BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Perlunya Kerja Praktek

Di era globalisasi yang syarat akan persaingan pada segala

aspek dan bidang, mutu atau kualitas dari produk baik jasa

maupun barang fisik sangat diutamakan. Kualitas ini didapatkan

dari serangkaian proses seleksi terhadap barang atau jasa

tersebut. Yang terbaik adalah yang berkualitas dan akan

dipertahankan dan diproduksi untuk kelangsungan usaha. Selain

barang atau jasa, kualitas juga ditujukan pada keunggulan dari

SDM yang menjalankan system atau proses. Hal ini sangat erat

kaitannya dengan kemajuan dari perusahaan tempat SDM itu

melakukan aktivitas. Pengaruhnya terhadap perusahaan dapat

berupa profit, kulitas dan kepercayaan konsumen terhadap

perusahaan secara keseluruhan. Oleh karena itu usaha yang

paling mungkin dilakukan adalah dengan cara melakukan

upgrade atau peningkatan terhadap SDM terkait.

Peningkatan kualitas SDM ini dapat dilakukan dengan

adanya pelatihan dan tugas belajar dari perusahaan terkait.

kegiatan pelatihan dari perusahaan dapat dilakukan pada saat

SDM telah tercatat sebagai karyawan perusahaan. Begitu juga

dengan tugas belajar terhadap karyawannya. Selain pada

kryawan tetap, kegiatan peningkatan kualitas juga dapat

dilakukan pada calon-calon karyawan atau calon pekerja,

biasanya yang masih berstatus pelajar dan mahasiswa. Kegiatan

1

yang dimaksud adalah pemberian beasiswa belajar atau

pelatihan-pelatihan yang ditujukan pada pelajar dan mahasiswa.

Selain rangsangan dari perusahaan, kegiatan peningkatan

kualitas SDM juga dilakukan oleh institusi terkait. institusi yang

dimaksud adalah Sekolah Menengah Kejuruan (SMK) untuk

pelajar dan Universitas untuk mahasiswa. Program yang

dilakukan oleh pihak SMK adalah program magang, sedangkan

program untuk mahasiswa dapat berupa magang industry, KKN

(Kuliah Kerja Nyata), PKL (kuliah lapangan), dan Kerja Praktek

(KP). Untuk program yang akan dilaksanakan pada kali ini

adalah Kerja Praktek yang termasuk pada rangkaian kuliah dari

Jurusan teknik Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember

Surabaya. Dengan adanya kerja praktek ini diharapkan

mahasiswa dapat mengimplementasikan teori yang didapat dan

mempelajari kondisi real system yang ada di perusahaan.

Dengan demikian kualitas SDM mahasiswa dapat meningkat

dan siap untuk terjun langsung keperusahaan ketika telah lulus

strata 1 (S1).

1.2 Tujuan dan Manfaat Kerja Praktek

Adapun tujuan dan manfaat dari kerja praktek yang

dilakukan di PT.PETROKIMIA Gresik adalah sebagai berikut.

1.2.1 Tujuan

Tujuan dari kerja praktek ini adalah sebagai berikut.

1. Mahasiswa dapat mengimplementasikan teori yang

telah didapat dari kuliah kedalam real system yang ada.

2

2. Mahasiswa dapat mempelajari masalah-masalah yang

ada pada perusahaan secara nyata.

3. Mahasiswa dapat merasakan iklim kerja yang

sesungguhnya sebelum terjun langsung ke dunia kerja

setelah lulus nanti.

4. Mahasiswa dapat menganalisa masalah-masalah yang

terjadi dan memberikan solusi yang konkrit jika

mampu.

1.2.2 Manfaat

Manfaat yang akan didapatkan dari rangkaian kerja praktek

ini dapat dijabarkan sebagai berikut.

1. Bagi Perguruan Tinggi

Sebagai tambahan referansi khususnya mengenai

perkembangan industry di Indonesia maupun proses

dan teknologi yang mutakhir yang dapat digunakan

oleh pihak-pihak yang memerlukan di perguruan

Tinggi

2. Bagi Perusahaan

Hasil analisa dan temuan-temuan yang terjadi

selama kerja praktek dapat menjadi bahan masukan

bagi perusahaan untuk menentukan kebijakan

perusahaan di masa yang akan datang

3. Bagi mahasiswa

a. Mahasiswa mendapatkan pelajaran baru terkait

pengalaman-pengalaman yang belum didapatkan

didunia perkuliahan.

3

b. Mahasiswa akan lebih siap untuk menghadapi

tuntutan dunia kerja.

1.3 Batasan dan Asumsi

Dalam penulisan laporan ini digunakan batasan dan asumsi

yang dapat memperjelas dalam memahami isi laporan. Dengan

adanya factor pembatas maka diharapkan pembahasan lebih

terfokus dan tidak melebar dan asumsi akan mempermudah

dalam melakukan analisa. Adapun batas dan asumsi yang

digunakan adalah sebagai berikut.

1.3.1 Batasan

Batasan yang digunakan dalam pelaksanaan kerja praktek

dan penulisan laporan ini adalah sebagai berikut.

1. Kerja praktek dilakukan hanya pada area departemen

produksi 1 yang meliputi pabrik Amonia, ZAI/III, dan

Urea serta bagian utilitas, PGM (pengadaan) dan

pemasaran.

2. Kerja praktek dilakukan oleh 2 orang yang memiliki

tugas sama setiap orangnya dan tugas dilakukan secara

bersamaan.

3. Kerja praktek dilakukan mulai pukul 07.00 sampai

dengan pukul 16.00.

1.3.2 Asumsi

Sedangkan untuk asumsi yang digunakan adalah sebagai

berikut.

1. Kerja praktek dilakukan sesuai dengan jadwal yang

telah dibuat dan disepakati.

4

2. Semua aktivitas yang dilakukan adalah bertempat pada

pabrik 1.

1.4 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan yang dilakukan dapat dijelaskan dengan

menggunakan flowchart penulisan sebagai berikut:

Gambar 1. flowchart sistematika penulisan

5

BAB II

GAMBARAN UMUM

PT.PETROKIMIA GRESIK

2.1 Sejarah PT.Petrokimia Gresik

Seiring perkembangan jaman yang etrus

berkembang dengan pesatnya, salah satu Badan Usaha

Milik Negara (BUMN) yaitu proyek Petrokimia

Surabaya telah berubah nama menjadi “PT.Petrokimia

Gresik”. Bernaung dibawah Holding Company, PT.

Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang produksi

pupuk, bahan-bahan kimia dan produksi jasa lainnya.

Nama Petrokimia itu sendiri berasal dari kata

“Petroleum Chemical” dan kemudian disingkat menjadi

“Petrochemical” yang merupakan bahan-bahan kimia

yang terbuat dari minyak bumi dan gas.

Sebagai pabrik pupuk kedua yang dibangun setelah

PT.Pusri Palembang, pemerintah telah merancang

keberadaannya sejak tahun 1965 melalui Biro

Perancangan Negara (BPN). Pada mulanya, pabrik

pupuk yang hendak dibangun di Jawa Timur ini disebut

Projek Petrokimia Soerabaja yang dibentuk

berdasarkan ketetapan MPRS No. II tahun 1960 yang

dicantumkan sebagai proyek prioritas dalam Pola

Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap I

(1961-1969). Pembangunan proyek ini berdasarkan

6

instruksi presiden dengan Surat Keputusan Presiden

No. 225 tahun 1963.

Gresik dipilih sebagai lokasi pabrik pupuk

berdasarkan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh

Badan Persiapan Proyek-proyek Industri (BP3I) yang

dikoordinir Departemen Perindustrian Dasar dan

Pertambangan. Pada saat itu, Gresik dinilai ideal

dengan pertimbangan sebagai berikut :

a. Cukup tersedia lahan yang kurang produktif

b. Cukup tersedianya sumber air dan aliran

Sungai Brantas dan Sungai Bengawan Solo.

c. Berdekatan dengan daerah konsumen pupuk

terbesar, yaitu perkebunan dan petani tebu.

d. Dekat dengan pelabuhan sehingga

memudahkan untuk mengangkut peralatan

pabrik selama masa konstruksi, pengadaan

bahan baku, maupun pendistribusian hasil

produksi melalui angkutan laut.

e. Dekat dengan Surabaya yang memiliki

kelengkapan yang memadai, antara lain

tersedianya tenaga-tenaga terampil.

Kontrak pembangunan proyek yang menggunakan

fasilitas kredit dari pemerintah Italia ini berlaku mulai

Desember 1964 dan sebagai pelaksanya Condsidit SpA

yaitu kontraktor dari Italia. Pembangunan fisiknya

daimulai pada awal tahun 1966 dengan berbagai

hambatan yang dialami terutama masalah kesulitan

7

pembiayaan sehingga menyebabkan pembangunan

proyek tertunda. Pembangunan proyek dimulai kembali

pada Maret 1970, pabrik yang memproduksi pupuk ZA

dengan kapastas 150.000 ton/tahun dan produksi pupuk

Urea dengan kapasitas 61.700 ton/tahun ini kemudian

diresmikan penggunaannya pada tanggal 10 Juli 1972

oleh Presiden Republik Indonesia yang kemudian

diabadikan sebagai hari jadi PT.Petrokimia Gresik.

Dalam perjalanannya sebagai perusahaan BUMN,

status PT.Petrokimia Gresik mengalami beberapa kali

perubahan antara lain :

a. Proyek Petrokimia Surabaya (1963-1971)

b. Perusahaan Umum (Perum) (1971-1975)

c. PT.Petrokimia Gresik (Persero) (1975-1997)

d. PT.Petrokimia Gresik dengan status holding

company bersama PT.Pusri Palembang (1997-

sekarang)

PT.Petrokimia Gresik saat ini menempati

lahan komplek seluas 450 Ha. Area tanah yang

ditempati berada di 3 kecamatan yang meliputi 10 desa,

yaitu :

a. Kecamatan Gresik, meliputi : Ngipik,

Karangturi, Sukorame, Tlogopojok.

b. Kecamatan Kebomas, meliputi :

Kebomas, Tlogopatut, Randu Agung.

c. Kecamatan Manyar, meliputi : Rumo

Meduran, Tepen, Pojok Pesisir.

8

Dalam rangka memenangkan persaingan usaha

pada era globalisasi, PT.Petrokimia Gresik melakukan

langkah-langkah penyempurnaan yang dilakukan

secara berkesinambungan baik untuk internal maupun

eksternal yang mengarah pada pengembangan usaha

dan tuntutan pasar. Salah satu langkah konkrit yang

dilakukan adalah mendapatkan sertifikat ISO 9002 dan

ISO 14001 dan berhasilnya pengembangan pupuk

majemuk Phonska.

2.1.1 Visi dan Misi Perusahaan

Visi dari PT.Petrokimia Gresik yaitu ” bertekad

untuk menjadi produsen pupuk dan produk kimia

lainnya yang berdaya saig tinggi dan produknya paling

diminati konsumen”. Sedangkan misi-misinya adalah

sebagai berikut :

a. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk

tercapainya program swasembada pangan.

b. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang

kelancaran kegiatan operasional dan

pengembangan usaha.

c. Mengembangkan potensi usaha untuk

pemenuhan industry kimia nasional dan

berperan aktif dalam community development.

2.1.2 Perluasan Perusahaan

a. Perluasan Pertama (29-08-1979)

Pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoless

dilengkapi dengan :

9

Prasarana perusahaan

Penjernihan air Gunung Sari serta Booster

Pump

b. Perluasan Kedua (30-07-1983)

Pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoless

dilengkapi degan :

Prasarana pelabuhan

Pusat penjernihan air di Babat

c. Perluasan Ketiga (10-01-1984)

Pabrik Asam Fosfat dan produk sampingan yang

meliputi :

Pabrik asam sulfat

Pabrik asam fosfat

Pabrik cement retarder

Pabrik aluminium fluoride

Pabrik ammonium sulfat

Pabrik unit utilitas

d. Perluasan Keempat (02-05-1986)

Pabrik pupuk ZA III ditanganii oleh tenaga

PT.Petrokimia Gresik dimulai dari studi kelayakan

hingga pengoperasian pada tanggal 2 Mei 1986.

e. Perluasan Kelima

Pabrik Ammonia-Urea baru dibangun dengan

teknologi yang hemat energy, dari M.W.Kellog

(USA) untuk pabrik ammonia dan Tokyo

Engineering Corp., Jepang untuk pabrik Urea.

Pekerjaan konstruksi ditangani oleh PT.Inti Karya

10

Persada Teknik Jakarta dimulai tahun 1991 dan

baru dapat dioperasikan secara normal mulai 29

April 1994 dari target Agustus 1993.

f. Perluasan Keenam

Pabrik pupuk majemuk NPK dengan nama

Phonska dibangun dengan teknologi proses pabrik

oleh INCRO Spanyol. Kontruksi ditangani oleh

PT.Rekayasa Industri. Pembangunan dimulai awal

tahun 1999 dan dimulai beroperasi pada bulan

Agustus tahun 2000 dengan kapasitas 300.000

ton/tahun

g. Perluasan Ketujuh

Target operasi pabrik pupuk NPK Blending pada

bulan Oktober 2003. Selain itu, RFO PF I

menghasilkan produk PHONSKA pada tahun 2004

kemudian terjadi perluasan proses pembangunan

proyek pupuk jenis terbaru yaitu ZK yang

beroperasi pada Maret 2005, NPK Granulasi, dan

Petroganik yang beroperasi bulan Desember 2005.

Petroganik tersebut berada dibawah naungan

Kebun Percobaan yang mampu menghasilkan

produksi sebesar 3.000 ton/tahun.

h. Perluasan Kedelapan

Saat ini berlangsung proses pembangunan proyek

pabrik NPK Granulasi II, III, dan IV, ROP Granul

I dan II, RFO PF II dan konversi batubara untuk

utilitas dalam tahun 2006-2010. Proyek

11

pengembangan yang sudah dilaksanakan adalah

pembangunan pabrik NPK Granulasi II, III, dan

IV dengan total kapasiitas produksi sebesar

300.000 ton/tahun. ketiga pabrik tersebut

memproduksi NPK Kebomas dengan formulasi

15-15-15 dan dapat diatur sesuai dengan

permintaan konsumen. Pabrik ROP Granulai I dan

II untuk memproduksi pupuk Superphos dengan

total kapasitas 1.000.000 ton/tahun. Proyak RFO

PF II juga dibangun untuk memprooduksi pupuk

NPK Phonska dengan kapasitas 480.000 ton/tahun.

Sedangkan konversi batubara kemungkinan besar

akan mulai dioperasikan pada bulan Agustus 2010.

i. Perluasan Kesembilan

Pada tahun 2010-2013, PT.Petrokimia Gresik akan

membangun tangki amoniak dengan kapasitas

10.000 ton. Pabrik DAP akan ditambah lagi satu

unit dengan kapasitas produksi 120.000 ton/tahun.

Pabrik pupuk ZK II juga akan dibangun untuk

memenuhi kebutuhan pupuk disektor hortikultura

dengan kapasitas produksi 20.000 ton/tahun.

PT.Petrokimia Gresik akan melakukan joint

venture dengan Jordane Phospate Mining Co

(JPMC) untuk membangun pabrik Phosporic Acid

(PA JVC) dengan kapasitas sebesar 200.000

ton/tahun. Selain itu akan dibangun pabrik

amoniak II dengan kapasitas produksi 660.000

12

ton/tahun dan Urea II dengan kapasitas produksi

570.000 ton/tahun. Pada akhir pengembangan akan

dibangun satu unit pabrik pupuk ZA IV dengan

kapasitas 250.000 ton/tahun. Jadi, sampai saat ini

PT.Petrokimia Gresik telah memilki 3 unit

produksi, yaitu :

a. Unit Produksi I (Pabrik Pupuk nitrogen)

Terdiri dari 2 pabrik ZA dan 1 Pabrik

Urea

b. Unit Produksi II (Pabrik Pupuk Fosfat)

Terdiri dari 3 pabrik pupuk fosfat

c. Unit Produksi III (Pabrik Asam Fosfat)

Terdiri dari 4 pabrik.

