I. PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

Saat ini pertumbuhan penduduk mengalami peningkatan dari tahun ke tahun.

Menurut publikasi BPS pada bulan Agustus 2010, jumlah penduduk Indonesia berdasarkan hasil

sensus adalah sebanyak 237.556.363 orang dan laju pertumbuhan penduduk Indonesia sebesar

1,49 persen per tahun. Data Gabungan Pengusaha Makanan dan Minuman Indonesia

(GAPMMI) menyebutkan ada 1.159.983 industri pangan di Indonesia dengan total tenaga kerja

mencapai 3.4 juta orang. Dari total industri tersebut tercatat industri skala rumah tangga

mencapai 1.087.489 industri kecil 66.178 dan industri besar menengah 6.316. Selain itu,

dinyatakan pula bahwa tahun ini pertumbuhan industri makanan dan minuman akan mencapai

5%-10%. Hal ini secara tidak langsung berdampak positif bagi perkembangan industri, baik

industri pangan maupun industri non-pangan.

Industri perisa (flavor) dan pewangi (fragrance) merupakan salah satu industri yang telah

menjadi bagian penting pengembangan produk di industri pangan (perisa) dan non-pangan

(pewangi). Perkembangan suatu industri perisa dan pewangi sangat erat hubungannya dengan

pemenuhan kebutuhan bahan baku untuk pangan (perisa) dan non-pangan (pewangi). Data

Badan Pusat Statistik (BPS) tahun 2009 menyebutkan bahwa omset industri makanan dan

minuman skala menengah dan besar di tahun 2003 Rp 162 triliun. Di tahun 2004, omsetnya naik

tipis menjadi Rp 171 triliun, lalu kenaikannya pesat 3 kali lipat di tahun 2005 menjadi Rp 204

triliun. Nilai kenaikan cenderung berlipat dari tahun ke tahun.

Berdasarkan literatur dapat diketahui bahwa pertumbuhan industri mengalami

peningkatan dan akan berdampak pula pada nilai perekonomian di Indonesia. Data Badan Pusat

Statistik (BPS) menyebutkan bahwa secara kumulatif, pertumbuhan PDB Indonesia hingga

Triwulan III-2010 dibandingkan dengan periode yang sama tahun 2009 tumbuh sebesar 5,9 %.

Besaran PDB Indonesia atas dasar harga berlaku setelah diakumulasikan mencapai Rp 4.727,6

triliun. Laju pertumbuhan PDB pada sektor industri pengolahan adalah 2,6% dan nilai PDB atas

dasar harga berlaku sebesar 24,4% dari total PDB. Industri perisa (flavor) dan pewangi

(fragrance) termasuk ke dalam sektor industri pengolahan. Sehingga dapat dikatakan bahwa

industri perisa dan pewangi merupakan salah satu industri yang meningkatkan perekonomian di

Indonesia dan memiliki prospek yang bagus di tahun ke depan karena pasar perisa (flavor) dunia

saat ini mencapai 10,2 milyar USD pertahun.

Perisa (flavor) adalah bahan tambahan pangan berupa preparat konsentrat, dengan atau

tanpa ajudan perisa (flavoring adjunct) yang digunakan untuk memberi perisa, dengan

pengecualian rasa asin, manis dan asam, tidak dimaksudkan untuk dikonsumsi secara langsung

dan tidak diperlakukan sebagai bahan pangan (BSN, 2006). Perisa dikenal sebagai penyedap

rasa dan aroma yang diaplikasikan pada produk makanan dan minuman. Pewangi (fragrance)

merupakan campuran minyak atsiri dan senyawa aroma, fiksatif, dan pelarut yang digunakan

untuk memberikan bau wangi untuk tubuh manusia, obyek, ataupun ruangan. Menurut IFRA,

pewangi (fragrance) digunakan di berbagai produk sehari-hari mulai dari kosmetik dan produk

perawatan pribadi, produk pembersih, penyegar udara, parfume dan cologne.

1

Untuk dapat menghasilkan perisa (flavor) dan pewangi (fragrance) yang dapat

diaplikasikan pada berbagai produk pangan dan non pangan maka suatu industri perisa dan

pewangi harus memperhatikan teknologi proses produksi yang digunakan. Selain itu, berbagai

kegiatan industri yang didukung dengan perencanaan dan pengendalian yang optimal maka akan

menciptakan efisiensi dan efektifitas sehingga pada akhirnya akan menghasilkan suatu nilai

tambah. Saat ini perkembangan industri perisa dan pewangi didukung oleh penerapan teknologi

yang canggih dan modern pada proses produksinya sehingga akan menghasilkan produk yang

bervariasi, bermutu, berkualitas dan mampu bersaing di pasar nasional maupun internasional.

Berdasarkan hal di atas, maka “Teknologi Proses Produksi” dijadikan topik dalam praktek

lapang ini. Dengan harapan dapat memberikan gambaran, penjelasan dan peningkatan wawasan

mengenai jalannya suatu industri yang sebenarnya.

B. TUJUAN

Tujuan dari praktek lapang ini adalah untuk mempelajari dan menambah wawasan

mengenai teknologi proses produksi perisa (flavor) dan pewangi (fragrance). Selain itu kegiatan

ini juga bertujuan untuk melatih kemampuan dalam menganalisa masalah yang terdapat di

industri, menjalin kemitraan dan kerjasama yang baik antara mahasiswa dan perguruan tinggi

dengan dunia industri, memperoleh keterampilan serta pengalaman kerja sesuai dengan profesi

dan pengetahuan yang diterima di bangku kuliah terutama sesuai dengan topik yang diangkat.

C. WAKTU DAN TEMPAT PELAKSANAAN

Praktek lapang dilaksanakan selama dua bulan (40 hari kerja efektif) mulai tanggal 23

Juni 2010 hingga 20 Agustus 2010. Kegiatan ini dilaksanakan di PT MANE INDONESIA,

Cikarang.

D. METODE PELAKSANAAN

Pelaksanaan praktek lapang di PT MANE INDONESIA dilakukan melalui beberapa

metode antara lain,

1. Pengamatan di lapangan

Kegiatan ini dilakukan dengan mengamati secara langsung di area produksi perisa

(flavor) dan pewangi (fragrance), area central storage, dan area kantor. Pengamatan ini

dilakukan untuk mengetahui operasi yang terjadi di lapangan dengan menitikberatkan pada

teknologi proses produksi perisa dan pewangi pada area produksi yang diterapkan di

PT MANE INDONESIA.

2. Praktek langsung di lapangan

Kegiatan ini dimaksudkan untuk melatih kemampuan mahasiswa dalam menerapkan

ilmu yang telah dipelajari dan untuk meningkatkan kemampuan teknis tentang aktivitas yang

dikerjakan. Kegiatan praktek langsung ini dilakukan di area produksi perisa (flavor) dan

pewangi (fragrance) cair dengan ikut terlibat atau membantu dalam kegiatan proses

2

produksi. Selain itu, kegiatan praktek langsung juga dilakukan di beberapa departemen

lainnya antara lain, Quality Assurance Departement dengan melakukan audit GMP pada area

produksi, Quality Control Department dengan melakukan pengecekan mutu barang yang

meliputi uji sensori dan analisa mutu, Research and Development (R&D) Departement

bagian aplikasi pewangi (fragrance) dengan membuat parfum dan aplikasi perisa manis

(sweet flavor) dengan membuat permen.

3. Wawancara

Wawancara dilakukan untuk mengklasifikasikan permasalahan-permasalahan yang

terjadi di lapangan dan untuk mengumpulkan informasi baik yang berhubungan dengan aspek

yang dipelajari maupun di luar aspek yang dipelajari sebagai tambahan ilmu dan wawasan.

Wawancara ini dilakukan dengan menanyakan langsung kepada pihak yang terkait.

4. Studi pustaka

Studi pustaka ditujukan sebagai pelengkap dan perbandingan yang dilakukan dengan

mencari referensi dan literatur yang berkaitan dengan kegiatan yang dilakukan.

3

II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN

Pada awalnya Mane Group merupakan sebuah perusahaan keluarga yang didirikan oleh Victor MANE di Perancis. Perusahaan keluarga ini dikenal dengan sebutan VMF (Victor Mane & Fils) yang bermakna Victor MANE and Sons. Pada tahun 1871 perusahaan keluarga ini memulai kegiatan produksinya dengan memproduksi produk wewangian (fragrance) dengan melakukan proses penyulingan dari orange blossom di Riou de Gordon, di tenggara Perancis.

MANE memiliki dua putra bernama Eugène dan Gabriel. Setelah perang dunia pertama, mereka bekerjasama untuk meningkatkan produksi dari bahan baku aromatik dan memulai untuk meracik pewangi (fragrance) dan perisa (flavor). Pabrik pertama yang mereka dirikan berada di desa Bar sur Loup. Kemudian, pada tahun 1926 mereka membuka kembali bagian pertama pabrik Notre Dame untuk proses ekstraksi dan distilasi yang berjarak 2 km dari desa Bar sur Loup.

Pada tahun 1944 Gabriel mengalami kecelakan dan akhirnya meninggal. Walaupun begitu, Eugene tetap melanjutkan pembangunan pabrik ini hingga akhirnya pada tahun 1946 perusahaan ini dapat berkembang secara internasional sebagai pemimpin perusahaan perisa (flavor) dan pewangi (fragrance) di Perancis dan dikenal sebagai perusahaan berskala internasional.

VMF berkembang sangat pesat mulai tahun 1969 di bawah pimpinan Maurice MANE (anak dari Eugene). Di bawah kepemimpinannya, perusahaan mengalami peningkatan kapasitas produksi hingga akhirnya membuka cabang perusahaan di luar Perancis, antara lain Amerika Serikat, Brazil, Jepang, Swiss, Inggris, Meksiko, Spanyol, Jerman, dan yang lebih baru dibangun adalah di Itali, Singapura, Indonesia, Chili, Thailand, Turki, Kanada, Argentina, Rusia, Cina, dan 35 Agen yang tersebar di seluruh dunia.

Pada tahun 1980-an pabrik Notre Dame mengalami perluasan pabrik, yaitu dengan pendirian pabrik baru La Sarree. Hal ini dilakukan agar dapat meningkatkan kapasitas dan memenuhi persyaratan dari ISO 9002. Maurice MANE memiliki dua putra yang bernama Jean dan Michel. Dengan mengikuti tradisi yang telah turun temurun di keluarga MANE, maka pada tahun 1995, Jean diangkat sebagai Presiden, dan Michel diangkat sebagai Direktur perusahaan dan Presiden dari MANE regional Amerika Serikat di Amerika Utara dan Amerika Selatan.

Pada tahun 1995 ini, Mane memulai proyek pembangunan pusat regional di Asia tenggara. Indonesia ditunjuk sebagai tempat kepala regional yang berlokasi di Jakarta. Secara formalitas pada pertengahan tahun 1995, namun secara resmi PT Mane Indonesia didirikan pada bulan Januari 1996 dan memulai produksi pada awal tahun 1998. Produk VMF telah dikenal di Indonesia lebih dari 32 tahun melalui beberapa keagenan. Perkembangan pasar di Indonesia meliputi produk-produk kosmetik, sabun, deterjen, industri pangan, serta bisnis kretek yang mengonsumsi perisa (flavor) dalam kuantitas besar.

Sejak berdiri hingga saat ini, PT Mane Indonesia mengalami perkembangan yang sangat cepat. Hal ini dikarenakan meningkatnya kapasitas produksi dari tahun ke tahun karena banyaknya permintaan baik dari pelanggan lama (continue order) maupun pelanggan baru. Selain itu, PT Mane Indonesia sangat memperhatikan dalam penggunaan teknologi yang modern dan canggih proses produksi baik perisa (flavor) maupun pewangi (fragrance). Hal ini dapat dilihat dari penggunaan mesin dan peralatan yang berkualitas pada proses produksi perisa (flavor) dan pewangi (fragrance). Sehingga dapat menghasilkan produk yang bermutu dan berkualitas tinggi.

PT Mane Indonesia memiliki sekitar 258 karyawan hingga saat ini di bawah struktur sales, research and developments, production, dan departemen-departemen administrative. Kemudian memiliki lahan seluas 21,680 m2 dan beroperasi di bawah bangunan dengan luas mendekati 10,000 m2. Area ini memiliki kapasitas produksi sebesar 2.000 ton per tahun untuk pewangi (fragrance) dan 6.000 ton per tahun untuk perisa (flavor) yang terdiri dari 2.500 ton per tahun untuk perisa cair, 500 ton per tahun untuk emulsi, 2.000 ton per tahun untuk perisa bubuk dari proses pencampuran, dan 1.000 ton per tahun untuk perisa bubuk dari proses pengeringan

4

semprot dengan kemungkinan peningkatan luas area produksi tiga kali lipat dan peningkatan dua kali lipat untuk area kantor dan laboratorium.

