makalah proses produksi intake manifold.pdf

7/24/2019 MAKALAH PROSES PRODUKSI INTAKE MANIFOLD.pdf

1/20

1 Faisal Novredana Saputro| 41314120066

Contents

KATA PENGANTAR....................................................................................................................... 2

BAB I............................................................................................................................................... 3

PENDAHULUAN ............................................................................................................................. 3

A. Latar Belakang. ...................................................................................................................... 3

B. Tujuan................................................................................................................................... 4

C. Manfaat................................................................................................................................. 4

BAB II.............................................................................................................................................. 5

PROSES PEMBUATAN. .................................................................................................................. 5

A. Kajian Teori. .......................................................................................................................... 5

A. Proses Pengecoran dengan Cetakan Pasir............................................................................... 5

1. Pasir...................................................................................................................................... 6

2. Jenis Cetakan Pasir................................................................................................................ 6

3. Pola....................................................................................................................................... 7

4. Inti ......................................................................................................................................... 9

C. Proses Pengecoran Intake Manifold...................................................................................... 10

1.1. Design (Gambar).......................................................................................................... 10

1.2. Persiapan Bahan........................................................................................................... 10

1.3. Pembuatan Cetakan Pasir Co2...................................................................................... 11

1.4. Proses Peleburan.......................................................................................................... 12

1.5. Proses Tapping............................................................................................................. 13

1.6. Proses Pouring............................................................................................................. 14

1.7. Pembongkaran Cetakan................................................................................................ 14

1.8. Pemeriksaan (Quality Control)..................................................................................... 15

1.9. Produk Finishing......................................................................................................... 16

BAB III ........................................................................................................................................... 17

PENUTUP...................................................................................................................................... 17

A. Kesimpulan.......................................................................................................................... 17

B. SARAN........................................................................................................................... 18

ABSTRAK...................................................................................................................................... 19

DAFTAR PUSTAKA...................................................................................................................... 20


2/20


KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah S.W.T berkat rahmat, karunia dan kemurahan-Nyasehingga saya dapat menyelesaikan makalah tentang Proses Produksi yang berjudulProses

Pembuatan Pengecoran Logam Intake Manifoldini tepat pada waktunya. Tidak

lupaterimakasih saya ucapkan kepada dosen bapak Ir. Pirnadi, M.Sc.

Makalah ini telah disusun dari berbagai sumber dari berbagai buku dan dari internet

sehingga menghasilkan makalah dapat dipertanggungjawabkan isinya.

Saya menyadari bahwa dalam penyusunan makalah ini masih terdapat

kekurangan dan kelemahannya. Oleh karena itu, kritik dan saran akan kami terima

dengan senang hati demi penyempurnaan makalah ini.

Dengan ini saya mempersembahkan makalah ini dengan penuh rasa

terima kasih dan semoga allah SWT memberkahi makalah ini sehingga dapat

memberikan manfaat.

Jakarta , 26 Juni 2015

Penyusun


3/20


BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang.Pengecoran dibuat dari logam yang dicairkan, dituang ke dalam cetakan,kemudian di

biarkan mendingin dan membeku. Oleh karena itu sejarah pengecoran dimulai ketika orang

mengetahui bagaimana mencairkan logam dan bagaimana membuat cetakan.Hal itu terjadi

kira-kira tahun 4.000 SM, sedangkan tahun yang lebih tepat tidak diketahui orang. Awal

penggunaan logam oleh orang ialah ketika orang membuat perhiasan dari emas atau perak

tempaan, dan kemudian membuat senjata atau matabajak dengan menempa tembaga, hal itu

di mungkinkan karena logam-logam ini terdapat di alam dalam keadaan murni, sehingga

dengan mudah orang dapat menempanya.

Kemudian secara kebetulan orang menemukan tembaga mencair, selanjutnya

mengetahui cara untuk menuang logam cair ke dalam cetakan, dengan demikian untuk

pertama kalinya orang dapat membuat coran yang berbentuk rumit, umpamanya perabotrumah,

perhiasan atau hiasan makan. Coran tersebut dibuat dari perunggu yaitu suatu paduan

tembaga, timah dan timbal yang titik cairnya lebih rendah dari t itik cair tembaga.

