laporan kerja praktek di pt kharisma parwitex · laporan kerja praktek di pt kharisma parwitex...
TRANSCRIPT
LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI PT KHARISMA PARWITEX
Disusun oleh :
Sofiana Anggraeni / 14 06 07690
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA
2017
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah
melimpahkan rahmat, kasih, dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat
melaksanakan kerja praktek dan menyusun laporan kerja praktek dengan baik.
Laporan ini disusun agar pembaca dapat mengetahui kegiatan yang dilakukan
penulis serta tugas yang diterima penulis selama melakukan kerja praktek.
Penulis menyadari bahwa dalam melaksanakan kerja praktek dan menyusun
laporan ini tidak lepas dari bantuan berbagai pihak. Oleh karena itu penulis
mengucapkan terima kasih kepada:
1. Orang tua yang selalu mendukung baik moral maupun material.
2. Ibu Silviana selaku pemilik dari PT. Kharisma Parwitex yang telah
memberi ijin penulis melakukan kerja praktek.
3. Saudari Anika selaku pembimbing lapangan yang telah setia
membimbing penulis selama melakukan kerja praktek.
4. Bapak Parama Kartika Dewa SP,. ST,. MT selaku dosen pembimbing
yang berkenan membimbing proses kerja praktek hingga selesainya
penyusunan laporan ini.
5. Serta seluruh pihak yang telah mendukung proses kerja praktek dan
penyusunan laporan ini.
Penulis menyadari bahwa penyusunan laporan kerja praktek ini masih belum
sempurna. Sehingga penulis mengharapkan kritik dan saran agar laporan dapat
menjadi lebih baik. Akhir kata, besar harapan penulis agar laporan ini dapat
bermanfaat bagi banyak pihak yang membaca. Terimakasih
Yogyakarta, 10 November 2017
Penulis
Sofiana Anggraeni
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ....................................................................................... i
HALAMAN PENGESAHAN.......................................................................... ii
SURAT KETERANGAN PERUSAHAAN ..................................................... iii
KATA PENGANTAR .................................................................................... iv
DAFTAR ISI .............................................................................................. v
DAFTAR TABEL .......................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... vii
BAB 1 PENDAHULUAN .............................................................................. 1
1.1. Latar Belakang .................................................................................. 1
1.2. Tujuan .............................................................................................. 1
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek ................................ 2
BAB 2 TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ...................................................3
2.1. Sejarah Singkat Perusahaan ............................................................. 3
2.2. Struktur Organisasi ........................................................................... 3
2.3. Manajemen Perusahaan ................................................................... 6
BAB 3 TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN ................................................ 10
3.1. Proses Bisnis Perusahaan dan Unit Usaha atau Departemen ........... 10
3.2. Produk yang Dihasilkan ..................................................................... 11
3.3. Proses Produksi ................................................................................ 15
3.4. Fasilitas Produksi .............................................................................. 26
3.5. Pengolahan Limbah .......................................................................... 36
BAB 4 TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA .......................................... 39
4.1. Lingkup Pekerjaan ................................................................................. 39
4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan .............................. 41
4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan ....................................................... 41
4.4. Hasil Pekerjaan ..................................................................................... 44
4.5. Tugas Khusus ..................................................................................... 48
BAB 5 PENUTUP ........................................................................................ 57
5.1. Kesimpulan ........................................................................................ 57
5.2. Saran ........................................................................................ 57
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... ix
LAMPIRAN ................................................................................................... x
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1. Beberapa Contoh Produk Selimut ................................................ 12
Tabel 3.2. Beberapa Contoh Produk Serbet ................................................. 13
Tabel 4.1. Produksi Selimut Selama 10 hari pada Bulan April....................... 44
Tabel 4.2. Severity Rating ............................................................................. 51
Tabel 4.3. Occurance Rating ........................................................................ 52
Tabel 4.4. Detection Rating .......................................................................... 52
Tabel 4.5. RPN ............................................................................................. 53
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Struktur Organisasi .................................................................. 4
Gambar 2.2. Mushola ................................................................................... 8
Gambar 2.3. Parkiran Motor ......................................................................... 9
Gambar 3.1. Proses Bisnis PT. Kharisma Parwitex ...................................... 10
Gambar 3.2. Selimut Rumah Sakit ................................................................ 13
Gambar 3.3. Selimut Korban Bencana Alam ................................................. 14
Gambar 3.4. Serbet TP01 ............................................................................. 14
Gambar 3.5. Serbet Premium ....................................................................... 14
Gambar 3.6. Selimut Sweet Dream .............................................................. 15
Gambar 3.7. Selimut Fantastic Polos ............................................................ 15
Gambar 3.8. Flowchart Pembuatan Selimut 1 ............................................... 19
Gambar 3.9. Flowchart Pembuatan Selimut 2 ............................................... 20
Gambar 3.10. Flowchart Pembuatan Serbet 1 .............................................. 21
Gambar 3.11. Flowchart Pembuatan Serbet 2 .............................................. 22
Gambar 3.12. Flowchart Proses Produksi Selimut Daun............................... 25
Gambar 3.13. Layout Lokasi Perusahaan ..................................................... 26
Gambar 3.14. Tata Letak Mesin pada Departemen Tenun ........................... 27
Gambar 3.15. Mesin Twist ............................................................................ 27
Gambar 3.16. Mesin Sectional Warping ........................................................ 28
Gambar 3.17. Mesin Sectional Warping ........................................................ 28
Gambar 3.18. Mesin Weaving....................................................................... 29
Gambar 3.19. Mesin Jigger Tertutup ............................................................. 29
Gambar 3.20. Mesin Jigger Terbuka ............................................................. 30
Gambar 3.21. Mesin Raising ........................................................................ 30
Gambar 3.22. Mesin Jahit ............................................................................. 30
Gambar 3.23. Mesin Hank ............................................................................ 31
Gambar 3.24. Mesin Dyeing ......................................................................... 31
Gambar 3.25. Mesin Drying .......................................................................... 32
Gambar 3.26. Mesin Jahit ............................................................................. 32
Gambar 3.27. Mesin Obras ........................................................................... 32
Gambar 3.28. Mesin Blazer .......................................................................... 33
Gambar 3.29. Mesin Overdeck ..................................................................... 33
Gambar 3.30. Gudang Produk Jadi .............................................................. 34
Gambar 3.31. Gudang Bahan Baku .............................................................. 34
Gambar 3.32. Material Handling 1 ................................................................ 35
Gambar 3.33. Material Handling 2 ................................................................ 36
Gambar 3.34. Layout Instalasi Pengolahan Limbah ...................................... 37
Gambar 4.1. Flowchart Tugas Umum ........................................................... 42
Gambar 4.2. Kartu Beam Tenun ................................................................... 43
Gambar 4.3. Efisiensi Bulan Maret ............................................................... 47
Gambar 4.4. Efisiensi Bulan April ................................................................. 47
Gambar 4.5. Efisiensi Bulan Mei ................................................................... 47
Gambar 4.6. Flowchart Tugas Khusus .......................................................... 50
DAFTAR PUSTAKA
kharismaparwitex.com
Nanda Leonard, dkk. 2014. Analisis Risiko Kualitas Produk dalam Proses Produksi
Miniatur Bis dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis pada Usaha Kecil
Menengah Niki Kayoe.
Puspitasari, Nia Budi. 2014. PENGGUNAAN FMEA DALAM MENGIDENTIFIKASI
RESIKO KEGAGALAN PROSES PRODUKSI SARUNG ATM (ALAT TENUN
MESIN), Universitas Diponegoro, Semarang.
1
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma Jaya
Yogyakarta (PSTI UAJY) mewajibkan semua mahasiswanya untuk melaksanakan
kerja praktek sesuai dengan Kurikulum di PSTI UAJY. PSTI UAJY memandang
kerja praktek sebagai wahana atau sarana bagi mahasiswa untuk mengenali
suasana di industri serta menumbuhkan, meningkatkan, dan mengembangkan
etos kerja profesional sebagai calon sarjana Teknik Industri.
Kerja praktek dapat dikatakan sebagai ajang simulasi profesi mahasiswa Teknik
Industri. Paradigma yang harus ditanamkan adalah bahwa selama kerja praktek
mahasiswa bekerja di perusahaan yang dipilihnya. Bekerja, dalam hal ini
mencakup kegiatan perencanaan, perancangan, perbaikan, penerapan dan
pemecahanan masalah. Oleh karena itu, dalam kerja praktek kegiatan yang
dilakukan oleh mahasiswa adalah:
1. Mengenali ruang lingkup perusahaan
2. Mengikuti proses kerja di perusahaan secara kontinu
3. Melakukan dan mengerjakan tugas yang diberikan oleh atasan, supervisor atau
pembimbing lapangan
4. Mengamati perilaku sistem
5. Menyusun laporan dalam bentuk tertulis
6. Melaksanakan ujian kerja praktek
1.2. Tujuan
Hal-hal yang ingin dicapai melalui pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah:
1. Melatih kedisiplinan.
2. Melatih kemampuan berinteraksi dengan bawahan, rekan kerja, dan atasan
dalam perusahaan.
3. Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.
4. Mengamati secara langsung aktivitas perusahaan dalam berproduksi dan
menjalankan bisnis.
5. Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan praktek yang ada di
perusahaan.
6. Menambah wawasan mengenai sistem produksi dan sistem bisnis.
2
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja Praktek dilaksanakan mulai tanggal 19 Juli 2017 hingga 1 Agustus 2017 di
PT. Kharisma Parwitex, Dk. Benowo RT. 04 RW 18 Ngringo, Palur, Karanganyar
57772 Jawa Tengah, Indonesia. Tahap selanjutnya setelah melaksanakan kerja
praktek adalah penyusunan laporan Kerja Praktek, penilaian, serta ujian Kerja
Praktek.
Pada saat melakukan kerja praktek, penulis diberi penjelasan tentang garis besar
seluruh proses yang ada di perusahaan dan juga penulis diperbolehkan untuk
mengetahui seluruh departemen yang ada dengan tujuan mendapatkan ilmu dan
dapat mengetahui permasalahan apa yang terjadi pada PT. Kharisma Parwitex.
Setelah mengetahui permasalahan yang terjadi maka penulis memutuskan untuk
ditempatkan pada Departemen Produksi.
3
BAB 2
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Singkat Perusahaan
PT. Kharisma Parwitex merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi
selimut dan serbet. PT. Kharisma Parwitex pertama kali berdiri pada tahun 1974
dan mengontrak di Pedan-Klaten, dengan hanya menggunakan Alat Tenun Bukan
Mesin (ATBM) sebanyak 15 buah. PT. Kharisma Parwitex pertama kali memulai
usahanya dengan memproduksi sarung.Pada tahun 1980, ATBM diganti dengan
Alat Tenun Mesin (ATM) sebanyak 110 buah. Mesin-mesin ini terdiri dari mesin-
mesin buatan Taiwan, Jepang, dan Indonesia. Selain memproduksi sarung, PT.
Kharisma Parwitex juga memproduksi selimut dan serbet.
Pada tahun 1986, PT. Kharisma Parwitex berpindah lokasi ke Benowo, Palur-
Karanganyar yang merupakan lokasi PT. Kharisma Parwitex sampai saat ini
dengan luas lokasi pabrik 6300 m2. Seiring berjalannya waktu, luas lokasi pabrik
saat ini telah mencapai 7300 m2, penambahan luas sebesar 700 m2 digunakan
sebagai gudang produk jadi dan 300 m2 digunakan sebagai mess wanita.
