laporan kerja praktek pt. dumas tanjung perak shipyard

LAPORAN KERJA PRAKTEK IPT. DUMAS TANJUNG PERAK SHIPYARD

Jalan Nilam Barat No.12, Surabaya – Indonesia. Telepon: +62 31 3295111

BAB IIIANALISIS DAN PEMBAHASAN

1.1. Divisi pada Proses Produksi

Pelaksanaan kerja praktek I dibagi kedalam beberapa divisi yang ada di PT Dumas

Tanjung Perak Shipyard. Divisi yang akan dibahas dalam laporan ini antara lain adalah divisi

QA/QC, dan PPC.

3.1.1 QA-QC (Quality Assurance – Quality Control)Dalam proses produksi yang dikerjakan oleh PT. Dumas Tanjung Perak Shipyard

terdapat beberapa pihak yang terlibat diantaranya, owner surveyor, pimpinan proyek, QA-QC,

supervisi, P2K3, PPC, design , sub-kontraktor, dll. Seluruh pihak yang terlibat memiliki peran

penting dalam proses pembangunan kapal.

QA-QC merupakan salah satu pihak yang terlibat dalam pengerjaan sebuah proyek. QA-

QC bertugas menjamin proses pekerjaan yang dilakukan di lapangan sesuai dengan aturan

class maupun aturan lain yang disepakati dan melakukan investigasi di lapangan untuk

memeriksa hasil pekerjaan sesuai acuan yang ada. Acuan yang digunakan dalam hal ini adalah

drawing. Setelah melakukan investigasi di lapangan dan dinyatakan bahwa hasil pekerjaan

yang di cek sudah sesuai ketentuan, maka QA-QC akan mengundang pihak class untuk

melakukan survey.

3.1.2 PPC (Production Planning and Control)

PPC atau Production Planning and Control adalah salah satu bidang di PT. Dumas

Tanjung Perak Shipyard yang memiliki tugas sebagai otak dari manajemen produksi serta

merencanakan dan mengendalikan produksi di PT. Dumas Tanjung Perak Shipyard. PPC

menjalankan tugasnya dari sebelum adanya keputusan kontrak atau pra kontrak dan memonitor

hingga penyerahan kapal kepada ship owner.

Selain hal tersebut, PPC juga memiliki fungsi manajemen yang berdasarkan 5 M yaitu

Man, Money, Material, Method dan Machine. Salah satu tugas PPC diantaranya membuat

jadwal produksi atau schedule dalam pembuatan kapal. Jenis-jenis schedule yang dibuat

diantaranya SBLC atau Ship Building Line Chart, integrated schedule dan master schedule.

Serta PPC melakukan monitor realisasi progress pengerjaan atau produksi yang biasanya

menggunakan kurva S sebagai tools monitoring tersebut.

Zein Arfian – 4212100036 14



Alur dari PPC dalam menajalankan tugas dari awal diantaranya : Membuat schedule project meliputi design gambar, pengadaan material, jadwal

pekerjaan, jadwal pengujian kapal sampai jadwal penyerahan kapal. Membuat dan merencanakan, mengajukan pengadaan material. Membuat dan mendistribusikan job card. Disertai gambar kerja dan daftar

kebutuhan material. Memantau dan memastikan kedatangan material. Melakukan identifikasi atau kelayakan material yang datang. Memantau progress pekerjaan sekaligus menganalisa kemunduran progress

pekerjaan. Membuat laporan progress pekerjaan, baik untuk kepentingan internal maupun

untuk kepentingan penagihan progress kepada ship owner. Selama proses pekerjaan, PPC melakukan pencatatan pengawasan jam orang

atas SDM yang melakukan proses pekerjaan, sekaligus menganalisa keefektifan jam orang terhadap hasil pekerjaan.

Memastikan tercukupinya kebutuhan SDM sekaligus melakukan perencanaan penambahan SDM melalui proses pengadaan jasa sub kontaktor borongan.

Melakukan pemantauan atas progress dari kerja sub kontraktor borongan. Melakukan perencanaan dan pengajuan pembayaran jasa sub kontraktor

borongan atas progress pekerjaan kepada bagian keuangan. Melakukan perencanaan dan pengajuan atas pembelian jasa luar meliputi

penyewaan peralatan kerja, perbaikan perlatan kerja maupun pemesanan jasa bending pelat, cutting pelatdan blasting pelat.

Membuat laporan hasil akhir proyek setelah kapal diserah terimakan.

