Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mengidentifikasi dan Meminimasi Waste

Pada PT. Mutiara Dewi Jayanti

Hanum Febrilliani Valentine 2510100116 Pembimbing : Putu Dana Karningsih, ST, M.Eng.Sc, Ph.D Ko-Pembimbing : Dewanti Anggrahini, ST., MT.

OUTLINE Pendahuluan

• Latar Belakang • Rumusan Masalah • Tujuan Penelitian • Manfaat Penelitian • Ruang Lingkup Penelitian • Flowchart Penelitian

Pembahasan

• Big Picture Mapping • Identifikasi Aktivitas Proses Produksi • Identifikasi 7 Waste • Identifikasi Akar Penyebab Waste • Analisa Risiko • Rekomendasi Perbaikan

Kesimpulan dan Saran

PENDAHULUAN

Memberi kesempatan kerja yang cukup tinggi

Komoditas perkebunan yang menarik bagi banyak negara

terutama di negara berkembang

Kopi (Spillane, 1990)

Why??

Dapat menghasilkan devisa

Di Indonesia

1. Salah satu komoditi ekspor utama pada sub sektor perkebunan (Raharjo, 2013)

2.Produsen Kopi Terbesar Ke-3 di dunia pada tahun 2013

Brazil 34%

Vietnam 19%

Indonesia 8%

Colombia 7%

Beberapa Negara Lain

32%

Sumber : International Coffee Organization, 2014

3. Industri hilir kopi memiliki daya saing

yang cukup kuat

Kategori Tahun 2010 2011

Minuman ringan bersoda 42,4 45,8 Minuman energi cair 27,5 48,7 Air minum dalam kemasan (AMDK) 31,5 43,7 Susu cair/ UHT 39,1 43,2 Mie Instan 39,2 43,4 Kopi bubuk/ instan 31,9 45,1 Jelly cup 29,0 40,7 Kacang bermerk 34,9 38,7 Wafer Coating Coklat 33,4 47,0 Minuman teh rasa buah dalam kemasan cup 40,4 51,2 Pilus 50,0 40,2

Indeks Rata-rata Best Brand pada Beberapa Kategori

Makanan Minuman Tahun 2010-2011 (Yuyanti, 2012)

Bagaimana di Indonesia?

3. Industri hilir kopi memiliki daya saing

yang cukup kuat

Memacu perusahaan untuk memiliki daya

saing dalam menghadapi

persaingan pasar

Penjagaan/ peningkatan kualitas

produk

Stabilisasi harga produk

Peningkatan pelayanan pelanggan

Perbaikan terus menerus

Mengurangi pemborosan

PT Mutiara Dewi Jayanti

Produsen kopi bubuk dan kopi biji goreng Didirikan pada tanggal 10 Juni 2008

Bertempat di Perum Graha Tirta , Bougenville, no 69 RT 03 RW 14 Desa Kureksari Kecamatan Waru Kabupaten Sidoarjo

Pekerjanya berasal dari Pesantren Mukmin Mandiri Sidoarjo

Visi : “Santri Berwawasan Wirausahawan dan Usahawan yang Berjiwa Santri”

Misi : “Mendidik dan Mencetak Santri menjadi Wirausahawan yang Saleh dan Mandiri”

PRODUK Kopi Mahkota Raja a. kopi bubuk MR Premium 250 gr, b. kopi biji goreng MR 250 gr, c. kopi biji goreng MR Premium 500

gr, d. kopi bubuk MR 250 gr, e. kopi biji goreng MR 250 gr, f. kopi biji goreng 500 gr, g. kopi sachet MR 4 in 1 (kopi, susu,

gula, dan doa), h. kopi sachet 3 in 1 (kopi, gula, dan

doa).

Pendowo Limo kopi biji goreng Pendowo Limo 250 gr

Merk Lain Super (SPR), Remuk (RK), dan Pecah (PC) dalam kemasan 500gr dan 250gr

Beberapa Temuan

1. Adanya ‘benda asing’ masuk ke dalam kemasan

4. Pergerakan yang tidak perlu

2. Kemasan rusak

3. Menumpuk produk jadi

LEAN MANUFACTURING

5S

Root Causes Analysis

Anal

isa R

isiko

7 Waste Mereduksi

Men

gelim

inas

i

Big Picture Mapping

Bagaimana mengidentifikasi waste pada PT Mutiara Dewi Jayanti dan memberikan usulan perbaikan

untuk meminimasi waste tersebut.

