PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR LONGDRESS BAGIAN GARMEN
PADA PERUSAHAAN TEKSTIL FIRMA ASATEX SURAKARTA
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk Memenuhi Syarat - syarat Mencapai Sebutan
Ahli Madya Manajemen Industri
Oleh :
SENJANING PRATAMA RATNA DEVI
F3507104
PROGRAM STUDI DIPLOMA III FAKULTAS EKONOMI UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA 2010
MOTTO
Untuk mencapai kesuksesan, kita jangan hanya bertindak, tetapi juga perlu bermimpi.
Jangan hanya berencana, tetapi juga perlu untuk percaya
Keluhuran budi pekerti akan tampak pada ucapan dan tindakannya
Seseorang yang berhasil akan mengambil manfaat dari kesalahan-kesalahan yang
telah ia lakukan, dan akan mencoba kembali untuk melakukan dalam suatu
cara yang berbeda.
PERSEMBAHAN
Ayah dan Ibuku yang paling kusayang, adeku dadang puspita revani.
terimakasih doa dan kepercayaannya selama ini, aku akan berusaha untuk
mencapai cita-citaku dan masa depanku.
Mas ambang, yang tidak pernah lelah mengajariku hidup dan membantu
penyelesaian Tugas Akhir ini.
Seven girls (dina, cahya, neni, anis, soffi, setyas ,senja), terimakasih
kebersamaan selama ini.
Teman-teman D3 MI FE UNS, kelas MI.A dan MI.B khususnya yang telah
banyak memberikan dorongan, bantuan, rasa kebersamaan dan
kesetiakawanan.
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah Puji syukur penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT yang telah
memberikan rahmat, taufik dan hidayahnya sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan
Tugas Akhir yang berjudul : “ Pengendalian Kualitas Produk Akhir Longdress
Bagian Garmen Pada Perusahaan Tekstil Firma ASATEX Surakarta” dapat
terselesaikan dengan baik.
Tugas Akhir ini disusun berdasarkan data yang diambil sebagai hasil magang kerja di
perusahaan yang bersangkutan, setelah melalui pengamatan secara langsung yang telah
dilaksanakan selama satu bulan. Adapun Tugas Akhir ini disusun dengan maksud untuk
memenuhi persyaratan kurikulum dalam rangka mencapai gelar Ahli Madya pada Program
Studi Diploma III Manajemen Industri Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret
Surakarta. Oleh karena itu pada kesempatan ini, dengan segala ketulusan dan kerendahan hati
penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada yang terhormat :
Bapak Prof. Dr. Bambang Sutopo, M. com, Ak. Selaku Dekan
Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta.
Ibu Intan Novela QA, SE, M.Si Selaku Ketua Program Studi Diploma III Manajemen
Industri Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta.
Ibu Yeni Fajariyanti, SE, MSi yang telah memberikan bimbingan, arahan, serta
petunjuk dalam penyusunan Tugas Akhir.
Bapak Suyadi Selaku sekretaris perusahaan Fa. Asatex, terimakasih atas segala
bantuannya yang memudahkan penulis pelaksanaan magang dan menyelesaikan
Tugas Akhir ini
Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu-satu yang telah membantu dalam
magang kerja dan penyusunan Tugas Akhir.
Disadari sepenuhnya atas kekurangan dalam penulisan Tugas Akhir ini masih jauh dari
sempurna, oleh karena keterbatasan pengetahuan, waktu dan pengalaman sehingga banyak
terdapat kekurangan. Penulis berharap penulisan tugas akhir ini dapat berguna bagi pihak lain
yang membacanya. Penulis mengucapkan banyak terima kasih dan mohon maaf apabila ada
kesalahan yang disengaja maupun tidak.
Surakarta, 19 Mei 2010
Penulis
DAFTAR ISI
halaman
HALAMAN JUDUL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . i
ABSTRAK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
HALAMAN PERSETUJUAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
HALAMAN PENGESAHAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iv
MOTTO DAN PERSEMBAHAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . v
KATA PENGANTAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vi
DAFTAR ISI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . viii
DAFTAR TABEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . x
DAFTAR GAMBAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xi
BAB I PENDAHULUAN
A. Latar Belakang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
B. Rumusan Masalah . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
C. Tujuan Penelitian . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
D. Manfaat Penelitian . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
E. Kerangka Pemikiran . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
F. Metode Penelitian . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1. Desain Penelitian . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2. Objek penelitian . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3. Jenis dan sumber data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
G. Metode Pengumpulan data. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
H. Tehnis analisis data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1. Metode c-chart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2. Diagram pareto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3. Diagram sebab akibat. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
A. Pengertian Pengendalian Kualitas . . . . . . . . . . . . . . . 15
B. Dimensi Kualitas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
C. Tujuan Pengendalian Kualitas . . . . . . . . . . . . . . . . 18
D. Tehnik Pengendalian Kualitas . . . . . . . . . . . . . . . 20
E. Analisis c-chart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
F. Analisis Diagram Pareto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
G. Diagram Sebab-Akibat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
BAB III PEMBAHASAN
A. Gambaran umum perusahaan . . . . . . . . . . . . . . . 26
1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan. . . . . . . . 26
2. Mesin –mesin yang dimiliki Perusahaan . . . . . . 27
3. Struktur Organisasi Perusahaan . . . . . . . . . 28
4. Jumlah Karyawan . . . . . . . . . . . . . . . 33
5. Proses Produksi . . . . . . . . . . . 34
6. Jenis Usaha dan Hasil Produksi .. . . . . . . . . . . 38
7. Daerah Pemasaran . . . . . . . . . . . . . 39
B. Laporan Magang Kerja . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
1. Lokasi dan Penempatan Magang Kerja . . . . . 41
2. Jangka Waktu Magang Kerja . . . . . . . . . . . 41
3. Kegiatan Magang Kerja . . . . . . . . . . . . .. . . 42
4. Rincian Kegiatan Magang Kerja . . . . . . . . . . . . . . 42
C. Pembahasan Masalah . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
1. Analisis control chart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2. Analisis c-chart dengan menggunakan POM .. . . . . 48
3. Analisis Diagram Pareto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4. Diagram Sebab-akibat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
BAB IV PENUTUP
A. Kesimpulan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
B. Saran . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
DAFTAR PUSTAKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
LAMPIRAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 3. 1 Daftar mesin Firma Asatex . . .. . . . . .. . .. . . . . . . . . . . . . 27
Tabel 3.2 Data kerusakan produk akhir akhir longdress. . . .. . . . . . . . 46
Tabel 3. 3 Kerusakan Produk longdress tahun 2009 . . . . . . . . . . . . . 48
Tabel 3. 4 Jenis kerusakan produk longdress . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 50
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1. 1 Kerangka Pemikiran . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Gambar 1. 2 Diagram Sebab akibat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Gambar 3.1 Struktur Organisasi Fa.Asatex. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Gambar 3. 2 Arus produksi Fa. Asatex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Gambar 3. 3 Proses Produksi longdress (daster) . . . . . . . . . . . . . . 37
Gambar 3. 4 Grafik c-chart kerusakan produk akhir longdress . . . 49
Gambar 3. 5 Diagram Pareto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Gambar 3. 6 diagram sebab akibat jahitan tidak rapi . . . . . . . . . . . 55
Gambar 3. 7 Diagram sebab akibat berlubang . . . . . . . . . . . 56
Gambar 3. 8 Diagram sebab akibat plek /mblobor . . . . . . . . . . . . . 57
ii
ABSTRAK
PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR LONGDRESS BAGIAN
GARMEN PADA PERUSAHAAN TEKSTIL FIRMA ASATEX
SURAKARTA
SENJANING PRATAMA RATNA DEVI
F 3507104
Penelitian tugas akhir ini dilakukan untuk mengetahui secara langsung proses pembuatan longdress (daster), untuk mengetahui jumlah rata-rata kerusakan produk, batas pengendali atas dan batas pengendali bawah serta untuk mengetahui faktor penyebab kerusakan yang sering terjadi di perusahaan Fa.Asatex. penelitian ini dilakukan di Fa.Asatex yang dilakukan selama kurang lebih satu bulan yaitu mulai bulan 1 februari 2010 sampai 25 februari 2010. Data yang diperoleh adalah data primer dan data sekunder. Data primer diperoleh dengan cara wawancara dengan pendamping magang dan karyawan mengenai proses produksi longdress dan seluk-beluk pengendalian kualitas sedangkan data sekunder diperoleh dari dokumen perusahaan berupa data produk cacat tahun 2009, data profil perusahaan dan data proses produksi. Metode yang digunakan untuk menghitung rata-rata kerusakan produk dan batas pengendali atas dan batas pengendali bawah adalah metode c-chart
Berdasarkan analisis c-chart, pada tahun 2009 dapat diketahui bahwa jumlah kerusakan yang terjadi sebesar 4114 potong longdress. Setelah dianalisa dapat diketahui rata-rata kerusakan yang terjadi adalah sebesar 342.8 atau 343 potong longdress, kemudian batas pengendal atas sebesar 398.56 dan batas pengendali bawah sebesar 287.44
Berdasarkan data dan analisis diagram pareto bahwa jenis kerusakan dan prosentase kerusakan meliputi kerusakan karena berlubang sebesar 33.64%, plek /mblobor sebesar 29.12% dan jahitan tidak rapi sebesar 37.24%. kerusakan yang paling dominan adalah kerusakan yang disebabkan jahitan tidak rapi sebesar 37.24%. berdasarkan analisis yang diteliti terdapat beberapa penyebab terjadinya kerusakan yaitu mesin, bahan baku, tenaga kerja, dan metode. Analisis penyebab kerusakan digambarkan dalam diagram sebab akibat
Agar kualitas produk tetap terjaga, maka perlu dilakukan pengendalian kualitas mulai dari bahan baku, proses produksi sampai pengendalian produk akhir. Dengan tujuan mendapatkan hasil produksi sesuai yang diharapkan perusahaan, yaitu sesuai pesanan dari pemesan.
