5

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. PEMELIHARAAN (MAINTENANCE)

2.1.1. Pengertian Pemeliharaan

Pemeliharaan (maintenance) adalah 1suatu kombinasi dari setiap

tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau untuk

memperbaikinya sampai, suatu kondisi yang bisa diterima.

2.1.2. Tujuan Pemeliharaan

Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefinisikan sebagai

berikut2 :

1. Untuk memperpanjang usia kegunaan aset, yaitu setiap bagian dari

suatu tempat kerja, bangunan dan isinya. Hal ini terutama penting di

negara-negara

berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk penggantian. Di

negara-negara maju kadang-kadang lebih menguntungkan untuk

‘mengganti’ daripada ‘memelihara’.

1 Corder, Antony (Alih Bahasa : Kusnul hadi). (1996). Teknik Manajemen Pemeliharaan. Penerbit Erlangga. Jakarta.hal 4 2 Corder, Antony (Alih Bahasa : Kusnul hadi). (1996). Teknik Manajemen Pemeliharaan. Penerbit Erlangga. Jakarta. Hal 3

6

2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk

produksi/ jasa dan mendapatkan laba investasi maksimum (return of

investment) yang mungkin.

3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang

diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan,

unit pemadam kebakaran dan penyelamat, dan sebagainya.

4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

2.1.3. Jenis Pemeliharaan

Kerja pemeliharaan dapat terbagi atas dua, yaitu 3terencana dan tak

terencana. Hanya ada satu bentuk pemeliharaan tak terencana, yaitu

pemeliharaan darurat (emergency maintenance). Sedangkan pemeliharaan

terencana dibagi menjadi dua aktivitas utama yaitu pemeliharaan

pencegahan (preventive maintenance) dan pemeliharaan korektif

(corrective maintenance).

� Pemeliharaan Darurat (emergency maintenance)

Pada pemeliharaan darurat, perbaikan dilakukan pada saat peralatan

mengalami kegagalan fungsi (rusak). Karena kerja pemeliharaan ini

bersifat reaktif, maka tujuannya hanya hanya berpusat pada bagaimana

suatu peralatan dapat diperbaiki secepat mungkin.

3 Corder, Antony (Alih Bahasa : Kusnul hadi). (1996). Teknik Manajemen Pemeliharaan. Penerbit Erlangga. Jakarta.hal 3

7

Kelemahan sistem pemeliharaan ini adalah 4perencanaan yang buruk dan

perbaikan yang tidak lengkap. Perencanaan yang buruk, yang disebabkan

oleh adanya batas waktu kerja, menyebabkan utilisasi tenaga kerja rendah

dan pemeliharaan yang tidak efektif. Sistem ini juga hanya berkonsentrasi

pada perbaikan dari gejala kerusakan. Hasilnya, reliabilitas peralatan akan

berkurang dan peningkatan frekuensi kerja perbaikan. Oleh karena itu,

pendekatan pemeliharaan jenis ini jelas sangat tidak efektif dan sangat

mahal, karena kedua kelemahan tersebut memberikan kontribusi utama

pada pembiayaan pemeliharaan yang tinggi.

� Pemeliharaan Pencegahan (preventive maintenance)

Pemeliharaan pencegahan adalah (Corder,4) pemeliharaan yang dilakukan

pada selang waktu yang ditentukan sebelumnya, atau terhadap kriteria lain

yang diuraikan, dan dimaksudkan untuk mengurangi kemungkinan bagian-

bagian lain tidak memenuhi kondisi yang bisa diterima.

Kegiatan pemeliharaan ini meliputi pemeliharaan jalan (running

maintenance) dan pemeliharaan berhenti (shut down maintenance).

Pemeliharaan jalan adalah pemeliharaan yang dapat dilakukan selama

mesin dipakai yang berdasar pada prinsip ‘lihat, rasakan, dan dengarkan’.

Sedangkan pemeliharaan berhenti adalah pemeliharaan yang hanya dapat

dilakukan selama mesin berhenti.