Perumusan Masalah

Tujuan 1. Mengidentifikasi waste pada perusahaan dan mencari

akar penyebabnya yang memiliki tingkat risiko tinggi 2. Memberikan usulan perbaikan untuk meminimasi waste

Manfaat Memberikan alternatif perbaikan yang mampu untuk meminimasi waste sehingga perusahaan mampu menghasilkan produk tepat waktu dengan jumlah yang tepat dan kualitas yang sesuai dengan permintaan konsumen

Batasan • Data primer adalah hasil pengamatan dan wawancara yang dilakukan selama bulan

Maret-Juni 2014 • Data sekunder yang digunakan adalah data selama bulan Nopember-Desember

2013 dan Januari-April 2014 • Jenis produk yang diamati selama penelitian hanya produk kopi bubuk merk

Mahkota Raja

Asumsi • Tidak ada kebijakan baru yang menyebabkan perubahan pada

lingkungan kerja • Karena tidak adanya Standard Operational Procedure, maka proses

produksi mengacu pada hasil wawancara dengan Kepala Divisi Produksi.

Start

Identifikasi masalah

Penentuan Tujuan Penelitian

Studi Pustaka

A

Tahap Identifikasi

Awal

A

Membuat Big Picture Mapping

Identifikasi Aktivitas Proses Produksi

Identifikasi 7 waste

Menentukan akar penyebab

Analisa Risiko

A

Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data

Flowchart Penelitian

A

Analisa Big Picture Mapping

Analisa identifikasi aktivitas proses produksi

Analisa identifikasi 7 waste

Analisa akar penyebab waste

Analisa risiko

Rekomendasi Perbaikan

A

Tahap Analisa

dan Rekomendasi

Perbaikan A

Membuat Kesimpulan dan Saran

End

Tahap Kesimpulan dan Saran

Flowchart Penelitian

PEMBAHASAN

-BIG PICTURE MAPPING-

Penimbangan Pencampuran Penggilingan Pengemasan

Indikator adanya

pemborosan

-Identifikasi Aktivitas Proses Produksi-

Aktivitas Ideal

Aktivitas Yang Terjadi

33 aktivitas 54 aktivitas Indikator adanya aktivitas yang

tidak menambah nilai pada produk

Aktivitas Ideal Aktivitas yang Sesungguhnya Terjadi

Memindahkan bahan baku dari tempat pencampuran ke tempat penggilingan

Memindahkan bahan baku dari tempat pencampuran ke tempat penggilingan

Mengisi bahan bakar mesin giling

Mengisi bahan bakar mesin giling

Memanaskan mesin giling Memanaskan mesin giling Mencari alat untuk memasukkan kopi biji goreng ke dalam mesin giling Mencari ember sebagai tempat keluarnya kopi bubuk

Proses Penggilingan

-Klasifikasi Aktivitas-

VAA NVAA NNVAA Aktivitas yang Sesungguhnya

Terjadi

VAA NVAA NNVAA

Memindahkan bahan baku dari tempat pencampuran ke tempat penggilingan

V

Mengisi bahan bakar mesin giling

V

Memanaskan mesin giling

V

Mencari alat untuk memasukkan kopi biji goreng ke dalam mesin giling

V

Mencari ember sebagai tempat keluarnya kopi bubuk

V

Proses Penggilingan

-Identifikasi 7 Waste- No Jenis

7 Waste Waste yang ditemukan Sumber Penemuan Jenis Kerugian

1 Unnecessary Motion

Merokok Identifikasi non value adding activity

T = 41 menit/hari Q = masuknya ‘benda asing’ dalam kemasan

Mencari Peralatan Membuka baju serta mencari dan menyalakan kipas angin Mengobrol Menyapu lantai produksi

2 Inappropriate Processing

Menumpuk produk jadi Identifikasi non value adding activity

T = 48 menit/hari Q = Jika tidak hati-hati maka menumpuk produk jadi bisa membuat kemasan rusak/ kotor

3 Defect Masuknya benda asing ke dalam kemasan

Wawancara dengan General Manager dan Divisi Logistik

Q = menurunkan kualitas produk dihadapan konsumen

Kemasan rusak T = menambah waktu untuk melakukan rework

4 Overproduction Banyaknya stok produk jadi di gudang

Data Sekunder, Wawancara dengan General Manager dan Divisi Logistik

C = menambah biaya simpan

5 Unnecessary Inventory

Penyimpanan bahan baku dalam kapasitas besar dan dalam waktu yang cukup lama

Wawancara dengan General Manager

C = menambah biaya simpan Q = bahan baku jika disimpan lama akan mengakibatkan bahan baku terserang kutu dan jamur.

