i

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PT. ALBASIA BHUMIPHALA PERSADA

Oleh:

Deodatus Butarbutar

NPM : 14 06 07896

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA

2017

iv

KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat dan anugerahNya

penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek di PT. Albasia Bhumiphala

Persada.

Laporan ini disusun untuk memenuhi persyaratan dalam kelulusan Mata Kuliah

Kerja Praktek Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri,

Universitas Atma Jaya Yogyakarta. Kerja Praktek merupakan wadah atau sarana

bagi mahasiswa untuk mengenali suasana di industri serta menumbuhkan,

meningkatkan, mengembangkan, dan mensimulasikan etos kerja profesional

sebagai calon sarjana Teknik Industri.

Laporan Kerja Praktek dapat disusun berkat bantuan dan motivasi oleh banyak

pihak. Untuk itu, dengan rendah hati penulis menyampaikan ucapan terima kasih

kepada:

1. Tuhan Yang Maha Esa yang selalu memberkati penulis dalam pelaksanaan

dan penyusunan laporan Kerja Praktek

2. Orang tua yang selalu mendukung dan memotivasi penulis dalam setiap

kegiatan

3. Bapak Valerian Moli Muhu selaku pembimbing lapangan selama

pelaksanaan Kerja Praktek

4. Bapak Cahyo, Bapak Rifqi, Bapak Aulia, Bapak Ari, Bapak Edik selaku

rekan kerja selama pelaksanaan Kerja Praktek

5. Bapak V. Ariyono, ST., M.T. selaku Kaprodi Teknik Industri

6. Bapak Parama Kartika Dewa selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek

7. Nico Yudha Prabowo selaku teman seperjuangan selama pelaksanaan dan

penyusunan laporan Kerja Praktek

8. Seluruh Staff dan Karyawan PT. Albasia Bhumiphala Persada yang telah

membantu selama pelaksanaa Kerja Praktek.

Akhirnya, penulis berharap laporan ini dapat memberikan manfaat bagi yang

berkepentingan. Kritik dan saran dari semua pihak sangat diharapkan untuk

penyempurnaan Laporan Kerja Praktek ini.

Penulis

Deodatus Butarbutar

14 06 07896

v

DAFTAR ISI

Halaman Judul ................................................................................................... i

Halaman Pengesahan ....................................................................................... ii

Surat Keterangan Pelaksanaan Kerja Praktek ................................................... iii

Kata Pengantar .................................................................................................. iv

Daftar Isi ............................................................................................................ v

Daftar Tabel ....................................................................................................... vii

Daftar Gambar ................................................................................................... viii

BAB 1. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang ............................................................................................ 1

1.2. Tujuan......................................................................................................... 1

1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek .......................................... 2

BAB 2. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan ...................................................................... 3

2.2. Struktur Organisasi Perusahaan ................................................................. 4

2.3. Manajemen Perusahaan ............................................................................. 10

BAB 3. TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN

3.1. Proses Bisnis Perusahaan .......................................................................... 32

3.2. Produk yang Dihasilkan .............................................................................. 34

3.3. Proses Produksi .......................................................................................... 35

3.4. Fasilitas Produksi ........................................................................................ 41

BAB 4. TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA

4.1. Lingkup Pekerjaan ...................................................................................... 54

4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan ................................... 55

4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan ............................................................ 56

4.4. Hasil Pekerjaan ........................................................................................... 59

BAB 5. PENUTUP

5.1. Kesimpulan ................................................................................................. 73

5.2. Saran .......................................................................................................... 74

vi

Daftar Pustaka ......................................................................................... 75

Lampiran .................................................................................................. 76

vii

DAFTAR TABEL

Tabel 3.1. Produk yang Dihasilkan .................................................................... 34

Tabel 4.1. Tugas Khusus Dosen Pembimbing ................................................... 68

viii

DATAR GAMBAR

Gambar 2.1. Logo Perusahaan PT. Albasia Bhumphala Persada ...................... 4

Gambar 2.2. Struktur Organisasi Perusahaan .................................................. 5

Gambar 2.3. Level-level Jabatan ....................................................................... 6

Gambar 2.4. Struktur Organisasi Departemen EXIM ......................................... 7

Gambar 2.5. Program In House Training ........................................................... 12

Gambar 2.6. Program Training K3 dan Safety ................................................... 12

Gambar 2.7. Program Training 5S ..................................................................... 12

Gambar 2.8. Program Outbound ........................................................................ 13

Gambar 2.9. Kartu Absen .................................................................................. 16

Gambar 2.10. Kartu Ijin Toilet ............................................................................ 16

Gambar 2.11. Form Ijin ...................................................................................... 17

Gambar 2.12. Form Rekomendasi Ijin Masuk Kerja ........................................... 17

Gambar 2.13. Kegiatan Futsal ........................................................................... 18

Gambar 2.14. Dokumentasi Program CSR ........................................................ 19

Gambar 2.15. Toilet ........................................................................................... 20

Gambar 2.16. Dapur .......................................................................................... 20

Gambar 2.17. Musholla...................................................................................... 21

Gambar 2.18. Koperasi ...................................................................................... 21

Gambar 2.19. Gudang Bahan Baku Kering ........................................................ 22

Gambar 2.20. Ruang Rapat ............................................................................... 22

Gambar 2.21. Ruang Tamu ............................................................................... 23

Gambar 2.22. Tempat Fotocopy ........................................................................ 23

Gambar 2.23. Mesin Absensi Digital .................................................................. 24

Gambar 2.24. Alat Pelindung Diri ....................................................................... 24

Gambar 2.25. Tempat Istirahat dan Makan Karyawan Produksi ........................ 25

Gambar 2.26. Loker ........................................................................................... 25

Gambar 2.27. Smoking Area ............................................................................. 26

Gambar 2.28. Taman ......................................................................................... 26

Gambar 2.29. Pos Satpam ................................................................................ 27

Gambar 2.30. Area Parkir .................................................................................. 27

Gambar 2.31. Air Minum .................................................................................... 28

Gambar 2.32. HRD Payroll ................................................................................ 28

Gambar 2.33. TPS Limbah B3 ........................................................................... 29

ix

Gambar 2.34. Penghargaan Prima Wana Mitra ................................................. 30

Gambar 2.35. Pengahrgaan Penanaman Satu Miliar Pohon .............................. 30

Gambar 2.36. Penghargaan SVLK .................................................................... 31

Gambar 2.37. Penghargaan FSC ...................................................................... 31

Gambar 3.1. Proses Bisnis Perusahaan ............................................................ 33

Gambar 3.2. Alur Produksi Umum ..................................................................... 35

Gambar 3.3. Proses Produksi di Bagian Bare Core ........................................... 35

Gambar 3.4. Proses Produksi di Bagian Value Added Finishing ........................ 41

Gambar 3.5. Mesin Jumping Saw ...................................................................... 42

Gambar 3.6. Mesin Double Planner ................................................................... 42

Gambar 3.7. Mesin Gangrip Saw ....................................................................... 43

Gambar 3.8. Konveyor Loyang .......................................................................... 43

Gambar 3.9. Crosscut Loyang ........................................................................... 43

Gambar 3.10. Mesin Komposer ......................................................................... 44

Gambar 3.11. Konveyor ..................................................................................... 44

Gambar 3.12. Mesin Rip Saw ............................................................................ 45

Gambar 3.13. Mesin Shaper .............................................................................. 45

Gambar 3.14. Mesin Press Finger ..................................................................... 45

Gambar 3.15. Mesin Molding ............................................................................. 46

Gambar 3.16. Mesin Press HF ........................................................................... 46

Gambar 3.17. Mesin Press Hydraulic ................................................................. 47

Gambar 3.18. Mesin Sizing ................................................................................ 47

Gambar 3.19. Mesin Sanding PM ...................................................................... 48

Gambar 3.20. Mesin Sanding TS ....................................................................... 48

Gambar 3.21. Mesin Band Saw ......................................................................... 49

Gambar 3.22. Mesin Superfici............................................................................ 49

Gambar 3.23. Mesin Hand Sanded .................................................................... 50

Gambar 3.24. Mesin Hand Planner .................................................................... 50

Gambar 3.25. Mesin Press Jumbo ..................................................................... 51

Gambar 3.26. Ruang Kiln Dry ............................................................................ 51

Gambar 3.27. Forklift ......................................................................................... 52

Gambar 3.28. Boiler ........................................................................................... 52

Gambar 3.29. Silo .............................................................................................. 52

Gambar 3.30. Blue Fan...................................................................................... 53

Gambar 4.1. Metodologi Penyelesaian Studi Kasus .......................................... 56

x

Gambar 4.2. Metodologi Pembuatan Analisa Studi Kasus ................................. 56

Gambar 4.3. Metodologi Pembuatan Laporan Audit Checker ............................ 57

Gambar 4.4. Metodologi Monitoring Material di Pembahanan Bare Core ........... 57

Gambar 4.5. Metodologi Pengecekan Hasil Pembelahan Material di Mesin

Gangrip Saw dan Setting Mesin Gangrip Saw ............................... 58

Gambar 4.6. Metodologi Pengecekan Hasil Setting Mesin Gangrip Saw

pada Akhir Kerja dalam 1 Shift ...................................................... 58

Gambar 4.7. Metodologi Analisa Masalah-Masalah yang didapati dalam

setiap Departemen dan Memberikan Usulan Perbaikan ................ 59

Gambar 4.8. Hasil Audit Checker ....................................................................... 62

Gambar 4.9. Hasil Monitoring QIP Pembahanan Bare Core .............................. 63

Gambar 4.10. Hasil QIP Gangrip Saw ............................................................... 64

Gambar 4.11. Data Hasil Setting Mesin Gangrip Saw Akhir Kerja ..................... 65

1

BAB 1

PENDAHULUAN

Pada bab pendahuluan terdiri dari 3 bagian yaitu latar belakang, tujuan, serta

tempat dan waktu pelaksanaan kerja praktek yang dilakukan di PT. Albasia

Bhumiphala Persada.