4 Higgins, Lindley R. (1995). Maintenance Engineering Handbook. Fifth Edition. McGraw-Hill, Inc. New York.hal 4

8

Kerja pemeliharaan pencegahan diimplementasikan sebelum kerusakan

terjadi. Program pemeliharaan ini ditunjukan untuk pengurangan kerja

pemeliharaan darurat dan korektif, dengan mendeteksi permasalahan

potensial dan penjadwalan tugas pemeliharaan yang akan mencegah

penurunan kondisi operasi peralatan.

� Pemeliharaan Korektif (Corrective Maintenance)

Pemeliharaan korektif adalah 5pemeliharaan yang dilakukan untuk

memperbaiki suatu bagian ( termasuk penyetelan dan reparasi ) yang telah

terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima. Pemeliharaan

ini meliputi reparasi minor, terutama untuk jangka pendek, yang mungkin

timbul diantara pemeriksaan, dan overhaul terencana, misalnya overhaul

tahunan atau dua tahunan, suatu perluasan yang direncanakan dalam

rincian untuk jangka panjang sebagai hasil pemerikaan pencegahan.

Kerja pemeliharaan korektif dijadwalkan untuk membetulkan

permasalahan spesifik yang sudah didefenisikan sebelumnya.

Pemeliharaan korektif, sebagai bagian dari program pemeliharaan

pencegahan yang menyeluruh, merupakan pendekatan sistem

pemeliharaan yang proaktif.

5 Corder, Antony (Alih Bahasa : Kusnul hadi). (1996). Teknik Manajemen Pemeliharaan. Penerbit Erlangga. Jakarta.hal 4

9

Gambar 2.1 : Hubungan antara berbagai bentuk pemeliharaan

Tujuan utama dari pemeliharaan korektif adalah (Higgins,3.2) bahwa

seluruh perbaikan yang tepat dan lengkap terhadap permasalahan dini

dikerjakanberdasarkan asas kebutuhan. Seluruh perbaikan direncanakan

dengan baik,diimplementasikan oleh ahli yang tepat, dan diuji sebelum

mesin/sistem diperbaiki.barbagai permasalahan dini tidak hanya terbatas

pada permasalahan elektrik atau mekanik saja, tetapi juga meliputi seluruh

jenis penyimpangan kondisi operasi, seperti efisiensi, kapasitas produksi,

Pemeliharaan

Pemeliharaan terencana

Pemeliharaan pencegahan

Pemeriksaan termasuk penyetelan dan pelumasan

Pemeliharaan tak terencana

Pemeliharaan darurat

Pemeliharaan korektif

Pemeliharaan waktu berjalan

Overhaul terencana

Reparasi minor yang tidak ditemukan waktu pemeriksaan

Penggantian komponen minor, yaitu pekerjaan yang timbul langsung dari pemeriksaan

‘ Lihat, rasakan, dengar ‘

Pemeliharaan waktu berhenti

10

dan kualitas produk. Selanjutnya, hubungan antara berbagai bentuk

pemeliharaan ditunjukan seperti berikut.

2.1.4. Istilah Dalam Pemeliharaan

Berikut ini adalah beberapa istilah yang umum digunakan dalam

sistem pemeliharaan, selain daripada pengertian pemeliharaan itu sendiri :6

� Rusak (Breakdown) : Kegagalan yang menghasilkan ketidak tersediaan

suatu alat.

� Perbaikan menyeluruh (Overhaul) : Pengujian dan perbaikan

menyeluruh dari suatu alat, atau sebagian besar bagiannya sampai suatu

kondisi yang bisa diterima.

� Waktu menganggur (Downtime) : Periode waktu dimana suatu alat tidak

berada dalam kondisi mampu memberikan unjuk kerja yang diharapkan.

2.2. Total Productive Maintenance (TPM)

TPM (Total Productive Maintenance) berasal dari:

1. Total

- Seluruh pekerja terlibat di dalamnya

- Tujuannya adalah untuk mengurangi semua kecelakaan, kecacatan

dan kerusakan-kerusakan

2. Productive

- Tindakan-tindakan perlu dilakukan pada saat produksi sedang

berlangsung.

- Masalah-masalah untuk bagian produksi dapat dikurangi.