Mulai tahun 2008 PT. Kharisma Parwitex dipimpin oleh ibu Silviana, SE, Ak yang
merupakan anak dari pemimpin sebelumnya. PT. Kharisma Parwitex saat ini
memiliki 44 buah mesin tenun dengan spesifikasi yang berbeda-beda. Ke 44 mesin
tenun tersebut terletak di lokasi belakang perusahaan dengan luas 48 m x 30 m.
Dengan adanya pergantian pemimpin, PT. Kharisma Parwitex semakin
berkembang dengan bertambahnya variasi produk dan pengembangan lainnya.
PT. Kharisma Parwitex memperkenalkan dirinya dengan mengikuti pameran yang
setiap tahunnya diadakan di Jakarta. Dari situ perusahaan ini mulai dikenal oleh
banyak msyarakat bahkan saat ini PT. Kharisma Parwitex telah bekerja sama
dengan berbagai perusahaan dan beberapa instansi travel, rumah sakit, dan
instansi lain.
2.2. Struktur Organisasi
Struktur organisasi merupakan bagian yang penting dalam suatu perusahaan
karena tanpa adanya struktur organsisasi, suatu perusahaan tidak akan dapat
menjalankan fungsi sebagaimana mestinya. Sehingga, pembentukan struktur
organisasi yang baik diperlukan dengan menempatkan pekerja yang tepat pada
jabatan sesuai dengan kemampuan yang dimiliki sehingga dapat melakukan
pekerjaannya dengan baik.
4
Dengan adanya struktur organisasi diharapkan agar para pekerja dapat
bertanggung jawab atas pekerjaan yang diberikan dalam perusahaan tersebut.
Selain itu, struktur organisasi dapat menjelaskan hubungan antar pekerja di
perusahaan tersebut.
Struktur organisasi dari PT. Kharisma Parwitex dapat dilihat pada gambar di
bawah ini,
Gambar 2.1. Struktur Organisasi
2.2.1. Deskripsi Pekerjaan Setiap Departemen
Adapun tugas-tugas dari tiap divisi yang ada adalah :
a. Direktur
Merupakan pemilik perusahaan yang bertanggung jawab atas ijin perusahaan
yang dimilikinya serta bertanggung jawab pada seluruh bagian perusahaan.
Adapun tugas dan wewenang Direktur
i. Mengkoordinasi dan mengendalikan kegiatan-kegiatan dibidang administrasi
keuangan, kepegawaian dan kesekretariatan.
ii. Memimpin rapat umum.
iii. Merencanakan dan mengembangkan sumber-sumber pendapatan serta
kekayaan perusahaan.
iv. Bertindak sebagai perwakilan organisasi.
5
v. Mengambil keputusan dan menetapkan peraturan perusahaan.
b. Manager Produksi
Adapun tugas dan wewenang manager produksi :
i. Memberikan saran,nasehat dan penilaian terhadap kinerja bahawannya.
ii. Memberikan sanksi terhadap kesalahan dan pelanggaran bawahan.
iii. Meminta pendapat, petunjuk dan bimbingan dari atasan.
iv. Membuat inovasi baru dalam pengerjaan produksi.
v. Melakukan koordinasi dengan departemen lain yang terkait dengan
departemen.
vi. Membuat planning produksi.
c. Supervisor
Adapun tugas dan wewenang Manager Supervisor :
i. Menyampaikan kewajiban kebijakan yang disampaikan oleh manajer produksi.
ii. Mengatur kelompok kerja pada grup.
iii. Memberikan training.
iv. Mendisiplinkan bawahan.
v. Mengontrol dan mengevaluasi kinerja karyawan produksi.
d. Manager Keuangan
Adapun tugas dan wewenang manager keuangan :
i. Mengambil keputusan yang berkaitan dengan investasi, pembelanjaan dan
deviden.
ii. Merencanakan, mengatur dan mengontrol arus kas, anggaran dan analisis
keuangan perusahaan.
e. Manager Pemasaran
Adapun tugas dan wewenang manager pemasaran :
i. Bertanggung jawab terhadap perolehan hasil penjualan dan penggunaan dana
promosi.
ii. Membina bagian pemasaran dan membimbing salesman.
iii. Melakukan perencanaan strategi pemasaran.
iv. Membuat laporan pemasaran kepadan direktur.
v. Melakukan analisis peluang pasar.
vi. Merencanakan pengembangan jaringan pemasaran.
6
f. Manager Personalia
Adapun tugas dan wewenang manager personalia :
i. Menjadi penghubung antara manajemen dan karyawan.
ii. Mengidentifikasi lowongan, merekrut dan memilih pelamar.
iii. Mengembangkan, mengelola dan mengevaluasi tes pelamar kerja.
iv. Memberikan informasi tentang kebijakan perusahaan, detail tugas, kondisi
kerja, upah, jenjang karis pada calon karyawan.
v. Melakukan pemecatan karyawan dan mengelola prosedur disiplin.
vi. Menyiapkan karyawan untk bertugas dengan melakukan pelatihan kerja .
2.3. Manajemen Perusahaan 2.3.1. Visi dan Misi
PT. Kharisma Parwitex memiliki visi yaitu “Best Quality, Quantity and Price”
2.3.2. Pemasaran
PT. Kharisma Parwitex telah menghasilkan berbagai macam produk yang
merupakan permintaan dari berbagai instansi seperti rumah sakit, hotel, travel,
maskapai penerbangan, instansi pemerintah, dan yang lainnya. Selain melayani
permintaan di area domestik, perusahaan ini juga melayani permintaan produk
internasioal. Pemasaran yang dilakukan perusahaan ada berbagai macam yaitu
dengan melalui website yang dimiliki dan salesman yang dikirim untuk
menawarkan produk langsung ke distributor maupun konsumen langsung. Selain
itu, perusahaan juga melakukan penawaran kerja sama kepada instansi yang ada
melalui email sehingga dapat langsung diterima oleh instansi yang dituju. Produk
yang dihasilkan PT. Kharisma Parwitex memiliki beragam jenis dengan harga yang
terjangkau namun kualitas yang diberikan tetap yang terbaik. Hal tersebut
bertujuan agar seluruh tingkatan masyarakat dapat menggunakan produk dari
perusahaan sesuai dengan kemampuan mereka mulai dari yang berekonomi
rendah hingga tinggi. Saat ini PT. Kharisma Parwitex juga sering mengikuti
pameran yang diadakan di Jakarta dengan tujuan memperkenalkan diri dengan
banyak perusahaan diluar kota Surakarta sehingga penjualan dapat meningkat.
2.3.3. Ketenagakerjaan
PT. Kharisma Parwitex memiliki karyawan sebanyak 202 orang yang terdiri dari
185 pekerja bekerja pada bagian produksi dan 17 orang sebagai staff. Selain itu,
terdapat beberapa pekerja yang merupakan pekerja kontrak. Pekerja kontrak
digunakan ketika permintaan dari konsumen yang didapat oleh perusahaan
7
membengkak sehingga pekerja tetap yang dimiliki perusahaan tidak dapat
memenuhi permintaan tersebut. Tiap perusahaan memiliki standar jam kerja
masing-masing, dimana jam kerja yang digunakan oleh perusahaan ini adalah 8
jam kerja. Adapun jam kerja dari PT. Kharisma Parwitex dibagi menjadi 2 yaitu jam
kerja karyawan bagian produksi dan jam kerja karyawan kantor. Dimana jam kerja
karyawan produksi dibagi lagi menjadi 3 shift, berikut pembagiannya:
i. Karyawan Produksi :
1. Shift 1 : 07.00 – 15.00 (istirahat : 12.00 – 13.00)
2. Shift 2 : 15.00 – 23.00 (istirahat : 12.00 – 13.00)
3. Shift 3 : 23.00 – 07.00 (istirahat : 12.00 – 13.00)
ii. Karyawan Kantor :
1. Senin – Kamis : 07.30 – 16.30 (istirahat : 12.00 - 13.00)
2. Jumat : 07.30 – 16.30 (istirahat : 11.45 – 13.00)
3. Sabtu : 07.30 – 12.00
a. Fasilitas Pekerja
Fasilitas pekerja merupakan faktor penting yang harus ada dalam sebuah
perusahaan. Fasilitas pekerja membantu meningkatkan kenyamanan para pekerja
dalam melakukan pekerjaannya. Untuk memicu semangat kerja dari karyawan
sehingga dapat bekerja dengan baik, PT. Kharisma Parwitex memberikan
berbagai macam fasilitas yaitu:
i. Gaji dengan minimal UMR
Gaji yang diterima pekerja baik yang berpengalaman maupun belum dengan nilai
minimum sesuai dengan UMR yang ada pada kota Solo yaitu sebesar Rp
1.560.000,00
ii. Bonus Prestasi
Bonus prestasi hanya berlaku pada karyawan yang bekerja secara langsung
dalam pembuatan detai konstruksi sebuah produk.
iii. Uang Lembur dan uang transport
Uang lembur dan uang transport diberikan pada karyawan produksi yang
melakukan lembur, uang lembur diberikan bervariasi sesuai lama waktu lembur
dari karyawan tersebut.
iv. Tunjangan Hari Raya (THR) dan tunjangan lainnya
8
Tunjangan Hari Raya diberikan sesuai dengan nominal gaji yang diberikan.
Selain itu terdapat pula tunjangan lain ketika hari – hari tertentu seperti tahun
baru dan natal.
v. Jaminan Kesehatan dan Kertenagakerjaan
Seluruh karyawan yang bekerja pada PT. Kharisma Parwitex memiliki hak untuk
mendapatkan jaminan kesehatan dan ketenagakerjaan. Pada perusahaan ini
jaminan yang diberikan adalah BPJS ketenagakerjaaan dan Jamsostek mengingat
sering terjadinya kecelakaan kerja yang menyebabkan cidera yang cukup parah
bagi para pekerja.
vi. Mushola
Sebagian besar dari karyawan pada perusahaan ini beragama Islam sehingga
untuk mempermudah para pekerja melakukan ibadahnya tanpa harus keluar dari
area perusahaan maka perusahaan menyediakan fasilitas mushola bagi para
pekerjanya.
Gambar 2.2. Mushola
vii. Parkiran Motor
Parkiran motor digunakan untuk memarkirkan motor para karyawan perusahaan.
9
Gambar 2.3. Pakiran Motor
10
BAB 3
TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN
3.1 Proses Bisnis Perusahaan dan Unit Usaha atau Departemen
Proses Bisnis merupakan kumpulan aktivitas atau pekerjaan yang terstruktur dan
saling terkait untuk menyelesaikan suatu masalah tertentu atau menghasilkan
produk atau jasa. Berikut ini adalah proses bisnis PT. Kharisma Parwitex,
Direktur Marketing Warehouse Produksi Accounting
START
Menerima order
Cek order yang melalui
Admin
Ada Order?
