pengendalian kualitas hasil cetak warna berdasarkan metoda dmaic

Pengendalian Kualitas Hasil … (Heru Renaldy; dkk) 89

PENGENDALIAN KUALITAS HASIL CETAK WARNA BERDASARKAN METODA DMAIC

DI PT “G” UNIT KOMERSIAL

Heru Renaldy; Camelia Minarry Citra; Jessica; Ho Hwi Chie

Industrial Engineering Department, Faculty of Engineering, Binus University Jl. K.H. Syahdan No. 9, Palmerah, Jakarta Barat 11480 [email protected]; [email protected]

ABSTRACT

This research analyzed printing quality at Commercial Unit of PT “G” in Cikarang using DMAIC method (N=46), that implemented six sigma in its production processes. The Define level identified color stability as a significant factor for printing quality. The Measure level accessed DPMO and Sigma level for color stability (∆E) at 10,192 (σ=3.82), and stability processes (density, dot gain, and trapping) were approximately at 413,472(σ=1.72). Analyzes for stability processes showed some observations exceeded UCL and LCL; for capability processes showed the level of color stability <1.0 (∆E=0.82); stability processes of dot gain and trapping <1.0 (density = 1.08; dot gain=0.78; trapping=0.62). Factor analysis was done utilizing fishbone diagram and FMEA. At Improve level, some suggestions were recommended to increase the six sigma level. At Control level, the suggestions implemented were documented. The findings indicated that DPMO decreased as much as 65.22% that implicated the increase of σ level from 3.82 to 4.19 for color stability, from 3.33 to 3.77 for density, from 0.85 to 2.15 for dot gain, and from 1.59 to 2.49 for trapping. Keywords: quality, color stability, stability process, 6 sigma, DPMO

ABSTRAK

PT “G” adalah perusahaan percetakan yang sangat memperhatikan kualitas dan berusaha semaksimal mungkin untuk mengurangi jumlah defect pada hasil cetakannya. Unit Komersil di Cikarang adalah unit pencetakan berbagai produk majalah, sehingga sangat penting menghasilkan cetakan sesuai keinginan pelanggan karena akan mempengaruhi tingkat kepercayaan pelanggan terhadap kemampuan perusahaan. Penelitian ini membahas pengendalian kualitas cetakan warna menggunakan metode DMAIC (N=46) yang saat ini telah menerapkan six sigma dalam proses produksinya. Pada tahap Define teridentifikasi kestabilan warna sebagai faktor yang signifikan terhadap kualitas hasil cetak. Pada tahap Measure diperoleh nilai DPMO dan level sigma untuk tingkat kestabilan warna (∆E) sebesar 10.193 (σ=3,82), dan untuk kestabilan proses (density, dot gain, dan trapping) rata-rata sebesar 413.472 (σ=1,72). Analisis yang dilakukan terhadap stabilitas proses menunjukkan beberapa observasi yang berada di luar batas UCL dan LCL; sedangkan analisis kapabilitas proses menunjukkan tingkat kapabilitas proses untuk kestabilan warna < 1.0 (∆E=0,82); dan untuk kestabilan proses terhadap dot gain dan trapping <1,0 (density=1,08; dot gain=0.78; trapping=0,62). Analisis Faktor Penyebab dilakukan menggunakan diagram fishbone dan FMEA. Pada tahap Improve, diberikan rekomendasi pada perusahaan untuk meningkatkan level sigma, dan pada tahap Control didokumentasikan hal-hal yang terkait dengan perbaikan yang direkomendasikan. Terjadi penurunan nilai DPMO sebesar 65,22% yang berarti peningkatan level sigma untuk kestabilan warna dari 3,82 menjadi 4,19; untuk density dari 3,33 menjadi 3,77; untuk dot gain dari 0,85 menjadi 2,15; dan untuk trapping dari 1,59 menjadi 2,49. Kata kunci: kualitas, kestabilan warna, kestabilan proses, level sigma, DPMO

90 INASEA, Vol. 14 No.2, Oktober 2013: 89-101

PENDAHULUAN

Semakin ketatnya persaingan di dunia bisnis menuntut para produsen untuk semakin meningkatkan performanya sehingga mampu bersaing dengan para kompetitor dan mampu menarik minat konsumen. Untuk dapat bersaing, produsen harus mampu menciptakan suatu produk yang tidak hanya dapat bersaing dari segi harga tapi juga kualitasnya karena konsumen saat ini tidak hanya melihat harga sebagai parameter utama dalam pemilihan produk tapi juga kualitas (Ariani, 1999).