Fungsi kontrol yang dijalankan oleh PPC meliputi manajemen waktu yang terdiri dari

plan, do, check, action. Fungsi ini dilakukan untuk pencapaian QCD (Quality,Cost ,Delivery)

Gambar 1. Diagram manajemen waktu

Divisi PPC bertugas menghitung jam orang suatu perusahaan, penghitungan jam orang

merupakan hal penting bagi perusahaan dikarenakan menyangkut biaya produksi. Jam orang

adalah waktu yang dibutuhkan seorang operator untuk menyelesaikan 1 siklus pekerjaannya

Zein Arfian – 4212100036 15

Plan

Do

Check

Action



termasuk untuk melakukan kerja manual dan berjalan. Terkadang diartikan sebagai waktu yang

dibutuhkan untuk menghasilkan 1 unit produk.

Efektifitas penggunaan jam orang sangat penting pada proses produksi. Ketidak-efektifan

dapat mengakibatkan kerugian pada proses produksi yang tentu saja menyangkut cost. Hal

tersebut dapat diilustrasikan sebagai berikut.

Contoh kasus :

Plan : 1 meja dikerjakan 2 orang dalam 2 hari. Waktu pengerjaan perhari yaitu 8 jam.

Maka jam orang untuk 1 meja adalah:

2 orangx 2 harix 8 jam=32( jo)

Actual : 1 meja dikerjakan 2 orang dalam waktu 3 hari. Waktu pengerjaan perhari adalah

6 jam. Maka

2 orangx 3harix 6 jam=36( jo)

Dari contoh kasus tersebut dapat disimpulkan bahwa kerugian yang terjadi adalah selama

4 jam. Perlu digaris bawahi jam orang berpengaruh terhadap cost. Hal tersebut dapat

diilustrasikan sebagai berikut:

32 jo=Rp .1 . 600 .00036 jo=Rp . 1. 800 . 000−4 j 0=−Rp . 200. 000

Kerugian yang dialami adalah sebesar dua ratus ribu rupiah untuk 4(jo)

Pekerjaan dilakukan dengan 350 (jo) dikerjakan oleh 5 orang dengan target penyelesaian

10 hari,maka jam efektif per orang per hari adalah sebagai berikut

3505 x 10

=7 jameff /orang /hari

1.2. Proses Pembangunan Kapal

Pada pelaksanaan kerja praktek I, PT. Dumas Tanjung Perak Shipyard sedang

mengerjakan enam proyek pembangunan kapal baru. Proyek tersebut antara lain

1. Tiga proyek pembuatan kapal ferry dengan kapasitas 300 GT, 750 GT dan 5000

GT yang dipesan oleh Kementerian Perhubungan Darat,

2. Satu proyek pembangunan kapal perintis 1200 GT,

Zein Arfian – 4212100036 16



3. Dua fast patrol boat (FPB) yang dipesan oleh Kementerian Bea Cukai

Proyek ferry 300 GT,5000 GT peritis 1200 GT dan fast patrol boat dikerjakan di

galangan 24 sementara ferry 750 GT dikerjakan di galangan 12.

3.2.1 Hull Constraction dan Hull Outfitting

Proses pembangunan kapal dibagi menjadi dua yaitu hull construction dan hull outfitting.

Hull construction.

Hull construction adalah tahap pembangunan konstruksi kapal meliputi proses sebagai berikut:

1. Identifikasi material : Melakukan pemilihan material seperti pelat baja, pipa.

Material tersebut harus memiliki sertifikat dan marineuse.

2. Fabrikasi : terdiri dari proses ,marking (penandaan) dan cutting(pemotongan)

material kerja.

Fabrikasi adalah proses pemotongan pelat menjadi beberapa komponen. Dimana tahapan dari proses fabrikasi adalah proses marking, cutting, fairing, dan bending. Proses marking adalah proses pemberian tanda pada pelat dimana yang akan dipotong menjadi beberapa komponen. Kemudian proses cutting adalah proses pemotongan pelat sesuai dengan tanda atau mark yang telah dibuat. Proses fairing adalah proses pemanasan pelat agar menjadi bentuk sesuai dengan yang diinginkan serta proses bending adalah proses pembentukan menjadi komponen atau bagian.

Dalam proses pemotongan, ada beberapa teknik pemotongan yaitu secara manual dan menggunakan alat pemotong atau NC(Numerical Control) Cutting. Pemotongan menggunakan NC Cutting mampu menembus atau memotong pelat dengan ketebalan hingga 300 mm. NC Cutting dalam pengerjaannya menggunakan beberapa jenis gas untuk pemotongannya, diantaranya LPG dan Acetylene. Proses pemotongan menggunakan NC Cutting dilakukan tidak langsung menerus sesuai dengan marking dari awal sampai akhir melainkan bertahap atau putus-putus, dikarenakan agar hasil potongannya lurus, tidak

deformasi dan kepraktisan dalam pengerjaan.