Konfirmasi order
Melakukan koordinasi
pembuatan SPK
Memeriksa dan mengurus PO
dari email
Membuat SPK
Cek data order
Membuat surat pengeluaran
Melakukan pengiriman
Membuat invoice
payment
Mengirim invoice
payment
Menerima SPK
Membuat perencanaan
produksi
Melakukan produksi
Packing hasil produksi
Menyimpan hasil produksi
Ya
Tidak
Menerima payment
Membuat laporan
keuangan
Menyerahkan laporan
keuangan
Menerima laporan
keuangan
END
Cek ketersediaan bahan baku
Ada order
Menanyakan ketersediaan bahan baku
Input Data Order
Cek produk
Ada produk
Menulis order pada buku
Melakukan pengecekan
bon
Ada hutang
Menunda Pengiriman
Ada bahan baku
Melakukan pembelian bahan baku
Menerima bahan baku
Mengeluarkan bahan baku
Koordinasi Pengiriman
Tidak
Tidak
Tidak
Tidak
Ya
Ya
Ya
Ya
Gambar 3.1. Proses Bisnis PT. Kharisma Parwitex
Proses bisnis dari PT. Kharisma Parwitex dimulai ketika direktur menerima order
dari konsumen. Order yang diterima oleh direktur dapat berupa produk jadi yang
telah tersedia, produk baru sesuai keinginan konsumen maupun produk baru hasil
memenangkan tender. Selanjutnya, bagian marketing akan mengecek apakah
terdapat order masuk pada email maupun pada direktur atau tidak. Jika ada maka
direktur akan mengkonfirmasi order yang selanjutnya akan diinput oleh bagian
marketing.
Selanjutnya pada bagian admin akan memerisa dan mengurus PO dari email yang
diterima lalu melakukan koordinasi untuk membuat SPK. Selesai melakukan
koordinasi admin akan membuat SPK yang akan diberikan pada bagian produksi.
Setelah bagian produksi menerima SPK, bagian produksi akan membuat jadwal
11
perencanaan produksi. Lalu mengkonfirmasi ketersediaan bahan baku pada
warehouse. Jika pada warehouse terdapat bahan baku yang dibutuhkan maka
pihak warehouse akan mengeluarkan bahan baku tersebut dan memberikan pada
bagian produksi untuk dapat melakukan proses produksi yang selanjutnya akan di
packing dan di simpan pada bagian warehouse. Sedangkan jika bahan baku tidak
tersedia maka pihak warehouse harus melakukan pembelian bahan baku kepada
suplier, dan ketika bahan baku telah diterima maka bahan baku akan diberikan
kepada bagian produksi untuk di proses yang selanjutnya di packing dan di simpan
di warehouse.
Selain itu, tugas pada departemen warehouse adalah mengecek data order. Jika
terdapat order maka pihak warehouse akan menulis order pada buku dan
mengecek ketersediaan produk. Jika produk tersedia, pihak warehouse
melakukan koordinasi pengiriman dengan departemen accounting. Pihak
accounting akan melakukan pengecekan bon, jika terdapat pembayaran belum
lunas maka pengiriman akan ditunda jika telah lunas maka akan membuat surat
pengeluaran dan melakukan pengiriman. Sedangkan jika produk tidak tersedia
maka bagian warehouse akan melakukan koordinasi dengan admin untuk
membuat SPK.
Tugas dari departemen accounting selain melakukan pengecekan bon, juga
membuat invoice payment dan mengirimkannya. Juga menerima pembayaran dari
konsumen yang selanjutnya akan dibuat laporan keuangannya dan menyerahkan
laporan keuangan pada direktur.
PT. Kharisma Parwitex merupakan perusahaan yang berkembang sehingga
direktur pada perusahaan ini masih ikut ambil bagian dalam seluruh proses bisnis
yang ada, baik dari bertemu dengan konsumen, menetapkan harga, melakukan
penggajian pada karyawan dan tugas – tugas lainnya. Sehingga secara tidak
langsung direktur tetap melakukan seluruh bagian yang ada pada perusahaan
dengan bantuan departemen yang ada.
3.2 Produk yang Dihasilkan
Produk yang dihasilkan oleh PT. Kharisma Parwitex dapat diklasifikasikan menjadi
dua jenis, yaitu :
a. Produk yang di produksi terus menerus untuk membuat selimut dan serbet
dengan standar dari perusahaan sendiri.
b. Produk yang di produksi menurut standar pemesan, misalnya penggunaan jenis
benang, warna dan standar lainnya.
12
PT. Kharisma Parwitex menghasilkan lebih dari 500 jenis produk karena selain
menerima pesanan produk yang telah ada, perusahaan ini juga menerima
pesanan produk sesuai keinginan konsumen. Produk yang tersedia adalah selimut
dan serbet, namun perusahaan ini juga menerima produk permintaan konsumen
seperti kimono yang dikirim ke Jepang dan selimut bayi. Berikut ini adalah produk-
produk yang dihasilkan :
Tabel 3.1. Beberapa Contoh Produk Selimut
No Nama Produk Selimut
1. AA8 ACL/P ACLI
2. AA8 BULAT HIJAU
3. AA8 BULAT HITAM
4. DAUN KUNING
5. DAUN KUNING HIJAU
6. DAUN KUNING MERAH
7. DAUN KUNING NH/RS
8. AA8 BULAT MERAH
9. DAUN MAS BIASA ( DM-2 )
10. DAUN MAS BRRS ( 120 CM X 200 CM )
11. DAUN MAS HIJAU ( DM-2A )
12. DAUN MAS HT ( BOLA MAS )
13. DAUN MAS MERAH ( DM-2B )
14. DAUN MAS RS ( DM-2 RS )
15. DAUN UNGU
16. DAUN UNGU HJ
17. DAUN UNGU MERAH
18. DAUN UNGU RS
19. AA8 BULAT RB
20. DK KEMSOS
Pada produk selimut yang memiliki jumlah permintaan yang paling banyak adalah
selimut daun yang biasanya digunakan oleh rumah sakit sebagai selimut untuk
pasien maupun untuk korban bencana alam. Selimut daun sendiri memiliki
berbagai macam jenis dan dapat disesuaikan dengan permintaan dari konsumen.
13
Tabel 3.2. Beberapa Contoh Produk Serbet
No Nama Produk Serbet
1. DAMAS MERAH TOMAT
2. DAMAS MR MARUN 55 X 55
3. DAMAS MRH CABE
4. DAMAS MRH MARUN
5. DAMAS MRH MARUN TUA
6. DAMAS ORANGE 55 X 55
7. DAMAS ORANGE KAKU
8. DAMAS ORANGE LEMES
9. DAMAS PUTIH 55 X 55
10. DAMAS PUTIH 90 CM X 90 CM
11. DAMAS PUTIH KAKU
12. DAMAS PUTIH KEMILAU
13. DAMAS PUTIH LEMES
14. DAMAS SALEM
15. DAMAS TNI
16. DAMAS UNGU
17. FLANEL P 30 X 30
18. FLANEL P 40 X 40
19. FLANEL P 50 X 50
20. FLANNEL FANTA 30 X 30
Gambar contoh produk yang dihasilkan oleh PT. Kharisma Parwitex sebagai
berikut :
a. Selimut untuk rumah sakit
Gambar 3.2. Selimut Rumah Sakit
14
b. Selimut untuk korban bencana alam
Gambar 3.3. Selimut Korban Bencana Alam
c. Serbet TP01
Gambar 3.4. Serbet TP01
d. Serbet premium
Gambar 3.5. Serbet Premium
15
e. Selimut Sweet Dream
Gambar 3.6. Selimut Sweet Dream
f. Selimut Fantastic Polos
Gambar 3.7. Selimut Fantastic Polos
3.3 Proses Produksi
Proses produsi pada PT. Kharisma Parwitex dibagi menjadi beberapa bagian yaitu
twisting, sectional warping, drawing, weaving, folding, inspekting, jigger, drying,
raising, dan jahit yang kemudian akan dilanjutkan pada bagian packing. Produk
yang dihasilkan ada lebih dari 500 produk, namun beberapa diantaranya memiliki
permintaan yang paling banyak. Selain itu, PT. Kharisma Parwitex juga menerima
pesanan sesuai dengan desain yang diinginkan oleh konsumen. Dari desain yang
telah di dapat, maka bagian desain dan perencanaan akan melakukan identifikasi
terhadap desain yang kemudian akan melakukan perhitungan bahan maupun
biaya yang dibutuhkan.
Setelah itu, dari desain yang telah di buat akan dilakukan percobaan dengan
membuat sampel beberapa meter saja, lalu kembali diidentifikasi apakah telah
sesuai dengan permintaan konsumen atau belum. Jika telah sesuai, maka akan
dilakukan proses produksi untuk jumlah yang banyak, namun jika belum sesuai
maka akan dilakukan perbaikan desain pada mesin maupun pada bagian proses
16
produksinya. Setelah produk selesai, selanjutnya akan dilakukan proses inspeksi
di departemen inspecting. Dimana seluruh gulungan produk yang telah selesai di
produksi akan dilihat satu per satu sehingga akan langsung dapat di perbaiki jika
kesalahannya ringan, namun jika fatal maka akan dilakukan pelaporan pada buku
sehingga dapat menjadi bahan evaluasi apa penyebab terjadinya kecacatan pada
produk. Setelah selesai di inspeksi, kain akan di potong dan dijahit di departemen
jahit, di sini juga dilakukan pengecekan terhadap kualitas produk yang dihasilkan
apakah masih memenuhi standar dan bisa diperbaiki atau telah masuk kategori
batch stock.
Berikut adalah contoh perhitungan waktu proses produksi untuk selimut daun (A2).
Ukuran dari sebuah selimut adalah 1,8m x 1,25m. Pembuatan selimut ini tidak
dilakukan per produk melainkan per beam dimana 1 beam dapat menjadi 1653
potong kain.
Proses dimulai ketika benang masih mentah kemudian diolah menjadi benang
matang melalui proses twisting pada mesin twist selama kurang lebih 22,4 jam.
Setelah melalui proses twisting, benang diatur sesuai pola menggunakan mesin
sectional warping, untuk pembuatan pola selimut daun ini, waktu yang dibutuhkan
di bagian sectional warping selama 11,5 hingga 11,5 jam. Lamanya waktu
dipengaruhi oleh lamanya pekerja membongkar benang, memasang benang,
menarik benang dan menghitung corak yaitu selama 4 jam. Sedangkan untuk
proses penarikan sendiri selama 6 jam, lalu melakukan proses oper ke beam
selama 1,5 jam.
Setelah melalui proses di sectional warping lanjut ke bagian drawing atau lebih
sering disebut cucuk. Proses drawing ini merupakan proses memasukkan benang
ke dalam gun yang nantinya akan di pasang pada mesing tenun. Untuk proses
drawing dilakukan oleh 2 orang pekerja selama kurang lebih 6,5 jam. Setelah
selesai maka gun akan dipasang pada mesin tenun (Weaving). Untuk proses
tenun merupakan proses yang membutuhkan waktu cukup lama yaitu selama 15
hari kerja atau selama 360 jam. Setelah selesai di tenun, kain yang telah jadi akan
melalui proses folding yaitu dipotong, ditimbang dan dilipat selama 15 menit.
Proses selanjutnya adalah inspekting, dimana pada proses inspekting adalah
proses pengecekkan produk apakah terdapat benang putus atau cacat sehingga
akan dilakukan perbaikan dengan menyambung benang yang putus atau menjahit
kain. Untuk 1 buah beam membutuhkan waktu selama kurang lebih 19 jam.