6 Corder, Antony (Alih Bahasa : Kusnul hadi). (1996). Teknik Manajemen Pemeliharaan. Penerbit Erlangga. Jakarta.hal 4

11

3. Maintenance

Pengertian dari maintenance sendiri adalah 7suatu kombinasi dari

setiap tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang atau untuk

memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima.

Maintenance ini mencakup:

- Pertahankan dalam kondisi yang baik

- Perbaiki, bersihkan, meminyaki

Jenis-jenis Maintenance

a. Breakdown Maintenance

Yaitu 8 pemeliharaan yang dilakukan oleh pekerja pada saat alat-

alat rusak saja. Hal ini dapat dilakukan apabila tidak terlalu

mempengaruhi prosedur atau produksi yang sedang berlangsung

atau menyebabkan kerugian yang berarti lebih dari pada biaya

perbaikan.

b. Preventive Maintenance

Pengertiannya adalah 9Pemeliharaan yang dilakukan sehari-hari

(pembersihan, inspeksi, pemberian minyak dan mengencangkan

tali pinggang dalam hal biaya produksi), merancang dalam rangka

menjaga kondisi peralatan agar tetap sehat dan mencegah

kerusakan lewat pencegahan dari hal-hal yang buruk, inspeksi yang

menggunakan jangka waktu atau diagnosa mengenai kondisi

7 Corder, Antony (Alih Bahasa : Kusnul hadi). 1996. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Penerbit Erlangga. Jakarta.hal 4 8 http://www.plant-maintenance.com/articles/tpm_intro.shtml 9 http://www.plant-maintenance.com/articles/tpm_intro.shtml

12

peralatan, untuk memastikan hal-hal yang buruk. Hal ini lebih baik

dibagi menjadi pemeliharaan yang berjangka waktu dan

pemeliharaan yang diramalkan (periodic maintenance dan

predictive maintenance). Sama seperti umur manusia yang menjadi

panjang karena penggunaan obat sebagai pencegahan dari

penyakit, umur peralatan yang dipergunakan bisa diperpanjang

dengan melakukan pemeliharaan pencegahan.

- Periodic Maintenance

Pemeliharaan berdasarkan waktu terdiri dari inspeksi periodik,

servis, dan pembersihan peralatan serta peletakan alat untuk

mencegah kerusakan yang tiba-tiba dan proses masalah.

- Predictive Maintenance

Predictive Maintenance 10adalah sebuah metode yang

mencakup umur dari bagian-bagian peralatan diperkirakan

berdasarkan pada inspeksi atau diagnosa, dalam hal permintaan

untuk menggunakan bagian-bagian untuk mencapai batas dari

umur yang ditentukan. Dibandingkan dengan periodic

maintenance, predictive maintenance ini adalah merupakan

kondisi dasar dari pemeliharaan. Pemeliharaan ini mengatur

nilai-nilai yang sedang berlangsung, dengan mengukur dan

menganalisa data mengenai hal-hal yang buruk dan

10 http://www.plant-maintenance.com/articles/tpm_intro.shtml

13

memperkerjakan sistem pengamatan atau pengawasan,

dirancang untuk mengamati kondisi lewat on-line system.

c. Corrective Maintenance

Pemeliharaan ini memperbaiki kinerja dari peralatan dan

komponen-komponennya sehingga pemeliharaan ini bisa

membawa keluar sebuah kepercayaan. Peralatan dengan desain

yang lemah harus didesain ulang untuk memperbaiki kemampuan

atau memperbaiki pengaturan.

Pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian

(termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah berhenti untuk

memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima. Pemeliharaan ini

meliputi reparasi minor, terutama untuk jangka pendek, yang

mungkin timbul pada saat pemeriksaan , dan overhaul terencana,

misalnya overhaul tahunan atau dua tahunan, suatu perluasan yang

direncanakan dalam rincian untuk jangka panjang sebagai hasil

pemeriksaan pencegahan.

d. Maintenance Prevention

Hal ini mengarah pada perancangan peralatan yang baru.

