penerapan fungsi perencanaan kapasitas produksi …
TRANSCRIPT
1
PENERAPAN FUNGSI PERENCANAAN KAPASITAS
PRODUKSI MOLD PADA WORK STATION CNC
STEEL DAN CNC ELECTRODE DENGAN
MENGGUNAKAN PENDEKATAN CAPACITY
PLANNING USING OVERALL FACTOR (CPOF)
(Study Kasus Di Dept. X Tools Indonesia-Cikarang)
Oleh
Mariana Astuti
NIM: 015201000108
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik
Untuk Mencapai Gelar Sarjana pada Fakultas Bisnis
Program Studi Administrasi Bisnis
April 2015
2
LEMBAR PERSETUJUAN DEWAN PENGUJI
Dewan Penguji menyatakan bahwa skripsi yang berjudul “Penerapan
Fungsi Perencanaan Kapasitas Produksi Mold Pada Work Station
CNC STEEL Dan CNC ELECTRODE Dengan Menggunakan
Pendekatan Capacity Planning Using Overall Factor (CPOF)” yang
diajukan oleh Mariana Astuti Program Studi Administrasi Bisnis dari
Fakultas Bisnis telah dinilai dan disetujui untuk lulus sidang pada tanggal
6 September 2014.
Ir. Farida Komalasari, M.Si
Ketua Tim Penguji
Suresh Kumar S.T., M.Si
Penguji I
Agus B. Adidi, MA
Penguji II
3
SURAT PERSETUJUAN
Dengan ini menyatakan bahwa laporan skripsi yang berjudul
“Penerapan Fungsi Perencanaan Kapasitas Produksi Mold Pada
Work Station CNC Steel dan CNC Electrode Dengan
Menggunakan Pendekatan Capacity Planning Using Overall
Factor (CPOF)” yang disusun oleh Mariana Astuti, NIM:
015201000108 selama melakukan penelitian di PT. X Tools Indonesia
periode Februari 2014 sampai September 2014, seluruh isinya telah
diperiksa dan tidak berisi hal-hal yang rahasia tentang PT. X Tools
Indonesia.
Laporan skirpsi ini dapat digunakan sebagai dokumen publik.
Cikarang, 17 April 2015
Menyetujui,
Perwakilan Departmen HR
Iman Permana
Senior Manager - Training & Development
4
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS
Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “Penerapan Fungsi
Perencanaan Kapasitas Produksi Mold pada Work Station CNC
STEEL dan CNC ELECTRODE dengan Menggunakan
Pendekatan Capacity Planning Using Overall Factor (CPOF)”
adalah hasil dari pengetahuan terbaik saya dan belum pernah diajukan
ke Universitas lain maupun diterbitkan baik sebagian maupun secara
keseluruhan.
Cikarang, Indonesia, 17 April 2015
Mariana Astuti
5
ABSTRAK
X Tools merupakan salah satu bagian di departemen Engineering yang
memfokuskan kegiatannya untuk membuat cetakan (Mold Injection) guna
mendukung proses produksi di PT. X Indonesia yang memproduksi boneka “B”.
Penelitian ini merupakan penelitian kuantitatif yang bertujuan untuk mengetahui
dan menjelaskan perencanaan yang dilakukan pada departemen X Tools
Indonesia pada tahun 2014 pada work station CNC Steel dan CNC Electrode
untuk meningkatkan produksi mold. Metode yang digunakan dalam pemecahan
masalah adalah dengan melakukan analisis data yang dilakukan dengan
perhitungan perencanaan kapasitas dengan metode Rough Cut Capacity Planning
(RCCP) menggunakan pendekatan Capacity Planning Using Overall Factor
(CPOF) dan pemberian usulan perencanaan kapasitas produksi. Metode Rough
Cut Capacity Planning (RCCP) digunakan untuk mengetahui Work Centre yang
mengalami kekurangan kapasitas produksi, dan usulan perencanaan kapasitas
produksi digunakan sebagai alternatif Work Centre dalam meningkatkan
kapasitas produksi. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terdapat kekurangan
kapasitas produksi pada work station CNC Steel dan CNC Electrode, sehingga
perlu dilakukan koreksi rencana produksi untuk mengatasi kekurangan kapasitas
pada kedua work station tersebut.
Kata kunci: Perencanaan Kapasitas, Rough Cut Capacity Planning (RCCP), Work
Centre, Capacity Planning Using Overall Factor (CPOF)
6
ABSTRACT
X Tools is a part of Engineering department that focuses their activities to
make the mold (Injection Mold) to support production processes at PT. X
Indonesia that produce "B" dolls. This research is a quantitative study research
that aims to identify and explain what planning do at department X Tools
Indonesia in 2014 at the work station CNC Steel and CNC Electrode to increase
the number of mold. The method used to solve the problem is by capacity
planning data analysis with the method of Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
calculation using the Capacity Planning Using Overall Factor (CPOF) approach
and the provision of production capacity planning proposals. Method of Rough
Cut Capacity Planning (RCCP) is used to determine the Work Centre that
experiencing a shortage of production capacity, production and capacity
planning proposal is used as an alternative decision for both Work Centre in
increasing production capacity. The results of this research showed that there is a
shortage of production capacity in work station CNC Steel and CNC Steel
Electrode, so we need a plan of correction schedule to overcome the shortage of
production capacity for both Work Centre.
Keywords: Capacity Planning, Rough Cut Capacity Planning (RCCP), Work
Centre, Capacity Planning Using Overall Factor (CPOF)
7
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang telah memberikan
rahmat dan karunianya, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini.
Penulisan skripsi ini diajukan untuk memenuhi salah satu syarat untuk
memperoleh gelar Sarjana Administrasi Bisnis di President University.
Dalam penyusunan dan penulisan skripsi ini tidak terlepas dari bantuan,
bimbingan serta dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu penulis dengan
senang hati ingin menyampaikan terima kasih kepada yang terhormat kepada:
1. Bapak Pimpinan PT. X Indonesia yang telah memberikan kesempatan bagi
penulis untuk melanjutkan pendidikan kejenjang S1.
2. Bapak Agus Burhanudin Adidi, MA selaku dosen pembimbing penulis yang
telah meluangkan waktunya untuk memberikan begitu banyak masukan dan
saran yang sangat berarti bagi penulis.
3. Keluarga penulis yang selalu memberikan dukungan, semangat, nasehat,
saran, dan kritikan kepada penulis.
4. Pimpinan dan teman-teman di Dept. X Tools Indonesia yang telah membantu
penelitian dan juga selalu memberikan masukan dan saran yang sangat berarti
bagi penulis.
5. Teman-teman seperjuangan (PTMI-PU Corporate Class) dan semua pihak
yang tidak bisa disebutkan namanya satu persatu.
Semoga Allah SWT memberikan balasan yang berlipat ganda kepada semuanya.
Mudah-mudahan skripsi ini dapat bermanfaat khususnya bagi penulis dan
umumnya bagi kita semua.
Cikarang, April 2015
Mariana Astuti
8
DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN DEWAN PENGUJI ........................................................... i
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ................................................................ ii
ABSTRAK ........................................................................................................................ iii
ABSTRACT ....................................................................................................................... iv
KATA PENGANTAR ....................................................................................................... v
DAFTAR ISI .................................................................................................................... v1
DAFTAR TABEL ........................................................................................................... 10
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................ ix
DAFTAR GRAFIK ......................................................................................................... 11
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................................. 3
1.2 Identifikasi Masalah ..................................................................................................... 3
1.3 Perumusan Masalah ..................................................................................................... 6
1.4 Tujuan Penelitian ......................................................................................................... 6
1.5 Manfaat Penelitian ....................................................................................................... 6
1.6 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah .......................................................................... 7
1.7 Asumsi-asumsi yang digunakan dalam Penelitian ....................................................... 8
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ...................................................................................... 9
2.1 Landasan Teori ............................................................................................................. 9
2.1.1 Manajemen Operasi(Operations Management) ................................................ 9
2.1.2 Perencanaan ..................................................................................................... 10
2.1.3 Jadwal Produksi Induk (Master Production Schedule) ................................... 11
2.1.4 Perencanaan Produksi ...................................................................................... 16
2.1.5 Perencanaan Kapasitas..................................................................................... 18
2.1.6 Perencanaan Kapasitas Kasar (Rough Cut Capacity Planning) ...................... 19
2.2 Penelitian Terdahulu .................................................................................................. 22
2.3 Kerangka Konseptual Penelitian ................................................................................ 24
9
BAB III METODE PENELITIAN ................................................................................ 26
3.1 Variabel Penelitian ...................................................................................................... 26
3.2 Lokasi dan Objek Penelitian ...................................................................................... 27
3.3 Jenis dan Sumber Data yang Digunakan.................................................................... 29
3.4 Pendekatan Penelitian ................................................................................................ 30
3.5 Teknik Pengumpulan Data ......................................................................................... 31
3.6 Teknik Analisis Data .................................................................................................. 32
3.7 Tahap Pengolahan Data ............................................................................................. 33
BAB IV ANALISA HASIL DAN PEMBAHASAN ..................................................... 36
4.1 Tinjauan Umum Perusahaan ...................................................................................... 36
4.1.1 Sejarah Singkat PT. X Indonesia ..................................................................... 36
4.1.2 Departemen X Tools Indonesia ....................................................................... 37
4.1.3 Visi Misi PT. X Indonesia ............................................................................... 37
4.1.4 Proses Pembuatan Mold Di Dept. X Tools Indonesia ..................................... 38
4.1.5 Produk yang Dihasilkan Dept. X Tools Indonesia .......................................... 47
4.1.6 Struktur Organisasi Dept. X Tools Indonesia .................................................. 48
4.2 Pembahasan Masalah ................................................................................................. 49
4.2.1 Analisa Perencanaan Produksi Di Dept. X Tools Indonesia .......................... 50
4.2.2 Rekapitulasi Routing File ............................................................................... 51
4.2.3 Menentukan Proporsi Untuk Setiap Stasiun Kerja ......................................... 52
4.2.4 Menentukan Kapasitas Tersedia Per Stasiun Kerja Setiap Periode ................ 53
4.2.5 Membandingkan Kapasitas Tersedia Dengan Kapasitas yang
Dibutuhkan Dengan Menggunakan Grafik Pada Tiap Stasiun Kerja ........................ 54
4.3 Penerapan Konsep Perencanaan Produksi Di Dept. X Tools Indonesia .................... 55
BAB V PENUTUP ........................................................................................................... 63
5.1 Simpulan .................................................................................................................... 63
5.2 Saran .......................................................................................................................... 64
REFERENSI .................................................................................................................... 66
LAMPIRAN ..................................................................................................................... 68
10
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Permintaan Produksi Mold Periode Januari - Desember 2013) .................... 3
Tabel 2.1 Penelitian Terdahulu ................................................................................... 24
Tabel 4.1 Rekapitulasi Routing File per Unit Produk ................................................. 49
Tabel 4.2 Rekapitulasi Routing File per Unit Produk ................................................. 49
Tabel 4.3 Bill Of Labour dan Proporsi ....................................................................... 50
Tabel 4.4 Tabel kapasitas yang tersedia pada work station CNC Steel ...................... 51
Tabel 4.5 Tabel kapasitas yang tersedia pada work station CNC Electrode............... 52
Tabel 4.6 Weekly Schedule CNC Steel ...................................................................... 53
Tabel 4.7 Weekly Schedule CNC Electrode ............................................................... 54
Tabel 4.8 Tabel Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan & Kapasitas Tersedia pada
work station CNC Steel .............................................................................................. 55
Tabel 4.9 Tabel Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan & Kapasitas Tersedia pada
work station CNC Electrode ....................................................................................... 56
Tabel 5.0 Standart Matrix Hours................................................................................. 59
Tabel 5.1 Weekly Schedule CNC Steel yang telah di revisi ....................................... 60
Tabel 5.2 Weekly Schedule CNC Electrode yang telah di revisi ............................... 61
Tabel 5.3 Tabel Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan & Kapasitas Tersedia pada
work station CNC Steel setelah di revisi .................................................................... 62
Tabel 5.4 Tabel Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan & Kapasitas Tersedia pada
work station CNC Electrode setelah di revisi ............................................................. 63
11
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Kerangka konseptual penelitian .............................................................. 26
Gambar 4.1 Proses pembuatan mold di departemen X Tools Indonesia .................... 40
Gambar 4.2 Tooling Plan ............................................................................................ 41
Gambar 4.3 Mold Type Mini Mold ............................................................................ 46
Gambar 4.4 Mold Type MUM .................................................................................... 46
Gambar 4.5 Mold Type Conventional ........................................................................ 46
Gambar 4.6 Part yang dihasilkan Dept X Tools Indonesia ......................................... 47
Gambar 4.7 Struktur Organisasi Dept. X Tools Indonesia ......................................... 47
Gambar 4.8 Tooling Plan ............................................................................................ 56
12
DAFTAR GRAFIK
Grafik 1 Permintaan Produksi Mold Periode Januari – Desember 2013 ...................... 4
Grafik 2 Permintaan Produksi Mold Periode Januari – Maret 2014 ........................... 48
Grafik 3 Total Permintaan Produksi Mold Periode Januari – Maret 2014 ................. 49
Grafik 4 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan & Kapasitas Tersedia pada
work station CNC Steel .............................................................................................. 55
Grafik 5 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan & Kapasitas Tersedia pada
work station CNC Electrode ....................................................................................... 57
Grafik 6 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan & Kapasitas Tersedia pada
work station CNC Steel setelah di revisi .................................................................... 62
Grafik 7 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan & Kapasitas Tersedia pada
work station CNC Electrode setelah di revisi ............................................................. 64
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
13
Dalam dunia usaha sebuah perencanaan produksi sangat dibutuhkan
sekali, apalagi usaha yang berawal dari usaha kecil dan berkembang menjadi
usaha besar.Kegiatan perencanaan dalam suatu usaha harus dilakukan sebaik-
baiknya sehingga suatu usaha tersebut dapat mencapai tujuan dengan efektif dan
efisien.
Disamping ingin mencapai tujuan yang sarna semua perusahaan berharap
agar dapat selalu berkembang mencapai kemajuan yang paling maksimal.Oleh
karena itu semua perusahaan manufaktur dituntut untuk selalu dapat memenuhi
semua kebutuhan konsumen sesuai dengan bidang usahanya masing-masing
terutama dalam hal kualitas barang yang baik serta pengiriman yang tepat waktu.
Dalam usaha untuk memenuhi kebutuhan konsumennya tersebut,
perusahaan manufaktur akan dihadapkan pada berbagai masalah terutama
terbatasnya faktor-faktor produksi seperti bahan baku (material), mesin, metode-
metode yang digunakan dalam proses produksi, modal dan sumber daya manusia.
Tetapi meskipun kebutuhan konsumen harus terpenuhi, semua perusahaan
manufaktur juga harus memperhitungkan kapasitas produksi yang paling
minimum dan maksimum dengan segala keterbatasan faktor-faktor produksi
dalam setiap proses produksi. Dengan mengetahui kapasitas produksi maka dapat
dibuat perencanaan oleh perusahaan untuk pengaturan jadwal produksi.Kapasitas
produksi yang optimal sangat menguntungkan bila dapat dilaksanakan karena
memperhatikan biaya produksi yang minimal.
Kapasitas menurut Orlicky (1975) adalah mengukur kemampuan dari
suatu fasilitas produksi (Work Center, Department, atau fasilitas lainnya) untuk
mencapai jumlah kerja tertentu dalam waktu tertentu dan merupakan fungsi dari
banyaknya sumber daya yang tersedia.
Perencanaan kapasitas adalah proses untuk menentukan jumlah kebutuhan
orang (pekerja), mesin, dan sumber daya fisik untuk menentukan object produksi
dari suatu organisasi perusahaan. Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
memverifikasi ketersediaan kecukupan kapasitas selama rentang perencanaan
pada rentang waktu medium, sehingga proses produksi pada suatu perusahaan
dapat berjalan dengan baik dan sesuai dengan rencana produksi yang telah
direncanakan oleh suatu perusahaan.
14
Sedangkan menurut Gaspersz (2004), pada tahap perencanaan produksi
agregat, hasil perencanaan dianggap kurang spesifik karena hanya menjelaskan
perencanaan penyelesaian permintaan pada level kelompok produk. Agar lebih
berguna, perencanaan ini harus dijabarkan (disagregasi) sehingga diperoleh
perencanaan produksi secara individual (item).Disagregasi ini disebut juga
penjadwalan produksi induk atau Master Production Scheduling. Jadwal Produksi
Induk (JPI) merupakan pernyataan produk akhir apa saja yang akan diproduksi
dalam ukuran kuantitas dan waktu. Jadwal Produksi Induk ini merupakan
disagregasi dan implementasi perencanaan produksi (agregat).
Selanjutnya, hasil disagregasi tersebut disesuaikan dengan RCCP sumber
daya produksi yang dimiliki sehingga dapat diketahui apakah jadwal produksi
induk perlu direvisi atau tidak. Apabila JPI perlu direvisi, maka revisi bisa
disusun dan selanjutnya digunakan sebagai masukan bagi perencanaan kebutuhan
material atau Material Requirement Planning (MRP).
Rough Cut Capacity Planning (RCCP) menurut Heizer (2001) merupakan
teknik perhitungan untuk memvalidasi Jadwal Produksi Induk. RCCP menetukan
kebutuhan kapasitas yang diperlukan untuk melaksanakan JPI. Horizon waktu
RCCP sama dengan JPI yaitu selama 1 sampai dengan 3 bulan. Interval waktu
yang umum digunakan mingguan atau bulanan dan direvisi tiap minggu atau tiap
bulan. Beban kapasitas biasanya jam orang atau jam mesin setiap stasiun kerja.