2.1.3 Logo Perusahaan

Gambar 2. Logo PT.Petrokimia Gresik

PT.Petrokimia Gresik memiliki logo kerbau

berwarna keemasan yang dibawahnya terdapat daun

bersudut lima dan bertuliskan Pabrik Pupuk

13

Terlengkap. Sedangkan arti dari logo tersebut dapat

dijabarkan sebagai berikut.

a. Kerbau

Melambangkan petani yang identic dengan bekerja

keras, membajak sawahnya dengan menggunakan

kerbau atau membantu petani sebagai pekerja yang

ulet.

b. Warna emas

Melambangkan keagungan.

c. Kerbau dengan warna kuning emas

Melambangkan penghormatan pada daerah yang

ditempati (Kebomas), selain itu juga kerbau telah

banyak dikenal oleh masyarakat Indonesia.

d. Daun berwarna hijau dan bersudut lima

Melambangkan kesuburan dan kesejahteraan,

sedangkan bersudut lima melambangkan lima sila

dari pancasila.

e. Huruf PG

Melambangkan singkatan dari PT.Petrokimia

Gresik dan warna putih melambangkan kesucian.

f. Logo tulisan “Pabrik Pupuk Terlengkap”

Sebagai salah satu bentuk promosi karena selain

memproduksi Urea yang di Provinsi Jawa Timur

diwajibkan karena untuk memenuhi kebutuhan

para petani di Jawa Timur, perusahaan ini juga

memproduksi pupuk yang lainnya (seperti pupuk

TSP, SP-36, ZA, Phonska, pupuk organic) dan non

14

pupuk (seperti CO2 cair, Amonium Fluoride,

Cement Retarder, dll).

Jadi keseluruhan dari logo tersebut mempunyai arti

“dengan hati yang bersih berdasarkan lima sila dari

pancasila, PT.Petrokimia Gresik berusaha mencapai

masyarakat yang adil dan makmur untuk menuju

keagungan bangsa”.

2.1.4 Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan

Beberapa anak perusahaan dan perusahaan

patungan yang bekerjasama dengan PT.Petrokimia

Gresik adalah sebagai berikut.

1. PT.PETROKIMIA KAYAKU (1977)

Saham : PT.Petrokimia Gresik sebesar 60 %.

Produk : Insektisida, Herbisida, Fungisida.

2. PT.PETROSIDA GRESIK (1985)

Saham : PT.Petrokimia Gresik sebesar 99,9%.

Produk : Diazinon, MIPC, Carbofuran, carbary.

3. PT.PETRONIKA (1985)

Saham : PT.Petrokimia Gresik sebesar 20 %.

Produk : Dioctyl Phthalate (DOP)

4. PT.WIDADA (1988)

Saham : PT.Petrokimia Gresik sebesar 1,47 %.

Produk :Pththalic Anhydride, Maleic

Anhydride.

5. PT.PETRO CENTRAL (1990)

Saham : PT.Petrokimia Gresik sebesar 9,8 %.

Produk : Sodium Tripoly Phosphate (STTP).

15

6. KAWASAN INDUSTRI GRESIK

Saham : PT.Petrokimia Gresik sebesar 35 %.

Produk : pengelolaan kawasan industry Gresik

dan pengoperasian Export Processing

Zone.

7. PT.PUSPETINDO (1992)

Saham : PT.Petrokimia Gresik sebesar 33,18 %.

Produk : Pressure Vessels, Tower, Heat

Exchanger, Konstruksi berat.

2.1.5 Unit Sarana dan Prasarana

PT.Petrokimia Gresik memiliki sarana

dan prasarana yang baik untuk

mengembangkan dan mendukung kelancaran

pengadaan bahan baku, proses produksi, dan

distribusi pemasaran. Sarana dan prasarana

yang dimaksud meliputi :

1. Dermaga dan Fasilitasnya

Dermaga bongkar-muat barang memiliki

panjang 625 m dan lebar 36 m, berbentuk

seperti huruf T. Dermaga ini mampu disandari

3 buah kapal sekaligus dengan bobot 40.000-

60.000 ton pada sisi laut dan 3 buah kapal

berbobot dibawah 10.000 ton pada sisi darat.

Total kapasirtas bongkar-muat tersebut bisa

mencapai 5.000.000 ton/tahun..

Dermaga ini juga dilengkapi dengan

berbagai fasilitas bongkar-muat, seperti :

16

a. Continuous Ship Unloader (CSU), untuk

membongkar bahan curah dengan

kapasitas 1.000 ton/jam.

b. Alat Muat Terpadu (Multiple Loading

Crane) yang dapat memuat hasil produksi

ke kapal dalam bentuk curah dengan

kapasitas 120 ton/jam atau dengan bentuk

kemasan kantong @ 50 kg berkapasitas

muat 2.000 kantong/jam.

c. Dua unit Cangaroo Crane, alat bongkar

curah dengan kapasitas @ 350 ton/jam.

d. Conveyor yang terbagi dalam 3 unti

dengan panjang keseluruhan mencapai 22

km. Ketiga unit conveyor tersebut meliputi

satu unit untuk pemuatan produk kanttong

kemasan dengan kapasitas 120 ton/jam dan

dua unit untuk pembongkaran bahan baku

curah dengan kapasitas @ 1.000 ton/jam.

e. Fasilitas pompa dan pipa untuk

penyyaluran bahan baku cair dengan

kapasitas masing-masing 60 ton/jam

ammonia dan 90 ton/jam untuk asam

sulfat.

2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik.

Perusahaan ini memiliki 2 unit pembangkit

tenaga listrik sendiri yang membutuhkan

sumber bahan bakar dan kapasitas daya yang

17

berbeda. Hal ini bertujuan untuk memenuhi

kebutuhan energy listrik dalam menunjang

kegiatan produksi maupun aktivitas lainnya di

lingkungan kawasan industrynya. Pembangkit

tenaga listrik itu adalah :

a. Gas turbine Generator (GTG) dengan hasil

daya 33 MW, terdapat di unit produksi

pupuk nitrogen.

b. Steam Turbine Generator (STG) dengan

daya 20 MW yang terdapat pada unit

produk asam fosfat.

Selain itu perusahaan ini juga mendapatkan

tambahan pasokan listrik dari PLN sebesar 15

MW untuk digunakan pada pabrik pupuk SP-36

dan fasilitas lainnya.

3. Unit Pengelolaan Air Bersih

Sarana air bersih yang dimiliki

PT.Petrokimia Gresik yang berlokasi di

Gunungsari Surabaya (air Sungai Brantas)

merupakan unit penjernihan air yang pertama.

Air itu dialirkan dengan pipa berdiameter 14

inchi sepanjang 22 km ke Gresik. Kemampuan

penjernihan airnya adalah 700 m3/jam. Dan

unit yang kedua berasal dari Babat Lamongan

(air Sungai Bengawan Solo). Air ini disalurkan

dengan pipa berdiameter 28 inchi dan panjang

18

60 km. Saat ini kapasitas penjernihannya

adalah 2.500 m3/jam.

4. Sarana Jalan Kereta Api

Sarana ini berupa jalan kereta api yang

mehubungkan dengan jalan utama Perumka.

Digunakan untuk pengangkutan pupuk dari

gudang PT.Petrokimia Gresik ke stasiun

terdekat konsumen.

5. Unit Pengolahan Limbah

Pengolahan limbah cair (Effluence

Treathment) di PT.Petrokimia Gresik berada di

unit produksi III, dengan kapasitas total 240

m3/jam. Juga terdapat pengolahan limbah

untuk debu dan gas.

2.2 Bidang Usaha dan Produk

Terdapat beberapa bidang usaha dan produk dari

PT.PETROKIMIA GRESIK. Seecara umum bidang

usaha ini dibedakan menjadi 2, yaitu bidang usaha

barang dan jasa. Secara jelas dapat dijelaskan sebagai

berikut.

2.2.1 Bidang Usaha Barang / Produk Fisik :

a. Pabrik 1, terdiri dari produk amoniak,

ZAI/ZAIII, urea, CO2 cair, O2, dan N2 cair.

b. Pabrik 2, terdiri dari SP-36,

Phonska/NPK/RFO, NPK kebomas (blending,

19

mixture, compound), TSP, DAP, ZK, HCL,

Petroganik.

c. Pabrik 3, terdiri dari produk H2SO4, H2PO4,

CR, AIF3, ZA II.

d. Petroganik dan petrobio

2.2.2 Bidang Jasa :

Ada beberapa bidang jasa, yaitu jasa pelatihan

(balai diklat), jasa transportasi (bagian

transport), kontruksi bangunan (bagian

cangun), jasa maintenance, dll.

2.3 Struktur Organisasi

Secara struktur PT.PETROKIMIA Gresik terdiri

dari dewan komisaris, direksi, dan karyawan. Untuk

lebih jelasnya maka akan disediakan diagram struktur

organisasi seperti yang terdapat di lampiran. Sedangkan

untuk Dewan Komisaris, dan jajarannya yang ada di

struktur organisasi dapat dilihat sebagai berikut :

DEWAN KOMISARIS

Komisaris Utama : DR. Ir. Ato Suprapto,M.Sc.

Anggota Komisaris : 1. Ir. Teddy Setiadi

2. Drs. Suhendro Bakri, MA

3. DR.Ir. Sahala Lumban Gaol,

MA

4. Drs.Kresnayana Yahya, M.Sc

20

DIREKSI

Direktur Utama : Ir. Arifin Tasrif

Direktur Keuangan : Drs. T. Nugroho Purwanto, Ak.

Direktur Produksi : Ir. Mustofa

Direktur Teknik & Pengembangan : Ir. Firdaus Syahril

Direktur Pemasaran : Ir.

Bambang Tjahjono, SE,

MMBAT

Direktur SDM & Umum : Ir.

Bambang Setiobroto, SH, MH

POSISI TENAGA KERJA (per 31 Desember 2009) :

A. Berdasarkan Tingkat Pendidikan :

Pasca Sarjana : 101 orang

Sarjana : 460 orang

D.III : 92 orang

SMTA : 2.396 orang

SMTP : 233 orang

SD : 16 orang

B. Berdasarkan Tingkat Jabatan :

Direksi : 6 orang

Kepala Kompartemen & setingkat : 27 orang

Kepala Departemen & setingkat : 78 orang

Kepala Bagian & setingkat : 193 orang

Kepala Seksi & setingkat : 472 orang

Kepala Regu & setingkat : 990 orang

Pelaksana & setingkat :1.486 orang

Calon Karyawan : 46 orang

21

2.4 Yayasan PT.Petrokimia Gresik

Perusahaan ini memiliki yayasan yang mempunyai

misi untuk meningkatkan kesejahteraan karyawan dan

pensiunan PT.Petrokmia Gresik. Beberapa program

yang dilakukan dengan membangun sarana perumahan

bagi karyawan, pemeliharaan kesehatan bagi karyawan

setelah pension, pemberian bsosial serta

menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang

memasuki masa pension dan beasiswa bagi pelajar

yang berprestasi. Usaha-usaha yang dimiliki yayasan

adalah :

a. PT.Gresik Cipta Sejahtera (GCS)

b. PT.Aneka Jasa Ghradika (AJG)

c. PT.Graha Sarana Gresik (GSG)

d. PT.Petrokopindo Cipta Selaras (PCS)

2.5 K3PG (Koperasi Karyawan Keluarga Besar

Petrokimia Gresik)

Didirikan pada 13 Agustus 1983. Hingga

Nopember 2003 memiliki anggota 5.872 orang. Bidang

usahanya adalah sebagai berikut.

a. Unit took swalayan, took bangunan dan alat

listrik, took elektronik dan apotek.

b. Unit Simpan Pinjam (USP), jasa service AC,

jasa bengkel motor, wartel, warnet dan kantin.

c. SPBU.

d. Unit pabrik air minum K3PG.

22

(halaman ini sengaja dikosongkan)

23

BAB III

LAPORAN AKTIVITAS HARIAN

1. Hari/Tanggal : Kamis/1 juli 2010Tempat : Gedung DiklatPihak terkait :Bapak Nuril Huda (Biro Personalia), Bapak Ach. Chumaidi (Biro Proslab), Bapak Zainal Taslim (Biro Lingkungan & K3), Bapak Eko (biro Diklat), dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain

Sebelum penyampaian materi, pemateri membuka acara dengan perkenalan diri. Di hari pertama ini, semua peserta Kerja Praktek berkumpul di gedung DIKLAT (Pendidikan dan Pelatihan).

Penyampaian materi tentang Pengelolaan SDM (Sumber Daya Manusia) PT.Petrokimia Gresik. Oleh Bapak Nuril Huda (biro ersonalia). Materi yang diterangkan meliputi: profil perusahaan PT.Petrokimia Gresik, kemudian pola pengelolaan SDM, dan dilanjutkan dengan sesi tanya jawab.

Penyampaian materi tentang produk / pengetahuan tentang produk PT.Petrokimia Gresik oleh Bapak Ach. Chumaidi (Biro Proslab). Dalam hal ini dijelaskan tentang semua produk – produk pupuk yang dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik, dimana terdapat juga rincian bahan baku untuk area pabrik 1, area pabrik 2, dan area pabrik 3. Yaitu meliputi pupuk urea, pupuk ZA, pupuk PHONSKA, pupuk petrorganik, dll.

Penyampaian materi tentang pengendalian kualitas oleh Bapak Ach. Chumaidi (Biro Proslab). Materi yang dijelaskan dalam pengendalian kualitas ini meliputi bagaimana cara dan upaya PT. Petrokimia Gresik untuk mengendalikan kualitas dari produk – produknya, yaitu dengan mengetahui verifikasi di laboratorium pabrik 1, laboratorium pabrik 2, dan

24

laboratorium pabrik 3. Istirahat, berdiskusi tentang materi yang baru saja

dijelaskan dengan peserta kerja praktek kelompok lain, dan mengisi logbook (form KP-D).

Penyampaian materi tentang K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja) oleh Bapak Zainal Taslim (Biro Lingkungan & K3). Garis besarnya adalah bagaimana penerapan keselamatan dan kesehatan di PT.Petrokimia Gresik untuk menciptakan “zero accident”, sehingga tidak ada kecelakaan kerja di PT.Petrokimia Gresik.

Bersiap-siap untuk pulang, selain itu ada pengarahan dari pihak diklat untuk hari esok (hari Jum’at), dan kami juga menanyakan kepada pihak Diklat tentang pembimbing lapangan.

2. Hari/Tanggal : Jum’at/2 juli 2010Tempat : Gedung DiklatPihak terkait :Bapak Andreas Sugiarto (Biro PGM), Bapak Slamet Riyadi (Biro Lingkungan), Bapak Eko (Biro Diklat), dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain

Penyampaian materi tentang Supplay Chain Management PT. Petrokimia Gresik oleh Bapak Andreas Sugiarto (Biro PGM). Garis besarnya adalah menjelaskan tentang bagaiamana rantai bisnis mulai dari raw material untuk bahan pupuk yang didapatkan dari supplier, kemudian diproses di PT.Petrokimia Gresik, dan setelah jadi produk pupuk akan didistribusikan ke konsumen.

Istirahat, berdiskusi dengan peserta keeja praktek kelompok lain tentang materi yang baru saja dijelaskan, dan mengisi logbook (form KP-D).

Penyampaian materi tentang Pengelolaan B3 (Bahan Berbahaya Beracun) & Limbah Pabrik oleh Bapak

25

Slamet Riyadi (Biro Lingkungan). Secara garis besar materi ini adalah tentang bahayanya bahan-bahan untuk produksi pupuk di PT.Petrokima Gresik, salah satunya adalah gas amoniak, sulfur, dan lainnya. Selain itu menjelaskan juga tentang hubungan PT.Petrokimia Gresik dengan masyarakat kota Gresik terkait B3 & Limbah Pabrik.

Pembagian KIB untuk semua peserta Kerja Praktek. Kemudian ada pengarahan dari pihak diklat untuk hari Senin. Dan kami juga menanyakan kepada pihak Diklat tentang softcopy materi.

3. Hari/Tanggal : Senin/5 juli 2010Tempat :Biro Candal Produksi 1, ruang rapat Candal Produksi 1, Area Pabrik 1, Ruang Pak Agus, dan PerpustakaanPihak terkait :Bapak Agus Patmono (Kasi Candal Produksi 1)

Menemui pembimbing lapangan (Bapak Agus Patmono) di ruang Candal Produksi 1, selain itu kami memberikan amplop dari Jurusan Teknik Industri kepada beliau. Kemudian kami melakukan konsultasi terkait tugas yang diberikan oleh beliau.

Menunggu Bapak Agus Patmono (di ruang rapat CandaL Produksi 1) menyelesaikan beberapa urusan / tugas kantor sebelum beliau mendampingi kami untuk melakukan plant tour.