6 Waiting Tidak ditemukan - - 7 Excessive

Transportation Tidak ditemukan - -

-Identifikasi Akar Penyebab-

Jenis 7 Waste No Waste Why 1 Why 2 Innappropriate Processing

1 Menumpuk produk jadi

1.1 1.1.1 Kurangnya pekerja di proses pengemasan

Pekerja sedang melakukan aktivitas produksi lainnya

1.1.2 Pekerja diminta untuk membantu aktivitas perusahaan lainnya

Contoh proses pencarian akar penyebab :

1. memasukkan kopi bubuk ke dalam plastik 2. menimbang kopi bubuk dalam plastik 3. melubangi plastik untuk tali pegangan

dan memasang tali pegangannya 4. melakukan press plastik 5. bagian pengepakan

-Analisa Identifikasi Akar Penyebab-

W3

W5

W7

W8

W10

R6

R16

Membuka baju serta mencari dan menyalakan kipas

angin

Menyapu lantai produksi

Banyaknya stok produk jadi di

gudang

Masuknya benda asing ke dalam

kemasan kopi

Penyimpanan bahan baku dalam

kapasitas besar dan dalam waktu yang

cukup lama

Ketersediaan bahan baku di supplier tidak stabil

R8

R12

Pekerja mengobrol dan merokok

R11

R17

Kurangnya tenaga ahli di perusahaan

W1

W4

Merokok

Mengobrol

W9 Kemasan Produk Rusak

R15

Pekerja menumpuk produk jadi

W6 menumpuk produk jadi

• W1 dan W4 adalah akar penyebab W5 dan W8

• W6 adalah akar penyebab dari W9

-Analisa Risiko- Kode Risiko

Akar Penyebab Likelihood Consequence Risk Rating (L) (C) (R= L x C)

R1 Tidak adanya peraturan tentang sterilisasi dari perusahaan

4 3 12

R2 Kurangnya kesadaran pekerja dalam merapikan peralatan

3 2 6

R3 Kurangnya tempat untuk penyimpanan peralatan

2 2 4

R4 Kurang teraturnya pengaturan lantai produksi

3 4 12

R5 Kurangnya perawatan sarana dan prasarana

3 2 6

R6, R16 Ketersediaan bahan baku di supplier tidak stabil

5 4 20

R7 Pekerja merasa bosan 2 2 4 R8, R12 Pekerja mengobrol dan

merokok 4 3 12

R9 Pekerja sedang melakukan aktivitas produksi lainnya

2 2 4

R10 Pekerja diminta untuk membantu aktivitas perusahaan lainnya

2 2 4

R11, R17

Kurangnya tenaga ahli di perusahaan

5 4 20

R13 Banyaknya permintaan pelanggan

2 1 2

R14 Pekerja membawa produk jadi yang sudah dikemas secara manual

2 4 8

R15 Pekerja menumpuk produk jadi 5 4 20

Nilai Likelihood Possibility of Occurance

1 Rare Possibility of occurance less than 5%

2 Unlikely Possibility of occurance between 5%-25%

3 Possible/ moderate

Possibility of occurance between 25%-50%

4 Likely Possibility of occurance between 50%-75%

5 Almost certain Possibility of occurance more than 75%

Nilai Consequence Description

1 Insignificant Low financial loss, no injuries

2 Minor First aid treatment, medium financial cost

3 Moderate Medical treatment required, high finansial loss

4 Major Extensive injuries, loss of production capabilities, major financial loss

5 Catastropic Death, huge financial cost

Klasifikasi likelihood

Klasifikasi consequence

Penilaian Risiko Berdasarkan pengamatan dan wawancara

-Analisa Risiko- Li

kelih

ood

Almost

certain

5

R6, R11, R15,

R16, R17

Likely 4 R1, R8, R12

moderate 3 R2, R5 R4

Unlikely 2 R13

R3, R7, R9,

R10 R14

Rare 1

1 2 3 4 5

Insignificant Minor Moderate Major Catastropic

Consequence

R4 : Kurang teraturnya pengaturan lantai produksi R6 & R16 : Ketersediaan bahan baku di supplier tidak stabil R11 & R17 : Kurangnya tenaga ahli di perusahaan R15 : Pekerja menumpuk produk jadi