Rough Cut Capacity Planning (RCCP) digunakan untuk menyesuaikan
kapasitas jangka menengah. Tindakan yang mungkin dilakukan meliputi
penentuan standar peralatan mesin, penentuan subkontrak, atau alokasi tenaga
kerja.Keberhasilan perencanaan dan pengendalian manufakturing membutuhkan
perencanaan kapasitas yang efektif agar mampu memenuhi jadwal produksi yang
ditetapkan.
1.2 Identifikasi Masalah
Perencanaan produksi tanpa kapasitas yang memadai dapat menyebabkan
rencana produksi tidak dapat dilaksanakan secara efektif sehingga X Tools
15
Indonesia yang menjadi objek pada penelitian ini, belum mampu memenuhi
semua permintaan produksi mold PT. X Indonesia.
X Tools Indonesia adalah merupakan salah satu bagian dari departemen
engineering di PT. X Indonesia yang bergerak dalam bidang pembuatan mold
untuk mesin injection yang akan digunakan untuk mendukung produksi boneka
“B” di PT. X Indonesia. Jumlah permintaan terhadap produksi mold dalam satu
tahun terakhir (Januari 2013-Desember 2013) adalah seperti yang tertera pada
tabel 1 sebagai berikut:
Tabel 1.1
Permintaan Produksi Mold Periode
Januari - Desember 2013
Periode Permintaan
Produksi
Mold
(unit)
Aktual
Produksi
Mold
(unit)
Januari 2013 60 35
Februari 2013 70 58
Maret 2013 60 58
April 2013 52 43
Mei 2013 50 46
Juni 2013 55 42
Juli 2013 60 52
Agustus 2013 70 48
September 2013 58 44
Oktober 2013 65 42
November 2013 70 53
Desember 2013 50 36
TOTAL 720 557
Sumber: Data perusahaan yang diolah kembali
Pada tahun 2013, X Tools Indonesia hanya mampu memenuhi sekitar 77%
saja dari total permintaan produksi mold yaitu sebanyak 557 mold, sedangkan
sisanya sebanyak 163 mold tidak dapat dipenuhi seperti yang terlihat pada grafik
berikut ini.
Grafik 1
Permintaan Produksi Mold Periode Januari – Desember 2013
16
Sumber: Data perusahaan yang diolah kembali, 2014
Dalam menghadapi permintaan yang berfluktuasi, perusahaan menetapkan
rencana atau target produksi dan kemudian memproduksi untuk kemudian
disimpan sebagai persediaan (Finish Good Mold). Perencanaan yang sudah
dilakukan oleh pihak planning di departemen X Tools Indonesia seringkali tidak
sesuai dengan kenyataan yang terjadi di lapangan,sehingga mengakibatkan
produksi pada tahun 2013 tidak tercapai sebesar 23% dari yang telah
direncanakan.
Berdasarkan data yang didapat dari pihak planning di departemen X Tools
Indonesia, berikut ini merupakan faktor-faktor yang mempengaruhi kapasitas
perencanaan di departemen X Tools menurut hasil penelitian penulis, yaitu:
a) Data Final Project Released (FPR) yang tidak sama dan tidak sesuai
antara MEC dan X Tools Indonesia.
b) Standar Matrix Hours yang ada sering tidak sesuai antara schedule dengan
proses aktual.
c) Masih ada perbedaan schedule akibat Matrix Hours yang kurang tepat,
sehingga banyak waktu menunggu (Queue Time).
d) Sering terjadi bottle neck di beberapa area (Work Station).
Hal ini dapat diatasi bila pihak planning di departemen X Tools Indonesia
mengetahui kemampuan untuk menyediakan pesanan produk mold tersebut yaitu
17
dengan menghitung kapasitas yang sesungguhnya. Oleh karena itu, integrasi
antara rencana produksi dan rencana kapasitas perlu dilakukan agar diperoleh
rencana produksi yang realistis sehingga departemen X Tools Indonesia akan
selalu mampu memenuhi permintaan konsumen.
Apabila departemen X Tools Indonesia tidak mampu menyesuaikan
kapasitas produksinya sesuai dengan tingkat permintaan PT. X Indonesia, maka
departemen X Tools Indonesia tidak dapat mendukung proses produksi boneka
“B” di PT. X Indonesia. Oleh karena itu, perencanaan kapasitas yang dilakukan
secara sistematis merupakan hal penting bagi departemen X Tools Indonesia.
Untuk mengantisipasi permasalahan tersebut diterapkan metode Rough
Cut Capacity Planning (RCCP).Menurut Siswanto (2003) sebenarnya
perencanaan Rough Cut Capacity Planning merupakan analisis untuk menguji
ketersediaan kapasitas fasilitas produksi yang tersedia didalam memenuhi jadwal
induk produksi (Master Production Schedule) yang telah ditetapkan. Dengan kata
lain, proses ini akan menghasilkan jadwal induk produksi yang telah disesuaikan,
karena telah memberikan gambaran tentang ketersediaan kapasitas untuk
memenuhi target produksi yang diusun dalam jadwal induk produksi.
Waktu produksi secara umum diukur dalam bentuk waktu (jam/bulan)
yang ditunjukkan berdasarkan kemampuam manusia dengan bantuan mesin yang
tersedia setiap periode operasi atau stasiun kerja diantaranya (Design, CAD/CAM,
IP, CNC Steel, CNC Electrode, EDM, WEDM, Polish and Bench). Namun work
centre yang dibahas dalam laporan ini hanya CNC Steel dan CNC Electrode.
Dengan menggunakan metode Rough Cut Capaciy Planning tersebut diharapkan
dept. X Tools Indonesia mampu membuat perencanaan produksi yang tepat
sehingga dapat memenuhi permintaan dari PT.X Indonesia.
Dengan latar belakang seperti diuraikan di atas, penulis tertarik
mengadakan penelitian untuk mengetahui bagaimana keputusan kapasitas yang
terbaik bagi departemen X Tools Indonesia. Oleh karena itu, penelitian ini diberi
judul "PENERAPAN FUNGSI PERENCANAAN KAPASITAS PRODUKSI
MOLD PADA WORK STATION CNC STEEL DAN CNC ELECTRODE
DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN CAPACITY PLANNING
USING OVERALL FACTOR (CPOF)".
18
1.3 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah diatas, maka masalah yang ada dapat
dirumuskan sebagai berikut : “Bagaimana menganalisis perencanaan kapasitas
waktu produksi pada work station CNC Steel dan CNC Electrode di departemen
X Tools Indonesia dengan metode Rough Cut Capacity Planning (RCCP) dengan
menggunakan Pendekatan Capacity Planning Using Overall Factor (CPOF)?”
1.4 Tujuan Penelitian
Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis perencanaan kapasitas waktu
produksi yang optimal yang diperlukan untuk memenuhi kapasitas produksi pada
work station CNC Steel dan CNC Electrode yang ada di departemen X Tools
Indonesia.
1.5 Manfaat Penelitian
1) Bagi peneliti / mahasiswa
a) Untuk menambah pengetahuan mengenai perencanaan kapasitas
dan pengendalian aktivitas produksi dengan menggunakan metode
Rough Cut Capacity Planning (RCCP).
b) Merupakan sarana pelatihan bagi mahasiswa untuk dapat
mengidentifikasi, menganalisis, dan mengevaluasi antara teori
yang diberikan dengan praktek yang ada dilapangan.
2) Bagi Perusahaan / Instansi terkait
a) Sebagai bahan pertimbangan bagi perusahaan untuk menetapkan
rencana atau target produksi.
3) Bagi Fakultas / Pihak lain
a) Dapat dijadikan literatur untuk mengadakan penelitian lebih lanjut
mengenai perencanaan kapasitas produksi.
19
1.6 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah
Dengan tanpa mengurangi maksud dan tujuan penelitian serta untuk
menyederhanakan penelitian, maka penulis melakukan pembatasan masalah
sebagai berikut :
1) Data permintaan produk mold di departemen X Tools Indonesia yang
diambil adalah periode tertentu (Januari 2013 sampai dengan Maret 2014).
2) Kegiatan perencanaan dan pengendalian produksi yang dibahas hanya
perencanaan waktu produksi dengan menggunakan metode Rough Cut
Capacity Planning (RCCP) berdasarkan pendekatanCapacity Planning
Using Overall Factor (CPOF).
3) Jenis produk yang akan dibahas adalah mold untuk cetakan mesin
injection dengan tidak memperhitungkan biaya (financial yang terkait).
4) Work station yang diteliti adalah area CNC Steel dan CNC Electrode.
5) Tidak memperhitungkan hasil kualitas produksi.
1.7 Asumsi-asumsi yang digunakan dalam Penelitian
Dalam penelitian ini menggunakan beberapa asumsi yaitu sebagai berikut:
1) Tidak adanya perubahan design mold dari MEC (Research &
Development Product Design yang ada di China) selama periode
perencanaan.
2) Tidak terdapat masalah dalam proses supply part raw material untuk
pembuatan mold.
3) Fasilitas produksi berjalan pada kondisi normal dan lancar.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1Landasan Teori
20
Tinjauan pustaka dibuat sebagai dasar teori dari penelitian yang dilakukan
sehingga langkah-langkah penelitian lebih terstruktur. Masalah dalam penelitian
ini adalah target produksi mold di departemen X Tools Indonesia yang sering
tidak tercapai. Teori yang akan dibahas sesuai dengan masalah penelitian yang
diambil yaitu mengenai perencanaan kapasitas dengan metode Rough Cut
Capacity Planning (RCCP).
2.1.1 Manajemen Operasi (Operations Management)
Hampir di seluruh dunia, setiap harinya organisasi-organisasi bisnis
menghasilkan produk dan jasa dalam berbagai bentuk dan jenis. Proses
menghasilkan produk dan jasa ini membutuhkan teknik dan metode tertentu agar
proses produksi dapat berjalan efisien dan efektif. Disiplin ilmu yang mempelajari
segala macam hal mengenai proses produksi ini dikenal dengan nama manajemen
operasi.
Dalam buku Operations Management Edisi Ketujuh karya Heizer dan
Render (2006) menyebutkan bahwa Manajemen Operasi (Operations
Management) adalah serangkaian aktivitas yang menghasilkan nilai dalam bentuk
barang dan jasa dengan mengubah input menjadi output.
Selain itu, definisi lain dari manajemen operasi yang disebutkan dalam
buku Manajemen Produksi dan Operasi Edisi kedua karya dari Zulian Yamit
(2003) menyebutkan bahwa manajemen operasi adalah kegiatan untuk mengolah
input melalui proses transformasi atau pengubahan atau konversi sedemikian rupa
sehingga menjadi output yang dapat berupa barang dan jasa.
Bidang ilmu manajemen operasional merupakan bidang ilmu yang
mencakup banyak hal dan keputusan dalam berbagai aspek. Heizer dan Render
(2006) menyebutkan bahwa terdapat sepuluh keputusan strategi terkait
manajemen operasi. Kesepuluh area keputusan strategis tersebut adalah:
a) Desain produk dan jasa
b) Manajemen mutu
c) Desain proses dan kapasitas
d) Lokasi
21
e) Desain Tata Letak
f) Sumber Daya Manusia dan Sistem Kerja
g) Manajemen Rantai Pasokan (Supply Chain Management)
h) Persediaan, perencanaan kebutuhan bahan, dan JIT (Just-In-Time)
i) Penjadwalan jangka pendek dan menengah
j) Perawatan (Maintenance)
2.1.2 Perencanaan
Menurut Hafidhuddin dan Tanjung (2003), perencanaan atau planning
adalah:
“Perencanaan kegiatan awal dalam sebuah pekerjaan dalam bentuk
memikirkan hal-hal yang terkait dengan pekerjaan itu, agar mendapat hasil
yang optimal.”
Sedangkan perencanaan Menurut Handoko (1999), perencanaan atau
planning adalah:
“Pemilihan sekumpulan kegiatan dan pemutusan selanjutnya apa yang
harus dilakukan, kapan, bagaimana, dan oleh siapa.Jadi sebuah
perencanaan sangat dibutuhkan sekali dalam melakukan kegiatan apalagi
dalam usaha.”
Menurut Siswanto (2003) sebenarnya perencanaan memiliki fungsi yang
harus diketahui oleh seorang manajer yaitu dapat menentukan peran yang
dihadapkan dari organisasi di masa yang akan datang, dapat menghubungkan
organisasi dengan berbagai macam sistem lingkungannya, mengevaluasi dan
memperkirakan kebutuhan apa saja yang dapat dipenuhi oleh organisasi. Semakin
baik perencanaan maka biaya produksi yang digunakan akan semakin efektif dan
efisien. Setiap perusahaan memerlukan sumber daya dalam melaksanakan proses
produksinya. Perusahaan hendaknya mampu mengelola sumber daya yang akan
digunakan agar optimal dalam pencapaian tujuan serta dapat memenuhi
kebutuhan konsumen dengan tepat dan cepat.
22
2.1.3 Master Production Schedule (MPS) / Jadwal Produksi Induk (JPI)
Tujuan perencanaan produksi menurut Hoffman (2001) adalah menyusun
suatu rencana produksi untuk memenuhi permintaan pada waktu yang tepat
dengan menggunakan sumber-sumber atau alternatif-alternatif yang tersedia
dengan biaya yang paling minimum dari biaya keseluruhan produk. Implementasi
dan disagregasi rencana produksi dilakukan dalam Jadwal Prduksi Induk (Master
Production Schedule = MPS).
Pada dasarnya Jadwal Produksi Induk (Master Production Schedule)
merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir (termasuk bagian pengganti
suku cadang) dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan
memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. Berdasarkan
uraian di atas kita mengetahui bahwa MPS berkaitan dengan pernyataan tentang
produksi, dan bukan pernyataan tentang permintaan pasar.
Sedangkan aktivitas penjadwalan produksi induk menurut Gaspersz
(2004) pada dasarnya berkaitan dengan proses penyusunan dan perbaharuan
jadwal produksi induk (MPS), memproses transaksi dari MPS, memelihara
catatan-catatan MPS, mengevaluasi efektivitas dari MPS, dan memberikan
laporan evaluasi dalam periode waktu yang teratur untuk keperluan umpan balik
dan tinjauan ulang. Berdasarkan uraian tersebut, diketahui bahwa MPS berkaitan
dengan pernyataan tentang produksi, dan bukan pernyataan tentang permintaan
pasar. MPS sering didefinisikan sebagai anticipated build schedule untuk item-
item yang disusun oleh perencana jadwal produksi induk (master scheduler).
MPS membentuk jalinan komunikasi antara bagian pemasaran dan bagian
manufakturing, sehingga bagian pemasaran juga harus mengetahui informasi
yang ada dalam MPS terutama berkaitan dengan ATP (Available To Promise)
agar dapat memberikan janji yang akurat kepada pelanggan.
Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas
melakukan empat fungsi utama berikut:
1) Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan
kebutuhan material dan kapasitas (Material And Capacity Requirements
Planning=M&CRP). M&CRP merupakan aktivitas perencanaan level 3
23
dalam hierarki perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas pada
sistem MRP II.
2) Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (Production And
Purchase Orders) untuk item-item MPS.
3) Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan
kapasitas.
4) Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk
(delivery promises) kepada pelanggan.
Sedangkan langkah untuk pembuatan Master Production Schedule (MPS)
menurut Heizer dan Render (2006) adalah:
a) Dapatkan informasi untuk input peramalan back order (penerimaan
pesanan) dan inventory on hand.
b) Kembangkan rencana kebutuhan kapasitas kasar (Rough Cut Capacity
Planning) pada Master Production Schedule (MPS) untuk memperoleh
jadwal yang layak.
Dua fungsi yang diberikan Master Production Schedule (MPS) yaitu:
a) Memberikan suatu input kepada Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
sebagai dasar bagi pembuatan keputusan tentang perolehan sumber daya
jangka panjang yang membutuhkan waktu tunggu panjang.
b) Memberikan visibility yang lebih besar atas bahan baku dan komponen
yang mempunyai waktu tunggu panjang (long-lead-time components and
raw material), sehingga memberikan kemampuan kepada fungsi
pembelian untuk berhubungan lebih erat dengan pemasok (suppliers).
Menurut Siswanto (2005), jadwal produksi induk di setiap perusahaan
tidak sama, tergantung pada kebijakan pihak manajemen dan karakteristik
permintaannya. Berdasarkan karakteristik permintaan dan kebijakan perusahaan
strategi pemenuhan permintaan konsumen dapat dikelompokan menjadi tiga,
yaitu:
1) Make-to-stock
24
Make to stock adalah tipe industri yang membuat produk akhir untuk
disimpan. Produk-produk dari lingkungan make to stock biasanya dikirim
secara langsung dari gudang produk akhir, dan karena itu harus ada stok
sebelum pesanan pelanggan (customer order) tiba. Hal ini berarti produk
akhir harus dibuat atau diselesaikan terlebih dahulu sebelum menerima
pesanan pelanggan.
Ciri-ciri Make to Stock:
a) Standard item, high volume
b) Terus menerus dibuat,lalu disimpan
c) Harga wajar
d) Pengiriman dapat dilakukan segera
e) Customer tidak mau menunggu
f) Perlu adanya safety stock untuk mengatasi fluktuasi
Contoh : Coca Cola,gula,semen,baut.
2) Make-to-order
Make to order adalah tipe industri yang membuat produk hanya untuk
memenuhi pesanan.
Produk-produk dari lingkungan make to order biasanya baru dikerjakan
atau diselesaikan setelah menerima pesanan pelanggan. Seringkali
komponen-komponen yang mempunyai waktu tunggu panjang (long lead
time) direncanakan atau dibuat lebih awal guna mengurangi waktu tunggu
penyerahan kepada pelanggan, apabila pelanggan memesan produk.