Setelah melalui proses inspekting, gulungan kain akan melalui proses raising atau
17
penggarukan yang bertujuan mengeluarkan bulu sehingga selimut akan lebih tebal
dan halus. Proses ini membutuhkan waktu selama 19 jam.
Setelah digaruk, kemudian gulungan kain akan melalui proses pewarnaan pada
mesin Jigger. Pada 1 buah beam membutuhkan 6 buah mesin Jigger yang bekerja
bersamaan selama 4 jam. Penggunaan 6 buah mesin memiliki tujuan untuk
mempercepat proses pewarnaan karena selain terbatasnya mesin, juga bahan
bakar yang digunakan terbatas. Selanjutnya, untuk mengeringkan kain
menggunakan mesin Drying dimana proses pengeringan membutuhkan waktu
selama 9,5 jam. Setelah selesai maka akan diproses di departemen jahit untuk
dipotong dan dijahit bagian tepinya. Departemen jahit membutukan waktu kurang
lebih 66 jam untuk menyelesaikan pemotongan dan penjahitan 1 beam kain
selimut daun, namun karena tersedianya banyak mesin dan tenaga kerja sehingga
waktu yang dibutuhkan selama kurang lebih 3 jam saja. Kemudian lanjut pada
proses pengepakan dan pengiriman.
Dalam pembuatan sebuah produk terjadi proses pewarnaan dan pemutihan
bahan. Berikut ini adalah perhitungan bahan kimia yang dibutuhkan untuk proses
tersebut.
c. Proses Pewarnan Cotton dengan menggunakan mesin Jigger
Proses pewarnaan Cotton terdiri dari beberapa proses yaitu Bleaching, Netralisir,
dan Dyeing. Pada proses Bleaching bahan kimia yang digunakan adalah H2O2
sebanyak 10 gram per liter airnya dengan Alkali sebanyak 5 gram per liter airnya
dan pembasah sebanyak 1% owf dengan membutuhkan waktu selama 60 menit
dengan suhu 80o - 90oC. Untuk proses Netralisir juga membutuhkan bahan kimia
H2O2 sebanyak 1,5 gram per liter air dengan waktu selama 20 menit dan suhu
70oC. Proses Netralisir terjadi dua kali dengan menggunakan bahan yang berbeda.
Setelah proses Netralisir yang pertama, proses selanjutnya menggunakan bahan
kimia NaOH sebanyak 1 gram per liter air dengan waktu 20 menit dan suhu 70oC.
Proses selanjutnya adalah Dyeing atau celup, bahan yang dibutuhkan adalah
pewarna sesuai dengan warna yang diinginkan, 50 gram per liter Na2SO4 (garam
industri), 25 gram per liter Na2CO3 dengan waktu yang dibutuhkan selama 90 menit
dan suhu 80o – 90oC. Proses dilanjutkan dengan Fixing sesuai dengan warna
produk yang diinginkan dengan waktu selama 30 menit dan suhu 50o – 60oC.
Setelah proses pewarnaan selesai, produk akan di keringkan pada mesin Drying.
18
d. Proses Pemutihan Cotton dengan menggunakan mesin Jigger
Proses pewarnaan Cotton terdiri dari beberapa proses yaitu Bleaching, Netralisir,
dan OBA (pemutih). Pada proses Bleaching bahan kimia yang digunakan adalah
H2O2 sebanyak 60 gram per liter airnya dengan Coustik (NaOH) sebanyak 15 gram
per liter airnya dan pembasah sebanyak 1% owf dengan membutuhkan waktu
selama 90 menit dengan suhu 80o - 90oC. Untuk proses Netralisir juga
membutuhkan bahan kimia H2O2 sebanyak 1,5 gram per liter air dengan waktu
selama 20 menit dan suhu 70oC. Proses Netralisir terjadi dua kali dengan
menggunakan bahan yang berbeda. Setelah proses Netralisir yang pertama,
proses selanjutnya menggunakan bahan kimia NaOH sebanyak 1 gram per liter
air dengan waktu 20 menit dan suhu 70oC. Proses selanjutnya adalah OBA atau
pemutihan, proses tersebut membutuhkan bahan Whitetex sebanyak 0,8% owf
dengan waktu selama 30 menit dan suhu 70o – 80oC. Setelah proses pemuthian
selesai, produk akan di keringkan pada mesin Drying.
Terdapat 4 jenis proses produksi berdasarkan jenis produknya, yaitu serbet dan
selimut. Berikut ini adalah flowchart proses produksi yang ada di PT. Kharisma
Parwitex.
19
PETA PROSES OPERASI
Nama Produk : Selimut 1
Nomor Peta : 1
Dipetakan oleh : Sofiana Anggraeni
Tanggal dipetakan : 1 Agustus 2017
Sekarang Usulan
O - 1
O - 2
O - 3
O - 4
O – 5
O – 7
O – 8
10,5 jam
0%
Twisting benang mentah
(doubling)
Mesin Twist Rifa
12 jam
0%
Sectional Warping, warna benang disusun
sesuai desain dan digulungkan langsung
pada beam
Mesin Sectional Warping
10,5 jam
0%
Cucuk / Drawing, benang pada beam di cucuk
satu per satu dan dimasukkan ke dalam gun
Manual
315 jam
2 – 5 %
Tenun / Weaving, benang pada
beam di tenun
Mesin Rapier
Folding, kain dilipat
Mesin Folding
0,25 jam
0%
20 jam
0%
Inspekting, melakukan inspekting
dan perbaikan apabila terdapat
cacat produk berupa kurang benang
Gunting, jarum, benang
0,25 jam
0%
Folding, kain dilipat
Mesing Folding
0,25 jam
2%
Pemotongan kain
menjadi tiap
produk
Manual
O – 9
0,03 jam
0%
Menjahit tepi kain
Mesin Jahit
O – 10
I - 2
0,03 jam
0%
Packing, memberikan label dan
mengecek produk dan memasukkan
produk pada kemasan.
Isolasi
I – 1
O – 6
Ringkasan
Kegiatan Jumlah Waktu (jam)
Total
10
2
1
368,81
20,03
-
13 388,84
v
Disimpan
Gambar 3.8. Flowchart Pembuatan Selimut 1
20
PETA PROSES OPERASI
Nama Produk : Selimut 2
Nomor Peta : 2
Dipetakan oleh : Sofiana Anggraeni
Tanggal dipetakan : 1 Agustus 2017
Sekarang Usulan
O - 1
O - 2
O - 3
O - 4
O – 5
O – 7
O – 8
10,5 jam
0%
Twisting benang mentah
(doubling)
Mesin Twist Rifa
12 jam
0%
Sectional Warping, warna benang
disusun sesuai desain dan digulungkan
langsung pada beam
Mesin Sectional Warping
10,5 jam
0%
Cucuk / Drawing, benang pada beam di
cucuk satu per satu dan dimasukkan ke
dalam gun
Manual
315 jam
2 – 5 %
Tenun / Weaving, benang pada
beam di tenun
Mesin Rapier
Folding, kain
dilipat
Mesin Folding
0,25 jam
0%
20 jam
0%
Inspekting, melakukan inspekting
dan perbaikan apabila terdapat
cacat produk berupa kurang benang
Gunting, jarum, benang
0,25 jam
0%
Folding, kain dilipat
Mesing Folding
0,25 jam
2%
Drying, pemberian zat untuk
meningkatkan daya serap dan
pengeringan
Mesin Pengering / Silinder Dryer
Menjahit tepi kain
Mesin Jahit
O – 10
I - 2
0,03 jam
0%
Packing, memberikan label dan mengecek
produk dan memasukkan produk pada
kemasan.
Manual
I – 1
O – 6
Ringkasan
Kegiatan Jumlah Waktu (jam)
Total
11
2
1
369,06
20,03
-
14 389,09
v
Pemotongan kain menjadi tiap
produk
Manual
0,25 jam
2%O – 9
O – 10
0,03 jam
Gambar 3.9. Flowchart Pembuatan Selimut 2
21
PETA PROSES OPERASI
Nama Produk : Serbet 1
Nomor Peta : 3
Dipetakan oleh : Sofiana Anggraeni
Tanggal dipetakan : 1 Agustus 2017
Sekarang Usulan
O - 1
O - 2
O - 3
O - 4
O – 5
O – 7
O – 8
10,5 jam
0%
Twisting benang
mentah (doubling)
Mesin Twist Rifa
12 jam
0%
Sectional Warping, warna
benang disusun sesuai desain
dan digulungkan langsung pada
beam
Mesin Sectional Warping
10,5 jam
0%
Cucuk / Drawing, benang
pada beam di cucuk satu per
satu dan dimasukkan ke
dalam gun
Manual
315 jam
2 – 5 %
Tenun / Weaving,
benang pada beam di
tenun
Mesin Rapier
Folding, kain dilipat
Mesin Folding
0,25 jam
0%
20 jam
0%
Inspekting, melakukan
inspekting dan perbaikan
apabila terdapat cacat produk
berupa kurang benang
Gunting, jarum, benang
0,25 jam
0%
Folding, kain dilipat
Mesing Folding
0,25 jam
2%
Pemotongan kain
menjadi tiap produk
Manual
O – 9 0,03 jam
0%
Menjahit tepi kain
Mesin Jahit
O – 10
I - 2
0,03 jam
0%
Packing, memberikan label
dan mengecek produk dan
memasukkan produk pada
kemasan.
Isolasi
I – 1
O – 6
Ringkasan
Kegiatan Jumlah Waktu (jam)
Total
10
2
1
368,81
20,03
-
13 388,84
v
Disimpan
Gambar 3.10. Flowchart Pembuatan Serbet 1
22
PETA PROSES OPERASI
Nama Produk : Serbet 2
Nomor Peta : 4
Dipetakan oleh : Sofiana Anggraeni
Tanggal dipetakan : 1 Agustus 2017
Sekarang Usulan
O - 1
O - 2
O - 3
O - 4
O – 5
O – 7
O – 8
10,5 jam
0%
Twisting benang mentah
(doubling)
Mesin Twist Rifa
12 jam
0%
Sectional Warping, warna benang
disusun sesuai desain dan
digulungkan langsung pada beam
Mesin Sectional Warping
10,5 jam
0%
Cucuk / Drawing, benang
pada beam di cucuk satu
per satu dan dimasukkan ke
dalam gun
Manual
315 jam
2 – 5 %
Tenun / Weaving, benang pada
beam di tenun
Mesin Rapier
Folding, kain dilipat
Mesin Folding
0,25 jam
0%
20 jam
0%
Inspekting, melakukan
inspekting dan perbaikan
apabila terdapat cacat
produk berupa kurang
benang
Gunting, jarum, benang
0,25 jam
0%
Folding, kain dilipat
Mesing Folding
0,25 jam
2%
Drying, pemberian zat untuk
meningkatkan daya serap dan
pengeringan
Mesin Pengering / Silinder
Dryer
Menjahit tepi kain
Mesin Jahit
O – 10
I - 2
0,03 jam
0%
Packing, memberikan label dan
mengecek produk dan
memasukkan produk pada
kemasan.