Zona Merah

REKOMENDASI PERBAIKAN

Alternatif Perbaikan Ke-1 R4 Kurang teraturnya pengaturan lantai produksi

Perusahaan mengatur tata letak produksi sesuai dengan kebutuhan proses produksinya, namun masih kurang teratur dalam penempatan peralatan/barang-barang dan pengaturan ventilasi udara

Yang sudah dilakukan perusahaan :

Gambar Ruang Kerja Bagian Dalam

Layout Lantai Produksi Mesin

Penggiling

Mesin Pengemas

Mesin Pengemas

Mesin Pengemas

Tangga

Kamar Mandi

Mesin penggoreng

Bahan baku

Bahan bakuBahan bakar

Mes

in P

enga

yak

Office

1 sq. m.Mesin Pencampur

Office

2 sq. m.Timbangan

Area Pengemasan

III II

I

IV

From to Chart

Kurang teraturnya pengaturan lantai produksi

R4

Memperbaiki penataan tata letak lantai produksi

Alternatif Perbaikan:

a. Membagi ruang kerja secara efektif dan efisien

From to Chart Kode Stasiun

A Pengayakan B Penimbangan C Pencampuran D Penggilingan E Pengemasan

Jenis Stasiun Produksi

Produk Alur Proses Kopi biji goreng A-E Kopi bubuk B-C-D-E

Alur Proses Produk

Dari Ke Frekuensi Jarak A E 7 3,9 m B C 1 0,9 m C D 1 6,3 m D E 4 6,3 m

Frekuensi Aliran Produk dan Jarak antar Stasiun Produksi

From

To A B C D E

A

B

C 1

D 1

E 7 4

Tidak ada back tracking From to Chart Proses Produksi

Dari Ke Frekuensi Jarak Momen Perpindahan

A E 7 3,9 m 27,3 B C 1 0,9 m 0,9 C D 1 6,3 m 6,3 D E 4 6,3 m 25,2

Total Momen Perpindahan 59,7

Hasil Perhitungan Momen Perpindahan Awal

Dari Ke Frekuensi Jarak Momen

Perpindahan A E 7 2,1 m 14,7 B C 1 0,9 m 0,9 C D 1 6,3 m 6,3 D E 4 6,3 m 25,2

Total Momen Perpindahan 47,1

Hasil Perhitungan Momen Perpindahan Perbaikan

Alternatif Perbaikan 1a

Mesin Penggiling

Mesin Pengemas

Mesin Pengemas

Mesin Pengemas

Tangga

Kamar Mandi

Mesin penggoreng

Bahan baku

Bahan bakuBahan bakar

Mes

in P

enga

yak

Office

1 sq. m.Mesin Pencampur

Office

2 sq. m.Timbangan

Area Pengemasan

Mesin Penggiling

(D)

Mesin Pengemas

Mesin Pengemas

Mesin Pengemas

Tangga

Kamar Mandi

Mesin penggoreng

Bahan baku

Bahan baku

Bahan bakar

Mesin Pengayak(A)

Office

1 sq. m.

Mesin PenCampur(C) Office

2 sq. m.Timbangan

(B)

Area Pengemasan(E)

Alternatif Perbaikan Ke-1

Sebelum Setelah

III II

I

IV

III II

I

IV

Alternatif Perbaikan Ke-1 R4 Kurang teraturnya

pengaturan lantai produksi Memperbaiki penataan tata letak lantai produksi

Alternatif Perbaikan:

b. Mengatur ventilasi udara agar bisa berfungsi dengan maksimal

Melakukan alternatif 1a dan tidak menumpuk bahan baku terlalu banyak

Menjadikan kaca masuknya cahaya matahari sebagai ventilasi

Keuntungan bagi perusahaan :

Alternatif Perbaikan Ke-1

Proses produksi dapat berjalan lancar karena pengaturan tata letak sesuai dengan urutan aliran kerja

Memaksimalkan fungsi ventilasi udara yang dimiliki sehingga pekerja nyaman dalam bekerja

Meminimasi jenis waste unnecessary motion yaitu W2 (mencari peralatan) dan W3 (membuka baju serta mencari dan menyalakan kipas angin)

Biaya yang dibutuhkan : Rp 107.500,00

Alternatif Perbaikan Ke-2

R6 & R16 Ketersediaan bahan baku di supplier tidak stabil

Perusahaan membeli banyak bahan baku dan menyimpannya di gudang bahan baku yang terletak di lantai produksi.