Ciri-ciri Make to Order :
a) Inputnya bahan baku
b) Biasanya untuk supply Item dengan banyak jenis
c) Harga cukup mahal
d) Lead time ditetapkan oleh konsumen/ pesaing.
e) Perlu keahlian khusus.
f) Komponen bisa dibeli untuk persediaan.
3) Assemble-to-order
Assemble to order adalah tipe industri yang membuat produk dengan cara
assembling hanya untuk memenuhi pesanan.
25
Pada dasarnya produk-produk dalam lingkungan assemble to order adalah
make to order product, dimana semua komponen (semifinished,
intermediate, subassembly, fabricated, purchased, packaging, dan lain-
lain) yang digunakan dalam assembly, pengepakan, atau proses akhir,
direncanakan atau dibuat lebih awal, kemudian disimpan dalam stok guna
mengantisipasi pesanan pelanggan.
Ciri-ciri Assemble to Order:
a) Inputnya komponen
b) Untuk Supplyitem dengan banyak jenis
c) Harganya cukup mahal
d) Lead Time ditetapkan oleh konsumen
Aktivitas dan penyusunan jadwal produksi induk terdiri dari tiga tahap, yaitu:
1. Perancangan JPI
a) Memilih item dengan pemilihan level struktur produk dan Bill of
Ma terial (BOM) yang akan direpresentasikan menjadi penjadwalan
item.
b) Mengorganisasikan JPI berdasarkan kelompok produk disagregasi.
c) Menentukan horizon perencanaan dan satuan periode waktu.
2. Pembuatan JPI
a) Mengumpulkan informasi yang diperlukan termasuk peramalan,
backlog, dan inventory on hand.
b) Menyiapkan draft awal JPI.
c) Membuat RCCP.
d) Melakukan validasi agar jadwal yang dibuat layak dengan
menaikkan kapasitas atau menurunkan demand yang dikerjakan.
3. Pengendalian JPI
a) Memeriksa apakah operasi yang dikerjakan sesuai dengan JPI yang
dibuat.
b) Menghitung kapasitas sisa yang masih memungkinkan untuk
menerima order yang datang.
26
c) Menghitung project on hand untuk melihat apakah rencana
produksi dapat memenuhi permintaan dimasa yang akan datang.
d) Menggunakan dasar aktivitas sebelumnya untuk melihat apakah JPI
atau kapasitas yang tersedia perlu direvisi.
Sebagai suatu aktivitas proses, penjadwalan produksi induk (MPS)
menurut Hoffman (2001) membutuhkan lima input utama, yaitu:
1) Data Permintaan Total
Merupakan salah satu sumber data bagi proses penjadwalan produksi
induk. Data permintaan total berkaitan dengan ramalan penjualan (sales
forecast) dan pesanan-pesanan (orders).
2) Status Inventory
Berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory, stok yang
dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock), pesanan-
pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan (released production
and purchase orders), dan firm planned orders. MPS harus mengetahui
secara akurat jumlah inventory yang tersedia dan menentukan jumlah
yang harus dipesan.
3) Rencana Produksi
Memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus menjumlahkan
semua rencana produksi untuk menentukan tingkat produksi, inventory,
dan sumber-sumber daya lain dalam rencana produksi itu.
4) Data Perencanaan
Berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing yang harus digunakan,
shrinkage factor, stok pengaman (safety stock), dan waktu tunggu (lead
time) dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam file induk
dari item (Item Master File).
5) Informasi dari RCCP
Berupa kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan MPS menjadi
salah satu input bagi MPS. Pada dasarnya RCCP dan MPS merupakan
aktivitas perencanaan yang berada pada level yang sama (level 2) dalam
hierarki perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas pada sistem
27
MRP II. RCCP menentukan kebutuhan kapasitas untuk
mengimplementasikan MPS, menguji kelayakan dari MPS, dan
memberikan umpan balik kepada perencana atau penyusun jadwal
produksi induk (Master Scheduler) untuk mengambil tindakan perbaikan
apabila ditemukan adanya ketidaksesuaian antara penjadwalan produksi
induk dan kapasitas yang tersedia.
2.1.4 Perencanaan Produksi
Menurut Heizer dan Render (2006), perencanaan produksi merupakan
bagian dari rencana strategis perusahaan dan dibuat secara harmonis dengan
rencana bisnis (business planning).Perencanaan produksi dapat diartikan
menentukan tingkat atau rate produksi pabrik yang dinyatakan secara agregate.
Dan tujuannya adalah:
a) Memproduksi sesuai demand.
b) Memproduksi pada kegiatan konstan.
c) Menentukan kebutuhan sumber daya yang meliputi: tenaga kerja,
material, fasilitas, peralatan dan modal.
d) Menjadi langkah awal bagi seluruh kegiatan produksi.
Karakter dari perencanaan produksi biasanya tidak rinci, rencana dibuat
untuk family atau kelompok produk.Dan satuan yang digunakan dapat berbeda
antara satu perusahaan dengan perusahaan lainnya, seperti ton, gallon, waktu
produksi standar, satuan uang, dan lain-lain. Namun, hal ini juga tergantung pada
tipe bisnis apakah make to order atau make to stok. Pada dasarnya perencanaan
produksi dapat dikemukakan melalui empat langkah utama , yaitu sebagai
berikut:
a) Mengumpulkan data yang relevan dengan perencanaan produksi, beberapa
informasi yang dibutuhkan adalah jumlah permintaan yang bersifat pasti
atsu tidak pasti (diramalkan) selama periode tertentu, selanjutnya adalah
backlog (pesanan yang telah diterima pada waktu lalunamun belum
dikirim)
28
b) Mengembangkan data yang relevan itu menjadi informasi yang teratur.
c) Menentukan kapasbilitas produksi, berkaitan dengan sumber-sumber daya
yang ada.
d) Melakukan partnership meeting yang dihadiri oleh pihak yang
bersangkutan.
Untuk rencana produksi harus mengacu pada permintaan total, sehingga
formula umum untuk rencana produksi adalah:
Rencana Produksi = (Permintaan Total – Inventory awal) + Inventory Akhir
Untuk mentransformasikan antara rencana produksi bulanan ke rencana
produksi harian menggunakan formula:
itubulan dalam kerja hariJumlah
Bulanan Produksi RencanaHarian Produksi Rencana
Terdapat perbedaan antara sitem MRP II dan Just in time (JIT), dimana
sistem MRP II menetapkan rencana produksi bulanan, mingguan dan Just in time
(JIT) menetapkan rencana produksi harian atau jam.
Dalam menghadapi demand yang berfluktuasi, strategi yang digunakan
untuk perencanaan produksi menurut Gaspersz (2004) meliputi:
1) Produksi bervariasi mengikuti tingkat demand yang terjadi, yaitu:
a) Dengan menambah atau mengurangi tenaga kerja, atau mengubah
jumlah shift.
b) Dengan melakukan lembur atau mengurangi jumlah tenaga kerja.
2) Produksi pada tingkat konstan, yaitu:
a) Dengan menumpuk jumlah tenaga kerja, tetapi melakukan lembur
atau mengurangi jumlah tenaga kerja.
b) Dengan menambah atau mengurangi sub-kontrak.
3) Kombinasi dari kedua strategi-strategi diatas
Sedangkan tujuan dari perencanaan produksi menurut Heizer dan Barry Render
(2006) adalah:
1) Mengatur strategi produk
a) Memproduksi sesuai demand.
b) Memproduksi pada tingkat konstan.
29
2) Menentukan kebutuhan sumber daya, meliputi:
a) Tenaga kerja.
b) Material.
c) Fasilitas.
d) Peralatan.
e) Modal.
3) Menjadi langkah awal bagi seluruh kegiatan produksi.
2.1.5 Perencanaan Kapasitas
Penentuan dan perumusan kapasitas organisasi menurut Gaspersz (2004)
tergantung pada pengertian (definisi) kapasitas itu sendiri dan peralatan peralatan
dengan mana para manajer pabrik mengelola kapasitas. Kegiatan penentuan dan
pembaharuan kebutuhan-kebutuhan kapasitas ini disebut perencanaan kapasitas.
Perencanaan kapasitas adalah proses menentukan tingkat kapasitas yang
diperlukan untuk melakukan jadwal produksi, dibandingkan kapasitas yang
tersedia dan tindakan-tindakan penyesuaian yang diperlukan terhadap tingkat
kapasitas atau jadwal produksi. Jika terjadi kekurangan kapasitas, hasilnya berupa
kekurangan pencapaiaan target produksi, pengiriman produk ke konsumen
terlambat dan kehilangan kepercayaan sistem manajemen, sebaliknya jika
kapasitas berlebihan dapat mengakibatkan utilisasi sumber rendah, operasi pabrik
tidak efisien, biaya tinggi dan berkurangnya margin keuntungan.
Seperti yang telah dikemukakan oleh Heizer dan Barry Render (2006),
hubungan antara kapasitas dengan jadwal induk adalah sangat penting, karena
jadwal induk produksi mencerminkan apa yang akan diproduksi organisasi (tidak
perlu apa yang akan dijual), kemampuan untuk memenuhi rencana ini tergantung
pada kapasitas yang tersedia sekarang atau dalam jangka pendek diwaktu
mendatang atau tergantung pada kemampuannya untuk memperluas kapasitas ini
dalam jangka lebih panjang, dan seperti telah kita ketahui jadwal yang realistik
menjadi kunci keberhasilan operasi organisasi yang mengakibatkan seluruh
sumber daya terikat untuk memuaskan kebutuhan kuantitasnya dan komitmen
hari pengiriman. Dalam konteks ini, kapasitas juga berarti: jumlah masukan
30
sumber daya-sumber daya yang tersedia relatif untuk kebutuhan keluaran pada
waktu tertentu.
2.1.6 Perencanaan Kapasitas Kasar (Rough Cut Capacity Planning)
Perencanaan Kapasitas Kasar atau Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
adalah suatu proses analisis dan evaluasi kapasitas dari fasilitas produksi yang
tersedia di lantai pabrik agar sesuai atau dapat mendukung jadwal induk produksi
yang akan disusun dikemukakan oleh Sukaria (2009), dimana kebutuhan
kapasitas untuk mengimplementasikan jadwal produksi akan dihitung dengan
Rough Cut Capacity Planning (RCCP) dan diusulkan alternatif tindakan yang
diperlukan terhadap tingkat kapasitas atau rencana produksi apabila ditemukan
adanya ketidaksesuaian.
Rough Cut Capacity Planning digunakan untuk membuat keputusan
dalam mengatur kapasitas pada jangka waktu tertentu. Keputusan mungkin akan
meliputi standart mesin dan subkontrak. Dalam jangka panjang, perhitungan dan
perencanaan kebutuhan kapasitas dilakukan dengan metode Rough Cut Capacity
Planning, dan metode ini dilakukan untuk menguji ketersediaan kapasitas waktu
produksi yang tersedia di dalam memenuhi jadwal induk produksi ( MPS ) yang
telah ditetapkan. Dengan kata lain, proses ini akan menghasilkan jadwal induk
produksi yang telah disesuaikan, karena telah memberikan gambaran tentang
ketersediaan kapasitas untuk memenuhi target produksi yang disusun dalam
jadwal induk produksi.
MenurutHeizer dan Barry Render (2006), Rough Cut Capacity Planning
(RCCP) merupakan urutan kedua dari hierarki perencanaan prioritas-kapasitas
yang berperan dalam mengembangkan MPS.RCCP melakukan validasi terhadap
MPS yang juga menempati urutan kedua dalam hierarki perencanaan prioritas
produksi. Guna menetapkan sumber-sumber spesifik tertentu, khususnya yang
diperkirakan akan menjadi hambatan potensial (Potential Bottleneck), adalah
cukup untuk melaksanakan MPS.
Rough Cut Capacity Planning (RCCP) menentukan tingkat kecukupan
sumber daya yang direncanakan untuk melaksanakan MPS. RCCP menggunakan
31
definisi dari unit product loads yang disebut sebagai: profil produk-beban
(product-load profiles, bills of capacity, bills of resources, atau bill of labor).
Penggandaan beban per unit dengan kuantitas produk yang dijadwalkan per
periode waktu akan memberikan beban total per periode waktu untuk setiap pusat
kerja (work center).RCCP lebih terperinci dari RRP, karena RCCP menghitung
beban untuk semua item yang dijadwalkan dan dalam periode waktu aktual.
Apabila proses RCCP mengindikasikan bahwa MPS adalah layak, MPS akan
diteruskan ke proses MRP guna menentukan bahan baku atau material,
komponen, dan subassemblies, yang dibutuhkan. Dalam perusahaan yang
berorientasi pada kapasitas seperti industri kimia, apabila RCCP mengindikasikan
terdapat masalah dengan MPS, perencana harus mengubah MPS melalui salah
satu penjadwalan ulang pesanan-pesanan pelanggan (costumer orders) atau
melalui pemberitahuan ke bagian pemasaran untuk tidak menjual melebihi
kapasitas yang ada.
Gaspersz (2004) mengemukakan bahwa pada dasarnya Rough Cut
Capacity Planning (RCCP) didefinisikan sebagai proses konversi dari rencana
produksi dan/atau MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan
sumber-sumber daya kritis seperti: tenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas
gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan.
RCCP serupa dengan Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya (Resource
Requirements Planning, RRP), kecuali bahwa RCCP adalah lebih terperinci
daripada RRP dalam beberapa hal, seperti: RCCP didisagregasikan ke dalam level
item atau SKU (Stock Keeping Unit). Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
didisagregasikan berdasarkan periode waktu harian atau mingguan dan Rough Cut
Capacity Planning (RCCP) mempertimbangkan lebih banyak sumber daya
produksi.
Terdapat empat langkah yang diperlukan untuk melaksanakan Rough Cut
Capacity Planning (RCCP), yaitu:
a) Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari MPS.
b) Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu (Lead
Times).
c) Menentukan Bill Of Resources.
32
d) Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan
RCCP.
Terdapat tiga teknik dalam Rough Cut Capacity Planning (RCCP), yaitu:
1) Pendekatan total faktor Capacity Planning Using Overall Factor
Approach (CPOF).
CPOF membutuhkan tiga input yaitu MPS, waktu total yang diperlukan
untuk memproduksi suatu produk dan proprosi waktu penggunaan
sumber. CPOF mengkalikan waktu total tiap family terhadap jumlah MPS
untuk memperoleh total waktu yang diperlukan pabrik untuk mencapai
MPS. Total waktu ini kemudian dibagi menjadi waktu penggunaan
masing-masing sumber dengan mengkalikan total waktu terhadap proporsi
penggunaan sumber.
2) Pendekatan daftar tenaga kerja (Bill of Labour Approach, BOLA)
Jumlah kebutuhan kapasitas yang diperlukan diperoleh dengan
mengkalikan waktu tiap komponen yang tercantum pada daftar tenaga
kerja dengan jumlah produk dari MPS.
3) Pendekatan profil sumber (Resource Profile Approach, RPA)
Merupakan teknik perencanaan kapasitas kasar yang paling rinci tetapi
tidak serinci perencanaan kebutuhan kapasitas (Capacity Requirements
Planning, CRP).
2.2 Penelitian Terdahulu
Sebelum penelitian ini dilakukan, telah ada beberapa penelitian
sebelumnya yang juga terkait dengan permasalahan perencanaan kapasitas
produksi. Beberapa dari penelitian tersebut antara lain:
1) David Hartanto, Dini Wahyuni & Ikhsan Siregar dalam jurnalnya yang
berjudul “PERENCANAAN PRODUKSI DAN KAPASITAS JANGKA
33
MENENGAH PADA PT X yang melakukan perhitungan kapasitas
produksi dengan menggunakan metode Rough Cut Capacity Planning
(RCCP). Dari hasil pengolahan yang dilakukan, didapatkan bahwa Work
CenterII pada lini produksi water based paint dan Work Center III pada
lini produksi solvent based paint mengalami bottleneck dan menjadi
constraint pada kemampuan produksi perusahaan secara keseluruhan.
Akibatnya, kapasitas tersedia pada lini produksi water based paint pada
periode Januari, Februari, September, Oktober, November, dan Desember
2013 tidak mencukupi. Dari hasil pengaturan kapasitas, diketahui bahwa
kapasitas yang telah disediakan perusahaan masih mampu digunakan
untuk memenuhi seluruh permintaan pada periode Januari sampai dengan
Desember 2013.
2) Ira Rumiris Hutagalung, A. Jabbar M. Rambe & Nazlina (2013) dalam
jurnalnya yang berjudul “Perencanaan Kebutuhan Kapasitas Produksi
Pada PT XYZ”, hasil yang diperoleh dari penelitian mereka, antara lain
jumlah perkiraan permintaan konsumen adalah sebesar 2.844.183 unit.
Usulan perencanaan kapasitas produksi yang dilakukan pada work centre
adalah melakukan penyesuaian beban kerja (re-adjusment).
Tabel 2.1
Penelitian Terdahulu
No Peneliti Judul Jenis
Penelitian
Metode
Pengumpulan
dan Analisis
Data
Hasil Penelitian
34
1
David
Hartanto,
Dini
Wahyuni &
Ikhsan
Siregar
Perencanaan
Produksi Dan
Kapasitas
Jangka
Menengah
Pada PT. X
Deskriptif
Kualitatif
Observasi,
wawancara,
dokumentasi.
Analisis data
menggunakan
metode
membandingkan
rencana
penjualan
dengan realisasi
penjualan.
Dari hasil pengolahan
yang dilakukan,
didapatkan bahwa
Work Center II pada
lini produksi
waterbased paint dan
Work Center III pada
lini produksi solvent
based paint mengalami
bottleneck dan menjadi
constraint pada
kemampuan produksi
perusahaan secara
keseluruhan.