Gambar 2. Ilustrasi Proses Marking Plat

Zein Arfian – 4212100036 17



Gambar3. Pemotongan dengan nc cutting (kiri), alat potong manual/scator (kanan)

3. Sub-Assembly : penyelesaian pekerjaan 1 sisi (panel) yang meliputi proses

fitting dan welding

4. Assembly : penggabungan seluruh sisi (panel) menjadi sebuah blok.

Gambar4. proses sub-assembly (kiri) , proses assembly (kanan)

5. Joint erection : penggabungan blok hasil proses assembly yang sudah

selesai.

Hull outfitting.

Hull outfitting merupakan tahap pengerjaan instalasi yang ada didalam kapal meliputi

sistem perpipaan, listrik dan sistem navigasi komunikasi dll selain konstruksi kapal.

a. Sistem perpipaan.

Pipa sebagai salah satu item outfitting melalui beberapa tahapan dalam pengerjaannya

yaitu meliputi :

1. Fitting : Menempatkan pipa pada posisi yang telah ditentukan

2. Welding : pengelasan

3. Pressure test : tes kebocoran pada sistem perpipaan

4. Function : pengujian fungsi sistem perpipaan

Zein Arfian – 4212100036 18



b. Sistem listrik

c. Sistem navigasi dan komunikasi

3.2.1.1 Pengerjaan Konstruksi Kapal

a. Pengelasan Block System

Dalam pengerjaan block system baik proses sub assembly dan assembly terdapat

proses pengelasan. Dimana pengelasan memiliki fungsi yaitu penyambung dua komponen yang

berbahan logam. Proses pengelasan menggunakan backing keramik dibagian bakang

pengelasan agar tidak memerlukan dua kali proses pengelasan yang harus sesuai dengan

welding procedure specification (WPS).

Dimana ada beberapa ketentuan pula mengenai pengelasan diantaranya pelat dengan

ketebalan diatas 6 mm harus diberi baffle, karena kemampuan elektrode menembus pelat

hanya sejauh 3 mm.

Gambar 5. Pengelasan dengan menggunakan backing keramik

Pengelasan pada dasarnya dibagi menjadi dua yaitu proses pengelasan continuous dan

intermitten. Pengelasan continuous adalah pengelasan secara lurus dan menerus sepanjang

area yang akan dilas. Sedangkan proses pengelasan intermitten adalah proses pengelasan

yang tidak menerus. Pengelasan intermitten dibagi menjadi dua cara yaitu chain dan surgered.

Gambar 6. Ilustrasi Pengelasan Intermitten (Chain)

Gambar 7. Ilustrasi Pengelasan Intermitten (Surgered)

Zein Arfian – 4212100036 19



b. Sistem perlindungan katodik

Untuk meredam terjadinya korosi pada lambung kapal, digunakan anode. Anode bisa

terbuat dari zinc maupun alumunium. Anode harus dapat berfungsi minimal selama dua tahun.

Kebutuhan anode untuk kapal ferry 750 GT adalah 388 kg dengan rincian sebagai berikut

1. Seachest : 3 buah x 4 kg

2. Buritan dan kemudi : 15 buah x 8 kg

3. Lambung kiri : 16 buah x 8 kg

4. Lambung kanan : 16 buah x 8 kg

Gambar 8. Alumunium anode

c. Welding Check

Dalam proses pengelasan, baik dalam proses sub assembly ataupun assembly terkadang

didapati beberapa kecacatan hasil pengelasan seperti porosity, ketidakrataan hasil pengelasan

dan lain-lain. Oleh karenanya, diperlukan adanya sebuah tindakan pengecekan terhadap hasil

las yang telah dilakukan guna mengamati tiap hasil las dan memberikan kritik serta solusi

terhadap kecacatan yang terjadi.

Terdapat beberapa kecacatan hasil pengelasan yang terlihat seperti porosity yang mana

kemudian diberikan komentar Welding(W) dimana itu berarti harus dilakukan proses

pengelasan kembali. Selain itu terdapat pula hasil snip yang tidak memenuhi kriteria dan

pengelasan yang kurang sempurna dibagian sudut-sudut tertentu yang mana harus dilakukan

gerinda dengan menggunakan gerinda rotary. Berikut merupakan beberapa cacat las yang ada

adalah :

Porosity

Porositas merupakan cacat las berupa lubang-lubang halus atau pori-pori yang biasanya

terbentuk di dalam logam las akibat terperangkapnya gas yang terjadi ketika proses

pengelasan. Disamping itu, porositas dapat pula terbentuk akibat kekurangan logam cair karena

Zein Arfian – 4212100036 20



penyusutan ketika logam membeku. Porositas seperti itu disebut: shrinkage porosity.Penyebab

terjadinya porositas antara lain arus terlalu rendah ,kecepatan las terlalu tinggi. Porositas dapat

ditangani dengan menambah pengelasan.