Tolok ukur kualitas adalah terpenuhinya kebutuhan konsumen. Suatu produk dapat dikatakan

berkualitas apabila spesifikasinya mampu memenuhi kebutuhan atau tuntutan konsumen terhadap produk tersebut. Sangat pentingnya kualitas dewasa ini membuat produsen senantiasa harus selalu menjaga kualitasnya bahkan melakukan peningkatan kualitas secara berkesinambungan. Peningkatan kualitas yang dilakukan diharapkan dapat mengurangi produk defect yang dihasikan sehingga dapat menurunkan biaya produksi dan meningkatkan keuntungan (Ariani, 1999).

PT “G” Unit Komersial di Cikarang adalah perusahaan bidang percetakan khususnya majalah.

Majalah merupakan media cetak yang memuat berbagai informasi yang berguna bagi masyarakat. Selain menyediakan informasi, majalah yang sifatnya collectible juga merupakan media bagi para produsen untuk mempromosikan produknya melalui iklan yang di pasang di dalamnya. Iklan akan sangat mempengaruhi minat konsumen untuk membeli produk tersebut. Kualitas hasil cetak majalah, khususnya warna yang dihasilkan, haruslah sangat diperhatikan karena dampak yang dirasakan bukan hanya untuk perusahaan majalah namun juga berdampak terhadap perusahaan lain yang memasang iklannya di majalah tersebut.

Oleh karena itulah PT “G” sangat menjaga kualitas warna hasil cetakannya dan ingin sebisa

mungkin agar warna yang dihasilkan dapat sesuai dengan keinginan pelanggan sehingga kepercayaan pelanggan terhadap kemampuan perusahaan akan terbentuk. Langkah-langkah peningkatan kualitas yang dilakukan oleh perusahaan antara lain adalah dengan menerapkan sistem manajemen mutu ISO 9001:2000 dan metode six sigma guna pencapaian kualitas semaksimal mungkin.

Penelitian ini diharapkan dapat membantu perusahaan dalam proses peningkatan kualitasnya.

Penelitian mengenai pengendalian kualitas di PT “G” ini memiliki tujuan: (1) mengetahui level sigma sekarang dari kestabilan warna; (2) mengetahui level sigma sekarang dari masing-masing parameter tingkat kestabilan proses; (3) mengetahui faktor penyebab terbesar terhadap terjadinya ketidakstabilan warna; (4) mengetahui perbaikan seperti apakah yang sebaiknya dilakukan untuk meningkatkan kualitas hasil cetak dan level sigma sekarang; (5) mengetahui seberapa besar peningkatan level sigma yang terjadi apabila dilakukan perbaikan.

Agar penelitian lebih fokus dalam mencapai tujuan penelitian yang ditetapkan, serta

memperhatikan keterbasan waktu, biaya serta sumber daya, kami membatasi lingkup yang akan dibahas sbb: (1) penelitian dilakukan pada PT “G” Unit Komersial di Cikarang selama bulan April 2010 – Juni 2010; (2) observasi dilakukan pada mesin perfecting tipe X pada lini produksi sheet press atau cetak lembar; (3) bahan baku kertas yang dijadikan objek peneliti adalah kertas Art Paper 70 gram dengan kualitas good.

METODE

Diagram alir berikut menggambarkan proses penelitian yang dilakukan dari awal sampai dengan akhir (Gambar 1).