Manual
I – 1
O – 6
Ringkasan
Kegiatan Jumlah Waktu (jam)
Total
11
2
1
369,06
20,03
-
14 389,09
v
Pemotongan kain menjadi
tiap produk
Manual
0,25 jam
2%O – 9
O – 10
0,03 jam
Gambar 3.11. Flowchart Pembuatan Serbet 2
23
Flowchart pertama pada gambar 3.6. menjelaskan proses produksi untuk selimut,
dimana proses yang terjadi adalah benang mentah diterima dari gudang benang
lalu akan mengalami proses Twisting yaitu penyatuan dua benang, selanjutnya di
proses pada bagian Sectional Warping, lalu ke bagian Drawing untuk dibuat pola
yang diinginkan yang selanjutnya akan di proses di bagian Weaving. Setelah
selesai di bagian Weaving maka akan di Folding untuk menghitung banyaknya
produk yang dihasilkan dan selanjutnya ke bagian Inspekting untuk diperbaiki
bagian kain yang rusak maupun terdapat cacat. Lalu kemudian di Folding kembali
yang selanjutnya di proses di bagian Raising untuk menumbuhkan bulu-bulu halus
agar selimut lebih tebal dan kemudian masuk ke mesin Jigger untuk diwarnai dan
di keringkan pada mesin Drying. Setelah selesai, untuk menjaga kehalusan bulu
dari selimut maka dilakukan proses Raising kembali yang selanjutnya akan dijahit
dan dipacking dan diletakkan pada gudang jadi.
Berbeda dengan flowchart pada gambar 3.6, flowchart kedua pada gambar 3.7.
menjelaskan proses produksi dari selimut yang bahan dasarnya benang yang telah
matang sehingga proses produksi bisa langsung berjalan tanpa proses pada
Sectional Warping. Sehingga ketika benang telah selesai di Twist maka langsung
dapat di tenun dan diproses hingga pada bagian Packing.
Pada gambar 3.8 dan 3.9 menjelaskan proses produksi dari produk serbet.
Dimana pada pembuatan serbet secara garis besar sama dengan pembuatan
produk selimut dengan mulai dari proses Twisting hingga ke Folding, namun tidak
membutuhkan proses Raising sehingga ketika kain telah selesai di tenun maka
akan menuju mesin Jigger untuk diberikan zat pengeras dan zat serap untuk kain.
Dan selanjutnya akan di keringkan pada mesin Drying. Namun pada serbet
tertentu tidak membutuhkan proses Drying. Dan selanjutnya akan di jahit dan
kemudian di Packing.
Untuk seluruh produk baik serbet maupun selimut yang melalui proses Inspecting
akan dilihat apakah produk memenuhi standar atau tidak. Jika kecacatan yang
terjadi sangat fatal dan tidak bisa diperbaiki maka akan dianggap sebagai Bad
Stock dan jika masih dapat diperbaiki maka proses perbaikan akan tetap
berlangsung.
Produk yang dianggap Bad Stock ini tidak dapat lagi digunakan oleh perusahaan
sehingga perusahaan menjual kepada konsumen yang mau membelinya dengan
harga yang lebih murah. Produk yang dianggap cacat oleh perusahaan bukan
berarti tidak dapat digunakan namun, pada PT. Kharisma Parwitex tetap ingin
24
menjaga kualitas yang diberikan kepada konsumennya sehingga kepercayaan
konsumen terhadap perusahaan dapat terjaga.
Flowchart menggambarkan tiap – tiap proses yang terjadi untuk membuat sebuah
produk secara garis besar. Namun pada kenyataannya tiap produk memiliki waktu
proses yang berbeda-beda sesuai dengan spesifikasi dari produk tersebut.
Dan berikut ini adalah flowchart pembuatan produk selimut daun kuning.
25
PETA PROSES OPERASI
Nama Produk : Selimut Daun
Nomor Peta : 1
Dipetakan oleh : Sofiana Anggraeni
Tanggal dipetakan: 1 Agustus 2017
Sekarang Usulan
Selimut
Daun
Kuning
O - 1
O - 2
O - 3
O - 4
O – 5
O – 7
O – 8
O – 9
22,4
jam
1%
Twisting benang
mentah (doubling)
Mesin Twist Rifa
12 jam
1%
Penarikan benang
untuk membentuk
corak yang diinginkan.
Mesin Sectional
Warping
6,5 jam
0%
Cucuk
Mesin Cucuk dan
Gun
360 jam
1,4%
Tenun
Mesin Rapier
Folding (Melipat)
Mesin Folding
0,25
jam
0%
19 jam
0%
Menjahit, merapikan
Gunting, jarum,
benang
19 jam
0%
Raising (Garuk)
Mesin Raising
(Garuk)
25,3
jam
0%
Pewarnaan kain
Mesin Jigger
9,5 jam
0%
Kain dikeringkan,
dikeraskan
Mesin Drying
O – 10
O – 11
9,5 jam
0%
Memotong
gulungan kain
Gunting
66,9
jam
0%
Menjahit tepi
kain
Mesin Jahit
O – 12
9 jam
0%
Packing
Isolasi
O – 6
Ringkasan
Kegiatan Jumlah Waktu (jam)
Total
12
1
1
528,35
19
-
14 547,35
v
Gambar 3.12. Flowchart Proses Produksi Selimut Daun
26
3.4 Fasilitas Produksi
3.4.1. Layout Perusahaan
Pin
tu U
tam
a
Pos
Satpam
Park
iran
mo
tor
Kamar
Mandi
Parkiran motor
Kantor utama Bagian Twist
Bagian Tenun
Lt 1 Bagian Twist
Lt 2 KantorBagian Jahitan
Gudang
Benang
Matang
Gudang bahan jadi
Bag
ian
Pen
celu
pa
n
Bengkel
Lt 1 Bagian Garuk
Lt 2 Mess Wanita
Denah Lokasi PT. Kharisma Parwitex
Pengolahan Limbah
Gambar 3.13. Layout Lokasi Perusahaan
PT. Kharisma Parwitex yang memiliki luas 7300 m2 memiliki layout seperti yang
ada pada gambar 3.10. Wilayah perusahaan dibagi menjadi beberapa bagian yaitu
kantor depan, wilayah produksi, gudang produk jadi, pengolahan limbah, kantor
belakang, mes, gudang sparepart, lokasi untuk parkir karyawan, dan pos satpam
yang masing-masing dilengkapi dengan alat pemadam kebakaran ringan. Selain
itu, untuk memberikan kenyamanan kepada para karyawannya dalam bekerja,
perusahaan ini juga memberikan fasilitas dispenser pada tiap area dalam
perusahaan. Sehingga pekerja dapat dengan mudah menjangkau air minum ketika
bekerja tanpa harus mencari keluar lokasi tempat bekerjanya.
27
3.4.2. Tata letak Fasilitas Departemen Produksi
R 70 R 70R 70
R 70 R 70R 70
R 9
8
R 120 R 120
R 120 R 120
JV
03
JV 01 JV 02R 120 R 120 R 120 R 120 R 120
R 120 R 120 R 120 R 120 R 120
R 120 R 120 R 120 R 120 R 120
R 120 R 120 R 120 R 120 R 120
R 98
R 98
R 90
R 90
R 90
R 90
R 90
R 90
R 90
R 90
Gambar 3.14. Tata Letak Mesin pada Departemen Tenun
Mesin tenun yang dimiliki oleh PT. Kharisma Parwitex terdapat 44 buah dengan
spesifikasi dan ukuran yang berbeda-beda. Ukuran yang digunakan adalah R 70,
R 90, R 98, dan R 120 dimana masing-masing memiliki ukuran lebar sisir yang
berbeda-beda yaitu 170, 220, 240, dan 280 dalam satuan cm.
3.4.3. Mesin Produksi
Mesin produksi merupakan salah satu fasilitas pendukung berjalannya proses
produksi pada perusahaan. Beberapa mesin yang digunakan pada PT. Kharisma
Parwitex adalah :
i. Mesin Twist
Gambar 3.15. Mesin Twist
28
ii. Mesin Sectional Warping
Gambar 3.16. Mesin Sectional Warping
Gambar 3.17. Mesin Sectional Warping
29
iii. Mesin Weaving
Gambar 3.18. Mesin Weaving
iv. Mesin Jigger
Gambar 3.19. Mesin Jigger tertutup
30
Gambar 3.20. Mesin Jigger terbuka
v. Mesin Raising
Gambar 3.21. Mesin Raising
vi. Mesin Jahit
Gambar 3.22. Mesin Jahit
31
vii. Mesin Hank
Gambar 3.23. Mesin Hank
viii. Mesin Dyeing
Gambar 3.24. Mesin Dyeing
32
ix. Mesin Drying
Gambar 3.25. Mesin Drying
x. Mesin Jahit
Gambar 3.26. Mesin Jahit
xi. Mesin Obras
Gambar 3.27. Mesin Obras
33
xii. Mesin Blazer
Gambar 3.28. Mesin Blazer
xiii. Mesin Over Deck
Gambar 3.29. Mesin Over Deck
34
xiv. Gudang Produk Jadi
Gambar 3.30. Gudang Produk Jadi
xv. Penyimpanan Bahan Baku
Gambar 3.31. Gudang Bahan Baku
3.4.2. Alat Material Handling
Material handling merupakan sebuah alat yang membantu untuk mengangkut dan
memindahkan sejumlah barang maupun produk dari suatu tempat ke tempat lain.
Alat ini memiliki tujuan untuk mempermudah dan meringankan beban dari para
pekerja. Selain itu, alat ini juga mencegah dan mengurangi cidera dari pekerja dari
35
pekerjaan dengan beban berat. Pada PT. Kharisma Parwitex banyak pekerja yang
melakukan pekerjaan mengangkat dan memindahkan produk yang memiliki beban
yang berat sehingga seringkali terjadi kelelahan dan cidera pada para pekerja,
sehingga perusahaan ini memiliki alat yang dapat membantu meringankan
pekerjanya. Alat material handling pada PT. Kharisma Parwitex dapat dibilang
masih kuno dan masih menggunakan tenaga manusia. Material handling
digunakan untuk mentransfer bahan baku maupun produk jadi ke tiap departemen
yang dituju. Material handling dari PT. Kharisma Parwitex adalah sebuah gerobak
dengan 4 buah roda yang didorong dengan tenaga manusia dimana alas dari
gerobak adalah kayu dengan bagian depan dan belakang terdapat besi penahan
agar produk tidak jatuh. Namun untuk memindahkan beam, perusahaan ini
memiliki material handling khusus yaitu sebuah Forklift. Walaupun demikian,
pekerja seringkali masih melakukan kegiatan mengangkat bahan maupun produk
secara manual, hal tersebut dilakukan karena terbatasnya area dan lebar jalan
untuk pejalan kaki yang masih belum tertata dan sempit. Berikut gambar dari
material handling yang digunakan PT. Kharisma Parwitex.
Gambar 3.32. Material Handling 1
36
Gambar 3.33. Material Handling 2
3.5. Pengolahan Limbah
PT. Kharisma Parwitex dalam melakukan proses produksi juga membutuhkan
beberapa bahan kimia untuk mewarnai, memutihkan, dan menetralkan
produknya. Dari proses tersebut menghasilkan limbah yang berupa cairan yang
pastinya tidak dapat langsung dibuang ke sungai. Sehingga PT. Kharisma
Parwitex membuat instalasi pengolahan limbah agar dapat memenuhi standar
pembuangan limbah yang telah ditentukan oleh pemerintah. Berikut adalah bagan
instalasi pengolahan limbah PT. Kharisma Parwitex.