Pengecoran perunggu dilakukan pertama di Mesopotamia kira-kira 3.000 tahun

SM,teknik ini di teruskan ke Asia Tengah, India, China. Penerusan ke China kira-kira 2.000

tahun SM, dan dalam zaman China kuno semasa Yin, yaitu kira-kira 1.500-1.000 tahun SM.

Pada masa itu tangki-tangki besar yang halus buatannya dibuat dengan jalan

pengecoran.Sementara itu teknik pengecoran Mesopotamia di teruskan juga ke Eropa, dan

dalam tahun 1.500-1.400 SM, barang-barang seperti mata bajak, pedang, mata tombak,perhiasan, tangki, dan perhiasan makan di buat di Spanyol, Swiss, Jerman, Ustria, Norwegia,

Denmark, Swedia, Inggris dan Perancis.

Teknik pengecoran perunggu di India dan China diteruskan ke Jepang dan

Asia Tenggara, sehingga di Jepang banyak arca-arca Budha dibuat antara tahun 600 dan

800.Penggunaan besi di mulai dengan penempaan, sama halnya dengan tembaga. Orang-

orang Asiria dan Mesir mempergunakan perkakas besi dalam tahun 2.800-2.700 tahun SM.

Kemudian di China dalam tahun 800-700 SM, ditemukan cara membuat corandari besi kasar


4/20


yang mempunyai titik cair rendah dan mengandung fosfor tinggi dengan mempergunakan

tanur beralas datar.

Teknik produksi ini kemudian diteruskan ke negara-negara disekitar Laut Tengah, di

Yunani, 600 tahun SM, arca-arca raksasa Epaminondas atau Hercules, berbagai senjata, dan

perkakas dibuat dengan jalan pengecoran. Di India di zaman itu, pengecoran besi kasar

dilakukan dan di eksporke Mesir dan Eropa. Walaupun demikian baru pada abad ke 14 saja

pengecoran besi kasar di lakukan secara besar-besaran yaitu ketika Jerman dan Italia

meningkatkan tanur beralas datar yang primitip itu menjadi tanur tiup berbentuk silinder, di

manapencairan dilakukan dengan jalan meletakkan bijih besi dan arang batu berselang-seling.

Produk-produk yang dihasilkan pada waktu itu ialah : meriam, peluru meriam, tungku, pipa dan

lain-lain. Cara pengecoran pada zaman itu ialah menuangkan secara langsung logam cair

yang didapat dari bijih besi, ke dalam cetakan, jadi tidak dengan jalan mencairkan kembali

besi kasar seperti cara kita sekarang.

B. Tujuan1.

Agar mahasiswa tahu bagaimana proses pengecoran tersebut berlangsung.

2. Agar mahasiswa tahu alat apa saja yang dibutuhkan dalam proses pengecoran.

3.

Dapat memahami bentuk atau pola pola dalam pengecoran logam.

C. Manfaat1. Mahasiswa bisa mengembangkan kreatifitasnya dalam membuat benda-benda atau

part-part dengan menggunakan proses pengecoran logam.

2.

Mahasiswa bisa menjadikan pengecoran logam menjadi suatu usaha.

3.

Mahasiswa dapat Mengenalbahan bahanpengecoran.


5/20


BAB II

PROSES PEMBUATAN.

A. Kajian Teori.

Definisi pengecoran, adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan

dalam tungku peleburan kemudian di tuangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan

bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan

ciri dari proses pengecoran, yaitu :

Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak.

Terjadi Perpinfahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam

cetakan.

Pengaruh material cetakan.

Pembekuan logam kondisi cair.

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan sekali pakai

(expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent Mold).

Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold. Karena hanya bisa digunakan satu kali

pengecoran saja, setelah itu cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam

pembuatan cetakan, jenis-jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau

pasir hijau. Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan

atau air gelas.

A. Proses Pengecoran dengan Cetakan Pasir.

Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti menempatkan pola

dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak, membuat sistem saluran, mengisi

rongga cetak dengan logam cair, membiarkan logam cair membeku, membongkar cetakan

yang berisi produk cord an membersihkan produk cor. Hingga sekarang, proses pengecoran

dengan cetakan pasir masih menjadi andalan industri pengecoran terutam industri-industri

kecil. Tahapan yang lebih umum tentang pengecoran cetakan pasir diperlihatkan dalam

gambar dibawah ini.