Gambar 1 Diagram Alir Penelitian

Pengukuran Kualitas Ada beberapa dimensi kualitas untuk industri manufaktur. Dimensi ini digunakan untuk

melihat dari sisi manakah kualitas dinilai. Yang dimaksud dimensi kualitas tersebut menurut Garvin, antara lain (Evans, 2007): (1) performance, yaitu kesesuian produk dengan fungsi utama produk itu sendiri atau karakteristik operasi dari suatu produk; (2) feature, yaitu ciri khas produk yang membedakan dari produk lain yang merupakan karakteristik pelengkap dan mampu menimbulkan kesan yang baik bagi pelanggan; (3) reliability, yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk karena


kehandalannya atau karena kemungkinan kerusakan yang rendah; (4) conformance, yaitu kesesuaian produk dengan syarat atau. ukuran tertentu atau sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standar yang telah ditetapkan; (5) durability, yaitu tingkat ketahanan atau awetnya produk atau lama umur produk; (6) serviceability, yaitu kemudahan produk itu bila akan diperbaiki atau kemudahan memperoleh komponen produk tersebut; (7) aesthetic, yaitu keindahan atau daya tarik produk tersebut; (8) perception, yaitu fanatisme konsumen akan merek suatu produk tertentu karena citra atau reputasi produk itu sendiri.

Ada dua jenis alat yang sering digunakan dalam memperbaiki kondisi perusahaan untuk dapat

meningkatkan mutu produk atau jasa yang dihasilkannya, yaitu data verbal dan yang menggunakan data numeric. Yang menggunakan data verbal adalah: (1) flow chart, yang menunjukkan seluruh langkah dalam proses dan menunjukkan bagaimana langkah itu saling berinteraksi; (2) brainstorming untuk memacu pemikiran kreatif guna mengumpulkan ide-ide dari suatu kelompok waktu yang relatif singkat; (3) cause and effect diagram untuk menljelaskan sebab-sebab suatu persoalan. Diagram ini disebut juga dengan diagram kerangka ikan atau Fishbone; (4) affinity diagram yang berguna untuk menyaring data yang berjumlah besar dan menciptakan pola pikir baru.

Sedangkan yang menggunakan data numerik sebagai berikut: (1) check sheet untuk

menghitung seberapa sering sesuatu terjadi; (2) pareto chart yang digunakan untuk membandingkan berbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya untuk menentukan prioritas; (3) histogram yang digunakan untuk menunjukkan variasi data pengukuran dan variasi setiap proses; (4) scatter diagram yang menunjukkan kemungkinan hubungan antara pasangan dua macam variabel dan menunjukkan keeratan hubungap. antara dua variabel tersebut; (5) run chart yang menunjukkan variasi ukuran sepanjang waktu, kecenderungan, daur, dan pola-pola lain dalam suatu proses. Six sigma

Kata sigma adalah istilah yang secara statistik berarti standar deviasi yang menggambarkan

seberapa jauh variasi proses dari nilai rata-ratanya dalam arah positif dan negatif.. Sigma merupakan ukuran statistik mengenai variabilitas sekitar rata-rata. Six sigma merupakan suatu visi peningkatari kualitas menuju target 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) untuk setiap produk (barang ataupun jasa) (Gaspersz, 2002).

Selanjutnya, Gaspersz menyatakan bahwa penerapan konsep six sigma dalam industri

manufakturing harus memperhatikan enam aspek, yaitu: (1) identifikasi karakteristik produk yang akan memuaskan pelanggan, sesuaikan dengan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan; (2) mengklasifikasikan semua karakteristik kualitas itu sebagai Control to Quality (CTQ); (3) menentukan apakah CTQ dapat dikendalikan melalui pengendalian material, mesin, proses kerja, dan lain-lain; (4) menentukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ sesuai dengan keinginan pelanggan (nilai Upper Spesification Limit (USL) dan Lower Spesification Limit (LSL)); (5) menentukan maksimum variasi proses untuk setiap CTQ atau dengan kata lain menentukan nilai.maksimum standar deviasi untuk setiap CTQ; (6) mengubah desain produk atau proses sedemikian rupa agar mampu mencapai nilai target six sigma.