1.1. Latar Belakang

Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma

Jaya Yogyakarta (PSTI UAJY) mewajibkan semua mahasiswanya untuk

melaksanakan kerja praktek sesuai dengan Kurikulum di PSTI UAJY. PSTI UAJY

memandang kerja praktek sebagai wahana atau sarana bagi mahasiswa untuk

mengenali suasana di industri serta menumbuhkan, meningkatkan, dan

mengembangkan etos kerja profesional sebagai calon sarjana Teknik Industri.

Kerja praktek dapat dikatakan sebagai ajang simulasi profesi mahasiswa Teknik

Industri. Paradigma yang harus ditanamkan adalah bahwa selama kerja praktek

mahasiswa bekerja di perusahaan yang dipilihnya. Bekerja, dalam hal ini

mencakup kegiatan perencanaan, perancangan, perbaikan, penerapan dan

pemecahan masalah. Oleh karena itu, dalam kerja praktek kegiatan yang

dilakukan oleh mahasiswa adalah:

a. Mengenali ruang lingkup perusahaan.

b. Mengikuti proses kerja di perusahaan secara kontinu.

c. Melakukan dan mengerjakan tugas yang diberikan oleh atasan, supervisor

atau pembimbing lapangan.

d. Mengamati perilaku system.

e. Menyusun laporan dalam bentuk tertulis.

f. Melaksanakan ujian kerja praktek.

1.2. Tujuan

Hal-hal yang ingin dicapai melalui pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah:

a. Melatih kedisiplinan.

b. Melatih kemampuan berinteraksi dengan bawahan, rekan kerja, dan atasan

dalam perusahaan.

c. Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.

2

d. Mengamati secara langsung aktivitas perusahaan dalam berproduksi dan

menjalankan bisinis.

e. Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan praktek yang ada di

perusahaan.

f. Menambah wawasan mengenai sistem produksi dan sistem bisnis.

1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Dalam pelaksanaan Kerja Praktek ini, mahasiswa yang bersangkutan melakukan

Kerja Praktek pada:

Tempat : PT. Albasia Bhumiphala Persada

Waktu Pelaksanaan : 3 Juli 2017 – 5 Agustus 2017

Departemen : Export-Import (EXIM)

: Production Planning and Inventory Control (PPIC)

: Produksi

: QC

Jam kerja yang berlaku pada PT. Albasia Bhumiphala Persada adalah jam kerja

reguler, yaitu dimulai pukul 08.00 hingga 16.00 WIB, dengan waktu istirahat

pukul 12.00 hingga 13.00, serta pada hari sabtu tetap masuk pada jam kerja

08.00 – 13.00. Kegiatan kerja praktek dibimbing oleh Bapak Rian selaku

pembimbing lapangan dan Staff Human Resource Development dan didampingi

oleh Bapak Ari selaku Kepala Bagian Production Planning and Inventory Control.

3

BAB 2

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

Pada bab ini akan dijelaskan mengenai profil perusahaan tempat pelaksanaan

Kerja Praktek. Bab ini terdiri dari 3 bagian yaitu sejarah singkat perusahaan,

struktur organisasi, dan manajemen perusahaan.

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan

PT. Albasia Bhumiphala Persada (ABP) & PT. Bahana Bhumiphala Persada

adalah bagian dari BHUMIPHALA PERSADA Group yang bergerak di bidang

Industri Perkayuan Global. Perusahaan ini eksis dengan tujuan menyediakan

berbagai macam wordworking product berkualitas tinggi yang berasal dari bahan

kayu yang ringan dan bersifat lestari. Perusahaan kami berdiri sejak tahun 1989

dan telah berkembang pesat dengan kapasitas terkini 170.000 m3 / tahun dan

jumlah karyawan ± 1900 orang, serta memiliki nilai investasi sebesar ± Rp 90 M.

Perusahaan ini berdiri pada tanggal 16 Agustus 1989.

Dalam masa berdirinya, perusahaan ini telah berganti nama sebanyak 3 kali,

yaitu pada tanggal 16 Agustus 1988 perushaan ini berdiri dengan nama PT.

Swadaya Bhumiphala Nusantara, kemudian pada tanggal 30 Februari 1991

perusahaan ini berganti nama menjadi PT. Manggala Bhumiphala Persada, dan

terakhir perushaan ini berganti nama menjadi PT. Albasia Bhumiphala Persada

pada tanggal 31 Mei 1991.

Saat ini perusahaan ini telah mengirim produknya ke 5 benua, dengan negara-

negara tujuan sebagai berikut : China, Jepang, Malaysia, Jerman, Spanyol, Italy,

Dubai, USA, Meksiko, Australia, Afrika Selatan, dan lain-lain.

Perusahaan ini dibangun dengan nilai-nilai “Profesional & Kekeluargaan”. Tegur

sapa, sopan santun serta disiplin tinggi adalah budaya kami dalam bekerja sama

dan berkarya. Kami percaya hanya dengan saling menghargai dan mau berbagi

maka kami akan dapat meraih tujuan.

Lokasi dari perusahaan ini beralamatkan di Jl. Raya Kedu KM. 03 Temanggung,

dengan luas pabrik 6,3 Ha. Perusahaan ini bermula dari perusahaan kecil

berukuran 3,65 yang melakukan perluasan (expantion) dengan cara penjebolan

tembok pembatas dan pembangunan kembali lokasi pabrik serta mengadakan

renovasi untuk gedung-gedung perkantoran serta fasilitas yang ada.

4

Produk yang dihasilkan oleh perusahaan ini ada 3 jenis yaitu Bare Core, Finger

Joint, dan Solid Laminated Board, dengan bermacam variasi mulai dari ukuran

dan warna dengan kapasitas produksi 170.000 m3 / tahun.

Penghargaan yang pernah diperolah oleh perusahaan ini adalah Penghargaan

Prima Wana Mitra oleh Kementrian Kehutanan Republik Indonesia tahun 2011,

2012, dan 2013, Penghargaan Penamaman Satu Milyar Pohon oleh Kementrian

Kehutanan Republik Indonesia tahun 2010 dan 2011, Sertiikat Verifikasi

Legalitas Kayu (SVLK) tahun 2011, dan Forest Stewardship Council (FSC) tahun

2013.

Perusahaan ini memiliki keunggulan dari perusahaan depo kayu lainnya,

keunggulan yang dimiliki adalah perusahaan ini dapat memproduksi Finger Joint

dengan ukuran yang cukup besar dibanding dengan perusahaan lain.

Gambar 2.1. Logo Perusahaan PT. Albasia Bhumphala Persada

2.2. Struktur Organisasi

Pada sub bab ini Struktur Organisasi yang akan penyusun sertakan adalah

Struktur Organisasi PT. Albasia Bhumphala Persada, dan Struktur Organisasi

Departemen Production Planning and Inventory Control.

2.2.1. Struktur Organisasi

5

Gambar 2.2. Struktur Organisasi Perusahaan

6

Level-level dalam Struktur Organisasi pada PT. Albasia Bhumiphala Persada.

Gambar 2.3. Level-level Jabatan

Jajaran Direksi yang ada dalam PT. Albasia Bhumiphala Persada dipimpin oleh

Bapak Hamzah Purnomo selaku Presiden Direktur sekaligus pendiri PT. Albasia

Bhumiphala Persada ini. Perusahaan ini merupakan perusahaan keluarga yang

berarti jajaran Direksinya dipimpin oleh keluarga Bapak Hamzah Purnomo.

2.2.2. Deskripsi Pekerjaan setiap Departement

a. Departemen EXIM

Dalam departmen ini terdapat PIC untuk menyelesaikan perkerjaan yang ada.

Pembagian tugas setiap PIC memiliki perbedaaan dan akan dirangkum menjadi

Job Description yang sudah mewakili keseluruhan. Job Description terebut

adalah sebagai berikut:

i. Perencanaan Schedule Export

ii. Pengurusan dokumen permohonan export (Packing List, Invoice List, V-

Legal, Karantina dan Shipping Instruction)

iii. Pengecekan kelengkapan dokumen export (Bill of Landing, Intenational

Standards of Phytosanitary Measures (ISPM), Fumigation, dan Certificate

of Origin)

iv. Penyelesaian Dokumen Shipment PRE

v. Pembuatan Invoice lokal

vi. Pembuatan Sales Contract

vii. Pembuatan nota komisi

viii. Pembuatan laporan penjualan export dan lokal

7

ix. Pembuatan update contract (via google spread sheet)

x. Monitoring dokumen SVLK (Sertivikat Veriikasi Legalitas Kayu)

xi. Pembuatan laporan cash

xii. Pembuatan realisasi export dan lokal

xiii. Pembuatan surat jalan export dan lokal

xiv. Pembuatan biaya pemasaran export

xv. Penysunan dokumen SVLK

xvi. Komunikasi dengan EMKL, Liner, dan Forwarding

xvii. Pengurusan kegiatan import

Dalam departemen ini diampu oleh 3 staf EXIM dengan pembagian Job

Description masing-masing.