6/20


Gambar 1.1 Tahapan Pengecoran Logam dengan Cetakan Pasir.

1. Pasir

Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2). Pasir

merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan pemakaian

pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperature

tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded (banks sands) dan

synthetic (lake sands). Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh

banyak industri pengecoran. Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa factor

penting seperti bentuk dan ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan

menghasilkan permukaan produk yang mulus/halus. Untuk membuat pasir cetak selain

dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit atau clay/lempung) dan air. Ketiga Bahan tersebut

diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai sebagi bahan pembuat cetakan.

2.Jenis Cetakan Pasir

Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake mold. Cetakan yangbanyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold (cetakan pasir basah). Kata

basah dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau

lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah

skin dried. Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam

cetakan dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu

untuk diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar. Dalam cetakan kotak dingin

(box-cold-mold), pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat dari bahan organik dan in-

organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan. Akurasi dimensi lebih baik dari


7/20


Gambar 2.1Jenis- jenis Cetakan Pasir.

cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal.Dalam cetakanyang tidak dikeringkan (no-bake mold), resin sintetik cair dicampurkan dengan pasir dan

campuran itu akan mengeras pada temperatur kamar. Karena ikatan antar pasir terjadi tanpa

adanya pemanasan maka seringkali cetakan ini disebut juga cold-setting processes. Selain

diperlukan cetakan yang tinggi, beberapa sifat lain cetakan pasir yang perlu diperhatikan

adalah permeabilitas cetakan (kemampuan untuk melakukan udara/gas).

3. Pola

Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat dari kayu,

plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran

produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.

Jenis-jenis pola :


8/20


3.1. Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)

Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit. Pola ini

dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.

Gambar 3.1Pola tunggal cetakan.

3.2. Polaterpisah (spilt pattern)

Terdiridariduabuahpola yang terpisahsehinggaakandiperolehronggacetakdarimasing-

masingpola. Denganpolaini, bentukproduk yang dapatdihasilkanrumitdaripolatunggal.

Gambar 3.2Pola terpisah cetakan.

3.3. Match-piate pattern

Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola terpasang jadi satu dengan suatu bidang

datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar.

Jenis pola ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat

menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.


9/20


Gambar 3.3Pola terpasang jadi satu.

4. Inti

Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan atau

katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum

penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah

cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan

panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh). Agar inti tidak mudah bergeser pada saat

penuangan logam cair, diperlukan dudukan inti (core prints). Dudukan inti biasanya

dibuatkan pada cetakan seperti pada gambar 8. pembuatan inti serupa dengan pembuatan

cetakan pasir yaitu menggunakan no-bake, cold-box dan shell. Untuk membuat cetakan

diperlukan pola sedangkan untuk membuat inti dibutuhkan kotak inti.

Gambar 4.1Bagian inti pengecoran.


10/20


C. Proses Pengecoran Intake Manifold

1.1. Design (Gambar).

Langkahpertamadalam proses

pengecoranlogamadalahmendesignataumenggambar, dimana proses

menggambartersebutmenggunakan software Autocadatau Inventor atau bisa juga

solidworks, karena jika di solidworks kita bisa menganalisisnya dan juga membuat

animasinya. Untukmenggambar Intake Manifold, sayamenggunakan software

Autocaddengangambardanukurannyaterlihatpadagambar 5.1 dan 5.2.

Gambar 5.1. Gambar 5.2

1.2. Persiapan Bahan

Bahan-bahan yang digunakan dalam proses pembuatan produk piston melalui proses

pengecoran logam adalah sebagai berikut :

Papan kayu yaitu papan yang digunakan sebagai dasar dari pola Intake Manifold yang

akan dibuat dengan luas ukuran 200200 mm.

Kayu balok yaitu kayu yang digunakan untuk membuat pola Intake Manifold dengan

tebal 20 mm.

Dempul merupakan bahan yang digunakan untuk melapisi pola Intake Manifold dan

menutup rongga-rongga yang ada pada pola.

Isamu yaitu cat yang digunakan untuk melapisi pola Intake Manifold


11/20


Methanol adalah campuran yang digunakan dalam proses isamu atau pelapisan pola.

Lem yang digunakan sebagai perekat amtara pola Intake Manifold dengan papan kayu.