37
Gambar 3.34. Layout Instalasi Pengolahan Limbah
Dari gambar 3.34. diatas berikut ini penjelasan mengenai proses pengolahan
limbah yang terjadi. Pengolahan dibagi menjadi 2 yaitu pengolahan fisik dan kimia.
Pada pengolahan fisik limbah masuk ke dalam bak equalisasi (bak 1) dilakukan
pencampuran secara fisik melalui desain bak dan pipa sehingga semua air limbah
menjadi homogen. Pengolahan secara kimia terdapat beberapa tahap yaitu :
a. Air limbah masuk ke bak equalisasi (bak 1) selanjutnya masuk ke bak 2 dan
dilakukan filtrasi untuk menyaring kotoran kapas dan kotoran lainnya.
b. Dari bak filtrasi masuk ke bak koagulasi (bak 3) untuk pengolahan
menggunakan chemical Ferro Sulfat dan kapur dengan pengaturan dosis yang
tepat sehingga didapatkan koagulasi larutan yang dikehendaki.
c. Dari hasil koagulasi, masuk ke bak flokulasi (bak 4) dengan penambahan
chemical PE (Polimer) dan di campur sehingga terbentuk flok dengan sempurna.
d. Hasil dari bak flokulasi dilakukan PH Treatment untuk menurunkan PH.
Kemudian secara mekanis masuk ke bak sedimentasi (bak 5) sehingga terjadi
pemisahan flok dengan air jernih.
e. Air jernih dari bak sedimentasi masuk ke bak tampung biologi (bak 6) dimana
terdapat tumbuhan dan makhluk hidup di dalamnya.
38
f. Air dari bak 6 mengalir ke bak clarifier (bak 7) sehingga zat padat tersuspensi
dapat turun dan menghasilkan air jernih yang memenuhi baku mutu air limbah
yang dibuang ke sungai melalui bak kontrol (effluent) yaitu bak 8 dan 9.
g. Sludge / lumpur dari bak sedimentasi dan bak clarifier ditampung di sludge
storage (bak 10) dan selanjutnya dilakukan pengeringan di bak sandbed.
39
BAB 4
TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA
4.1. Lingkup Pekerjaan
4.1.1. Definisi Departemen yang Ditempati
Pada pelaksanaan kerja praktek kali ini, penulis diberi kesempatan untuk dapat
mempelajari seluruh departemen yang ada pada PT. Kharisma Parwitex. Kerja
Praktek dimulai pada tanggal 19 Juni 2017 yang diawali dengan perkenalan secara
langsung kepada direktur sekaligus pemilik dari perusahaan tersebut. Setelah itu,
penulis dibimbing oleh salah satu staff bernama Anika. Saudari Anika merupakan
staff yang bekerja hampir di segala bidang namun lebih fokus pada bagian
perpajakan, membuat purchase order, dan pengimlementasian sistem informasi
dengan menggunakan software yang telah terintegrasi untuk seluruh proses yang
ada di perusahaan. Untuk kegiatan awal, penulis diberikan penjelasan secara
umum mengenai perusahaan mulai dari sejarah hingga proses produksi yang ada.
Selain itu, penulis juga diberi penjelasan mengenai pajak yang berlaku dan harus
dibayarkan oleh perusahaan baik Ppn maupun Pph, selain itu penulis juga diberi
kesempatan membuat faktur pajak dan purchase order untuk order khusus.
Kegiatan kedua, penulis dibimbing oleh bapak Iwan selaku konsultan perusahaan.
Kegiatan diawali dengan penjelasan mengenai dasar berdirinya sebuah
perusahaan, hal apa saja yang dibutuhkan, pemahaman tentang perusahaan dan
bagaimana berpikir lebih maju untuk berkembangnya perusahaan. Setelah diberi
penjelasan, penulis diberi tugas untuk mengembangkan pola pikir penulis untuk
lebih memahami suatu perusahaan baik dari awal berdirinya hingga perusahaan
dapat berkembang dan dikenal oleh masyarakat.
Setelah selesai dengan bapak Iwan, penulis dibimbing oleh bapak Biyan selaku
marketing online pada perusahaan ini. Kegiatan diawali dengan penjelasan singkat
mengenai sistem marketing online di PT. Kharisma Parwitex. Marketing online
merupakan sistem penjualan melalui internet. Sistem tersebut memiliki tujuan
untuk memperluas jaringan penjualan, mempermudah komunikasi dengan
pelanggan, dan memperkenalkan produk baru kepada pelanggan. Pendukung
untuk sistem online marketing ini adalah email, website, blog, bisnis direktori, dan
sosial media yang ada. Setelah itu, penulis diberi tugas membuat dan mengirimkan
email penawaran kepada daftar konsumen yang telah dipilih. Penawaran dapat
dilakukan melalui email, telepon, dan iklan secara online. Selain itu, penulis juga
40
belajar mengupload produk baru dengan deskripsi yang menarik pada
Indotracking.
Setelah selesai belajar dengan bapak Biyan, penulis kemudian dibimbing oleh
bapak Agus selaku PPIC pada perusahaan ini. Tugas dari bapak Agus di
perusahaan ini adalah melakukan perencanaan produksi, menentukan konstruksi
bahan yang dibutuhkan, juga menghitung biaya yang dikeluarkan untuk melakukan
produksi. Penulis diberi penjelasan mengenai proses produksi yang ada dengan
melihat secara langsung setiap proses produksi beserta mesin-mesin yang
digunakan, penulis juga diberi pelajaran tentang konstruksi dari sebuah produk,
bagaimana menghitung jumlah pakan dan lusi yang dibutuhkan.
Setelah selesai dengan bapak Agus, penulis kemudian dibimbing oleh bapak Puji
untuk mempelajari proses pencelupan hingga pengolahan limbah yang ada pada
perusahaan ini. Proses pencelupan (pewarnaan) memiliki proses yang bermacam-
macam sesuai dengan jenis bahan yang digunakan. Tenaga yang digunakan
adalah tenaga uap yang berasal dari batu bara. Selain itu, bapak Puji juga
merupakan laboran dari PT. Kharisma Parwitex yang bertugas membuat
campuran bahan kimia untuk mengeraskan, mewarnai, maupun membuka pori-
pori kain. Selain itu, penulis juga diberi penjelasan tentang bagaimana pengolahan
limbah terjadi. Dari mulai limbah yang masih pekat difiltrasi hingga menjadi lebih
jernih dan diuji pada kolam ikan yang selanjutnya ditampung untuk bisa dimabis
sampelnya dan jika telah memenuhi syarat maka air limbah dapat dibuang ke
sungai.
Selesai belajar di bagian pencelupan, kemudian penulis dibimbing oleh bapak
Daliman. Penulis diberi penjelasan secara detail tentang proses produksi secara
umum untuk semua produk dari mulai benang yang masih mentah hingga ke
produk jadi yang siap dikirim ke konsumen. Penulis juga diberi penjelasan
mengenai konstruksi dari produk-produk yang memiliki penjualan terbanyak.
Setelah penjelasan mengenai konstruksi, dijelaskan pula mesin-mesin yang
digunakan. Setelah selesai, penulis diberi tugas untuk mencoba menghitung
konstruksi dari produk selimut hingga efisiensi dari mesin yang digunakan.
Di sela-sela kegiatan, penulis juga diminta untuk mengikuti kegiatan Loading
barang yaitu melakukan persiapan untuk pengiriman barang ke konsumen dengan
menghitung jumlah produk yang dimasukkan ke dalam truk ekspedisi.
41
4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan
Selama proses pelaksanaan kerja praktek, penulis melakukan pengamatan secara
langsung ke seluruh bagian perusahaan. Kemudian penulis memilih untuk fokus
pada pengamatan bagian produksi. Yang menjadi obyek pengamatan adalah
proses produksi pembuatan Selimut pada bagian proses tenun. Beberapa
wewenang yang diberikan perusahaan kepada penulis yaitu :
i. Penulis diperbolehkan untuk melihat secara langsung proses produksi yang
ada di PT. Kharisma Parwitex.
ii. Penulis diperbolehkan untuk bertanya kepada karyawan mengenai proses
produksi, mesin yang digunakan, cara kerja, dan seluruh pendukung
berjalannya proses produksi.
iii. Penulis diperbolehkan untuk mengambil data dan mendokumentasikan data
maupun informasi dari seluruh proses produksi yang ada.
4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan
Selama melakukan kerja praktek, penulis mengamati seluruh proses produksi
yang ada di pabrik. Salah satu prosesnya adalah tenun dengan mesin Rapier yang
memiliki beberapa macam ukuran. Setelah menentukan obyek yang akan diamati
penulis melakukan observasi dan wawancara kepada operator yang ada lalu
melakukan analisis dari data yang telah didapatkan dan membuat kesimpulan dari
hasil analisis yang diperoleh. Berikut ini adalah flowchart yang menjelaskan aliran
kegiatan yang dilakukan oleh penulis dalam melaksanakan tugas umum.
42
Start
Melakukan
pengamatan di
perusahaan
Identifikasi
Masalah
Melakukan
observasi dan
wawancara
Pengumpulan
data
Analisis Data
Membuat
Kesimpulan
End
Gambar 4.1. Flowchart Tugas Umum
Dalam proses produksi, setiap mesin tenun yang sedang beroperasi memiliki
sebuah kartu yang berfungsi sebagai informasi untuk para operator maupun
kepala shift untuk mengetahui produk apa yang sedang diproduksi serta
spesifikasinya. Kartu setiap mesin akan berbeda sesuai dengan profuk yang
43
dihasilkan. Di dalam kartu juga terdapat informasi pekerja yang bertanggung jawab
terhadap proses tenun yang sedang berlanjut sehingga apabila terjadi kesalahan
dapat dianalisis dari seluruh aspek apakah masalah berasal dari mesin atau
berasal dari pekerjanya. Berikut ini adalah contoh kartu dari tiap mesin
Gambar 4.2. Kartu Beam Tenun
Dari kartu diatas informasi yang di dapatkan adalah nomor mesin, nomor beam,
nama produk, rpm mesin, jenis lusi, jenis pakan, jenis tetal, lebar sisir, nama
operatornya, tanggal naik beam, operator bagian drawing, dan lebar kain yang
telah jadi.
Setelah melakukan pengamatan dan mendapatkan penjelasan, penulis kemudian
diminta untuk menghitung nilai efisiensi mesin tenun dengan melihat dari data hasil
produksi dan jumlah kecacatan yang ada. Efisiensi mesin pada perusahaan ini
sangat penting karena sebagai pedoman untuk mengetahui kinerja mesin apakah
sesuai standar, dibawah maupun diatas. Setelah melakukan perhitungan
menggunakan rumus yang telah ada, penulis diminta untuk membandingkan nilai
efisiensi yang sebenarnya dengan nilai efisiensi yang didapatkan dari perhitungan
oleh penulis.