Saat ini PT Mane Indonesia telah menjadi salah satu pemimpin untuk rumah perisa (flavor) dan pewangi (fragrance) di Indonesia. Hal ini membuktikan bahwa PT Mane Indonesia mengalami perkembangan yang sangat pesat. Oleh karena itu, sebagai wujud konsistensi untuk meningkatkan citra grup MANE dan efisiensinya, PT Mane Indonesia memutuskan untuk mengimplementasikan sistem manajemen mutu sesuai dengan persyaratan ISO 9000. Sertifikat ISO 9001: 2008 adalah sebagai wujud dari komitmen PT Mane Indonesia terhadap pelayanan mutu yang merupakan upaya untuk meningkatkan relasi kepercayaan dengan pelanggan dan rekan kerja. Demikian juga dengan adanya penerapan sistem jaminan halal (SJH) dan Hazard Critical Control Point (HACCP) pada produk yang dihasilkan oleh PT. Mane Indonesia.

B. LOKASI DAN TATA LETAK PERUSAHAAN

Lokasi dari kegiatan praktek lapang yang dilakukan di PT Mane Indonesia terletak di Cikarang Industrial Estate, Jl. Jababeka XVI Kav Blok V-66, Cikarang Bekasi. Di lokasi inilah PT Mane Indonesia melangsungkan kegiatan proses produksi perisa dan pewangi. PT Mane Indonesia memiliki lokasi yang cukup strategis karena terletak di ujung jalan Kav Blok V.

PT Mane Indonesia yang berlokasi di Cikarang ini memiliki luas total lahan sebesar 21,680 m2 dan beroperasi di bawah bangunan dengan luas mendekati 10,000 m2. Sedangkan untuk kantor pemasaran dan penjualan PT Mane Indonesia berada di lokasi yang berbeda yaitu terletak di Adhigraha Building 18th Floor, Jl. Gatot Subroto Kav.56 Jakarta 12950.

PT Mane Indonesia yang berlokasi di Cikarang Industrial Estate terdiri dari beberapa area, antara lain area kantor, area kantin, area produksi (area penyimpanan dan penggudangan, area pengiriman, area karantin) dan area parkir. Kemudian gedung ini terbagi menjadi 3 tingkat dan 1 lantai ruang bawah tanah untuk penyimpanan bahan baku.

Lantai dasar pada bangunan PT Mane Indonesia digunakan untuk area kantor (meliputi Quality Assurance Department (QAD), Central Analysis Department (CAD), Purchasing Department (PUD), Human Resources Department (HRD), Information and Technology Department (ITD), Accounting Department (ACD)); area produksi (area penyimpanan dan penggudangan, area pengiriman, area karantin); area kantin; dan area parkir.

Pada tingkat pertama terbagi menjadi dua bagian yaitu area kantor pada lantai mezzanine di bagian belakang gedung (meliputi Quality Control Department (QCD), Production Department (PRD), Sales Administration Department (SAD)) dan area office pada bagian depan gedung untuk Research and Development (R&D) Fragrance Department. Selain itu, pada tingkat pertama/mezzanine gedung ini terdapat mushola.

Kemudian pada tingkat kedua terdapat area kantor untuk R&D Flavor Department dan bagian pemasaran. Masing-masing tingkat pada gedung ini dilengkapi dengan toilet wanita dan pria kecuali pada lantai basement. Lokasi dari pintu masuk dan meja resepsionis terdapat di tingkat pertama dari gedung ini. Tata letak dari gedung PT Mane Indonesia dapat dilihat pada Lampiran 1.

C. STRUKTUR ORGANISASI

PT Mane Indonesia dipimpin oleh seorang Managing Director yang memimpin Technical Director Flavor and Fragrance (yang terdiri dari Research and Development Technician dan Production Department Manager), Sales Director Flavor and Fragrance (yang terdiri dari Domestic Sales Department Manager dan Sales Executive), dan memimpin 11 departemen yang ada di PT Mane Indonesia. Struktur organisasi PT Mane Indonesia dapat dilihat pada Lampiran 2.

5

D. PRODUK YANG DIHASILKAN

PT Mane Indonesia memproduksi perisa (flavor) dan pewangi (fragrance). Produk yang dihasilkan dari produksi perisa berupa perisa cair dan perisa bubuk. Pada perisa bubuk terbagi menjadi dua macam yaitu, perisa manis dan perisa bumbu. Perisa manis merupakan perisa yang memiliki rasa manis, kopi, buah-buahan (stroberi, jambu biji, nanas, asam, dan lain-lain). Perisa bumbu merupakan perisa yang memiliki rasa gurih (memiliki karakteristik utama yang asin, lezat atau umami) misalnya rasa daging sapi, makanan ringan (snack), ikan, ayam, dan lain-lain.

Kemudian produk yang dihasilkan dari produksi pewangi adalah berupa pewangi cair. Semua produk yang dihasilkan oleh PT Mane Indonesia selanjutnya akan diaplikasikan pada berbagai industri pangan (perisa) dan industri non pangan (pewangi). Sebagian besar produk dijual di Indonesia akan tetapi sebagian sudah diekspor ke beberapa Negara lain seperti Thailand, Cina, Filipina, Singapura, Malaysia, India, dan Pakistan. Klasifikasi jenis produk dapat dilihat lebih jelas pada Gambar 1 di bawah ini.

Gambar 1. Klasifikasi jenis produk

E. KETENAGAKERJAAN

Saat ini PT Mane Indonesia memiliki total karyawan sebanyak 258 orang. PT Mane Indonesia membagi karyawan menjadi dua jenis, yaitu karyawan shift dan karyawan non shift. Adapun yang termasuk karyawan shift adalah karyawan produksi. Karyawan tersebut terbagi menjadi lagi menjadi kelompok-kelompok berdasarkan jam kerja. Pembagian jadwal karyawan shift disajikan pada Tabel 1 di bawah ini.

Tabel 1 Pembagian jadwal karyawan shiftJenis Kelompok Jam (WIB)

Produksi1 07.30-16.00

2 16.00-24.00

Untuk karyawan non-shift (karyawan kantor) jadwal kerja hari Senin-Jum’at jam 07.30 – 16.00 WIB dengan waktu istirahat jam 12.00 – 12.30 WIB. Semua karyawan bekerja sebanyak 40 jam dalam seminggu. Hal ini berarti dalam sehari jam kerja karyawan adalah 8 jam kerja.

6

JENIS PRODUK

FLAVOR (PERISA) FRAGRANCE (PEWANGI)

LIQUID (CAIR) POWDER (BUBUK)

SWEET (MANIS)SAVORY/SEASONING

(BUMBU)

LIQUID (CAIR)

PT Mane Indonesia memiliki sarana-sarana yang menunjukkan kepedulian perusahaan terhadap kesejahteraan karyawan, yaitu:1. Asuransi Jamsostek meliputi kematian dan kecelakaan karyawan saat dalam perjalanan (ke

atau dari tempat kerja) dan saat bekerja.2. Jaminan pemeliharaan kesehatan dengan memberikan fasilitas rawat jalan dan rawat inap.3. Pemeriksaan kesehatan yang dilaksanakan setiap satu tahun sekali. Pemeriksaan kesehatan

ini meliputi pemeriksaan darah, urin dan rontgen.4. Seragam dan sepatu keselamatan (safety shoes) untuk karyawan bagian produksi,

laboratorium dan pengemudi. Kemudian dilengkapi dengan jasa pencucian untuk seragam.5. Susu yang diberikan kepada karyawan pada bagian yang pekerjaannya berhubungan langsung

dengan produk misalnya bagian produksi dan laboratorium.6. Mobil jemputan untuk karyawan dan untuk karyawan yang tidak menggunakan mobil

jemputan akan mendapatkan uang transport sebagai gantinya.

7

III. SARANA PRODUKSI

A. PERALATAN PRODUKSI

Area produksi terbagi menjadi beberapa bagian, yaitu perisa (flavor) dan pewangi

(fragrance) cair, dan perisa bubuk (powder flavor). Pada area produksi perisa bubuk terbagi lagi

menjadi beberapa bagian antara lain, bumbu (savoury/seasoning), manis (sweet), dan spray dryer

(SD)/ multistage spray dryer (MSD). Pada umumnya peralatan produksi yang digunakan di

semua area produksi ditangani secara manual dan semi otomatis. Hanya saja pada area produksi

perisa dan pewangi cair lebih banyak menggunakan tenaga manusia dibandingkan pada area

perisa bubuk. Hal ini dikarenakan pada area perisa bubuk lebih banyak menggunakan mesin

daripada tenaga manusia untuk melakukan proses produksi.

Beragam peralatan produksi yang digunakan ada yang berperan sebagai sarana utama

produksi dan ada pula yang berperan sebagai sarana penunjang produksi. Secara umum sarana

utama produksi yang terdapat pada area produksi, antara lain tangki pencampuran, mixer, spray

dryer, homogenizer, maillard reactor, powder blender grinder, timbangan, dan pompa transfer.

Kemudian untuk sarana penunjangnya antara lain, batang pengaduk, forklift, handlift, corong,

sendok, gelas (beaker), pochon, ember (bucket), penyaring dan saucer.

Tabel 2. Klasifikasi alat/mesin

Nama alat/mesin Kapasitas alat/mesin Bahan

Tangki

5000 liter2500 liter1000 liter600 liter250 liter150 liter50 liter25 liter

Stainless steel

Mixer:Ribbon blenderPlough shear mixerHigh speed mixer

175 kg1500 kg100 kg

Stainless steel

Spray dryer:SD 3,5SD 6 MSD 70 MSD 300 Pilot

3,5-5 kg/jam6-15 kg/jam40-50 kg/jam200-250 kg/jam1 kg/jam

Stainless steel

Tangki pencampuran merupakan salah satu alat yang digunakan pada saat proses

pencampuran. Tangki ini digunakan sebagai wadah untuk melakukan pencampuran bahan baku

dan bahan pembantu. Tangki ini terbuat dari stainless steel kualitas pertama dengan kapasitas

yang beragam antara lain 5000 liter, 2500 liter, 1000 liter, 600 liter, 250 liter, 150 liter, 50 liter,

8

dan 25 liter. Tangki yang berkapasitas besar seperti 2500 liter dan 5000 liter digunakan mixer

yang terpasang langsung di atas tangki, sedangkan untuk tangki lainnya mixer yang digunakan

merupakan sistem knock-down yang dapat dipindah-pindah.

Mixer yang digunakan di area produksi perisa dan pewangi cair berbeda dengan mixer

yang digunakan pada area produksi perisa bubuk. Hal ini dikarenakan perbedaan dari jenis

bahan yang digunakan pada proses pencampuran. Pada area produksi perisa bubuk

menggunakan mixer jenis ribbon blender, plough shear mixer, dan high speed mixer. Sementara

itu, untuk proses pencampuran di area perisa dan pewangi cair menggunakan liquid mixer

agitator dengan agitator vertikal. Kapasitas dari ribbon blender yang digunakan adalah

maksimum 175 kg. Sedangkan, plough shear mixer digunakan untuk produksi dengan kapasitas

maksimum 1.500 kg dan high speed mixer digunakan untuk produksi dengan kapasitas

maksimum 100 kg.

Spray dryer digunakan di area produksi perisa bubuk. Spray dryer adalah mesin yang

digunakan untuk proses pengeringan dengan metode penyemprotan yang membutuhkan aliran

cair dan memisahkan zat terlarut sebagai padatan dan pelarut ke dalam uap. Mesin spray dryer

yang ada di area produksi perisa bubuk terdiri atas lima jenis yaitu, SD 3,5 dengan kapasitas

produksi 3,5-5 kg/jam; SD 6 dengan kapasitas produksi 6-15 kg/jam; MSD 70 dengan kapasitas

produksi 40-50 kg/jam; MSD 300 dengan kapasitas produksi 200-250 kg/jam; pilot dengan

kapasitas produksi 1 kg/jam. Pada jenis SD terjadi secara satu tahap sedangkan jenis MSD

terjadi secara multi tahap. Perbedaan lain jenis SD dengan MSD terletak pada ukuran partikel

dari produk yang dihasilkan. Pada jenis MSD menghasilkan produk dengan ukuran partikel

yang lebih besar dari jenis SD.

Mesin maillard reactor digunakan pada area produksi perisa bubuk bagian perisa bumbu

(savoury/seasoning flavor). Pada mesin ini menghasilkan produk bumbu yang umumnya

diaplikasikan sebagai bumbu minyak (penyedap rasa) pada mie goreng instan. Homogenizer

digunakan pada area produksi emulsi. Homogenizer ini berfungsi untuk memecah globula-

globula lemak agar ukurannya seragam/homogen.