Gambar 9 . Cacat las porosity

Undercut

Cacat las yang lain adalah undercut pada benda kerja. Undercut terjadi pada benda

kerja atau konstruksi yang termakan oleh las sehingga benda kerja tadi berkurang kekuatan

konstruksi meskipun sebelumnya telah dilakukan pengelasan. Sebab-sebab pengerukan las

antara lain ,arus yang terlalu tinggi,Kecepatan pengelasaan yang terlalu tinggi pula ,ukuran

elektroda yang salah,posisi elektroda selama pengelasan tidak tepat, ayunan elektroda selama

pengelasan tidak teratur.

Gambar 10. Cacat las undercut

3.2.1.2 Jenis-Jenis Test pada proses Pembangunan Kapal

Dalam pelaksanaan kerja praktek I, ada beberapa jenis pengetesan yang diikuti oleh

praktikan, diantaranya:

a. Ultrasonic Test

b. Radhiography X/Gamma- ray test.

Zein Arfian – 4212100036 21



c. Magnetic Penetrant test.

d. Load test parallel AE

e. Pressure Test

f. Tank test

g. Hose Test

h. Vacuum Test

i. Contact Fit

j. Deformation Check

k. Crankshaft Deflection

a. Ultrasonic Test (UT)

Ultrasonic test merupakan salah satu bagian dalam non destructive test (NDT), yang

memiliki fungsi sebagai pengecekan pengelasan pada bagian-bagian tertentu. Dimana pada

kali ini dilakukan dibagian engine bed fast patrol boat.Alat yang digunakan didalam ultrasonic

test adalah UT flow detector.

Cara pengetesannya adalah, pertama kita melumasi bagian pengelasan yang akan kita

cek. Kemudian meletakkan probe dari UT flow detector pada bagian tersebut, dimana nantinya

akan menghasilkan pulsor pada layar UT flow detector (dapat dilihat pada gambar dibawah ini).

Pembacaan UT flow detector adalah apabila pulsor berada diatas ambang garis putih maka

dianggap terdapat kecacatan disana.Beberapa cacat las yang dapat terdeteksi diantaranya

porosity, incomplete penetration dan slug.

Gambar 11. UT Flow Detector

Zein Arfian – 4212100036 22



Gambar 12. Proses Ultrasonic Test

Proses UT test adalah :

1. Kalibrasi alat

2. Lumasi area yang akan di uji

3. Lakukan pengujian

4. Amati grafik yang terbaca pada layar UT flow detector

Pihak yang terlibat dalam UT test kali ini ialah, pihak galangan, BKI (class) dan operator

alat uji.

Gambar 13. Proses kalibrasi alat

b. Radiography test (X- ray)

Salah satu pengetesan dari penggabungan pengerjaan block system dengan pengelasan

adalah dengan cara pengetesan menggunakan radhiography X Ray atau Gamma Ray dibagian

perempatan pertemuan antar block. Proses pertama yang dikerjakan adalah menandai

(marking) perempatan antar block. Welding check dengan radiografi sinar gamma dilakukan

untuk pengelasan di main deck, bulkhead, dan hull.

Tidak semua pengelasan pada bagian tersebut dilakukan pengecekan. Jumlah minimal

titik pengecekan sudah diatur oleh Klasifikasi. Sama seperti UTF, radiografi sinar gamma juga

merupakan NDT (Non Destructive Test). Cara melakukan pengecekan ialah dengan terlebih

dahulu memasang film pada salah satu sisi pengelasan yang dicek, lalu sinar gamma

ditambakkan pada sisi baliknya. Terjadi cacat las atau tidak, dapat dilihat pada film.

Radiography X ray atau Gamma ray test memiliki fungsi untuk mengetahui apakah dari

penggabungan antar block tersebut terdapat kesalahan pengerjaan, sebagai contoh apakah

ada keretakan dari hasil pengelasan.

Pada kali ini uji yang dilakukan menggunakan gamma-ray karena gamma-ray memiliki

energi lebih tinggi dan penetrasi radiasi lebih dibandingkan x-ray.

Zein Arfian – 4212100036 23



Zein Arfian – 4212100036 24



Tahapan pengujian adalah sebagai berikut :

1. marking di beberapa titik perempatan blok yang sudah ditetapkan dalam x-ray

plan drawing

2. menempelkan film dibagian yang sudah dimarking film yang digunakan adalah

dengan ukuran 4’’ x 15’’

3. menembakan sinar

Gambar 14. Marking perempatan blok yang akan di uji

Gambar 15. Proses penembakan sinar gamma

c. Magnetic Penetrant Test

Magnetic Penetrant Test (MPT) adalah salah satu pengetesan yang berfungsi untuk

mengecek indikasi keretakan hasil las, salah satunya dibagian bracket pada ramp door, engsel

bagian belakang kapal ferry 5000 GT dan stern tube.