Kata kunci : batas pengendali atas (UCL), batas pengendali bawah (LCL) produk longdress, analisis c-chart, diagram pareto, diagram sebab-akibat
iii
ABSTRAK
PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR LONGDRESS BAGIAN
GARMEN PADA PERUSAHAAN TEKSTIL FIRMA ASATEX
SURAKARTA
SENJANING PRATAMA RATNA DEVI
F 3507104
Thesis research was conducted to evaluate the process of making longdress (negligee), to determine the average number of product defects, limits and controls on the lower control limit and to investigate the factors causing damage that often occurs in Fa.Asatex company. This research was conducted in Fa.Asatex performed for about one months from 1 February 2010 until 25 February 2010. The data obtained are primary and secondary data. The primary data obtained by interview with the co-apprentices and employees about longdress production process and the intricacies of quality control while the secondary data obtained from company documents such as a defective product data year 2009, the company profile data and the data production process. The method used to calculate the average product damage and limit controller controlling the upper and lower limit is the c-chart method Based on the analysis of c-chart, in the year 2009 can be seen that the amount of damages amounting to 4114 pieces longdress. Having analyzed the average knowable damages amounted to 342.8 or 343 pieces longdress, then pengendal limit of 398.56 and a limit on the controller for 287.44 Based on data and analysis, pareto diagram that this type of damage and the percentage of damage include damage due to potholes at 33.64%, plek / mblobor amounted to 12.29% and the stitches are not neat at 37.24%. The most dominant damage is damage caused by sloppy stitching for 37.24%. investigated based on analysis there are several causes of damage to the machinery, raw materials, labor, and methods. Cause analysis of a causal diagram depicted in In order to maintain product quality, it is necessary to control the quality from raw materials, production process to control the final product. With the objective of getting the expected results based production company, which according to orders from the customer.
Keyword : Upper Control Limit (UCL), lower control limit (LCL) longdress product, c-chart analysis, pareto diagram, cause-effect diagram
1
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Proses globalisasi dari sisi ekonomi adalah suatu perubahan di
dalam perekonomian dunia yang bersifat mendasar atau struktural dan
akan berlangsung mengikuti kemajuan teknologi yang semakin cepat.
Perkembangan teknologi informasi yang begitu pesat membawa berbagai
dampak bagi perkembangan suatu industri secara global. Ada yang
memanfaatkan untuk meningkatkan kadar hubungan saling
ketergantungan namun ada pula yang menggunakannya untuk
mempertajam persaingan. Suatu perusahaan atau seorang konsumen
dapat dengan mudah memperoleh berbagai informasi mengenai pemasok
yang sesuai dengan kualifikasi mereka yang mungkin tersebar di seluruh
penjuru dunia. Dari sisi mempertajam persaingan, masing-masing
perusahaan akan saling berlomba menawarkan hasil produksinya yang
terbaik, baik dari sisi kualitas, harga, ataupun nilai tambah lainnya kepada
konsumen guna memaksimalkan laba perusahaan.
Salah satu tujuan perusahaan adalah memaksimalkan laba
terutama dari kegiatan operasinya. Keputusan-keputusan yang diambil
manajer perusahaan mengacu pada pemaksimalan laba yang salah
satunya adalah peningkatan kualitas produksi. Kualitas produksi yang baik
diharapkan dapat memaksimalkan laba dengan cara meminimalisir biaya
2
produksi yang timbul akibat barang yang diproduksi cacat atau tidak
sesuai standar. Kualitas produksi yang baik diharapkan mampu
meningkatkan daya saing perusahaan terhadap kompetitornya.
Aspek penting yang mempengaruhi konsumen dalam menentukan
pilihan atas suatu produk adalah kualitas yang melekat pada produk
tersebut. Hal ini dapat diartikan bahwa disamping tingkat harga yang
kompetitif, kualitas dari produk tersebut haruslah memenuhi standar
kualitas yang dikeluarkan oleh lembaga standardisasi dan juga standar
minimun yang dikehendaki konsumen jika produk tersebut berupa produk
pesanan.
Kualitas dapat diartikan sebagai konsistensi peningkatan dan
perbaikan atau penurunan variansi karakteristik suatu produk (barang dan
jasa) yang dihasilkan agar memenuhi kebutuhan yang telah
dispesifikasikan guna meningkatkan kepuasan pengguna produk. Kualitas
dalam pengendalian proses statistik adalah bagaimana baiknya suatu
barang atau jasa tersebut memenuhi spesifikasi dan toleransi yang di
tetapkan oleh bagian desain dan pengembangan dari perusahaan
tersebut.
Pengendalian kualitas merupakan tehnik dan manajemen dalam
mengukur karakteristik kualitas dari barang atau jasa kemudian
membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi yang diinginkan
3
oleh pengguna, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila
ditemukan perbedaan antara hasil aktual dan standar.
Pelaksanaan pengendalian kualitas dilakukan setelah diketahui
variabel yang membentuk dan menentukan tinggi rendahnya kualitas
produk. Dalam hal ini, tehnik pengendalian yang di gunakan dalam
pelaksanaan pengendalian kualitas adalah menggunakan metode c-chart.
Firma Asatex merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
tekstil. Perusahaan ini merupakan salah satu perusahaan tekstil yang
konsentrasi memproduksi barangnya untuk kebutuhan ekspor, dalam hal
ini hanya memproduksi barang pesanan baik perorangan maupun
perusahaan.
Persaingan yang semakin ketat dalam bisnis tekstil mewajibkan
Fa. Asatex harus meningkatkan kualitasnya agar bisa bertahan bahkan
bisa berkembang lebih besar dari pesaingnya. Salah satunya dilakukan
dengan cara memproduksi produk yang berkualitas. Dimana kriteria
produk berkualitas yang ditetapkan di perusahaan diantaranya longdress
tidak berlubang, tidak flek atau mblobor, paspol pada longdress (daster)
tidak terbalik, jahitan rapi, ukuran sesuai dengan pesanan. untuk bisa
menghasilkan produk yang berkualitas maka perusahaan harus
melakukan pengendalian kualitas sejak bahan baku sampai produk akhir
siap dikirim kepada pemesan.
4
Dalam penelitian ini, penulis menekankan menganalisis
pengendalian kualitas produk akhir khususnya di departemen garmen
yang berupa produk longdress (daster). Penelitian ini menggunakan
metode c-chart, karena pengendalian kualitas di perusahaan
memungkinkan dilakukan pengecekan per produk. Jadi tidak perlu
menggunakan sampel untuk mengetahui keadaan produk yang telah
diproduksi. Tujuan dilakukannya analisis pengendalian kualitas dengan
metode c-chart pada produk akhir adalah untuk mengetahui apakah
kerusakan yang terjadi masih dalam batas kendali atau tidak.
Hasil produksi Fa. Asatex dipasarkan ke luar negeri sesuai
pesanan, maka dari itu produk yang dihasilkan harus memenuhi standar
kualitas yang sudah ditetapkan, sehingga mampu menjaga kualitas
produknya bahkan dapat meningkatkan kualitas produknya.
Berdasarkan uraian di atas, penelitian ini mengangkat
permasalahan tersebut ke dalam Tugas Akhir dengan judul
“Pengendalian Kualitas Produk Akhir Longdress bagian Garmen
pada Perusahaan Tekstil Firma ASATEX – SURAKARTA”
5
B. Rumusan Masalah
Pembuatan rumusan masalah dimaksudkan sebagai acuan penulis
dalam melakukan penelitian dan pengambilan data ketika magang, agar
tidak menyimpang dari pokok permasalahan.
Berdasarkan latar belakang di atas, maka penulis merumuskan
masalah sebagai berikut :
1. Berapakah batas pengendali atas ( UCL ) dan batas pengendali
bawah (LCL) produksi longdress (daster) selama tahun 2009
pada diagram pengendali c-chart ?
