methode (metode)

Instruksi kerja atau perintah kerja yang harus diikuti dalam

proses produksi

Berikut ini permasalahan yang dapat penulis ambil dari

pengamatan selama magang dan wawancara dengan karyawan

yang berhubungan langsung dengan produk dan manager

perusahaan.

Gambar 3.6

55

Diagram sebab-akibat

Untuk jenis kegagalan jahitan tidak rapi

Keterangan:

1. Manusia :

a. pekerja bagian jahit kurang teliti dan kurang konsentrasi

dalam menjahit sehingga menyebabkan jahitan tidak rapi.

b. pekerja bagian obras kurang teliti dan kurang konsentrasi

dalam mengobras.

c. Pengawasan selama proses penjahitan kurang teliti.

2. Metode :

a. Penyampaian metode kerja oleh mandor jahit kurang jelas

3. Mesin :

Jahitan

Tidak Rapi

Manusia Metode

Kelalaian

Bagian Jahit

Kelalaian

Bag. Obras

Pengawasan

Yang kurang Instruksi

Kerja Kurang Jelas

Mesin

Tua Perawatan

Tidak rutin

Mesin

56

Sering rusak

a. Usia mesin jahit sudah tua atau selayaknya diganti, sering

mati atau macet ketika proses jahit berlangsung.

b. Perawatan mesin jahit yang kurang, di benahi setelah terjadi

masalah.

Gambar 3.7

Diagram sebab akibat

Untuk jenis kegagalan berlubang

mesin

Keterangan :

1. Manusia:

Kelalaian pegawai yang melakukan pengecekan kurang teliti,

ketika bahan baku dari bagian Finishing dan printing yang tidak

layak bisa masuk ke dept. garmen

Kelalaian

Berlubang

Manusia

karyawan

Material

Sudah rusak

Bahan baku dari

dept.finishing,printing

mesin

Mesin dept sblmnya

57

2. Material

Bahan baku dari bagian finishing dan printing sudah rusak

3. Mesin

Mesin di departemen finishing dan printing sering rusak (ngadat)

sehingga menyebabkan kerusakan berlubang pada kain.

Gambar 3.8

Diagram sebab-akibat

Untuk jenis kegagalan plek / mblobor

Keterangan :

1. Manusia

Pekerja kurang konsentrasi, sehingga bahan yang rusak dari

departemen sebelumnya, bisa masuk di departemen garmen

2. Material

Bahan dari departemen finishing, printing sudah kotor.

Flek /

Mblobor

Manusia

Kelalaian

Pegawai

kelalaian

Peg.seblm

ny

Kain dari departemen

Finishing / printing sudah kotor

Material

58

BAB IV

PENUTUP

A. Kesimpulan

Berdasarkan pembahasan pada BAB III mengenai

pengendalian kualitas pada produk akhir di departemen Garmen Fa.

Asatex, maka dapat diambil kesimpulan :

1. Dari hasil analisis c-chart pada tahun 2009 dapat diketahui

bahwa rata-rata kerusakan produk yang terjadi pada tahun

2009 adalah sebesar 342,8, kemudian untuk Batas Kendali

Atas (UCL) adalah sebesar 398.34 dan Batas Kendali

Bawah (LCL) 287.26. berdasarkan perhitungan dengan

analisis c-chart pada tahun 2009 dapat diketahui bahwa

terjadi out off control pada bulan Maret, Mei, Juli, dan

September. Pada bulan maret dan mei terjani kerusakan

melebihi batas kendali sedangkan pada bulan juli dan

september ,merupakan suatu prestasi bagi perusahaan

karena terjadi kesalahan dibawah batas kenda;li yang telah

ditetapkan .

2. Berdasarkan analisis diagram pareto dapat diketahui tingkat

kerusakan yang paling besar adalah pada jenis cacat jahitan

tidak rapi yaitu sebesar 37,24%, tingkat kerusakan terbesar

kedua adalah jenis cacat berlubang yang kerusakannya

sebesar 33.64%, dan yang terkecil adalah cacat karena

59

mblobor sebesar 29.12%. setelah dilakukan analisis

menggunakan diagram pareto maka diketahui kecacatan

yang paling besar adalah cacat yang disebabkan karena

jahitan tidak rapi, sehingga dalam perbaikannya harus

didahulukan terlebih dahulu dibandingkan perbaikan produk

rusak karena penyebab yang lainnya.

3. Berdasarkan diagram sebab – akibat yang telah dibahas,

maka dapat diketahui faktor-faktor penyebab kerusakan

pada Fa. Asatex meliputi pengawasan yang kurang,

kelalaian pegawai, instruksi yang kurang jelas, mesin tua,

perawatan yang tidak rutin. Masalah tersebut dianalisis

penulis selama magang karena kurangnya pelatihan –

pelatihan kepada karyawan dan perusahaan kurang

memperhatikan keadaan mesin. Faktor biaya juga sangat

mempengaruhi karena biaya yang harus dikeluarkan

perusahaan cukup besar untuk mengadakan pelatihan,

mengadakan perawatan mesin dan mengganti mesin lama

menjadi mesin baru.

B. SARAN

Beberapa saran yang dapat penulis sampaikan untuk

perusahaan adalah sebagai berikut:

a. Saran untuk faktor manusia (tenaga kerja):

60

1) kepala bagian garmen (mandor) harus lebih ketat

melakukan pengawasan kepada karyawannya.

2) Perusahaan mengadakan pelatihan kepada

karyawan baik baru ataupun lama guna mengasah

ketrampilan dan keahlian yang dimiliki

karyawannya.

b. Saran untuk faktor mesin

Perusahaan melakukan perawatan yang berkala pada

mesin jahit, obras dan peralatan yang lainnya.

c. Saran untuk faktor bahan baku (material)

Penanganan bahan baku dari departemen printing

dan finishing harus lebih selektif dan hati-hati.

d. Saran untuk faktor metode

1) Penyampaian metode atau perintah dari mandor

harus lebih komunikatif dan dimengerti semua

karyawan, untuk menyamakan apa yang

diharapkan mandor dan apa yang diterima

karyawan.

2) Perusahaan hendaknya membuat SOP (Standar

Operating Procedure) sebagai pedoman

pelaksanaan kerja agar sistem kerja lebih

terstruktur dan sistematis. Dan jika terjadi

61

kesalahan kerja dapat segera mengambil tindakan

sesuai dengan SOP yang telah disusun.

e. Saran untuk tehnis perusahaan

Perusahaan hendaknya mempertimbangkan

pembentukan suatu divisi pengendalian yang

bertugas khusus untuk melakukan pengendalian

kualitas produksi.

program studi diploma iii fakultas ekonomi …... · pengendalian kualitas produk akhir longdress...

Documents