Magnetic penetrant test dilakukan dengan beberapa tahapan diantaranya:

membersihkan bagian yang akan dicek dengan thinner (penetral), kemudian disemprotkan

White Contrast Paint (WCP) dibagian yang akan dicek, meletakkan alat pengetesan dibagian

yang akan dites, setelah itu disemprotkan serbuk magnet cair (7HF). Apabila ada indikasi

Zein Arfian – 4212100036 25



keretakan maka serbuk magnet cair akan masuk kebagian yang retak dan membentuk retakan,

apabila tidak terjadi keretakan maka akan membentuk medan magnet di alat pengetesan.

Tahapan MPT sebagai berikut

1. membersihkan bagian yang akan diuji dengan cleaner (penetral)

2. menyeemprotkan White Contrast Paint (WCP) dibagian yang akan dicek

3. meletakkan alat pengetesan dibagian yang akan diuji

4. menyemprotkan serbuk magnet cair (7HF)

5. Apabila ada indikasi keretakan maka serbuk magnet cair akan masuk kebagian

yang retak dan membentuk retakan

6. apabila tidak terjadi keretakan maka akan membentuk medan magnet di alat

pengetesan.

Magnetic penetrant test (MPT) mampu mendeteksi cacat hanya pada atau sangat dekat

permukaan bagian.

Gambar 16. 7HF dan WCP

Gambar 17. Proses Pengujian MPT

Zein Arfian – 4212100036 26



d. Load Test parallel AE(Auxilary Engine)

Bila suatu generator mendapat pembebanan lebih dari kapasitasnya dapat

mengakibatkan generator tidak bekerja atau rusak. Untuk mengatasi beban yang terus

meningkat tersebut bisa diatasi dengan menjalankan generator lain yang kemudian

dioperasikan secara parallel dengan generator yang telah bekerja sebelumnya.Keuntungan lain

bila salah satu generator tiba-tiba mengalami gangguan, generator tersebut dapat dihentikan

serta beban dapat dialihkan ke generator lain.

Load test atau tes pembebanan adalah suatu test untuk mengetahui kinerja dari generator

yang merupakan salah satu dari class item. Pada load test digunakan load bank sebagai media

pembebanan generator. Terdapat 2 macam load bank yaitu dry load bank dan wet load bank(air

laut).

Gambar 18. Load Bank

Gambar 19. Proses pengecekan load test

e. Pressure Test

Pengetesan indikasi kebocoran dalam kapal terdiri dari beberapa macam diantaranya

pressure test, hose test dan vacum test. Pressure test atau tes menggunakan udara bertekanan

dimaksudkan agar mengetahui atau mendeteksi kebocoran tangki atau pada kali ini salah

satunya adalah pada pipa pemadam. Pipa pemadam kapal ferry 5000 GT diberi udara

Zein Arfian – 4212100036 27



bertekanan 9 bar, kemudian apada bagian flange, pengelasan dan beberapa fitting

disemprotkan air sabun. Apabila terdapat gelembung udara dibagian yang disemprotkan air

sabun menandakan bahwa terindikasi adanya kebocoran dibagian tersebut.

Dimana dalam pengaturan udara bertekanan dibagi menjadi dua yang dapat terlihat

pada tabel berikut :

Lokasi Pengujian Penggunaan Udara Bertekanan

Tangki 0,2 Bar

Pipa 1,5 kali tekanan kerja pipaTabel 1. Penggunaan udara bertekanan dalam pressure test

Gambar 20. Proses Pengujian oleh Klasifikasi

f. Tank test

Tank test adalah pengujian kebocoran pada tangki. Tangki yang dites diisi angin sampai

tekanan pada pressure gauge menunjukkan angka 0.2 bar. Setelah mencapai tekanan tersebut

tekanan dihentikan dan jika pressure gauge angkanya turun maka teridentifikasi terjadi

kebocoran. Kebocoran pada tanki dapat dicari dengan penyemprotan air sabun pada tiap-tiap

sambungan pelat dan bila terjadi gelembung-gelembung udara maka terdapat kebocoran

dibagian tersebut.

Tahap melakukan tank test antara lain:

1. Menyemprotkan air sabun ke area sambungan las tangki

2. Isi tangki dengan udara bertekanan 0.2 bar

3. Amati sambungan las tangki

Zein Arfian – 4212100036 28



4. Jika terdapat gelembung sabun,mengindikasikan adanya kebocoran di area

tersebut

Gambar 21. Penyemprotan air sabun pada bagian sambungan las pada tangki

g. Hose Test

Hose test adalah salah satu test untuk mengetahui atau mendeteksi kebocoran

dibeberapa bagian diantaranya steel door dengan cara menyemprotkan air dengan tekanan

tertentu pada bagian yang akan dites.