Alumunium ADC 12 merupakan logam utama yang akan digunakan sebagai bahan untuk

membuat Intake Manifold.

1.3. Pembuatan Cetakan Pasir Co2

Jenis pengecoran logam yang digunakan untuk membuat handle kopling dilakukan dengan

menggunakan metode pengecoran cetakan pasir Co2 (Sand Casting), Maka hal-hal yang perlu

dipersiapkan antara lain ialah : Pasir Silika, Water glass, air, Cup & Drag, gas Co2 dan Bahan

Coating (Spirtus dan grafit).

Langkah pertama yaitu menentukan berapa banyak pasir silika yang kita butuhkan sesuai

dengan cup & drag yang ada. Lalu kita campurkan waterglass ke dalam pasir kemudian

diaduk hingga rata. Waterglass yang dipakai sekitar 3-6% berat pasir. Setelah pasir dan

waterglass rata, kemudian dimasukan kedalam cup & drag yang telah dimasukan terlebih

dahulu pola coran dan pada saat pasir dimasukan kedalam cup kita pasang cawan tuang yang

langsung dilengkapi dengan saluran turun dan memasang saluran penambah pada sampingkiri dan kanan dari pola coran.

Setelah terisi penuh kita tembakan gas Co2 hingga pasir mengeras. Kemudian pola bisa di

lepas dari cetakan dan selanjutnya pola tersebut di coating dengan bahan coating yaitu grafit

yang dicampur dengan spirtus didalam satu wadah, selanjutnya disemprotkan pada pola yang

terbentuk pada pasir cetak yang bertujuan agar logam cair tidak menempel pada cetakan

sehingga mempermudah dalam pembongkaran dan pengambilan coran dari cetakan. Selain

itu proses couting juga dilakukan terhadap label dan tempat yang disiapkan sebagai wadah

jika ada logam cair tersisa.


12/20


Gambar 6.1 Cetakan dari pasir.

1.4. Proses Peleburan

Logam yang kita lebur adalah logam alumunium ADC 12 yang dimasukan kedalam tungku

yang kemudian dipanaskan menggunakan burner dengan bahan bakarnya menggunakan solar.

Alumunium saat ini ialah logam kedua terbanyak setelah besi karbon (cast iron) yang dipakai

untuk komponen mesin, contoh dalam bidang otomotif. Selain itu juga dipakai pada alat-alat

rumah tangga seperti panci dll. Kelebihan dari alumunium ialah logam ini ringan, kuat,

konduktor panas dan listrik yang baik setelah emas dan tembaga. Titik cair dari alumunium

murni + 6500C. Tetapi alumunium jika dipadukan oleh unsur paduan maka titik cairnya akan

bertambah. Unsur-unsur paduan yang biasanya dipakai sebagai paduan aluminium adalah

silikon, tembaga, magnesium, timah dan lain-lain.

Alumunium cair sangat reaktif sekali terhadap gas hidrogen (H). gas hidrogen dapat membuat

gelembung udara terikat didalam alumunium cair yang mengakibatkan porositas pada produk

coran nantinya.

Steam Alumunium Hidrogen Alumunium oxide untuk mencegah porositas pada logam

alumunium maka dapat dilakukan beberapa cara, antara lain dengan melindungi alumunium

cair menggunakan gas nitrogen (N2). Karena gas nitrogen mengikat hidrogen sebagai

penyebab porositas pada alumunium. Caranya yaitu dengan menyemburkan gas nitrogen

diatas alumunium cair hingga alumunium cair tersebut masuk kedalam cetakan. atau dengan

cara menggunakan flux .

Flux ditaburkan pada permukaan alumunium cair secara merata yang bertujuan agar gas

hidrogen tidak dapat masuk kedalam alumunium cair. Proses penaburan flux ini dilakukan

ketika alumunium tersebut dalam keadaan telah mencair. Ada 4 macam flux yang dipakai


13/20


dalam membuat produk alumunium menjadi lebih baik dalam hal sifat-sifat fisik ataupun sifat

mekaniknya, yaitu:

Covering fluxes, digunakan untuk mencegah gas hidrogen masuk kedalam alumunium

cair.

Cleaning fluxes, untuk menghilangkan kandungan padat nonmetalik dari alumunium

cair.