2
Ira Rumiris
Hutagalung
, A. Jabbar
M. Rambe
& Nazlina
Perencanaan
Kebutuhan
Kapasitas
Produksi
Pada PT
XYZ
Deskriptif
Kualitatif
Observasi,
wawancara,
Metode yang
digunakan dalam
pemecahan
masalah adalah
dengan
melakukan
peramalan dan
perhitungan
Rough Cut
Capacity
Planning
(RCCP)
Hasil yang diperoleh
dari penelitian ini,
antara lain jumlah
perkiraan permintaan
konsumen adalah
sebesar 2.844.183 unit;
terdapat tiga work
centre yang mengalami
kekurangan kapasitas
produksi; usulan
perencanaan kapasitas
produksi yang
dilakukan pada work
centre adalah
melakukan penyesuaian
beban kerja (re-
adjusment)
2.3Kerangka Konseptual Penelitian
Siswanto (2005) menyatakan bahwa perusahaan bertujuan untuk dapat
memperoleh laba yang maksimal, salah satu caranya ialah meningkatkan hasil
produksi. Produksi yang maksimal dapat diperoleh apabila semua faktor baik
eksternal maupun internal berjalan dengan semestinya. Kendala yang biasa terjadi
yang dapat menghambat proses produksi salah satu diantaranya ialah kurang
terencananya kapasitas yang tersedia. Hal ini akan mengambat operasional dalam
perusahaan. Perencanaan kapasitas sebagai bagian dari perencanaan operasional
35
secara keseluruhan, memegang peranan yang sangat penting dalam rangka
memenuhi tujuan perusahaan. Oleh sebab itu paling tidak terdapat tiga fungsi
perencanaan kapasitas yaitu:
a) Membangun sumber daya produksi secara keseluruhan
b) Mempengaruhi biaya dan kompetisi
c) Menentukan kapan dan bagaimana meningkatkan kapasitas.
Dalam kaitannya dengan definisi di atas Gaspersz (2004) mengemukakan
bahwa perencanaan kapasitas berusaha untuk mengintegrasikan faktor-faktor
produksi untuk meminimalisasi ongkos fasilitas produksi. Dengan kata lain,
keputusan-keputusan yang menyangkut kapasitas produksi harus
mempertimbangkan faktor-faktor ekonomis fasilitas produksi tersebut, termasuk
didalanmya efisiensi dan utilitasnya. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi
pembentukan kapasitas efektif ialah rancangan produk, kualitas bahan yang
digunakan, sikap, dan motivasi tenaga kerja, perawatan mesin/fasilitas, serta
rancangan pekerjaan.
Dalam jangka pendek, perencanaan kapasitas digunakan untuk
pengendalian produksi, yaitu untuk melihat apakah pelaksanaan produksi telah
sesuai dengan rencana yang telah diterapkan. Perencanaan kapasitas jangka
pendek ini dilakukan dalam jangka waktu harian sampai dengan satu bulan ke
depan.
Dalam jangka menengah, perencanaan kapasitas digunakan untuk melihat
apakah fasilitas produksi akan mampu merealisasikan jadwal induk produksi yang
telah ditetapkan. Dengan menggunakan teknik perhitungan kapasitas, maka
jadwal tersebut dievaluasi sehingga diperoleh jadwal induk produksi yang lebih
realistis. Kurun waktu perencanaan yang dicakup adalah sampai satu tahun ke
depan. Isu-isu dalam perencanaan tahap ini ialah perlunya tambahan tools,
perlunya lembur, perlunya shift kerja tambahan, perlunya dilakukan subkontrak,
atau penjadwalan pekerjaan yang lebih ketat. Dalam jangka panjang (1-5 tahun ke
depan) perencanaan kapasitas digunakan untuk merencanakan ekonomi fasilitas
produksi. Isu-isu penting dalam perencanaan kapasitas jangka panjang ini ialah
36
fasilitas yang akan dibangun, jenis mesin yang akan dibeli, atau juga produk-
produk baru yang akan dibuat.
Gambar 2.1
Untuk lebih jelasnya, kerangka pemikiran ini dapat dilihat pada bagan berikut ini.
37
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Variabel Penelitian
Variabel menurut Hasan (2002) adalah segala sesuatu yang akan menjadi
objek pengamatan penelitian. Pengertian yang dapat diambil dari definisi tersebut
ialah bahwa dalam penelitian terdapat sesuatu yang menjadi sasaran, yaitu
variabel, sehingga variabel merupakan fenomena yang menjadi pusat perhatian
penelitian untuk diobservasi atau diukur.
Secara umum, jenis variabel (dilihat dari sifat hubungan antar variabel)
menurut Iqbal Hasan (2002) dapat dibedakan pada variabel indenpenden dan
variabel dependen. Istilah variabel independen dan variabel dependen berasal dari
logika matematika, di mana X dinyatakan sebagai yang „mempengaruhi atau
sebab‟ dan Y sebagai yang „dipengaruhi atau akibat‟. Namun pengertian ini tentu
tidak selalu menggambarkan hakikat yang sebenarnya dari konsep variabel
independen dan dependen.Sebab dalam kenyataan, khususnya dalam penelitian
ilmu-ilmu sosial, hubungan antar variabel tidak selalu merupakan hubungan
kausal. Yang dapat dipastikan adalah, bahwa terdapat variabel yang saling
berhubungan, di satu pihak ada yang disebut variabel independen dan di pihak
lain ada yang disebut variabel dependen. Kedua variabel ini diperlukan oleh
setiap penelitian kuantitatif.Adapun sifat hubungan itu ada yang bersifat kausal,
dan ada yang tidak demikian.
Adapun variabel penelitian yang dipakai dalam penelitian ini yaitu:
a) Jumlah Permintaan
Variabel ini menunjukkan banyaknya unit produk yang diminta oleh
konsumen per periode.
b) Waktu Siklus setiap Work Centre
Variabel ini menunjukkan jumlah waktu yang dibutuhkan oleh sebuah
work centre dalam menyelesaikan pekerjaan.
38
c) Waktu Setup setiap Work Centre
Variabel ini menunjukkan jumlah waktu yang dibutuhkan untuk mengatur
ulang mesin yang ada pada setiap work centre sebelum proses produksi
dimulai.
d) Jumlah Hari Kerja
Variabel ini merupakan keterangan mengenai jumlah hari kerja untuk
tenaga kerja pada lantai produksi.
e) Jumlah Jam Kerja
Variabel ini merupakan keterangan mengenai jam kerja tersedia di lantai
produksi.
f) Jumlah Mesin Produksi
Variabel ini menunjukkan berapa banyaknya mesin yang dimiliki oleh
setiap Work Centre.
g) Jadwal Induk Produksi
Variabel ini merupakan banyaknya produk akhir yang akan diproduksi,
berasal dari hasil peramalan akan permintaan.
h) Kapasitas Produksi yang Dibutuhkan
Variabel ini menunjukkan jumlah waktu yang dibutuhkan sumber daya
untuk memenuhi permintaan konsumen.
i) Kapasitas Produksi yang Tersedia
Variabel ini menunjukkan jumlah waktu yang tersedia di perusahaan bagi
sumber daya untuk dimanfaatkan.
3.2 Lokasi dan Objek Penelitian
PT. X Indonesia merupakan salah satu bagian dari X Inc. yaitu
perusahaan mainan bertaraf internasional.Penelitian ini dilakukan pada PT. X
Indonesia yang berlokasi di Kawasan Industri Cikarang Baru Bekasi.Penelitian
dilakukan dari tanggal 2 Januari sampai dengan 30 Maret 2014.
Permasalahan yang dibahas dalam laporan ini adalah tentang bagaimana
membuat perencanaan jadwal produksi induk yang tepat.Pendekatan dalam
penyelesaian Rough Cut Capacity Planning (RCCP) yang digunakan dalam
39
penelitian iniadalah pendekatan Capacity Planning Using Overall Factor
(CPOF).
Menurut Gaspersz (2004), perencanaan kapasitas menggunakan Capacity
Planning Using Overall Factor (CPOF) merupakan metode yang menggunakan
data dan usaha perhitungan paling sedikit. Metode ini berdasarkan data historis
waktu proses masa lalu dan tidak memperhitungkan lead time. CPOF membuat
tiga data masukan, yaitu JPI, waktu total yang diperlukan untuk memproduksi
suatu produk dan proporsi waktu penggunaan sumber. Jika ada lebih dari satu
item, maka diperlukan waktun proses untuk setiap item. CPOF mengalikan
waktu total tiap item terhadap jumlah JPI untuk memperoleh total waktu yang
diperlukan pabrik untuk mencapai JPI. Total waktu ini kemudian dibagi menjadi
waktu penggunaan masing-masing sumber dengan mengalikan total waktu
terhadap proporsi penggunaan sumber.
a. Menentukan proporsi untuk setiap stasiun kerja
Penentuan proporsi dilakukan untuk tiap stasiun kerja dengan
mempertimbangkan seberapa besar suatu stasiun kerja berperan dalam
menghasilkan produk A,B,C.
b. Menentukan kapasitas total yang dibutuhkan per periode
Total kapasitas yang dibutuhkan adalah dalam satuan waktu yang
merupakan keseluruhan jumlah kapasitas yang dibutuhkan untuk dapat
memproduksi semua jenis unit produk.
c. Menentukan kapasitas yang dibutuhkan per stasiun kerja
Kapasitas yang dibutuhkan pada saat menentukan kapasitas yang
dibutuhkan dipecah per stasiun kerja.Pemecahan kapasitas yang
dibutuhkan untuk setiap stasiun kerja dilaksanakan dengan
mempertimbangkan proporsi yang telah diperhitungkan pada poin 1.
Perangkat perhitungan yang digunakan adalah : kapasitas yang dibutuhkan
untuk setiap periode dan proporsi setiap stasiun kerja.
d. Menghitung kapasitas yang tersedia per stasiun kerja
Kapasitas yang tersedia dalam satuan waktu merupakan kapasitas yang
dimiliki oleh lantai produksi untuk memproduksi demand yang diminta.
40
Perangkat perhitungan yang digunakan adalah :utilitas, efisiensi, hasil
perencanaan produksi dalam satuan jam.
e. Membandingkan kapasitas yang dibutuhkan per stasiun kerja dengan
kapasitas yang tersedia per stasiun kerja.
Perbandingan yang dilakukan dalam bentuk grafik data yang dibuat per
stasin kerja.
3.3 Jenis dan Sumber Data yang Digunakan
Menurut Hasan (2002), penelitian adalah penyaluran rasa ingin tahu
manusia terhadap sesuatu atau masalah dengan perlakuan tertentu seperti
memeriksa, mengusut, menelaah, mempelajari secara cermat dan sungguh-
sungguh sehingga memperoleh jawaban, pengembangan ilmu pengetahuan, dan
sebagainya. Dalam penelitian ini, penulis menggunakan dua jenis data sebagai
bahan penelitian yaitu data primer dan data sekunder. Berdasarkan sumber
pengambilannya Hasan (2002) data dapat dibedakan menjadi:
1) Data primer, yaitu data yang diperoleh atau dikumpulkan langsung pada
area CNC Steel, CNC Electrode dan WEDM yang ada di departemen X
Tools Indonesia selama periode penelitian. Dalam penelitian ini data yang
diperoleh melalui pengamatan langsung, wawancara, maupun metode lain
berupa gambaran jalur produksi, metode produksi, dan proses produksidi
departemen X Tools Indonesia.
2) Data sekunder yaitu data yang diperoleh atau dikumpulkan oleh peneliti
dari sumber-sumber yang ada. Data sekunder ini dapat berupa data
produksi per tahun maupun per hari, laporan produksi, dan lain-lain.Data
sekunder ini diperoleh dari bagian planning di departemen X Tools
Indonesia pada tahun 2013-2014 serta beberapa foto mold yang sudah siap
untuk dikirim ke PT. X Indonesia.
Jenis penelitian ini adalah penelitian kualitatif dengan menggunakan
metode deskriptif. Menurut Kirk dan Miller (2006) pendekatan kualitatif adalah
tradisi tertentu dalam ilmu pengetahuan sosial yang secara fundamental
41
bergantung dari pengamatan pada manusia baik dalam kawasannya maupun
dalam peristilahannya. Jadi dari pemaparan di atas dapat disimpulkan bahwa
penelitian kualitatif harus dilakukan dengan menggunakan pengamatan secara
langsung terhadap fenomena yang sedang terjadi.
Dalam penelitian kualitatif, seorang peneliti biasanya menggunakan pengamatan,
wawancara, serta menelaah dokumen, sedangkan penelitian ini menggunakan
metode kualitatif deskriptif pada metode Rough Cut Capacity Planning (RCCP).
Menurut Hasan (2002) metode deskriptif artinya melukiskan variabel demi
variabel, satu demi satu. Metode deskriptif ini bertujuan untuk:
a) Mengumpulkan informasi aktual secara rinci yang melukiskan gejala
yang ada.
b) Mengidentifikasikan masalah atau memeriksa kondisi dan praktek-
praktek yang berlaku.
c) Membuat perbandingan atau evaluasi.
d) Menentukan apa yang dilakukan orang lain dalam menghadapi masalah
yang sama dan belajar dari pengalaman mereka untuk menetapkan
rencana dan keputusan pada waktu yang akan datang.
Dari penjelasan diatas dapat disimpulkan bahwa metode kualitatif
deskriptif adalah penelitian yang dilakukan dengan mempelajari masalah-
masalah atau fenomena yang terjadi dimasyarakat kemudian di analisis dengan
menggunakan metode yang ada dan diinterprestasikan dalam bentuk kalimat
atau pernyataan-pernyataan berdasarkan data yang diperoleh.
3.4 Pendekatan Penelitian
Metode adalah suatu teknik atau cara mencari, memperoleh,
mengumpulkan dan mencatat data, baik data primer maupun data sekunder yang
dapat digunakan untuk keperluan menyusun karya ilmiah yang kemudian
menganalisis faktor-faktor yang berhubungan dengan pokok-pokok permasalahan
sehingga akan didapat suatu kebenaran atau data yang diinginkan.
42
Menurut Sugiono, (2010) pengertian metode penelitian adalah:
“Metode penelitian pada dasarnya merupakan cara ilmiah untuk
mendapatkan data yang valid dengan tujuan dapat ditemukan, dibuktikan
dan dikembangkan suatu pengetahuan sehingga pada gilirannya dapat
digunakan untuk memahami, memecahkan, dan mengantisipasi masalah”.
Metode penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah
metode deskriptif dengan pendekatan kualitatif yaitu penelitian yang dilakukan
dengan mempelajari masalah-masalah atau fenomena yang terjadi dimasyarakat
kemudian di analisis dengan menggunakan metode yang ada dan di
interprestasikan dalam bentuk kalimat atau pernyataan-pernyataan berdasarkan
data yang diperoleh.
Menurut Sugiono (2010) pengertian metode deskriptif adalah:
“Metode deskriptif adalah penelitian yang dilakukan untuk mengetahui
keberadaan variabel mandiri, baik hanya pada satu variabel atau lebih
(variabel mandiri adalah variabel yang berdiri sendiri, bukan variabel
independen, karena kalau variabel independen selalu dipasangkan dengan
variabel dependen). Jadi dalam penelitian ini peneliti tidak membuat
perbandingan variabel itu pada sampel yang lain, dan mencari hubungan
variabel itu dengan variabel yang lain.”
Menurut Sugiono (2010) metode penelitian kualitatif adalah:
“Metode penelitian kualitatif dapat diartikan sebagai metode penelitian
yang berlandaskan pada filsafat postpositivisme, yang biasanya digunakan
untuk meneliti pada kondisi objektif yang alamiah dimana peneliti
berperan sebagai instrumen kunci.”
Dari pengertian di atas dapat disimpulkan bahwa metode deskriptif dengan
pendekatan kualitatif merupakan metode yang bertujuan menggambarkan secara
sistematis tentang fakta-fakta serta hubungan antar variabel yang diselidiki
dengan cara mengumpulkan data, mengolah, menganalisis dan menginterpretasi
data dalam pengujian hipotesis statistik.
43
3.5 Teknik Pengumpulan Data
Menurut Hasan (2002), pengumpulan data adalah pencatatan peristiwa-
peristiwa atau hal-hal atau keterangan-keterangan atau karakteristik-karakteristik
sebagian atau seluruh elemen populasi yang akan menunjang atau mendukung
penelitian. Dalam penelitian ini digunakan beberapa teknik pengumpulan data,
yaitu sebagai berikut:
a) Observasi
Dalam penelitian ini peneliti mengambil data langsung lokasi penelitian
yang beralamatkan di Kawasan Industri Cikarang Baru Bekasi.
b) Wawancara (Interview)
Arikunto (2002) mengemukakan bahwa interview digunakan oleh peneliti
untuk menilai keadaan seseorang, misalnya untuk mencari data tentang variabel
latar belakang murid, orang tua, pendidikan, perhatian, sikap terhadap sesuatu.
Wawancara dalam penelitian ini diajukan kepada Bapak BP, RR, AN dan Ibu K
di departemen X Tools Indonesia, dalam wawancara ini antara lain untuk
mengetahui bagaimana departemen X Tools Indonesia mendapatkan Final
Release (FR) mold dari China, cara pembuatan mold serta data tentang proses
pengiriman mold ke PT. X Tools Indonesia.
c) Dokumentasi
Menurut Arikunto (2002), dokumentasi adalah metode yang dipakai
untuk mencari data mengenai hal-hal atau variabel yang berupa catatan, transkrip,
buku, surat kabar, agenda dan lain sebagainya. Keuntungan menggunakan
dokumentasi adalah biaya relatif murah, waktu dan tenaga lebih efisien.