Terdapat alternatif lain dalam pengetesan kebocoran steel door, salah satunya dengan

chalk test. Chalk test adalah tes kebocoran dengan memberikan kapur diambang atau tepi

bingkai steel door lalu steel door ditutup rapat. Jikalau semua sisi packing karet steel door

terkena kapur, maka dipastikan steel door tersebut kedap.

Bagian-bagian yang perlu dites kekedapan diantaranya :

Bagian main deck kebawah

Outfitting : Side scuttle, window, steel door, ventilasi dan lain-lain.

Ruang pengganti daya apung.

Diameter nossle berkisar antara 10-20 mm, dengan tekanan 2 bar dan jarak

penyemprotan antara 120-150 cm. Posisi pendeteksi berada dibagian dalam pintu yang akan

dites agar mengetahui apakah ketika disemprotkan air dengan tekanan tertentu, pintu tersebut

mengalami kebocoran.

Alat yang digunakan :

1. Pompa Air

2. Selang

3. Nozzle

4. Senter

Zein Arfian – 4212100036 29



Tahapan hose test adalah sebagai berikut :

1. Nyalakan pompa

2. Semprotkan kebagian yang akan di uji. nozzle yang digunakan berdiameter

maksimal 15 mm dan tekanan 2bar.

3. Amati kebocoran dari dalam pintu atau small hatch

4. Apabila terdapat kebocoran maka harus ditambahkan silikon untuk melapisi

bagian yang bocor.

Gambar 22 . Hose test pada steel door

Gambar 23. Hose test pada streamming body

h. Vacuum Test pada Bottom Plug

Bottom plug berfungsi sebagai saluran pembuangan (drainage) pada bagian bottom

kapal. Bottom plug mempermudah pembilasan atau pengurasan isi tangki atau double bottom

pada saat akan dilakukan replating ketika docking.

Vacum Test adalah pengetesan kebocoran dengan menggunakan alat vakum

tes(vacuum box). Tekanan udara yang digunakan adalah -0.2 cmHg = -0.2 Bar (Standar BKI).

Apabila ada kebocoran maka tampak gelembung sabun dilihat dari vacuum box yang

transparan. Untuk mengantisipasi air laut masuk ke double bottom maka perlu dilakukan

vacuum test pada bottom plug.

Zein Arfian – 4212100036 30



Alat yang digunakan :

1. Pompa suction

2. Vacuum box

3. Air sabun

4. Senter

Tahapan vacuum test adalah sebagai berikut

1. Menyemprotkan air sabun ke bottom plug

2. Tempelkan vacuum box pada bottom plug

3. Atur tekanan pompa suction 0.2bar

4. Amati bottom plug melalui vacuum box, jika ada gelembung berarti terjadi

kebocoran

5. Jika terdapat kebocoran maka bottom plug harus dikencangkan.

Gambar 24. Pompa suction vacuum test (kiri), proses vacuum test pada bottom plug (kanan)

i. Contact Fit pada Propeller dan Poros

Contact fit adalah suatu cara untuk mengetahui apakah permukaan dalam boss

propeller bersinggungan secara merata dengan poros. Hal ini memiliki tujuan agar propeller

terpasang dengan kuat pada poros.

Adapun spesifikasi dari propeller kapal ferry 750 GT adalah :

Tipe = Wageningen B-Series

Blade = 4

Diameter = 1450 mm

Pitch = 1000

Weight = 318 Kg

Bahan = Mangan Bronze

Zein Arfian – 4212100036 31



Adapun spesifikasi dari poros propeller kapal ferry 750 GT adalah :

2 poros, propeller shaft dan intermediet shaft

Diameter = 140 mm

Panjang = Propeller shaft 5700 mm, Intermediet shaft 2450 mm

Material = S50C

Gambar 25. Propeller ferry 750 GT (kiri), bagian poros yang sudah dilapisi cat meni (kanan)

Tahapan Contact Fit Propeller :

1. Konis poros diberi cat meni (pada umumnya penggunaan cat meni digantikan

dengan zat prussian blue)

2. Propeller dipasang pada poros

3. Pasang penguat seperti propeller nut

4. Lepas Propeller

5. Amati hasil contact fit pada boss.

6. Jika warna merah mengenai permukaan dalam boss propeller secara merata

(min.75% ) maka propeller dan poros dikatakan sudah baik.

7. Jika kurang dari 75% maka harus dilakukan perbaikan dengan penggerindaan

pada bagian yang terkena cat meni.

8. Pada umumnya, badan klasifikasi mengijinkan propeller tesebut dipakai apabila cat merah yang menempel sebesar 75% - 90% surface nya.

j. Deformation CheckDeformation check atau uji deformasi pelat kapal bertujuan untuk mengetahui

perubahan struktur pelat akibat atau setelah proses assembly.