Struktur Organisasi di Departemen EXIM adalah sebagai berikut:

Gambar 2.4. Struktur Organisasi Departemen EXIM

b. Department PPIC

i. Melakukan penjadwalan proses produksi

ii. Mengontrol hasil produksi

iii. Mengontrol perencanaan bahan baku dan non bahan baku

iv. Mengontrol inventory dan proses stuffing

c. Department Finance

i. Melakukan pengaturan keuangan perusahaan

ii. Melakukan penginputan semua transaksi keuangan ke dalam program

iii. Melakukan transaksi keuangan perusahaan

iv. Melakukan pembayaran kepada suplier

8

v. Berhubungan dengan pihak internal maupun eksternal terkait dengan

aktivitas keuangan perusahaan

vi. Melaukan penagihan kepada customer

vii. Mengontrol aktivitas keuangan / transaksi keuangan perusahaan

viii. Membuat laporan mengenai aktivitas keuanganperusahaan

ix. Menerima dokumen dari vendor internal maupun external

x. Melakukan verifikasi terhadap keabsahan dokumen

xi. Melakukan Evaluasi budget

xii. Membuat laporan manajemen kepada induk perusahaan

xiii. Menyiapkan dokumen penagihan invoice/kuitansi tagihan beserta

kelengkapannya

xiv. Melakukan rekonsiliasi dengan unit lain

d. Department Checker & Kiln Dry

i. Melakukan pemilahan berdasarkan Grade Bahan baku

ii. Membuat jadwal stok bahan baku siap proses bersama bagian PPIC

iii. Berkoordinasi dengan bagian PRM untuk supplay bahan baku mingguan

iv. Berkoordinasi dengan bagian KD untuk menentukan jumlah kayu yang

akan diproses

v. Melakukan stok opname bahan baku setiap 6 bulan sekali

vi. Memastikan bahan baku kering siap proses

vii. Membuat penjadwalan dengan bagian Gudang kering untuk bahan baku

viii. Memastikan bahan baku kering sesuai dengan kriteria bagian produksi

e. Department Accounting

i. Berperan besar dalam tanggung jawab pengengelolaan risiko keuangan

perusahaan

ii. Membantu meningkatkan harga dan penjualan barang / jasa perusahaan

iii. Mampu untuk memecahkan permasalahan yang berhubungan dengan

aktivitas keuangan perusahaan

iv. Review untuk semua dokumen yang diperlukan untuk menghindari

perselisihan nilai dalam keuangan ataupun cashflow perusahaan

v. Bertanggung jawab untuk berkomunikasi dengan semua klien yang

bersangkutan

vi. Memastikan standar kualitas barang yang diproduksi perusahaan dan

memastikan tingkat pelayanan kepada klien semakin terjalin dengan baik.

9

f. Department Quality Control

i. Memberikan jaminan kualitas terbaik pada setiap produk

ii. Melakukan perbaikan sesuai dengan permintaan buyer

g. Department Purchasing

i. Melakukan pembelian bahan baku

ii. Mengupdate krieria bahan baku jika ada perubahan

iii. Menjalin komunikasi dengan supplier bahan baku

iv. Membuat laporan pembelian kayu dan mengevaluasi hasil

v. Mencari supplier-supplier baru agar bahan baku tetap berjalan

vi. Melakukan pembelian non Bahan Baku (Support Material)

vii. Mengcollect Budget dari masing-masing bagian kemudian di berikan ke

bagian gudang.

h. Department Human Resource Development & Management

i. Bertanggung jawab mengelola dan mengembangkan sumber daya

manusia. Dalam hal ini termasuk perencanaan, pelaksanaan dan

pengawasan sumber daya manusia dan pengembangan kualitas sumber

daya manusia.

ii. Membuat sistem HR yang efektif dan efisien, misalnya dengan membuat

SOP, job description, training and development system dll.

iii. Bertanggung jawab penuh dalam proses rekrutmen karyawan, mulai dari

mencari calon karyawan, wawancara hingga seleksi.

iv. Melakukan seleksi, promosi, transfering dan demosi pada karyawan yang

dianggap perlu.

v. Melakukan kegiatan pembinaan, pelatihan dan kegiatan-kegiatan yang

berhubungan dengan pengembangan kemampuan, potensi, mental,

keterampilan dan pengetahuan karyawan yang sesuai dengan standar

perusahaan.

vi. Bertangggung jawab pada hal yang berhubungan dengan absensi

karyawan, perhitungan gaji, dan tunjangan.

vii. Membuat kontrak kerja karyawan serta memperbaharui masa berlakunya

kontrak kerja.

viii. Melakukan tindakan disipliner pada karyawan yang melanggar peraturan

atau kebijakan perusahaan.

10

2.3. Manajemen Perusahaan

2.3.1. Visi-Misi

Perusahaan ini memiliki sebagai berikut “Menjadi pemimpin di industri

perkayuan global dengan kepedulian tinggi kepada masyarakat dan

lingkungan”.

Misi dari perusahaan ini adalah sebagai berikut:

a. SDM yang unggul dan berkualitas

b. Pengembangan teknologi

c. Metode kerja yang efektif dan efisien

d. Delivery on time

e. Produk yang berkualitas

f. Budaya kerja 5 S

g. Peran serta dalam penghijauan lingkungan dan kemajuan masyarakat

sekitar

h. Membangun SDM yang unggul dan berkualitas

i. Implementasi metode kerja yang kreatif, efektif, dan efisien

j. Menyediakan produk dan service yang bisa diandalkan

k. Berkontribusi dalam memajukan masyarakat sekitar dan lingkungan

l. Best over customer (Memberikan yang lebih dari yang diharapkan)

Perusahaan ini juga memiliki nilai-nilai perusahaan sebagai berikut:

a. Trust in God

i. Awali kerja dengan doa

ii. Bekerja adalah ibadah yang mendatangkan pahala

iii. Bekerja untuk memuliakan Tuhan dan mensejahterakan sesama

iv. Selalu bersyukur kepada Tuhan dengan perkerjaan yang dijalani dan

mewujudkannya dengan bekerja secara maksimal

b. Integritas

i. Jujur serta berani mengakui kesalahan dan sanggup untuk

memperbaikinya

ii. Bertanggung jawab dan siap menerima konsekuensi dari yang dikerjakan

iii. Tetap kerja dengan benar walaupun tidak diawasi atasan

iv. Selalu konsisten dalam mengerjakan setiap pekerjaan disituasi apapun dan

mampu menjelaskan apa yang dikerjakan

c. Handal

11

i. Disiplin serta taat dan patuh terhadap aturan bagian dan aturan

perusahaan yang berlaku

ii. Bisa dipercaya, apa yang diucapkan sama dengan apa yang dikerjakan

iii. Selalu terlibat dalam hal yang positif dipekerjakan dengan hasil yang lebih

dari yang diharapkan

iv. Mempunyai komitmen atau kesanggupan untuk melakukan setiap

tanggung jawab yang diberikan

d. Peduli

i. Mempunyai rasa memiliki perusahaan

ii. Merasa aman dan senang terhadap pekerjaan

iii. Memiliki semangat dan memotivasi terhadap sesama

iv. Selalu bersikap proakti dan peduli terhadap pekerjaan dan tim kerja

e. Sukses

i. Sukses itu milik bersama bukan kelompok maupun perorangan

ii. Kerja cerdas dan kerja keras serta meningkatkan produktiitas kerja

iii. Selalu berpikir positif dan yakin dengan tugas serta hasil kerjanya

iv. Tidak mudah menyerah dan fokus kepada apa yang menjadi tujuan akhir

tim, dan mendorong tim untuk selalu maju

v. Tidak mengedepankan alasan setiap melakukan kesalahan tapi selalu

berikir dan mencari solusi serta cara lain agar tujuan tercapai

2.3.2. Pemasaran

Saat ini PT. Albasia Bhumiphala Persada telah mengekspor produk ke 5 benua,

dengan negara-negara tujuan sebagai berikut: China, Kepang, Malaysia,

Jerman, Spanyol, Italia, Dubai, USA, Meksiko, Australia, Afrika Selatan, dan lain-

lain.

2.3.3. Sistem Manajemen Tenaga Kerja

a. Sumber Daya Manusia

Sumber Daya Manusia merupakan aset dan mitra perushaan, sehingga harus

terus menerus dibina dan dikembangkan. Sumber Daya Manusia yang ada pada

PT. Albasia Bhumiphala Persada ini adalah sebanyak ± 1900 orang. Berbagai

program juga telah diberikan oleh perusahaan guna mengembangkan

kemampuan karyawan tersebut antara lain:

12

i. In House Training

Gambar 2.5. Program In House Training

ii. Training K3 & Safety

Gambar 2.6. Program Training K3 dan Safety

iii. Training 5S

13

Gambar 2.7. Program Training 5S

iv. Outbound

Gambar 2.8. Program Outbound

b. Perjanjian Kerja Bersama

Pada dasarnya tujuan Hubungan Industrial Pancasila adalah mencapai

keserasian yang mantap dan dinamis untuk menjamin kesejahteraan, kesehatan

dan keselamatan kerja Pekerja atau Tenaga Kerja serta kesinambungan

Perusahaan secara lebih pasti.