Metode DMAIC pada Peningkatan Kualitas Six sigma

Metode define, measure, analyze, improve and control (DMAIC) merupakan proses untuk

peningkatan terus-menerus menuju target six sigma. DMAIC dilakukan secara sistelmatis, berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta (systematic, scientific and fact based) (Gasperz, 2002, James, 2007).

Define merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan kualitas six

sigma. Dalam tahap ini didefinisikan beberapa hal yang terkait dengan identi.ftkasi masalah dengan


project statement, indentifikasi kebutuhan pelanggan (voice of customer), pemilihan produk terkait dengan proyek six sigma, dan penggambaran diagram SIPOC.

Measure merupakan Iangkah operasional kedua dalam program peningkatan kualitas six

sigma. Hal pokok yang harus dilakukan dalam tahap measure adalah melakukan pengukuran kineija sekarang baik pada tingkat output ataupun proses.

Pada tahap Analyze, dilakukan dua hal, yaitu menentukan stabilitas (stability) dan kapabilitas

atau kemampuan (capability) dari proses, serta mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab kecacatan atau kegagalan.

Improve merupakan rencana tindakan (action plan) untuk melaksanakan peningkatan kualitas

six sigma. Control merupakan tahap operasional terakhir dalam program peningkatan kualitas six sigma.

Pada tahap ini, basil peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan, prosedur didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standar.

HASIL DAN PEMBAHASAN Hasil penelitian akan dijabarkan pada bagian selanjutnya disertai pembahasan dengan alur

pembahasan mengikuti metoda DMAIC (define, measure, analyze, improve, control) yang digunakan sebagai metode pemecahan masalah pada penelitian ini. Define

Warna merupakan komponen penting dalam percetakan sehingga warna yang tercetak akan

sangat menentukan kualitas hasil cetak. Berdasarkan identifikasi masalah yang dilakukan sebelumnya, teridentifikasi bahwa warna hasil cetak pada proses cetak lembar (sheet press) kurang stabil sehingga warna pada hasil cetak yang satu berbeda dengan warna pada hasil cetak lainnya. Keinginan pelanggan yang teridentifikasi sekaligus menjadi CTQ dalam penelitian ini adalah kestabilan warna yang dinyatakan dengan ∆E. Selain itu dilakukan pula perhitungan untuk ketiga parameter yang mempengaruhi kestabilan warna (∆E) yaitu: density, dot gain, dan trapping yang selanjutnya disebut dengan kestabilan proses (Bergman and Verikas, 2007; Bestmanri, 2006; Brunner and Lindstrom, 2007)). Measure

Pada tahap ini dilakukan perhitungan baseline kinerja berupa perhitungan DPMO (Defect per

Million Opportunities) dan dikonversikan kedalam level sigma. Adapun perhitungan yang dilakukan adalah sebagai berikut: Perhitungan DPMO untuk Satu Batas Spesifikasi

Perhitungan DPMO dengan satu batas spesifikasi dilakukan pada ∆E dan trapping.

Berdasarkan tabel konversi level sigma, diperoleh level sigma untuk ∆E sebesar 3,82. Rekapitulasi perhitungan DPMO dan level sigma untuk trapping terlihat pada Tabel 1 berikut:


Tabel 1 Perhitungan DPMO dan Level Sigma Trapping

Trapping Nilai DPMO Level Sigma Red 412.936 1,72 Blue 984.614 0

Green 10 5,76 Rata-Rata 465.853 1,59

Perhitungan DPMO untuk dua Batas Spesifikasi

Perhitungan ini dilakukan untuk data density dan dot gain yang masing-masing memiliki dua batasan spesifikasi, yaitu atas dan bawah. Berikut ini akan ditampilkan contoh perhitungan DPMO untuk data density black: DPMO USL density black = 3 DPMO LSL density black = 66.807 Total DPMO: 3 + 66.807 = 66.810 Dengan total DPMO sebesar 66.810, level sigma untuk density black adalah sebesar 3,00.