Melakukan plant tour / keliling area pabrik 1 didampingi oleh Bapak Agus Patmono selaku pembimbing lapangan kami. Saat plant tour, beliau menjelaskan beberapa hal dan tempat yang akan kita amati.

Melakukan diskusi terhadap beberapa hal yang belum kami ketahui dari plant tour tadi. Kemudian ISHOMA.

Melakukan pembuatan laporan awal (Bab 1) di perpustakaan PT. Petrokimia Gresik. Pada saat

26

perumusah masalah, kami sedikit menemukan kesulitan dalam pembuatannya, maka kami melakukan diskusi lagi dengan Bapak Agus Patmono di ruangan beliau dan setelah itu kami pulang.

4. Hari/Tanggal : Selasa/6 juli 2010Tempat :Gedung Diklat dan perpustakaan PT. Petrokimia GresikPihak terkait : Bapak Eko (Biro Diklat), Bapak Tomo (Biro Diklat), dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain

Adanya pengarahan Dari Biro Diklat (Bapak Eko dan Bapak Tomo) terkait ditiadakannya sesi kelas dikarenakan semua gedung dipakai untuk ujian karyawan yang melakukan tugas belajar diluar perusahaan (ITB). Sehingga kami diarahkan untuk melakukan semua kegiatan yang berkaitan dengan pabrik secara langsung. (kegiatan dibalai diklat untuk hari selasa dan rabu diliburkan).

Pembagian Alat Pelindung Diri (safety cap dan masker hidung) kepada seluruh peserta kerja praktek yang membutuhkan untuk digunakan di lapangan dan saat masuk ke proses produksi. Saat itu kami mengantri untuk mendapatkannya.

Melakukan pemikiran dan diskusi di halaman gedung Diklat dengan teman-teman TI ITS lainnya terkait aktivitas yang akan dilakukan selanjutnya. Kemudian ISHOMA.

Setelah itu kembali lagi ke perpustakaan PT.Petrokimia Gresik untuk mencari literature yang digunakan untuk melengkapi bab II. Selain itu pencarian literature juga dilakukan di biro diklat.

5. Hari/Tanggal : Rabu/7 juli 2010Tempat :Gedung Diklat, perpustakaan PT.

27

Petrokimia Gresik, ruang rapat Candal Produksi 1Pihak terkait :Bapak Eko (Biro Diklat), para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain, dan Bapak Agus Patmono

Kami datang ke Balai Diklat untuk mengambil APD yang kurang (safety shoes) di ruang Diklat 1.

Setelah itu kami menanyakan beberapa hal kepada Bapak Eko (Biro Diklat) terkait dengan materi presentasi untuk bahan kerja praktek.

Mengambil materi yang kami perlukan di laptop yang telah disediakan di gedung diklat. Beberapa materinya adalah proses produksi, Diagram Pareto, Diklat PKL, LOKA Latihan Keterampilan, Metalurgi, Pemasaran Global, Peralatan Produksi, dll.

Pembuatan laporan yang terfokus pada bab II berdasarkan literature yang telah diperoleh pada hari selasa. Kemudian ISHOMA.

Tukar pendapat dan sharing dengan Pak Agus Patmono terkait pengalaman kerja dan kehidupan social di ruang rapat Candal Produksi 1.

6. Hari/Tanggal : Kamis/8 juli 2010Tempat :Ruang rapat Candal produksi dan perpustakaan PT. Petrokimia GresikPihak terkait :Bapak Loh Sri Handono dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain

Menunggu pembimbing yang sedang rapat rutin setiap pagi . Sehingga kami hanya melakukan diskusi ringan dengan teman-teman sebimbingan.

Melakukan diskusi dan sharing pengalaman dengan Bapak Loh Sri Handono terkait pabrik I secara keseluruhan. Setelah itu dilakukan pengarahan untuk hari jumat. Kemudian ISHOMA.

Membaca buku – buku pengetahuan dan surat kabar yang tersedia di perpustakaan PT. Petrokimia

28

Gresikuntuk menambah informasi.

7. Hari/Tanggal : Jum’at/9 juli 2010Tempat : Ruang rapat Candal produksi I, Ruang DCS (Direct Control System) dan lapanganPihak terkait :Bapak Agus Patmono, Bapak Sudarijanto, dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain

Menunggu pembimbing di ruang rapat Candal Produksi 1 yang sedang menghubungi semua bagian yang akan dikunjungi, dan dilakukan pengarahan awal sebelum plant tour di bagian utility.

Melakukan kunjungan ke bagian utility di DCS service unit dan melakukan plant tour ke area Utility meliputi area boiler (GTG), penjernihan air (sirkulator), demin (WHB) didampingi oleh Bapak Sudarijanto. Kemudian ISHOMA.

Melakukan diskusi kelompok terkait hasil dari kunjungan ke bagian Utility.Kemudian dilanjutkan dengan pembuatan laporan tentang Utility.

8. Hari/Tanggal : Senin/12 juli 2010Tempat :Ruang rapat Candal produksi I, Ruang kabag ZA I/III, dan Control room ZA I/IIIPihak terkait : Bapak Agus Patmono, Bapak Sugeng (Kasi Urea), Bapak Andy Gunawan, dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain

Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang menghubungi semua bagian yang akan dikunjungi dan dilakukan pengarahan awal sebelum plant tour dengan para peserta Kerja Praktek kelompok lain.

Awalnya kelompok kami diarahkan oleh pembimbing ke bagian Pabrik Urea, tetapi karena kuota peserta yang ke Pabrik Urea terlalu banyak, maka kami dialihkan oleh Bapak Sugeng (selaku Kabag Urea) ke Pabrik ZA I/III.

Penjelasan tentang materi ZA I/III di control room ZA I/III oleh Bapak Andy Gunawan, tanpa adanya

29

kunjungan lapangan. Dalam hal ini yang dijelaskan terkait dengan sistem pembuatan ZA di pabrik ZA I dan di pabrik ZA III, mulai dari bahan baku, proses pembuatan sampai dengan outputnya, serta dijelaskan beberapa mesin yang dipakai. Kemudian dijelaskan tentang flow diagramnya.

Melakukan diskusi tentang pabrik ZA dengan pembimbing lapangan (bapak Agus Patmono) dan menunggu kelompok 2 yang belum kembali ke ruang rapat candal produksi I (pada saat di pabrik ZA kami tidak melakukan kunjungan lapangan). Kemudian ISHOMA.

Pembimbing Lapangan (Bapak Agus Patmono) memberikan materi tentang manajemen produksi kepada kami dan para peserta Kerja Praktek kelompok lain di ruang rapat Candal Produksi 1, dan melakukan diskusi 2 arah.

9. Hari/Tanggal : Selasa/13 juli 2010Tempat : Ruang rapat Candal produksi I dan Ruang Kasi serta Lapangan Pabrik CO2Pihak terkait : Bapak Agus Patmono, Bapak Sukur (Kasi CO2), Bapak Suyitno, Bapak Ros’ul , dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain

Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang menghubungi semua bagian yang akan dikunjungi dan dilakukan pengarahan awal sebelum plant tour dengan para peserta Kerja Praktek kelompok lain. Adanya pemberitahuan bahwa sedang terjadi waktu non produktif karena pabrik amonia dan urea shutdown, sehingga pembimbing sulit mencari alternatif kunjungan.

Kami menuju ruangan Kasi CO2 untuk menerima materi tentang pabrik CO2 oleh Bapak Sukur (Kasi CO2), kemudian kami dibimbing untuk kunjungan

30

lapangan di pabrik CO2 oleh Bapak Suyitno. Kami ternyata telah ditunggu oleh kelompok 2 yang

datang lebih awal Di ruang rapat Candal Produksi 1. Kemudian kami melakukan diskusi tentang pabrik CO2 dengan pembimbing, dan juga menanyakan beberapa hal terkait dengan pabrik CO2. Kemudian ISHOMA.

Kami kembali ke ruang rapat candal produksi 1 untuk melakukan pembuatan laporan, yaitu tentang profil organisasi (struktur organisasi, jumlah karyawan, pabrik yang berfungsi, mitra perusahaan, dll) dimana pembuatan profil perusahaan ini belum kami buat di pembuatan laporan Bab II yang berdasarkan literature lalu.

Kemudian kami bertukar cerita dan mendengarkan masukan-masukan tentang ilmu, dunia kerja, dan kehidupan social dari Bapak Agus Patmono dan Bapak Ros’ul.

10. Hari/Tanggal : Rabu/14 juli 2010Tempat : Ruang rapat Candal produksi I, DCS Amoniak, dan Pabrik AmoniakPihak terkait : Bapak Agus Patmono, Bapak Pendik Sutrisno, dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain

Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang menghubungi semua bagian yang akan dikunjungi dan dilakukan pengarahan awal sebelum plant tour dengan para peserta Kerja Praktek kelompok lain.

Menuju pabrik amoniak untuk menemui Kabag Amoniak, lalu kami mengunjungi DCS (Direct Control System) Amoniak untuk dijelaskan tentang proses keseluruhan di Pabrik Amoniak ini oleh Bapak Pendik Sutrisno.

Selanjutnya kami ke lapangan pabrik amoniak untuk ditunjukkan beberapa unit mesin (Compressor, Tanki

31

amoniak, dll) yang telah dijelaskan di DCS tadi. Kemudian ISHOMA.

Diskusi ringan di kantor candal sambil menunggu jam pulang dengan Bapak Agus Patmono.

11. Hari/Tanggal : Kamis/15 juli 2010Tempat : Ruang rapat Candal produksi I, DCS Urea, dan Pabrik UreaPihak terkait : Bapak Agus Patmono, Bapak Sudarwoto, dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain

Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang menghubungi semua bagian yang akan dikunjungi dan dilakukan pengarahan awal sebelum plant tour dengan para peserta Kerja Praktek kelompo lain.

Menuju pabrik urea untuk menemui kabag urea, kemudian kami di DCS (Direct Control System) urea untuk dijelaskan tentang proses keseluruhan di Pabrik urea oleh Bapak Sudarwoto.

Selanjutnya kami menuju lapangan pabrik urea untuk melakukan plant tour yang dibimbing oleh operator pabrik Urea serta ditunjukkan beberapa unit mesin (Compressor, conveyor, pendinginan urea, dll) yang telah dijelaskan di DCS tadi. Kemudian ISHOMA.

Melanjutkan membuat laporan dan melakukan diskusi dengan Bapak Agus Patmono terkait pabrik ammonia dan urea yang mana saling terkait.

12. Hari/Tanggal : Jum’at/16 juli 2010Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1 dan Ruang tamu biro PGM

32

Pihak terkait : Bapak Agus Patmono, Bapak Andreas (Biro PGM), dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain

Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang menghubungi kepastian dari Biro Proslab tentang jadwal kunjungan, ternyata kunjungan ke Biro Proslab baru bisa dilaksanakan hari Selasa, 20 Juli 2010.

Berdiskusi ringan dengan pembimbing, setelah itu berbincang-bincang dengan para peserta Kerja Praktek kelompok lain sambil mengisi waktu kosong. Kemudian ISHOMA.

Menuju Biro PGM untuk menemui Bapak Andreas (Biro PGM) dan membicarakan / negoisasi mengenai hari untuk menerima materi manajemen pengadaan dari beliau.

Kemudian kembali ke ruang rapat Candal Produksi 1 untuk melakukan sharing dengan pembimbing mengenai dunia kerja dan kehidupan sosial.

13. Hari/Tanggal : Senin/19 juli 2010Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1, Perpustakaan PT. Petrokimia Gresik, dan Ruang rapat biro PGM dan DAANPihak terkait : Bapak Agus Patmono, Bapak Andreas (Biro PGM), dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain

Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang melakukan kesepakatan kunjungan laboratorium dengan biro proslab.

Diskusi dengan teman-teman peserta KP (kerja praktek) kelompok lain dan pembimbing (Bapak Agus Patmono), kemudian mengerjakan laporan.

Membaca literature di perpustakaan PT. Petrokimia Gresik untuk pewacanaan dan mencari informasi serta bahan untuk laporan. Kemudian ISHOMA.

33

Kami melakukan kunjungan ke biro PGM dan DAAN, kemudian menerima materi dari Bapak Andreas (Biro PGM) tentang supply chain management secara umum dan proses pengadaan material.

14. Hari/Tanggal : Selasa/20 juli 2010Tempat : Laboratorium produksi I, Ruang tamu biro PGM dan DAAN, dan Ruang Rapat candal produksi 1Pihak terkait : Peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain, beberapa karyawan di Biro Proslab, dan Bapak Andreas (Biro PGM)

Kami melakukan kunjungan ke laboratorium gas, material, dan produk, selanjutnya mengamati proses analisis kimia secara umum di laboratorium pabrik 1, termasuk proses analisa cairan kimia sebagai bahan untuk proses pembuatan pupuk di pabrik 1. Pada saat di laboratorium, kami didampingi oleh beberapa karyawan Biro Proslab. Kemudian ISHOMA.

Melakukan diskusi dengan Bapak Andreas (Biro PGM) tentang SCM (Supply Chain Management) untuk produksi amoniak, terkait dengan bagaimana bahan baku / raw material amoniak (Gas) didapatkan dari supplier, kemudian diproses di PT. Petrokimia Gresik.

Mengerjakan laporan Bab III di ruang rapat Candal Produksi 1.

15. Hari/Tanggal : Rabu/21 juli 2010Tempat :Ruang Rapat candal produksi 1 dan Perpustakaan PT.Petrokimia Gresik

34

Pihak terkait : Para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain

Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang rapat rutin setiap pagi. Sehingga kami hanya melakukan diskusi ringan dengan para peserta Kerja Praktek kelompok lain.

Sebenarnya akan dilakukan penjelasan mengenai Manajemen Pemasaran oleh pembimbing (Bapak Agus Patmono), namun penjelasan materi ini diundur besok karena pembimbing sibuk. Kemudian Kami diskusi kelompok dan membuat laporan Bab III awal. Lalu ISHOMA.

Mencari literature dan beberapa bahan materi untuk pembuatan laporan di Perpustakaan PT. Petrokimia Gresik.

16. Hari/Tanggal : Kamis/22 juli 2010Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1 dan Ruang Kerja Bapak Lukman (Biro Pemasaran)Pihak terkait : Bapak Agus Patmono, Bapak Lukman (Biro Pemasaran), dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain.

Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang membuat laporan pagi dan rapat rutin setiap pagi dengan para peserta Kerja Praktek kelompok lain.

Penjelasan mengenai manajemen pemasaran oleh Bapak Agus Patmono, mulai dari promosi produk, alur pemasaran produk dan bagaimana memasarkan produk PT. Petrokimia Gresik.

Atas rujukan pembimbing kerja praktek (Bapak Agus Patmono), kami menemui Bapak Lukman selaku kabag pemasaran PPNPJ (pemasaran Produk Non Pupuk dan Jasa) dan meminta penjelasan lebih detail tentang proses bisnis dan pemasaran amoniak, dalah hal ini amoniak termasuk PPNPJ PT.Petrokimia

35

Gresik. Namun beliau masih rapat sehingga kami menunggu.

Namun ada salah satu staff pemasaran yang bersedia membantu kami untuk membuat kepastian jadwal dengan Pihak pemasaran kapan bisa bertemu dengan kami untuk berdiskusi tentang pemasaran PPNPJ (amoniak). Kemudian ISHOMA.

Berdiskusi tentang laporan yang selama ini kami kerjakan dengan Bapak Agus Patmono, dan menanyakan beberapa hal terkait dengan laporan tersebut serta adanya hambatan dalam pembuatan laporan.

17 Hari/Tanggal : Jum’at/23 juli 2010Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1 dan Pabrik AmmoinaPihak terkait :Bapak Agus Patmono dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain

Mengerjakan laporan di ruang rapat Candal Produksi 1 dan berdiskusi dengan pembimbing lapangan terkait dengan laporan tersebut sampai pukul 11.30. Kemudian ISHOMA.

Meminta penjelasan detail dan beberapa data tentang proses produksi ammonia kepada Bapak Pendik Sutrisno di ruang rapat Pabrik Amoniak.

18. Hari/Tanggal : Senin/26 juli 2010Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1, Ruang Kabag PPNPJ, dan Ruang Rapat Biro PPNPJPihak terkait :Bapak Agus Patmono, Bapak Totok (Kabag PPNPJ), dan Bapak Daeng (Biro PPNPJ)

Membuat list terkait beberapa pertanyaan yang akan kami gunakan sebagai bahan diskusi di biro pemasaran, tepatnta di Biro PPNPJ (Pemasaran Produk Non Pupuk dan Jasa).