Bahwa disadari untuk mencapai tujuan tersebut di atas, landasan yang

dipergunakan adalah Pancasila dan Undang-Undang Dasar 1945, dan

sehubungan dengan landasan itu maka disusunlah Perjanjian Kerja Bersama

(PKB) atas dasar musyawarah mufakat.

Pengusaha dan Serikat Pekerja menyadari sepenuhnya untuk menjamin

terpeliharanya kerja sama yang baik, terciptanya ketenangan kerja, kepastian

hak-hak dan kewajiban masing-masing pihak, maka diperlukan adanya PKB

yang secara keseluruhan harus mendorong kegiatan kerja guna meningkatkan

produksi dan produktifitas kerja serta meningkatkan kesejahteraan Pekerja. Oleh

14

karenanya Perusahaan dan Pekerja secara sadar melaksanakan dan mentaati

PKB dengan penuh tanggung jawab.

Bahwa disadari pula di dalam Hubungan Industrial Pancasila, keharmonisan

hubungan kerja adalah salah satu pokok yang harus dijunjung tinggi, sehingga

pada akhirnya perbedaan faham yang timbul tidak menjurus kepada

pertentangan masalah atau konflik, tetapi selalu diselesaikan dengan

musyawarah mufakat.

Dalam rangka meningkatkan hasil produksi dan produktifitas kerja untuk

meningkatkan kesejahteraan Pekerja dan kesinambungan Perusahaan, maka

disadari pula perlunya perencanaan ketenagakerjaan di lingkungan perusahaan

sesuai dengan kebutuhan Perusahaan dan perlunya terus dilaksanakan usaha-

usaha pembinaan dan pengembangan guna meningkatkan kemampuan dan

keterampilan Tenaga Kerja.

Bahwa untuk melaksanakan Hubungan Industrial Pancasila harus berpegang

pada asas kemitraan yang bertanggungjawab sehingga tercipta rasa saling

memiliki, ikut memelihara dan mempertahankan kesinambungan kerja.

Maka dengan landasan-landasan tersebut di atas, PKB disusun oleh Perusahaan

dan Serikat Pekerja setiap 2 tahun sekali dan disahkan oleh Kepala Dinas

Tenaga Kerja Kabupaten Temanggung.

Segala hal mengenai Ketenagakerjaan di PT. Albasia Bhumiphala Persada telah

diatur dalam Perjanjian Kerja Bersama (PKB) tersebut.

i. Penerimaan Pekerja

Penerimaan pekerja adalah hak sepenuhnya yang dimiliki oleh perusahaan dan

dilaksanakan dengan prosedur yang ditentukan perusahaan serta sesuai dengan

kualifikasi yang diperlukan untuk pekerjaan dan/atau jabatan dalam organisasi

perusahaan tanpa membedakan suku, agama, dan ras.

Kualifikasi pekerjaan ditentukan dalam Job Description sesuai dengan tugas dan

tanggung jawab masing-masing yang ditentukan oleh perusahaan.

Calon pekerja harus memenuhi persyaratan-persyaratan yang ditetapkan oleh

perusahaan, antara lain:

Sehat jasmani dan sehat rohani dibuktikan dengan melampirkan SKD

terbaru yang dirujuk oleh perusahaan.

15

Umur minimal 18 tahun pada saat penerimaan, terkecuali bagi calon

pekerja dengan kemampuan serta keahlian khusus yang dibutuhkan

perusahaan.

Bagi tenaga kerja wanita harus dilampiri ijin kerja tertulis yaitu ijin kerja

malam dari orang tua/ wali atau suami.

Pendidikan dan pengalaman kerja sesuai dengan bagian atau kualifikasi

yang diperlukan perusahaan.

Memenuhi persyaratan administrasi sesuai ketentuan persyaratan

perusahaan.

Lolos seleksi yang dilakukan oleh perusahaan.

Prosedur penerimaan pekerja dan sifat hubungan kerja akan diatur sepenuhnya

oleh perusahaan.

Keluarga pekerja yang dapat diterima menjadi pekerja di PT. Albasia Bhumiphala

Persada adalah yang mempunyai hubungan keluarga yaitu anak, kakak, adik,

orang tua, dan/atau hubungan saudara lainnya yang tinggal satu atap dan

dibatasi maksimal 3 orang, kecuali suami/istri.

ii. Promosi, Demosi, dan Mutasi

Promosi, Demosi, dan Mutasi pekerja dapat dilakukan atas dasar kebutuhan

dan/atau kepentingan perusahaan dan/atau hasil evaluasi kinerja. Promosi

pekerja dilakukan dengan pengajuan promosi dari bagian terkait. Untuk

peningkatan atau promosi jabatan maka seorang pekerja harus mengikuti

pelatihan yang ditetapkan oleh perusahaan. Pekerja yang akan dipromosikan

wajib memenuhi persyaratan dan mengikuti proses sesuai prosedur yang

ditetapkan perusahaan. Masa promosi jabatan sementara bagi pekerja adalah 3

bulan dan dapat diperpanjang lagi 1 bulan berikutnya jika dibutuhkan. Selama

masa promosi jabatan sementara, pekerja dinyatakan tidak lolos dalam proses

promosi, apabila:

Tidak memenuhi target sesuai dengan waktu yang telah disepakati

bersama

Pekerja mengundurkan diri dari jabatan promosinya

Pekerja melakukan pelanggaran berat yang mengakibatkan target tidak

tercapai

Pekerja yang tidak lolos promosi akan kembali pada jabatan semula. Proses

promosi, demosi, dan mutasi dilakukan sesuai prosedur yang berlaku.

iii. Pemutusan Hubungan Kerja

16

Pekerja yang mengundurkan diri berhak mendapatkan uang pengganti hak dan

uang pisah yang besarnya ditetapkan oleh perusahaan dengan memenuhi

persyaratan:

Mengajukan surat pengunduran diri 1 bulan sebelumnya dengan menyebut

alasan-alasan pengunduran diri.

Untuk persiapan pengganti posisi yang kosong walaupun surat

permohonan pengunduran diri tersebut telah diajukan, pekerja yang

bersangkutan harus tetap melakukan aktivitas kerja secara maksimal.

Untuk level koordinator ke atas uang pisah diberikan berdasarkan

kebijakan perusahaan.

Pekerja yang dianggap oleh perusahaan tidak produktif akan dilakukan PHK dan

kepada yang bersangkutan diberikan penghargaan atau uang pisah yang

besarnya ditentukan sesuai kebijakan perusahaan

Apabila terjadi pernikahan satu atap dalam naungan PT. Albasia Bhumiphala

Persada, maka salah satu dari pasangan pekerja harus mengajukan

pengunduran diri, dan diajukan minimal 1 bulan sebelum hari pernikahan.

Pekerja yang mendapatkan Surat Peringatan III dan melakukan pelanggaran

lagi.

Pekerja yang melakukan kesalahan berat tidak berhak mendapatkan uang

pesangon, penghargaan masa kerja dan jasa, dan uang pisah.

c. Hak Karyawan

Karyawan mendapatkan kartu-kartu yang digunakkan selama proses pekerjaan

berlangsung, kartu-kartunya adalah sebagai berikut:

i. Kartu Absen

Gambar 2.9. Kartu Absen

17

Kartu absen ini berfungsi untuk absensi secara sistem pada awal karyawan

masuk kerja. Kartu ini memiliki barcode di belakang yang ditempelkan pada

sebuat scanner yang bertujuan untuk mencatat waktu kehadiran karyawan dan

waktu kepulangan karyawan.

ii. Kartu Ijin Toilet

Gambar 2.10. Kartu Ijin Toilet

Kartu ijin toilet berfungsi untuk karyawan di lantai produksi untuk melakukan ijin

ke toilet. Karyawan kantor tidak perlu memiliki kartu ini.

iii. Form Ijin

Gambar 2.11. Form Ijin

Form ijin ini berlaku untuk seluruh karyawan jika karyawan yang bersangkutan

memiliki kepentingan tertentu. Surat ijin ini juga perlu persetujuan dari beberapa

pihak sebelum karyawan memperoleh ijinya.

iv. Form Rekomendasi Ijin Masuk Kerja

18

Gambar 2.12. Form Rekomendasi Ijin Masuk Kerja

d. Fasilitas Karyawan

i. Gathering dan Piknik Perushaan

Piknik perusahaan biasanya dilakukan saat perayaan ulang tahun PT. Albasia

Bhumiphala Persada pada tanggal 16 Agustus.

ii. Futsal

Gambar 2.13. Kegiatan Futsal

iii. Ibadah Jumat’an bagi karywan muslim

iv. Persekutuan Oikumene bagi umat nasrani

Jadwal persekutuan adalah setiap hari Jumat pukul 12.30 WIB di lantai 2 gedung

utama.

v. Karyawan juga mendapatkan APD (Alat Pelindung Diri) berupa masker,

sarung tangan, earplug, sepatu safety, kacamata, dan helm.

e. Pembagian Jam Kerja

Pembagian jam kerja karyawan PT. Albasia Bhumiphala Persada adalah sebagai

berikut:

i. Hari Kerja : Senin – Sabtu

ii. Jam Kerja : 08.00 – 16.00 WIB

19

: 08.00 – 13.00 WIB (Sabtu)

iii. Jam Istirahat : 12.00 – 13.00 WIB

: Hari sabtu tidak ada istirahat

Sedangkan untuk pekerja di lapangan menggunakkan sistem shift yang dibagi

menjadi 3 shift:

i. Shift 1 : 06.30 – 14.00 WIB (PAGI)

ii. Shift 2 : 14.30 – 10.00 WIB (SORE)

iii. Shift 3 : 11.30 – 06.00 WIB (MALAM)

Hari minggu libur

Istirahat Karyawan:

i. Shift 1 : 11.45 – 12.15 (PAGI)

ii. Shift 2 : 18.00 – 18.30 (SORE)

iii. Shift 3 : 04.00 – 04.30 (MALAM)

f. Sistem Penggajian

Sistem penggajian pada PT. Albasia Bhumiphala Persada dibayarkan setiap

tanggal 28 untuk setiap bulannya. Pembayaran dilakukan dengan sistem transfer

melalui bank BCA. Gaji karyawan sudah memenuhi standars UMK Temanggung.