Kelemahan dari peralatan yang sebelumnya harus sesering

mungkin dipelajari (dengan informasi penting untuk mencegah

terjadinya kecelakaan, pemeliharaan yang lebih mudah, dan

mencegah terjadinya kecacatan, keamanan dan kenyamanan

berproduksi) dan tergabung dalam pelaksanaan pembuatan

peralatan yang baru.

14

Pemeliharaan pencegahan adalah pemeliharaan yang dilakukan

pada selang waktu yang ditentukan sebelumnya, atau terhadap

kriteria lain yang diuraikan, dan dimaksudkan untuk mengurangi

kemungkinan bagian-bagian lain tidak memenuhi kondisi yang bisa

diterima.

TPM adalah 11sebuah sistem pendekatan untuk mengerti setiap fungsi

dari peralatan, hubungan fungsi peralatan dengan kualitas produk dan

kemungkinan besar penyebab, (Nakajima, 1988) frekuensi kegagalan dan

kurangnya jumlah komponen peralatan. Definisi resmi dan konsep TPM

diberikan oleh Nakajima 1988 dan Suzuki 1992:

1. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas peralatan lewat

optimisasi dari tersedianya peralatan (equipment availability),

penampilan, efisiensi dan kualitas produk.

2. TPM menetapkan strategi pemeliharaan (tingkat dan jenis

pemeliharaan produktif) untuk umur dari peralatan atau aset

perusahaan.

3. TPM meliputi seluruh departemen seperti departemen perencanaan,

konsumen dan departemen pemeliharaan.

4. TPM melibatkan seluruh pegawai perusahaan dari manajemen teratas

sampai pembersih lantai.

5. TPM memperkenalkan pemeliharaan yang meningkat hasilnya lewat

kegiatan kecil yang bersifat mandiri (autonomus maintenance).

11 Nakajima, S., 1988. Introduction to Total Productive Maintenance, Productivity Press Inc, Portland.hal 10

15

TPM bisa dianggap sebagai sebuah ilmu pengobatan yang digunakan

untuk memperbaiki kinerja mesin. Tujuan dari program TPM adalah untuk

memberikan peningkatan produksi yang nyata, sedangkan pada saat yang

sama menaikkan moril, semangat juang dan kepuasan dalam bekerja.

TPM membawa pemeliharaan tersebut agar dapat melihat dengan jelas

bagian yang sangat penting dan dibutuhkan oleh perusahaan tersebut. Hal

ini tidak lama lagi akan berkaitan dengan sebuah aktivitas yang tidak

menguntungkan. Pengkajian kembali dari pemeliharaan harus sudah

dijadwalkan sebagai bagian dari produk-produk dan dalam beberapa hal

adalah merupakan bagian yang perlu untuk melengkapi proses pembuatan

produk. Tujuannya adalah untuk mengurangi kecelakaan dan mengurangi

pemeliharaan yang tidak dijadwalkan.

Why TPM? TPM telah diperkenalkan sebagai alat yang digunakan untuk

mencapai sasaran-sasaran yang diinginkan. Manfaat-manfaat TPM dapat

kita lihat sebagai berikut:

1. Menghindari hal-hal yang tidak berguna dengan melakukan perubahan

yang cepat dalam lingkungan masalah-masalah seputar bidang

ekonomi.

2. Tetap melakukan produksi terus-menerus tanpa mengurangi tingkat

kualitas produk.

3. Mengurangi biaya yang diperlukan.

4. Memproduksi sejumlah atau sekumpulan produk dalam waktu yang

seminim mungkin.

16

5. Hasil produk yang dikirimkan pada konsumen harus terhindar dari

cacat atau rusak.

2.2.1. Prinsip-Prinsip TPM

1. Meningkatkan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

2. Memperbaiki sistem rencana pemeliharaan yang sudah ada

3. Petugas merupakan pemerhati kondisi yang terbaik

4. Menyediakan pelatihan untuk memperbaiki operasi-operasi dan

tingkat ilmu dari pemeliharaan

5. Melibatkan setiap orang dan menggunakan kerjasama fungsi-silang

(cross-functional teamwork)

2.2.2. Sasaran dan Tujuan TPM

Sasaran-sasaran yang ingin dicapai dalam TPM yaitu:

1. Mencapai zero defects, zero breakdown dan zero accidents di

seluruh area fungsional dalam perusahaan.