Rekapitulasi hasil perhitungan DPMO dan level sigma untuk masing-masing density dan dot

gain terlihat pada Tabel 2 berikut:

Tabel 2 Perhitungan DPMO dan Level Sigma Density dan Dot Gain

Density Nilai DPMO Level Sigma Dot gain Nilai DPMO Level Sigma Black 66.810 3,00 Black 744.481 0,84 Cyan 40.070 3,25 Cyan 968.559 0

Magenta 3.793 4,17 Magenta 472.434 1,57 Yellow 22.750 3,50 Yellow 779.350 0,73

Rata-Rata 33.356 3,33 Rata-Rata 741.206 0,85

Dari hasil perhitungan yang dilakukan, terlihat bahwa baik level sigma untuk ∆E, density, dot gain, dan trapping masih dibawah target level sigma jangka pendek perusahaan tahun 2010, yaitu sebesar 4. Maka dari itu pada tahap selanjutnya yaitu analisis akan dilakukan analisis faktor penyebab tidak tercapainya level sigma yang ditargetkan.

Analyze Analisis Stabilitas dan Kapabilitas

Pada tahap ini dilakukan analisis stabilitas dengan pembuatan peta kontrol untuk masing-masing data pengukuran ∆E, density, dot gain, dan trapping. Data yang out of control akan dibuang dan dilakukan pemetaan baru sampai semua data hasil pengukuran berada dalam batasan UCL dan LCL sehingga dapat dikatakan bahwa data telah stabil. Setelah data stabil, dilakukan perhitungan kapabilitas proses potensial (Cp) dan kapabilitas proses aktual (Cpk).

Berikut ini akan ditampilkan contoh perhitungan Cp dan Cpk untuk ∆E:

σμ

3 - USL =CPU

= (4 – 1,76) / (3 x 0,91) = 0,82


Cpk = CPU = 0,82 (Cpk = CPU karena ∆E hanya memiliki batasan spesifikasi atas)

Rekapitulasi hasil perhitungan Cp dan Cpk dapat dilihat pada Tabel 3 berikut:

Tabel 3 Perhitungan Kapabilitas Proses Density

Density Dot Gain Trapping

Parameter Cp Cpk Parameter Cp Cpk Parameter Cp=Cpl=Cpk Black 1 Cpl = 0,58 Black 0,4 Cpu = -0,29 Red 0,63 Cyan 1 Cpu = 0,58 Cyan 0,63 Cpu = -0,86 Blue -0,35

Magenta 1 Cpu = 0,67 Magenta 1,16 Cpu = 0,79 Green 1,58 Yellow 1,33 Cpu = 0,44 Yellow 0,92 Cpu = 0,76

Rata-rata nilai Cp untuk masing-masing tingkat kestabilan proses yaitu density adalah sebesar 1,08 ; dot gain sebesar 0,78 ; dan trapping sebesar 0,62. Dari keseluruhan hasil perhitungan, dapat dikatakan bahwa proses masih belum mampu memenuhi spesifikasi ∆E, dot gain, dan trapping yang diinginkan karena nilai Cp < 1. Sedangkan density dengan nilai Cp > 1 yaitu sebesar 1,08 menandakan bahwa proses sudah mampu memenuhi spesifikasi yang diinginkan. Namun bila dilihat dari nilai kapabilitas aktualnya, proses masih belum mampu memenuhi spesifikasi atas baik untuk dot gain maupun density. Begitu halnya juga dengan ∆E dan trapping yang kapabilitas aktualnya (Cpk) masih di bawah 1. Diagram Sebab Akibat

Setelah dilakukan analisis stabilitas dan kapabilitas proses dari masing-masing parameter

kestabilan proses, yaitu density, dot gain dan trapping, selanjutnya dibahas penyebab belum stabilnya ketiga parameter tersebut. Maka dari itu, dibentuk diagram fishbone atau diagram sebab akibat yang merupakan sebuah diagram yang berfungsi untuk mengidentifikasi penyebab-penyebab dari masalah yang terjadi yaitu dalam hal ini adalah ketidakstabilan proses dalam mencetak.