44
4.4. Hasil Pekerjaan
Tiap perusahaan pasti memiliki tingkat efisiensi yang ingin dicapai dari sebuah
mesin yang digunakan. Hal tersebut digunakan untuk mengatur standar dari
kualitas produk yang dihasilkan. PT. Kharisma Parwitex telah menetapkan nilai
efisiensi minimum yang harus dicapai oleh sebuah mesin yaitu 70%. Sehingga
ktika sebuah mesin tidak dapat mencapai hal tersebut maka pasti terjadi
kerusakan dari mesin ataupun kesalahan dari operatornya. Sehingga perlu
dilakukan evaluasi tingkat efisiensi dari tiap mesin. Untuk mengukur efisiensi,
perusahaan ini telah memiliki sebuah rumus perhitungan efisiensi yaitu :
𝐸𝑓𝑓 =
ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟
𝐽𝐾𝑀𝑥 𝑇𝑒𝑡𝑎𝑙
1,54 𝑥 𝑅𝑃𝑀 𝑥 100% . . . . . . [4.1]
Dari rumus diatas dapat dilihat bahwa untuk dapat menghitung nilai efisiensi, data
yang dibutuhkan adalah data hasil produksi, jam kerja mesin, jumlah tetal dari kain,
dan RPM mesin. Setelah melakukan pengamatan di lapangan, penulis
mendapatkan data produksi selama 10 hari untuk produk selimut pada bulan April
2017 sebagai berikut.
Tabel 4.1. Produksi Selimut Selama 10 hari pada Bulan April
Hari Jumlah
Produksi Tetal RPM JKM
1 35.85 34 149 7
2 35.31 36 146 7
3 35.02 36 145 7
4 37 30 160 7
5 44 29 160 7
6 43.85 34 149 7
7 38.55 36 146 7
8 36.12 36 145 7
9 49 30 160 7
10 50 29 160 7 Sesuai dengan rumus yang ada, maka hasil perhitungan nilai efisiensi untuk 10
hari pada bulan April untuk produk selimut adalah sebagai berikut :
a. Hari 1 :
𝐸𝑓𝑓 =
ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟𝐽𝐾𝑀 𝑥 𝑇𝑒𝑡𝑎𝑙
1,54 𝑥 𝑅𝑃𝑀 𝑥 100%
= 35,85
7𝑥 34
1,54 𝑥 149 𝑥 100%
= 75,89%
45
b. Hari 2 :
𝐸𝑓𝑓 =
ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟𝐽𝐾𝑀 𝑥 𝑇𝑒𝑡𝑎𝑙
1,54 𝑥 𝑅𝑃𝑀 𝑥 100%
= 35,31
7𝑥 36
1,54 𝑥 146 𝑥 100%
= 80,77%
c. Hari 3 :
𝐸𝑓𝑓 =
ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟𝐽𝐾𝑀 𝑥 𝑇𝑒𝑡𝑎𝑙
1,54 𝑥 𝑅𝑃𝑀 𝑥 100%
= 35,02
7𝑥 36
1,54 𝑥 145 𝑥 100%
= 80,77%
d. Hari 4 :
𝐸𝑓𝑓 =
ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟𝐽𝐾𝑀
𝑥 𝑇𝑒𝑡𝑎𝑙
1,54 𝑥 𝑅𝑃𝑀 𝑥 100%
= 37
7𝑥 30
1,54 𝑥 160 𝑥 100%
= 64,36%
e. Hari 5 :
𝐸𝑓𝑓 =
ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟𝐽𝐾𝑀
𝑥 𝑇𝑒𝑡𝑎𝑙
1,54 𝑥 𝑅𝑃𝑀 𝑥 100%
= 44
7𝑥 29
1,54 𝑥 160 𝑥 100%
= 73,98%
f. Hari 6 :
𝐸𝑓𝑓 =
ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟𝐽𝐾𝑀 𝑥 𝑇𝑒𝑡𝑎𝑙
1,54 𝑥 𝑅𝑃𝑀 𝑥 100%
= 43,85
7𝑥 34
1,54 𝑥 149 𝑥 100%
= 92,82%
g. Hari 7 :
𝐸𝑓𝑓 =
ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟𝐽𝐾𝑀 𝑥 𝑇𝑒𝑡𝑎𝑙
1,54 𝑥 𝑅𝑃𝑀 𝑥 100%
= 38,55
7𝑥 36
1,54 𝑥 146 𝑥 100%
46
= 88,18%
h. Hari 8 :
𝐸𝑓𝑓 =
ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟𝐽𝐾𝑀 𝑥 𝑇𝑒𝑡𝑎𝑙
1,54 𝑥 𝑅𝑃𝑀 𝑥 100%
= 36,12
7𝑥 36
1,54 𝑥 145 𝑥 100%
= 83,19%
i. Hari 9 :
𝐸𝑓𝑓 =
ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟𝐽𝐾𝑀 𝑥 𝑇𝑒𝑡𝑎𝑙
1,54 𝑥 𝑅𝑃𝑀 𝑥 100%
= 49
7𝑥 30
1,54 𝑥 160 𝑥 100%
= 85,23%
j. Hari 10 :
𝐸𝑓𝑓 =
ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟𝐽𝐾𝑀
𝑥 𝑇𝑒𝑡𝑎𝑙
1,54 𝑥 𝑅𝑃𝑀 𝑥 100%
= 50
7𝑥 29
1,54 𝑥 160 𝑥 100%
= 84,07%
Dari hasil perhitungan diatas dapat disimpulkan bahwa efisiensi tertinggi dari
mesin yang digunakan untuk memproduksi selimut adalah pada hari ke 6 dengan
nilai efisiensi sebesar 92,82%. Sedangkan nilai efisiensi mesin yang terendah
pada hari ke 4 sebesar 64,36%. Tinggi rendahnya efisiensi dari mesin dapat
disebabkan oleh beberapa faktor yaitu :
a. Bahan baku yang tidak sesuai standar sehingga mengganggu kerja dari mesin.
b. Kesalahan dalam setting mesin sehingga kecepatan tidak sesuai standar.
c. Kelalaian pekerja dalam tanggung jawabnya mengawasi dan mengoperasikan
mesin.
d. Kurangnya pengetahuan mengenai proses tenun pada pekerja yang masih
baru.
Setelah melakukan pengamatan selama 10 hari, penulis diberikan data yang akan
dihitung nilai efisiensinya dan dibuat grafik untuk mempermudah mengetahui
efisiensi dari 3 macam mesin yang digunakan. Berikut ini adalah hasil perhitungan
efisiensi mesin tenun dengan 3 ukuran yang berbeda yaitu 70, 90, dan 120 yang
digunakan selama 3 shift kerja.
47
Gambar 4.3. Efisiensi bulan Maret
Gambar 4.4. Efisiensi bulan April
Gambar 4.5. Efisiensi Bulan Mei
48
Dari gambar 4.2. grafik yang telah dibuat pada bulan Maret, dapat dilihat bahwa
tingkat efisiensi tertinggi dari mesin dengan ukuran 70 terdapat pada shift 3
dengan nilai sebesar 89,01% dan mesin dengan ukuran 90 terdapat pada shift 3
juga dengan nilai sebesar 85,71%. Sedangkan untuk mesin yang berukuran120
nilai efisiensi tertinggi terdapat pada shift 2 dengan nilai sebesar 78,52%.
Grafik pada bulan April pada gambar 4.3. diatas terlihat bahwa ketiga shift yang
bekerja menggunakan mesin Rapier 70, 90, dan 120 yang memiliki efisiensi
tertinggi adalah shift 3 yang nilai efisiensinya untuk mesin dengan ukuran 70
adalah 87,09%, ukuran 90 adalah 85,95%, dan ukuran 120 adalah 79,57%.
Sehingga dari data tersebut dapat disimpulkan bahwa efisiensi tertinggi dari mesin
tenun adalah pada mesin dengan ukuran 70 dan yang terendah adalah mesin
dengan ukuran 120.
Gambar 4.4. mengenai grafik efisiensi mesin tenun pada bulan Mei menunjukkan
besarnya efisiensi mesin tenun yang digunakan pada bulan Mei dan dari grafik
tersebut dapat dilihat bahwa dari ketiga shift yang bekerja nilai efisiensi terbesar
adalah pada shift 2 dengan mesin yang digunakan berukuran 70 dengan nilai
efisiensi sebesar 85,06%. Lalu untuk mesin dengan ukuran 90 nilai efisiensi
terbesar pada shift 1 dengan nilai sebesar 80,88%. Dan untuk mesin dengan
ukuran 120 nilai efisiensi terbesar juga berada pada shift 1 dengan nilai sebesar
80,25%.
4.5. Tugas Khusus
Tugas khusus merupakan tugas yang spesifik yang diberikan oleh dosen
pembimbing sebelum melakukan kerja praktek untuk menyelesaikan suatu
permasalahan dengan metode tertentu. Penulis mendapatkan tugas untuk meneliti
Human Error yang terjadi pada departemen produksi lalu menganalisisnya dengan
metode FMEA.
4.5.1. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan
Permasalahan yang ditemui oleh penulis adalah masih banyaknya human error
yang berpengaruh terhadap seluruh proses yang ada di perusahaan pada
departemen produksi. Selain menyebabkan keterlambatan produksi, banyaknya
biaya yang harus dikeluarkan, juga mempengaruhi profit yang diperoleh oleh
perusahaan.
Pada pekerjaan ini penulis melakukan wawancara secara langsung kepada bagian
PPIC untuk mengetahui produk yang memiliki tingkat permintaan dari konsumen
49
yang tinggi dan proses produksi mana yang paling memiliki kecacatan yang tinggi.
Selain mewawancarai, penulis juga melakukan perhitungan nilai efisiensi dna
membandingkan tingkat efisiensi dari mesin dalam beberapa bulan terakhir.
Setelah mendapatkan data yang dibutuhkan, maka penulis mulai melakukan
analisis dengan menggunakan metode FMEA.
Berikut ini adalah flowchart yang menggambarkan proses pelaksanaan tugas
khusus yang diberikan kepada penulis.
50
Start
Menerima
tugas khusus
dari dosen
Studi literature
mengenai
FMEA
Melakukan
observasi dan
wawancara
Pengumpulan
data dengan
identifikasi
cause failure
Menentukan
nilai S, O, D
Menghitung
nilai RPN
Membuat
Kesimpulan
End
Gambar 4.6. Flowchart Tugas Khusus
4.5.2. Hasil Pekerjaan
Hasil dari analisis menggunakan metode FMEA adalah nilai RPN. Untuk
menganalisis human error yang ada pada departemen produksi pada PT.
51
Kharisma Parwitex, metode yang digunakan oleh penulis adalah Failure Mode and
Effect Analysis atau sering disebut FMEA. FMEA merupakan sebuah teknik yang
digunakan untuk menetapkan, mengidentifikasi, dan menghilangkan kegagalan
yang diketahui, permasalahan, error, dan sejenisnya dari sebuah sistem, desain,
proses, dan atau jasa sebelum mencapai konsumen (Puspitasari, 2014).
Berikut merupakan langkah-langkah pengisian tabel FMEA :
a. Identifikasi cause failure yang ada pada PT. Kharisma Parwitex
b. Penentuan nilai Severity (S)
c. Penentuan nilai Occurance Rating (O)
d. Penentuan nilai Detection (D)
e. Menghitung Risk Priority Number (RPN)
Berikut adalah tabel-tabel nilai Severity Rating, Occurance Rating, Detection
Rating dan RPN nya :
a. Severity Rating
Severity rating merupakan peringkat dari sebuah akibat yang disebabkan oleh
kesalahan. Kesalahan yang dikategorikan amat sangat berbahaya adalah
kesalahan yang dapat menyebabkan kerugian yang sangat tinggi dengan
peringkat 10, sebaliknya jika kesalahan masuk dalam kategori tidak berbahaya
merupakan kesalahan yang tidak menyebabkan kerugian dengan diberi peringkat.