2. Melibatkan seluruh pekerja yang ada pada semua tingkatan di

perusahaan tersebut

3. Membentuk group-group yang berbeda

Sedangkan Tujuan dari TPM adalah:

1. Menghasilkan OEE (Overall Equipment Effectiveness) min 90%.

Menjalankan mesin meski saat jam makan siang. (Makan siang

hanya untuk operator tapi tidak untuk mesin).

17

Gambar 2.2 The Evolution of TPM

2. Menjalankannya dengan tata cara yang benar agar konsumen tidak

ada yang protes.

3. Mengurangi biaya produksi sampai 30%.

4. Menerima predikat sebagai pengantar barang terbaik yang tepat

sampai ditangan konsumen dengan keadaan baik 100%.

5. Menanggulangi limbah yang dapat merugikan lingkungan.

6. Menaikkan saran-saran tersebut sampai 3 kali. Mengembangkan

kemampuan bekerja dan pekerja-pekerja yang fleksibel.

2.2.3. Manfaat TPM

Manfaat yang diperoleh secara langsung dalam penggunaan TPM:

1. Meningkatkan produktivitas dan OPE (Overall Plant Efficiency)

sebesar 1.5-2 kali.

2. Memperbaiki apa yang dikeluhkan oleh konsumen

3. Mengurangi biaya produksi sebanyak 30%

18

4. Memberikan kepuasan bagi kebutuhan konsumen sebanyak 100%

(Melakukan pengiriman dengan jumlah barang yang tepat pada

saat yang tepat, dalam kualitas yang baik)

5. Mengurangi kecelakaan

6. Mengikuti langkah-langkah pengaturan polusi atau limbah

Keuntungan yang diperoleh secara tidak langsung dalam penggunaan

TPM:

1. Meningkatkan kepercayaan diri yang dimiliki oleh karyawan

perusahaan

2. Menjaga lingkungan kerja tetap bersih, rapi dan menarik

3. Merubah sikap para petugas menjadi lebih baik

4. Memperoleh sasaran yang ingin dicapai dengan bekerjasama

sebagai tim

5. Penyebaran mendatar dari sebuah konsep baru dalam seluruh

lingkungan dari perusahaan

6. Para pekerja mendapatkan perasaan seperti memiliki mesin

2.2.4. Langkah-langkah Pengenalan TPM dalam sebuah Perusahaan

Pada bukunya Nakajima (1992) menguraikan 12 langkah yang terlibat

dalam perkembangan dan mengaplikasikan keseluruhan program

TPM:

19

1. Mengumumkan keputusan manajemen puncak untuk

memperkenalkan TPM

- Menguraikan sasaran TPM dalam harian perusahaan

- Menempatkan artikel dari TPM dalam harian perusahaan

2. Meluncurkan kampanye pendidikan

- Untuk manajer, tawarkan seminar atau pelatihan sesuai dengan

tingkatannya

- Untuk pekerja umum, sediakan berkas-berkas presentasi

3. Menciptakan perkumpulan untuk mengembangkan TPM

- Bentuk panitia khusus pada semua tingkatan untuk

memperkenalkan TPM

- Mendirikan pusat markas besar dan menempatkan karyawan

4. Membuat dasar dari kebijaksanaan dan tujuan TPM

- Menganalisa kondisi yang sedang berlangsung

- Menetapkan sasaran

- Memperkirakan penilaian

5. Merumuskan rencana utama untuk pengembangan TPM

- Mempersiapkan rencana implementasi sejelas mungkin untuk

kelima dasar aktivitas

6. Mempertahankan TPM

- Mengundang konsumen dari luar untuk bergabung dan

mengadakan kontrak tambahan dengan perusahaan

7. Memperbaiki setiap bagian peralatan seefektif mungkin

- Pilih model peralatan

20

- Bentuk rencana group-group

8. Mengembangkan program pemeliharaan mandiri

- Memperkenalkan tujuh langkah

- Bangun kemampuan mendiagnosa dan menetapkan pekerja

- Keterangan prosedur

9. Mengembangkan jadwal program pemeliharaan untuk departemen

pemeliharaan

- Termasuk periodic dan predictive maintenance

- Termasuk pemeliharaan untuk bagian-bagian yang sedikit,

peralatan, denah dan jadwal

10. Mengadakan pelatihan untuk memperbaiki operasi dan

kemampuan pemeliharaan

- Latih untuk memimpin bersama

- Miliki pimpinan untuk berbagi informaso dengan anggota

group

11. Mengembangkan program pemeliharaan peralatan awal

- Gunakan rencana MP (maintenance prevention)