Bagi karyawan magang gaji dibayarkan secara manual dalam 1 bulan pertama.

Karywan juga mendapatkan beberapa tunjangan yaitu prestasi, operasional,

jabatan, dan THR. Karyawan juga mendapatkan Bonus Tahunan yang diberikan

satu tahun sekali pada akhir tahun, diperuntukkan bagi karyawan dengan masa

kerja sudah 1 tahun, bonus berdasarkan keuntungan perusahaan selama 1

tahun.

2.3.4. Fasilitas

Perusahaan ini memiliki berbagai fasilitas baik fasilitas di dalam perusahaan dan

juga di luar perusahaan, fasilitas-fasilitasnya adalah sebagai berikut:

a. Program CSR

Kepedulian perusahaan terhadap lingkungan diwujudkan dalam agenda rutin

untuk menyantuni anak-anak yatim piatu di Panti Asuhan, memberikan bantuan

natura atau santunan uang terhadap warga sekitar, pada hari raya keagamaan

perusahaan turut membantu dengan memberikan hewan urban dan program

beasiswa kepada pelajar berprestasi serta PKL (Praktek Kerja Lapangan).

20

Gambar 2.14. Dokumentasi Program CSR

b. Kantor

Pada PT. Albasia Bhumiphala Persada terdapat 6 kantor yang terletak terpisah.

c. Toilet

Pada PT. Albasia Bhuimphala Persada terdapat beberapa titik toilet yang dapat

digunakan untuk karyawan kantoran dan produksi. Fasilitas yang ada pada toilet

adalah kloset duduk dan jongkok, kran, air, tissue, sabun, wastafel, dan cermin.

Gambar 2.15. Toilet

d. Dapur

PT. Albasia Bhuimphala Persada memiliki satu buah dapur yang beroperasi dan

ramai pada waktu istirahat karyawan. Dapur ini berfungsi sebagai tempat makan

karyawan. Makanan dan minuman sudah disediakan dari perusahaan melalui

jada penyedia catering. Sistem pengambilan makan dan minum adalah secara

21

bergantian dengan kapasitas maksimum dapur adalah sebanyak 25 orang.

Pekerja produksi tidan mendapatkan fasilitas ini, untuk pada pekerja produksi

saat jam istriahat biasanya mereka keluar pabrik untuk membeli makanan dan

minuman.

Gambar 2.16. Dapur

e. Musholla

Terdapat juga musholla yang disediakan untuk karyawan beragama muslim agar

dapat menunaikan kewajiban ibadah 5 waktunya. Musholla terletak disebelah

gudang packing.

Gambar 2.17. Musholla

f. Koperasi

Karywan wajib untuk menajdi anggota koperasi jika ingin mendapatkan fasilitas

koperasi. Koperasi ini berguna untuk pembelian kebutuhan sehari-hari yang bisa

dibayarkan secara diangsur.

22

Gambar 2.18. Koperasi

g. Gudang Bahan Baku Kering (GBKR)

GBKR digunakkan untuk menyimpan bahan baku kering (kayu kering) dari hasil

Kiln Dry. Kapasitas gudang ini adalah 1000 m3.

Gambar 2.19. Gudang Bahan Baku Kering

h. Tempat sampah

Tempat sampah digunakkan untuk membuang sampah-sampah hasil produksi

dan sisa bungkus makanan atau minuman.

i. Ruang Rapat

Ruang rapat ini digunakkan untuk para karyawan PT. ABP dalam montlhy

meeting ataupun meeting dadakan. Ruang rapat ini juga sering digunakkan untuk

tes karyawan baru oleh HRD.

23

Gambar 2.20. Ruang Rapat

j. Ruang Tamu

Terdapat ruang tamu untuk menyambut tamu perusahaan ataupun orang-orang

yang hendak berkunjung ke perusahaan.

Gambar 2.21. Ruang Tamu

k. Tempat Fotocopy

Tempat fotocopy disediakan untuk semua karyawan yang ingin menggandakan

dokumen berkatian dengan urusan kantor. Untuk fotokopi ini tidak dipungut

biaya.

Gambar 2.22. Tempat Fotocopy

24

l. Kendaraan Dinas

Kendaraan dinas merupakan salah satu fasilitas yang ada pada perusahaan ini.

Kendaraan ini digunakan untuk karyawan dalam menempuh tugas luar kota.

m. Mess (Rumah Dinas)

Mess ini disediakan untuk karyawan PT. ABP. Untuk mess ini sendiri dibagi

menjadi 2 jenis, mess kelas 1 untuk karywan yang memiliki jabatan SPV ke atas,

sedangkan mess kelas 2 digunakkan untuk karywan pabrik.

n. Internet

Fasilitas lain yang ada pada Perusahaan ini adalah internet, internet ini

tersambung melalui LAN pada seluruh komputr yang ada pada PT. ABP. Internet

ini memudahkan pekerja dalam transer data. Internet ini juga berupa WI-FI yang

dapat digunakkan oleh karywan perusahaan.

o. Mesin Absensi Digital

Setiap karyawan yang masuk dan keluar perlu melakukan absensi untuk bukti

hadir pekerja. Untuk itu disediakan mesin absensi digital untuk mempermudah

proses absensi.

Gambar 2.23. Mesin Absensi Digital

p. CCTV

Merupakan fasilitas perusahaan yang digunakan untuk membantu keamanan

dalam monitoring sudut-sudut ruangan pada perushaan.

q. Alat Pelindung Diri

Operator yang bekerja pada lantai produksi perlu dilengkapi dengan APD yang

terdiri dari Helm, Kacamata, Masker, dan Sarung Tangan.

25

Gambar 2.24. Alat Pelindung Diri

r. Tempat Istirahat dan Makan Karyawan Produksi

Pada area produksi telah disediakan tempat istirahat untuk karyawan produksi.

Tempat ini digunakan untuk makan siang para karyawan sehingga karyawan

produksi tidak perlu berjalan jauh keluar kantor untuk bersitrahat dan makan.

Gambar 2.25. Tempat Istirahat dan Makan Karyawan Produksi

s. Loker

Pada PT. ABP tersedia loker bagi para karyawan yang bekerja pada lantai

produksi. Loker ini berungsi untuk meletakkan tas maupun helm dari para

karyawan. Karyawan pada lantai produksi dilarang untuk membawa tas ke area

produksi.

26

Gambar 2.26. Loker

t. Smoking Area

Di dalam area perusahaan, pekerja tidak diijinkan untuk berkerja sambil merokok.

Hal ini karena bahan baku dan bahan jadi (kayu) sangat mudah terbakar. Oleh

karena itu, PT. Albasia Bhumiphala Persada menyediakan area khusus bagi para

perokok. Area ini terletak di depan pabrik dekat tempat parkir motor.

Gambar 2.27. Smoking Area

u. Taman

Terdapat sebuah Ruang Terbuka Hijau (RTH) yang ditumbuhi pohon dan

tanaman. Taman ini dibuat untuk menambah kesejukan lingkungan. Disekitaran

pabrik juga ditanami tumbuhan hijau dengan fungsi untuk tetap menjaga

kestabilan atmosfer udara pada pabrik.

Gambar 2.28. Taman

v. Pos Satpam

Pos Satpam merupakan tempat Satpam bekerja. Pekerjaan satpam pada PT.

Albasia Bhumiphala Persada adalah membuka tutup gerbang utama, memantau

cctv, mengecek dan menginput data surat jalan apabila ada truk yang datang

untuk supply bahan baku.

27

Gambar 2.29. Pos Satpam

w. Area Parkir

Sebagian besar karyawan PT. Albasia Bhumiphala Persada membawa

kendaraan pribadi saat bekerja. Maka perusahaan menyediakan tempat parkir

roda dua dibagian depan pabrik, dan disebelah mushola. Untuk roda empat

masuk kedalam pabrik, pada halaman depan setelah pintu gerbang. Area parkir

ini juga dilenkapi dengan cctv.

Gambar 2.30. Area Parkir

x. Air Minum

PT. Albasia Bhumiphala Persada menyediakan minum gratis bagi seluruh

karyawan di perusahaan ini. Bagi karyawan kantoran diperkenankan untuk

membuat secangkir teh maupun kopi, tapi tidak diperkenankan untuk pegawai

produksi. Untuk tamu selalu dibuatkan segelas teh hangat. Untuk sistem

pengambilan air minum bagi karyawan kantoran, minuman langsung diambil

lewat dapur, sedangkan bagi karyawan produksi minuman diambil lewat tong

besar.