Menemui Kabag PPNPJ (Bapak Totok) dan menjelaskan maksud kedatangan kami untuk mengetahui tentang pemasaran ammonia. Kemudian

36

kami diarahkan kepada Karu Biro PPNPJ, Bapak Daeng untuk dijelaskan tentang proses pemasaran ammonia. Lalu ISHOMA.

Merangkum materi pemasaran yang telah didapat dari hasil diskusi dengan Bapak Daeng. Serta membuat laporan pemasaran ammonia secara rinci di ruang rapat Candal Produksi 1.

19. Hari/Tanggal : Selasa/27 juli 2010Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1Pihak terkait : Bapak Agus Patmono dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain

Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang membuat laporan pagi dan rapat rutin setiap pagi dengan para peserta Kerja Praktek kelompok lain.

Karena sudah tidak ada pekerjaan yang bisa kami lakukan lagi maka kami diarahkan oleh pembimbing untuk melanjutkan pengerjaan laporan. Kemduian ISHOMA.

Melanjutkan pengerjaan laporan di ruang rapat Candal Produksi 1 sampai jam pulang kerja.

20. Hari/Tanggal : Rabu/28 juli 2010Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1 dan Ruang Rapat Biro PPNPJPihak terkait :Para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain, Bapak Agoes PatmonoBapak Daeng (Biro PPNPJ)

Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang membuat laporan pagi dan rapat rutin setiap pagi dengan para peserta Kerja Praktek kelompok lain.

Melanjutkan pengerjaan laporan dan diskusi tentang beberapa hal terkait laporan kerja praktek dengan Bapak Agus Patmono selaku pembimbing kami.

37

Kemudian ISHOMA. Kami menuju Biro PPNPJ untuk penyerahan hasil

laporan kami terkait pemasaran amoniak. Namun kami menunggu Bapak Daeng sejenak karena masih mengurusi keperluan kantor.

Menyerahkan hasil laporan kami terkait dengan proses bisnis ammoniak dan pemasaran ammoniak yang telah dijelaskan oleh bapak Daeng pada hari Senin lalu (tanggal 26 Juli 2010), dengan tujuan pengecekan laporan sementara.

21. Hari/Tanggal : Kamis/29 juli 2010Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1, Ruang Bapak Eko (Biro Diklat), dan Ruang Pak Agus PatmonoPihak terkait : Bapak Agoes Patmono dan Bapak Eko (Biro Diklat)

Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang membuat laporan pagi dan rapat rutin setiap pagi.

Melanjutkan pengerjaan laporan dan diskusi tentang beberapa hal terkait laporan kerja praktek dengan Bapak Agus Patmono. Kemudian ISHOMA.

Mengembalikan Alat Pelindung Diri (safety shoes, masker hidung, safety hat) ke Biro Diklat, serta mengembalikan Buku Referensi yang telah kami pinjam.

Mencetak (print) laporan sementara yang hampir selesai, kemudian diserahkan kepada Bapak Agus Patmono untuk direvisi apabila ada yang kurang tepat.

Menyerahkan laporan yang telah dicetak keapada Bapak Agus Patmono, kemudian mengirim email laporan pemasaran ammonia yang telah direvisi kepada Bapak Daeng (Biro PPNPJ).

22. Hari/Tanggal : Jum’at/30 juli 2010

38

Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1, Ruang Bapak Eko (Biro Diklat), dan Ruang Kabag Candal Produksi 1Pihak terkait : Bapak Eko (Biro Diklat), Bapak Tomo (Biro Diklat), Bapak Agus Patmono (Kasi Perencanaan), Bapak Loh Sri Handono (Karu Perencanaan), dan Bapak Ros’ul (Kabag Candal Produksi 1)

Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang membuat laporan pagi dan rapat rutin setiap pagi.

Mengambil revisi dan mendengarkan penjelasan dari Bapak Agus Patmono terkait revisi tersebut dan menyerahkan absensi kehadiran kerja praktek selama sebulan (dalam bentuk yang sudah difotokpi).

Mengembalikan KIB dan meminta izin kepada Biro Diklat, karena kegiatan kerja praktek yang telah dilaksanakan di PT. Petrokimia Gresik telah selesai. Kemudian ISHOMA.

Mengerjakan revisi laporan akhir yang telah dikoreksi oleh Bapak Agus Patmono di ruang rapat Candal Produksi 1.

Meminta izin kepada Bagian Candal Produksi I terutama kepad Kabag Canprod I, Kasi Canprod I dan Karu Canprod I, karena kegiatan kerja praktek yang telah dilaksanakan di PT. Petrokimia Gresik telah selesai.

39

40

BAB IV

ANALISIS DAN INTERPRETASI

4.1 Pemahaman / Wawasan Yang Diperoleh

Pada bagian ini akan dipaparkan mengenai pemahaman /

wawasan yang diperoleh dari setiap kegiatan (kegiatan pemahaman /

wawasan yang didapat, manfaat, kelebihan, kekurangan,

rekomendasi) yangh merupakan insight dari pelaksanaan Kerja

Praktek. Berikut ini adalah pemaparannya:

4.1.1 MOSDM ( Manajemen Organisasi dan Sumber Daya

Manusia)

1. SDM PT. Petrokimia Gresik (profil perusahaan, dll)

A. Pemahaman / wawasan yang didapat

a) Sejarah Singkat dan Perkembangan PT Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik

Negara (BUMN) yang menghasilkan produk utama pupuk

Nitrogen (ZA dan Urea), pupuk Fosfat (SP–36), pupuk majemuk

(NPK) dan pupuk Organik serta produk sampingan seperti

Karbondioksida cair dan padat (dry ice), Amonia, Asam Sulfat,

Asam Fosfat, Oksigen dan Nitrogen cair.

PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk kedua

yang didirikan (setelah PT Pupuk Sriwijaya di Palembang) dan

saat ini menjadi pabrik pupuk terlengkap di Indonesia karena

memproduksi berbagai jenis pupuk dan terus melengkapi lini

produknya.

41

Berikut sejarah singkat berdirinya PT Petrokimia Gresik :

Tahun 1960

Rencana Proyek PT Petrokimia Gresik merupakan proyek

prioritas yang didasarkan pada :

TAP MPRS No. II/MPRS/1960

Kepres No. 260/1960

Tahun 1964

Berdasarkan instruksi presiden No. I/1963, dilakukan

pembangunan yang didorong oleh Condisit spa dari Italia.

Tahun 1986

Kegiatan pembangunan terhenti karena krisis ekonomi.

Tahun 1972

Tanggal 10 Juli 1972, proyek PT Petrokimia Gresik

diresmikan oleh Presiden Soeharto dengan bentuk badan

usaha Perusahaan Umum.

Tahun 1975

Terjadi perubahan bentuk badan usaha, dari Perusahaan

Umum menjadi Perseroan dengan nama PT Petrokimia

Gresik (Persero).

Tahun 1997

Perusahaan ini berstatus “holding” dengan PT PUSRI.

Beberapa bidang usaha PT Petrokimia Gresik adalah:

Industri pupuk

Industri pestisida

Industri kimia

Industri peralatan pabrik

Jasa rancang bangun dan perekayasaan

42

b) Lokasi Industri

PT Petrokimia Gresik saat ini menempati lahan kompleks

seluas 450 Ha. Areal tanah yang ditempati berada di tiga

Kecamatan yang meliputi enam Desa, yaitu :

Kecamatan Gresik, meliputi desa-desa :

Ngipik, Karangturi, Sukorame, Tlogopojok

Kecamatan Kebomas, meliputi desa-desa :

Kebomas, Tlogopatut, Randu Agung

Kecamatan Manyar, meliputi desa-desa :

Romo Meduran, Pojok Pesisir, Tepen

c) Visi dan Misi Perusahaan

Visi

Visi PT Petrokimia Gresik ,yaitu :

”Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang

berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati

konsumen.”

Misi

Misi- misi PT Petrokimia Gresik, yaitu :

Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk

tercapainya program swasembada pangan.

Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran

kegiatan operasional dan pengembangan usaha.

Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan

industri kimia nasional dan berperan aktif dalam

community development.

Nilai- nilai perusahaan

Nilai – nilai perusahaan PT Petrokimia Gresik adalah :

43

Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja

dalam setiap kegiatan operasional

Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan

kepuasan konsumen.

Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.

Mengutamakan integritas diatas segala hal.

Berupaya membangun semangat team work uang

sinergis

d) POSISI TENAGA KERJA (per 31 Desember 2009) :

1. Berdasarkan Tingkat Pendidikan :

Pasca Sarjana : 101 orang

Sarjana : 460 orang

D.III : 92 orang

SMTA : 2.396 orang

SMTP : 233 orang

SD : 16 orang

2. Berdasarkan Tingkat Jabatan :

Direksi : 6 orang

Kepala Kompartemen & setingkat : 27 orang

Kepala Departemen & setingkat : 78 orang

Kepala Bagian & setingkat : 193 orang

Kepala Seksi & setingkat : 472 orang

Kepala Regu & setingkat : 990 orang

Pelaksana & setingkat :1.486 orang

Calon Karyawan : 46 orang

e) Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

(dapat dilihat di lampiran)

44

Dari wawasan yang didapat tersebut, ada manfaat

yang dapat diambil. Beberapa maanfaat itu adalah dapat

mengetahui sejarah perusahaan PT. Petrokimia Gresik,

lokasi perusahaannya, visi dan misi,. tenaga kerja, serta

struktur organisasi perusahaan. Dengan demikian maka

dapat lebih mengetahui bagaimana PT. Petrokimia ini

dibentuk.

4.1.2 Teknik Pengendalian Kualitas

1. Pengetahuan Tentang Produk

Berikut ini adalah produk – produk dari PT. Petrokimia Gresik:

Gambar 3. Produk PT. Petrokima Gresik

45

Berikut adalah bahan baku pada pabrik 1, 2, dan 3:

a) Bahan Baku Area Pabrik 1

Pabrik NH3 : 1. Gas alam

2. Udara

Pabrik CO2 : Pemurnian CO2

produk samping dari pabrik NH3

Pabrik O2 & N2 cair : Udara

Pabrik ZA : 1. NH3

2. H2SO4

Pabrik Urea : 1. NH3

2. CO2

b) Bahan Baku Area Pabrik 2

Pabrik SP-36 / Superphos : 1. Batuan fosfat

2. H3PO

3. H2SO4

4. Filler

Pabrik Phonska/NPK : 1. H3PO4

(15 - 15 – 15 ) 2. NH3

3. KCl

Pabrik NPK Kebomas : Urea, ZA, H3PO4 ,

NH3

N - P - K - (Mg/Zn/Cu/B) : DAP, KCl, Dolomite,

Kieserite, Zn, SO4 , CuSO4, Borak

Pabrik TSP : 1. Batuan fosfat (P.

Rock )

2. H3PO4

Pabrik DAP : 1. H3PO4

46

2. NH3

Pabrik ZK : 1. H2SO4

2. KCl

Pabrik HCl : Pemurnian produk

samping Pabrik ZK

c) Bahan Baku Area Pabrik 3

Pabrik H2SO4 : 1. Belerang

2. Udara kering

Pabrik H3PO4 : 1. Batuan fosfat

2. H2SO4

Pab.Semen Retarder : 1. Purified Gypsum

Pabrik AlF3 : 1. Al(OH)3

2. H2SiF6

Pabrik ZA II : 1. CO2

2. NH3

3. Crude Gypsum

2. Pengendalian Kualitas PT. Petrokimia Gresik

LABORATORIUM PABRIK I

NH3 2 x / Bulan : NH3 , H2O & Oil

UREA 3 x / Hari : H2O , Biuret

ZA 3 x / Hari : H2O , Mesh

N2 & 02 1 x / Hari : Purity

CO2 1 x / Hari : Purity

UTILITAS 3 x / Hari

47

LABORATORIUM PABRIK II

SP-36 6 x / Hari : H2O, FA, P2O5, Sulfur

& Mesh

PHONSKA 6x / Hari : H2O, N, P2O5, K &

Mesh

KEBOMAS 3x /Hari : H2O, N, P2O5, K &

Mesh

ZK SEMI PRODUK 12x / Hari : FA & Cl

ZK PRODUK 6x / Hari : FA & Cl

HCL 1x / Hari : HCl, BD, Fe & SO4

RFO (REHABILITATION & FLEXIBILITY

OPERATIONS ) = PHONSKA

UTILITAS 3x / Hari

LABORATORIUM PABRIK III

H3PO4 3x / Hari : P2O5, Sg, Sludge &

SS

H2SO4 3x / Hari : Purity, Fe, BD &

Temperatur

CR, Crude & PURI 6x / Hari : Free H2O &

Comb.H2O

ALF3 6x / Hari : LOI , SiO2 & BD

ZA II 3x / Hari : H2O, FA & Mesh

UTILITAS 3 x / Hari

48

Berikut ini dijelaskan juga fungsi dari beberapa

bagian untuk pengendalian kualitas, tujuannya adalah untuk

menjaga kualitas bahan baku sampai produk jadi untuk PT.

Petrokimia Gresik:

Bagian Laboratorium Pabrik I /II/III :

• Melakukan pengujian terhadap Utilitas, bahan masuk

proses, proses (setengah jadi) , dan produk akhir pada

areanya masing - masing.

Bagian Laboratorium Uji Kimia

• Melakukan pengujian bahan masuk (incoming)

• Sertifikasi semua produk yang akan dipasarkan (out going)

• Melakukan analisa Emisi dan Limbah untuk kepentingan

Lingkungan & K3

• Melakukan kalibrasi semua peralatan Laboratorium.

Petrokimia Gresik & menerima jasa analisa dan kalibrasi

dari luar perusahaan

• Melakukan penelitian bahan baku & bahan penolong

sebagai bahan alternatif pengganti dan menerima jasa

penelitian dari pihak luar untuk menunjang kelancaran

proses produksi.

Staf Evaluasi Proses :

• Melakukan evaluasi proses di PT Petrokimia Gresik.

• Penyediaan Chemical dan peralatan laboratorium.

Dari wawasan yang didapat tersebut, ada manfaat

yang dapat diambil. Beberapa maanfaat itu adalah dapat

mengetahui tentang bahan baku apa saja yang dibutuhkan

49

untuk proses produksi di PT. Petrokimia Gresik. Selain itu

juga dapat mengetahui tentang bagaimana cara

mengendalikan kualitas mulai dari bahan baku sampai

produknya dilihat dari prosedur dan proses – proses

pengendalian kualitas tersebut.

4.1.3 Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Perusahaan dalam upaya mencegah dan mengendalikan

kerugian yang diakibatkan adanya kecelakaan, kebakaran,

kerusakan, dan bahaya lainnya yang terjadi baik pada tenaga kerja

maupun perusahaan itu sendiri perlu adanya penerapan K3. Di

PT.Petrokimia Gresik sendiri penerapan K3 yang dilakukan adalah

dengan beberapa dasar yang merupakan kebijakan manajemen.

Sasaran pencapaian penerapan K3 di Petrokimia Gresik adalah untuk

memenuhi UU no. 1/1970 tentang keselamatan kerja, Permen Naker

no. PER/05/MEN/1996 tentang system manajemen K3, dan untuk

mencapai nihil kecelakaan yang disertai dengan adanya produktivitas

yang tinggi sehingga pengoptimalan tujuan perusahaan juga dapat

tercapai.

Konsep dasar pelaksanaan K3 adalah dengan adanya teori

penyebab terjadinya kecelakaan dan kerugian akibat kecelakaan.

Penyebab terjadinya kecelakaan kerja antara lain karena human error

(88%), unsafe condition (10%), dan factor-faktor lainnya (2%).

Sedangkan kerugian yang diakibatkannya meliputi kerugian pada

aspek manusia dan aspek financial. Untuk mengatasi kemungkinan-

kemungkinan tersebut maka pihak direksi menerapkan kebijakan-

kebijakan K3 sebagai berikut.

50

1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan

K3 bagi setiap orang yang berada ditempat kerja serta

mencegah adanya kejadian dan kecelakaan yang dapat

merugikan perusahaan.

2. Perusahaan menerapkan UU no. 1/1970 tentang K3, Permen

Naker no. 05/Men/1996 tentang SMK3 serta peraturan dan

norma dibidang K3.

3. Setiap pejabat dan pimpinan unit bertanggungjawab atas

dipatuhinya ketentuan K3 oleh setiap orang yang berada di

unit kerjanya.

4. Setiap orang yang berada di unit kerja wajib menerapkan

serta melaksanakan ketentuan dan pedoman K3.