- Gunakan peralatan pemeliharaan perdana

- Gunakan analisa biaya daur ulang

12. Implementasikan TPM yang sempurna dan capai tingkatan TPM

- Evaluasi untuk harga PM (preventive maintenance)

- Atur sasaran yang lebih tinggi.

21

Gambar 2.3 Struktur Organisasi untuk Pengembangan TPM

2.2.5. Overal Equipment Effectivenees (OEE)

OEE merupakan 12metode yang digunakan sebagai alat ukur

(metric) dalam penerapan program TPM guna menjaga peralatan pada

kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses. OEE mengukur

efektivitas keseluruhan dari peralatan dengan mengalikan availability,

performance efficiency, dan rate of quality product. Pengukuran

efektivitas ini mengkombinasikan faktor wktu, kecepatan, dan kualitas

operasi dari peralatan dan mengukur bagaimana faktor-faktor ini dapat

meningkatkan nilai tambah.

Nilai OEE yang ideal adalah 13lebih dari 85%. Hal ini dapat dicapai

dengan kondisi sebagai berikut:

o Availability ≥ 90 %

12 L.D. Fredendal, J.W. Patterson, W.J.Kennedy., T. Griffin 1997 “Maintenance: Modelling is Strategy Impact” Journal of Manajerial Issues. Vol IX.nr.4 hal 440 13 Nakajima, Seiichi. (1998). Introduction to TPM. Productivity Press. Cambridge.hal 28

22

o Performance Efficiency ≥ 95 %

o Rate of Quality Product ≥ 99 %

Total Available Six big losses Overall Equipment Capabilities Competitive

Time to Effectiveness factors

Equipment

Gambar 2.4 Pengaruh pemeliharaan pada daya saing.

Rumus yang digunakan dalam perhitungan OEE 14yaitu :

OEE = Availability x Performance Efficiency x Rate of Quality........(2-1)

Dimana :

Availability = planned availability x uptime............................(2-2)

14 Zandin, Kjell B. (2001). Maynard’s Industrial Engineering Handbook. Fifth edition. McGraw- Hill, inc. New York. Hal. 16.

Setup and adjustment

Idling and minor stoppages

Reduced speed

Deffect in process

Speed losses

Performance effeiciency

Reduced buffer inventory

Increased effective capasity

Decreased lead time

Flexibility

Cost

Equipment Failure

Reduced Yield

Downtime losses

Defect losses

Fast changeover capability

Rate of quality products

Loss scrap and rework

Availability Delivery

Quality

23

(Running time – setup time)

Planned Avaibility = ----------------------------------- x 100 …..(2-3)

running time

(theoretical cycle time – total products)

Performance Efficiency = ---------------------------------------------- x 100

Net Operating time

(total products - rejects)

Rate of Quality = --------------------------------- x 100

total product

Good product

= ---------------------- x 100

total product

Dimana pengertian dari :

Running Time = waktu kerja yang tersedia.

Setup time = waktu dimana mesin atau peralatan tidak beroperasi

karena kegiatan setup and adjustment.

Theoritical Cycle Time = waktuyang dibutuhkan mesin atau peralatan

untuk menghasilkan satu produk secara teoritis

atau sesuai spesifikasi peralatan.

Total Product = jumlah produk yang diproses oleh mesin atau peralatan

baik good product maupun rejects (no good product)

Net Operating Time = waktu bersih mesin atau peralatan untuk

menghasilkan produk.

24

Rejects (No good product) = hasil produk yang tidak sesuai spesifikasi

produk.

Good product = hasil produk yang sesuai kriteria / spesifikasi dari produk.