28

Gambar 2.31. Air Minum

y. HRD Payroll

Digunakkan untuk pengambilan gaji karywan baru.

Gambar 2.32. HRD Payroll

2.3.5. Sistem Pengolahan Limbah

Salah satu hasil samping dari porses produksi adalah limbah. Limbah merupakan

sisa hasil pengolahan dari suatu porses yang tidak memiliki nilai tambah, tetapi

memberikan dampak negatif bagi lingkungan dan harus segera ditnagani agar

tidak membahayakan lingkungan. Setiap pabrik memiliki kewajiban untuk

mengidentifikasi potensi limbah apa saja yang bisa muncul dalam suatu pabrik.

Setelah mengidentifikasi potensi limbah yang muncul dalam suatu pabrik, limbah

tersebut harus diketahui cara penanggulangannya. Limbah yang dihasilkan pada

PT. Albasia Bhumiphala Persada ini adalah serbuk kayu, kulit-kulit kayu, dan

plastik.

Serbuk-serbuk kayu dan kulit-kulit kayu pada perushaan ini digunakkan sebagai

bahan bakar pada boiler di ruang Kiln Dry. Untuk limbah plastik dikumpulkan lalu

dijual ke pengepul.

29

Ada juga tempat khusus untuk menambung limbah B3 yang terletak di bagian

samping lantai produksi. Limbah yang digolongkan sebagai limbah B3 adalah

sebagai berikut lem, dempul, oli, lampu TL, plastik, dan slug.

Untuk pengolahan limbah B3 ini PT. ABP tidak melakukan pengolahan secara

langsung. Limbah ini dijual kepada pihak ketiga untuk dilkakukan pengolahan

lanjutan. PT. ABP hanya berhak untuk menampung limbah tersebut selama

kurang lebih 3 – 6 bulan, tergantung dengan macam limbah yang ada di

perusahaan.

PT. ABP menyediakan Tempat Pembuangan Sementara (TPS) untuk

menampung limbah B3 ini. TPS ini juga memiliki syarat dari Dinas Lingkungan

Hidup agar tetap terjadi adanya keselarasan antara badan hukum dengan

perusahaan.

Gambar 2.33. TPS Limbah B3

30

2.3.6. Penghargaan

Dalam perjalanan bisnisnya, perusahaan ini juga mendapatkan berbagai macam

penghargaan, penghargaan tersebut adalah sebagai berikut:

a. Penghargaan Prima Wana Mitra oleh Kementrian Kehutanan Republik

Indonesia tahun 2011, 2012, dan 2013

Gambar 2.34. Penghargaan Prima Wana Mitra

b. Penghargaan Penanaman Satu Miliar Pohon oleh Kementrian Kehutanan

Republik Indonesia tahun 2010 dan 2011

Gambar 2.35. Pengahrgaan Penanaman Satu Miliar Pohon

31

c. Sertiikat Verifikasi Legalitas Kayu (SVLK) tahun 2011

Gambar 2.36. Penghargaan SVLK

d. Forest Stewardship Council (FSC) tahun 2013

Gambar 2.37. Penghargaan FSC

32

BAB 3

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

Pada bab ini akan dijelaskan mengenai gambaran umum perusahaan. Bab ini

dibagi menjadi 3 sub bab, yaitu proses bisnis perusahaan, produk yang

dihasilkan, proses produksi, dan fasilitas produksi di PT. Albasia Bhumiphala

Persada.

3.1. Proses Bisnis Perusahaan

Proses bisnis merupakan semua layanan atau proses yang mendukung

terjadinya proses produksi. Proses bisnis dapat berupa proses order, proses

pembayaran upah, proses produksi, dan lain-lain. Suatu proses bisnis

dibutuhkan dalam perusahaan untuk memahami alur kerja yang harus dilakukan.

Suatu proses bisnis terdiri dari sekelompok aktivitas yang saling terkait. Dalam

proses bisnis terdapat sumber daya yang digunakan perusahaan untuk

mendapatkan hasil yang mendukung dengan tujuan perusahaan.

33

Gambar 3.1. Proses Bisnis Perusahaan

34

3.2. Produk yang Dihasilkan

Produk yang dihasilkan pada PT. Albasia Bhumiphala Persada ini ada beberapa

jenis, yaitu Bare Core, Finger Joint Stick, Finger Joint Laminating, dan Wall

Cladding. Dari keempat produk tersebut, produk utamanya adalah Bare Core

yang diproduksi secara massal, sedangkan yang lainnya mengikuti permintaan

konsumen atau buyer.

Berikut ini merupakan penjabaran mengenai daftar produk, spesifikasi produk,

dan contoh gambar produk.

Tabel 3.1. Produk yang Dihasilkan

Nama Produk Spesifikasi Produk Gambar Produk

Bare Core Ukuran:

Tebal = 13mm; Lebar =

1220mm; Panjang = 2440 mm

Jenis Lem: GCKA/UL

Finger Joint

Stick

Ukuran:

Tebal = 17mm; Lebar = 33mm;

Panjang = 2950mm

Jenis Lem: PVAC

Finger Joint

Laminating

Ukuran:

Tebal = 34,5mm; Lebar =

2090mm; Panjang = 5240mm

Jenis Lem: PVAC

Wall Cladding Ukuran:

Tebal = 8,5mm; Lebar =

125mm; Panjang = 600mm

Jenis Lem: PVAC

Variasi warna:

Putih (Brush coral), Hitam (Deep

Space), Krem (Safari), Abu-abu

Kemerahan (Martini), Coklat

(Java), Biru (Blue Ocean)

35

3.3. Proses Produksi

Proses produksi di PT. Albasia Bhumiphala Persada dibagi menjadi 3 bagian.

Gambar 3.2. Alur Produksi Umum

3.3.1. Proses Produksi di Bagian Bare Core

Secara garis besar, proses pembuatan bare core dapat dijabarkan sbb:

Gambar 3.3. Proses Produksi di Bagian Bare Core

Secara rinci akan dijabarkan sebagai berikut.

a. Pembahanan

Pembahanan adalah proses pertama di produksi bare core. Tugas unit

pembahanan adalah menyediakan bahan baku kaso siap proses. Bahan baku

yang disiapkan unit pembahanan menentukan sekali keberhasilan output

produksi baik dari segi kuantitas, kualitas, ataupun rendemen. Banyak sekali hal-

hal yang harus diperhatikan agar proses produksi berjalan dengan lancer,

misalkan jangan sampai supply ke line produksi terhambat, jangan sering

berganti ukuran ketebalan, pemisahan kelebaran, dan menentukan tebal serutan.

Bahan baku kaso yang akan diproses di produksi mempunyai dimensi sebagai

berikut:

i. Mempunyai dimensi panjang 1300mm

ii. Mempunyai 4 dimensi ketebalan yaitu 60mm, 55mm, 50mm, dan 45mm.

36

iii. Mempunyai 5 dimensi lebar yaitu 80mm, 100mm, 120mm, 140mm, dan

160mm.

Di unit pembahanan ada beberapa mesin yang harus diketahui yaitu:

i. Mesin jumping saw yang berfungsi untuk memotong kaso dengan kapasitas

mesin 5 m3 per jam.

ii. Mesin double planner yang berfungsi untuk menyerut kaso sesuai dengan

ukuran yang dikehendaki dengan kapasitas mesin 100 m3 per 7 jam atau 14,2 m3

per jam.

iii. Konveyor yang berfungsi untuk mentransfer kaso dari tempat satu ke tempat

yang lainnya.

Proses kerja yang ada di pembahanan adalah:

i. Kaso dipotong ujung-ujungnya untuk meratakan ujung dengan potongan

maksimal 1cm.

ii. Kaso dipotong menjadi 3 bagian. Khusus untuk kaso yang melengkung

dipotong menjadi 4 bagian untuk menghindari gagal serut.

iii. Setelah dipotong, kaso disortir yang masih basah dan yang terlalu tebal serta

ditata agar mudah masuk ke double planner secara berjalan, yang masih basah

atau yang terlalu tebal diturunkan.

iv. Serut kaso menggunakan double planner sesuai dengan ukuran yang

diinginkan. Urutan serut kaso adalah dari tebal 60mm ke 57mm, selanjutnya

55mm, 53mm, 50mm, 47mm, 45mm, 43mm, 40mm, 36mm, 33mm, dan yang

terakhir 30mm.

v. Sortir kaso yang gagal serut.

vi. Tempatkan kaso yang sudah diserut di kotak penampungan sementara kaso

sesuai dengan ukuran ketebalannya.

vii. Supply kaso ke line.

viii. Gunakan segala macam alat keselamatan kerja yang ada.

Proses pemotongan dan ketentuan yang ada harus dilaksanakan untuk bias

mendapatkan hasil kerja yang maksimal diproses selanjutnya.

b. Line

Setelah kaso diproses di pembahanan, proses selanjutnya adalah proses di line.

Adapun mesin-mesin yang ada di line adalah:

i. Gangrip Saw yang berfungsi untuk membelah kaso menjadi batangan

corepiece dengan ukuran 12,9 – 13,3mm dengan kapasitas mesin 40 s/d 45

kaso per menit.