Grinder digunakan di area produksi perisa bubuk tepatnya di area perisa bumbu. Grinder

berfungsi untuk mengecilkan ukuran dari bahan baku sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan.

Misalnya, gula pasir (kristal) digrinding untuk menjadi gula halus. Proses penggilingan

termasuk ke dalam kategori persiapan pencampuran dari proses produksi di bagian perisa

bumbu.

Ada beberapa macam timbangan yang digunakan di area produksi. Timbangan ini

dikelompokkan menjadi tiga kategori yaitu, skala digital, skala analitik, dan pallet scale

(movable). Pallet scale merupakan timbangan yang paling mudah penggunaannya diantara yang

lain karena dalam penggunaannya timbangan ini dapat dibawa ke bahan baku yang akan

ditimbang (timbangannya dapat didorong sehingga timbanganlah yang mendatangi bahan).

Sedangkan penggunaan dari timbangan statis adalah bahan yang akan ditimbang harus

mendatangi timbangan.

Batang pengaduk merupakan sejenis pengaduk yang terbuat dari stainless steel dan

digunakan untuk mencampur bahan-bahan cair yang diproduksi di area perisa dan pewangi cair

dalam kapasitas kecil. Sedangkan untuk kapasitas besar dan untuk bahan-bahan yang sukar

dicampur digunakan mixer.

Pada umumnya di area perisa dan pewangi cair, pompa transfer digunakan dalam proses

pengemasan untuk memindahkan produk ke dalam kemasan. Pada saat proses pengemasan

digunakan pula penyaring. Penyaring yang digunakan adalah penyaring dari kertas saring

9

dengan ukuran 50 micron, cartridge filter dan juga wire mesh dengan ukuran 180 mesh.

Sedangkan di area produksi perisa bubuk digunakan penyaring dengan wire mesh ukuran 40

mesh untuk melakukan proses penyaringan.

B. BAHAN BAKU

Bahan baku yang digunakan untuk produksi perisa (flavor) dan pewangi (fragrance) ada

yang berasal dari dalam negeri (lokal), dan luar negeri (impor). Namun sebagian besar bahan

baku yang digunakan berasal dari luar negeri dan dari cabang-cabang VMF di negara lainnya.

Ketersediaan dari bahan baku yang diperlukan untuk produksi menjadi tanggung jawab

Departemen Produksi bagian PPIC. Sedangkan untuk pembelian bahan baku dilakukan oleh

Departemen Pembelian (Purchasing).

Bahan baku yang akan digunakan harus diperiksa terlebih dahulu mutunya oleh

Departemen Quality Control. Departemen Central Storage akan mengambil QC retain secara

sampling dari semua bahan baku yang baru saja datang dari pemasok dan memberikannya

kepada Departemen Quality Control. Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi perisa

dan pewangi terbagi menjadi empat macam, yaitu ekstrak alami, essential oil (minyak atsiri),

kimia atau buatan dan pelarut. Bahan baku ini memiliki bentuk yang bermacam-macam antara

lain cair, pasta, bubuk, dan kristal.

Pada proses produksi perisa dan pewangi cair menggunakan beberapa macam pelarut,

antara lain Propylene Glycol (PG), Dipropylene Glycol (DPG), air, minyak, etanol,dan lain-lain.

Pelarut yang paling banyak digunakan pada produksi perisa cair adalah Propylene Glycol

sedangkan pada produksi pewangi cair adalah Dipropylene Glycol. Khusus pada produksi perisa

halal tidak digunakan pelarut etanol karena bersifat tidak halal.

Pada beberapa proses pembuatan produk perisa bubuk dan cair digunakan perisa dasar

yang merupakan formula inti dari suatu perisa. Adapun penggunaan bahan penunjang untuk

memproduksi perisa yaitu pewarna, pengemulsi, zat pembawa, dan pengawet. Pewarna

digunakan untuk memberikan warna yang menarik dan seragam. Sedangkan pengemulsi

digunakan untuk mencampurkan fasa air dan minyak hingga akhirnya akan menjadi suatu

larutan. Pengemulsi yang biasanya digunakan adalah instant gum dan clear gum. Bahan

pembawa yang digunakan bersifat netral (tidak ada mengandung sifat perisa) contohnya adalah

maltodekstrin.

Bahan pengawet yang digunakan untuk memproduksi perisa umumnya berperan sebagai

antioksidan. Kemudian untuk perisa cair tidak digunakan bahan pengawet karena pelarut yang

digunakan pada perisa cair umumnya propylene glycol yang bersifat bacterio-static, sedangkan

untuk perisa bubuk umumnya mengandung garam yang mengahasilkan ion Cl sehingga dapat

menghambat pertumbuhan mikroba. Selain itu, kadar air dari perisa bubuk dikontrol dengan

ketat.

10

IV. TEKNOLOGI PROSES PRODUKSI

PT Mane Indonesia memproduksi perisa (flavor) dan pewangi (fragrance). Produksi perisa terbagi menjadi dua bagian yaitu, perisa bubuk dan cair. Kemudian area produksi perisa bubuk terbagi menjadi beberapa bagian antara lain, bumbu (savoury/seasoning), manis (sweet), dan spray dried. Sedangkan untuk pewangi hanya menghasilkan produk berupa pewangi cair.

Salah satu dari teknologi proses produksi pada perisa adalah dihasilkannya perisa bumbu dan juga perisa manis. Perisa bumbu merupakan perisa dengan citarasa gurih yang pada umumnya diaplikasikan pada produk MSDS (Meals, Soup, Dressing, and Snack). Perisa ini umumnya berbentuk bubuk tetapi ada juga dalam bentuk cair seperti bumbu minyak pada mie goreng instan. Sedangkan perisa manis merupakan perisa dengan citra rasa manis dan umumnya diaplikasikan ke dalam produk gula-gula (confectionery), minuman (beverage), susu (dairy), dan roti (bakery).

PT Mane Indonesia menerapkan sistem JIT (Just in Time) yang didasarkan pada prinsip make to order atau berdasarkan pesanan dan sistem FIFO (First in First Out). Hal ini bertujuan untuk dapat menjamin bahan baku yang datang segera digunakan sehingga tidak terjadi penumpukan stok bahan baku maupun produk yang terlalu lama di gudang penyimpanan.

Pada saat sebelum produksi dimulai, operator (compounder) akan menerima lembar formula dari supervisor produksi dalam bentuk lembaran yang berisi detail proses yang harus dikerjakan dan lembar daftar cek proses yang berisi informasi nama dan kode produk, alat-alat produksi yang digunakan, daftar pengecekan proses produksi, nama operator dan hasil pemeriksaan mutu.

1. PROSES PRODUKSI PERISA DAN PEWANGI CAIR

Proses produksi perisa dan pewangi cair termasuk dalam kategori pencampuran cair. Proses produksi ini meliputi pencampuran bahan baku perisa atau pewangi dengan bahan-bahan lain sesuai dengan karakteristik yang diinginkan. Adapun tahapan yang dilalui pada proses produksi perisa dan pewangi cair antara lain, persiapan bahan baku dan peralatan produksi, penimbangan, pencampuran, penyaringan, pengemasan, dan pengiriman. Tahapan prosesnya dapat dilihat lebih jelas pada Gambar 2 di bawah ini.

Persiapan bahan baku danperalatan produksi

Penimbangan

Pencampuran

Penyaringan

Pengemasan dan pelabelan

Pengiriman

QC

Prosedurpengendalian

ketidaksesuaian

tolak

terima

Gambar 2. Tahapan proses produksi perisa dan pewangi cair

Peralatan produksi dan bahan baku dipersiapkan terlebih dahulu. Setelah itu dilakukan penimbangan bahan baku sesuai dengan jumlah yang terdapat pada lembar compound order. Kemudian bahan tersebut dicampur satu per satu ke dalam tangki pencampuran sesuai urutan proses yang ada pada lembar compound order. Dalam memasukkan bahan dikelompokkan

11

dahulu bahan berbentuk bubuk, kemudian dicampurkan ke bahan berupa cairan. Selain itu, bahan-bahan yang tergolong sukar larut dimasukkan terlebih dahulu. Lalu, dilanjutkan dengan pemasukan bahan yang mudah larut seperti pelarut. Dalam proses ini pengetahuan dan pengalaman seorang operator (compounder) sangat penting untuk melakukan teknik pencampuran yang baik dan benar.

Setiap kali memasukan bahan dilakukan pengadukan setelahnya agar dapat tercampur secara merata pada saat sebelum dilakukan pencampuran dengan mixer. Pengadukan dilakukan secara manual dengan menggunakan dayung pengadukan. Kemudian apabila semua bahan yang telah dimasukkan ke dalam tangki pencampuran dan bahan yang sukar larut telah larut maka dilanjutkan dengan proses pencampuran.

Teknologi proses produksi dari perisa dan pewangi cair terdapat pada proses pencampuran. Proses pencampuran dilakukan dengan menggunakan mixer yang memiliki agitator. Lamanya proses pencampuran tergantung dari jenis bahan dan banyaknya (volume) bahan yang dicampur. Pada umumnya proses pencampuran hanya dilakukan dalam hitungan menit. Hal ini dikarenakan pada saat pengambilan bahan ke dalam tangki pencampur, bahan-bahan yang berupa powder atau kristal sudah larut pada saat proses pengadukan.

Setelah proses pencampuran selesai, dilakukan pengecekan kehomogenan produk secara manual dengan cara mengambil sebagian produk dari saluran di bagian bawah tangki. Apabila cairan sudah homogen maka proses pencampuran dihentikan. Sebaliknya, jika cairan belum homogen maka proses pencampuran dilanjutkan. Proses selanjutnya dilanjutkan dengan proses penyaringan. Pada proses produksi perisa dan pewangi cair ini didapatkan rendemen sebesar 99,8%.

Pada saat proses penyaringan diambil QC retain untuk di cek mutunya oleh QC. Penyaringan dapat dilakukan dengan menggunakan kertas saring yang terpasang pada alat penyaring dengan ukuran 100 mesh. Selanjutnya akan dilakukan pelabelan dan pengemasan sesuai dengan spesifikasi kemasan pada lembaran compound order yang didasarkan pada permintaan konsumen.

2. PROSES PRODUKSI PERISA BUMBU BUBUK

Proses produksi perisa bumbu termasuk dalam kategori pencampuran kering. Proses produksi ini meliputi beberapa tahap yaitu pengambilan atau penyediaan bahan baku, pengecilan ukuran, persiapan pencampuran, dan pencampuran. Di bawah ini adalah gambar dari proses produksi perisa bumbu.

12

Pengambilan/penyediaan bahanbaku dan persiapan peralatan

Pengecilan ukuran

Persiapan sebelumpencampuran

Pencampuran

Penyaringan

Pengemasan dan pelabelan

Pengiriman

QC

Prosedur pengendalianketidaksesuaian

tolak

terima

Gambar 3. Tahapan proses produksi perisa bumbu bubukTahap awal dari proses produksi perisa bumbu ini adalah pengambilan atau penyediaan

bahan baku. Pada tahap ini dilakukan pemindahan bahan baku dari area penyimpanan dan penggudangangan ke area produksi.

Teknologi proses produksi perisa bumbu terletak pada tahap pengecilan ukuran (penggilingan), persiapan pencampuran, dan pencampuran. Pada tahap penggilingan terjadi proses pengecilan ukuran partikel bahan dengan menggunakan alat grinder mill. Alat grinder mill ini berfungsi untuk menghancurkan atau membuat bahan menjadi halus, seperti gula pasir menjadi gula halus. Proses penggilingan tidak selalu dilakukan pada saat akan memproduksi produk perisa bumbu, namun disesuaikan dengan kebutuhan dari produksi (tergantung dari isi lembar compound order apakah terdapat bahan baku yang harus melewati proses penggilingan terlebih dahulu atau tidak).

Bahan baku yang telah melewati proses penggilingan akan dilanjutkan ke proses penyaringan. Proses penyaringan dilakukan dengan memasang saringan pada bagian penyaring dari alat grinder mill. Ukuran saringan berkisar antara 20 sampai dengan 100 mesh. Pemilihan ukuran saringan didasarkan pada jenis bahan baku yang digrinding. Kemudian produk hasil dari proses penyaringan dimasukkan ke dalam kemasan plastik kemasan putih dan diberi segel pada plastik agar kadar air dari bahan tetap terjaga. Bagan alir proses penggilingan (grinding) dan pengayakan (sieving)dapat dilihat selengkapnya pada Lampiran 3.