2. Berapakah rata-rata kerusakan produksi longdress (daster)
selama tahun 2009 pada Firma Asatex?
3. Faktor – faktor apakah penyebab kerusakan produk akhir daster
selama tahun 2009 pada Firma Asatex ?
C. Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian yang dapat diambil dari penelitian ini yang sesuai
rumusan masalah di atas adalah :
1. Mengetahui batas pengendali atas ( UCL) dan batas pengendali
bawah (LCL) produksi daster selama tahun 2009 pada diagram
pengendali c-chart
2. Mengetahui rata –rata kerusakan produksi daster selama tahun
2009 pada Firma ASATEX
6
3. Mengetahui faktor penyebab kerusakan produk akhir daster
selama tahun 2009 pada Fa. Asatex .
D. Manfaat Penelitian
Selain memiliki tujuan yang ingin dicapai dari penelitian yang telah
dilakukan, diharapkan penelitian ini dapat memberikan manfaat, baik
untuk penulis, perusahaan dan bagi pembaca yang membaca laporan
penelitian ini.
Adapun manfaat yang dapat diambil dari laporan penelitian ini
adalah :
1. Bagi penulis :
a. Mengetahui dan memahami bagaimana proses produksi di
Fa.Asatex
b. Menambah wawasan serta sebagai studi banding antara
teori yang didapat selama perkuliahan dengan yang terjadi di
perusahaan
c. Memberikan tambahan pengetahuan penulis khususnya
dalam hal
proses produksi daster dan bagaimana pengendalian
kualitasnya
d. Memperoleh gambaran dunia kerja secara langsung dari
perusahaan yang diteliti.
7
2. Bagi Perusahaan
Dapat memberikan masukan-masukan yang bermanfaat
bagi Perusahaan Firma ASATEX.
3. Bagi Peneliti yang lain
Dapat menjadi referensi dan informasi bagi peneliti lain yang
akan meneliti dengan topik yang sama.
E. Kerangka Pemikiran
Gambar 1.1
Kerangka Pemikiran
Produk Akhir
Analisis c-chart, diagram
pareto, Fishbone Chart
Produk Baik Produk Rusak
Pengendalian
Kualitas
8
Keterangan :
Setiap perusahaan ingin selalu menjadi yang terdepan, oleh sebab
itu produk yang di hasilkan harus dengan kualitas tinggi. Untuk mencapai
hal tersebut, perusahaan perlu melakukan pengendalian kualitas dengan
baik. namun pada kenyataanya tetap saja ada produk yang tidak sesuai
dengan standar yang telah ditetapkan.
Dengan adanya produk yang tidak sesuai dengan standar atau
cacat maka perlu di lakukan analisis dengan menggunakan metode c-
chart, sehingga bisa di ketahui batas normal kerusakan dalam periode
tertentu. Kemudian dianalisis menggunakan diagram pareto untuk mencari
sumber kesalahan, masalah atau kerusakan produk untuk membantu
memusatkan perhatian pada usaha penyelesaian masalah. Dalam usaha
penyelesaian masalah dilakukan analisis dengan menggunakan fishbone
chart. Penggunaan fishbone chart bertujuan untuk mengetahui apa
penyebab terjadinya kerusakan, lebih lanjut penyebab kerusakan tersebut
dapat segera di atasi.
F. Metode Penelitian
1. Desain Penelitian
Dalam Penelitian ini penulis menggunakan desain penelitian kasus
untuk menganalisis permasalahan yang ada mengenai
Pengendalian Kualitas pada Fa. Asatex. Desain Penelitian kasus
9
dilakukan apabila pertanyaan yang menjadi permasalahan utama
penelitian dengan keharusan membuat deskripsi yang terbatas
pada kasus tertentu untuk menjawab permasalahan tersebut. Agar
dapat menjawab pertanyaan yang terdapat dalam rumusan
masalah maka dilakukan pengamatan terhadap proses produksi
pada Firma Asatex. Selain itu juga diajukan pertanyaan –
pertanyaan kepada karyawan.
2. Objek Penelitian
Pelaksanaan magang kerja dan Penelitian dilakukan di Fa. Asatex
yang beralamatkan di Jalan Sam Ratulangi no. 20, Gremet,
Manahan, Surakarta.
3. Jenis dan Sumber Data
Data yang di gunakan dalam Tugas Akhir ini berupa data yang di
peroleh dari wawancara langsung dengan manajer produksi dan
dokumen-dokumen yang di peroleh dari Fa. ASATEX. Data-data
tersebut yaitu :
a. Data Primer
Merupakan data yang diperoleh secara langsung dari
sumbernya ataupun yang di peroleh langsung dalam melakukan
pengamatan. Data Primer dapat diperoleh dengan cara
wawancara dengan pendamping magang mengenai proses
10
produksi dan seluk-beluk pengendalian kualitas yang di lakukan
di departemen garmen dan observasi di lapangan di Fa.Asatex
b. Data Sekunder
Merupakan data-data dari perusahaan yang dijadikan sebagai
sumber data. Sedangkan pengambilan data secara sekunder
digunakan untuk mendapatkan data pendukung yang
diperlukan, diantaranya data tentang profil perusahaan, struktur
organisasi, data proses produksi dan data produk cacat di
departemen garmen selama tahun 2009 pada Fa. Asatex.
G. Metode Pengumpulan Data
Dalam melakukan pengumpulan data, digunakan beberapa
metode, yaitu :
1. Pengamatan ( observasi )
Merupakan metode pengumpulan data secara langsung dengan
melakukan pengamatan pada objek penelitian kemudian mencatat
kejadian yang terjadi dimana terdapat kaitan langsung dengan
proses produksi yang digunakan sebagai bahan penulisan Tugas
Akhir. Observasi ini dilakukan selama kegiatan magang kerja
berlangsung yaitu pada tanggal 1 februari – 26 februari 2010
11
2. Wawancara ( interview )
Merupakan tehnik pengumpulan data dengan cara melakukan
tanya jawab dengan karyawan yang berhubungan secara langsung
dengan proses produksi dan juga tanya jawab dengan pihak
perusahaan yang sekaligus sebagai pendamping magang
3. Dokumentasi
Yaitu metode pengumpulan data dengan cara meminta salinan
data, foto, atau dokumen dari perusahaan. Data tersebut meliputi
data proses produksi, struktur organisasi, data produksi, dan
pengambilan foto selama proses produksi
4. Studi pustaka
Yaitu mempelajari buku-buku yang berupa referensi yang berkaitan
dengan pengendalian kualitas sehingga di peroleh teori yang kuat
sebagai dasar dari masalah yang di teliti.
12
H. Tehnik Analisis Data
Tehnik analisis yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini
adalah analisis c-chart, diagram pareto dan fishbone chart
1. Metode c-chart
Metode c-chart digunakan untuk mengetahui tingkat kerusakan
produk akhir, menurut Ariani (2005: 140) di rumuskan sebagai
berikut :
a. Menentukan garis pusat (center line)
dimana :
= rata – rata jumlah cacat
= jumlah produk rusak
= banyaknya observasi yang dilakukan
b. Menentukan batas kendali atas dan bawah
UCL = + 3
LCL = - 3
13
2. Diagram Pareto
Diagram pareto merupakan metode untuk mencari sumber
kesalahan, masalah atau kerusakan produk untuk membantu
memusatkan perhatian pada usaha penyelesaian masalah.
Diagram pareto menyatakan bahwa 80% permasalahan merupakan
hasil dari penyebab yang hanya 20% (Render dan Heizer, 2005 :
266). Dengan diagram ini, maka dapat diketahui jenis cacat yang
paling dominan pada hasil produksi selama bulan januari sampai
desember tahun 2009.
Menurut Render dan Heizer (2005:266) langkah-langkah
pembuatan diagram pareto adalah sebagai berikut:
1. Menentukan prosentase kerusakan untuk setiap jenis
kerusakan, misalnya terdapat kerusakan A, B, C, dan D yang
jumlahnya masing-masing sebesar a%, b%, c%, dan d%.
2. Membuat diagram pareto dengan mengurutkan jenis kerusakan
yang jumlahnya paling besar ke jumlah paling kecil.
3. Diagram sebab – akibat (Fishbone chart)
Diagram sebab – akibat digunakan sebagai pedoman tehnis dari
fungsi –fungsi operasional proses produksi untuk memaksimalkan
nilai- nilai kesuksesan tingkat kualitas produk sebuah perusahaan
14
pada waktu bersamaan dengan memperkecil risiko-risiko
kegagalan.