37

ii. Konveyor loyang yang berfungsi untuk menata secara berjajar corepiece-

corepiece sebelum masuk ke loyang.

iii. Crosscut Loyang yang berfungsi untuk memotong jajaran corepiece.

iv. Komposer yang berfungsi untuk memproses corepiece menjadi Bare Core

dengan cara hot press dengan kapasitas 80 loyang per jam.

Adapun proses di line secara detail adalah sebagai berikut:

i. Proses pembelahan di gangrip saw (WIP: 3 kotak kaso; 1 kotak berukuran 1m3)

Kaso yang sudah diserut dimasukkan ke mesin gangrip saw dengan ketentuan:

Kecepatan mesin antara 40 s/d 45 kaso per menit

Masukkan kaso dengan posisi pelos di atas dan pelos besar di sebelah kiri,

tujuannya adalah untuk mengurangi gagalan corepiece atau meminimalkan

carepiece yang tidak jadi.

Apabila ada kaso yang gagal serut terbawa, turunkan kaso tersebut dan

kembalikan lagi ke pembahanan

Apabila ada kaso yang gagal di proses gangrip, segera langsung diproses

ulang di gangrip.

Gunakan segala macam alat keselamatan kerja yang ada.

ii. Proses Sortir (WIP: 2 kotak corepiece; 1 kotak berukuran 1m3)

Proses selanjutnya adalah sortir corepiece dengan kapasitas 10 loyang per

orang per jam. Sortir dilakukan untuk memilih corepiece yang masuk kriteria atau

yang tidak, sehingga bias mengurangi resiko revisi di akhir proses. Adapun

kriteria yang ada yaitu:

Tidak boleh ada pelos, kerap, lapuk, busuk, kulit, mata mati untuk Grade A.

Boleh ada pelos untuk Grade B.

iii. Proses Crosscut dan sortir loyang

Setelah corepiece disortir menurut kriteria, corepiece dimasukkan ke konveyor

untuk dimasukkan ke loyang, akan tetapi sebelum masuk ke loyang, corepiece

dicek terlebih dahulu oleh petugas crosscut loyang.

Setelah corepiece dipotong, maka proses selanjutnya adalah sortir loyang.

Adapun kriteria yang disortir yaitu:

Corepiece panjang kurang dari 10cm tidak boleh berada di ujung.

Corepiece ujung harus bebas dari mata, pelos, pulur lapuk, pecah, dan busuk.

Intinya adalah corepiece ujung harus mulus dan kuat.

iv. Proses Press Composer (WIP: 5 loyang; persiapan setting mesin)

38

Setelah loyang sudah siap press, maka loyang di lem dulu dengan jenis lem

GCKA/UL, proses pengeleman harus sesuai ketentuan yaitu:

Rata

Tidak terlalu banyak, apabila terlalu banyak bisa membuat heater berkerak

yang mengakibatkan Bare Core tergaris.

Tidak terlalu sedikit.

Setelah pengeleman lalu loyang dimasukkan ke dalam komposer. Untuk

kecepatan komposer yang standar adalah 1,3 detik per corepiece. Atau apabila

dihitung menggunakan lembar yaitu 80 lembar per jam.

Yang perlu diperhatikan diproses komposer adalah:

Harus berhati-hati dalam memasukkan loyang, karena apabila tidak berhati-

hati bisa menyebabkan corepiece terjepit dan mengakibatkan Bare Core

pecah.

Bare Core tergaris ini disebabkan karena di heater ada kerak yang menempel,

solusinya harus dibersihkan.

Bare Core pecah hal ini bisa disebabkan karena serutan corepiece tidak sama

atau lemnya kurang kuat (hardener kurang) atau juga bisa disebabkan panas

heater kurang. Panas yang dianjurkan antara 100oc s/d 120oc.

v. Proses Pendempulan

Tujuan pendempulan adalah untuk menaikkan kualitas Bare Core, artinya Bare

Core yang corepiecenya tidak bagus (ada mata, lubang) bisa ditutup

menggunakan dempul. Akan tetapi dalam proses pendempulan juga harus

berhati-hati, apabila tidak sesuai dengan ketentuan malah bisa menyebabkan

kualitas Bare Core menurun. Adapun kriteria yang harus didempul adalah mata

dan celah < 3mm, sedangkan ketentuan pendempulan adalah:

Harus rata

Tidak kebanyakan

Tidak gembos

3.3.2. Proses Produksi di Bagian Finger Joint

Bagian produksi finger joint akan bekerja sesuai Surat Perintah Kerja atau Work

Order yang menunjukkan jadwal produksi dan ukuran produk dari PPIC untuk

produk finger joint stick, wall cladding, dan finger joint laminating.

Untuk proses pembahanan sama dengan proses di produksi Bare Core.

Perbedaannya adalah bahan kaso di finger joint disusun sesuai lebar yaitu 80,

39

100, 120, dan 140mm. Kapasitas bahan baku 30m3 - 35 m3. Kaso yang basah

dan honycom (kempot) tidak diterima. Bahan kaso merupakan hasil sortiran dari

gudang kering dengan Grade C ke atas.

Pertama kaso dipotong menjadi 3 bagian di mesin jumping saw. Selanjutnya

masuk ke proses penyerutan. Urutan serut di mesin double planner adalah dari

tebal 60mm ke 57mm, selanjutnya ke 55mm, 52mm, 48mm, 46mm, 43mm, dan

terakhir 40mm.

Pada mesin gangrip saw, kaso dibelah menjadi tebal 9,5mm – 45mm setelah

menjadi corepiece dengan kapasitas mesin 23 batang/menit. Tebal corepiece

dibuat sesuai pesanan dari buyer.

Selanjutnya masuk ke proses sortir. Corepiece dipilih sesuai dengan ukuran

dimensi yang diinginkan sesuai dengan work order / SPK dari PPIC. Untuk

corepiece yang gagal tebal atau terdapat pelos akan masuk ke mesin rip saw

untuk dibelah lagi.

Selanjutnya corepiece disusun untuk diproses di mesin shaper untuk

pembentukan finger pada kedua ujung corepiece dengan ukuran yang sama.

Setelah itu, finger yang sudah terbentuk pada kedua ujung corepiece akan dilem

dan disatukan kemudian masuk ke mesin press finger menjadi lonjoran dengan

kapasitas 1200 lonjor per shift atau 2,8 – 3 lonjor per menit.

Kemudian lonjoran tersebut masuk ke mesin molding untuk diserut 4 sisi

sehingga keempat sisinya menjadi rata.

Setelah dari mesin molding, lonjoran akan dilem dengan jenis lem PVAC dan

disatukan dalam mesin press laminating. Ada 2 mesin press laminating yaitu

hydraulic press dengan lama pengeringan 25 menit x 2 sisi dan mesin HF

dengan lama pengeringan 3 menit dengan ukuran mesin 1250mm x 6000mm.

Selanjutnya lonjoran tersebut akan menjadi panel atau finger joint laminating dan

akan dilakukan sizing sesuai dengan ukuran panjang dan lebar yang diinginkan.

Setelah proses sizing, panel akan dicek oleh QC Produk Jadi dari dimensi

panjang, lebar, tebal, dan diagonal, juga visual produk. Kalau belum oke akan

dilakukan revisi kembali oleh produksi. Kalau sudah oke akan dilanjutkan ke

bagian value added finishing.

3.3.3. Proses Produksi di Bagian Value Added Finishing

40

Bagian value added finishing akan bekerja sesuai dengan rencana eksport yang

menunjukkan kebutuhan jumlah produk dan Surat Perintah Kerja yang

menunjukkan jadwal produksi dari PPIC untuk produk finger joint stick, wall

cladding, dan finger joint laminating.

Di bagian finishing, panel akan masuk ke mesin sanding TS pada kedua

permukaannya masing-masing 1,5-2mm dengan kapasitas mesin 30 lembar/jam.

Ukuran maksimal lebar mesin sanding adalah 1260mm. Kemudian akan

dilakukan cek dimensi oleh QIP Finishing. Setelah oke akan dilanjutkan ke mesin

press jumbo.

Sebelum dilakukan press, operator akan mengecek ukuran dan kerataan bagian

pinggir panel sehingga saat disatukan tidak ada celah ataupun panjang pendek.

Kalau pinggirnya belum rata, operator akan meratakan menggunakan hand

planner dengan menyerut bagian yang bergelombang, kemudian dilem dan

dimasukkan dalam mesin press jumbo selama 15 menit.

Setelah itu panel yang telah disatukan lebarnya tersebut akan menjadi panel

jumbo. Panel jumbo akan dicek oleh QC Finishing. Apabila sudah oke akan

diberikan kitir oleh leader dalam 1 pallet dan akan ditransaksikan ke bagian

packing.

Untuk proses finishing produk finger joint stick dan wall cladding akan dijabarkan

sebagai berikut:

Ukuran tebal, lebar, dan panjang finger joint laminating atau panel yang dipakai

untuk produk wall cladding yaitu:

43,5mm x 1020mm x 2440mm yang nantinya akan dibelah menjadi 4 bagian di

mesin band saw.

33,5mm x 1020mm x 2440mm yang nantinya akan dibelah menjadi 3 bagian di

mesin band saw.

21,5mm x 1020mm x 2440mm yang nantinya akan dibelah menjadi 2 bagian di

mesin band saw.