5. Dalam hal terjadi keadaan darurat dan/atau bencana pabrik,

setiap karyawan wajib ikut serta melakukan tindakan

penanggulangan.

Organisasi K3 yang ada di PT.Petrokimia Gresik adalah

terdiri dari 2 organisasi, yaitu yang bersifat structural dan non

structural. Untuk organisasi structural dikepalai oleh karo

lingkungan dan K3, kemudian eselon dibawahnya ada Kabag

teknologi lingkungan, Kabag pengendalian lingkungan, Kabag K3,

Kabag PMK, dan Staf madya LK3. Sedangkan untuk organisasi non

structural terdiri dari Panitia Pembina Kesehatan dan Keselamatan

Kerja (P2K3), sub P2K3, dan safety representative.

51

4.1.4 System Manufactur / Proses Produksi

Gambar 4. Sinkronisasi proses produksi antar pabrik

1. Unit Utility (service unit)

a. Wawasan/pemahaman

Pada unit ini terjadi proses pengolahan air, penyediaan listrik,

penyediaan steam dan udara instrument. Pada unit pengolahan air

sendiri, bahan bakunya berasal dari water intake babat (S.Bengawan

Solo) dan gunung sari (S.Brantas). Prosesnya terdiri dari beberapa

langkah yang akan dijelaskan secara umum. Pertama-tama dilakukan

penghisapan air dari sungai ke stasiun pemompa air. Kemudian air

yang telah dipompa disaring dengan menggunakan carse dan fine

screen untuk memisahkan kotoran yang berukuran besar. setelah itu

dilakukan proses pengendapan partikel-partikel yang tersuspensi

dalam air dengan menggunakan settling pit. Selanjutnya flokulasi

dan koagulasi untuk mengendapkan suspense partikel koloid.

52

Pengendapan ini dibantu dengan polyelectrolit, alun dan kapur

(CaCO3). Proses selanjutnya adalah filtrasi dengan menggunakan

saringan pasir silica dan dilanjutkan dengan penampungan.

Unit kedua pada bagian utility adalah penyediaan tenaga listrik.

Tenaga listrik ini diperlukan untuk menggerakkan motor-motor

listrik, heater, AC dan penerangan serta semua kebutuhan

perusahaan. Pendistribusian listrik dilakukan ke operasional pabrik I

(utama), operasional pabrik II dan III serta anak-anak perusahaan

(sebagian), gedung-gedung administrasi/kantor pusat Petrokimia

Gresik, dan perumahan dinas petriokimia. Klasifikasi tegangan

listrik yang diperlukan adalah antara 6000-220 volt tergantung

pemakai. Bagian utility memiliki 4 pembangkit listrik, yaitu Steam

Turnin Generator TG-1101 ABC (sudah tidak digunakan), Gas

Turbine Generator (TG-2208 dengan kapasitas 33MW), Diesel

generator DE-2283 dengan kapasitas 1 MW dan DE-1102 ABCD

(tidak digunakan). Selain itu untuk kebutuhan listrik, PKG masih

membutuhkan supply dari PLN untuk memenuhi kekurangan

pasokan listrik.

Unit ini merupakan 4 buah boiler tipe B dan W jenis pipa air

dengan pemanas dua tingkat. Unit ini bertugas memproduksi uap

dengan kapasitas 400 ton/jam untuk tiap boilernya dengan tekanan

65 kg/cm2 dan temperature 465 C untuk keperluan pabrik I dan anak

perusahaan. Uap yang dihasilkan oleh boiler diklasifikasikan

menjadi 3 tekanan, yaitu High pressure steam (type pipa air/water

tube) yang dikirim ke pabrik amoniak, medium pressure untuk

diturunkan menjadi low pressure, dan low pressure steam untuk

steam atomizing dan unit-unit utilitas seluruh proses pabrik I.

53

Unit yang terakhir adalah unit udara instrument yang berasal

dari compressor udara dibagian amoniak plant. Air dari compressor

tersebut dialirkan kebagian utilitas I khususnya di bagian service unit

untuk diserap molekul-molekul H2O nya. Kemudian didistribusikan

ke pabrik amoniak, urea dan service unit sendiri. Udara instrument

yang dimaksud bertekanan 7 kg/cm2. Adapun untuk udara

instrument tank bertekanan 4 kg disupply dari compressor C2231 C

dimana usernya adalah pabrik utilitas existing, pabrik ZA I/III,

pabrik CO2, dan pengantongan. Batasan untuk udara instrument

adalah kandungan H2O kurang dari 100 ppm.

b. Manfaat

Berdasarkan hasil plant tour pada hari jumat tanggal 9 july 2010,

kami mendapatkan beberapa manfaat, yaitu dapat mengetahui bahwa

sesungguhnya dalam melakukan pekerjaan sebagai pengawas dan

pengendali tidaklah semudah seperti yang telah diketahui saat

dikuliah. Karena seorang operator tidak hanya mengontrol satu

mesin, tetapi beberapa mesin secara langsung dan jika ada error

dengan mesin itu maka yang disalahkan pertama kali adalah operator

tersebut. Selain itu wawasan yang kami dapatkan bahwa proses pada

utility ini adalah jantung dari perusahaan ini, karena semua proses

yang akan berlangsung berasal dan bergantung dari availibilitas

utility. Untuk prosesnya sendiri terdiri dari proses pengakomodasian

tenaga listrik yang berasal dari boiler dan WHB. Selain itu air disini

digunakan untuk menyediakan bahan baku dalam pembuatan produk

dan untuk proses boiler. Penjagaan kemurnian air sangat penting

karena jika air tidak murni maka akan terjadi korosi pada mesin-

mesin yang dilewatinya terutama pada boiler.

54

c. Kelebihan dan kekurangan

Dari hasil kegiatan selam di bagian utility ini kami hanya

menemui beberapa kelebihan dan kekurangan saja terkait bagian ini.

Kelebihannya adalah bahwa PT.Petrokimia Gresik dapat

menyediakan kebutuhan listrik dan air sendiri untuk memenuhi

kebutuhan perusahaan tanpa menggantungkan kepada perusahaan

lain. Selain itu semua karyawan yang yang bertugas disini sangatlah

berpengalaman sehingga availabilitas dari unit ini dapat terjaga dan

terjamin. Sedangkan kekurangan yang kami dapatkan hanya

kurangnya pasokan listrik yang diproduksi sehingga mengharuskan

perusahaan untuk meminta pasokan dari PLN.

d. Rekomendasi

Saran perbaikan yang dapat ditawarkan adalah sebaiknya

perusahaan menambah unit-unit pembangkit listrik internal karena

hal ini dapat mengefisienkan biaya dari pada harus membeli dari

PLN. Selain itu secepat mungkin konversi gas ke batu bara untuk

bahan bakar boiler (pembangkit listrik) dapat terlaksana.

55

2. Pabrik ZA

a. Pemahaman/wawasan

Gambar 5. Proses produksi ZA

Proses produksi ZA diawalii dengan inputan bahan baku

berupa ammonia dan asam sulfat. Ammonia yang berasal dari pabrik

ammonia dan asam sulfat yang berasal dari Dept Prod III

dimasukkan kedalam saturator. Didalam saturator terdapat reaksi

pembentukan Kristal ZA ((NH4)2SO4. Kemudian Kristal yang

terbentuk disalurkan kedalam centrifuge untuk memisahkan Kristal

murni dari larutan yang masih ada. Larutan yang telah terpisah dari

Kristal dikembalikan lagi kedalam saturator untuk proses

pembentukan Kristal ulang sehingga tidak ada limbah yang terbuang

dan bahan baku dapat dimaksimalkan 100 %. Kristal murni

imasukkan kedalam dryer untuk dikeringkan dan terbentuklah pupuk

ZA. Setelah itu pupuk ZA ini dikirimkan kebagian patong untuk

dikemas dalam kantong plastic/bag.

56

b. Manfaat

Pada hari senin tanggal 12 July 2010 kelompok kami

berkunjung ke pabrik ZA. Pada saat penjelasan materi, manfaat yang

kami dapatkan adalah pemahaman tentang system control, proses

control dan cara-cara yang dilakukan untuk mengontrol proses

produksi yang berjalan. selain itu kami juga dijelaskan tentang

proses produksi dan reaksi-reaksi kimia yang terjadi. Dari kunjungan

ini kami kurang mendapatkan wawasan dan pengalaman yang

memadai karena tidak dilakukan kunjungan lapangan ke area

produksi ZA, sehingga kami hanya cukup mengetahui proses

produksinya dari hasil report pada control room. Selain itu kami

mendapatkan tambahan wawasan bahwa secara umum operator pada

pabrik ZA ini menggunakan feeling dan intuisi mereka dalam

mengoperasikan pabrik karena merekan telah sangat berpengalaman

dalam bidang produksi ZA.

c. Kelebihan dan kekurangan

Kelebihan dari pabrik ini adalah bahwa pabrik ZA

merupakan satu-satunya yang ada di Indonesia dengan disusul oleh

pabik NPK dan ZK. Sedangkan kekurangannya hanya terdapat pada

mesin yang digunakan pada pabrik ZA I masih tergolong manual dan

tua.

d. Rekomendasi

Segera mengganti mesin yang telah using dengan yang baru

dan sebisa mungkin melakukan otomasi pada mesin dan alat yang

digunakan.

57

3. Pabrik CO2

a. Pemahaman/wawasan

CO2 cair didapatkan dari pengolahan limbah (asap beracun)

dari produksi ammonia agar tidak mencemari udara dan lingkungan.

Prosesnya dilakukan dengan menambahkan air sebagai reactor untuk

asap/limbah ammonia. Hal ini sangat berfungsi untuk pencairan dan

pembentukan CO2 sendiri. CO2 diproses untuk mendapatkan CO2

cair dan dry ice untuk selanjutnya dijual ke perusahaan lain yang

membutuhkan seperti coca cola, dll. Selain itu dry ice juga dijual

komersiil ke distributor dry ice yang mana penggunaanya untuk

pengawet ikan, daging dan aksi panggung. Pabrik CO2 ini

merupakan pabrik terkecil yang ada di Departemen Produksi I.

semua peralatan yang dimiliki oleh Pabrik CO 2 ini didominasi oleh

peralatan dari kontraktor UNION. Selain CO2 cair, pabrik ini juga

memproduksi N2 dan O2 untuk kepentingan lain seperti pengelasan.

b. Manfaat

Pada hari selasa 13 July 2010 kami melakukan kunjungan

ke pabrik CO2 yang merupakan pabrik produk samping dari

perusahaan pupuk ini. Dengan berkunjung pada pabrik ini kami

dapat mengetahui proses pengelolaan limbah dan lingkungan yang

dilakukan oleh PT.Petrokimia Gresik sehingga terciptanya zero

waste dan tidak mencemari lingkungan. Dengan produk samping ini

secara otomatis dapat menambah pendapatan PT.Petrokimia Gresik

dalam hal profit. Selain itu kami juga mendapatkan wawasan tentang

bahan baku yang digunakan oleh pabrikan minuman bersoda dan

pengawet ikan/daging segar sehingga dapat membuka pikiran kami

tentang kerjasama antar perusahaan.

58

c. Kelebihan dan kekurangan

Dari hasil kunjungan, kami tidak menemui kelebihan dan

kekurangan yang cukup berarti dari pabrik CO2 ini karena pabrik ini

hanyalah pabrik yang digunakan untuk mengolah limbah buangan

ammonia agar tidak mencemari lingkungan dan untuk menambah

profit perusahaan.

d. Rekomendasi

Tidak ada rekomendasi perbaikan karena perluasan pabrik

CO2 akan bergantung pada perluasan pabrik ammonia.

4. Pabrik ammonia

a. Penjelasan/wawasan

Gambar 6. Proses produksi ammonia

59

Hari rabu 14 July 2010 merupakan hari terpenting bagi

kami karena kami dapat mempelajari tentang proses ammonia yang

merupakan pabrik yang paling menentukan untuk keberlangsungan

proses produksi di PT.Petrokimia Gresik karena dalam pembuatan

pupuk sangat membutuhkan bahan baku berupa ammonia. Selain itu

kami juga mendapatkan tugas khusus dari pembimbing eksternal

untuk mempelajari pabrik ammonia.

Pada proses ammonia diawali dari inputan material berupa

gas alam yang berasal dari PERTAGAS, PETROCHINA dan

CODEKO. Proses ini merupakan proses perubahan gas metan

menjadi ammonia. Proses detailnya secara kimia dapat dilihat pada

Bab V yang membahas tentang pabrik ammonia ini. Setelah

didapatkan ammonia maka proses selanjutnya adalah dengan

mendistribusikannya ke pabrik urea dan ZA serta sebagian lagi akan

disimpan pada tangki. Jika ada kelebihan maka kelebihan ini akan

diperjual belikan ke perusahaan lain, tetapi kondisi seperti itu jarang

sekali terjadi. Untuk produk pupuk yang lain bahan dasarnya adalah

urea dengan campuran sedikit ammonia juga. Dengan kata lain jika

pabrik ammonia mati, maka proses produksi yang terjadi pada

PT.Petrokimia Gresik akan terhenti pula. Selain diproduksi sendiri,

jika terdapat kekurangan pasokan ammonia maka perusahaan akan

melakukan import dari perusahaan lain yang memproduksi

ammonia. Hal ini dilakukan untuk menjaga kelangsungan proses

produksi yang terjadi di PT.petrokimia Gresik yang mana ditujukan

untuk memenuhi target produksi yang telah ditentukan oleh

pemerintah.

60

b. Manfaat

Dengan kunjungan ini, kami mendapatkan tambahan ilmu

dalam hal produksi barang kontinyu dan bersifat intangible (tak

tampak). Selain itu kami juga dapat mempelajari keterkaitan antara

pabrik satu dengan pabrik yang lainnya pada depatement produksi I.

untuk hal yang lebih kecil lagi kami juga mengetahui sinkronisasi

mesin dalam area satu pabrik maupun lintas pabrik. Dengan

pembelajaran ini membuka wawasan kami untuk berpikir secara

logis jika ingin merencanakan suatu pabrik yang sifatnya kontinyu

dan berhubungan antar proses seperti PT.Petrokimi Gresik ini.

c. Kelebihan dan kekurangan

Kelebihan dari pabrik ammonia ini adalah output ammonia

yang dihasilkan merupakan amona terbaik di Indonesia karena gas

alam yang digunakan sebagai bahan baku juga memiliki kualitas

yang superior. Sedangkan untuk kekurangannya sendiri bahwa

supply gas dari supplier sangat terbatas dan kapasitas produksi dari

pabrik ini tidak mencukupi untuk memenuhi kebutuhan ammonia

PT.Petrokimia Gresik yang pada dasarnya penggunaan ammonia

untuk pupuk adalah hal pokok.

d. Rekomendasi

Sebaiknya PT.Petrokimia Gresik melakukan pembangunan

pabrik ammonia lagi untuk tujuan memenuhi kekurangan pasokan

ammonia yang dibutuhkan. Selain itu juga harus tetap

mempertimbangkan biaya pembuatak plant baru yang tidak

merugikan perusahaan.

61

5. Pabrik Urea

a. Pemahaman dan wawasan

Gambar 7. Proses produksi urea

Produksi urea sangat mengandalkan availabilitas dari pabrik

ammonia. Karena bahan baku pupuk urea adalah hanya dari

ammonia dan proses produksinya dapat berlangsung jika produksi

ammonia juga berlangsung. Hal ini berarti jika pabrik ammonia

mengalami turn around, maka pabrik urea juga akan mengalami turn

around juga. Karena dengan persediaan ammonia yang ada di tangki

tidak akan cukup untuk produksi urea. Tetapi pabrik ZA masih bisa

menggunakan ammonia yang ada di tangki.

Proses produksi dari urea diawali dengan masuknya

ammonia kedalam reactor untuk membentuk larutan carbamat dan

melepaskan H2O dari larutan carbamat untuk membentuk larutan

62

urea. Setelah itu larutan yang terbentuk dimasukkan kedalam stripper

untuk memisahkan kelebihan NH3 dan menguraikan sisa carbamat

menjadi NH3 dan CO2. Kelebihan NH3 akan dibawa kembali

kedalam reactor untuk diproses ulang. Selanjutnya larutan urea

dimasukkan kedalam decomposer untuk memisahkan NH3, CO2 dan

urea murni. NH3 dan CO2 yang terpisahkan akan diproses ulang di

reactor. Setelah itu diilakukan absorber untuk penyempurnaan

dekomposisi karbamat dan penyerapan NH3 serta CO2. Kemudian

dimasukkan kedalam cocetrator untuk pemekatan larutan urea

menjadi 99,7%. Langkah terakhir adalah dengan memasukkan

larutan urea kedalam prilling tower untuk membentuk butiran urea.