Degassing fluxes, dimasukan kedalam alumunium cair untuk menghilangkan gas yang

terjebak dalam alumunium cair yang dapat menyebabkan porositas

Drossing-off fluxes, digunakan untuk memperbaiki logam alumunium dari drosses.

Gambar 7.1 Proses Peleburan logam.

1.5. Proses Tapping

Yaitu proses penuangan logam cair dari tungku ke dalam ladel yang dilakukan setelah logam

alumunium mencair dan telah ditaburi flux pada permukaan alumunium agar gas hydrogen

tidak dapat masuk ke dalam alumunium cair. Dalam proses penuangan logam cair dari tungku

ke dalam ladel harus berhati-hati dengan menempatkan ladel pada corong tungku supaya

logam cair yang dituang tidak terbuang keluar dari tungku.


14/20


Gambar 8.1 Proses Tapping.

1.6. Proses Pouring

Proses pouring adalah proses penuangan logam cair dari ladel ke dalam cetakan. Dalam

proses penuangan logam cair ke dalam cetakan ini tidak boleh terputus sampai cetakan pasir

tersebut benar-benar penuh oleh logam cair dan jika ada sisa, logam cair tersebut dituang ke

dalam wadah yang telah dipersiapkan dan sudah dicouting. Setelah selesai penuangan, logam

cair tersebut kita tunggu sampai.

1.7. Pembongkaran Cetakan

Setelah logam cair membeku dalam cetakan, baut penyambung antara cup dan drag kita buka,

kemudian cup dan drag kita pisahkan, cup diangkat bersama coran dan menyingkirkan pasir

dari cup, drag dan coran dengan cara memukul pasir tersebut menggunakan palu. Setelah

terpisah, coran kita angkat kemudian cawan turun, saluran turun, saluran masuk, saluran

pengalir dan penambah dipisahkan dari coran dan akhirnya sirip-sirip dipangkas serta

permukaan coran dibersihkan. Dalam proses pembongkaran ini dilakukan secara mekanis


15/20


atau dengan tangan. Pasir yang telah dpisahkan dikumpulkan dan cuci untuk memisahkan

pasir dengan waterglass sehingga pasir dapat digunakan kembali untuk membuat cetakan.

1.8. Pemeriksaan (Quality Control)

Proses pemeriksaan produk coran terdiri dari beberapa proses pemeriksaan yaitu :

a. Pemeriksaan rupa

Pemeriksaan rupa/fisik

Pemeriksaan dimensi (menggunakan jangka sorong, micrometer, jig pemeriksa dan alat ukur

lainnya).

b. Pemeriksaan Cacat dalam

Pemeriksaan ketukan

Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant)

Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle)

Pemeriksaan supersonic (ultrasonic)

Pemeriksaan radiografi (radiografi)

Pemeriksaan material

Pengujian kekerasan (dengan metode Rockwell, Brinell, Vickers)

Pengujian tarik

Pengujian analisa kimia (spektrometri, EDS)

Pengujian struktur mikro dan struktur makro

Setelah benda coran dibersihkan kemudian dilakukan pemeriksaan pada coran tersebut

apakah pada benda coran terdapat cacat, jika terdapat cacat yang memungkinkan tidak bisa

diperbaiki melalui proses finishing atau proses pemesinan maka benda kerja coran tersebut

dilebur kembali. Dari 6 benda coran yang dibuat hanya satu benda coran yang diambil karena

benda coran ini yang memenuhi kriteria bahwa benda coran tersebut baik dan selanjutnya

dilakukan proses pemesinan (machining process) untuk mendapatkan hasil produk yang lebih

baik.


16/20


1.9. Produk Finishing

Setelah proses pemeriksaan selesai dan dipilih benda coran dengan hasil yang baik,

selanjutnya benda kerja tersebut dilakukan proses pemesinan menggunakan mesin milling

dan mesin gerinda dengan hasil produknya.


17/20


BAB III

PENUTUP

A. Kesimpulan.

Hasil hasil pengecoran yang sempurna hanya dapat diperoleh jika batasan batasan pada

proses pembekuan diketahui sewaktu perancangan pengecoran dan perancangan proses:

1. Selama pembekuan terjadi, cetakan harus lebih dingin dibanding logam. Masalah aliran

fluida dan perpindahan kalor akan membatasi ketebalan dinding minimum yang dapat

dicapai. Terutama jika suatu paduan membeku dengan pertumbuhan dendrit dendrit yang

akan menghambat aliran fluida.