Pada bagian selanjutnya dapat dilihat Diagram Fishbone Density (Gambar 2), Dot Gain

(Gambar 3), dan Trapping (Gambar 4) yang mempetakan penyebab hasil cetakan tidak stabil pada ketiga kategori tersebut. Penyebab dikategorikan berdasarkan 4 M dan 1I atau Manusia, Metoda, Mesin, Material, serta Informasi.

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

FMEA merupakan suatu prosedur yang digunakan untuk mengidentifikasi dan mencegah

akibat potensial yang dapat ditimbulkan dari penyebab dan modus kegagalan yang terjadi. FMEA dibentuk guna memberikan rekomendasi atas kegagalan-kegagalan yang telah terjadi agar nantinya dapat dilakukan suatu perbaikan sehingga hasil yang diperoleh dapat sesuai dengan yang diinginkan. Melalui FMEA juga dapat diketahui modus kegagalan terbesar pada proses yang dapat diakibatkan sehingga pada akhirnya dapat diperhatikan lebih besar untuk masa perbaikannya. Berdasarkan identifikasi faktor-faktor penyebab melalui diagram fishbone, maka selanjutnya dibuat FMEA untuk mengetahui penyebab-penyebab potensial nilai density, dot gain dan trapping tidak stabil.

Berikut FMEA yang dibentuk untuk mencari penyebab potensial terbesar yang dapat

ditimbulkan dari ketidakstabilan proses serta rekomendasi yang dapat diberikan agar nilai density, dot gain dan trapping dapat stabil (Tabel 4).


Dari tabel FMEA berikut dapat dilihat bahwa penyebab potensial dengan nilai RPN tertinggi sebesar 225 adalah operator salah persepsi dalam standar cetak, di mana mencetak seharusnya berdasarkan standar cetak tetapi malah berdasarkan DCP (Digital Color Proofing) sehingga standar untuk nilai density, dot gain dan trapping terabaikan. Adapun nilai RPN merupakan hasil perkalian dari nilai severity, occurance, dan detection.

Gambar 2 Diagram Fishbone Density

Nilai Dot Gain Tidak

Stabil

Material Mesin

Metode Manusia

Informasi

Lalai dalam melakukansetting mesin

Tidak melakukan settingtebal kertas

Tidak melakukan Pemeriksaan kondisi mesin

Kurang teliti

Kurang melakukan pemeriksaan/control produk

Operator kurang terampil

Operator jenuhOperator tidak melakukan

pekerjaan sesuai dengan SOP

Besarnya tekanan tidak sesuai standar

Maintenance mesin kurang

Pengecekan mesin kurang

Setting roll tinta dan air tidak sesuai

Kurang pengecekan

Roll sudah keras

Gripper tidak pasTegangan pada blanket kurang

Transfer kertas tidak bagusKecepatan mesin

terlalu tinggi

Kurang gosok blanket

Pengambilan sampel tidak sesuai standar

Perbedaan persepsi antara pelanggan dan perusahaan

Ketidakseimbangan air dan tinta

Mengabaikan color bar

Permukaan kertas kasarTinta terlalu cair

Plate dari pra cetak kurang baik

Kualitas blanketsudah buruk

Permukaan kertasbergelombang

Terlalu banyak bercampur dengan air

Penyebaran informasi kurang jelas

Distribusi informasi kurang tepat

Gambar 3 Diagram Fishbone Dot Gain


Gambar 4 Diagram Fishbone Trapping

Tabel 4 Failure Mode and Effect Analysis Ketidaksabilan Proses


Improve Metode 5W-2H

Metode ini dibuat untuk memperjelas pelaksanaan rekomendasi yang akan dlakukan yang

mencakup tujuan rekomendasi, orang-orang yang melakukan rekomendasi, kapan rekomendasi akan dilakukan, dll. melalui pertanyaan-pertanyaan what, why, when, where, who, how, dan how much (Tabel 5). Berdasarkan hasil rekomendasi dari FMEA serta pembuatan 5W-2H, terdapat empat rekomendasi yang diusulkan guna mencapai kestabilan warna melalui peningkatan kualitas kestabilan proses, yaitu: (1) membuat lembar checklist, untuk memastikan operator melakukan prosedur-prosedur yang seharusnya dilakukan; (2) membuat diagram alur komunikasi; (3) menambahkan informasi standar cetak yang harus diikuti pada SPK (Surat Perintah Kerja); (4) memberikan feedback hasil cetak kepada operator sehingga operator dapat mengetahui hasil pekerjaan yang telah ia lakukan dan dapat menjadi masukan yang berarti untuk proses produksi selanjutnya.