Gambar 1.2
Diagram Sebab-Akibat
method man
material machine
akibat
15
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A. Pengendalian Kualitas
Pengendalian merupakan kegiatan yang dilakukan untuk memantau
aktivitas dan memastikan kinerja sebenarnya yang dilakukan telah sesuai
dengan yang direncanakan. Kegiatan pengendalian dilaksanakan dengan
cara memonitor keluaran (output), membandingkan dengan standar-
standar, menafsirkan perbedaan dan mengambil tindakan untuk
menyesuaikan kembali proses-proses itu sehingga sesuai dengan standar
(Buffa, 1999 : 109). Assauri (2004:25) menjelaskan bahwa pengendalian
dan pengawasan merupakan kegiatan yang dilakukan untuk menjamin
agar kegiatan produksi dan operasi yang dilaksanakan sesuai dengan apa
yang direncanakan, dan apabila terjadi penyimpangan, maka
penyimpangan tersebut dapat dikoreksi, sehingga apa yang diharapkan
dapat tercapai. Menurut Ahyari (2002:44), pengendalian dapat diartikan
sebagai pengawasan, yang sekaligus dapat mengambil beberapa
tindakan untuk perbaikan yang diperlukan.
Kualitas merupakan totalitas bentuk dan karakteristik barang atau
jasa yang menunjukan kemampuannya untuk memutuskan kebutuhan-
16
kebutuhan yang tampak jelas maupun yang tersembunyi (Render,
2001:92). Menurut Gasperz (2005:5), kualitas merupakan totalitas dari
karakteristik suatu produk yang menunjang kemampuannya untuk
memuaskan kebutuhan yang dispesifikasikan atau diterapkan. Sedangkan
menurut Yamit (2003:347), kualitas atau mutu adalah suatu istilah relatif
yang sangat bergantung pada situasi ditinjau dari pandangan konsumen,
secara subjektif orang mengatakan kualitas adalah sesuatu yang cocok
dengan selera (fitness for use). Dari beberapa pengertian diatas dapat
disimpulkan bahwa kualitas yang baik perlu dikendalikan untuk menjaga
keseimbangan produksi dan pemasaran. Hal ini timbul dari sikap
konsumen yang menginginkan barang dengan kualitas yang terjamin,
serta ketatnya persaingan antara perusahaan yang memproduksi jenis
barang yang sama. Adapun hal tersebut dapat di lakukan melalui
pengendalian kualitas.
Pengendalian kualitas merupakan tehnik dan manajemen dalam
mengukur karakteristik kualitas dari barang atau jasa kemudian
membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi yang diinginkan
oleh pengguna, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila
ditemukan perbedaan antara hasil aktual dengan standar.
Beberapa pengertian pengendalian kualitas, antara lain :
1. Pengendalian kualitas adalah suatu tehnik pengawasan kualitas
dimana karyawan dan pimpinan bersama-sama berusaha
17
memperbaiki dan meningkatkan hasil produksi (Handoko,
1984:453)
2. Pengendalian kualitas adalah suatu aktivitas untuk menjaga dan
mengarahkan agar kualitas produk perusahaan dapat di
pertahankan sebagaimana telah di rencanakan (Ahyari,
1990:239)
3. Pengendalian kualitas adalah merencanakan dan melaksanakan
cara yang paling ekonomis untuk membuat sebuah barang yang
akan bermanfaat dan memuaskan tuntutan konsumen secara
maksimal (Assauri, 2004:18)
Dari beberapa pengertian diatas dapat disimpulkan bahwa
pengendalian kualitas adalah aktivitas untuk menjaga, mengarahkan,
mempertahankan dan memuaskan keinginan konsumen.
B. Dimensi Kualitas
Terdapat delapan dimensi kualitas yang dikembangkan Garvin dalam
Yamit (2004:10), yang dapat digunakan sebagai kerangka perencanaan
strategis dan analisis terutama bagi perusahaan manufaktur atau
perusahaan yang menghasilkan barang. Dimensi tersebut adalah:
1. Kinerja (performance) : yaitu karakteristik pokok dari produk inti
2. Ciri-ciri atau keistimewaan tambahan (features) : karakteristik
pelengkap atau tambahan
18
3. Kehandalan (reliability) : kemungkinan tingkat kegagalan
pemakaian
4. Kesesuaian (conformance) : sejauhmana karakteristik desain
dan operasi memenuhi standar-standar yang telah ditetapkan
sebelumnya
5. Daya tahan (durability) : berapa lama produk dapat terus
digunakan
6. Service ability : meliputi kecepatan, kompetensi,
kenyamanan, kemudahan dalam pemeliharaan dan
penanganan keluhan yang memuaskan
7. Estetika : menyangkut corak, rasa dan daya tarik produk
8. Kualitas yang dipersepsikan (perceived) : menyangkut citra
dan reputasi produk serta tanggung jawab perusahaan
terhadapnya.
C. Tujuan Pengendalian Kualitas
Secara umum tujuan dari pengendalian kualitas adalah
mempertahankan mutu produk yang dihasilkan agar sesuai dengan
standar mutu yang telah ditentukan oleh perusahaan atau produsen.
Menurut Assauri (2004:210) tujuan dari pengendalian kualitas
adalah sebagai berikut :
19
1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar yang telah
di tetapkan
2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil
mungkin
3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses
dengan menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi
sekecil mungkin
4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah
mungkin
Jadi, tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk
mendapatkan jaminan bahwa kualitas produk atau jasa yang dihasilkan
sesuai dengan standar kualitas yang telah ditetapkan dengan
mengeluarkan biaya yang ekonomis atau serendah mungkin.
Pengendalian kualitas tidak dapat di lepaskan dari pengendalian
produksi, karena pengendalian kualitas merupakan bagian dari
pengendalian produksi. Pengendalian produksi baik secara kualitas
maupun kuntitas merupakan kegiatan yang sangat penting dalam suatu
perusahaan. Hal ini disebabkan karena semua kegiatan produksi yang
dilaksanakan akan dikendalikan, supaya barang dan jasa yang dihasilkan
sesuai denagn rencana yang telah ditetapkan, dimana penyimpangan-
penyimpangan yang terjadi diusahakan serendah-rendahnya.
20
D. Tehnik Pengendalian Kualitas
Ruang lingkup pengendalian kualitas sangat luas, karena semua
pengaruh terhadap kualitas harus dimasukkan dan diperhatikan. Menurut
Assauri (2004:210), secara garis besar pengawasan mutu atau
pengendalian kualitas dapat dikelompokkan ke dalam dua tingkatan, yaitu:
1. Pengawasan selama pengolahan (proses)
Cara-cara pengawasan mutu yang berkenaan dengan proses
yang teratur. Contoh-contoh atau sampel diambil pada jarak
waktu yang sama, dan dilanjutkan dengan pengecekan statistik
untuk melihat apakah proses dimulai dengan baik atau tidak.
Apabila mulainya salah, maka keterangan kesalahan ini dapat
diteruskan kepada pelaksana semula untuk penyesuaian kembali.
Perlu di ingat bahwa pengawasan dari proses haruslah berurutan
dan teratur. Pengawasan yang dilakukan hanya terhadap
sebagian dari proses, mungkin tidak ada artinya bila tidak diikuti
dengan pengawasan pada bagian lain. Pengawasan terhadap
proses ini termasuk pengawasan atas bahan-bahan yang akan
digunakan untuk proses.
21
2. Pengawasan atas barang hasil yang telah di selesaikan
Walaupun telah diadakan pengawasan mutu dalam tingkat-
tingkat proses, tetapi hal ini tidak dapat menjamin bahwa tidak
ada hasil yang rusak atau kurang baik ataupun tercampur dengan
hasil yang baik. Untuk menjaga supaya hasil barang yang cukup
baik atau yang paling sedikit rusaknya, tidak keluar atau lolos dari
pabrik sampai ke konsumen/pembeli, maka diperlukan adanya
pengawasan atas barang hasil akhir / produk selesai. Adanya
pengawasan seperti ini tidak dapat mengadakan perbaikan
dengan segera.
Dalam penelitian ini, menekankan pada pengawasan atau
pengendalian kualitas pada produk akhir saja. Dimana produk
akhir yang dihasilkan diperiksa untuk memastikan apakah produk
akhir tersebut telah sesuai dengan standar yang di tetapkan.
Setelah itu dilakukan pengidentifikasian, apabila produk akhir
tersebut sudah sesuai dengan standar maka dilanjutkan ke tahap
selanjutnya yaitu tahap pelabelan dan pengemasan(packaging)
dan siap untuk di distribusikan. Namun apabila produk akhir
tersebut tidak sesuai dengan standar maka dilakukan tahapan
penanganan, pertama dilakukan pengidentifikasian dengan
menggunakan peta kendali (control chart), diagram pareto, dan
menelusuri penyebabnya dengan menggunakan diagram sebab
akibat (fishbone chart) .