Tahapan selanjutnya adalah persiapan sebelum pencampuran. Pada tahap ini dilakukan pencampuran untuk bahan baku berbentuk cair dengan bahan baku berbentuk bubuk ataupun lainnya. Mesin yang digunakan pada tahap ini adalah high speed mixer. Proses persiapan sebelum pencampuran ini diawali dengan mengambil bahan baku cair dan dilakukan penimbangan sesuai dengan data yang terdapat lembar compound order. Selanjutnya, bahan baku yang berbentuk bubuk ditimbang dan disebar dengan menggunakan high speed mixer. Kemudian, bahan baku bentuk lainnya (anticaking) dicampur dengan menggunakan high speed mixer. Setelah semua bahan baku dicampur dengan bahan baku cair lalu dilakukan pengecekan secara manual apakah sudah tercampur dan terlarut satu sama lain atau belum. Produk hasil dari proses persiapan sebelum pencampuran dikemas dengan menggunakan plastik putih dan disegel dengan segel plastik. Bagan alir tahapan dari perisapan sebelum pencampuran (premix preparation) dapat dilihat selengkapnya pada Lampiran 4.

Hasil produk dari proses penggilingan dan proses sebelum pencampuran akan digunakan pada proses pencampuran. Teknologi proses produksi pada tahap pencampuran ini terletak pada penggunaan dari ribbon blender atau plough shear mixer yang penggunaannya dipilih berdasarkan pada besarnya batch dari bahan yang akan dicampur. Proses pencampuran dimulai dengan menimbang bahan baku yang akan digunakan sesuai dengan data yang ada pada lembar compound order. Lalu, dilanjutkan dengan memasukkan bahan baku ke dalam mesin dan proses pencampuran pun berlangsung selama ± 60 menit.

Setelah proses pencampuran selesai dilanjutkan dengan proses penyaringan dengan menggunakan alat penyaring. Namun, sebelumnya pada saat proses pencampuran selesai dilakukan pengecekan secara visual apakah sudah tercampur secara merata atau belum. Apabila sudah tercampur secara merata maka langsung diambil QC retainnya untuk diperiksa mutunya oleh QC kemudian dilanjutkan dengan proses penyaringan. Selanjutnya akan dilakukan pengemasan dan pelabelan sesuai dengan spesifikasi kemasan pada lembar compound order yang didasarkan pada permintaan konsumen. Rendemen dari yang dihasilkan pada proses produksi adalah 99,5%.

3. PROSES PRODUKSI PERISA MANIS BUBUK

Proses produksi perisa manis termasuk dalam kategori pencampuran sederhana. Proses ini dikatakan sederhana karena pencampuran yang terjadi adaalah antara bahan berbentuk bubuk dengan bubuk.

Di bawah ini adalah gambar dari tahapan proses produksi perisa manis.

13

Persiapan bahan bakudan peralatan produksi

Penimbangan

Pencampuran

Penyaringan

Pengemasan danpelabelan

Pengiriman

QC

Prosedur pengendalianketidaksesuaian

tolak

terima

Gambar 4. Tahapan proses produksi perisa manis bubuk

Proses produksi diawali dengan menyiapkan peralatan dan bahan baku yang akan digunakan pada proses pencampuran. Setelah itu, bahan baku ditimbang sesuai dengan data yang terdapat pada lembar compound order. Kemudian proses pencampuran dilakukan dengan menggunakan ribbon blender atau plough shear mixer tergantung dari kapasitas produksinya. Jika kapasitanya produksinya besar untuk proses pencampurannya menggunakan plough shear mixer.

Setelah proses pencampuran selesai dilanjutkan dengan proses penyaringan dengan menggunakan alat saring. Namun, sebelumnya pada saat proses pencampuran selesai dilakukan pengecekan secara visual apakah sudah tercampur secara merata atau belum. Apabila sudah tercampur secara merata maka langsung diambil QC retain untuk diperiksa mutunya oleh QC kemudian dilanjutkan dengan proses penyaringan.

Selanjutnya akan dilakukan pengemasan dan pelabelan sesuai dengan spesifikasi kemasan pada lembar compound order yang didasarkan pada permintaan konsumen. Setelah selesai dikemas, produk pun siap dikirim ke konsumen. Rendemen dari yang dihasilkan pada proses produksi adalah 99,5%.

4. PROSES PRODUKSI PERISA DENGAN PENGERING SEMPROT

Pada proses produksi pengeringan semprot menggunakan mesin spray drier. Pertama-tama bahan mengalami proses preparasi di dalam tangki. Bahan berupa emulsi terdiri dari maltodekstrin, perisa, dan pengemulsi dimana media untuk melarutkan ketiganya adalah air dengan komposisi 45-50%. Pengemulsi yang digunakan adalah instant gum (arabic gum) atau clear gum. Perisa yang bersifat mudah menguap dimasukkan terakhir. Selama proses pengadukan maltodekstrin dan pengemulsi digunakan agitator dengan kecepatan putaran tinggi sedangkan ketika perisa sudah dimasukkan cukup dengan kecepatan putaran rendah karena menghindari panas yang mungkin terbentuk.

Setelah emulsi sudah homogen akan dialirkan ke chamber. Pada bagian atas chamber terdapat tiga buah mulut pipa (nozzle) identik untuk mempercepat proses pengeringan semprot (pengeringan semprot). Di dalam chamber sendiri terdapat udara panas untuk memanaskan droplet yang disemprotkan oleh mulut pipa. Udara panas berasal dari dua sumber, yaitu uap (steam) dan pemanas listrik. Suhu udara panas mencapai 170-2000C. Untuk memanaskan sampai 1400C digunakan uap (steam), karena panasnya relatif sulit dikontrol. Selanjutnya untuk pemanasan di atas 1400C digunakan pemanas listrik yang suhunya dapat diatur sesuai kebutuhan.

Ketika bahan sudah berbentuk bubuk maka ada saluran penghisap yang akan mengalirkan bubuk dari chamber menuju siklon. Pada chamber sendiri ketika terdapat droplet yang belum terpanaskan secara sempurna menjadi bubuk maka akan turun ke bawah, karena kandungan air

14

di dalamnya membuatnya lebih berat, sehingga tidak ikut terhisap bersama bubuk yang lain. Pada bagian bawah chamber terdapat sumber panas lain yang akan memanaskan droplet-droplet tersebut sehingga menjadi bubuk dan bisa ikut terhisap menuju siklon.

Siklon berfungsi untuk memisahkan bubuk dengan uap air yang masih terbawa. Pemisahan berlangsung dua kali, yakni setelah melewati siklon 1 dilanjutkan dengan siklon 2. Jika terdapat bubuk berukuran terlalu kecil yang melewati siklon 2, akan dialirkan kembali ke chamber. Diharapkan partikel-partikel kecil tersebut saling bertemu dan bisa membentuk partikel yang lebih besar.

Setelah melewati siklon, bubuk memasuki vibro fluidizer. Bagian ini berfungsi untuk mendinginkan bubuk. Bubuk yang telah melewati chamber bersuhu mencapai 1700C dan siklon masih bersuhu sekitar 800C, sehingga perlu mengalami pendinginan. Untuk itu pada vibro fluidizer dialirkan air dingin melalui dua saluran, dimana saluran pertama bersuhu 300C dan saluran kedua bersuhu 250C. Setelah suhu dingin kemudian bubuk mengalami proses pengayakan (sieving) dengan ukuran 20 mesh.

Proses penyemprotan dengan mulut pipa, pemisahan uap panas pada siklon, serta pendinginan bubuk pada bagian vibro fluidizer berjalan dalam hitungan detik, sedangkan proses memasukkan powder ke dalam kemasan bisa menghabiskan waktu 5-7 menit untuk satu kemasan. Setelah dimasukkan ke dalam kemasan, produk ditimbang dan disesuaikan beratnya sebelum ditutup (disegel) dan diberi label. Setelah dilakukan QC retain, produk pun siap dikirim. Pada proses pengeringan semprot ini rendemen produk yang dihasilkan adalah sebesar 80-90%.

Tahapan proses produksi perisa bubuk dengan pengeringan semprot ini dapat digambarkan seperti pada gambar di bawah ini.

Persiapan alat dan bahan baku

Pengambilan bahan baku

Penimbangan dan penuangan bahan

Pengadukan dan pencampuran

Pemanasan air

Pengeringan semprot (spray drying)

Penyaringan

Penimbangan, pengemasan, dan pelabelan

Pengiriman

QC

Prosedurpengendalian

ketidaksesuaian

tolak

terima

Gambar 5. Tahapan proses produksi perisa bubuk dengan pengering semprot

15

V. PENGEMASAN DAN PENYIMPANAN

A. PENGEMASAN

Setiap kemasan akan melewati pengecekan terlebih dahulu untuk memastikan apakah

keadaan kemasan masih dalam keadaan yang baik (misalnya ada lubang di kemasan). Syarat

bahan pengemas adalah food grade, tidak mengkontaminasi produk yang dikemas, bersih, dan

tidak cacat sehingga dapat menjaga produk dari kerusakan.

Label dan jenis kemasan sesuai dengan spesifikasi yang diminta oleh pelanggan. Untuk

perisa dan pewangi cair dikemas dalam wadah pengemas berupa plastik jerigen, steel drum,

botol aluminium. Kemasan jenis ini digunakan karena mempunyai kelebihan seperti tidak

mudah pecah dan kedap gas sehingga dapat mempertahankan aroma produk. Jenis material yang

digunakan antara lain, HDPE (High Density Poliethylen), Aluminium, dan Steel drum.

Menurut Lee, D. K (2008), HDPE merupakan polimer linier dengan rantai cabang

samping yang relatif sedikit, dan strukturnya sangat kristalin. Dibandingkan dengan LDPE,

HDPE memiliki titik lebur yang lebih tinggi (biasanya 135 derajat celcius dibandingkan dengan

110 derajat celcius), kekuatan tarik dan kekerasan lebih besar, dan ketahanan kimia yang lebih

baik. HDPE digunakan terutama untuk membuat botol dengan bentuk kemasan produk seperti

pada botol susu atau air. Selain itu, juga digunakan untuk kemasan makanan, tas, films,

pelapisan ekstruksi, penutup botol, dan lain-lain.

Perisa bubuk dikemas dengan pengemas plastik sebagai kemasan primer dan kotak karton

sebagai kemasan sekunder. Adapun kemasan lain yang digunakan antara lain karung plastik,

kertas, drum bubuk, dan ember plastik. Cara pengemasan dilakukan secara manual sambil

ditimbang. Setiap kemasan diberi label sesuai dengan spesifikasi produksi dan diberi segel.

Untuk kemasan kertas dan karton digunakan lakban sedangkan untuk drum dan kontainer

menggunakan segel logam atau segel polietilen. Kemudian setiap kemasan harus dilengkapi

dengan label agar dapat diketahui identifikasi kemasannya.

B. PENYIMPANAN

Penyimpanan merupakan bagian terpenting karena penyimpanan yang kurang baik akan

menyebabkan kerusakan produk perisa dan pewangi maupun bahan baku. Pada umumnya

produk maupun bahan baku tidak mengalami penyimpanan yang lama karena pembelian bahan

baku dan pelaksanaan produksi disesuiakan dengan order dari pelanggan.

Penyimpanan dilakukan berdasarkan sistem FIFO (First in First Out) baik untuk bahan

baku maupun untuk produk jadi. Hal ini dilakukan dengan tujuan untuk mengendalikan aliran

bahan baku atau produk perisa dengan baik. Ada tiga jenis penyimpanan, yaitu:

1. Penyimpanan pada suhu ruang: suhu di ruang ini sekitar ± 260C dan untuk sistem

pendinginannya menggunakan AC (air conditioned).

2. Penyimpanan dingin: suhu diruang ini dibagi menjadi dua yaitu 40C dan 150C. Sistem

pendinginannya menggunakan chiller, yang suhunya selalu dikontrol setiap harinya oleh

operator.

16

3. Penyimpanan kelembaban rendah: suhu di ruang ini diatur sekitar 220C dan kelembaban

udara atau RH < 40%.

Tempat penyimpanan bahan baku atau bahan jadi didasarkan pada jenis atau sifat

bahannya. Kemudian penyimpanan setiap bahan baku dan produk disesuaikan dengan kode

lokasi dan kode halal serta dijaga agar tidak terjadi perubahan lokasi. Untuk mempermudah

sistem penyimpanan telah dilakukan sistem komputerisasi. Bahan baku yang mempunyai aroma

kuat ditempatkan terpisah dari bahan baku atau produk jadi yang beraroma lemah. Bahan baku

yang mempunyai kode halal penyimpanannya dipisahkan dari bahan baku yang belum ada kode

halal (belum mendapatkan sertifikat halal). Hal ini merupakan salah satu penerapan dari sistem

jaminan halal (SJH) PT Mane Indonesia.