Perhitungan Level Sigma Baru

Berdasarkan rekomendasi yang diberikan, dilakukan perhitungan nilai RPN baru dengan

mengurangi nilai O (occurance) yang berarti bahwa probabilitas terjadinya modus kegagalan yang diakibatkan penyebab potensial akan berkurang. Berikut ini adalah perhitungan nilai RPN baru (Tabel 6).

Tabel 5 5W-2H untuk Penyebab Potensial Operator Salah Persepsi


Tabel 6 Perubahan Nilai RPN

Penyebab kegagalan

Modus kegagalan petensial Efek kegagalan

potensial Penyebab potensial Nilai

RPN S O D

Ket

idak

stab

ilan

pros

es

Kurang melakukan pemeriksaan pada hasil cetak

Dot gain, density, dan trapping tidak stabil Operator kurang peduli 5 2 3 30

Settingan roll tidak tepat Besar tekanan tidak sesuai standar Pengecekan mesin kurang 6 2 2 24

Hanya berpatokan pada DCP Dot gain, density, dan trapping tidak stabil Operator salah persepsi 5 1 5 25

Kurang gosok blanket Blanket kotor Kurang pengawasan dari team leader 6 2 5 60

Kertas dan tinta tidak sesuai standar Hasil cetak tidak stabil Kurang pemeriksaan

incoming material 7 4 4 112

Plate dari pra cetak kurang baik

Dot gain tidak sesuai standar

Tidak ada pemeriksaan plate dari pra cetak 8 2 2 32

Distribusi informasi kurang jelas

Kesalahan dalam mencetak

Distribusi informasi kurang tepat 7 1 3 21

Total 304

Sumber: pengolahan data, 2010

Berdasarkan nilai RPN baru, total RPN dari yang awalnya sebesar 874 berkurang menjadi 304

yang berarti bahwa terjadi penurunan nilai RPN sebesar 65,22%. Oleh karena itu, diharapkan nilai DPMO untuk kestabilan warna (∆E) dan kestabilan proses (density, dot gain, dan trapping) juga dapat berkurang sebesar 65,22% yang berakibat pada peningkatan level sigma sesuai dengan nilai DPMO-nya. Adapun perhitungan level sigma baru berdasarkan penurunan nilai RPN dapat dilihat pada tabel 7 dan 8 berikut ini:

Tabel 7 Peningkatan Level Sigma Tingkat Kestabilan Warna

Sekarang

Tingkat Kestabilan Warna Nilai DPMO Level Sigma ∆E 10193 3,82

Setelah Perbaikan Tingkat Kestabilan Warna Nilai DPMO Level Sigma ∆E 3545 4,19

Tabel 8 Peningkatan Level Sigma Tingkat Kestabilan Proses

Sekarang Tingkat Kestabilan Proses Nilai DPMO Level Sigma Density 33.356 3,33 Dot gain 741.206 0,85 Trapping 465.853 1,59 Rata-Rata 413.472 1,72

Setelah Perbaikan Tingkat Kestabilan Proses Nilai DPMO Level Sigma Density 11.601 3,77


Dot gain 257.791 2,15 Trapping 162.024 2,49 Rata-Rata 143.805 2,56

Sumber: pengolahan data

Selain itu, rekomendasi yang diberikan diharapkan juga dapat meningkatkan kapabilitas proses exixting yang masih < 1. Dengan rekomendasi yang diberikan, operator dalam proses mencetak pun akan melakukan prosedur-prosedur yang seharusnya, misalnya mencetak sesuai standar, pengambilan sample sesuai standar, pengecekan mesin, melakukan gosok blanket, dsb. sehingga nantinya nilai kapabilitas prosesnya pun dapat meningkat karena variasi nilai yang dihasilkan tidak akan sebesar sebelum rekomendasi dijalankan. Control