Alat yang digunakan dalam deformation check kali ini adalah tapper gauge, benang serta

marker.

Zein Arfian – 4212100036 32



Deformasi ialah perubahan bentuk plat yang seharusnya datar menjadi cembung

ataupun cekung. Deformasi sendiri terjadi akibat adanya pengelasan antar plat.

Cara pengetesannya adalah dengan melihat bagian mana yang sekiranya deformasi,

kemudian meletakkan tali yang mana satu ujung dengan ujung yang lain melintas diatas bagian

yang dianggap deformasi. Kemudian meletakkan tapper gauge dan mendorongnya perlahan

kebagian yang dianggap deformasi sehingga terlihat seberapa tinggi deformasi yang terjadi.

Dan menandai bagian mana yang dianggap deformasi sesuai dengan angka toleransi yang

diijinkan .

Deformation check kali ini dilakukan dibagian top deck kapal ferry 750 GT. Jika terdapat

miss atau deformasi, toleransi yang diberikan adalah 8 mm untuk di deck dan 6 mm untuk di

hull. Diatas angka toleransi tersebut maka harus di tandai dan dilakukan proses fairing.

Gambar 26. Peralatan Deformation Check

Gambar 27. Proses Deformation Check

k. Crankshaft Deflection

Salah satu pengecekan yang dilakukan oleh maker adalah melakukan pengujian

crankshaft deflection. Dimana pada saat instalasi atau pemasangan mesin induk atau mesin

bantu pada pondasi yang ada dimungkinkan terjadinya perubahan konstruksi mendasar pada

crankshaft

Zein Arfian – 4212100036 33



Pengujian ini adalah memiliki tujuan untuk cek kelurusan poros engkol setelah pondasi

terpasang dan terikat oleh mesin. Pada pengujian crankshaft deflection mesin bantu kapal ferry

5000 GT kali ini dilakukan pada silinder 1,3,4, dan 6.

Alat yang digunakan dalam pengujian kali ini adalah defleksi. Cara pengujiannya adalah

mula-mula harus menyetel defleksi pada titik nol, kemudian dimasukkan diantara poros engkol

didalam silinder dan fly wheel diputar manual secara perlahan.

Dalam pengujian crankshaft deflection pun memiliki batas limit atau batas toleransi yang

diperbolehkan terhadap terjadinya defleksi pada poros engkol. Dimana rumus batas toleransi

tersebut ialah :

Limit Maximum= 110000

x Stroke Engine

( Referensi Yanmar. Co. Ltd )

Dimana dalam pembacaan alat defleksi adalah, apabila jarum menunjukkan arah positif

maka poros engkol renggang. Dan berlaku sebaliknya jika menunjukkan arah negatif.

Kemudian crankshaft dikatakan lurus sempurna apabila semua hasil pengujian dalam

alat defleksi menunjukkan angka nol disetiap bagian.

Gambar 28. Alat defleksi

Gambar 29. Pemasangan alat defleksi dalam silinder

Zein Arfian – 4212100036 34



3.2.1.3 Permesinan Induk dan Bantu

a. Engine Room Kapal Ferry 5000 GT

Pada kapal ferry 5000 GT lintas merak bakauheni, peralatan atau equipment dari kamar

mesin sebagian besar sudah terinstal. Berdasarkan gambar engine room layout, observasi kali

ini bertujuan untuk mengetahui peralatan atau equipment mana saja yang sudah terpasang

atau terinstal di kamar mesin. Beberapa peralatan yang sudah terinstal diantaranya :

Gambar 30. Main Engine 3500 HP(kiri), Gear Box rasio 1 : 2,54(kanan)

Gambar 31. Motor Bantu 500 Kva/400 KW(kiri),Hydrophore Tank(kanan)

Gambar 32. Pompa Ballast

Zein Arfian – 4212100036 35



Spesifikasi motor ballast kapal ferry 5000 GT

Merk : ABB

Type : M2QA160M2B

Power : 15 kW

Rev : 2920 RPM

Tegangan : 380/690 V

Freq : 50 Hz

Spesifikasi pompa ballast kapal ferry 5000 GT

Merk : ALL WEILER GmbA

Kapasitas : 70 m3/h ; 15 kW

Head : 40 m

Rev : 2900 rpm

b. Engine Room Ferry 750 GT

Berbeda dengan kapal ferry 5000 GT yang dibuat, kapal ferry 750 GT dibagian kamar

mesin masih berupa konstruksi dan beberapa peralatan saja yang sudah terpasang. Salah

satunya dudukan mesin induk dan mesin bantu sudah terpasang. Hydrophore pump juga sudah

terpasang. Hydrophore terbagi menjadi dua yaitu air tawar dan air laut. Kapal ferry 750 GT

memiliki 2 unit main engine, 2 auxiliary engine.