17

VI. PENGENDALIAN MUTU

A. KEBIJAKAN DAN SPESIFIKASI MUTU

Kualitas atau mutu merupakan kesesuaian dengan persyaratan atau tuntutan, kecocokan

untuk pemakaian, perbaikan atau penyempurnaan berkelanjutan, bebas dari kerusakan atau cacat,

pemenuhan kebutuhan pelanggan sejak awal dan setiap saat, atau melakukan segala sesuatu yang

dapat memuaskan pelanggan. Menyadari akan pentingnya pengendalian mutu dan pengakuan

publik akan mutu yang baik maka pada PT Mane Indonesia mendapatkan sertifikat ISO

9001:2000. Selain itu, dengan adanya sertifikasi ini maka dapat dipastikan bahwa operasi sistem

manajemen kualitas PT Mane Indonesia, telah diimplementasikan dengan baik sesuai dengan

kebijakan mutu PT Mane Indonesia.

Kebijakan mutu PT Mane Indonesia, yaitu:

PT Mane Indonesia berkomitmen penuh untuk memuaskan kebutuhan pelanggan dengan

memenuhi persyaratan dan harapan mereka dalam hal kualitas produk dan pelayanan,

Merupakan kewajiban langsung semua anggota di dalam organisasi untuk aktif berpartisipasi

dalam meningkatkan Sistem Manajemen Mutu kita secara terus-menerus.

Ruang lingkup penerapan dari sistem manajemen mutu PT Mane Indonesia adalah

seluruh persyaratan pada sistem manajemen mutu ISO 9001 versi 2000. Untuk memantau,

mengukur, dan menganalisa keefektifan proses-proses dalam sistem manajemen mutunya, PT

Mane Indonesia telah menetapkan target dari masing-masing departemen untuk mendukung

tercapainya sasaran mutu. Semua prosedur yang telah didokumentasikan wajib dijalankan oleh

seluruh karyawan PT Mane Indonesia.

Selain itu, untuk menjamin kehalalan produk perisa, PT Mane Indonesia, juga telah

mendapatkan sertifikasi halal dari LP POM MUI untuk beberapa perisa. Adapun kebijakan halal

PT Mane Indonesia, yaitu:

PT Mane Indonesia berkomitmen penuh untuk memuaskan kebutuhan pelanggan dengan

memenuhi persyaratan dan harapan mereka dalam hal kualitas, kehalalan dan keamanan

produk.

PT Mane Indonesia secara konsisten menjamin kehalalan produk yang dihasilkan, yang

disyaratkan oleh pelanggan, sesuai dengan syariat Islam seperti yang difatwakan Majelis

Ulama Indonesia.

Merupakan kewajiban langsung semua anggota di dalam organisasi dalam lingkup Sistem

Manajemen Halal untuk aktif berpartisipasi dalam pelaksanaan Sistem Jaminan Halal.

Kemudian menyadari akan kemungkinan terjadinya bahaya-bahaya selama proses

produksi yang mengakibatkan perubahan mutu secara umum, maka PT Mane Indonesia

menjalankan kebijakan HACCP dan GMP.

HACCP (Hazard Critical Control Point) adalah suatu sistem yang mengidentifikasi

bahaya spesifik yang mungkin timbul dan cara pencegahannya untuk mengendalikan bahaya

tersebut. Adapun kegunaan dari penerapan HACCP antara lain, mencegah penarikan makanan,

meningkatkan jaminan food safety, pembenahan dan pembersihan unit pengolahan (produksi),

mencegah kehilangan atau menurunnya pelanggan, meningkatkan kepercayaan pelanggan, dan

mencegah pemborosan biaya (Susilo, 2010).

18

Keuntungan yang dapat diperoleh PT Mane Indonesia dari diterapkannya HACCP antara

lain, dapat mengetahui titik-titik rawan yang dapat membahayakan produk sehingga produk

akhir yang dihasilkan benar-benar produk aman dikonsumtif. Selain itu, membiasakan kerja

dengan bersih dan benar, serta menanamkan rasa disiplin, tanggung jawab dan rasa memiliki

dalam diri sendiri.

Dengan adanya penerapan HACCP maka secara tidak langsung membantu penerapan

GMP. GMP (Good Manufacturing Practice) adalah suatu rangkaian kegiatan produksi mulai

dari kedatangan bahan baku, pengangkutan, penyimpanan, proses produksi, sampai kepada

pengiriman ke pelanggan, yang kesemuanya ditangani secara baik dan benar.

Adapun tujuan diterapkannya GMP di PT Mane Indonesia antara lain, untuk menjamin

terlaksananya pengelolaan pabrik yang sesuai dengan standar keamanan pangan dan untuk

menjelaskan tata cara termasuk etika karyawan ketika terlibat dalam proses produksi. GMP

yang ada di PT Mane Indonesia mencakup acuan praktis selama aktivitas yang diperbolehkan

atau tidak diperbolehkan dan hal-hal lain yang harus dilakukan dalam proses produksi untuk

menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan kualitas dan keamanan pangan.

B. PENGENDALIAN MUTU BAHAN BAKU

Mutu bahan baku sangat menentukan mutu produk akhir yang dihasilkan sehingga perlu

pengendalian mutu yang baik. Bagian perusahaan yang sangat erat hubungannya dengan

pengendalian mutu bahan baku maupun produk akhir adalah Quality Control Departement

(QCD). Setiap bahan baku yang datang ditempatkan pada lokasi penyimpanan yang benar dan

dievaluasi oleh QCD. Setiap kemasan bahan baku diberi label kuning yang artinya bahan baku

tersebut belum dapat digunakan karena masih harus menunggu hasil analisa QC.

Seluruh bahan baku yang akan diuji berupa sampel yang diperoleh dari Departemen

Produksi. Metode yang digunakan untuk mengambil sampel bahan baku adalah dengan

menggunakan teknik sampling. Pengambilan sample dilakukan secara acak. Pengujian mutu

bahan baku meliputi uji fisik dan uji organoleptik. Macam-macam pengujian yang dilakukan

terhadap sampel dapat dilihat pada Tabel di bawah ini.

Tabel 3. Jenis uji untuk analisa sampel bahan baku

Jenis sampel bahan baku Uji fisik Uji organoleptik

Sampel berbentuk cair Uji densitas Uji aroma

Uji indeks bias

Sampel berbentuk bubuk Uji moisture Uji aroma

Pada sampel yang berbentuk cair, pengujian fisik yang dilakukan adalah uji densitas dan

uji indeks bias. Uji densitas dilakukan dengan menggunakan alat densitymeter dan uji indeks

bias menggunakan refraktometer. Sedangkan pada sampel yang berbentuk bubuk, pengujian

fisik yang dilakukan adalah uji moisture. Hasil dari uji fisik dibandingkan dengan standar yang

ada. Stándar dari setiap bahan baku berbeda-beda. Departemen Quality Control (QCD) memiliki

rentang standar untuk setiap jenis bahan baku. Jika hasil uji masuk dalam rentang tersebut

makan secara fisik sampel telah memenuhi standar bahan baku dan dapat digunakan.

19

Kemudian, uji organoleptik yang dilakukan adalah pengujian terhadap rasa. Pengujian

organoleptik ini dilakukan oleh flavorist dan perfumer. Hal ini karena kedatangan bahan baku

biasanya dalam rentang waktu yang cukup lama sehingga standar yang digunakan pun dibuat

dalam jangka waktu yang lama. Misalnya produk dibuat setiap bulan, sementara kedatangan

bahan baku setiap 8 bulan. Lamanya rentang waktu dapat menyebabkan adanya perubahan

aroma atau warna. Maka untuk memperoleh hasil yang lebih akurat, pengujian dilakukan oleh

flavorist dan perfumer yang sudah lebih ahli.

Setelah dilakukan pengujian fisik dan organoleptik pada bahan baku maka ditentukan

hasil akhir pemeriksaan apakah bahan baku tersebut dapat digunakan atau tidak. Bahan baku

yang dapat digunakan berarti sudah lulus uji pemeriksaan QC, dan diberi label hijau bertuliskan

approved, yang selanjutnya berarti bahan baku tersebut dapat digunakan sampai batas waktu

yang ditentukan. Namun, bila hasil uji di luar rentang standar maka dilakukan sampling ulang.

Kemudian, jika hasil uji sampling ulang bahan baku masih tidak memenuhi standar maka bahan

baku tersebut akan tidak boleh digunakan dan harus dikembalikan kepada pemasok untuk

diminta pergantian bahan baku yang sama. Selain itu, bahan baku tersebut akan diberi label

merah bertuliskan rejected QC. Seluruh hasil uji analisa fisik didokumentasikan, secara tertulis

dan dalam sistem database.

C. PENGENDALIAN MUTU SELAMA PROSES PRODUKSI

Proses pengendealian mutu merupakan titik-titik atau parameter kritis selama proses akan

dikontrol dan dicatat dalam lembar daftar cek proses. Pengendalian mutu yang dilakukan selama

proses produksi antara lain dengan menjaga sanitasi yang baik. Sanitasi ini meliputi tempat kerja

maupun pekerja itu sendiri. Terutama di ruang produksi perisa bubuk karena perisa jenis ini

mengandung bahan-bahan seperti maltodekstrin yang merupakan media untuk pertumbuhan

mikroorganisme.

Ada beberapa prosedur sanitasi yang dilaksanakan di PT Mane Indonesia. Pertama,

keamanan penggunaan air. Air yang digunakan oleh PT Mane Indonesia ada dua jenis, yaitu air

untuk proses produksi yang dibeli dari pemasok air minum yang sesuai dengan persyaratan SNI

Air Minum Dalam Kemasan (SIN-01-3553-1996) dan air untuk pencucian peralatan produksi

yang telah mengalami treatment oleh pihak Cikarang Industrial Estate. PT Mane Indonesia akan

memantau kualitas dari air tersebut sekali dalam 3 bulan dengan meminta laporan hasil

pemantauannya dari Cikarang Industrial Estate.

Prosedur kedua, menjaga kondisi kebersihan permukaan yang kontak dengan produk. Hal

ini dilakukan dengan mencuci dan membersihkan alat dan mesin pada saat proses produksi telah

selesai. Prosedur ketiga, pencegahan kontaminansi silang dan perlindungan makanan. Selama

proses produksi pekerja harus bekerja sesuai dengan standar GMP yang diterapkan oleh PT

Mane Indonesia. Contohnya adalah menggunakan seragam, penutup rambut, kacamata, masker,

dan sepatu keselamatan. Selain itu, sebelum memasuki area produksi harus mencuci tangan

terlebih dahulu menggunakan air dan sabun yang tersedia. Perlengkapan pekerja tidak hanya

berfungsi untuk menjaga keamanan atau mutu produk tetapi juga berfungsi untuk menjaga

keselamatan dan kesehatan dari pekerja itu sendiri. Kemudian pencegahan kontaminasi silang

dapat dilakukan pada proses penyimpanan produk akhir dilakukan dengan cara pemisahan tata

letak antara bahan baku dengan produk.

20

Prosedur selanjutnya adalah pemeliharaan fasilitas sanitasi dan penanganan limbah.

Kebersihan lingkungan kerja PT. Mane Indonesia baik di dalam maupun ruangan dilakukan

setiap hari secara rutin oleh petugas dari perusahaan pelayanan kebersihan. Contoh prosedur

sanitasi lainnya adalah penanganan hama pabrik seperti lalat, laron, nyamuk, dan serangga lain

dilakukan dengan cara memasang perangkap serangga di ruang produksi dan penyimpanan.

D. PENGENDALIAN MUTU PRODUK AKHIR

Pengendalian mutu produk akhir dilakukan dengan menguji sampel produk. Metode pengambilan sampel produk sama seperti pada metode pengambilan sampel bahan baku, yaitu dengan menggunakan teknik sampling secara acak. Pengujian dilakukan baik terhadap sampel produk perisa cair, pewangi cair dan perisa bubuk. Macam-macam pengujian yang dilakukan terhadap sampel produk dapat dilihat pada Tabel di bawah ini.

Tabel 4. Jenis uji untuk analisa sampel produk

Jenis sampel produk Uji fisik Uji organoleptik

Liquid flavor (perisa cair) Uji densitas Uji aroma

Uji indeks bias Uji rasaLiquid fragrance (pewangi cair) Uji densitas Uji aroma

Uji indeks biasPowder flavor (perisa bubuk) Uji moisture Uji rasa

Uji ukuran partikelUji tapped densityUji bulk densityUji kandungan garam

Pada jenis sampel produk berupa perisa dan pewangi cair memiliki jenis uji fisik yang sama yaitu, uji densitas dan uji indeks bias. Namun, ada kalanya dilakukan uji kromatografi dengan menggunakan alat gas kromatografi jika diminta oleh pelanggan atau jika sampel merupakan produk baru. Kemudian uji organoleptik yang dilakukan adalah uji aroma dan uji rasa. Namun, pada sampel produk berupa pewangi cair hanya dilakukan uji aroma saja.