Dalam penelitian ini dokumentasinya berupa laporan pembuatan mold
tahun 2013 sampai dengan 2014, serta beberapa foto mold dan parts yang telah
siap untuk dikirim ke PT. X Tools Indonesia.
3.6 Teknik Analisis Data
Langkah terakhir setelah semua data terkumpul adalah menganalisis
data. Menurut Hasan (2002), analisis data adalah proses mengorganisasikan dan
44
mengurutkan data ke dalam pola, kategori dan satuan uraian dasar sehingga dapat
ditentukan tema dan dapat ditemukan hipitesis kerja seperti yang disarankan
oleh data.
Dalam penelitian ini, pengolahan data dilakukan dengan menggunakan
metode analisis data kualitatif, yaitu analisis yang tidak menggunakan model
matematika, model statistik dan ekonometrika atau model-model tertentu
lainnya. Analisis data yang dilakukan terbatas pada tehnik pengolahan
datanya, seperti pada pengecekan data, dalam hal ini sekedar membaca tabel-
tabel, grafik-grafik atau angka-angka yang tersedia, kemudian melakukan uraian
dan penafsiran. Adapun menurut Bodgon & Biklen (2005), analisis data
kualitatif adalah upaya yang dilakukan dengan jalan bekerja dengan data,
mengorganisasi data, memilah-milahnya menjadi satuan yang dapat dikelola,
mensintensiskannya, mencari dan menemukan pola, menemukan apa yang
penting dan apa yang dipelajari, dan memutuskan apa yang dapat diceritakan
kepada orang lain.
Dari pengertian tersebut dapat diambil kesimpulan bahwa analisis data
kualitatif adalah proses mengorganisasikan, mengurutkandata dan memilah-
milah data tersebut menjadi satuan yang dapat dikelola, kemudian melakukan
analisis dengan tanpa menggunakan model matematika, statistik ataupun
ekonometrika, dan selanjutnyamenguraikan dan menafsirkan data tersebut.
Jadi analisis data yang dipakai dalam penelitian ini menggunakan analisis
kualitatif, yang mana proses analisis data dilakukan dengan tahapan sebagai
berikut: dimulai dengan menelaah seluruh data yang diperoleh dari berbagai
sumber, diantaranya adalah dari hasil wawancara oleh Bapak BP, RR, AN dan
Ibu K di departemen X Tools Indonesia. Selain wawancara peneliti juga
melakukan observasi secara langsung ditempat lokasi dan memahami
dokumentasi tentang pembuatan mold tahun 2005 sampai 2013. Datayang
telah diperoleh dibaca dan dipelajari serta ditelaah. Kemudian tahapan berikutnya
adalah dengan melakukan reduksi data yang dilakukan dengan jalan melakukan
abstraksi. Abstraksi disini merupakan usaha untuk membuat rangkuman yang
inti, proses dan pernyataan-pernyataan yang perlu dijaga sehingga tetap berada
didalamnya. Langkah selanjutkan adalah menyusunnya dalam satuan-satuan yang
45
dikemudian dikategorisasikan pada langkah berikutnya.Tahap akhir dari analisis
data adalah mengadakan pemeriksaan keabsahan data, kemudian dilanjutkan
dengan tahap penafsiran datadan mengelolah hasilnya dengan menggunakan
metode analisis data kualitatif.
3.7 Tahap Pengolahan Data
Pengolahan data yang telah diperoleh dari bagian planning di departemen X
Tools Indonesia terdiri dari:
1. JPI (Jadwal Produksi Induk)
Langkah-langkah untuk menentukan Jadwal Produksi Induk (JPI):
a) Jumlah produk yang diproduksi (unit).
b) Jadwal Produksi Induk dalam lot.
c) Jadwal Produksi Induk dalam minggu (1 periode = 1
bulan = 4 minggu).
2. Penyusunan RCCP dengan menggunakan metode CPOF (Capacity
Planning using Overall Factor)
Menyusun RCCP dengan metode CPOF:
a) Merekapitulasi routing file.
b) Menentukan proporsi untuk setiap stasiun kerja.
c) Menentukan total kapasitas yang dibutuhkan per
periode.
d) Menentukan kapasitas yang dibutuhkan per stasiun
kerja pada setiap periode.
e) Menentukan kapasitas yang tersedia.
f) Membuat grafik.
46
BAB IV
ANALISA HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Tinjauan Umum Perusahaan
4.1.1 Sejarah Singkat PT. X Indonesia
Sistem manufaktur menurut Wignjosoebroto (2006) mempunyai definisi
sebagai keseluruhan entitas yang bekerja dalam suatu aturan tertentu untuk
mengubah resource (material, modal, tenaga, energi dan keterampilan) menjadi
produk (barang atau jasa) yang dapat dijual oleh perusahaan dengan melakukan
proses produksi tertentu untuk meningkatkan added value suatu resource.
PT. X Indonesia merupakan salah satu bagian dari perusahaan mainan
berskala internasional bernama X Inc. yang berkantor pusat di Amerika (US). PT.
X Indonesia awalnya memiliki 2 President Directordengan manajemen yang
berbeda pula. Namun untuk meningkatkan efisiensi maka pada bulan Mei 2002
kedua pabrik (Plant) tersebut di gabung menjadi satu manajemen.PT. X Indonesia
menjalankan produksi boneka “B” untuk di ekspor ke luar negeri dan saat ini
telah memiliki sekitar 10.000 karyawan untuk mendukung kegiatan produksinya.
PT. X Indonesia yang berada di Kawasan Industri Jababeka, Cikarang
Bekasi memiliki 2 pabrik (Plant) yaitu:
1) West Plant (MJS) / Plant 1
X Jakarta Satu dikenal dengan namaWest Plant (MJS), merupakan pabrik
pertama yang dibangun di Indonesia. West Plant (MJS) memulai
produksinya pada Oktober 1992. Saat ini kegiatan produksi yang
dilakukan hanya untuk proses pencetakan (injection mold) aksesoris
boneka “B” untuk mendukung proses produksi di East Plant (MJD).
2) East Plant (MJD) / Plant 2
X Jakarta Dua dikenal dengan namaEast Plant (MJD), merupakan pabrik
kedua yang dibangun pada bulan September 1996 dan memulai
47
produksinya pada tanggal 9 Oktober 1997. Saat ini semua kegiatan
produksi boneka “B” dan operasional manajemen dilakukan di tempat ini.
4.1.2 Departemen X Tools Indonesia
PT. X Indonesia memiliki beberapa departemen dalam menjalankan
kegiatan operasionalnya, diantaranya Finance & IT, Human Services, Human
Resource, Materials & Secondary Process, Soft Goods & Development
Engineering Of Jakarta Operation, Soft Goods Of Solo Operation, Primary
Process, Lean Supply Chain (LSC), Quality, dan Engineering.
X Tools merupakan salah satu bagian di departemen Engineering yang
memfokuskan kegiatannya untuk membuat cetakan (Mold Injection) guna
mendukung proses produksi di PT. X Indonesia yang memproduksi boneka “B”.
Dalam pembuatan proses manufaktur mold ada beberapa divisi di
departemen X Tools Indonesia seperti Design, CAD/CAM, IP, Mold Base, CNC
Steel, CNC Electrode, CMM, EDM, WEDM, Polishing dan Bench. Cetakan part
yang dihasilkan untuk mesin injection harus di design sesuai dengan bentuk dan
ukuran yang diinginkan pada saat FMEA (First Meeting Engineering Approval)
sebelum mold tersebut dirilis ke produksi, serta perlu diperhatikan juga jenis
material yang akan digunakan.
4.1.3 Visi – Misi PT. X Indonesia
Sebagai salah satu perusahaan multinasional yang ada di Indonesia, PT. X
Indonesia sebagai The World's Premier Toy Brands - Today and Tomorrow
memiliki visi dan misi sebagai berikut:
Visi perusahaan adalah “Creating the future of play” atau menciptakan
masa depan bermain. Sedangkan Misi perusahaan dituangkan dalam nilai-nilai
perusahaan, yaitu:
a) Play with Passion (Bermain dengan Semangat)
Membuat dampak positif pada kehidupan anak-anak dan keluarga
diseluruh dunia dengan kreatifitas dan inovasi yang tak tertandingi,
48
mencintai apa yang anda lakukan dan memiliki keberanian untuk
membuat perbedaan.
b) Play Together (Bermain Bersama)
Bermain sebagai team untuk memaksimalkan potensi, membentuk
kerjasama dan kemitraan yang mendalam dengan orang-orang dan
perusahaan mitra, memperkaya masyarakat dimana kita bekerja dan
bermain.
c) Play Fair (Bermain dengan Adil)
Memperlakukan satu sama lain dengan hormat dan bermartabat, percaya
satu sama lain untuk membuat keputusan yang tepat, bertanggungjawab
dan bertindak dengan integritas yang tak tergoyahkan pada semua
kesempatan.
d) Play to Grow (Bermain untuk Berkembang)
Carilah perbaikan secara terus menerus dan memberikan hasil berkualitas
dalam setiap bagian dalam bisnis kami, memberikan kesempatan dan
dukungan untuk pertumbuhan pribadi dan professional, keunggulan dan
mencapai tujuan dalam finansial sehingga kami dapat terus bermain.
4.1.4 Proses Pembuatan Mold di Departemen X Tools Indonesia
Dewasa ini, terjadi pertumbuhan yang sangat pesat pada penggunaan
produk plastik di industri manufaktur karena sangat serbaguna dan memiliki nilai
ekonomis yang tinggi.Dukungan ilmu pengetahuan dan teknologi sangat
diperlukan khususnya untuk pemanfaatan dan pengolahan polimer, sehingga
dapat dihasilkan produk plastik dengan kuantitas yang cukup tinggi dan kualitas
yang baik.Salah satu teknik yang cukup efektif dan banyak dipergunakan untuk
pengolahan bahan thermoplastic adalah injection molding.
Samuel Belcher (2003) mengemukakan bahwa Injection Molding banyak
dipilih karena memiliki beberapa keuntungan diantaranya : kapasitas produksi
yang tinggi, sisa penggunaan material (useless material) sedikit dan tenaga kerja
minimal. Sedangkan kekuranganya, biaya investasi dan perawatan alat yang
49
tinggi , serta perancangan produk harus mempertimbangkan untuk pembuatan
disain moldingnya.
Mold dapat didefinisikan sebagai cetakan, atau proses yang dipergunakan
dalam industri manufaktur untuk mencetak material. Sedangkan Injection
Molding merupakan salah satu teknik pada industri manufaktur untuk mencetak
material dari bahan thermoplastic. Material thermoplasctic yang biasa dicetak
dengan teknik Injection Molding :Polystyrene, Acrylonitrile Butadiene Styrene
(ABS), PMMA (Polymethyl Methacrylatic) dll.
Desain mold merupakan aspek penting dalam proses injection molding,
selain membuat struktur mold yang efektif design molding berpengaruh pada
produk yang dihasilkan. Berikut beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam
pembuatan molding atau mendesign mold, diantaranya:
a) Sistem Runner
Sistem runner merupakan bagian penting dalam merancang sebuah
design molding. design runner yang baik tidak hanya meliputi geometri
yang benar, ukuran, serta posisi atau tata letak runner, tetapi perlu di
perhatikan juga pada sistem eject (mengeluarkanya) dan pendinginannya
(Cooling System).
b) Sistem Pendingin Mold
Sistem pendingin adalah salah satu faktor yang paling penting,
yang utamanya yaitu sebagai pendingin molding yang kan berakibat pada
produk yang dihasilkan serta waktu yang panjang pada saat proses
produksi.
Sistem pendingin pada core dan cavity harus cukup untuk
mengatur suhu pada molding. Semua bagian dalam core dan cavity pada
molding harus bisa didinginkan, terlebih molding tersebut memiliki
jumlah cavity yang banyak ataupun memiliki ukuran yang besar, system
pendingin pun harus di maksimalkan. Akibat dari kurang maksimalnya
sistem pendinginan dapat mengakibatkan cacat pada produk.
c) Sistem Ejektor
Sistem ejector atau sistem mengeluarkan produk dari molding,
baik berupa ejector pin, angular,ataupun hidrolik pada penempatanya
50
harus selaras. Artinya penempatannya yang benar agar fungsi utamanya
bekerja baik,baik posisi agar seimbang pada saat mengeluarkan produk.
Pada sistem ejektor sebaiknya diberikan sistem pelindung, agar
pada saat molding tertutup kembali dapat mencegah tabrakan / menabrak
Cavity. Selain sistem Spring yang baik pada Ejector System perlu juga
ditambahkan komponen yang lain. Baik itu pada slider, angular atau
ejector pin yang biasa bisa ditambahkan komponen tersebut.
d) Mold ventilasi
Mold ventilasi (Mold Vent / Air Vent) adalah lubang yang dibuat
sebagai sistem saluran untuk mengeluarkan udara yang terperangkap
didalam molding. Beberapa molding yang tidak menggunakan Air Vent ini
akan menimbulkan masalah yang banyak. Maka air vent ini sangatlah
penting untuk diaplikasikan kedalam design molding yang akan dibuat
dan penempatanya juga perlu diperhatikan agar tidak menimbulkan
masalah lain.
Proses pembuatan mold di departemen X Tools Indonesia dapat dilihat
pada gambar 4.1 sebagai berikut:
51
Gambar 4.1
Proses Pembuatan Mold Di Departemen X Tools Indonesia
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
Proses pada sisi kiri bagan merupakan proses produksi pada proses Tool
Let (T/L) yang dimulai dari proses Final Release hingga ke Design Mold, proses
area shop floor merupakan proses First Shot (F/S), sedangkan proses di bagian
kanan atas merupakan proses Tool Ship (T/S). Berikut merupakan beberapa
penjelasan singkat mengenai proses-proses tersebut:
52
1) Tool Let (T/L)
Pada waktu akan membuat design, hal penting yang harus dipahami
adalah mengenai part yang akan dihasilkan. Proses pembuatan mold di
departemen X Tools Indonesia berawal dari FPR (Final Product Release) yang
dikeluarkan oleh bagian Research & Development dari MOA (El Segundo, USA),
setelah itu dilakukan FMEA (First Meeting Engineering Approval) yang dihadiri
oleh Tooling Engineer, Designer, Production Supervisor danTooling Planner
untuk membahas design part dari mold yang akan dibuat dan kemudian merilis
TDSM (Tool Design Start Memo) sebagai acuan bahwa mold tersebut sudah
Final Release. Setelah itu Tooling Planner akan mengeluarkan TSM (Tool Start
Memo) kepada team dari design untuk segera memulai proses design mold.
Untuk part yang akan dirilis pada saat Tool Let, urutan proses akan di
update oleh team planning dalam form yang disebut Tooling Plan seperti yang
tertera pada gambar 4.2 berikut:
Gambar 4.2 Tooling Plan
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
TO : ATTN :
TOOL MAKER : FROM :
TOY NO.: TOY NAME : B Dolls
2 Tools
K
TOY YEAR: 2014-Fall
New Tool
CBX72-Q501-01 CBX72-2009 1 2 24 38 EDGE GATE 420SS-GS HKD 2 B 3,015 YES 3,287 Yes-11.5% 378 3,665 Y
- -
- -
CBX72-Q503-01 CBX72-2029 1 4 28 64 EDGE GATE 420H-GS HKD 2 B 2,810 YES 3,063 No 0 3,063
- -
- -
5825 6350 378 0 6728
REMARKS New tool (Y/N)
COMPLEXITY
PREMIUM
(YES-11.5%,
YES-20% OR
NO)
COMPLEXITY
PREMIUM COST
TOOLING
DISCOUNT (if
any) note 1
TOTAL COST
(USD$)
ORIGINAL +
MCM
PREMIUM
COST
TOOL
CLASS
(A, B)
ORIGINAL
TOOLING
COST
ONLY(USD$)
MCM PREMIUM
(YES OR NO) Part Weight CYCLE TIME (SEC)
WEEKLY
CAPACITY
(TOYS)*
GATING INSERT MAT'L TOOL NO. PART NO. QTY PER TOY CAV
TOTAL NO. OF MOLD : TOOLING LEAD-TIME : WEEKLY CAPACITY: 30
TARGET TOOL LET DATE: TARGET PRODUCTION START DATE : FIRST SHOT DATE :
X Tools Indonesia ) K REVISION :
30142-CBX72 ASSIGNED MAUFACTURING VENDOR : PT. X Indonesia
NEW MOLD QUOTATION
MOA YS DATE : 17/07/14
53
Proses pembuatan mold pada tahap ini terdiri dari beberapa tahapan
proses, yaitu:
a) Split Steel dan Design
Proses awal di area design dimulai dari Split Steel yang merupakan proses
pemisahan antara core dan cavity dengan menggunakan software,
kemudian dilanjutkan dengan proses design, yaitu proses menciptakan
cetakan mold injection dan menuangkannya dalam bentuk 3D.
b) Work Book
Kemudian setelah proses design selesai akan dilanjut dengan merilis
workbook yang berisi tentang Bill Of Material (BOM) dan gambar teknik
dalam bentuk 2D sebagai acuan untuk dimulainya proses awal di area
shop floor, yaitu di area IP (Insert Preparation).
c) CAD Split Electrode
Proses berikutnya setelah Split Steel dan Design adalah CAD Split
Electrode dimana pada proses ini mulai di pilah bagian-bagian part pada
mold yang memerlukan electrode untuk proses finishing nya untuk
kemudian dituangkan pada checklist electrode yang akan digunakan untuk
proses selanjutnya.
d) CAM Steel dan Electrode
Proses ini dilakukan setelah team CAD Split Electrode, dimana pada
proses ini memproses dari gambar 3D ke dalam bentuk bahasa program
yang akan dijalankan di mesin CNC Steel dan Electrode yang dituangkan
dalam bentuk PDS (Program Data Sheet) sebagai acuan di proses
berikutnya.