22
E. Analisis c-chart
Peta kendali atau control chart merupakan suatu tehnik yang
digunakan untuk mengevaluasi apakah suatu proses berada dalam
pengendalian kualitas secara statistik atau tidak sehingga dapat
memecahkan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas. Peta kendali
menunjukan adanya perubahan data dari waktu ke waktu. Tetapi tidak
menunjukan penyebab penyimpangan meskipun penyimpangan itu akan
terlihat pada peta kendali.
Peta kendali digunakan untuk membantu mendeteksi adanya
penyimpangan dengan cara menetapkan batas-batas kendali (Ariani,
2005 : 140)
1. Menentukan garis pusat (center line)
dimana :
= rata – rata jumlah cacat
= jumlah produk rusak
23
= banyaknya observasi yang dilakukan
2. Menentukan batasan pengawasan
Batas kendali atas ( upper control limit)
UCL = + 3
Batas kendali bawah (lower control limit)
LCL = - 3
G. Analisis diagram pareto
Diagram pareto merupakan metode untuk mencari sumber
kesalahan, masalah atau kerusakan produk untuk membantu
memusatkan perhatian pada usaha penyelesaian masalah. Dengan
diagram ini, maka dapat diketahui jenis cacat yang paling dominan pada
hasil produksi selama bulan januari sampai desember tahun 2009.
Menurut Render dan Heizer (2005:266) langkah-langkah pembuatan
diagram pareto adalah sebagai berikut:
3. Menentukan prosentase kerusakan untuk setiap jenis
kerusakan, misalnya terdapat kerusakan A, B, C, dan D yang
jumlahnya masing-masing sebesar a%, b%, c%, dan d%.
4. Membuat diagram pareto dengan mengurutkan jenis kerusakan
yang jumlahnya paling besar ke jumlah paling kecil
24
H. Diagram sebab akibat (Fishbone chart)
Diagram sebab-akibat digunakan sebagai pedoman tehnis dari
fungsi-fungsi operasional proses produksi untuk memaksimalkan nilai-nilai
kesuksesan tingkat kualitas produk sebuah perusahaan pada waktu
bersamaan dengan memperkecil risiko-risiko kegagalan (Tjiptono,
2003:86)
Diagram ini berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang
berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang kita
pelajari, selain itu kita juga dapat melihat faktor-faktor yang lebih terperinci
yang berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor utama tersebut
yang dapat kita lihat dari panah-panah yang berbentuk tulang ikan pada
diagram fishbone tersebut.
Faktor-faktor penyebab utama ini dapat dikelompokkan dalam:
1. Material / bahan baku
2. Machine / mesin
3. Man / tenaga kerja
4. Methode / metode
Faktor-faktor penyebab terletak di sebelah kiri, sedangkan akibat
yang ditimbulkannya merupakan karakteristik mutu atau kualitas yang
merupakan tujuan dari sistem pada bagian kanan bagan.
Langkah –langkah dalam membuat diagram sebab-akibat adalah
sebagai berikut :
1. Mengidentifikasi masalah utama
25
2. Menempatkan masalah utama di sebelah kanan diagram
3. Mengidentifikasi penyebab mayor dan meletakkannya pada
diagram utama
4. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakkannya pada
penyebab mayor
5. Diagram sebab akibat telah selesai, kemudian dilakukan
evaluasi untuk menentukan penyebab sesungguhnya.
26
BAB III
PEMBAHASAN
A. Gambaran Umum Perusahaan
1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
Perusahaan tekstil Fa.Asatex yang berkedudukan di Jalan Sam
Ratulangi no. 20, Gremet, Manahan, Surakarta didirikan berdasarkan Akta
Notaris Raden Soegondo Notodisurjo, SH., dengan nomor 20, tertanggal
12 Maret 1966. Perusahaan Fa.asatex mendapatkan Nomor Pokok Wajib
Pajak (NPWP) dan Nomor Pengukuhan Pengusaha Kena Pajak (NPPKP)
dari Direktorat Jenderal Pajak, Kantor Pelayanan Pajak Surakarta dengan
Nomor: 01.139.790.8-526.000, serta tanggal Pengukuhan Pengusaha
Kena Pajak (PKP): 01 Februari 1985
Sesuai dengan akta pendirian perusahaan susunan pengurus
perusahaan tekstil Fa. Asatex adalah sebagai berikut:
1. Persero Bapak Abubakar Ali Sungkar sebagai Direktur
2. Persero Bapak Faisal Ali Sungkar sebagai Persero aktif
3. Persero Bapak Taufiq Ali Sungkar sebagai Persero aktif
27
Perusahaan tekstil Fa. Asatex Surakarta adalah perusahaan industri
yang terdiri dari empat Departemen, yaitu:
1. Departemen Weaving
2. Departemen Finishing
3. Departemen Printing
4. Departemen Garment
2. Mesin-mesin yang dimiliki perusahaan
Tabel 3.1 DAFTAR MESIN
FIRMA ASATEX SURAKARTA
1. Departemen Weaving
. Mesin tenun :
1. Mesin tenun suzuki (52 inchi) : 42 buah
2. Mesin tenun RRC (44 inchi) : 45 buah
3. Mesin tenun RRC ( 63 inchi) : 6 buah
4. Mesin tenun Shuttle Change(52 inchi) : 4 buah
5. Mesin tenun Shuttle Change(63 inchi) : 40 buah
6. Mesin tenun hange Change(56 inchi) : 78 buah
7. Mesin tenun hange Change(63 inchi) : 32 buah
8. Mesin tenun cop Change(56 inchi) : 54 buah
9. Mesin tenun toyoda : 2 buah
JUMLAH : 303 buah
Mesin Palet
. 1. Mesin palet 4 Sepindel : 9 buah
2. Mesin palet 10 Sepindel : 4 buah
3. Mesin palet 12 Sepindel : 6 buah
4. Mesin palet 14 Sepindel : 4 buah
5. Mesin palet 16 Sepindel : 2 buah
6. Mesin palet 17 Sepindel : 4 buah
Jumlah : 29 buah
Mesin Warping
. 1. Mesin Warping RRC : 1 buah
2. Mesin Warping Toyoda : 2 buah
28
Jumlah : 3 buah
Mesin Sizing
. 1. Mesin Sizing Taiwan : 1 buah
2. Departemen Finishing
1. Mesin Jegger : 6 buah
2. Mesin Drying Japan : 1 buah
3. Mesin Drying India : 1 buah
4. Mesin Kalender : 1 buah
5. Mesin Stenter : 1 buah
6. Mesin Cuiring : 1 buah
7. Mesin Bakar Bulu : 1 buah
8. Mesin Haspel : 1 buah
9. Mesin Rope Opener : 1 buah
JUMLAH : 14 buah
3. Departemen Printing
1. Mesin Printing Kuil GP-6400 : 1 buah
4. Departemen Garmen
1. Mesin Jahit Juki : 72 buah
2. Mesin Jahit Butterfly : 6 Buah
3. Mesin obras 5 juki : 5 Buah
4. Mesin 3 pegasus : 4 Buah
5. Mesin lubang kancing juki : 5 Buah
6. Mesin Pasang kancing juki : 5 Buah
7. Mesin potong KM 10” ; 1 Buah
8. Mesin potong suprena : 1 Buah
9. Setrika uap : 2 Buah
Jumlah : 101 buah
5. Departemen Gudang
1. Mesin Roll Besar : 1 buah
2. Mesin Roll Kecil : 3 buah
3. Mesin Folding : 2 buah
4. Mesin Press : 1 buah
5. Mesin jahit : 2 buah
29
Jumlah ; 9 buah
3. STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
Struktur organisasi perusahaan tekstil Fa. Asatex Surakarta dapat
dilihat pada gambar 3.1 sebagai berikut:
Struktur Organisasi
30
DESKRIPSI JABATAN
Deskripsi wewenang, tugas dan tanggung jawab dari masing-
masing bagian seperti yang digambarkan dalam Struktur Organisasi
Perusahaan Tekstil Fa. Asatex Surakarta adalah sebagai berikut:
1. SEKUTU FIRMA
Adalah pemilik perusahaan tekstil Fa. Asatex Surakarta, sebagai
penyedia dan penyelenggara perusahaan, mempunyai kedudukan
tertinggi dalam struktur organisasi perusahaan.
Mempunyai wewenang antara lain sebagai berikut:
a. Menetapkan tujuan dan arah perusahaan.
b. Menetapkan dan merumuskan kebijaksanaan-kebijaksanaan
perusahaan yang harus dicapai.
c. Mengatur, membimbing, mengawasi, dan melakukan penilaian
atas pelakasanaan penyelenggarakan perusahaan
d. Melimpahkan wewenang dan tanggung jawab dalam
pengelolaan perusahaan seluruhnya kepada direktur.