Yang sudah dilakukan perusahaan :

Alternatif Perbaikan:

Membuat kontrak perjanjian kerja yang jelas dan melakukan perencanaan produksi yang cermat

Contoh Perencanaan Produksi Bulan Rencana

Penjualan Rencana

Persediaan Akhir

Jumlah Persediaan Awal

Rencana Produksi

Mei 265 90 383 31 273 Juni 269 89 385 90 268 Juli 273 88 387 89 272

Agustus 276 87 388 88 275 September 280 87 390 87 280

Oktober 283 87 393 87 283

Bulan EOQ SS Rencana Pembelian

bahan baku (EOQ + SS)

Persediaan Awal

Rencana Penjualan

Persediaan Akhir

Mei 2780 90 2870 0 1325 1545 Juni 0 0 0 1545 1345 200 Juli 2780 90 2870 200 1365 1705

Agustus 0 0 0 1705 1380 325 September 2780 90 2870 325 1400 1795

Oktober 0 0 0 1795 1415 380

Rencana Pembelian Bahan Baku (kg)

Rencana Produksi per bulan (bal)

Keuntungan bagi perusahaan :

Meminimalisir inventori yang berlebihan

Tercukupinya kebutuhan bahan baku untuk produksi.

Meminimasi W3 (membuka baju serta Mencari dan menyalakan kipas angin ) dan W10 (penyimpanan bahan baku dalam kapasitas besar dan dalam waktu yang cukup lama)

Alternatif Perbaikan Ke-2

Biaya : -

Alternatif Perbaikan Ke-3 R11 &

R17 Kurangnya tenaga ahli di perusahaan

Belum ada tindakan yang dilakukan perusahaan Yang sudah dilakukan perusahaan :

Alternatif Perbaikan: Melatih ketrampilan manajemen produksi bagi pekerja

Keuntungan bagi perusahaan :

Proses produksi berjalan dengan lancar

Permintaan pasar dapat terpenuhi

Berkurangnya kerugian pada waktu produksi, biaya produksi, maupun kualitas produk.

Meminimasi W7 (banyaknya stok produk jadi di gudang) dan W10 (penyimpanan bahan baku dalam kapasitas besar dan dalam waktu yang cukup lama)

Biaya : Rp 2.400.000,00

Alternatif Perbaikan Ke-4 R15 Pekerja menumpuk produk jadi.

Belum ada tindakan yang dilakukan perusahaan Yang sudah dilakukan perusahaan :

Alternatif Perbaikan:

Menggunakan kotak/ kardus untuk mempermudah pengepakan produk jadi

Keuntungan bagi perusahaan :

Perusahaan dapat menghemat waktu produksi tanpa perlu menambah pekerja di proses pengemasan

Meminimalkan terjadinya kerusakan pada kemasan produk akibat produk jadi ditumpuk sembarangan.

Meminimasi W7 (banyaknya stok produk jadi di gudang) dan W10 (penyimpanan bahan baku dalam kapasitas besar dan dalam waktu yang cukup lama)

Biaya : Rp 35.000,00

Alternatif Perbaikan Ke-4

-Hubungan Alternatif Perbaikan dengan 5S- Kode Akar Penyebab Alternatif Perbaikan Pengeluaran Biaya 5S

R4 Kurang teraturnya pengaturan lantai produksi

Memperbaiki penataan tata letak lantai produksi

Rp 107.500,00 Seiton/ Set in Order

(Rapi)

R6, R16

Ketersediaan bahan baku di supplier tidak stabil

Membuat kontrak perjanjian kerja yang jelas dan melakukan perencanaan produksi yang cermat

- Seiketsu/ Standardize

(Rawat)

R11, R17

Kurangnya tenaga ahli di perusahaan

Melatih ketrampilan manajemen produksi bagi pekerja

Rp 2.400.000,00 Shitsuke/ Sustain (Rajin/ Disiplin)

R15 Pekerja menumpuk produk jadi.