2) First Shot (F/S)
Proses pembuatan mold pada tahap ini terdiri dari beberapa tahapan
proses, yaitu:
a) IP (Insert Preparation)
Proses ini merupakan proses awal di area shop floor, yang dimulai
dari proses pemotongan benda kerja (work piece) sesuai dengan workbook
yang sudah dirilis oleh team design. Setelah material di potong sesuai
ukuran design selanjutnya material akan diproses dengan milling. Proses
54
selanjutnya yaitu drilling part mold yaitu proses pembuatan lubang pada
benda kerja (work piece) sesuai dengan workbook drawing. Kemudian
dalam proses grinding dilakukan perataan pada permukaan material mold
agar tidak ada gram atau permukaan material yang tidak rata akibat dari
proses band saw atau miling manual.
b) CNC Steel & Electrode
CNC merupakan singkatan dari Computer Numerically Controlled
merupakan mesin perkakas yang dilengkapi dengan sistem mekanik dan
kontrol berbasis komputer yang mampu membaca instruksi kode N, G, F,
T, dan lain-lain, dimana kode-kode tersebut akan menginstruksikan ke
mesin CNC agar bekerja sesuai dengan program benda kerja yang akan
dibuat.
Secara umum cara kerja mesin perkakas CNC tidak berbeda
dengan mesin perkakas konvensional. Fungsi CNC dalam hal ini lebih
banyak menggantikan pekerjaan operator dalam mesin perkakas
konvensional.Misalnya pekerjaan setting tool atau mengatur gerakan
pahat sampai pada posisi siap memotong, gerakan pemotongan dan
gerakan kembali keposisi awal, dan lain-lain.Demikian pula dengan
pengaturan kondisi pemotongan (kecepatan potong, kecepatan makan dan
kedalaman pemotongan) serta fungsi pengaturan yang lain seperti
penggantian pahat, pengubahan transmisi daya (jumlah putaran poros
utama), dan arah putaran poros utama, pengekleman, pengaturan cairan
pendingin dan sebagainya.
c) CMM
Merupakan proses pengecekan untuk steel & electrode yang
dikerjakan pada mesin CNC, yaitu untuk mengetahui apakah benda kerja
(workpiece) mengalami pergeseran atau tidak pada saat proses machining
di proses CNC.
d) WEDM (Wire Cut)
Proses permesinan wire cut merupakan proses permesinan dengan
menggunakan proses erosi yang dihasilkan dari perbedaan potensial lewat
sebuah kawat. Elektrodanya adalah sebuah kawat gulungan yang terus
55
berputar dan berganti selama proses permesinan berlangsung. Selama
proses erosi, kawat selalu berganti dan berputar agar pada setiap erosi
kawat yang digunakan selalu baru dan tidak putus. Kawat yang digunakan
bisa terbuat dari tembaga , brass, zink,dll.
Mesin wire cut tidak terlepas dari apa yang di sebut dengan mesin
super drill, Jika terdapat sebuah benda kerja yang mempunyai profil di
dalam, maka langkah pertama adalah membuat lubang sebagai awalan
start pemotongan masuknya wire.
e) EDM (Electrode Discharge Machine)
Proses EDM adalah proses pengerjaan material yang dikerjakan
oleh sejumlah loncatan bunga api listrik yang terjadi pada celah antara
katoda (pahat) dengan benda kerja (anoda). Loncatan bunga api listrik
tersebut terjadi secara tidak kontinyu tetapi secara periodik terhadap
waktu.
Pada Proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan listrik
didekatkan ke benda kerja (elektrode positif mendekati benda kerja/turun).
Di antara dua elektrode ada minyak isolasi (tidak menghantarkan arus
listrik), yang pada EDM dinamai cairan dielectric. Walaupun cairan
dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial listrik yang
cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan,
yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda
kerja.
f) Polishing
Pada proses polishing mold yang sudah di proses machining akan
di finishing agar tidak ada sisa gram atau bagian permukaan mold yang
masih kasar (rough surface).
g) Bench
Proses assembling mold dilakukan setelah semua part mold yang
sudah di buat dan di proses dengan permesinan telah lengkap dimana
semua komponen mold tersebut akan di pasang sesuai dengan letak dari
komponen masing – masing sesuai gambar dari design. Setelah semua
proses sudah selesai maka mold akan di pasangkan di sebuah mesin
56
injection molding yang berfungsi untuk menggerakan mold tersebut dan
bisa menghasilkan cetakan parts sesuai dengan yang diinginkan.
3) Tool Ship (T/S)
Setelah mold dinyatakan sudah First Shot, maka Tooling Engineerakan
mereview parts yang dihasilkan oleh mold tersebut. Jika parts yg dihasilkan
belum memenuhi kriteria, Tooling Engineerakan memberikan feedback berupa
MRM (Mold Revision Memo). Namun apabila parts tersebut sudah memenuhi
kriteria maka proses selanjutnya adalah melakukan Probe Test dan LTR
(Laboratory Test Result). Jika hasilnya sudah didapat maka akan dibuatkan TSR
(Tool Shipping Request) supaya mold tersebut dapat dikirim ke PT. X Indonesia.
4.1.5 Produk yang dihasilkan Dept. X Tools Indonesia
Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, Dept. X Tools Indonesia
memproduksi mold untuk cetakan mesin injection dimana part yang dihasilkan
akan digunakan untuk mendukung proses produksi di PT. X Indonesia. Berikut
ini adalah gambar mold di produksi oleh Dept. X Tools Indonesia dan part yang
dihasilkan untuk mendukung produksi pembuatan boneka “B” di PT. X
Indonesia.
Gambar 4.3 Type Mini Mold
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia
57
Gambar 4.4 Type Mold MUM
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia
Gambar 4.5 Type Mold Conventional
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia
Gambar 4.6 Part yang dihasilkan dari cetakan mold injection
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia
58
4.1.6 Struktur Organisasi Dept. X Tools Indonesia
Berikut merupakan bagan struktur organisasi di departemen X Tools
Indonesia.
Gambar 4.7 Struktur Organisasi departemen X Tools Indonesia
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
4.2 Pembahasan Masalah
4.2.1 Analisa Perencanaan Produksi Di Dept. X Tools Indonesia
Rough Cut Capacity Planning (RCCP) merupakan urutan kedua dari
hierarki perencanaan prioritas-kapasitas yang berperan dalam mengembangkan
MPS. Guna menetapkan sumber-sumber spesifik tertentu khususnya yang
diperkirakan akan menjadi hambatan potensial (potential bottlenecks) adalah
cukup untuk melaksanakan MPS. Dengan demikian kita dapat membantu
59
manajemen untuk melaksanakan Rough Cut Capacity Planning (RCCP) dengan
memberikan informasi tentang tingkat produksi dimasa mendatang yang akan
memenuhi permintaan total itu.
Rough Cut Produksi Capacity Planning (RCCP) merupakan teknik
perhitungan untuk memvalidasi Jadwal Induk.RCCP menentukan kebutuhan
kapasitas yang diperlukan untuk melaksanakan JPI. Horizon waktu RCCP sama
dengan JPI yaitu selama 1 sampai dengan 3 bulan. Interval waktu yang umum
digunakan mingguan atau bulanan dan direvisi tiap minggu atau tiap bulan.
Grafik 2
Permintaan Produksi Mold Periode Januari – Maret 2014
0
2
4
6
8
10
12
we 01/04 we 01/11 we 01/18 we 01/25 we 02/01 we 02/08 we 02/15 we 02/22 we 03/01 we 03/08 we 03/15 we 03/22 we 03/29
Permintaan Produksi Mold Periode Januari - Maret 2014
M3 (Mini Mold) MUM Conventional Mold
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
Tahap pertama dalam RCCP adalah mengidentifikasi sumber daya kritis
(stasiun kerja, tenaga kerja, dan material).Kemudian secara terpisah beban kerja
setiap item produk secara keseluruhan ditentukan sehingga diperoleh kumulatif
kebutuhan sumber daya per satuan waktu perencanaan.Langkah selanjutnya
adalah membandingkan hasil perhitungan kebutuhan sumber daya dengan
ketersediaan sumber daya tersebut. Jika terjadi kekurangan kapasitas (overload),
maka harus dilakukan perubahan sumber daya atau pengurangan beban kerja
dengan mengurangi pengerjaan produk. Sedangkan jika terjadi kelebihan
60
kapasitas (underload), maka jadwal harus diubah kembali atau kapasitas harus
dikurangi.
Grafik 3
Total Permintaan Produksi Mold Periode Januari – Maret 2014
Conventional
MUMMiniMold
Jumlah 70 31 8
0
20
40
60
80
Loading Mold Quarter 1
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
Berdasarkan grafik 2 dan grafik 3 diatas dapat disimpulkan bahwa loading
pembuatan mold di departemen X Tools Indonesia cenderung fluktuatif, oleh
sebab itu diperlukan perencanaan kapasitas produksi yang tepat supaya proses
produksi berjalan dengan lancar sehingga mampu memenuhi permintaan
konsumen.
Dalam menyusun RCCP digunakan tiga metode yaitu CPOF, BOLA dan
RPA, namun metode yang akan dibahas dalam penelitian ini hanya metode Rough
Cut Capacity Planning (RCCP) dengan menggunakan pendekatan Capacity
Planning using Overall Factor (CPOF).
4.2.2 Rekapitulasi Routing File
Routing file merupakan aliran komponen di lantai produksi dan memuat
informasi waktu proses (run time) yang ditempuh komponen itu dalam
pengerjaan sebuah unit produk di setiap stasiun kerja. Tabel berikut menjelakan
rekapitulasi Routing File per unit produk, dimana hasil perhitungan didapatkan
dari data rata-rata total hours untuk jumlah pengerjaan masing-masing jenis mold
pada kedua work station.
61
Tabel 4.1 Rekapitulasi Routing File per Unit Produk
Stasiun Kerja (Work Station) Mini Mold MUM Conventional
CNC Steel 3 hrs 5 hrs 60 hrs
CNC Electrode 8 hrs 24 hrs 78 hrs
Routing File
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
Tabel 4.2 Rekapitulasi Routing File per Unit Produk
Stasiun Kerja (Work Station) Mini Mold MUM Conventional
CNC Steel 180 menit 300 menit 3603 menit
CNC Electrode 480 menit 1440 menit 4694 menit
Routing File
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
4.2.3 Menentukan Proporsi Untuk Setiap Stasiun Kerja
Seperti yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya metode penelitian
yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode deskriptif dengan pendekatan
kualitatif yaitu hasil penelitian yang kemudian diolah dan dianalisis untuk diambil
kesimpulannya, artinya penelitian yang dilakukan adalah penelitian yang
menekankan analisisnya pada data-data numeric (angka), dengan menggunakan
metode penelitian ini diharapkan akan dapat diketahui hubungan yang signifikan
antara variabel yang diteliti, sehingga menghasilkan kesimpulan yang akan
memperjelas gambaran mengenai obyek yang diteliti. Proporsi ini digunakan
sebagai pertimbangan seberapa besar suatu stasiun kerja berperan dalam
menghasilkan produk A dan produk B. Persamaannya:
lotdalamprodukunitjumlahx
historisdatarataratagguanhistorisdatarataRata
14min
62
Tabel 4.3 Bill of Labour dan Proporsi
Stasiun Kerja
(Work Station)Mini Mold MUM Conventional Mini Mold MUM Conventional Mini Mold MUM Conventional
CNC Steel 24.00 155.00 4203.32 6.00 38.75 1050.83 144.00 6006.25 4416969.94 4423120.19 73718.67 0.37
CNC Electrode 64.00 744.00 5475.88 16.00 186.00 1368.97 1024.00 138384.00 7496328.08 7635736.08 127262.27 0.63
12058856.27 200980.94 1.00
Bill of Labour
Total (menit) Proporsi
BOL*data historis Rata-rata data historis (mingguan)
TOTAL
Total (jam)
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
Contoh perhitungan manual:
Work Station CNC Electrode untuk tipe mini mold
lotdalamprodukunitjumlahx
historisdatarataratagguanhistorisdatarataRata
14min
= 14
64
x
= 16
Bol x Data historis = 64 x 16 = 1024
4.2.4 Menentukan Kapasitas Tersedia Per Stasiun Kerja Pada Setiap Periode
Penentuan kapasitas yang tersedia pada metode CPOF di setiap stasiun
kerja dalam satuan waktu merupakan kapasitas yang dimiliki oleh lantai produksi
untuk memproduksi demand yang diminta. Komponen yang diperlukan adalah
utilitas, efisiensi, dan kapasitas produksi dari kemampuan produksi perusahaan
sebagai kapasitas yang tersedia.
Kapasitas yang tersedia untuk satu bulan adalah:
7 x 1 x 22.5 = 157.5 jam.
63
Sedangkan kapasitas yang tersedia untuk satu periode (tiap minggu) adalah:
4
157.5= 39.38 jam.
Berikut ini merupakan perhitungan kapasitas tersedia pada work station
CNC Steel dan CNC Electrode dengan membandingkan antara teoritical capacity
dengan practical capacity yang ada pada mesin yang digunakan di work station
CNC Steel dan CNC Electrode serta perhitungan downtime mesin sekitar 10%
didapatkan hasil bahwa kapasitas yang tersedia pada work station CNC Steel
dengan menggunakan 3 mesin adalah 416.2 jam per minggu sedangkan pada
work station CNC Electrode adalah 559.2 jam per minggu dengan menggunakan
5 mesin.