2. DIREKTUR
31
Mempunyai wewenang dan tanggungjawab antara lain sebagai
berikut:
a. Menetapkan kebijaksanaan-kebijaksanaan umum perusahaan
untuk program jangka pendek, jangka menengah dan jangka
panjang.
b. Menyusun peraturan pelaksanaan sebagai dasar pelaksanaan
tugas seluruh karyawan.
c. Memimpin, mengarahkan, dan memantau seluruh kegiatan
operasional dalam perusahaan
d. Melimpahkan wewenang dan tanggung jawab dalam
pengelolaan perusahaan kepada bawahan , yaitu kepada
manager produksi, manager keuangan, dan manager
pemasaran
e. Bertanggung jawab atas seluruh kegiatan perusahaan kepada
Sekutu Firma(Pemilik perusahaan).
3. DEPARTEMEN PRODUKSI
Meliputi dua departemen yang di bawahinya, yaitu departemen
produksi dan departemen tehnik. Dimana mempunyai wewenang dan
tanggung jawab sebagai berikut:
a. Departemen produksi:
32
Melaksanakan kebijaksanaan-kebijaksanaan produksi dari
manager produksi yaitu memproduksi kain grey, kain klir, kain
print, pakaian jadi.
b. Departemen tehnik
1) Melaksanakan kegiatan reparasi dan pemeliharaan yang
berhubungan dengan mesin-mesin produksi, peralatan
produksi, listrik dan air.
2) Melakukan pembelian yang berhubungan dengan reparasi
dan pemeliharaan, misalnya sparepart mesin produksi,
peralatan produksi, listrik dan air
4. DEPARTEMEN KEUANGAN
Meliputi tiga departemen yang dibawahinya, yaitu departemen
akuntansi, departemen keuangan dan departemen personalia. Dimana
mempunyai wewenang dan tanggung jawab sebagai berikut:
a. Departemen akuntansi
Melakukan kegiatan yang berhubungan dengan akuntansi,
misalnya bagian piutang, bagian penagihan, bagian kartu
persediaan, bagian jurnal dan buku besar dan laporan
keuangan.
b. Departemen keuangan
33
Melakukan kegiatan yang berhubungan dengan keuangan,
misalnya bagian kassa, perpajakan, asuransi, kredit dan
anggaran.
c. Departemen personalia
Melakukan kegiatan yang berhubungan dengan personalia,
misalnya bagian kepegawaian, bagian presensi, serta bagian
gaji dan upah.
5. DEPARTEMEN PEMASARAN
Mempunyai wewenang dan tanggung jawab antara lain sebagai
berikut:
a. Melaksanakan kebijaksanaan-kebijaksanaan pemasaran.
b. Mengadakan penelitian ke pasar tentang produk di pasaran
c. Melayani kebutuhan barang pelanggan
d. Menyerahkan barag yang kuantitas, mutu dan spesifikasinya
sesuai dengan yang tercantum dalam faktur penjualan yang
diterima dari bagian penjualan kepada pembeli
4. Jumlah Karyawan
Jumlah karyawan di perusahaan Fa. Asatex ada 470 karyawan,
dimana rinciannya adalah sebagai berikut:
1. Departemen Produksi = 415 orang
34
2. Departemen Keuangan = 21 orang
3. Departemen Pemasaran = 5 orang
4. Bagian keamanan = 9 orang
5. Bagian kebersihan =7 orang
6. Bagian transportasi =8 orang
7. Kantin = 5 orang
Pengaturan Jam kerja karyawan, adalah sebagai berikut:
Shift pagi : 05.40 – 12.20
Shift siang : 12.20 – 19.00
Shift malam : 19.00 – 05.40
5. PROSES PRODUKSI
Perusahaan tekstil Fa. Asatex – Surakarta memelilki 4 Departemen, yaitu :
1. Departemen Weaving.
2. Departemen Finishing.
3. Departemen Printing.
4. Departemen Garmen.
FLOW PRODUKSI
WEAVING
35
Gambar 3.2 Arus produksi Fa. Asatex
Dalam penelitian ini, penulis lebih menekankan pada proses produksi
di departemen garmen khususnya produksi pesanan longdress (daster)
selama tahun 2009 karena selama proses magang, penulis melakukan
observasi di departemen garmen.
Proses produksi departemen Garmen adalah sebagai berikut:
a. Pembuatan Pola.
Sebelum dipola terlebih dahulu kain-kain tersebut dibentangkan
di atas meja yang panjang dan disusun dengan rapi dalam jumlah
yang banyak. Di atas kain yang tersusun tersebut di atasnya di
gambar pola yang diinginkan.
b. Pemotongan Kain.
Kain susunan yang sudah di pola kemudian di potong dengan
mesin potong.
GARMENT
PRINTING
FINISHING
36
c. Pemisahan Potongan.
Kain tumpukan yang sudah dipotong dengan mesin potong
tersebut kemudian dipisah-pisahkan sesuai jenisnya.
d. Mengobras Kain.
e. Penjahitan Kain.
f. Membuat Lubang Kancing.
g. Pasang Kancing.
h. pengendalian Kualitas
i. Bratil (sambil dilakukan pengendalian kualitas berupa pengecekan
satu per satu)
j. Setrika
k. Pelabelan merk dan Packing.
Kegiatan pengendalian kualitas produk akhir di departemen garmen
dilakukan selama proses bratil, dilakukan dengan cara pengecekan satu
per satu longdress yang telah selesai di proses dan siap untuk proses
pengemasan.
37
kain
Menghampar Kain
Memasang Gambar Pola
Memotong Kain
Pemisahan Per Jenis Potongan
Pengobrasan Potongan
Penjahitan Potongan
Pembuatan Lubang Kancing
Pemasangan Kancing
Pengecekan Terakhir
BAHAN BAKU
Baik
Tidak Baik
Tidak Baik
Baik
Pembuangan Benang / bratil
Setlika
Label dan Pengepakan
Gambar 3.3 Proses Produksi Daster
Selesai
38
6. JENIS USAHA DAN HASIL PRODUKSI
Hasil produksi perusahaan tekstil Fa. Asatex dari empat
departemen adalah sebagai berikut :
1. Hasil produksi departemen Weaving, antara lain :
a. Kain grey PL
b. Kain Grey RY
c. Kain grey TR
d. Kain Grey TR/PL
2. Hasil produksi departemen finishing, antara lain:
a. Kain klir PL
b. Kain Klir RY
c. Kain Klir TR
d. Kain Klir TR/PL
3. Hasil produksi departemen Printing, antara lain :
a. Kain print PL
b. Kain print RY
c. Kain Print TR
d. Kain Print TR/PL
4. Hasil Produksi departemen Garmen, antara lain:
a. Busana muslim
b. Sprei bordir
c. Sarung bantal bordir
d. Rukuh
39
e. Celana panjang
f. Longdress (daster)
g. sorban
h. kemeja
i. batik panjang
j. batik pendek
k. sarung
l. taplak
7. DAERAH PEMASARAN
Daerah pemasaran produk hasil produksi perusahaan tekstil Fa.
Asatex meliputi dalam negeri dan luar negeri. Daerah pemasaran dalam
negeri meliputi Jawa Barat, Jawa Tengah, Jawa Timur, DKI Jakarta, DI
Yogyakarta, Bali. Sedangkan daerah pemasaran luar negeri meliputi
United Emirates Arab, Dubai, Jeddah dan Hongkong.
Selama kurang lebih 5 tahun ini, Fa. Asatex hanya memproduksi
barang sesuai pesanan karena semakin banyaknya permintaan tetapi
kemampuan produksi yang dimiliki perusahaan terbatas. Selama ini
memproduksi barang untuk kebutuhan ekspor dirasa lebih
menguntungkan perusahaan sehingga perusahaan lebih mengutamakan
memproduksi barang sesuai pesanan dari luar negeri.
40
Negara tujuan ekspor/ pembeli luar negeri selama tahun 2009
1. MAMOUN EL FAKI IMPORT &EKSPORT
= Khartoum Sudan gary free zone
2. AL GOSHERI GEN TRADING EST
= Dubai – United Arab Emirates (UAE)
3. MOHAMMED LEMINE OULD MOH MAHMOUD
= Nouakchott- Mauritania
4. MR. ABDULLAH OULD HABIBULLAH
= Nouakchott- Mauritania
5. MR. DHEYAA MOHAMMED
= AL hurya 3 city block 420, lane 52 house 56
Baghdad – Iraq
6. Mohammed i AL SHORMANI &CO
= Hoedaidah – Republic of Yemen
7. ZAIN BIN ZAEED TRAIDING EST
= Dubai- United Arab Emirates (UAE)
41
B. Laporan Magang Kerja
Magang kerja adalah praktek kerja nyata yang merupakan
persyaratan dalam menyusun Tugas Akhir. Tugas Akhir merupakan salah
satu syarat dalam menyelesaikan pendidikan program studi D3
Manajemen Industri Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret
Surakarta. Dalam pelaksanaan magang kerja diharapkan mahasiswa
dapat menerapkan ilmu yang telah diperoleh dibangku perkuliahan dan
dapat memperoleh pengalaman dalam menghadapi dunia kerja yang
nyata.