Berikut adalah peringkat dari nilai Severity, Occurance, dan Detectionnya.
a. Severity Rating.
Tabel 4.2. Severity Rating
b. Occurance Rating
Occurance rating merupakan peringkat dari sebuah kemungkinan kesalahan
terjadi. Dalam hal ini, kemungkinan terjadi dapat dipastikan paling tidak sekali
Effect SEVERITY of Effect Ranking
Amat sangat berbahaya Kesalahan dapat menyebabkan kerugian yang
sangat tinggi 10
Sangat berbahaya Kesalahan dapat menyebabkan kerugian yang
tinggi 9 - 8
Berbahaya Kesalahan dapat menyebabkan kerugian yang
tinggi sedang 7
Berbahaya sedang Kesalahan dapat menyebabkan kerugian
sedang 6 - 5
Berbahaya ringan sampai sedang
Kesalahan dapat menyebabkan kerugian sedang ringan
4 - 3
Berbahaya ringan Kesalahan dapat menyebabkan kerugian ringan 2
Tidak berbahaya Kesalahan tidak menyebabkan kerugian 1
52
sehari atau hampir setiap saat berada pada peringkat 10. Sedangkan ketika
kemungkinan terjadi amat sangat rendah atau dapat dikatakan tidak pernah terjadi
berada pada peringkat 1. Berikut ini adalah tabel peringkat dari occurance rating.
Tabel 4.3. Occurance Rating
c. Detection Rating
Detection rating merupakan peringkat dari kemudahan atau tidak sebuah error
terjadi. Jika error pasti terjadi maka masuk dalam kategori very high dengan
peringkat 1, sedangkan untuk error yang tidak dapat terdeteksi masuk ke dalam
kategori very low dengan peringkat 10.
Tabel 4.4. Detection Rating
Rank Criteria
1 Very High Pasti terdeteksi
2 - 5 High Mudah terdeteksi
6 - 8 Moderate Jarang terdeteksi
9 Low Sulit terdeteksi
10 Very Low Tidak dapat terdeteksi
d. RPN
Rank Criteria
10 Kemungkinan terjadi dapat dipastikan
Kesalahan terjadi paling tidak sekali sehari atau hampir setiap saat
9 Hampir tidak dapat dihindarkan
Kesalahan dapat diprediksi terjadi atau terjadi setiap 3 sampai 4 hari
8 -7 Kemungkinanterjadi sangat tinggi
Kesalahan sering terjadi atau terjadi paling tidak seminggu sekali
6 - 5 Kemungkinan terjadi tinggi sedang
Kesalahan terjadi sekali sebulan
4 - 3 Kemungkinan terjadi sedang
Kesalahan kadang terjadi, atau sekali tiap tiga bulan
2 Kemungkinan terjadi rendah
Kesalahan jarang terjadi atau terjadi sekitar sekali setahun
1 Kemungkinan terjadi amat sangat rendah
Kesalahan hampir tidak pernah terjadi, atau tidak ada yang ingat kapan terakhir terjadi
53
Tabel 4.5. RPN
No Process Potential Failure
Mode (s) Potential Causes of Failure Potential Efffect (s) of Failure Severity Occurence Detection RPN
1 Twisting Benang putus saat
proses doubling
kualitas bahan baku kurang baik
Waktu produksi terhambat, biaya yang dikeluarkan lebih
banyak 3 10 3 90
rpm mesin kurang sesuai dengan bahan
Tension tidak seimbang
Keterampilan dari pekerja kurang
Umur mesin yang sudah tua
Cara meletakan cones pada mesin tidak sesuai
Cones rusak / tidak sesuai standar
2
Sectional Warping
Salah Corak
Keterampilan pekerja kurang, ketelitian kurang
Waktu produksi terhambat, biaya yang dikeluarkan lebih
banyak
3 2 3 18
Salah Penarikan 3 2 3 18
54
Tabel 4.6. Lanjutan RPN
Tension bagian tepi kendor
3 6 3 54
Kesalahan perhitungan lebar beam 3 2 3 18
Kesalahan pengambilan bahan 7 2 3 42
3 Drawing (Cucuk)
Salah perhitungan corak Keterampilan pekerja kurang, ketelitian kurang
Waktu produksi terhambat, perlu
pengulangan proses drawing
3 2 3 18
Salah Pengambilan Gun 3 2 3 18
4
Weaving (Tenun)
Putus Lusi kualitas bahan baku kurang baik, rpm mesin
tidak sesuai Waktu produksi terhambat, biaya yang
dikeluarkan lebih banyak
4 10 3 120
Salah setting mesin Kelalaian pekerja 9 5 3 135
Putus Pakan kualitas bahan baku kurang baik, rpm mesin
tidak sesuai 4 10 3 120
Kain kotor
perbaikan mesin tenun secara tidak sengaja kena oli atau yang lain, alat transportasi
gerbak kotor, mesin jegger kotor, manusia sendiri
biaya yang dikeluarkan lebih banyak
3 8 3 72
55
Tabel 4.7. Lanjutan RPN
5 Folding (Lipat)
salah penamaan di kain pekerja kurang teliti waktu proses selanjutnya terganggu 6 2 3 36
Salah perhitungan memasukkan data potongan
Pekerja kurang teliti Proses produksi terganggu 1 2 3 6
6 Inspecting masih terdapat cacat pada kain Pekerja kurang teliti proses produsi terganggu, terdapat
penumpukan produk work in process 2 2 3 12
7 Raising (Garuk)
Jumlah putaran tidak sesuai standar
Keterampilan dan ketelitian pekerja kurang
Waktu produksi terhambat, biaya yang dikeluarkan lebih banyak
2 2 3 12
Salah pemasangan gigi 2 2 3 12
Bahan baku yang digunakan tidak sesuai standar
2 9 3 54
8 Jigger (Celup) salah takaran bahan kimia kelalaian pekerja Waktu produksi terhambat, biaya
yang dikeluarkan lebih banyak 10 2 3 60
9 Drying
(pengeringan) salah jumlah, salah warna, salah
jenis kelalaian pekerja
Waktu produksi terhambat, biaya yang dikeluarkan lebih banyak
10 2 3 60
10 Packing salah perhitungan jumlah dan
pembagian warna kelalaian pekerja
Waktu produksi terhambat, biaya yang dikeluarkan lebih banyak
3 2 3 18
56
Perhitungan nilai RPN di dapatkan dengan mengalikan nilai S (Severity Rating), O
(Occurance Rating), dan D (Detection Rating). Dari tabel diatas dapat dilihat nilai
RPN terbesar ada pada proses Weaving / tenun yaitu sebesar 135. Hal tersebut
terjadi ketika operator atau pekerja salah ketika setting mesin. Sehingga
mengakibatkan proses produksi terhambat sehingga perusahaan perlu
mengeluarkan biaya yang lebih banyak.
Selain itu potensi kegagalan lain yang memiliki angka cukup tinggi adalah ketika
terjadi putus lusi dan putus pakan yaitu sebesar 120. Hal tersebut terjadi karena
faktor yang sama yaitu kualitas bahan yang digunakan tidak sesuai standar dan
rpm dari mesin yang digunakan tidak sesuai. Ketidaksesuaian tersebut terjadi
karena kelalaian pekerja yang kurang memahami proses produksi dan instruksi
dari atasannya. Sehinga selain membutuhkan waktu untuk perbaikan, dibutuhkan
pula biaya-biaya baik operasional maupun tenaga kerja dan yang lainnya. Hal
tersebut menyebabkan profit yang didapatkan oleh perusahaan menurun,
sehingga perlu diadakan pelatihan maupun komunikasi yang baik antar pekerja.
57
BAB 5
KESIMPULAN
5.1. Kesimpulan
Dari proses kerja praktek yang telah dilakukan, banyak sekali wawasan yang
penulis dapatkan mengenai dunia indutri terutama industri tekstil.
Dari hasil pengamatan yang telah dilakukan selama kerja praktek pada bulan Juli
hingga Agustus di PT. Kharisma Parwitex didapatkan beberapa permasalahan
mengenai human error yang ada pada proses produksi. Terlebih pada proses
tenun. Hal tersebut dapat menjadi faktor tingkat efisiensi yang dihasilkan oleh
sebuah mesin tenun dalam melakukan proses produksi.
Dari perhitungan terhadap 10 hari proses produksi selimut yang ada dengan
menggunakan mesin Rapier 70, 90, dan 120 didapatkan hasil bahwa mesin yang
paling efisien digunakan pada hari ke 6 dengan nilai sebesar 92,82% yang
dipengaruhi oleh tetal, rpm mesin, dan jumlah produk yang dihasilkan.
Pada proses tenun terdapat 3 macam ukuran mesin tenun / Rapier yang
digunakan yaitu 70, 90, dan 120. Dari masing-masing mesin nilai efisiensi yang
dihasilkan berbeda meskipun produk yang dihasilkan secara umum sama. Dari
hasil perhitungan pada bulan Maret, April dan Mei dapat terlihat pada grafik bahwa
nilai efisiensi tertinggi terdapat pada bulan April.
Untuk mendukung proses analisis terhadap para pekerja dibagian produksi maka
digunakan metode FMEA atau Failure Mode and Effect Analysis sehingga akan
lebih mudah mengetahui masalah yang terjadi dan tingkat keseriusan dari masalah
tersebut. Analisis mengenai human error dengan menggunakan metode FMEA di
dapatkan hasil berupa nilai RPN dengan mengalikan nilai S (Severity Rating), O
(Occurance Rating), dan D (Detection Rating). Sehingga nilai RPN terbesar ada
pada proses Weaving / tenun yaitu sebesar 135. Hal tersebut terjadi ketika
operator atau pekerja salah ketika melakukan setting mesin dan mengakibatkan
proses produksi terhambat sehingga perusahaan perlu mengeluarkan biaya yang
lebih banyak.
5.2. Saran
Untuk mengatasi permasalahan yang ada pada departemen tenun dapat dilakukan
perbaikan metode yang digunakan dan pelatihan terhadap pekerja sehingga
dalam bekerja, para operator dapat benar-benar menguasai tanggung jawab yang
dihasilkan dan kualitas produk yang diinginkan dapat tercapai.
58
Selain perbaikan dari segi manusia juga perlu perawatan pada tiap-tiap mesin
yang dilakukan berkelanjutan sehingga mesin dapat terus berfungsi dengan baik
dan umur mesin menjadi lebih lama.
Selain pada departemen produksi, diperlukan juga perbaikan pada tiap
departemen yang juga mendukung dalam proses produksi seperti pengaturan
pekerjaan dari tiap pekerja yang masih bercampur sehingga pekerja kurang fokus
dalam melakukan pekerjaannya.
Perbaikan penataan dari gudang pada PT. Kharisma Parwitex baik gudang produk
jadi maupun bahan baku yang masih belum tertata rapi sehingga mengurangi
proses mencari dari para pekerja yang berpengaruh terhadap hasil produksi.
Selain penataan juga akan lebih baik jika diberikan rak yang dapat digunakan
untuk menata produk jadi yang disimpan sebagai inventory sehingga apabila
terdapat permintaan produk yang datang sewaktu-waktu dapat dengan mudah
ditemukan oleh pekerja sehingga produk dapat dengan cepat sampai ke
konsumen.