Tabel 4.4 Tabel kapasitas yang tersedia pada work station CNC Steel
CNC STEEL MUM MINI MOLD
Tonnage 120 100 80 40-50 23 7
Standard Finishing Est 96 96 80 48 5 3
TOTAL Flowchart hours 96.0 96.0 80.0 48.0 5 3.0
FINISHING Insert 48 48 48 34.00 4.00 2.00
FINISHING Slider 20 20 16 12 1 1
Actual Hours 68.0 68.0 64.0 46.0 5.0 3.0
Efficiency 141% 141% 125% 104% 100% 100%
Standard X Tools Hours 44.0 44.0 22.0 44.0 12.0 0.0
In Efficiency Quality Downtime
Loss time -19% 2% 1%
T Cap P Cap Machine:
# mesin 3 3 Max 65 , Max 65s , FNC 76
Working hours /day 24 20 Downtime MC 10%
Days / week 6 6
Loss -16%
CNC STEEL 432.0 416.2
CONVENTIONAL
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
64
Tabel 4.5 Tabel kapasitas yang tersedia pada work station CNC Electrode
CNC ELECTRODEMUM MINI MOLD
120 100 80 40-50 23 7
Standard ROUGHING + FINISHING
TOTAL Flowchart hours 240.0 240.0 108.0 122.0 24.0 10.0
ROUGH + FINISH 210.00 291.20 131.04 148.03 29.12 12.13
No of ELECT 70.00 46.00 72.00 16.00 16.00 8.00
SETTING CUTTER
SETTING ELECT
CUTTING ELECT & MOUNT
Actual Hours 210.0 291.2 131.0 148.0 29.1 12.1
Efficiency 114% 82% 82% 82% 82% 82%
Standard X Tools Hours 44.0 44.0 22.0 44.0 12.0 0.0
In Efficiency Quality Downtime
Loss time 12% 2% 1%
T Cap P Cap Machine:
# mesin 5 5 KEA1, KEA2, KE551, KE552, SNC64
Working hours /day 24 22 Downtime MC 10%
Days / week 7 6
Loss 15%
CNC ELECTRODE 840.0 559.2
CONVENTIONAL
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
4.2.5 Membandingkan Antara Kapasitas Tersedia Dengan Kapasitas Yang
Dibutuhkan Dengan Menggunakan Grafik Perstasiun Kerja
Berikut adalah perbandingan antara kapasitas tersedia dengan
kapasitas yang dibutuhkan pada work station CNC Steel dan CNC Electrode
berdasarkan schedule mingguan yang telah dibuat oleh team planning seperti
yang terlihat pada tabel 4.6 dan 4.7 berikut ini:
65
Tabel 4.6 Weekly Schedule CNC Steel
We January 25, 2014 Spv Area Aries Nugraha
PROCESS CNC Finishing Man Power 2 machine / 3 People
WG 3 Shift Cap hrs 405
Start Finish Start Finish Max 65 Max 65s FNC 74
3966 CBX46-Q052-01 Necklace Waluyo 420-SS 1/6 2/3 1/20 1/21 3 1/21 1/22 a 1 day 90%
3931 CBX48-Q502-01 Brooch Cecep 420H 12/14 4/19 1/20 1/21 20 1/27 1/28 a 7 day 0%
3959 CBX45-Q504-01 Belt CECEP 420-H 1/2 4/21 1/21 1/22 20 1/28 2/1 a 10 day 0%
3958 CBX45-Q506-01 Melting Button with Collar WALUYO 420-H 1/2 4/21 1/21 1/22 20 1/30 2/1 a 10 day 0%
3970 CBX46-U512-01 Purse Handle Karmi 420H 1/9 4/21 1/22 1/23 5 1/28 1/29 a 6 day 0%
3941 CBX44-Q501-01 Bag Flap X3649 D.Boy P-20 12/17 4/22 1/22 1/23 20 1/29 1/30 a 7 day 0%
3960 CBX45-Q507-01 Ice Cream Purse Ft SAKIR 420-H 1/2 4/22 1/22 1/23 20 1/29 1/30 a 7 day 0%
3956 CBX45-Q501-01 Hand Rt IWAN 420-SS 1/3 4/23 1/23 1/24 20 2/3 2/4 a 11 day 0%
3963 CBX46-Q501-01 Hand Rt Rinto 420-SS 1/7 4/23 1/23 1/24 20 2/4 2/4 a 11 day 0%
3947 CBX56-Q501-01 Glasses Iwan 420-SS 12/20 4/24 1/24 1/25 20 2/4 2/5 a 11 day 0%
3954 CBX45-Q502-01 Girl lower arm Rt RINTO 420-SS 1/2 4/24 1/24 1/25 20 2/5 2/6 a 12 day 0%
3952 CCR74-Q501-01 wing clip fr Ipril P-20S 12/28 4/25 1/25 1/26 20 2/1 2/4 a 9 day 0%
3951 X8810-U516-02 Necklace Sakir P-20S 12/27 4/25 1/25 1/26 5 1/28 1/30 a 4 day 20%
NOTE Capacity Hours 405
FNC74 CNC Finish & Rough Total Hours 213
MAX65 CNC FinishVar 192
MAX65S CNC Finish
TOTAL 14 tools 8%
Capacity Hours = 22.5 hrs*6working days* 3 machine = 405 hrs
Weekly Schedule Work Process
Job # Tool # Mold Name TM Material T/L Sch F/S Sch
CNC STEEL
Weekly Schedule Adherence
Progress
Schedule W/E : January 25, 2014
Sch Hours
Actual (Machine)Var
(days)
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
66
Tabel 4.7 Weekly Schedule CNC Electrode
We January 25, 2014 Spv Area Ram Rosena
PROCESS CNC Electrode Man Power 5 machine / 3 People
Work Group 3 Shift Cap hrs 675
Start Finish Start Finish
3966 CBX46-Q052-01 Necklace Waluyo 1/6 2/3 1/20 1/21 5 hrs 8 elect 2/6 2/6 11 hrs 16 day 0%
3931 CBX48-Q502-01 Brooch Cecep 12/14 2/3 1/20 1/22 8 hrs 29 elect 2/4 2/7 87 hrs 16 day 0%
3959 CBX45-Q504-01 Belt CECEP 1/2 2/3 1/21 1/23 8 hrs 2 elect 2/4 2/6 52 hrs 14 day 0%
3958 CBX45-Q506-01 Melting Button with Collar WALUYO 1/2 2/4 1/21 1/22 8 hrs 18 elect 4/4 4/5 183 hrs 73 day 0%
3970 CBX46-U512-01 Purse Handle Karmi 1/9 2/4 1/22 1/23 8 hrs 8 elect 1/22 1/23 24 hrs 0 day 100%
3941 CBX44-Q501-01 Bag Flap X3649 D.Boy 12/17 2/5 1/22 1/23 8 hrs 10 elect 1/22 1/23 24 hrs 0 day 100%
3960 CBX45-Q507-01 Ice Cream Purse Ft SAKIR 1/2 2/5 1/23 1/24 8 hrs 18 elect 2/7 2/10 76 hrs 17 day 0%
3956 CBX45-Q501-01 Hand Rt IWAN 1/3 2/5 1/23 1/24 8 hrs 12 elect 2/6 2/7 35 hrs 14 day 0%
3963 CBX46-Q501-01 Hand Rt Rinto 1/7 2/4 1/23 1/24 8 hrs 8 elect 2/6 2/8 49 hrs 15 day 0%
3947 CBX56-Q501-01 Glasses Iwan 12/20 2/7 1/24 1/25 8 hrs 5 elect 2/7 2/10 65 hrs 16 day 0%
3954 CBX45-Q502-01 Girl lower arm Rt RINTO 1/2 2/7 1/24 1/25 8 hrs 14 elect 2/8 2/10 62 hrs 16 day 0%
3952 CCR74-Q501-01 wing clip fr Ipril 12/28 2/8 1/25 1/26 8 hrs 20 elect 2/8 2/10 43 hrs 15 day 0%
3951 X8810-U516-02 Necklace Sakir 12/27 2/8 1/25 1/26 8 hrs 6 elect 4/5 4/6 24 hrs 70 day 0%
3955 CBX45-Q503-01 Headband D.BOY 1/2 2/10 1/25 1/26 8 hrs 4 elect 2/10 2/12 55 hrs 17 day 0%
Capacity Hours 675 hrs 162 elect 790 hrs
Total Hours 109 hrs
Var 566 hrs
TOTAL 14 tools Weekly Schedule Adherence CNC Electrode
Capacity Hours = 22.5 hrs*6working days* 5 machine = 675 hrs
Job # Tool # Mold Name TM T/L Sch F/S SchCNC ELECT
Sch Hours
14%
Weekly Schedule Work Process
Schedule W/E : January 25, 2014
Total Electrode
ACTUAL CNC Act Hours
Var(days)
Progress
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
67
Dari schedule diatas terlihat bahwa terdapat perbedaan antara
capacity hours dan total hours yang diberikan oleh team planning, dapat dilihat
pada schedule hours yang diberikan dan actual hours untuk pengerjaan tiap mold
terdapat selisih hours yang cukup significant. Untuk itu perlu dibuat suatu matrix
standart hours untuk pengerjaan mold yang terdiri dari beberapa tipe.
Tabel 4.8 Tabel Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan & Kapasitas Tersedia pada
work station CNC Steel
WE 7-Jan 14-Jan 21-Jan 28-Jan 4-Feb 11-Feb 18-Feb 25-Feb 4-Mar 11-Mar 18-Mar 25-Mar
T-Cap 432 432 432 432 432 432 432 432 432 432 432 432
P-Cap 416.2 416.2 416.2 416.2 416.2 416.2 416.2 416.2 416.2 416.2 416.2 416.2
Loading 473 416 412 567 609 227 104 588 473 416 412 767
Var P-Cap IH (57) 0 4 (151) (193) 189 312 (172) (57) 0 4 (351)Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
Pada tabel diatas terlihat bahwa untuk work station CNC Electrode terdapat
kelebihan kapasitas pada week ending 7 Januari, 28 Januari, 4 Februari, 25
Februari, 4 Maret dan 25 Maret dengan total kapasitas 981 jam. Seperti yang
terlihat pada grafik 4 berikut ini.
Grafik 4
Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan & Kapasitas Tersedia pada work
station CNC Steel
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
0
100
200
300
400
500
600
700
800
7-Jan 14-Jan 21-Jan 28-Jan 4-Feb 11-Feb 18-Feb 25-Feb 4-Mar 11-Mar 18-Mar 25-Mar
Loading T-Cap P-Cap
68
Tabel 4.9 Tabel Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan & Kapasitas Tersedia pada
work station CNC Electrode
WE 7-Jan 14-Jan 21-Jan 28-Jan 4-Feb 11-Feb 18-Feb 25-Feb 4-Mar 11-Mar 18-Mar 25-Mar
T-Cap 840 840 840 840 840 840 840 840 840 840 840 840
P-Cap 559 559 559 559 559 559 559 559 559 559 559 559
Loading 767 709 767 709 525 588 365 649 473 416 412 767
Var P-Cap IH (208) (150) (208) (150) 34 (29) 194 (90) 86 143 147 (208)Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
Grafik 5
Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan & Kapasitas Tersedia pada work
station CNC Electrode
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
Dari perhitungan tabel selisih kapasitas tersedia dan kapasitas dibutuhkan
dapat kita lihat bahwa pada kedua stasiun kerja terdapat selisih yang negatif.Ini
artinya kapasitas yang tersedia pada kedua stasiun kerja tersebut tidak bisa
memenuhi kapasitas yang dibutuhkan, oleh karena itu perlu dilakukan adjusment
pada kedua stasiun kerja tersebut.
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
7-Jan 14-Jan 21-Jan 28-Jan 4-Feb 11-Feb 18-Feb 25-Feb 4-Mar 11-Mar 18-Mar 25-Mar
Loading T-Cap P-Cap
69
4.3 Penerapan Konsep Perencanaan Produksi Di Dept. X Tools
Indonesia
Menurut Gaspersz (2004) perencanaan proses adalah fungsi di dalam
proses manufacturing yang menetapkan proses dan parameter apa yang digunakan
untuk merubah part awal menjadi part akhir, yang didahului adanya gambar
teknik. Proses planning merupakan penentuan proses perakitan dan pembuatan
dan pengurutan dimana proses ini harus diselesaikan untuk menyelesaikan produk
dari bentuk awal sampai bentuk akhir.
Berikut adalah langkah-langkah dari proses planning pada saat mold Tool
Let yang meliputi:
a) Interpretasi gambar rancangan
b) Proses dan urutan
c) Pemilihan tools, dies, mold, material dan gates
d) Standar kerja
Kapasitas produksi menurut Heizer (2006) dapat diartikan sebagai jumlah
maksimum output yang dapat diproduksi atau dihasilkan dalam satuan waktu
tertentu. Kapasitas produksi juga berkaitan erat dengan schedule atau jadwal
produksi yang tertuang dalam jadwal produksi induk (Master Production
Shedule), karena jadwal produksi induk mencerminkan apa dan berapa yang harus
diproduksi dalam jangka waktu tertentu.
Penghitungan waktu pengerjaan tugas produksi dilakukan dengan
menggunakan penghitungan waktu melalui pengamatan langsung terhadap proses
kerja dari tiap tugas produksi, di mana waktu pengerjaan diukur menggunakan
stopwatch.
Untuk mengetahui nilai rata-rata waktu pengerjaan tugas produksi, maka
dilakukan pengamatan waktu pengerjaan terhadap 3 unit produk yang berbeda
pada masing-masing tugas produksi. Nilai rata-rata dari hasil pengamatan tersebut
kemudian dijadikan nilai waktu rata-rata pengerjaan tugas produksi dari masing-
masing tugas produksi yang diamati untuk kemudian dijadikan acuan pada
70
pembuatan standart matrix hours untuk tiap-tiap tipe pengerjaan mold di Dept. X
Tools Indonesia seperti yang terlihat pada table berikut ini:
Tabel 5.0 Standart Matrix Hours
CodeMC
Tonnage MB DIM Jenis Mold Category
Type Of
Tools
CNC
ELECTRODE
CNC STEEL
FINISHING
1 1A 7 Mini Mold Flat PL Accessories 10 3
2 1B 7 Contour PL Accessories 10 3
1 2A 23 MUM SOFT Slide Accessories 24 5
2 2B 23 Non Slide Accessories 24 5
1 3A 40-50 420H / P20 SOFT Non Slide Body Parts 108 20
2 3B 40-50 1 - 4 Slide Accessories 24 48
3 3C 40-50 1- 6 Slide Accessories 50 48
4 4A 40-50 420ss HARD Non Slide Body Parts 122 20
5 4B 40-50 1 - 4 Slide Accessories 24 48
6 4C 40-50 1- 6 Slide Accessories 50 48
1 5A 80T 420H/P20 SOFT Non Slide Body Parts 108 40
2 5B 80T 1 - 4 Slide Accessories 48 56
4 5C 80T 420SS HARD Non Slide Body Parts 108 48
5 5D 80T 1 - 4 Slide Accessories 100 80
1 6A 100 T 420H/P20 SOFT Non Slide Body Parts 240 88
2 6B 100 T 1 - 4 Slide Accessories 48 56
3 6C 100 T 420SS HARD Non Slide Body Parts 240 96
4 6D 100 T 1 - 4 Slide Accessories 48 56
1 7A 120 T 420H/P20 SOFT Non Slide Body Parts 240 88
2 7B 120 T 1 - 4 Slide Accessories 48 56
3 7C 120 T 420SS HARD Non Slide Body Parts 240 96
4 7D 120 T 1 - 4 Slide Accessories 48 80
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
Untuk pembuatan schedule berikutnya pada kedua work stationakan
menggunakan matrix hours sebagai acuan. Sehingga diharapkan perbedaan antara
capacity hours dan total hours yang diberikan oleh team planning tidak terlalu
jauh perbedaannya. Penulis telah melakukan penyesuaian jumlah unit produk
dengan memindahkan profil beban kerja ke periode lebih awal atau ke periode di
belakangnya, kemampuan produksi untuk melakukan overtime juga dapat
digunakan sebagai salah satu cara untuk membantu kapasitas yang dimiliki agar
dapat memenuhi schedule tiapminggunya. Berikut adalah weekly schedule yang
telah di revisi seperti terlihat pada tabel 5.2 berikut:
71
Tabel 5.2Weekly Schedule CNC Steel yang telah di revisi
We April 12, 2014 Spv Area Aries Nugraha
PROCESS CNC Finishing Man Power 2 machine / 3 People
WG 3 Shift Cap hrs 405
Start Finish Start Finish Max 65 Max 65s FNC 74
4032 CGH18-U511-01 Hair Clip Prapta P-20 3/28 4/19 4/12 4/13 5 4/11 4/12 a a -1 day 100%
3996 CDC31-Q502-01 Girl Leg Lt Lower D.Boy 420SS 3/11 4/19 4/12 4/7 96 3/28 4/2 a a -5 day 100%
4023 CDC33-Q502-01 Chain Belt Sakir 420-H 3/13 4/21 4/14 4/15 56 4/7 4/12 a a -3 day 100%
4036 CDC31-U515-02 Girl Doll stand C-Clip ( Duplicate ) Karmi 420H 3/27 4/21 4/14 4/15 5 4/12 4/14 a a -1 day 100%
3998 CDC31-Q507-01 Girl Doll stand base Prapta 420SS 3/19 4/21 4/14 4/15 48 3/27 4/2 a a -13 day 100%
4020 CDC31-Q503-01 Girl Leg Rt Lower Iwan 420SS 3/17 4/22 4/15 4/16 80 4/7 4/8 a a -8 day 100%
4047 CDM52-Q051-01 Earring Rt(change to 7T wait new No)Ipril P20 4/4 4/22 4/15 4/15 3 4/17 4/17 a a 2 day 80%
4044 CDM50-Q051-01 Earring Rt Karmi 420-SS 4/4 4/23 4/16 4/17 3 4/16 4/18 a a 1 day 90%
4030 CGH18-Q501-01 Piano belt w/ ¡°seat belt¡± buckle Dedy 420-SS 3/24 4/23 4/16 4/16 48 4/14 4/14 a a -2 day 100%
4037 Y9960-Q502-05 Elsa’s Tiara Waluyo 420-SS 3/29 4/24 4/17 4/18 48 4/19 4/21 a a 3 day 60%
4045 CDM51-U511-01 Earring Rt Waluyo 420-SS 4/2 4/24 4/17 4/17 5 4/18 4/20 a a 3 day 60%
4046 CDM51-U512-01 Doll Ring Prapta 420H 4/2 4/25 4/18 4/19 5 4/21 4/21 a a 2 day 80%
4048 CDM53-U513-01 Earring Rt Sakir P20 4/1 4/25 4/18 4/19 5 4/22 4/23 a a 4 day 20%
4038 Y9958-Q503-06 Anna’s Tiara Iwan 420H 3/29 4/26 4/19 4/20 48 4/18 4/22 a a 2 day 80%
NOTE Capacity Hours
FNC74 CNC Finish & Rough Total Hours
MAX65 CNC FinishVar
MAX65S CNC Finish
TOTAL 14 tools 74%
Capacity Hours = 22.5 hrs*6working days* 3 machine = 405 hrs
Schedule W/E : April 12, 2014
CNC STEELSch
Hours
Actual
Vendor In-house (Machine)
Job # Tool # Mold Name TM Material T/L Sch F/S Sch
Weekly Schedule Work Process
Weekly Schedule Adherence
405
455
-50
Friday, April 11, 2014
Saturday, April 12, 2014
Wednesday, April 09, 2014
Thursday, April 10, 2014
Monday, April 07, 2014
Tuesday, April 08, 2014
Var(days)
Progress
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
72
Tabel 5.2 Weekly Schedule CNC Electrode yang telah di revisi
We April 12, 2014 Spv Area Ram Rosena
PROCESS CNC Electrode Man Power 5 machine / 3 People
Work Group 3 Shift Cap hrs 675
Start Finish Start Finish
4032 CGH18-U511-01 Hair Clip Prapta 3/28 4/19 4/7 4/8 24 hrs 6 elect 4/6 4/8 48 hrs 0 day 100%
3996 CDC31-Q502-01 Girl Leg Lt Lower D.Boy 3/11 4/19 4/7 4/9 240 hrs 12 elect 3/26 3/28 56 hrs -12 day 100%
4023 CDC33-Q502-01 Chain Belt Sakir 3/13 4/21 4/8 4/10 48 hrs 10 elect 3/25 3/26 36 hrs -15 day 100%
4036 CDC31-U515-02 Girl Doll stand C-Clip ( Duplicate ) Karmi 3/27 4/21 4/8 4/9 24 hrs 16 elect 4/4 4/5 0 hrs -4 day 100%
3998 CDC31-Q507-01 Girl Doll stand base Prapta 3/19 4/21 4/9 4/10 108 hrs 10 elect 3/27 3/29 27 hrs -12 day 100%
4020 CDC31-Q503-01 Girl Leg Rt Lower Iwan 3/17 4/22 4/9 4/10 48 hrs 16 elect 3/28 4/5 182 hrs -5 day 100%
4047 CDM52-Q051-01 Earring Rt Ipril 4/4 4/22 4/10 4/11 10 hrs 8 elect 4/16 4/17 19 hrs 6 day 0%
4044 CDM50-Q051-01 Earring Rt Karmi 4/4 4/23 4/10 4/11 10 hrs 8 elect 4/10 4/10 19 hrs -1 day 100%
4030 CGH18-Q501-01 Piano belt w/ ¡°seat belt¡± buckle Dedy 3/24 4/23 4/10 4/11 24 hrs 2 elect 4/1 4/2 23 hrs -9 day 100%
4037 Y9960-Q502-05 Elsa’s Tiara Waluyo 3/29 4/24 4/11 4/12 24 hrs 2 elect 4/2 4/3 11 hrs -9 day 100%
4045 CDM51-U511-01 Earring Rt Waluyo 4/2 4/24 4/11 4/12 24 hrs 8 elect 4/11 4/11 21 hrs -1 day 100%
4046 CDM51-U512-01 Doll Ring Prapta 4/2 4/25 4/12 4/13 24 hrs 2 elect 4/4 4/4 15 hrs -9 day 100%
4048 CDM53-U513-01 Earring Rt Sakir 4/1 4/25 4/12 4/13 24 hrs 12 elect 4/5 4/6 40 hrs -7 day 100%
4038 Y9958-Q503-06 Anna’s Tiara Iwan 3/29 4/26 4/12 4/13 24 hrs 2 elect 4/14 4/15 12 hrs 2 day 80%
Capacity Hours 675 hrs 114 elect 509 hrs
Total Hours 656 hrs
Var 19 hrs
TOTAL 14 tools Weekly Schedule Adherence CNC Electrode
Capacity Hours = 22.5 hrs*6working days* 5 machine = 675 hrs
Schedule W/E : April 12, 2014
Monday, April 07, 2014
F/S SchCNC ELECT
Sch HoursTotal
Electrode
ACTUAL CNCJob # Tool # Mold Name TM T/L Sch
91%
Saturday, April 12, 2014
Act Hours
Var(days)
Progress
Weekly Schedule Work Process
Tuesday, April 08, 2014
Wednesday, April 09, 2014
Thursday, April 10, 2014
Friday, April 11, 2014
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
73
Tabel 5.3 Tabel Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan & Kapasitas Tersedia pada
work station CNC Steel setelah di revisi
WE 7-Jan 14-Jan 21-Jan 28-Jan 4-Feb 11-Feb 18-Feb 25-Feb 4-Mar 11-Mar 18-Mar 25-Mar
T-Cap 540 540 540 540 540 540 540 540 540 540 540 540
P-Cap 473.2 416.7 416.7 567.0 609.0 416.7 416.7 588.0 473.2 416.7 416.7 767.0
Loading 473 416 412 567 609 227 104 588 473 416 412 767
Over Time 54 0 0 54 54 0 0 54 54 0 0 54
Vendor 3 0 0 43 42 0 0 64 3 0 0 243
Var P-Cap IH 0 1 0 0 0 190 313 0 0 1 5 0
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
Dari tabel diatas dapat diketahui jumlah overtime yang dapat dilakukan
pada tiap minggu nya rata-rata hanya dapat dilakukan maksimal 3 jam per hari
karena harus sesuai dengan GMP (Global Manufacturing Principle) dari
Pemerintah. Sedangkan untuk hours pengerjaan di vendor juga dapat diketahui
pada tiap minggu nya berdasarkan Jadwal Produksi Induk yang sudah dibuat
disesuaikan dengan loading permintaan mold pada saat Tool Let, dimana total
hours pengerjaan oleh vendor adalah 399 jam pada quarter pertama.