Pada tahap ini, dibuat dokumentasi untuk hal-hal yang berhubungan dengan rekomendasi yang telah diusulkan agar nantinya peningkatan kualitas dapat dilakukan secara berkesinambungan, di antaranya: (1) membuat lembar checklist; (2) merancang diagram Alur Komunikasi antara Manager Produksi sampai Operator (Gambar 6); (3) membuat lembar feedback hasil cetak.

Gambar 6 Diagram Alur Komunikasi

SIMPULAN

Berikut ini bebebrapa hal yang disimpulkan dari penelitian ini: (1) tingkat kestabilan warna hasil cetak dapat dilihat dengan melakukan pengukuran ∆E, dimana dari hasil perhitungan diperoleh nilai DPMO sebesar 10.193 yang berarti level sigma untuk ∆E adalah 3,82; (2) kestabilan proses terdiri dari tiga parameter yaitu density, dot gain, dan trapping. Dari perhitungan yang telah dilakukan diperoleh hasil bahwa density memiliki DPMO 33.356 dengan level sigma sebesar 3,33. Kemudian nilai DPMO untuk dot gain adalah sebesar 741.206 dengan level sigma sebesar 0,85. Yang terakhir adalah trapping dengan nilai DPMO sebesar 465.853 dan nilai level sigma 1,59; (3) kestabilan warna


. . .

dapat tercapai apabila ketiga parameter kestabilan proses sudah stabil. Namun setelah dilakukan perhitungan, ketiga parameter tersebut belum stabil dan faktor penyebab terbesar terjadinya ketidakstabilan tersebut berdasarkan hasil dari FMEA dengan nilai RPN terbesar adalah dikarenakan operator salah persepsi dalam hal mencetak yaitu mencetak berdasarkan DCP (Digital Colour Proofing), yang seharusnya berdasarkan standar yang telah ditetapkan perusahaan; (4) tindakan yang sebaiknya dilakukan untuk meningkatkan kualitas hasil cetak dan level sigma sekarang, di antaranya yaitu dengan membuat lembar check list guna memastikan operator melakukan prosedur-prosedur cetak yang seharusnya dilakukan, membuat diagram alur komunikasi, menambahkan informasi yang penting pada lembar SPK, dan memberikan feedback hasil cetak kepada operator; (5) dengan dilakukannya tindakan perbaikan yang telah direkomendasikan, nilai DPMO dapat berkurang sebesar 65,22% yang berarti peningkatan level sigma kestabilan warna dari 3,82 menjadi 4,19. Level sigma untuk density menjadi 3,77 , untuk dot gain 2,15 dan trapping 2,49.

DAFTAR PUSTAKA

Ariani, Dorothea Wahyu. (1999). Manajemen Kualitas. Universitas Atmajaya, Jakarta. Bergman, L. dan Verikas, A. (2007). Intelligent Monitoring of The Offset Printing Process. Diakses

13 Mei 2010 dari http://www.t2f.nu/t2frapp f 116.pdf. Bestmanri, Guenter. (2006). Prinect Color Solutions: User Guide. Heidelberg: Heidelberger

Druckmaschinen AG. Brunner, Laurer dan Lindstrom, Paul. (2007). Pre-Press: Colour Management. Diakses 20Mei

2010 dari http://www.britishprint.com/...net/...!PPH%2007%20-%2055%20CM.pdf. Evans, James R. dan Lindsay, William M.. (2007). An Introduction to Six sigma & Process

Improvement Pengantar Six sigma. Jakarta: Salemba Empat. Gaspersz, Vincent. (2002). Pedoman Implementasi Program SIX SIGMA Terintegrasi dengan ISO

9001:2000, MBNQA dan HACCP. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.

pengendalian kualitas hasil cetak warna berdasarkan metoda dmaic

Documents