Butiran yang terbentuk dikirim ke gudang melalui conveyor. Untuk

butiran yang sempurna akan langsung di bagging dan yang defect

akan dikirim dalam bentuk curah ke pabrik NPK.

b. Manfaat

Pada hari kamis 15 July 2010 kami melakukan kunjungan

ke pabrik Urea yang mana control room nya menjadi satu ruangan

dengan control room Utility dan Amonia. Awalnya kami diterangkan

tentang proses pembuatan urea dengan bantuan display dari mesik

control pada DCS urea untuk mengetahui gambaran proses secara

umum. Setelah mengetahui gambaran proses secara umum, langkah

selanjutnya adalah dengan melakukan plant tour untuk melihat

realisasi dilapangan. Dengan melihat realisasi kami dapat

membandingkan kesamaan proses yang ditunjukkan oleh display

pada control room dengan realitanya dilapangan. Semua proses yang

terjadi telah terkontrol dari DCS urea sehingga di pabrik urea tak

terdapat seorang pun yang menjalankan proses. Selain pabrik urea,

63

hampir semua pabrik yang ada operator hanya menjalankan proses

dari control room karena PT.Petrokimia Gresik merupakan pabrik

kimia yang sangat berbahaya untuk manusia.

Dari hasil plant tour yang kami lakukan, kami mendapatkan

satu pengalaman penting yaitu melihat secara langsung proses

pendinginan larutan urea menjadi padatan urea di ruangan tertutup

yang suhunya dingin. Selain itu kami juga dijelaskan bagaimana

mengatasi masalah kebocoran pipa atau yang lainnya yang mana

sedang terjadi di pabrik urea ini. Saat itu terjadi kenaikan unsur

silikat pada air yang digunakan untuk produksi sehingga dapat

membahayakan masin-mesin yang ada terutama kompresor. Cara

yang digunakan untuk mengatasi masalah ini adalah dengan

membuang larutan atau air itu dan mengganti dengan air baru yang

kandungan silikatnya memenuhi baku mutu. Selain itu kami juga

diperlihatkan pakerja maintenance yang sedang memperbaiki pipa

yang bocor dengan cara manual. Kami juga ditunjukkan cara

membaca tekanan yang ada pada kompresor sehingga dapat

memperkirakan pengaturannya secara manual.

c. Kelebihan dan kekurangan

Kelebihan dari pabrik urea terdapat pada kualitas produk

yang dihasilkan. Jika ditinjau dari unsur kimianya urea yang

dihasilkan memiliki kandungan silikat yang sangat minimum yang

mana sangat memenuhi dari kebutuhan dan batasan silikat untuk

tanah. Sedangkan kekurangnnya terdapat pada umur pabrik yang

tertua bersamaan dengan pabrik ammonia.

d. Rekomendasi

64

Melakukan pengembangan produk urea lagi untuk

kebutuhan kepuasan konsumen.

4.1.5 Suplly Chain Management dan Manajemen Logistik

1. Biro PGM dan Pengadaan (procurement management)

Senin 19 July 2010 dilakukan kunjungan ke biro PGM dan

Pengadaan untuk mengetahui proses pengadaan bahan baku dan

spare part secara umum. Di biro ini kami dijelaskan tentang proses

bisnis yang terjadi di PT.Petrokimia Gresik mulai dari pemilihan

supplier, proses order dan delivery sampai di PT.Petrokimia Gresik.

Di PT Petrokimia Gresik , kompartemen pengadaan

membawahi biro pengadaan dan biro PGM.

Gambar 8. Struktur Organisasi Kompartemen Pengadaan

Bisnisnya adalah pengadaan barang dan jasa. Sedangkan

peraturan yang digunakan masih menganut pada keputusan presiden

no.80 tahun 2003 sedangkan untuk barang subsidi peraturan yang

digunakan adalah APBN. Dalam melakukan pengadaan terdapat

pakta integritas yaitu keputusan bersama untuk tidak melakukan tiga

hal yaitu korupsi, kolusi, dan nepotisme. Untuk menghindari adanya

Kompartemen Pengadaan

Biro Pengadaan Biro PGM

65

KKN terutama dalam tender maka ada ujian khusus tentang proses

tender dan pengadaan dimana akan di uji oleh tim khusus. Untuk

yang lulus kurang lebih 25% akan di beri sertifikat ahli pengadaan

barang. Sehingga dalam tender harus ada ahli pengadaan agar tidak

terjadi KKN.

Alur pengadaan barang di PT Petrokimia Gresik adalah

sebagai berikut :

MMR → PR → INQ → QOUT → EVAL → CLAR →

NEGOSIASI → PO → DELIVERY →VERIFIKASI→WHS

MMR ( Maintenance Material Repotition) merupakan

informasi mengenai spesifikasi, quantity, due date

( diperlukan kapan).

PR merupakan informasi mengenai spesifikasi, quantity,

due date ( diperlukan kapan), harga, dan vendor ( vendor

masih dibatasi).

Evaluation

Evaluasi biasanya dibuat dalam bentuk lembar evaluasi dari

PGM ke pengadaan kemudian ke end user. Yang di evaluasi

adalah spesifikasi, harga, waktu, serta anggaran yang

tersedia.

Clarification/ klarifikasi

Sangat diperlukan agar tidak terjadi salah paham karena

MMR yang dibuat harus sama dengan PR.

Negosiasi

66

Berdasarkan Kep Pres 80, seharusnya perusahaan dengan

vendor tidak boleh ada negosiasi. Jika owner estimated over

maka gagal memakai tender tersebut karena owner

estimated sudah di hitung oleh tenaga ahli serta dengan

adanya negosiasi para vendor bisa main-main dengan

perusahaan. Para vendor bisa setuju dengan harga yang

diyawarkan perusahaan akan tetapi kualitas yang akan

diberikan oleh vendor yaitu jelek.

PO ( Purchase Order) = sessuai dengan penawaran

Delivery

PT Petrokimia Gresik lebih suka dengan point of delivery

( titik dimana barang sudah berpindah resiko dari penjual

kepada pembeli). Maka untuk barang dari luar negeri harus

adan COO, COA,BIL

Verifikasi

Mencocokkan barang yang datang dengan PO, untuk

mengecek barang yang sudah datang apakah termasuk

barang halal tidal ilegal, dokumennya jelas serta barang

tersebut sudah dikenai pajak.

Di PT. Petrokimia Gresik pada saat barang datang yang

terlibat antara lain PGM, ISTEK, PROSLAB, USERS. Jika barang

yang tidak cocok maka barang tersebut akan dikembalikan dan jika

waktu PO (25 hari) masih ada maka vendor akan diberi kesempatan

untuk mengirim lagi dan jika waktu habis maka vendor tersebut akan

di reject oleh PT. Petrokimia Gresik. Pemilihan vendor di PT

Petrokimia Gresik dilakukan dengan cara pra dan pasca kualifikasi

67

dan yang dilihat dari vendor tersebut adalah infrastruktur, tenaga

ahli, serta supply chain-nya.

Perencanaan bahan baku yang dilakukan oleh biro

pengadaan secara umum menggunakan rumus:

Q min = C/R x LT + SF ( C/R x LT ) untuk ROP

Dalam melakukan pemesanan perusahaan PT Petrokimia

Gresik tidak berdasarkan jarak akan tetapi yang lebih dipentingkan

adalah ketersediaan dari barang tersebut. Untuk mengatasi shortage,

bahan baku direncanakan oleh biro PGM yang harus sesuai dengan

RKP. Di PT Petrokimia Gresik, pengadaan dikatakan sukses jika

mahal tetapi sesuai prosedur dan murah tidak sesuai dengan

prosedur. Pengadaan dikatakan tidak sukse jika mahal dan tidak

sesuai dengan prosedur. Permasalahan yang biasanya muncul pada

waktu melakukan pengadaan adalah spesifikasi salah, verifikasi

menjadi terhambat karena dokumen salah.

2. Biro Pemasaran (Manajemen Pemasaran)

Pada departemen pemasaran terdapat bagian-bagian

tersendiri yang tugasnya berbeda tetapi dalam satu lingkup penjualan

produk. Misalnya bagian perencanaan pemasaran, pengendalian

pemasaran dan pengembangan pasar. Selain itu ada bagian

administrasi pemasaran, bagian pemasaran produk non pupuk dan

jasa, serta bagian pemasaran produk pupuk. Untuk produk-produk

pupuk dan non pupuk maupun jasa dapat dilihat di tabel dibawah ini.

68

Tabel 1. Produk pupuk

Tabel 2. Produk non pupuk

Tabel 3. Produk jasa

69

Pemasaran produk pupuk harus dilakukan sesuai dengan

peraturan-peraturan dan keinginan dari Negara karena perusahaan ini

adalah milik Negara dan pupuk disini ditujukan untuk peningkatan

tanaman pangan. Selain itu pupuk merupakan produk subsidi

pemerintah yang harganya telah ditentukan atas persetujuan direksi

dengan pemerintah. Sehingga profit yang didapatkan sangatlah

bergantung dari kebijakan direksi dan pemerintah. Jika harga bahan

baku atau pupuuk turun, harga pupuk PKG akan tetap seperti harga

awal, begitu juga jika sebaliknya. Sering ditemui harga pupuk yang

naik turun secara drastic, kebanyakan dari kasus seperti itu

merupakan permainan dari istributor atau retail yang mangkir dari

peraturan yang disepakati bersama dengan pihak PKG. untuk

menjamin akan ketersediaan pupuk dan meminimalisir

penyelewengan oleh pihak-pihak yang tidak bertanggungjawab,

perusahaan telah menempatkan beberapa Sales Supervisor (SS)

dibeberapa wilayah yang telah dibagi-bagi. PT.Petrokimia Gresik

hanya dapat bermain harga pada produk-produk non pupuk dan jasa.

Untuk pemasaran sendiri PKG ditunjang dengan sarana dan

prasarana pelabuhan, alat transpurtasi darat dan laut, pergudangan,

pusat riset, dan pusat layanan pelanggan. Sarana dan prasarana ini

sanngat diperlukan dalam hal pengadaan bahan baku, pemasaran

70

produk sampai dengan promosi produk. Untuk system pemasaran

sendiri PKG telah menerapkan system pemasaran yang terintegrasi.

Gambar 9. Integritas pemasaran

Alur distribusi produk :

Gambar 10. Alur distribusi

Dalam penjualan pupuk sendiri PKG menerapkan system

penjualan yang tujuannya adalah untuk memuaskan pelanggan.

Untuk mencapai hal tersebut maka dilakukan dengan beberapa cara

seperti simplikasi prosedur penjualan, efektivitas layanan penjualan,

efisiensi waktu pengiriman, pengawasan penyaluran, dukungan

system teknologi informasi, dukungan tenaga sales supervise, dan

penunjukan distributor secara selektif serta menerapkan metode after

sales service. Selain itu PKG juga melakukan promosi dan layanan

pelanggan dengan cara melakukan demplot (perconttohan

71

penggunaan pupuk baru), sosialisasi kepada konsumen, publikasi

lewat media, pembinaan jaringan distribusi, layanan bebas pulsa dan

pameran. Hal ini dilakukan semata-mata hanya untuk memuaskan

konsumen. Beberapa cara tersebut juga berlaku untuk beberapa

produk non pupuk dan jasa.

Relasi antar bagain atau biro :

Keterkaitan antara biro pengadaan dan pemasaran dimediasi

oleh pabrik-pabrik atau bagian yang membutuhkan kinerja dari

kedua bagian tersebut. Secara rantai pasok. Secara diagramatik dapat

ditunjukkan dengan alur seperti ini:

Gambar 11. Alur Supply Chain Management

4.1.6 Manajemen Produksi

Manajemen produksi merupakan salah satu bentuk

manajemen yang tak terpisahkan dalam suatu proses manufaktur.

Pengertian manajemen produksi itu sendiri merupakan salah satu

kegiatan perencanaan, pengorganisasian, pengelolaan dan

pengawasan dari produksi dan proses produksi untuk mencapai

tujuan dan sasaran produksi. Dengan manajemen produksi

diharapkan semua sasaran yang telah ditentukan seperti mencapai

target produksi, menekan biaya serendah mungkin, menekan down

time, meningkatkan utilitas mesin, dan meningkatkan kualitas K3

72

untuk zero accident dapat tercapai dengan maksimal sesuai rencana

awal.

Proses manajemen produksi ini sendiri dilakukan oleh

bagian perencanaan dan pengendalian (bagian candal

PT.PETROKIMIA Gresik) yang mana dikepalai oleh kepala bagian

candal. Dibagian inilah proses perencanaan, pengorganisasian,

pengelolaan dan pengawasan terhadap produksi dilakukan. Pada

setiap pabrik (pabrik 1, 2, 3) terdapat bagian candal tersendiri yang

bertugas seperti yang telah diuraikan diatas. Khususnya pada

departemen produksi 1 terdapat 6 bagian, salah satunya bagian

candal. Bagian-bagian yang lainnya adalah bagian ammonia, bagian

ZAI/III, bagian urea,bagian utility I, serta bagian pantong dan

produksi samping. Masing-masing bagian ini dikepalai oleh kepala

bagian dan dibawah kepala departemen I.

Adapun struktur organisasi dari departemen produksi I

adalah sebagai berikut.:

Gambar 12. Struktur organisasi departemen produksi 1

73

Kapasitas produksi untuk pabrik ammonia = 1350 ton/day,

pabrik urea = 1400 ton/day, pabrik ZA I = 600 ton/day dan pabrik

ZA III = 610/day. Sedangkan bagian utility merupakan bagian yang

menyediakan tenaga listrik (GTG), steam (uap) dari WHB (demin)

dan boiler B1102, dan soft water (bersumber dari sungai brantas dan

bengawan solo) untuk kelangsungan proses produksi. Dapat

dikatakan bahwa bagian utility ini adalah jantung dari pabrik I dan

jika bagian utility terganggu maka pabrik I kemungkinan akan mati.

Seperti yang telah dijelaskan diatas, bagian terakhir dari

departemen produksi I adalah bagian candal yang didalamnya

terdapat dua proses perencanaan dan pengendalian produksi (PPC).

Secara definisi planning and production control merupakan usaha

manajemen untuk merencanakan dasar-dasar dari proses

transformasi input menjadi output sehingga menghasilkan output

tepat waktu, berbiaya rendah dengan kualitas tinggi atau memenuhi

spesifikasi yang diinginkan oleh konsumen. Oleh karena itu PPC ini

memiliki sifat berjangka waktu, terpadu, berkelanjutan, terukur,

realistis, akurat, dan menantang. Dalam PT. Petrokimia Gresik,

kegiatan perencanaannya menganut pola time series yang

mengandalkan data-data masa lalu dan data-data ini diambil 5 tahun

kebelakang. Tetapi pada prakteknya, proses forecasting yang

dilakukan tidak dengan menggunakan software atau perhitungan

detail, tetapi hanya mengandalkan pengalaman, perkiraan dan

perasaan sehingga prosesnya lebih mudah, cepat dan sederhana.

Selain itu juga dengan menggunakan data kegagalan operasi dan

penyebabnya untuk dapat menentukan waktu perawatan dan

tindakan menanggulanginya. Dalam hal ini, kelemahannya adalah

74

unsur subjektivitas masih terlalu tinggi. Sehingga diperlukan

pendapat dari banyak orang yang mana bertanggungjawab dibagian

candal.

Proses perencanaannya dimulai dengan perencanaan produk

terlebih dahulu kemudian melihat kapasitas mesin dan baru

melakukan perencanaan material yang dibutuhkan. Semua

perencanaan yang dilakukan hanya digunakan untuk memuaskan

konsumen. Dengan tujuan agar konsumen mau membeli kembali,

konsumen akan percaya terhadap perusahaan dan membeli produk

lain yang dihasilkan PT. Petrokimia Gresik, konsumen tidak akan

peduli lagi dengan promosi produk dari pesaing karena konsumen

telah fanatic kepada produk PT. Petrokimia Gresik, dan konsumen

menjadi marketer. Semua ini merupakan bentuk loyalitas konsumen

agar keberlangsungan perusahaan tetap terjaga.