2.2.6. Total Equipment Effectiveness Productivity (TEEP)

Produktivitas peralatan diukur melalui Total Effectiveness

Equipment Productivity (TEEP). Total Effective Equipment Productivity

(TEEP) merupakan nilai presentase yang menggambarkan porsi dari

produksi good product (produk baik) dibandingkan dengan total waktu

yang tersedia. Formula ini meliputi utilisasi peralatan (EU) dan OEE.

Penggunaan formula TEEP ini menghasilkan pengukuran terhadap

produktivitas efektif.

Dengan mengetahui downtime peralatan, utilisasi peralatan, dan nilai OEE,

maka TEEP dapat dihitung.

Total Effective Equipment Productivity (TEEP) dapat dirumuskan sebagai

berikut :15

TEEP = Equipment Utilization (EU) x OEE ...........(2-4)

Dimana : (Total available time – planned downtime)

Equipment Utilization (EU) = ---------------------------------------------------

total available time

Running time

= --------------------------- ……..(2-5)

Total available time

OEE = Availability x Performance Efficiency x Rate of Quality

15 Zandin, Kjell B. (2001). Maynard’s Industrial Engineering Handbook. Fifth edition. McGraw- Hill, inc. New York. Hal 16.

25

Dimana pengertian dari:

Equipment Utilization (EU) = utilitas atau penggunaan dari peralatan.

Total Available Time = waktu potensial mesin atau peralatan untuk

bekerja.

Planned Downtime = waktu peralatan tidak beroperasi menghasilkan

produk karena kegiatan yang telah direncanakan dan

telah diperhitungkan dalam penyusunan jadwal

produksi.

2.2.7. Net Equipment Effectiveness (NEE)

Perumusan NEE secara jelas menggambarkan kualitas dan

efektivitas sebenarnya dari mesin atau peralatan ketika mesin atau

peralatan tersebut benar-benar beroperasi (kondisi nyata peralatan). NEE

ini tidak mencakup downtime Maintenance Prevention terencana (planned

downtime), dan juga tidak termasuk setup dan adjustment.

Oleh karena itu, NEE mengukur efektivitas bersih dari peralatan

dengan mengalikan uptime,prformance efficiency, dan rate of quality

product.pengukuran efektivitas ini mengkombinasikan faktor waktu,

kecepatan, dan kualitas operasi dari peralatan dan mengukur bagaimana

faktor-faktor ini dapat meningkatkan nilai tambah.

Net Equipment Effectiveness (NEE) dapat dirumuskan 16sebagai berikut :

NEE = Uptime x Performance Efficiency x Rate of Quality .......... (2-6)

16 Zandin, Kjell B. (2001). Maynard’s Industrial Engineering Handbook. Fifth edition. McGraw- Hill, inc. New York. Hal

16.

26

Dimana :

Operating Time = waktu dimana seharusnya peralatan beroperasi untuk

menghasilkan produk.

Uplanned Downtime = waktu dimana peralatan tidak beroperasi

Menghasilkan produk karena kegiatan yang tidak

direncanakan (seperti kerusakan pada mesin atau

peralatan)

Theoritical Cycle Time = waktu yang dibutuhkan mesin atau

peralatan untuk menghasilkan satu produk secara

teoritis atau sesuai spesifikasi peralatan.

(operating time – unplanned downtime)

Uptime = ----------------------------------------------- x 100

Operating time

Net operating time

= -------------------------------- x 100 ….. (2-7)

Operating time

(theoretical cycle time – total products)

Performance Efficiency = -------------------------------------------- x 100.(2-8)

Net Operating time

(total products - rejects)

Rate of Quality = --------------------------------- x 100

total product

Good product

= ---------------------- x 100……………..(2–9)

total product

27

Dimana pengertian dari :

Total Product = jumlah produk yang di proses oleh mesin atau peralatan

baik good product maupun rejects (no good product)

Net Operating Time = waktu bersih mesin atau peralatan untuk

Menghasilkan produk

Rejects (No good product) = hasil produk yang tidak sesuai kriteria

spesifikasidari produk.

Good product = hasil produk yang sesuai kriteria / spesifikasi dari produk