Gambar 33. Pondasi main engine ferry 750 GT

Spesifikasi main engine kapal ferry 750 GT

Merek : Yanmar

Jumlah : 2 unit

Tipe : 4 langkah, mesin diesel

Jumlah silinder : 6 segaris

Continue Rated Output : ≥1100 HP pada rpm ±1500-1900

Zein Arfian – 4212100036 36



Konsumsi bahan bakar : 211 gr/Kw.HR

Sistem pembakaran : direct injection

Sistem pendingin : air tawar dan air laut

Sistem start : electric 24 V/DC

Sistem pengoperasian : remote control dari rumah kemudi dan kamar mesin

Gambar 34. Pondasi auxiliary engine ferry 750 GT

Spesifikasi auxiliary engine kapal ferry 750 GT

Jumlah : 2 unit

Tipe : 4 langkah, mesin diesel

Continue Rated Output : 100 kVA

Konsumsi bahan bakar : 208 gr/Kw.HR

Sistem pembakaran : direct injection

Sistem pendingin : air tawar dan air laut

Jangkauan putaran mesin kontinu : 1500 RPM

Kapasitas terpasang generator : 150 kVA/64 kW, 50 Hz

Sistem pengoperasian : remote control dari rumah kemudi dan kamar mesin

Gambar 35. Kondisi kamar mesin ferry 750 GT

Spesifikasi harbour generator kapal ferry 750 GT

Jumlah : 1 unit

Zein Arfian – 4212100036 37



Tegangan : AC 380/220 V, 3 phase 50 Hz, 4 wire

Sistem pendingin : air tawar

Jangkauan putaran mesin kontinu : 1500 RPM

Kapasitas : 25 kVA

Zein Arfian – 4212100036 38



BAB IVKESIMPULAN DAN SARAN

1.3. Kesimpulan

1. PT Dumas Tanjung Perak Shipyard Surabaya memiliki fasilitas yang memadai

untuk proses produksi kapal maupun reparasi kapal.

2. PT Dumas Tanjung Perak Shipyard Surabaya sedang membangun beberapa

proyek kapal baru dari pemerintah, hal ini menunjukan bahwa PT Dumas

Tanjung Perak Shipyard Surabaya memiliki reputasi baik di bidang maritim.

3. Dalam proses pembangunan kapal di PT Dumas Tanjung Perak Shipyard

Surabaya sangat memperhatikan prinsip keselamatan kerja

4. Kualitas pengerjaan pembangunan kapal di PT Dumas Tanjung Perak Shipyard

Surabaya selalu dikontrol oleh beberapa divisi yang saling berkesinambungan.

1.4. Saran

Dari pengamatan dan penelitian selama melakukan kerja praktek di PT Dumas Tanjung

Perak Shipyard Surabaya , penulis menyarankan beberapa hal yang perlu diperhatikan dan di

tingkatkan demi kemajuan perusahaan yang sekiranya dapat dijadikan masukan bagi

perusahaan yaitu:

1. Perlu dilakukan pengecekan dan perbaikan mesin atau alat sebaiknya dilakukan

secara kontinyu.

2. Pengembangan teknologi mutu dan kualitas kapal perlu diperhatikan demi

kemajuan perusahaan.

3. Agar di perhatikan penempatan barang/alat kerja yang lebih rapi. Posisi yang pas

dan rapi dapat menciptakan suasana kerja yang nyaman dan otomatis dapat

meningkatkan kualitas hasil pekerjaan.

Zein Arfian – 4212100036 39



BAB V

PENUTUP

5.1 Penutup

Demikian laporan kerja praktek di PT Dumas Tanjung Perak Shipyard Surabaya ini.

Diharapkan dengan segala macam dan bentuk kritik, saran, himbauan maupun dorongan agar

dapat dilakukan untuk memperbaiki kekuranan – kekurangan yang selama ini terjadi. Akhir kata,

semoga laporan yang penulis susun ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri pada khususnya

dan juga bermanfaat pula bagi semua yang membutuhkanya.

Zein Arfian – 4212100036 40



DAFTAR PUSTAKA

1. Diktat Mata Kuliah Teknik Permesinan Kapal1. JTSP-FTK ITS

2. Diktat Mata Kuliah Konstruksi Kapal. JTSP-FTK ITS

3. Buku Data-Data Kapal PT Dumas Tanjung Perak Shipyard

Zein Arfian – 4212100036 41



LAMPIRAN

Laporan Harian

Zein Arfian – 4212100036 42

laporan kerja praktek pt. dumas tanjung perak shipyard

Documents