Pada jenis sampel produk berupa perisa bubuk dilakukan uji fisik yaitu, uji moisture dan uji organoleptik berupa uji rasa. Pada uji fisik akan dilakukan pengujian ukuran partikel, tapped density, bulk density jika diminta oleh pelanggan. Khusus untuk produk dari perisa bubuk berupa perisa bumbu (seasoning flavor) dilakukan pengujian terhadap kandungan garam.

Untuk uji organoleptik, baik uji aroma maupun rasa dilakukan dengan metode uji segitiga. Sampel yang akan diuji dibandingkan dengan standar yang dimiliki QCD. QCD menyimpan standar dari setiap lot yang telah diuji. Standar yang digunakan untuk uji organoleptik sampel adalah standar yang berasal dari lot terakhir. Jika sampel telah memenuhi standar atau lulus uji, maka sampel tersebut yang akan menjadi standar untuk uji organoleptik berikutnya. Sedangkan standar yang sebelumnya akan disimpan di gudang penyimpanan QCD.

Uji segitiga pada produk perisa dan pewangi cair dilakukan secara langsung dengan uji aroma sampel dan standar. Untuk uji rasa, baik perisa bubuk maupun cair, sampel dan standar dilarutkan dalam air gula terlebih dahulu sebesar 0.1%. Hal ini untuk memudahkan pengujian, karena jika tidak dilarutkan dalam air gula maka rasanya akan terlalu kuat dan tidak dapat diuji. Untuk sampel yang tidak larut dalam air maka sampel dilarutkan dahulu dalam alkohol sebanyak 10%, kemudian dari larutan tersebut diambil sampel untuk dilarutkan dalam air gula sebesar 0.1%. Khusus untuk perisa (flavor) dengan jumlah lebih dari 250 kg dan pewangi (fragrance) dengan jumlah lebih dari 150 kg, uji organoleptik dilakukan oleh flavorist dan perfumer di Research and Development Department (RDD).

Hasil pengujian dibandingkan dengan spesifikasi standar atau reference sample yang tersedia di QC. Jika sudah sesuai maka produk tersebut dapat dikirim dan diberi label hijau dan

21

jika tidak sesuai maka produk tersebut akan dikerjakan kembali hingga memenuhi standar yang ditetapkan. Produk yang diimpor juga dievaluasi sama seperti produk perisa lokal dan hasil evaluasi dibandingkan dengan standar dan Sertifikat Analisis (Certificate of Analysis) yang disertakan oleh pemasok.

VII. ANALISA POTENSI BAHAYA DAN KEBISINGAN

DI AREA PRODUKSI

Setiap kegiatan proses produksi di suatu industri memiliki peluang terjadinya bahaya. Bahaya

yang ditimbulkan pada suatu kegiatan industri ada bermacam-macam, misalnya bahaya kimia, bahaya

fisik, bahaya biologi, dan lain-lain. Potensi bahaya yang ditimbulkan dari suatu industri akan

berbeda-beda sesuai dengan jenis kegiatan proses produksi yang dilakukan. Dalam industri, suatu

tindakan preventif dari kecelakaan pekerjaan sangat penting untuk dilakukan. Contohnya adalah

dengan melakukan analisa khusus mengenai potensi bahaya dari suatu proses produksi dan

menerapkan peraturan atau prosedur pekerjaan sehingga dapat mencegah dan meminimalkan bahaya

serta meningkatkan keselamatan pekerja pada suatu industri.

PT Mane Indonesia sangat peduli akan keselamatan kerja seluruh karyawannya. Hal ini dapat

dilihat dari kebijakan yang diterapkan oleh PT Mane Indonesia terhadap masalah kesehatan karyawan,

yaitu:

PTMI menempatkan kesehatan dan keselamatan karyawan dan rekan bisnis pada prioritas tertinggi

dan tidak dapat dikompromikan. Kami berkomitmen untuk menyediakan dan memelihara area

kerja yang aman dan sehat untuk keselamatan karyawan. Kami percaya dengan keikutsertaan

karyawan, kecelakaan di area kerja dapat dihindari.

Juga menjadi kebijakan kami untuk mengatur aktivitas dengan tata cara yang bertanggung jawab

dan sesuai dengan peraturan mengenai lingkungan, dalam rangka mengurangi dampak lingkungan

hingga batas yang diizinkan. Kami berusaha keras untuk memenuhi peraturan lokal dan regulasi

lingkungan.

Kami memiliki komitmen yang kuat untuk secara kontinu meningkatkan sistem Keselamatan,

Kesehatan, dan Lingkungan untuk mencegah kecelakaan dan pengaduan mengenai lingkungan

dalam bentuk apapun.

Berdasarkan hal di atas, dapat diketahui bahwa PT Mane Indonesia memberikan prioritas

tertinggi pada kesehatan dan keselamatan karyawan. Oleh karena itu, pada kegiatan praktek lapang

ini, saya diberi tugas khusus untuk menganalisa potensi bahaya dan kebisingan di area produksi

PT Mane Indonesia agar dapat teridentifikasi tingkat bahaya dan kebisingan di area produksi.

Analisa potensi bahaya dilakukan di seluruh area produksi meliputi area produksi perisa dan

pewangi, area penyimpanan, dan area pengiriman barang. Langkah pertama adalah mengamati

kegiatan produksi dari awal sampai akhir di area produksi, area penyimpanan, dan area pengiriman

barang. Khusus untuk area produksi terbagi menjadi beberapa area sesuai dengan produk yang

dihasilkan. Area produksi yang diamati meliputi area produksi perisa dan pewangi cair, dan area

produksi perisa bubuk yang terdiri atas area produksi perisa dari mesin spray dryer, area produksi

perisa manis dan bumbu-bumbu (gurih). Langkah kedua, merinci pekerjaan yang dilakukan oleh

setiap operator di seluruh area yang telah diamati. Sehingga, dapat dilakukan langkah selanjutnya

yaitu, mengidentifikasi resiko yang ditimbulkan dari masing-masing bahaya yang mungkin terjadi.

22

Parameter yang dijadikan untuk menentukan tingkat resiko terjadinya bahaya antara lain,

kemungkinan terjadinya bahaya (possibility), tingkat keparahan (severity), dan frekuensi (frequency).

Pengukuran tingkat resiko dilakukan dengan memberikan nilai menggunakan skala 1-5 dari masing-

masing parameter. Skala ini menunjukkan bahwa semakin besar angkanya maka semakin tinggi pula

tingkat resiko dari setiap parameter terjadinya bahaya. Setelah didapatkan nilai dari masing-masing

parameter, maka potensi bahaya dapat ditentukan.

Penentuan potensi bahaya dilakukan dengan melakukan perhitungan yaitu, mengalikan nilai

resiko dari masing-masing parameter. Setelah dilakukan perhitungan dan mendapatkan nilai potensi

bahaya, langkah selanjutnya adalah mengelompokkan potensi bahaya tersebut dengan

mengodekannya dalam bentuk huruf. Menurut Depnaker (2002), pengelompokkan potensi bahaya

berdasarkan kode bahaya adalah sebagai berikut:

- 0 ≥ D > 2

- 2 ≥ C > 8

- 8 ≥ B > 32

- 32 ≥ A > 50

- 50 ≥ AA

Pada pengelompokkan potensi bahaya berdasarkan kode bahaya di atas, dapat diketahui bahwa

kode bahaya AA menunjukkan potensi bahaya yang sangat tinggi. Sedangkan untuk kode bahaya D

menunjukkan bahwa potensi bahayanya tidak ada atau sangat rendah.

Langkah selanjutnya adalah menganalisis bahaya dari setiap tahapan proses produksi. Análisis

bahaya ini dilakukan dengan mengidentifikasi bahaya, penyebab terjadinya bahaya, dampak yang

ditimbulkan dari bahaya, dan tindakan perbaikan yang disarankan. Hasil dari análisis bahaya dapat

dilihat pada Lampiran 5.

Berdasarkan hasil analisa potensi bahaya di area produksi, area penyimpanan, dan area

pengiriman dapat diketahui bahwa pada umumnya kegiatan produksi yang dilakukan mempunyai

potensi bahaya terhadap indera manusia, meliputi indera pendengaran dan saluran pernapasan. Salah

satu contoh dari kegiatan yang menimbulkan bahaya pada indera pendengaran adalah proses

pencampuran dengan menggunakan mesin mixer. Sedangkan contoh dari kegiatan yang menimbulkan

bahaya pada saluran pernapasan adalah proses produksi di area perisa bubuk. Kemudian, yang tidak

kalah pentingnya adalah bahaya fisik di area pengiriman barang yang mengakibatkan kecelakaan

pekerjaan. Misalnya, kecerobohan pekerja pada saat mengangkut barang yang berkapasitas besar

(25 kg) tanpa menggunakan sarung tangan ataupun alat pelindung lain.

Menurut International Labour Organization (ILO), kecelakaan kerja diklasifikasikan

berdasarkan 4 macam penggolongan, yaitu:

1. Menurut jenis kecelakaan meliputi terjatuh, tertimpa benda, tertumbuk atau terkena benda-benda,

terjepit oleh benda, gerakan-gerakan melebihi kemampuan, pengaruh suhu tinggi, terkena arus

listrik dan kontak bahan-bahan berbahaya atau radiasi.

2. Menurut penyebab kecelakaan

a. Mesin, misalnya mesin pembangkit listrik, mesin penggergajian kayu, dan sebagainya

b. Alat angkut, yaitu alat angkut darat, udara, dan air

c. Peralatan lain, misalnya dapur pembakar dan pemanas, instalasi pendingin, alat listrik, dan

sebagainya

d. Bahan-bahan, zat-zat, dan radiasi, misalnya bahan peledak, gas, zat kimia, dan sebagainya

e. Lingkungan kerja (luar bangunan, dalam bangunan, bawah tanah)

f. Penyebab lain yang belum tersebut di atas.

23

3. Menurut sifat luka atau kelainan terdiri dari patah tulang, dislokasi, regang otot, memar dan luka

dalam yang lain, amputasi, luka di permukaan, gegar dan remuk, luka bakar, keracunan mendadak,

pengaruh radiasi dan lain-lain.

4. Menurut letak luka atau kelainan terdiri dari kepala, leher, badan, anggota atas, anggota bawah,

banyak tempat dan letak lain yang tidak termasuk dalam klasifikasi tersebut.

Berdasarkan teori Heinrich (1961), sumber bahaya dari kecelakan di suatu industri berasal dari

mesin, lingkungan, sifat pekerja, dan cara kerja. Adapun penyebab dari timbulnya suatu kondisi yang

tidak aman (bahaya), antara lain karena alat pelindung tidak efektif, pakaian kerja kurang cocok,

bahan-bahan yang berbahaya, penerangan dan ventilasi yang tidak baik, alat yang tidak aman

walaupun dibutuhkan, alat atau mesin yang tidak efektif. Selain itu, dapat pula disebabkan oleh

perbuatan berbahaya, yaitu perbuatan berbahaya dari manusia atau pekerja yang dilatarbelakangi oleh

faktor-faktor internal seperti sikap dan tingkah laku yang tidak aman, kurang pengetahuan dan

keterampilan, cacat tubuh yang tidak terlihat, keletihan, dan kelesuan.

Sebagai salah satu upaya preventif terjadinya kecelakaan pekerja, perusahaan perlu

menyiapkan peralatan pelindung diri atau Personal Protection Equipment (PPE). Untuk pelindung

badan perlu disesuaikan dengan kondisi lingkungan kerja. Untuk pekerja yang perlu pakaian bersih

dalam bekerja, King (1990) menetapkan adanya 6 standar, yaitu:

Pakaian kerja harus menutupi pakaian biasa pekerja (kemeja, celana, dan lain-lain).

Pakaian sebaiknya tidak terbuat dari bahan yang cepat rusak atau lusuh.

Rambut harus tertutup oleh penutup kepala.

Tidak diperkenankan adanya kantong luar yang terbuka, ikat pinggang, dan asesoris lain yang

memungkinkan terdapat penumpukan debu.

Kancing atau pengait tali yang bisa terlepas sebaiknya tidak digunakan. Dianjurkan untuk

menggunakan risleting.

Pakaian harus mudah dicuci dan berwarna muda sehingga segala kotoran yang menempel dapat

terlihat jelas.

Semua standar di atas telah dipenuhi oleh PT Mane Indonesia dan juga merupakan penerapan dari

kebijakan GMP PT Mane Indonesia.

Upaya pencegahan dan pengendalian lain yang dapat dilakukan oleh PT Mane Indonesia untuk

mengurangi risiko terjadinya kecelakaan kerja adalah dengan menegaskan kembali pentingnya

penggunaan alat perlindungan diri (APD). Dalam hirarki pengendalian bahaya, penggunaan alat

pelindung diri merupakan metode pengendali bahaya paling akhir. Hal ini berarti, sebelum

memutuskan untuk menggunakan APD, metode-metode lain harus dilalui terlebih dahulu, dengan

melakukan upaya optima lagar bahaya bisa dihilangkan atau paling tidakdikurangi.