Grafik 6
Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan & Kapasitas Tersedia pada work
station CNC Steel setelah di revisi
0
100
200
300
400
500
600
700
800
7-Jan 14-Jan 21-Jan 28-Jan 4-Feb 11-Feb 18-Feb 25-Feb 4-Mar 11-Mar 18-Mar 25-Mar
Loading T-Cap P-Cap
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
74
Tabel 5.4 Tabel Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan & Kapasitas Tersedia pada
work station CNC Electrode setelah di revisi
WE 7-Jan 14-Jan 21-Jan 28-Jan 4-Feb 11-Feb 18-Feb 25-Feb 4-Mar 11-Mar 18-Mar 25-Mar
T-Cap 840 840 840 840 840 840 840 840 840 840 840 840
P-Cap 767 709 767 709 559 559 559 649 559 559 559 767
Loading 767 709 767 709 525 588 365 649 473 416 412 767
Over Time 54 54 54 54 54 29 0 54 0 0 0 54
Vendor 154 96 154 96 0 0 0 36 0 0 0 160
Var P-Cap IH 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
Grafik 7
Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan & Kapasitas Tersedia pada work
station CNC Electrode setelah di revisi
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
07-Jan 14-Jan 21-Jan 28-Jan 04-Feb 11-Feb 18-Feb 25-Feb 04-Mar 11-Mar 18-Mar 25-Mar
Loading T-Cap P-Cap
Sumber: Data Dept X Tools Indonesia yang diolah kembali, 2014
Pada grafik di atas dapat dilihat bahwa terjadi penurunan rencana produksi
pada week ending 18 Februari, 4 Maret, 11 Maret, dan 18 Maret sedangkan
rencana produksi pada bulan lainnya cukup tinggi. Sehingga penyesuaian jumlah
unit produk dengan memindahkan profil beban kerja ke periode lebih awal atau
ke periode di belakangnya dapat dilakukan.
75
BAB V
PENUTUP
5.1 Simpulan
Berdasarkan penelitian ini didapatkan kesimpulan bahwa yang menjadi
permasalahan pada Dept. X Tools Indonesia adalah:
1) Kurangnya kapasitas produksi yang dapat mendukung kebutuhan produksi
sesuai dengan jumlah permintaan dari PT. X Indonesia. Oleh sebab itu
perlu dilakukan perencanaan kapasitas produksi dengan menentukan work
centre mana yang mengalami kekurangan kapasitas produksi kemudian
melakukan perencanaan kapasitas pada work centre yang mengalami
kekurangan kapasitas tersebut. Apabila terjadi kekurangan kapasitas,
tentunya akan berakibat pada kekurangan pencapaian target produksi,
pengiriman produk ke konsumen terlambat dan kehilangan kepercayaan
sistem manajemen perusahaan karena perencanaan kapasitas memberikan
kontribusi bagi perusahaan untuk menentukan tingkat kapasitas yang
diperlukan dalam melakukan jadwal produksi yang berguna bagi
pencapaian target produksi.
2) Jadwal induk produksi dapat dengan mudah direalisasikan apabila
permintaan konsumen bersifat konstan, namun kenyataannya di
departemen X Tools Indonesia tak jarang mengalami fluktuasi permintaan
yang cenderung meningkat dan tidak stabil.
3) Perhitungan selisih kapasitas pada metode Rough Cut Capacity Planning
(RCCP) dengan pendekatan Capacity Planning Using Overall Factor
(CPOF) yang dilakukan dalam penelitian ini menunjukkan bahwa selisih
kapasitas negatif terdapat pada kedua stasiun kerja. Oleh karena itu
penyesuaian perencanaan produksi perlu diperhitungkan pada kedua
stasiun kerja tersebut. Pada penyesuaian ini, pihak planning di dept. X
Tools Indonesia dapat melakukan penyesuaian jumlah unit produk dengan
76
memindahkan profil beban kerja ke periode lebih awal atau ke periode di
belakangnya, kemampuan produksi untuk melakukan overtime juga dapat
digunakan sebagai salah satu cara untuk membantu kapasitas yang
dimiliki agar dapat memenuhi schedule yang telah ditetapkan pihak
planning tiap minggunya, selain itu cara lainnya adalah melakukan
pengiriman ke vendor terutama pada saat produksi sedang dalam masa
puncak (Peak Season) sehingga dapat mengurangi bottle neck di kedua
work station tersebut, sehingga proses lainnya menjadi tidak terhambat.
5.2 Saran
Suatu perusahaan akan mampu memberikan nilai terbaik kepada
pelanggannya apabila memiliki rencana produksi yang realistis yang berarti
bahwa output produksi direncanakan berdasarkan sumber daya potensial,
khususnya kapasitas produksi. Rencana produksi di Dept. X Tools Indonesiapada
awalnya disusun tanpa perencanaan kapasitas sehingga mengakibatkan jumlah
produksi tidak tercapai sebesar 23% dari yang telah direncanakan pada tahun
2013. Oleh karena itu, integrasi antara rencana produksi dan rencana kapasitas
perlu dilakukan agar diperoleh rencana produksi yang realistis.
Usulan alternatif keputusan terhadap rencana produksi dan kapasitas
produksi untuk mengatasi terjadinya kekurangan kapasitas pada Work Centre
CNC Steel dan CNC Electrode antara lain mengoreksi rencana produksi dengan
menyesuaikan jumlah unit produk antar periodesesuai dengan kapasitas tersedia.
Berdasarkan perhitungan RCCP didapatkan total selisih absolute kapasitas
yang melebihi planning capacity sehingga ada beberapa alternatif yang dapat
diambil untuk mengatasi kekurangan kapasitas pada Work Centre CNC Steel dan
CNC Electrode yaitu sebagai berikut:
1) Melakukan revisi JPI, pihak planning harus teliti dalam memperhitungkan
hasil perhitungan JPI revisi yang diperhitungkan sesuai dengan langkah –
langkah perhitungan dari metode metode Rough Cut Capacity Planning
(RCCP) yang digunakan.
77
2) Mengoreksi rencana produksi dengan melakukan penyesuaian jumlah unit
produk dengan memindahkan profil beban kerja ke periode yang lebih
awal atau ke periode di belakangnya.
3) Pada saat Mold Release (Tool Let), pihak planning dapat membaginya ke
dalam beberapa minggu dengan menambah Lead Time dengan catatan
harus juga mempertimbangkan tanggal EP (Engineering Pilot) dari pihak
produksi (menyesuaikan jumlah unit produk antar periode).
4) Dengan menambah overtime per hari 3 jam (merupakan maksimal hours
yang ditetapkan dari GMP) Global Manufacturing Principles
5) Mengirim ke vendor untuk menyelesaikan sisa kelebihan kapasitas apabila
tidak ada penambahan mesin untuk masing-masing work station terutama
pada saat produksi sedang dalam masa puncak (Peak Season).
78
DAFTAR PUSTAKA
Daftar Buku
Arikunto, S. (2006).Prosedur Penelitian suatu Pendekatan Praktek. Jakarta,
Edisi Revisi, Penerbit PT.Rineka Cipta.
Evans, J.R., Anderson D.R., Sweeney D.J., dan Williams, T.A. (2007). Applied
Production and Operations Managemen, Second Edition. USA, Penerbit
West Publishing Company.
Fogarty, D.W., Blackstone, J.H., Hoffman, T.R.(2001). Production & Inventory
Management.Ohio, Penerbit South-Western Publishing Co.
Gaspersz, Vincent. (2004). Production Planning And Inventory Control. Jakarta,
Penerbit PT.GramediaPustaka Utama.
Hafidhuddin Didin dan Hendri Tanjung (2003).Manajemen Syariah dalam
Praktik.Jakarta, Penerbit Gema Insani Press.
Heizer, Jay dan Barry Render.(2001). Prinsip-prinsip Manajemen
Operasi.Jakarta,Penerbit Penerbit Salemba Empat.
Heizer, Jay dan Barry Render.(2006). Operations Management, Edisi 7 Jilid
2.Jakarta, Penerbit Salemba Empat.
Iqbal Hasan(2002). Pokok-Pokok Materi Metodologi Penelitian dan
Aplikasinya.Jakarta,Penerbit Ghalia Indonesia.
Sangjadi, Etta Mamang, dan Sopiah. (2010). Metodologi Penelitian –
Pendekatan Praktis dalam Penelitian.Yogyakarta,Penerbit Graha Ilmu.
Siswanto.(2005). Pengantar Manajemen, Edisi 13 Jilid 1. Jakarta,Penerbit PT.
Bumi Aksara.
Wignjosoebroto, Sritomo. (2000).Teknik Analisis untuk Peningkatan
Produktivitas Kerja.Surabaya,Guna Widya.
Zulian Yamit. (2003). Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi 2
Yogyakarta,Penerbit Ekonisia.
79
Jurnal dan Skripsi
David Hartanto, Dini Wahyuni & Ikhsan Siregar (2013).Perencanaan Produksi
Dan Kapasitas Jangka Menengah Pada PT X,Jurnal Manajemen,
Universitas Jayabaya. Diakses 20 Juni, 2014 dari
http://repository.widyatama.ac.id/handle/10364 /
Fetry Nidia Irawati (2010). Perencanaan Kapasitas Produksi DenganMetode
Rough Cut Capacity Planning (RCCP) Di PT. Lotus Indah Textile
Industries Surabaya, Tesis S1 Universitas Pembangunan Nasional
“Veteran”,Program Studi Teknik Industri.Diakses 23 Juni, 2014 dari
http://eprints.upnjatim.ac.id/3962/
Ira Rumiris Hutagalung, A. Jabbar M. Rambe & Nazlina (2013).Perencanaan
Kebutuhan Kapasitas Produksi Pada PT XYZ, Jurnal Teknik Industri,
Universitas Sumatera Utara, Diakses 28 Juni, 2014 dari
http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/38270/
Lina Esti Ayuningtyas (2006). Penerapan Fungsi Perencanaan Untuk
Meningkatkan Produksi Usaha Mebel (Studi Kasus Pada Usaha Mebel
Karya Malang, Tesis S1 Universitas Islam Negeri Malang , Program
Studi Manajemen. Diakses 15 Juni, 2014 dari
http://eprints.upnjatim.ac.id/1706/
Daftar Web
Implementasi Master Production Schedule, diakses pada 10 Juni 2014 dari:
http://repository.widyatama.ac.id/xmlui/bitstream/handle/bab1-3.pdf
Metode Rough Cut Capacity Planning, diakses pada 10Juni 2014 dari:
http://ti.unikom.ac.id/rough-cut-capacity-planning-rccp/
Perencanaan Kapasitas Produksi, diakses pada 12Juni 2014 dari:
www.slideshare.net/yhamysunny/perencanaan-kapasitas-16069688
Penentuan Kapasitas Produksi, diakses pada 18 Juni 2014 dari:
http://blog.ub.ac.id/.../makalah-pengantar-agroindustri-penentuan-
kapasitas- produksi/
Strategi Proses dan Perencanaan Kapasitas, diakses pada 12 Juni 2014 dari:
http://alimudasimanjuntak.blogspot.com/strategi-proses-dan-
perencanaan.html /
80
LAMPIRAN
Proses Pembuatan Mold Di Departemen X Tools Indonesia
81
Type Mini Mold
Type Mold MUM
Type Mold Conventional
82
Tabel kapasitas yang tersedia pada work station CNC Steel
CNC STEEL MUM MINI MOLD
Tonnage 120 100 80 40-50 23 7
Standard Finishing Est 96 96 80 48 5 3
TOTAL Flowchart hours 96.0 96.0 80.0 48.0 5 3.0
FINISHING Insert 48 48 48 34.00 4.00 2.00
FINISHING Slider 20 20 16 12 1 1
Actual Hours 68.0 68.0 64.0 46.0 5.0 3.0
Efficiency 141% 141% 125% 104% 100% 100%
Standard X Tools Hours 44.0 44.0 22.0 44.0 12.0 0.0
In Efficiency Quality Downtime
Loss time -19% 2% 1%
T Cap P Cap Machine:
# mesin 3 3 Max 65 , Max 65s , FNC 76
Working hours /day 24 20 Downtime MC 10%
Days / week 6 6
Loss -16%
CNC STEEL 432.0 416.2
CONVENTIONAL
Tabel kapasitas yang tersedia pada work station CNC Electrode
CNC ELECTRODEMUM MINI MOLD
120 100 80 40-50 23 7
Standard ROUGHING + FINISHING
TOTAL Flowchart hours 240.0 240.0 108.0 122.0 24.0 10.0
ROUGH + FINISH 210.00 291.20 131.04 148.03 29.12 12.13
No of ELECT 70.00 46.00 72.00 16.00 16.00 8.00
SETTING CUTTER
SETTING ELECT
CUTTING ELECT & MOUNT
Actual Hours 210.0 291.2 131.0 148.0 29.1 12.1
Efficiency 114% 82% 82% 82% 82% 82%
Standard X Tools Hours 44.0 44.0 22.0 44.0 12.0 0.0
In Efficiency Quality Downtime
Loss time 12% 2% 1%
T Cap P Cap Machine:
# mesin 5 5 KEA1, KEA2, KE551, KE552, SNC64
Working hours /day 24 22 Downtime MC 10%
Days / week 7 6
Loss 15%
CNC ELECTRODE 840.0 559.2
CONVENTIONAL
83
Standart Matrix Hours
CodeMC
Tonnage MB DIM Jenis Mold Category
Type Of
Tools
CNC
ELECTRODE
CNC STEEL
FINISHING
1 1A 7 Mini Mold Flat PL Accessories 10 3
2 1B 7 Contour PL Accessories 10 3
1 2A 23 MUM SOFT Slide Accessories 24 5
2 2B 23 Non Slide Accessories 24 5
1 3A 40-50 420H / P20 SOFT Non Slide Body Parts 108 20
2 3B 40-50 1 - 4 Slide Accessories 24 48
3 3C 40-50 1- 6 Slide Accessories 50 48
4 4A 40-50 420ss HARD Non Slide Body Parts 122 20
5 4B 40-50 1 - 4 Slide Accessories 24 48
6 4C 40-50 1- 6 Slide Accessories 50 48
1 5A 80T 420H/P20 SOFT Non Slide Body Parts 108 40
2 5B 80T 1 - 4 Slide Accessories 48 56
4 5C 80T 420SS HARD Non Slide Body Parts 108 48
5 5D 80T 1 - 4 Slide Accessories 100 80
1 6A 100 T 420H/P20 SOFT Non Slide Body Parts 240 88
2 6B 100 T 1 - 4 Slide Accessories 48 56
3 6C 100 T 420SS HARD Non Slide Body Parts 240 96
4 6D 100 T 1 - 4 Slide Accessories 48 56
1 7A 120 T 420H/P20 SOFT Non Slide Body Parts 240 88
2 7B 120 T 1 - 4 Slide Accessories 48 56
3 7C 120 T 420SS HARD Non Slide Body Parts 240 96
4 7D 120 T 1 - 4 Slide Accessories 48 80