1. Lokasi dan Penempatan Magang Kerja
Lokasi magang kerja berada di Fa.Asatex solo yang
beralamat di di Jalan Sam Ratulangi no. 20, Gremet, Manahan,
Surakarta.
2. Jangka Waktu Magang Kerja
Adapun jangka waktu magang kerja yang telah dilakukan
adalah kurang lebih selama satu bulan sesuai dengan syarat
minimal dari program studi, yaitu pada tanggal 1 Februari – 25
Februari 2010 dan untuk masuk magang kerja dilakukan pada hari
senin – jumat mulai pukul 07.00- 13.00 WIB
42
3. Kegiatan magang kerja
Kegiatan magang kerja dilaksanakan dengan ketentuan dan
pelaksanaan sebagai berikut:
a. Peserta magang kerja memakai baju sopan ( berkrah dan
bawahan berbahan kain )
b. Magang kerja dilaksanakan mulai pukul 08.00- sampai
dengan 13.00 WIB
c. Peserta diharap melapor kepada pembimbing magang di
lapangan sebelum bekerja
d. Ruang gerak kajian ditentukan oleh pembimbing
e. Peserta magang ikut bekerja seijin pendamping
Sesuai dengan jurusan peserta magang, yaitu manajemen
Industri maka dalam kegiatan magang kerja diarahkan di bagian
proses produksi perusahaan, khususnya di departemen garmen
karena sesuai dengan topik yang ingin diteliti peneliti.
4. Rincian Kegiatan Magang Kerja
Dalam melakukan magang kerja kita tidak hanya mencari data
untuk kebutuhan peserta magang, tetapi juga sebisa mungkin dapat
membantu kerja perusahaan. Dengan demikian perlu adanya
penjadwalan kegiatan yang dilakukan selama kegiatan magang kerja
43
berlangsung. Adapun kegiatan magang kerja yang telah disetujui
pendamping dapat di lihat dalam lampiran Tugas Akhir ini.
Adapun rincian magang kerja yang telah dilakukan adalah
sebagai berikut :
a. Minggu pertama
Adapun kegiatan magang pada minggu pertama adalah:
1. Perkenalan dengan beberapa staf di perusahaan
2. Mengamati lokasi proses produksi di setiap departemen di
perusahaan
3. Mengamati, mempelajari data-data yang berkaitan dengan
proses produksi
4. Membantu aktivitas di departemen garmen
b. Minggu kedua
Kegiatan pada minggu kedua adalah:
1. Melakukan wawancara dengan staf di departemen garmen
2. Mengamati dan mencatat proses produksi garmen
3. Melakukan pencatatan jadwal kerja karyawan
4. Mengamati proses pemesanan dan negosiasi dari konsumen
luar negeri
5. Membantu aktivitas di departemen garmen
c. Minggu ketiga
Kegiatan magang kerja pada minggu ketiga adalah:
1. Membantu membuat laporon hasil produksi
44
2. Membantu aktivitas di departemen garmen (melipat kain,
mbratil, pengepakan, memasang kancing, membuat lubang
kancing)
3. Mengamati proses produksi di departemen garmen
(mengamati proses jahit, obras, pemotongan,setlika )
d. Minggu keempat
Kegiatan magang kerja pada minggu keempat adalah:
1. Mempelajari data hasil produksi
2. Mengamati dan membantu proses pengendalian kualitas
3. Membantu aktivitas di departemen garmen
4. Perpisahan dengan staf dan karyawan di perusahaan
Secara garis besar selama proses magang di Fa. Asatex
hanyalah pekerjaan-pekerjaan ringan, seperti mengamati, mencatat,
dan membantu proses produksi yang tidak membutuhkan
ketrampilan ( proses melipat kain, pelabelan, pengepakan dsb ) dan
kami pun selalu dipantau dan didampingi pendamping magang dari
perusahaan
Data yang diperoleh lebih banyak dari data yang tersedia di
perusahaan, dan untuk mendapatkannya penulis cukup
menghubungi pendamping magang, selain itu kita mencatat sendiri
data yang sekiranya penulis butuhkan dari pengamatan dan
wawancara langsung dengan karyawan .
45
Data yang diambil dari perusahaan meliputi data tentang : profil
perusahaan, proses produksi di perusahaan, daftar pelanggan, data
hasil produksi, data pemesanan, dan lain sebagainya. Sedangkan
data yang diambil langsung melalui pengamatan langsung adalah
data selama membantu proses produksi misal data produk gagal.
Adapun data yang tidak boleh diambil misalnya data tentang
keuangan perusahaan.
Demikain laporan magang kerja yang telah dilaksanakan,
dengan magang kerja diharapkan mahasiswa dapat menerapkan
teori-teori yang telah diperoleh selama kuliah.
C. Pembahasan Masalah
Berdasarkan data yang diperoleh dari Firma Asatex, maka
dilakukan pembahasan mengenai pengendalian kualitas dengan
menggunakan analisis c-chart. Analisis ini digunakan untuk
mengetahui dan menentukan apakah kerusakan produk longdress
(daster) selama tahun 2009 masih dalam batas kendali atau tidak
1. Analisis control chart
Analisis control chart digunakan sebagai langkah awal untuk
menghitung tingkat kecacatan produk dengan mengetahui
banyaknya kecacatan pada suatu unit produk, sehingga dengan
46
menggunakan metode tersebut akan dapat diketahui apakah produk
akhir masih dalam batas pengendalian atau tidak.
Berdasarkan hasil pengumpulan data yang diperoleh dari
perusahaan Fa. Asatex dalam satu periode yaitu bulan Januari 2009
sampai Desember 2009, maka diperoleh data sebagai berikut:
Tabel 3.2
Data kerusakan produk akhir longdress(daster)
Periode januari-desember 2009
Fa.asatex Surakarta
No Bulan Jumlah Produksi
(potong)
Jumlah Cacat
(potong)
1. Januari 21.576 392
2. Februari 24.602 346
3. Maret 23.730 404
4. April 23.876 312
5. Mei 22.570 403
6. Juni 19.869 306
7. Juli 24.552 284
8. Agustus 23.830 326
9. September 22.620 281
10. Oktober 19.216 381
11. November 21.624 355
12. Desember 22.720 324
JUMLAH
270.785 4114
47
Sumber : bagian produksi departemen garmen Fa.asatex tahun
2009
a. Dari data diatas kemudian dilakukan perhitungan dengan
menggunakan metode c-chart dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
1. Menentukan rata-rata kerusakan
= 4114
12
=342.8 potong =343 potong
Rata-rata produk pada peta kendali c-chart adalah
pembentukan garis center line (CL).
2. Menentukan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali
bawah (LCL)
a. Menentukan batas kendali atas
UCL = + 3
=343 + 3
=343 + 3 (18.52)
=343 + 55.56
=398.56
48
=399 potong
b. Menentukan batas kendali
bawah
LCL = - 3
= 343 – 3
=343 – 55.56
=287.44
=288 potong
2. Analisis c-chart dengan menggunakan POM for windows
Tabel 3.3
Kerusakan produk longdress tahun 2009
Fa.asatex Surakarta
49
Gambar 3.4
Grafik C-Chart kerusakan produk akhir longdress tahun 2009
Fa. Asatex Surakarta
50
Berdasarkan grafik diatas, menunjukan bahwa selama tahun
2009 produksi longdress mengalami out of control pada bulan
maret, mei, juli, september. Pada bulan maret dan mei merupakan
suatu kerusakan yang melebihi batas kendali sehingga harus segera
ditangani, sedangkan pada bulan Juli dan September merupakan
suatu prestasi perusahaan karena terjadi kerusakan dibawah batas
kendali bawah yang telah ditetapkan.
3. Analisis diagram pareto
Tabel 3.4 Jenis kerusakan produk longdress
Tahun 2009 Fa. Asatex Surakarta
No Bulan Jenis kerusakan Persentase kerusakan
Berlubang
Plek/
Mlobor
Jahitan tidak rapi
1 Januari 36 160 196 9.52%
2 Februari 63 163 120 8.41%
3 Maret 189 79 136 9.82%
4 April 71 109 132 7.59%
5 Mei 117 96 190 9.79%
6 Juni 102 43 161 7.44%
7 Juli 76 139 69 6.91%
8 Agustus 126 81 119 7.91%
9 September 102 63 116 6.84%
10 Oktober 196 77 108 9.27%
51
11 November 143 129 83 8.63%
12 Desemer 163 59 102 7.87%
Jumlah 1384 1198 1532
Persentase 33.64% 29.12% 37.24% 100%
Sumber : bagian produksi departemen garmen Fa.asatex tahun
2009
a. Menghitung persentase jenis kerusakan
1. Berlubang
2. Plek / mblobor
52
3. Jahitan tidak rapi
b. Membuat diagram pareto
Berdasarkan tabel 3.4, maka dapat disusun sebuah diagram
pareto seperti pada gambar 3.5 berikut ini:
Gambar 3.5
Diagram pareto
53
Keterangan :
Dari hasil pengamatan Tabel 3.4, dapat diketahui bahwa jenis cacat
terbesar yang terjadi pada produksi produk longdress (daster)
periode januari 2009 – desember 2009 adalah jenis cacat jahitan
tidak rapi yang ditimbulkan karena keteledoran pekerja bagian jahit
dan atau mesin jahit yang bermasalah baik tehnik maupun usia. Nilai
jumlah persentase cacat tersebut sebesar 37,24 %. Jumlah cacat
terbesar kedua adalah jenis cacat berlubang dengan jumlah
persentase cacatnya 33.64%. selanjutnya cacat plek/ mblobor
dengan jumlah persentase cacat sebesar 29.12%.