Jenis-jenis APD yang disediakan oleh PT Mane Indonesia adalah alat pelindung kepala (topi

pengaman, topi, dan penutup rambut), alat pelindung telinga (sumbat telinga, tutup telinga), alat

pelindung muka dan mata, alat pelindung pernafasan, pakaian kerja, sarung tangan, dan pelindung

kaki. Kesadaran semua karyawan akan pentingnya penggunaan alat perlindungan diri ini sebaiknya

lebih ditingkatkan lagi. Misalnya, dengan melakukan kegiatan pelatihan secara rutin.

Adapun latar belakang dilakukannya analisa potensi kebisingan di PT Mane Indonesia, yaitu

banyaknya penggunaan alat dan mesin yang menimbulkan kebisingan dan untuk mengetahui tingkat

kebisingan dari masing-masing alat dan mesin. Analisa potensi kebisingan dilakukan dengan

melakukan pengukuran bising menggunakan alat desiblemeter. Alat dan mesin yang menimbulkan

kebisingan adalah alat agitator pada mesin mixer, mesin mixer, dan mesin spray dryer. Pengukuran

bising dilakukan di area produksi yang memiliki potensi bising. Metode pengukurannya adalah

24

dengan mengukur bising pada lima titik yang berbeda di masing-masing alat dan mesin. Kemudian,

dilakukan perataan dari lima nilai uji tersebut. Hasil análisis dapat dilihat pada Lampiran 6.

Berdasarkan hasil análisis dapat diketahui bahwa tingkat kebisingan di area produksi cukup

tinggi, yaitu 80.5>x>82.4 dB. Tingkat kebisingan paling tinggi ditimbulkan dari agitator yang

menyala dengan air compressor. Menurut penelitian di Amerika yang dilakukan The National

Institute for Occupational Safety and Health, batas tingkat kebisingan maksimum manusia yang

diperbolehkan adalah 85 dB dan dibatasi jangka waktu maksimum 8 jam per hari, itupun harus dengan

pelindung telinga untuk mencegah kerusakan pendengaran lebih lanjut.

Mengacu pada literatur di atas, tingkat kebisingan yang terdapat di area produksi PT Mane

Indonesia berada di bawah batas maksimum namun sudah mendekati batas maksimum. Tingkat

kebisingan yang mendekati batas maksimum ini, lama kelamaan akan memberikan dampak pada

indera pendengaran manusia. Sehingga perlu dilakukan tindakan pencegahan dan pengendalian dari

sekarang dengan menggunakan alat perlindungan pendengaran yang sesuai dengan tingkat

kebisingannya. Misalnya, ear plug memberikan perlindungan dari tingkat kebisingan antara

90-100 dB.

25

VIII. PEMBAHASAN

PT Mane Indonesia merupakan salah satu industri pangan yang memproduksi berbagai macam

perisa. Selain sebagai industri pangan yang memproduksi perisa, PT Mane Indonesia juga

memproduksi beraneka ragam pewangi sehingga disebut sebagai industri perisa (flavor) dan pewangi

(fragrance). Proses produksi yang dilakukan di PT Mane Indonesia adalah mencampurkan berbagai

macam bahan baku penyusun perisa dan pewangi hingga menghasilkan suatu produk perisa dan

pewangi sesuai dengan keinginan pelanggan.

Perkembangan teknologi saat ini mengalami kemajuan yang cukup pesat. Hal ini

menyebabkan proses produksi yang dilakukan oleh PT Mane Indonesia menggunakan teknologi yang

modern. Sehingga, untuk memproduksi berbagai macam perisa dan pewangi yang beraneka ragam

dan memiliki kualitas yang baik serta dapat diaplikasikan pada berbagai produk pangan (perisa) dan

non pangan (pewangi) maka dipergunakan teknologi proses produksi.

Teknologi proses produksi yang digunakan oleh PT Mane Indonesia antara lain pengeringan

semprot (spray drying), pencampuran kering (dry mixing), dan pencampuran cair (liquid blending).

Semua teknologi proses produksi tersebut digunakan untuk memproduksi berbagai macam perisa.

Sedangkan, untuk menghasilkan pewangi masih menggunakan teknologi proses produksi berupa

pencampuran cair saja. Produk flavor yang dapat dihasilkan dari proses pengeringan semprot adalah

bubuk, kemudian dari proses pencampuran kering menghasilkan produk perisa bumbu dan perisa

manis dan dari proses pencampuran cair menghasilkan produk perisa cair.

Produk perisa yang dihasilkan oleh PT Mane Indonesia ada dua jenis yaitu, perisa yang

berbentuk cair dan perisa yang berberntuk bubuk/ serbuk. Masing-masing produk ini menggunakan

teknologi yang berbeda satu sama lain. Perisa cair menggunakan teknologi sederhana berupa

pencampuran cair, sedangkan perisa bubuk menggunakan dua macam teknologi. Teknologi pertama

yang digunakan termasuk dalam kategori teknologi yang sederhana yaitu pencampuran kering,

sedangkan teknologi berikutnya yang digunakan berupa teknologi enkapsulasi yaitu pengeringan

semprot (spray drying) dengan satu tahap dan atau multi tahap.

Dalam teknik enkapsulasi, perisa diperangkap dalam suatu pelapis polimer, membentuk

mikrokapsul bulat dengan ukuran antara puluhan micron sampai beberapa millimeter. Isi atau perisa

dalam mikrokapsul tersebut dapat dilepaskan dengan kecepatan terkontrol pada kondisi tertentu.

Keuntungan dari teknologi ini adalah perisa terlindungi dari kehilangan (penguapan) dalam masa

penyimpanan yang lama; mudah dituangkan; mudah ditimbang; ditangani dan dicampurkan; bebas

dari enzim tannin, mikroba dan serangga; mudah digunakan dalam pencampuran bahan-bahan kering;

bebas dari garam-garam, dekstrosa dan pengisi yang lain, kecuali pati atau gum yang digunakan

sebagai bahan pelapis; bersifat non higroskopis dengan stabilitas dalam penyimpanan yang baik; serta

dapat menghasilkan produk dengan kualitas perisa yang terstandarisasi.

26

A. PENGERINGAN SEMPROT

Pengeringan semprot merupakan salah satu teknologi proses produksi yang digunakan

PT Mane Indonesia untuk menghasilkan produk perisa bubuk dengan menggunakan mesin spray

dryer. Mesin ini merupakan salah satu jenis pengering untuk bahan cair hingga akhirnya

menghasilkan produk dalam bentuk bubuk atau serbuk. Menurut Earle (1969), pengeringan

bahan pangan berarti pemindahan air dengan sengaja dari bahan pangan. Pada kebanyakan

peristiwa, pengeringan berlangsung dengan penguapan air yang terdapat di dalam bahan pangan

dan untuk ini panas laten penguapan harus diberikan. Pengeringan adalah metoda tertua pada

pengawetan bahan pangan.

Produk yang dihasilkan dari proses pengeringan semprot ini memiliki daya simpan yang

cukup tinggi. Hal ini dikarenakan jasad renik yang dapat membusukkan dan memecahkan

produk tidak dapat tumbuh karena ketiadaan air. Adapun prinsip kerja dari spray dryer yaitu di

dalam spray dryer, bahan cair atau bahan padat disemprotkan dalam bentuk tebaran halus ke

dalam aliran udara panas. Proses pengeringan terjadi sangat cepat, sehingga sangat cocok untuk

digunakan pada berbagai bahan yang akan mengalami kerusakan bila dipanasi dalam waktu yang

lama.

Cara kerja dari spray dryer yaitu, seluruh air dari bahan yang ingin dikeringkan, diubah

ke dalam bentuk butiran-butiran air dengan cara diuapkan dengan menggunakan atomizer.

Kemudian, air dari bahan yang telah berbentuk tetesan-tetesan tersebut kemudian dikontakkan

dengan udara panas. Peristiwa pengontakkan ini menyebabkan air dalam bentuk tetesan-tetesan

tersebut mengering dan berubah menjadi serbuk. Selanjutnya, proses pemisahan antara uap

panas dengan serbuk dilakukan dengan siklon atau penyaring. Setelah dipisahkan, serbuk

kemudian kembali diturunkan suhunya sesuai dengan kebutuhan produksi.

Proses pengeringan semprot yang terdapat di PT Mane Indonesia ada 2 macam, yaitu

pengeringan semprot satu tahap dan pengeringan semprot multi tahap. Di bawah ini adalah

gambar dari proses pengeringan semprot satu tahap dan multi tahap.

Gambar 6. Tahapan proses pengeringan semprot satu tahap (Sumber: PT Mane Indonesia)

27

Gambar 7. Tahapan proses pengeringan semprot multi tahap

Pada Gambar 6 dan Gambar 7 di atas terdapat perbedaan antara proses pengeringan

semprot satu tahap dengan proses pengeringan semprot multi tahap. Pada pengeringan semprot,

Bahan setelah melalui siklon (cyclone) langsung masuk ke tahap powder collection. Sedangkan,

pada proses pengeringan semprot multi tahap setelah bahan melewati siklon (cyclone), tidak

langsung masuk ke tahap powder collection namun dilanjutkan dengan tahap recycling of fine

powder dan fluid air bed. Lalu, setelah itu baru masuk ke tahap powder collection.

Perbedaan lain dari pengeringan semprot satu tahap dengan multi tahap berdasarkan

karakteristiknya dapat dilihat pada tabel perbedaan di bawah ini.

Tabel 5. Perbedaan karakteristik pengeringan semprot satu tahap dengan multi tahap

Karakteristik Pengeringa

n semprot

satu tahap

Pengeringan semprot multi tahap

Tahap Pengeringan 1 tahap 2 tahap , melewati fluid air bed

Instalasi Relatif

sederhana

Lebih kompleks (harga)

Sisa Powder yang dipakai

ulang (recycling)

Tidak ada Ada

Kemampuan Aliran Rata-rata Sangat baik

Kelarutan Baik saat

panas

Sangat baik saat dingin maupun panas

Debu Ada Terbatas

Ukuran Partikel 50-100 mm 200-400mm

(Sumber: PT Mane Indonesia)

Pada umumnya komponen alat dari spray dryer antara lain, (1) mulut pipa (nozzle)

berfungsi untuk menyemprotkan bahan cair sehingga terbentuk di droplet yang kecil dan

seragam, (2) chamber sebagai tempat sample awal dan tempat penguapan bahan, (3) siklon

berfungsi untuk memisahkan uap panas atau uap air dengan produk yang sudah kering dengan

daya dominan sentrifugal vacuum, (4) compressor digunakan untuk menyuplai udara dan

menyemprotkan udara, (5) outlet digunakan untuk menampung produk yang telah kering, (6)

filter digunakan untuk menyaring udara.

Adapun keuntungan dari enkapsulasi dengan pengeringan semprot adalah kemampuannya

untuk mengeringkan banyak senyawa yang labil terhadap panas. Selain itu, produk hasil spray

dryer biasanya mempunyai ukuran partikel yang sangat kecil pada pengeringan semprot satu

tahap (umumnya kurang dari 100 mikron) sehingga mempunyai kelarutan yang tinggi, tetapi

dapat menimbulkan masalah jika dibuat untuk suatu campuran kering (karena mudah memisah).

Masalah terjadinya pemisahan tersebut dapat diatasi dan fluiditasnya dapat ditingkatkan dengan

cara agglomerasi, yaitu partikel-pertikel enkapsulasi tersebut diberi perlakuan uap untuk

28

membuat mereka melekat satu sama lain sehingga menghasilkan partikel-pertikel yang lebih

besar.

B. PENCAMPURAN CAIR

Pada proses produksi pencampuran cair terjadi suatu pencampuran antara bahan baku cair

dengan bahan baku lainnya. Menurut McCabe (1993), pencampuran adalah peristiwa

menyebarkan bahan-bahan secara acak, di mana bahan yang satu menyebar ke dalam bahan yang

lain dan sebaliknya, sedang bahan-bahan itu sebelumnya terpisah dalam dua fase atau lebih.

Keberhasilan operasi suatu proses pengolahan sering sekali bergantung pada efektifnya

pengadukan dan pencampuran zat cair dalam proses itu. Pengadukan (agitation) menunjukkan

gerakan yang terinduksi menurut cara tertentu pada suatu bahan di dalam benjana, dimana

gerakan itu biasanya mempunyai semacam pola sirkulasi.