2. Teknik teknik pembuatan saluran masuk dan penambah harus menjamin berlangsungnya

pengisian yang halus dan sempurna ke rongga cetakan yang diikuti dengan pembekuan yang

berkelanjutan, dengan pasokan cairan logam yang cukup untuk mengisi corong corong

bentukan yang muncul.

3. Perpindahan kalor harus dikontrol secara lokal untuk mencegah kekurangan pada bagian

coran yang membeku terakhir dan meminimalkan porositas.

4. Control ukuran-butir merupakan salah satu cara paling berdaya guna untuk meningkatkan

sifat sifat mekanis.

5. Sifat sifat dapat diperbaiki dengan pemberian tekanan dalam kisaran suhu yang

menyebabkan bahan menjadi lunak atau dengan penekanan isostatikpanas terhadap coran

yang telah membeku.

6. Bahaya bahaya dalam penanganan logam yang mencair, radiasi sinar dan termal darilarutan bersuhu tinggi, serta pengoperasian mesin pengecoran memerlukan perhatian khusus,

alat perlindungan diri, dan ukuran ukuran keamanan yang keras. Uap uap dan gas gas

beracun harus tertampung atau dengan perlakuan khusus agar para pekerja dan lingkungan

dapat terlindungi.


18/20


B. SARAN

Dalam pengecoran logam kita harus mengetahui dan mengikuti langkah langkah yang benar

sesuai dengan prosedur.Dalam tahap pemrosesan kita pun sebagai pekerja wajib memakai

pengaman, alat alat perlindungan diri, dan pelatihan khusus.

Cetakannya pun harus sempurna.Benda cor itu sendiri tidak mungkin lebih baik dari dari

cetakannya. Selain itu dalam proses pengecoran logam perlu diperhatikan juga keselamatan

kerja. Perlu diperhatikan temperature suhu tuang pada saat dibakikannya.


19/20


ABSTRAK

Proses membuat cetakan dari Intake Manifold merupakan salah satu proses pengecoran

logam, salah satu operasi pemprosesan pembuatan bentuk produk Intake Manifold dilakukan

dengan menggunakan beberapa tipe cetakan mulai dari cetakan tunggal, cetakan terpisah dan

cetakan terpasang jadi satu.

Teknik proses pengecoran Intake Manifold mulai dari pembuatan design gambar,

menggunakan software seperti Autocad, Solidworks, atau bisa juga Inventor, dilanjutkan

dengan proses pembuatan cetakan dari CO2, setelah itu hasil lanjut ke proses peleburan,

logam yang telah dididihkan dimasukan ke dalam cetakan, setelah proses selesai, kita masuk

pada proses tapping ( pembuatan ulir).

Jika semua proses sudah dilakukan, maka lanjut ke tahap pembongkaran, barulah produk

yang telah jadi, di cek oleh Quality Control, untuk mengecek kondisi barang produksi cacat

atau tidak, jika terjadi cacat maka produk tidak akan di pasarkan. Dalam proses pengecekan

ini harus teliti untuk menghasilkan produk yang unggul.

Proses Finishing adalah tahapan terakhir pengerjaan, untuk memperbaiki produk yang masih

kurang baik, proses finishing termasuk pemesinan (milling) atau dengan menggunakan

gerinda.


20/20


DAFTAR PUSTAKA

http://goldenkoreakharisma.blogspot.com/2009/09/teknik-pengecoran-logam.html

http://indonesia-mekanikal.blogspot.com/2008/03/teknik-pengecoran-logam.html

http://jurnal.upi.edu/torsi/view/498/analisis-cacat-coran-logam--pada--pengecoran-cetakan-

ekspendebel.html

http://deidarma-akatsuki.blogspot.com/2013/11/materi-proses-produksi-proses_4892.html

http://staff.uny.ac.id/sites/default/files/pendidikan/Tiwan,%20Drs.,%20ST.,MT./1.%20Penge

coran%20logam.pdf

http://sulissetyawaty.blogspot.com/2013/01/mesin-boring-mesin-drilling-mesin.html

http://maulana-4.blogspot.com/2012/03/proses-peleburan-logam.html

makalah proses produksi intake manifold.pdf

Documents