Menggunakan kotak/ kardus untuk mempermudah pengepakan produk jadi

Rp 35.000,00 Seiton/ Set in Order (Rapi)

Total Pengeluaran Rp 2.543.500,00

KESIMPULAN & SARAN

Kesimpulan

7 Waste

Inappropriate Processing

Unnecessary Motion

Defect

Overproduction

Unnecessary Inventory

Waiting

Excessive transportation

1. Kurang teraturnya pengaturan lantai produksi

2. Ketersediaan bahan baku di supplier yang tidak stabil

3. Kurangnya tenaga ahli di perusahaan

4. Pekerja menumpuk produk jadi.

1. Memperbaiki penataan tata letak lantai produksi

2. Membuat kontrak perjanjian kerja yang jelas dan melakukan perencanaan produksi yang cermat

3. Melatih ketrampilan manajemen produksi bagi pekerja

4. Menggunakan kotak/ kardus untuk mempermudah pengepakan produk jadi

Akar penyebab dengan risiko tinggi :

Rekomendasi Perbaikan :

Saran

Perusahaan perlu membuat peraturan untuk pekerja di Divisi Produksi terkait keteraturan dalam bekerja

Untuk penelitian berikutnya dapat dilakukan pada akar penyebab yang berisiko high untuk perbaikan perusahaan yang secara terus menerus dan runtut.

DAFTAR PUSTAKA • Anityasari, M. dan Wessiani, N. A. (2011). Analisa Kelayakan

Usaha Dilengkapi Kajian Manajemen Resiko. Surabaya: Guna Widya.

• AS/NZS. (2004). The Australian and New Zealand Standard on Risk Management. NSW Australia: Broadleaf Capital International Pty Ltd.

• Dennis, P. (2007). Lean Production Simplified (Second ed.). New York: Productivity Press.

• Feld, W. M. (2001). Lean Manufacturing Tools, Techniques, and How To Use Them. Boca Raton, Florida: St. Lucie Press.

• FrisianIndoPack. (2014). Jual Kardus/ Karton Box Murah Harga 2000-3500. Retrieved 6 Juni, 2014, from frisianindopack.com

DAFTAR PUSTAKA • Goldberg, M. dan Palladini, E. (2011). Pengelolaan Risiko dan

Penciptaan Nilai Melalui Pendanaan Usaha Mikro (M. R. Adhi, Trans.). Jakarta: Salemba Empat.

• Hines, P. dan Taylor, D. (2000). Going Lean. Lean Enterprise Research Centre. UK: Cardiff Business School.

• ICO. (2014). Exporting Countries: Total Production Crop Years Commencing: 2008 to 2013. Retrieved May, 2014, from ico.com

• Kotler, P. dan Amstrong. (2003). Dasar-Dasar Pemasaran (4th ed.). Jakarta: PT Indeks Kelompok Gramedia.

• Monden, Y. (1993). Toyota Production System. Norcross: Institute of Industrial Engineers.

DAFTAR PUSTAKA • Preuss, P. G. (2003). School Leader's Guide to Root Causes

Analysis : Using Data to Dissolve Problems. Larchmont, New York: Eye on Education.

• Raharjo, B. T. (2013), "Analisis Penentu Ekspor Kopi Indonesia". Jurnal Ilmiah Mahasiswa FEB, Vol. 1, No. 1.

• Shah, R. dan Ward, P. T. (2007), "Defining and Developing Measures of Lean Production ". Journal of Operation Management, Vol. 25, hal. 785-805.

• Spillane, J. (1990). Komoditi Kopi Peranannya Dalam Perekonomian Indonesia. Yogyakarta: Kanisius.

• Susila, W. R. dan Setiawan, I. (2007), "Peran Industri Berbasis Perkebunan dalam Pertumbuhan Ekonomi dan Pemerataan: Pendekatan Sistem Neraca Sosial Ekonomi". Jurnal Agro Ekonomi, Vol. 25, No. 2, hal. 125-147.

DAFTAR PUSTAKA • Womack, J. P. dan Jones, D. T. (2003). Lean Thinking :

Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation. New York: Simon & Schuster.

• Yodhia Antariksa, M. (2011). Proposal Biaya Pelatihan Manajemen-In house Training Manajemen Skills (pp. 6).

• Yuyanti, I. W. (2012), Pengaruh Line Extension Terhadap Ekuitas Merek Kopi Nescafe, Universitas Pendidikan Indonesia, Bandung.