TUGAS AKHIR PERENCANAAN JADWAL KEGIATAN PEVENTIVE MAINTENANCEMENGGUNAKAN METODE RCM II DAN PENENTUAN PERSEDIAAN SPARE PARTDENGAN PENDEKATAN RCS DAN INVENTORY POLICIES (STUDI KASUS : PT. BARATA INDONESIA (PERSERO)

RR. INTANTYA PRANANDINI SASMAYANTI6507040014

PENDAHULUAN

LATAR BELAKANG Unit mesin milling sering mengalami breakdown Berdampak pada proses produksi, lingkungan dan

operator Ketersedian spare part / komponen yang tidak di

perhatikan Sistem inventory management yang belum ada

RUMUSAN MASALAH Menentukan waktu kegiatan preventive maintenance yang

optimal. Menentukan kebijakan sistem persediaan komponen.

PENDAHULUAN

BATASAN MASALAH Penelitian akan dilakukan pada unit mesin milling pada Divisi

PPJ bay CD2. Penentuan mesin kritis dan komponen kritis menggunakan

diagram Pareto. Penentuan distribusi dibantu dengan menggunakan software

Weibull ++ version 7. Penentuan kebijakan dan perhitungan inventory hanya pada

komponen kritis. Pemilihan kebijakan inventory berdasarkan service lavel. Data hitoris yang digunakan untuk penelitian ini adalah data

periode tahun 2006 sampai tahun 2010.

METODE PENELITIAN

Diagram alir penelitian

PENGOLAHAN DATA

Pemilihan Mesin dan Komponen Kritis

Pada tahap pemilihan mesin ini menggunakan data frekuensi dari kegagalan mesin / down yang terjadi pada interval waktu 2006-2010 yang diolah dengan menggunakan Diagram Pareto. Dari hasil Diagram Pareto dengan prisip 20/80 dipilihlah dari 7 dari 12 mesin bay CD2 yang akan diteliti lebih lanjut.

Pemilihan Komponen Kritis

Dengan prinsip Diagram Pareto 20/80 maka dipilihlah komponen kritis dari tiap-tiap mesin. Selain prisip 20/80 data komponen yang dipilih adalah komponen yang memiliki minimal 4 data kegagalan, agar dalam waktu pengujian distribusi hasil yang didapatkan lebih akurat.

Penentuan Distribusi Waktu Antar KerusakanPerhitungan MTTF dan MTTR

Perhitungan Biaya Perawatan (Preventive Maintenance)

Biaya Maintenance (CM)

Biaya Perbaikan (CR)

Biaya Man Hours (CW)

Biaya konsekuensi operasional (CO)

Biaya penggantian komponen (CF)

Penentuan Interval Waktu Perawatan

CONTOH : Coupling dengan kegagalan akibat kampas coupling habis

Perhitungan Sistem Inventory

Kebutuhan Part Per Tahun

Perhitungan Biaya Penyimpanan

Biaya Tenaga Kerja Gudang (Rp 33.600.000) Biaya Listrik Gudang (Rp 1.456.128) Biaya Administrasi (Rp 3.600.000) Bunga Investasi (6%) Total Harga kebutuhan Komponen

Sehingga holding cost untuk setiap komponen adalah 9% dari harga komponen.

Perhitungan Biaya Pemesanan (Order Cost)Rp 100.000,-

Perhitungan Biaya Shortage

Pendekatan Inventory Model Continous Review

Pendekatan Inventory ModelPeriodic Review

Safety Stock dan Service Level

RCM II dan RCS WORKSHEET

KESIMPULAN DAN SARAN

KESIMPULAN Penentuan interval perawatan optimal akan

menghindari terjadinya kegagalan sebelum waktu kerusakan terjadi

Untuk jumlah permintaan yang lebih besar model continous lebih cocok, sedangkan untuk permintaan yang lebih kecil model periodic lebih cocok. Namun perlu diketahui pula bahwa dalam menentukan kebijakan persediaan setiap komponen kritis berbeda-beda atau memiliki pola yang tidak menentu.

SARAN

Tindakan perawatan harus lebih teliti, dan diharapkan tercatat, sebagai bahan evaluasi bagi perencanaan kegiatan perawatanselanjutnya.

Sistem perencanaan dan pengendalian persediaan akan lebih mudah dan cepat jika sarana dan prasarana menunjang seperti adanya gudang, pekerja, dan sistem inventory. Hal ini akan memudahkan dalam pengendalian persediaan komponen yang dibutuhkan dalam tujuan untuk menjaga agar keandalan mesin tetap baik pada saat yang dibutuhkan

Untuk penelitian lebih lanjut dalam pemilihan kebijakan inventory yang lebih baik, dapat ditambahakan perhitungan total biaya untuk masing-masing kebijakan yang akan dipilih

TERIMA KASIH

RR. INTANTYA PRANANDINI SASMAYANTI6507040014