Jadi perbaikan yang harus dilakukan terlebih dahulu yaitu cacat
jahitan tidak rapi, hal ini dikarenakan cacat tersebut yang paling
besar dibandingkan jenis cacat lainnya.
4. Diagram sebab-akibat (fishbone chart)
Diagram sebab-akibat digunakan untuk menggambarkan
elemen-elemen proses. Dengan kata lain diagram sebab-akibat ini
memperlihatkan hubungan antara permasalahan yang dihadapi
dengan kemungkinan penyebabnya dan juga berguna untuk
membantu menyelesaikan permasalahan tersebut.
Menurut pembahasan sebelumnya muncul permasalahan
dalam memproduksi produk longdress (daster), dengan diagram
54
sebab akibat dapat dicari penyebab-penyebab permasalahan yang
muncul dalam upaya mengendalikan produk longdress di Fa. Asatex
Faktor-faktor yang mempengaruhi dan menjadi penyebab
kecacatan produk dapat digolongkan sebagai berikut:
1. Man (manusia)
Para pekerja yang melakukan pekerjaan yang terlibat dalam
proses produksi
2. Material (bahan baku)
Segala sesuatu yang digunakan perusahaan sebagai
komponen produk yang akan diproduksi, terdiri dari bahan baku
utama dan bahan baku pembantu
3. Machine (mesin)
Mesin dan berbagai peralatan yang digunakan dalam proses
produksi
4. Methode (metode)
Instruksi kerja atau perintah kerja yang harus diikuti dalam
proses produksi
Berikut ini permasalahan yang dapat penulis ambil dari
pengamatan selama magang dan wawancara dengan karyawan
yang berhubungan langsung dengan produk dan manager
perusahaan.
Gambar 3.6
55
Diagram sebab-akibat
Untuk jenis kegagalan jahitan tidak rapi
Keterangan:
1. Manusia :
a. pekerja bagian jahit kurang teliti dan kurang konsentrasi
dalam menjahit sehingga menyebabkan jahitan tidak rapi.
b. pekerja bagian obras kurang teliti dan kurang konsentrasi
dalam mengobras.
c. Pengawasan selama proses penjahitan kurang teliti.
2. Metode :
a. Penyampaian metode kerja oleh mandor jahit kurang jelas
3. Mesin :
Jahitan
Tidak Rapi
Manusia Metode
Kelalaian
Bagian Jahit
Kelalaian
Bag. Obras
Pengawasan
Yang kurang Instruksi
Kerja Kurang Jelas
Mesin
Tua Perawatan
Tidak rutin
Mesin
56
Sering rusak
a. Usia mesin jahit sudah tua atau selayaknya diganti, sering
mati atau macet ketika proses jahit berlangsung.
b. Perawatan mesin jahit yang kurang, di benahi setelah terjadi
masalah.
Gambar 3.7
Diagram sebab akibat
Untuk jenis kegagalan berlubang
mesin
Keterangan :
1. Manusia:
Kelalaian pegawai yang melakukan pengecekan kurang teliti,
ketika bahan baku dari bagian Finishing dan printing yang tidak
layak bisa masuk ke dept. garmen
Kelalaian
Berlubang
Manusia
karyawan
Material
Sudah rusak
Bahan baku dari
dept.finishing,printing
mesin
Mesin dept sblmnya
57
2. Material
Bahan baku dari bagian finishing dan printing sudah rusak
3. Mesin
Mesin di departemen finishing dan printing sering rusak (ngadat)
sehingga menyebabkan kerusakan berlubang pada kain.
Gambar 3.8
Diagram sebab-akibat
Untuk jenis kegagalan plek / mblobor
Keterangan :
1. Manusia
Pekerja kurang konsentrasi, sehingga bahan yang rusak dari
departemen sebelumnya, bisa masuk di departemen garmen
2. Material
Bahan dari departemen finishing, printing sudah kotor.
Flek /
Mblobor
Manusia
Kelalaian
Pegawai
kelalaian
Peg.seblm
ny
Kain dari departemen
Finishing / printing sudah kotor
Material
58
BAB IV
PENUTUP
A. Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan pada BAB III mengenai
pengendalian kualitas pada produk akhir di departemen Garmen Fa.
Asatex, maka dapat diambil kesimpulan :
1. Dari hasil analisis c-chart pada tahun 2009 dapat diketahui
bahwa rata-rata kerusakan produk yang terjadi pada tahun
2009 adalah sebesar 342,8, kemudian untuk Batas Kendali
Atas (UCL) adalah sebesar 398.34 dan Batas Kendali
Bawah (LCL) 287.26. berdasarkan perhitungan dengan
analisis c-chart pada tahun 2009 dapat diketahui bahwa
terjadi out off control pada bulan Maret, Mei, Juli, dan
September. Pada bulan maret dan mei terjani kerusakan
melebihi batas kendali sedangkan pada bulan juli dan
september ,merupakan suatu prestasi bagi perusahaan
karena terjadi kesalahan dibawah batas kenda;li yang telah
ditetapkan .
2. Berdasarkan analisis diagram pareto dapat diketahui tingkat
kerusakan yang paling besar adalah pada jenis cacat jahitan
tidak rapi yaitu sebesar 37,24%, tingkat kerusakan terbesar
kedua adalah jenis cacat berlubang yang kerusakannya
sebesar 33.64%, dan yang terkecil adalah cacat karena
59
mblobor sebesar 29.12%. setelah dilakukan analisis
menggunakan diagram pareto maka diketahui kecacatan
yang paling besar adalah cacat yang disebabkan karena
jahitan tidak rapi, sehingga dalam perbaikannya harus
didahulukan terlebih dahulu dibandingkan perbaikan produk
rusak karena penyebab yang lainnya.
3. Berdasarkan diagram sebab – akibat yang telah dibahas,
maka dapat diketahui faktor-faktor penyebab kerusakan
pada Fa. Asatex meliputi pengawasan yang kurang,
kelalaian pegawai, instruksi yang kurang jelas, mesin tua,
perawatan yang tidak rutin. Masalah tersebut dianalisis
penulis selama magang karena kurangnya pelatihan –
pelatihan kepada karyawan dan perusahaan kurang
memperhatikan keadaan mesin. Faktor biaya juga sangat
mempengaruhi karena biaya yang harus dikeluarkan
perusahaan cukup besar untuk mengadakan pelatihan,
mengadakan perawatan mesin dan mengganti mesin lama
menjadi mesin baru.
B. SARAN
Beberapa saran yang dapat penulis sampaikan untuk
perusahaan adalah sebagai berikut:
a. Saran untuk faktor manusia (tenaga kerja):
60
1) kepala bagian garmen (mandor) harus lebih ketat
melakukan pengawasan kepada karyawannya.
2) Perusahaan mengadakan pelatihan kepada
karyawan baik baru ataupun lama guna mengasah
ketrampilan dan keahlian yang dimiliki
karyawannya.
b. Saran untuk faktor mesin
Perusahaan melakukan perawatan yang berkala pada
mesin jahit, obras dan peralatan yang lainnya.
c. Saran untuk faktor bahan baku (material)
Penanganan bahan baku dari departemen printing
dan finishing harus lebih selektif dan hati-hati.
d. Saran untuk faktor metode
1) Penyampaian metode atau perintah dari mandor
harus lebih komunikatif dan dimengerti semua
karyawan, untuk menyamakan apa yang
diharapkan mandor dan apa yang diterima
karyawan.
2) Perusahaan hendaknya membuat SOP (Standar
Operating Procedure) sebagai pedoman
pelaksanaan kerja agar sistem kerja lebih
terstruktur dan sistematis. Dan jika terjadi
61
kesalahan kerja dapat segera mengambil tindakan
sesuai dengan SOP yang telah disusun.
e. Saran untuk tehnis perusahaan
Perusahaan hendaknya mempertimbangkan
pembentukan suatu divisi pengendalian yang
bertugas khusus untuk melakukan pengendalian
kualitas produksi.
62
63
64
65
66
67