Terdapat 2 hal yang sangat harus diperhatikan dalam

merencanakan produksi adalah kemampuan pasar dan kemampuan

pabrik. Kemampuan pabrik ditentukan dengan 5 M, yaitu man,

machine, method, material, dan money. Jika salah satu dari syarat ini

tidak dapat dipenuhi maka dapat dipastikan bahwa rencana yang

telah dibuat akan gagal. Untuk mendapatkan proses manajemen yang

baik, biasanya dibuat laporan harian, bulanan dan tahunan yang

berguna untuk mengendalikan produksi dan memperbaiki proses

produksi yang ada agar tetap baik dan berjalan secara kontinyu. Hal

ini termasuk saat pabrik terjadi shutdown.

75

4.2 Perbandingan Teori Perkuliahan Dengan Aplikasi yang

Diterapkan di PT. Petrokimia Gresik

Pada bagian ini akan dijelaskan tentang perbandingan

keseluruhan toeri di perkuliahan dengan aplikasi yang diterapkan di

PT. Petrokimia Gresik. Secara Garis besar, teori yang dipelajari di

perkuliahan (system manufaktur, supply chain management,

manajemen organisasi dan sumber daya manusia, manajemen

pemasaran, dll) itu dipakai dalam teori untuk system kerja di PT.

Petrokimia Gresik. Namun dalam aplikasi kerjanya, sebagian besar

teori – teori tersebut tidak digunakan. Mayoritas karyawan / pegawai

dan operator yang bekerja lebih menggunakan pengalamannya untuk

mengoperasikan system kerja di PT. Petrokimia Gresik.

Sebagai contoh untuk meramalkan produksi pupuk Urea di

tahun depan, Biro Perencanaan Produksi sedikit memakai teori

seperti MPS dan MRP, namun biasanya akan melihat angka produksi

beberapa tahun sebelumnya (10 tahun), kemudian dicari mean,

sehingga akan ditemukan peramalan untuk produksi tahun depan.

Contoh: Produksi pupuk Urea

Tabel 4. Contoh data produksi urea

Tahun Produksi

2005 1596 ton

2006 1646 ton

2007 1632 ton

2008 1682 ton

2009 1657 ton

2010 1698 ton

76

2011 ?

Maka untuk 2011, produksi pupuk Urea yang diramalkan adalah:

1596 + 1646 + 1632 + 1682 + 1657 + 1698 / 6 = 1652 ton pupuk

Urea

Begitupula dengan aplikasi – aplikasi ilmu yang lainnya,

sedikit yang menggunakan teori ilmu perkuliahan untuk diterapkan

di PT. Petrokima Gresik. Namun dilihat dari keberlangsungan

perusahaan dan profit perusahaan, hal yang demikian itu tidak

membuat PT. Petrokimia Gresik terhambat dalam operasi system

kerja, dan juga tidak membuat perusahaan menurun dalam

pencapaian profit. Pada intinya, PT. Petrokimia Gresik masih bisa

berkembang dan mengalami kemajuan dalam segala aspek, baik

system kerja, manajemen kerja, profit perusahaan, dll.

77

BAB V

TUGAS KHUSUS PABRIK AMONIAK

5.1. Supply Chain Management

5.1.1. Proses Pengadaan Gas Alam dan Amoniak

Sebelum dilakukan proses produksi, langkah awal yang

dilakukan adalah dengan melakukan pengadaan bahan baku atau

material. Bahan baku ammonia terdiri dari gas alam dan udara.

Uraian dari gas bumi dan udara yang diperlukan dapat dirinci

sebagai berikut :

- kadar CH4 85.76 % volume

- temperature 15.6 C

- tekanan 19.3 kg/cm2A

- total S (sebagai H2S) 25 ppm dan berat mol 19.659

- sedangkan udara yang dibutuhkan harus mengandung

N2 (79 % mol) tekanan atmosfer.

Udara didapatkan dari alam bebas tanpa melakukan

pembelian karena tersedia bebas dialam. Sedangkan gas buni

didapatkan dengan membeli dari beberapa supplier. Supplier gas

yang dipercaya PT.Petrokimia Gresik untuk saat ini adalah sebanyak

3 perusahaan. Ketiga perusahaan ini terdiri dari PT.Pertagas,

PT.Petrochina, dan Kodeco. Lokasi dari ketiga perusahaan ini secara

78

berturut-turut adalah madura, gresik, dan kodeco berlokasi di gresik

juga. Gas alam yang disupply ke PKG memiliki kualitas yang lebih

baik dari pada gas alam yang diproses oleh Pusri dan PKT.

Gas-gas yang diperoleh oleh PKG selanjutnya dilakukan

proses produksi untuk menghasilkan ammonia. Ammonia yang

dihasilkan oleh internal PKG sendiri sekitar 1350 ton/hari. Kapasitas

produksi ammonia sebanyak itu belum mencukupi kebutuhan

ammonia untuk produksi urea dan ZA. Oleh karena itu diperlukan

supply ammonia dari luar PKG. supplier ammonia yang dipilih

berasal dari PKT bontang, Mitshubisi, Pusri, Mitsui, PIM, AAF dan

lain-lain. Tetapi perusahaan yang sering dimintai supply ammonia

adalah PKT Bontang, Pusri dan Mitsui. Kebutuhan supply dari

ammonia sendiri sekitar 1000 ton/hari karena kebutuhan ammonia

sehari yang diperlukan oleh PKG adalah sekitar 2350 ton.

Alur pengadaan bahan baku dan spare part pabrik di PT

Petrokimia Gresik secara umum adalah sebagai berikut :

MMR → PR → INQ → QOUT → Evaluasi → Clarifikasi →

Negosiasi → Purchase Order → Delivery Order → Verifikasi →

Warehousing

MMR ( Maintenance Material Repotition) merupakan

informasi mengenai spesifikasi dan quantity produk, serta

due date ( diperlukan kapan).

PR merupakan informasi mengenai spesifikasi, quantity,

due date ( diperlukan kapan), harga, dan vendor ( vendor

masih dibatasi).

Evaluation

79

Evaluasi biasanya dibuat dalam bentuk lembar evaluasi dari

PGM ke pengadaan kemudian ke end user. Yang di evaluasi

adalah spesifikasi, harga, waktu, serta anggaran yang

tersedia.

Clarification/ klarifikasi

Sangat diperlukan agar tidak terjadi salah paham karena

MMR yang dibuat harus sama dengan PR.

Negosiasi

Berdasarkan Kep Pres 80, seharusnya perusahaan dengan

vendor tidak boleh ada negosiasi. Jika owner estimated over

maka gagal memakai tender tersebut karena owner

estimated sudah di hitung oleh tenaga ahli serta dengan

adanya negosiasi para vendor bisa main-main dengan

perusahaan. Para vendor bisa setuju dengan harga yang

diyawarkan perusahaan akan tetapi kualitas yang akan

diberikan oleh vendor yaitu jelek.

PO ( Purchase Order) = adalah order pembelian sessuai

dengan penawaran

Delivery

PT Petrokimia Gresik lebih suka dengan point of delivery

( titik dimana barang sudah berpindah resiko dari penjual

kepada pembeli). Maka untuk barang dari luar negeri harus

adan COO, COA,BIL

Verifikasi

Mencocokkan barang yang datang dengan PO, untuk

mengecek barang yang sudah datang apakah termasuk

80

barang halal tidal ilegal, dokumennya jelas serta barang

tersebut sudah dikenai pajak.

Di PT Petrokimia Gresik pada saat barang datang yang

terlibat antara lain PGM, ISTEK, PROSLAB, USERS. Jika barang

tidak cocok maka barang tersebut akan dikembalikan dan jika waktu

PO (25 hari) masih ada maka vendor akan diberi kesempatan untuk

mengirim barang lagi dengan spesifikasi dan ketentuan lain yang

sama seperti kesepakatan diawal dan jika waktu habis maka vendor

tersebut akan di reject oleh PT Petrokimia Gresik. Hal tentang

pengadaan barang ini juga terjadi pada pengadaan ammonia import.

Di PT Petrokimia Gresik, pengadaan ammonia dan material

lainnya dapat dikatakan sukses jika mahal tetapi sesuai prosedur dan

murah tetapi tidak sesuai dengan prosedur. Pengadaan dikatakan

tidak sukses jika mahal dan tidak sesuai dengan prosedur. Jika

pengadaan sukses maka material yang telah diterima akan

ditempatkan ke tempat penyimpanan sementara untuk menunggu

proses. Sedangkan untuk ammonia impor akan dimasukkan kedalam

tangki TK.801/SP.501 untuk disimpan sebelum dijual atau

digunakan.

5.1.2. Proses Produksi Amoniak

Setelah semua material terutama gas alam yang dibutuhkan

untuk proses produksi ammonia tersedia, maka proses selanjutnya

adalah memproduksi material yang ada untuk dijadikan ammonia.

Secara umum proses produksi ammonia dibagi menjadi 5 tahap

proses. Tahap-tahap proses tersebut adalah sebagai berikut.

1. Penyediaan gas synthesa

2. Pemurnian gas synthesa

81

3. Sintesa ammonia

4. Refrigerasi

5. Purge gas recovery

Sedangkan tahap penyediaan gas synthesa sendiri merupakan tahap

kunci dalam keberlangsungan proses produksi. Tahap ini meliputi

desulfurisasi bahan baku, steam reforming, dan CO shift conversion

pada HTS & LTS. Setelah tahap ini dilanjutkan dengan proses

pemurnian gas yang meliputi CO2 removal dan methanasi.

Kemudian dilanjutkan dengan tahap-tahap setalah itu. Proses

pendetailan tiap tahapannya dapat dijelaskan sebagai berikut.

a. Proses desulfurisasi

Proses ini merupakan proses penghilangan

senyawa belerang (S) yang terkandung didalam gas bumi

(natural gas). Sulfur merupakan racun bagi katalis sehingga

wajib untuk dihilangkan. Ada 2 macam unsur sulfur dalam

gas alam, yaitu senyawa sulfur reaktif yang dapat ditangkap

dengan mudah oleh katalis ZnO dan senyawa sulfur non

reaktif yang tidak dapat ditangkap.

Untuk senyawa sulfur non reaktif diperlukan

katalis cobalt molybdate (Co-Mo) dengan menambahkan

gas H2 dari syn loop,maka semua nyawa S organic baik

reaktif maupun non reaktif akan di hidrogenasi pada katalis

Co-Mo menjadi H2S. reaksi yang terjadi adalah :

- Pada katalis Co-Mo :

CH3HS + H2 CH4 + H2S + panas

C4H4S +4H2 n – CH4H2O + H2S + panas

- Pada katalis ZnO :

82

H2S +ZnO ZnS + H2O + panas

Cara ini bimengurangi kadar S sampai menjadi 0.1 ppm

b. Primary and secondary reformer

Steam reforming dari bahan baku untuk

menghasilkan gas sintesa. Dilakukan 2 tingkat reaksi

katalik.

1. Primary reformer : menghasilkan gas yang

mengandung methane (CH4) sekitar 10-12 % yang

dilakukan di tube katalis primary reformer

CH4 + H2O CO + 3H2 (endothermis)

CO + H2O CO2 + H2 (eksothermis)

Komposisi gas out :

N2 = 23.31 % ; H2 = 65.76 % ; CH4 = 12.17 % ; Ar =

0 % ; CO2 = 11.26 % ; CO = 10.23 %

2. Secondary reformer : gas dari primary reformer

direaksikan lebih lanjut untuk mencapai CH4 sekitar

0.3 % yang dilakukan pada bejana tekan yang dilapisi

batu tahan api. Panas yang diperlukan diperolah dari

pembakaran gas dengan udara luar yang sekaligus

menghasilkan N2 untuk sintesa NH3.

2H2 + O2 2H2O (eksothermis)

CH4 + H2O CO + 3H2 -Q

CO + H2O CO2 + H2 +Q

Komposisi gas out :

83

N2 = 23.31 % ; H2 = 54.31 % ; CH4 = 0.33 % ; Ar =

0.3 % ; CO2 = 7.93 % ; CO = 13.83 %

c. CO shift conversion

Salah satu produksi gas dari reformer adalah CO.

gas CO tidak dikehendaki pada proses pembuatan ammonia.

Shift conversion mengubah hampir semua CO menjadi CO2

dan H2.

CO + H2O CO2 + H2

Reaksi yang terjadi pada HTS adalah untuk mereaksikan

sebagian besar CO pada suhu tinggi (425 C), katalisnya besi

(Fe2O3). Sedangkan pada LTS untuk mereaksikan sisa CO

sehingga menghasilkan kadar CO yang rendah yang bisa

diterima pada proses methanasi dengan suhu 225 C dengan

katalis tembaga.

d. CO2 removal

Penghilang gas CO2, dilakukan dengan cara absorbsi gas

CO2 oleh media K2CO3 pada :

- Tekanan tinggi sekitar 28-32 kg/cm2g

- Temperature sekitar 70 C

- Media penyerap : a. K2CO3 dengan konsentrasi

25-30 %

b. DEA (Di Ethanol Amine)

sebagai activator.

c. KNO2 (Potasium Nitrit) :

mengontrol keadaan oksidasi

dari vanadium.

84

d. V2O5 sebagai corrosion

inhibitor

reaksi absorbs : K2CO3 + H2O + CO2 2KHCO3

e. Pelepasan CO2 (stripper)

Hal ini dilakukan dengan kondisi tekanan rendah

0.5-1 kg/cm2g dan temperature 100-130 C (pada

temperature saturated). Reaksinya adalah

2KHCO3 K2CO3 + H2O + CO2

Dengan komposisi gas out :

N2 = 25.3 % ; H2 = 73.59 % ; CH4 = 0.36 % ; Ar = 0.32

% ; CO2 = 0.06 % ; CO = 0.3 %

f. Methanasi

Gas sintesa yang masih mengandung CO dan CO2

sisa dari hasil proses sebelumnya jika masuk kedalam

katalis syn loop akan menjadi racun sehingga menjadi tidak

aktif. Untuk menghindari hal tersebut CO dan CO2

dikonversikan menjadi CH4 yang bersifat inert terhadap

katalis di syn loop.

CO + 3H2 CH4 + H2O

CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O

Komposisi gas out :

N2 = 25.65 % ; H2 = 73.23 % ; CH4 = 0.8 % ; Ar = 0.32

% ; CO2 = 0 % ; CO = 0 % ; NH3 = %

g. Sintesa ammonia

85

Reaksi pembentukan NH3 dari N2 dan H2

mengikuti persamaan :

N2 + 3H2 2NH3

Katalis yang digunakan : besi (Fe2O5)

Disamping CO dan CO2, H2O juga bersifat racun

terhadap katalis. Untuk menghilangkan H2O sebelum

masuk ke syn loop dipasang molecular sieve dryer yang

berfungsi sekaligus untuk menyerap sisa CO2 yang masih

ada. Reaksi sintesa ammonia merupakan reaksi

kesetimbangan. Reaksi berlangsung pada temperature 500-

550 C, tekanan 179 kg/cm2g, kadar NH3 out converter 17.2

%. Dan sisa gas yang tidak bereaksi di recycle.

h. Refrigerasi

Proses ini digunakan untuk mengembunkan

ammonia yang terkandung dalam syn loop, recovery

ammonia dari purge dan flash, serta mendinginkan make up

gas sebelum masuk dryer. System refrigerasi terdiri dari

compressor, refrigerant condenser, evaporator dan flash

drum. Compressor refrigerasi mempergunakan 4 tingkat.

i. Purge gas recovery

Untuk menjaga inert gas (CH4, He, Ar) di syn

loop, sejumlah kecil gas dikeluarkan dari system. Purge gas

setelah direcovery kandungan NH3 dan H2 nya, inert nya

dipergunakan sebagai fuel gas di primary reformer. Purge

Gas Recovery Unit (PGRU) merecover NH3 dan hydrogen

recovery unit (HRU) merecover H2 untuk dikembalikan ke

syn loop proses condensate stripper.

86

Steam condensate ini berasal dari sisa steam

proses, sehingga gas tersebut mengandung senyawa-

senyawa organic yang harus dihilangkan dengan cara

stripping. Condensate proses dari raw gas separator 102F1

terdiri dari ammonia (1000 ppm), CO2 (3000 ppm),

methanol (1000 ppm), alcohol lebih tinggi. Condensate

setelah di stripping dikirim ke service unit yang mana

mengandung senyawa : ammonia sekitar 50 ppm, CO2 0

ppm, dan methanol serta alcohol sekitar 50 ppm.