Menurut McCabe (1993), pengadukan zat cair dilakukan untuk berbagai maksud

bergantung dari tujuan langkah pengolahan itu sendiri. Tujuan pengadukan antara lain:

1. Untuk membuat suspense partikel zat

2. Untuk meramu zat cair yang mampu-campur (miscible), seperti metal alkohol dan air

3. Untuk menyebarkan (disperse) gas di dalam zat cair dalam bentuk gelembung-gelembung

kecil

4. Untuk menyebarkan zat cair yang tidak dapat bercampur dengan zat cair yang lain, sehingga

membentuk emulsi atau suspense butiran-butiran halus.

5. Untuk mempercepat perpindahan kalor antara zat cair dengan kumparan atau mantel kalor.

Proses pencampuran cair yang dilakukan oleh PT Mane Indonesia digunakan untuk

memproduksi perisa dan pewangi cair. Bahan baku yang berwujud cair diaduk di dalam suatu

tangki pencampuran yang dipasang pada mesin mixer dengan sumbu terpasang vertikal. Bagian

atas dari tangki pencampuran akan sedikit tertutup oleh bagian kepala dari mesin mixer apabila

mesin mixer dinyalakan, namun masih terdapat udara yang dapat keluar ataupun masuk. Karena

pada saat mesin dinyalakan, motor agitator akan masuk ke dalam tangki pencampur.

Menurut Earle (1969), pengadukan dan pencampuran dilakukan untuk menjamin

keseragaman hasil. Secara ideal, proses pencampuran dimulai dengan mengelompokkan

masing-masing komponen pada beberapa wadah yang berbeda sehingga masih tetap terpisah satu

sama lain dalam bentuk komponen-komponen murni. Pencampuran yang sempurna kemudian

dapat didefinisikan bahwa besar proporsi masing-masing kompenan dalam campuran adalah

sama.

Ukuran tangki pencampuran di area produksi PT Mane Indonesia ada bermacam-macam

dan penggunaannya bergantung pada kapasitas produksi. Ujung bawah dari tangki pencampuran

berbentuk sedikit membulat yang sering disebut dengan tangki pencampuran silinder vertikal.

Hal ini dimaksudkan agar tidak terdapat terlalu banyak sudut-sudut tajam atau daerah yang sulit

dijangkau oleh arus zat cair, sehingga proses pengadukan dan pencampuran akan berjalan

dengan lebih mudah.

Menurut McCabe (1993), kedalaman zat cair biasanya hampir sama dengan diameter

tangki. Di dalam tangki dipasang impeler pada ujung poros menggantung, artinya poros itu

ditumpu dari atas. Poros digerakkan oleh motor, yang kadang-kadang dihubungkan langsung

29

dengan poros itu, namun biasanya dihubungkan melalui peti roda gigi untuk menurunkan

kecepatannya. Tangki biasanya dilengkapi dengan lubang masuk (inlet) dan lubang keluar

(outlet), kumparan kalor (coils), mantel (jackets), dan sumur untuk menempatkan thermometer

atau alat pengukur suhu lainnya.

Di bawah ini adalah gambar dari rancangan standar bejana untuk proses pengadukan.

Gambar 8. Standar bejana (tangki pencampuran) (Sumber: McCabe, 1993)

Berdasarkan literatur di atas terdapat sedikit perbedaan dengan yang ada di PT Mane

Indonesia. Tangki pencampuran yang memiliki kapasitas produksi di bawah 2500 liter tidak

terhubung langsung dengan motor, tidak seperti yang terlihat pada Gambar 8. Namun, untuk

tangki pencampuran dengan kapasitas produksi 2500 liter dan 5000 liter terhubung langsung

dengan motor (sesuai dengan Gambar 8).

Menurut McCabe (1993), pada tangki berbentuk silinder vertikal, kedalaman zat cair

harus sama dengan diameter tangki, atau sedikit lebih besar dari itu. Jika diperlukan kedalaman

yang lebih besar, dapat dipasang dua impeler atau lebih pada satu poros, di mana masing-masing

impeler berfungsi sebagai satu pencampur tersendiri. Masing-masing impeler membangkitkan

dua arus sirkulasi sebagaimana terlihat pada Gambar 8. Impeler yang di sebelah bawah, baik

yang jenis turbin maupun jenis propeler, dipasang pada jarak kira-kira sama dengan diameter

impeler dari dasar tangki.

30

Gambar 9. Turbin bersusun pada tangki pencampuran (Sumber: McCabe, 1993)

Literatur diatas telah sesuai dengan yang diterapkan oleh PT Mane Indonesia, yaitu untuk

tangki yang berkapasitas produksi 2500 liter dan 5000 liter memiliki impeler lebih dari satu

sehingga memudahkan dan memperlancar untuk proses pengadukan dan pencampuran. Tangki

dengan kapasitas produksi 2500 liter dan 5000 liter ini mempunyai agitator vertikal. Dengan

adanya agitator propeler yang akan mendorong zat cair ke bawah sampai ke dasar tangki, di

mana arus itu lalu menyebar secara radial ke segala arah menuju dinding, lalu mengalir lagi ke

atas disepanjang dinding dan kembali diisap oleh propeller dari atas.

Kemudian dilengkapi pula dengan sekat-sekat yang berfungsi menghalangi aliran rotasi

tanpa menganggu aliran radial atau aliran longitudinal. Sekat ini dibuat dengan memasang bilah-

bilah vertikal terhadap dinding tangki. Menurut McCabe (1993), adanya sekat akan

mengakibatkan aliran berbelok arah dari tepi dinding menuju pusat tangki, sehingga

menyebabkan efek pencampuran bertambah efektif.

Proses pencampuran cair yang terdapat di PT Mane Indonesia ini, akan dihentikan setelah

dilakukan pengecekan secara visual dari bahan yang ada di dalam tangki pencampuran. Apabila

bahan dilihat telah tercampur secara merata maka proses pencampuran dihentikan, namun jika

belum maka proses pencampuran dilanjutkan hingga bahan tercampur secara merata.

Menurut McCabe (1993), kriteria mengenai apa yang dinamakan pencampuran yang baik

hanyalah visual saja, atau perubahan warna indikator asam-basa untuk menentukan waktu yang

diperlukan untuk pencampuran zat cair. Kriteria lain yang digunakan ialah laju berkurangnya

fluktuasi konsentrasi setelah suatu pencampur diinjeksikan ke dalam aliran fluida, keseragaman

suspensi sebagaimana dapat diamati secara visual.

Lamanya proses pencampuran tidak tentu karena tergantung dari jenis bahan yang akan

dicampur dan banyaknya (volume) bahan yang dicampur. Namun, pada umumnya proses

pencampuran ini terjadi dalamwaktu 15-30 menit. Kecepatan dari mesin mixer adalah 3000 rpm

untuk setiap satu kali produksi.

C. PENCAMPURAN KERING

Pada proses pencampuran kering untuk menghasilkan produk perisa bumbu dan perisa

manis digunakan mesin ribbon blender, high speed mixer, dan plough shear mixer. Pada proses

ini terjadi pencampuran partikel padat dengan padat. Adapun karakteristik dari proses

31

pencampuran antara lain, (1) membutuhkan tenaga yang lebih ringan dari pada pencampuran

bahan pasta, (2) bahan padat dapat mengalir, dan (3) mempunyai prinsip yang hampir sama

dengan pencampuran bahan kental. Di bawah ini adalah gambar dari prinsip pencampuran

kering.

Gambar 10. Prinsip dry mixing (Sumber: PT Mane Indonesia)

Prinsipnya adalah bubuk (powder) yang terdiri dari perisa (flavor) dan bahan pembawa

(powder carrier) dicampur dengan proses kering (dry process). Contoh dari bahan pembawa

adalah garam, gula, pati dan lain-lain. Mesin-mesin pencampur partikel padat umumnya

melakukan pencampuran secara acak (shuffling) mekanik yaitu, dengan mengangkat,

menjatuhkan bahan berulang-ulang dan menggelindingkannya. Salah satu contoh mesin yang

digunakan oleh PT Mane Indonesia adalah ribbon blender.

Mesin ribbon blender yang ada di PT Mane Indonesia terdiri atas bejana berbentuk

silinder mendatar yang berisi sumbu central dan pengaduk pita berbentuk helik. Dua pita yang

bergerak berlawanan dirakit pada sumbu yang sama. Salah satu pitanya menggerakkan padatan

perlahan ke satu arah, sedangkan yang pita yang satunya lagi menggerakkan dengan cepat ke

arah lain. Pencampuran dihasilkan oleh turbulensi yang diinduksi oleh pengaduk yang bereaksi

berlawanan.

Menurut Earle (1969), ribbon blender terdiri dari sebuah lekukan dan di dalam lekukan

ini berputar sebuah poros dengan dua baling-baling berbentuk spiral terikat pada poros, satu

baling-baling berputar ke kanan yang lain ke kiri. Ketika poros ini berputar, bagian bahan

bergerak kea rah yang berlawanan sehingga letak partikel-partikel, relatif akan dipertukarkan

satu sama lain.

Adapun beberapa keuntungan dari proses pencampuran kering, antara lain menggunakan

teknologi perisa yang sederhana, menghasilkan perisa yang stabil dalam bentuk serbuk kering

(no thermal drying process), dan memungkinkan adanya penambahan vitamin, meningkatkan

rasa pada perisa, dan lain-lain.

32

IX. PENUTUP

A. KESIMPULAN

PT Mane Indonesia merupakan salah satu industri perisa (flavor) dan pewangi (fragrance)

yang menghasilkan produk berupa citarasa dan wewangian. Perusahaan ini telah menerapkan

sistem manajemen mutu yang baik dan mempunyai kebijakan mutu untuk memberikan yang

terbaik bagi para pelanggan. Hal ini didukung dengan adanya penerapan ISO 9001 oleh setiap

departemen dan karyawan yang telah memahami dengan baik perlunya menjaga mutu yang

konsisten dalam menjamin kepuasaan pelanggan.

Kegiatan produksi yang dilakukan di PT Mane Indonesia sangat didukung dengan

penggunaan teknologi proses produksi. Teknologi proses produksi yang digunakan untuk

menghasilkan produk perisa dan pewangi cair adalah pencampuran cair. Teknologi proses

produksi yang digunakan untuk memproduksi produk perisa bubuk adalah pengeringan semprot

dan pencampuran. Peralatan dan mesin yang digunakan telah menggunakan teknologi masa kini,

seperti mesin spray dryer. Sehingga produk yang dihasilkan oleh PT Mane Indonesia

berkualitas dan memiliki banyak ragam serta dapat memenuhi permintaan konsumen.

Secara umum, pengendalian mutu yang dilakukan oleh PT Mane Indonesia sudah

diterapkan dengan baik. Pengendalian mutu dilakukan terhadap bahan baku, proses produksi,

dan produk akhir. Pengendalian mutu bahan baku dan produk akhir dilakukan dengan melakukan

pengujian fisik dan organoleptik. Sedangkan pengendalian mutu terhadap proses produksi

dilakukan dengan menerapkan prosedur sanitasi. Tujuan diterapkannya pengendalian mutu

adalah untuk menghasilkan produk yang berkualitas tinggi dan terjamin mutunya

B. SARAN

Penulis memiliki beberapa saran yang dapat diperhatikan untuk ke depannya yaitu, lebih

ditingkatkan lagi untuk pengadaan pelatihan tentang bahaya dan keselamatan kerja, dan training

motivasi untuk karyawan PT Mane Indonesia serta lebih digalakkan lagi untuk sosialisasi

mengenai HACCP, ISO 9001, Sistem Jaminan Halal, dan GMP khususnya untuk karyawan di

33

area produksi. Sehingga diharapkan dapat meningkatkan kualitas, dan produktivitas produk

maupun keselamatan kerja karyawan PT Mane Indonesia.

DAFTAR PUSTAKA

Badan Standardisasi Nasional. 2006. Standar Nasional Indonesia tentang Bahan Tambahan Pangan-Persyaratan Perisa dan Penggunaan dalam Produk Pangan SIN-01-7152-2006. Jakarta

Data Badan Pusat Statistik. 2010.Data Gabungan Pengusaha Makanan dan Minuman Indonesia (GAPMMI). 2009.Database PT Mane Indonesia. 2010.Data International Fragrance Association. 2006.Depnaker. 2002. Himpunan Perundangan K3.Earle, R.L. 1969. Unit Operation in Food Proccesing. Pergamon Ltd.King R. 1990. Safety in the Process Industries.Northants: Butterworth-Heinemann Ltd.Susilo, Joko. 2010. Penerapan HACCP pada Produk Makanan.Lee, D. S. Kit L. Luciano. 2008. Food Packaging Science and Technology. CRC Press. Taylor and

Francis Group, New York.McCabe, W. L. and Smith, J.C. Harriot, Peter. 1993. Unit Operations of Chemical Engineering Fifth

Edition. New York: McGraw-Hill.

34