Kontaminan yang telah di stripping terutama NH3 dan CO2

dengan steam meninggalkan 150E (condensate stripper) dan

bergabung dengan steam proses menuju ke primary

reformer.

5.1.3 Proses Pemasaran Amoniak

Proses produksi ammonia yang dilakukan di Departemen

produksi I akan diakhiri dengan pendistribusian ammonia yang

terbentuk ke pabrik urea dan ZA. Selain itu ammonia juga dijual

kepada konsumen yang membutuhkan melalui distributor. Produk

ammonia yang belum digunakan untuk produksi urea dan ZA atau

ammonia yang belum dijual akan dilakukan penampungan pada

tangki ammonia (storage) 8000 dan 10000 ton yang terletak di

Departemen produksi II. Biasanya volume ammonia yang

dimasukkan kedalam tangki tidak sama dengan kapasitas tangki atau

dapat dikatakan kurang dari kapasitas maksimum tangki. Hal ini

untuk tujuan safety dari tangki sendiri.

Ammonia hasil produksi dari pabrik ammonia adalah

sekitar 1350 ton/hari. Sedangkan rata-rata kebutuhan total ammonia

87

dari PT.Petrokimia Gresik adalah sekitar 2350 ton/hari. Dengan

demikian dapat disimpulkan bahwa rata-rata kekurangan ammonia

per hari adalah sekitar 1000 ton. Untuk menutup kekurangan ini

maka perusahaan melakukan impor ammonia yang berasal dari

perusahaan ammonia lain. Perusahaan pengimpor ammonia untuk

PT.Petrokimia Gresik adalah :

1. PKT Bontang

2. Mitshubisi (PT Kaltim Parna Industri (KPI))

3. PT.Pupuk Sriwijaya

4. Mitsui (PT Kaltim Pacific Ammonia (KPA))

5. PIM

6. AAF

7. Perusahaan luar negeri lainnya

Menurut sumber dari Jawa Pos, PT.Petrokimia Gresik akan

melakukan ekspansi pabrik ammonia untuk memenuhi kekurangan

ammonia yang ada pada tahun 2012. Dengan demikian

PT.Petrokimia Gresik ada potensi untuk tidak perlu impor ammonia

lagi.

Sedangkan rincian dari 1000 ton ammonia impor akan

dibagi menjadi dua bagian, yaitu sebesar sekitar 150 ton/hari untuk

dijual dan sisanya untuk produksi pupuk sendiri. Karena ammonia

yang dijual ini berasal dari impor, maka harga jual ammonia sendiri

didasarkan pada perhitungan sebagai berikut :

Harga jual = Harga Amonia Internasional + Biaya Handling +

Profit

88

- Biaya handling merupakan biaya yang dikeluarkan untuk

mengelola ammonia yang ada di PT.Petrokimia Gresik.

Pengertian biaya handling ini sangat mendalam karena tidak

sesempit pengertian yang telah diketahui dibangku kuliah.

Handling cost ini meliputi biaya tnega kerja, biaya

perawatan, biaya operasional, dll.

- Harga internasional yang dipatok adalah bersifat fluktuatif

tergantung dari pasar dunia (sumber : buletin fertecon

ammonia yang dikeluarkan oleh Inggris). Fluktuasi harga

ini disebabkan oleh beberapa factor, yaitu :

o karena musim dingin yang mana biasanya Negara

yang terkena musin ini akan cenderung

memanaskan ruangannya untuk mendapatkan suhu

yang diinginkan.

o Fluktuasi juga akan terjadi karena permintaan

pasar akan penyediaan pupuk sangat tinggi seperti

yang telah terjadi pada tahun 2009 karena adanya

kebijakan biofuel. Misalnya kebijakan biofuel

yang diterapkan di Brasil yang berakibat

penanaman tumbuhan jarak dalam skala besar,

sehingga membutuhkan pupuk tanaman jarak

dalam jumlah besar pula.

Proses penjualan ammonia sendiri dilakukan dengan

menggunakan kecanggihan IT seperti ERP, via phone (penguat

transaksi penjualan ke konsumen dan ke gudang), fax, dll.

Sedangkan langkah-langkah bisnis penjualannya sendiri dapat

89

diperlihatkan dengan diagram dibawah paragraph ini. Prosesnya

diawali dengan pembayaran melalui transfer oleh konsumen melalui

pihak perbankan yang dipercaya oleh PT.Petrokimia Gresik.

Kemudian dilanjutkan dengan pengiriman fax dari konsumen ke

PPNPJ dalam bentuk PO (Purchase Order) yang disertai dengan

lampiran bukti pembayaran dari bank terkait. Setelah PO diterima

oleh PPNPJ, langkah selanjutnya adalah penerbitan DO oleh PPNPJ

dan menginformasikan DO kebagian gudang, keuangan, akuntansi,

dan anggaran melalui system ERP dan telepon (sebagai penguat).

Setelah informasi cepat melalui ERP tersampaikan maka pihak

gudang dan bagian-bangian yang lain dapat melaksanakan tugasnya

masing-masing untuk melanjutkan proses penjualan ammonia.

Kemudian DO akan dicetak, kemudian lembar pertama diberikan ke

gudang, lembar kedua diberikan ke konsumen dan lembar ketiga

dipegang oleh PPNPJ. Setelah DO terbit dan konsumen telah

menerima fax tanggapan dari PPNPJ maka konsumen dapat

membuat BPTP/surat jalan untuk tiap-tiap truk berdasarkan jumlah

truk dan kapasitas muat truk. BPTP ini dipegang oleh masing-

masing sopir truk. Setelah realisasi DO maka PPNPJ akan membuat

faktur penjualan untuk konsumen dan pihak akuntansi membuatkan

faktur pajak untuk konsumen juga. Setelah faktur dibuat maka

langkah selanjutnya faktur-faktur itu dikirimkan kepada konsumen.

Distributor yang membeli produk ammonia dari PT.Petrokimia

Gresik antara lain :

1. GCS (Gresik Cipta Sejahtera)

2. MIM (Manggala Indah Makmur)

90

3. K3PG untuk disalurkan ke luar pulau jawa (status tidak

aktif pada tahun 2010).

91

Gambar 13. Diagram prosedur penjualan amoniak

92

Karena metode penjualan yang diterapkan oleh

PT.Petrokimia Gresik adalah FOT (Free On Truck) maka resiko

setelah produk ammonia berada diatas truck akan berpindah

ketangan konsumen. Tetapi untuk penanganan K3 nya sendiri tetap

ditangani oleh pihak Petrokimia karena telah memiliki ijin yang

berlisensi. Untuk GCS dan MIM melakukan penyaluran ammonia ke

pabrik MSG (Mono Sodium Glutamate) dan retail. Pabrik MSG

yang membeli produk ammonia Petrokimia Gresik adalah Ajinomoto

(Mojokerto), Miwon (Driyorejo), dan Sasa (Probolinggo).

Sedangkan ammonia yang didistribusikan ke retail digunakan untuk

pembekuan es balok, untuk proses pembekuan es cream, dan

pembuatan lem triplek dengan menurunkan kadarnya dari 99,9 %

menjadi 24-25 %. Proses Suplly chain secara umum dapat

digambarkan dengan alur sebagai berikut.

Supplier tangki PKG distributor konsumen

Produksi ammonia proses penjualan

Gambar 14. Proses rantai pasok

Didalam pasar ammonia, PT.Petrokimia Gresik menjadi

market leader yang mana sebagai supplier terbesar di pulau jawa.

Pesaing PKG adalah kujang yang hanya memproduksi ammonia

sekitar 100 ton/hari dan hanya menjual 50 % dari hasil produksinya

itu. Secara harga PKG lebih mahal karena ammonia adalah dari hasil

membeli/impor. Tetapi dari segi kuantitas dan lokasi PKG lebih

unggul dan memuaskan konsumen sehingga mampu menjadi

93

pemimpin di pasar produk ammonia. Untuk kebijakan harga yang

bertujuan memuaskan konsumen sendiri, PKG menggunakan metode

win win solution sehingga transparansi harga tercipta.

5.2. Perencanaan Produksi

Dengan keseluruhan proses diatas maka ammonia yang

dibutuhkan untuk pupuk urea,ZA dan kebutuhan lain sudah

terbentuk dan dapat dipergunakan. Adapun jumlah produksi

perbulan, jumlah bahan baku yang dibutuhkan, hari operasi, dan hari

mati pabrik dapat ditunjukkan pada tabel dibawah ini.

Tabel 5. Rencana Produksi Pabrik Ammonia per Tahun 2010

Ratio bahan baku gas/NH3 = 33 mmbtu/ton

(1 ton = 33 mmbtu)

Efisiensi = 95 %

Untuk produksi jangka pendek maupun panjang, bagian

candal produksi I biasanya melakukan perhitungan peramalan

(forecasting) untuk mengetahui perkembangan maupun penurunan

tingkat produksi tahunan yang akan dibebankan kepada pabrik

ammonia. Forecasting yang dilakukan didasarkan pada data 5-11

tahun kebelakang yang dimulai dari tahun produksi sekarang.

94

Peramalan ini dilakukan dengan menggunakan metode time series

dengan menggunakan bantuan software. biasanya hasil ramalan yang

bersifat teoritis seperti ini tidak terlalu dijadikan acuan dalam

rencana produksi karena hasilnya tidaklah bersifat konkrit. Sehingga

bagian candal lebih sering menggunakan peramalan yang didasarkan

pada pengalaman dan kejadian-kejadian yang sering terjadi di pabrik

ammonia. Adapun data, pengolahan dan hasil dari perhitungan

forecasting dapat dilihat seperti dibawah ini.

Tabel 6. Data Jumlah Produksi Amonia Tahunan

Tahun

Jumlah

Produksi

Hari

Produksi

Mati

Pabrik

Rata-rata

prod/hari

2000 364100 331 34 1100.00

2001 292300 292 73 1001.03

2002 328500 326 39 1007.67

2003 355900 324 41 1098.46

2004 314200 318 47 988.05

2005 383900 334 31 1149.40

2006 325600 325 40 1001.85

2007 362300 329 36 1101.22

2008 378400 329 36 1150.15

2009 436200 338 27 1290.53

2010 430400 333 32 1292.49

2011 386580 331 34 1167.92

Dari data yang didapatkan diatas dapat dilihat bahwa terjadi

fluktuasi produksi yang cukup signifikan. Hal ini disebabkan oleh

95

beberapa faktor antara lain musim, permintaan konsumen, target

pemerintah atas kesepakatan dengan manajemen, kapasitas produksi,

umur mesin, lamanya mati pabrik, jumlah resource yang ada saat itu,

insiden diluar dugaan seperti kebakaran, dan hal-hal lain yang

mungkin terjadi.

Pada tahun 2000 ke 2001 terdapat penurunan jumlah

produksi dan pada tahun 2004 ke 2005 terjadi peningkatan produksi

yang cukup signifikan. Hal ini dikarenakan target produksi yang

ditentukan oleh pemerintah dan manajemen PT.Petrokimia Gresik

juga mengalami penurunan dan peningkatan. Pemicu dari kebijakan

ini adalah dikarenakan musim dan permintaan konsumen yaitu petani

terutama petani padi. Dan mulai tahun 2007 jumlah produksi

amoniak meningkat karena permintaan meningkat juga. Dengan

demikian ada kebijakan manajemen untuk menambah jumlah pekerja

operator dan meningkatkan rata-rata produksi per hari yang mana

pada tahun 2009 dan 2010 hampir mendekati kapasitas maksimum

yaitu 1350 ton/hari. Amoniak ini merupakan basic material untuk

semua jenis pupuk sehingga ketersediaannya sangat diharapkan. Dan

pada forecast / peramalan produksi ammonia untuk tahun 2011,

merupakan rata-rata jumlahan produksi mulai tahun 2006 sampai

tahun 2010. Sementara mati pabrik diasumsikan mati 34 hari

(dihitung dari rata-rata mati pabrik mulai tahun 2006 sampai tahun

2010). Kemudian hari produksi didapatkan dari selisih 365 hari

dikurangi jumlah mati pabrik di tahun 2011 (34 hari). Sehingga rata

– rata produksi perhari untuk tahun 2011 didapatkan dari pembagian

antara total produksi tahun 2011 dengan jumlah hari produksi tahun

2011.

96

Jika permintaan pasar atau target produksi cenderung

meningkat maka PT.Petrokimia Gresik tidak dapat memenuhi target

tersebut karena kemungkinan besar akan melebihi kapasitas yang

dimilki. Oleh karena itu telah muncul wacana di Jawa Pos mengenai

rencana pembuatan pabrik amoniak baru pada tahun 2012. Selain itu

juga harus diimbangi dengan penambahan jumlah operator.

97

(halaman ini sengaja dikosongkan)

98

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan

a. Mahasiswa mengetahui tentang system kerja di real system

dan dapat menggunakan seluruh pengetahuan kuliah untuk

system kerja di PT.Petrokimia Gresik.

b. Aplikasi di perusahaan sangat berbeda jauh dari teori yang

didapat di kuliah karena bnyak hal-hal simple yang

diartikan lebih dalam seperti arti dari handling cost pada

biro pemasaran yang mana artinya bukan hanya biya

perpindahan saja, melainkan semua biaya pengelolaan

produk.

c. Penggunaan teori time series masih digunakan tapi pada

implementasinya terdapat banyak modifikasi.

d. Kebutuhan ammonia dari PT.Petrokimia Gresik adalah

sangat vital. Tetapi ammonia yang diproduksi tidak

mencukupi untuk produksi urea dan ZA sehingga

perusahaan harus impor ammonia.

e. Hampir dari seluruh pabrik yang ada di Departemen

Produksi I adalah tergolong pabrik tua kecuali pabrik ZA III

dan CO2 II. Sehingga alat-alat dan mesin yang digunakan

perlu di upgrade.

f. Proses transaksi pembelian material dan pemasaran produk

cukup rumit untuk dilakukan karena prosedur yang panjang

dan ditambah dengan resiko kecurangan stakeholder yang

lain.

99

g. Mahasiswa mengetahui secara jelas budaya kerja yang ada

di PT.Petrokimia Gresik yang mana mencerminkan budaya

kerja di perusahaan-perusahaan lain secara umum.

h. Pada unit utility timbul permasalahan pada harga dan

ketersediaan gas alam sebagai bahan bakar boiler, sehingga

akan dilakukan konversi energy dari batu bara yang sedang

dibangun.

i. Pada pabrik ZA I, mesin-mesin yang digunakan tergolong

kategori tua dan perlu dilakukan upgrade dan penggantian.

Oleh karena itu dianjurkan untuk lebih meningkatkan

maintenance alat dan mesin.

j. Jumlah ammonia yang telah diproduksi tidak dapat

memenuhi kebutuhan pabrik urea dan ZA sehingga terdapat

wacana aka nada perluasan pabrik ammonia di tahun 2012

(sumber : jawa pos).

6.2. Saran

a. Sebaiknya rencana perluasan pabrik ammonia dapat

dilaksanakan karena akan sangat berpengaruh besar pada

keberlanjutan PT.Petrokimia Gresik.

b. Variasi pupuk yang diproduksi harus lebih ditingkatkan

agar dapat memenuhi kebutuhan petani.

c. Sebaiknya diajarkan penggunaan system ERP agar

mahasiswa lebih paham.

100

DAFTAR PUSTAKA

Gaspersz, Vincent., Production Planning and Inventory Control, PT.

Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2004.

Greene, James H., Production and Inventory Handbook, Mc

Grawhill, 1992

Ambarwati, Mela., Tugas Khusu Departemen Produksi I unit Pabrik

Amoniak PT.Petrokimia Gresik, Laporan Kerja Praktek, Teknik

Kimia Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya, 2005.

Salina, Rosalia dan Sunarwin,. Pabrik Moniak Departemen Produksi

I, Laporan Praktek Kerja Nyata Teknik Kimia Universitas

Tribuwana Tunggadewi, Malang, 2006.

Sulistiawan, Eko dan Thomy Eko Saputro,. Penentuan Jumlah

Produksi Pupuk ZA III dan Urea dengan Menggunakan Teknik

Forecasting. Laporan Kerja Praktek, Teknik Industri

Universutas Muhammadiyah Malang, malang, 2009.

Dwihastuti, Erwin dan Farisni,. Departemen Produksi I

PT.Petrokimia gresik. Laporan Kerja Praktek, Teknik Kimia

Universitas Ahmad Dahlan, Yogyakarta, 2007.

101

(halaman ini sengaja dikosongkan)

102

LAMPIRAN

103

(halaman ini senngaja dikosongkan)

104