Ukuran tebal, lebar, dan panjang produk wall cladding adalah:

8,5mm x 125mm x 600mm, sehingga dari ukuran lebar dan panjang panel di atas

akan didapat 32 wall cladding dikalikan jumlah pembelahan tebalnya.

41

Prosesnya adalah sebagai berikut:

Gambar 3.4. Proses Produksi di Bagian Value Added Finishing

Pewarnaan pada finger joint stick dilakukan satu kali pada satu permukaan yang

paling halus dari proses sortir dengan warna hitam.

Untuk wall cladding, pewarnaan dilakukan bertahap. Tahapannya adalah sebagai

berikut:

a. Pemberian warna dasar stin brown untuk menyamakan warna.

b. Pemberian warna dasar putih

c. Pemberian warna finish sesuai dengan permintaan. Adapun jenis warna pada

produk wall cladding adalah sebagai berikut:

i. Brush coral dengan warna putih

ii. Deep space dengan warna hitam (Tidak pakai warna dasar)

iii. Safari dengan warna cream.

iv. Martini dengan warna abu-abu kemerahan

v. Java dengan warna coklat

vi. Blue ocean dengan warna biru

3.4. Fasilitas Produksi

Pada sub bab ini akan dijelaskan fasilitas produksi yang terdapat di PT. Albasia

Bhumiphala Persada.

3.4.1. Produksi di Bagian Bare Core

a. Mesin Jumping Saw

Mesin ini berfungsi untuk memotong kaso menjadi 3 bagian. Kaso dari panjang

1300mm dibagi menjadi 3, untuk kaso yang melengkung akan dipotong menjadi

4 bagian untuk mengurangi kelengkungan kaso. Hal ini juga dimaksudkan untuk

menghindari gagal serut pada mesin double planner. Dalam mesin ini diperlukan

2 operator, satu operator untuk mengambil kaso, dan yang satunya untuk

memotong kaso.

42

Gambar 3.5. Mesin Jumping Saw

b. Mesin Double Planner

Mesin ini berungsi untuk menyerut kaso sesuai ukuran tebal yang dikehendaki.

Mesin ini menyerut dua sisi dari kaso. Settingan mesin ini adalah memakan 1,5 –

2 mm pada permukaan bawah, dan untuk permukaan atas menyesuaikan

dengan ukuran tebal yang dikehendaki. Mesin ini membutuhkan 2 operator.

Gambar 3.6. Mesin Double Planner

c. Mesin Gangrip Saw

Mesin ini berungsi untuk membelah kaso menjadi batangan corepiece. Dalam

mesin ini memiliki gergaji yang dapat disetting untuk lebar pembelahannya. Pada

Bare Core lebar belahnya adalah 13 mm.

43

Gambar 3.7. Mesin Gangrip Saw

d. Konveyor Loyang

Konveyor loyang yang berfungsi untuk menata secara berjajar corepiece-

corepiece sebelum masuk ke loyang.

Gambar 3.8. Konveyor Loyang

e. Crosscut Loyang

Crosscut loyang berfungsi untuk memotong jajaran corepiece.

Gambar 3.9. Crosscut Loyang

44

f. Mesin Komposer

Komposer berfungsi untuk memproses corepiece menjadi Bare Core dengan

cara hot press dengan kapasitas 80 loyang per jam.

Gambar 3.10. Mesin Komposer

g. Konveyor

Konveyor berfungsi untuk mentransfer kaso dari tempat satu ke tempat yang

lainnya.

Gambar 3.11. Konveyor

3.4.2. Produksi di Bagian Finger Joint

a. Mesin Rip Saw

Mesin ini berfungsi untuk memotong gagalan corepiece.

45

Gambar 3.12. Mesin Rip Saw

b. Mesin Shaper

Mesin shaper berfungsi untuk membentuk finger pada kedua ujung corepiece.

Gambar 3.13. Mesin Shaper

c. Mesin Press Finger

Mesin press finger berfungsi untuk menyatukan beberapa corepiece yang kedua

ujungnya telah berbentuk finger dengan cara press menjadi lonjoran.

Gambar 3.14. Mesin Press Finger

46

d. Mesin Molding

Mesin molding berfungsi untuk menyerut keempat sisi lonjoran, sehingga

keempat sisinya menjadi rata.

Gambar 3.15. Mesin Molding

e. Mesin Press HF

Mesin press HF merupakan mesin press laminating untuk menyatukan lonjoran-

lonjoran menjadi finger joint laminating dengan lama pengeringan 3 menit

dengan ukuran mesin 1250mm x 6000mm.

Gambar 3.16. Mesin Press HF

f. Mesin Press Hydraulic

Mesin press hydraulic merupakan mesin press laminating untuk menyatukan

lonjoran-lonjoran menjadi finger joint laminating dengan lama pengeringan 25

menit x 2 sisi.

47

Gambar 3.17. Mesin Press Hydraulic

g. Mesin Sizing

Mesin sizing berfungsi untuk memotong finger joint laminating sesuai dengan

ukuran panjang dan lebar yang diinginkan.

Gambar 3.18. Mesin Sizing

3.4.3. Produksi di Bagian Value Added Finishing

Ruangan ini berungsi untuk proses finishing untuk produk finger joint laminating,

wall cladding, dan finger joint stick. Ketiga produk itu memerlukan tahap finishing

berupa sanding, press jumbo, dan pengecetan. Maka dari itu ruangan ini

disediakan untuk menyelesaikan proses finishing tersebut. Terdapat beberapa

mesin yang digunakkan pada ruang ini, yaitu:

a. Mesin Sanding PM

Mesin ini berfungsi untuk meratakan permukaan pada produk finger joint stick

dan wall cladding.

48

Gambar 3.19. Mesin Sanding PM

b. Mesin Sanding TS

Mesin sanding TS berfungsi untuk meratakan kedua permukaan produk finger

joint laminating masing-masing 1,5-2mm dengan kapasitas mesin 30 lembar/jam.

Ukuran maksimal lebar mesin sanding adalah 1260mm.

Gambar 3.20. Mesin Sanding TS

c. Mesin Band Saw

Mesin ini berfungsi untuk membelah produk finger joint laminating sesuai dengan

tebal produk wall cladding.

49

Gambar 3.21. Mesin Band Saw

d. Mesin Superfici

Mesin ini berfungsi dalam proses pengecatan produk wall cladding dan finger

joint stick. Setelah dicat, produk akan langsung masuk ke bagian heater untuk

proses pengeringan cat.

Gambar 3.22. Mesin Superfici

e. Mesin Hand Sanded

Mesin ini berfungsi untuk memberikan efek pada produk wall cladding dengan

cara pengamplasan yang dioperasikan langsung oleh seorang operator.

50

Gambar 3.23. Mesin Hand Sanded

f. Mesin Hand Planner

Hand planner berfungsi untuk meratakan pinggir produk finger joint laminating

dengan menyerut bagian yang bergelombang, sehingga saat lebarnya disatukan

di mesin press jumbo, kedua sisi tersebut dapat menempel dengan baik dan

tidak ada lubang.

Gambar 3.24. Mesin Hand Planner

g. Mesin Press Jumbo

Mesin ini berfungsi untuk menyatukan lebar produk finger joint laminating.

51

Gambar 3.25. Mesin Press Jumbo

3.4.4. Kiln Dry

Kiln Dry adalah sebuah tempat untuk mengeringkan kaso basah. Ruangan ini

mirip seperti oven. Didalam ruangan ini terdapat kipas yang berungsi untuk

membentuk sirkulasi udara dalam ruangan tersebut agar pengeringan bisa rata.

Didalam ruang ini juga terdapat springkle untuk mencegah bila terjadi kebakaran.

Pada sisi luar ruangan ini terdapat monitor suhu ruangan KD, alat ini digunakkan

untuk mengecek suhu KD sudah sesuai standar atau belum. Standar suhu ruang

KD adalah 80-120OC. Kenaikan suhu ini berlangsung secara bertahap dari 80OC

naik sebesar 5OC sampai mencapai suhu 120OC.

Gambar 3.26. Ruang Kiln Dry

3.4.5. Forklift

Forklift merupakan material handling yang digunakan untuk memindahkan

material dan bahan jadi.

52

Gambar 3.27. Forklift

3.4.6. Boiler

Ada 3 boiler yang terdapat pada perusahaan ini. Boiler ini sudah tersistem

dengan baik ditandai dengan adanya pengatur tekanan uap air. Boiler ini

digunakan untuk memanaskan air menjadi uap air. Bahan bakar boiler ini sendiri

adalah serbuk kayu serta kayu-kayu hasil tidak jadi yang dibakar di tungku.

Gambar 3.28. Boiler

3.4.7. Silo

Silo adalah tempat serbuk yang disedot oleh blue fan dari mesin-mesin produksi.

Gambar 3.29. Silo

53

3.4.8. Blue Fan

Blue fan adalah sebutan untuk alat penyedot serbuk kayu pada perusahaan ini.

Alat ini terinstalasi pada setiap mesin yang ada bertujuan agar serbuk-serbuk

kayu hasil serutan maupun pemotongan kaso akan langsung disedot dan

dimasukkan ke dalam silo. Blue fan ini menggunakkan sistem seperti vacum

cleaner. Udara meneydot serbuk-serbuk kayu melalui cerobong pipa yang

berada di atas lantai produksi.

Gambar 3.30. Blue Fan

54

BAB 4

TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA

Bab ini berisi pekerjaan yang dilakukan peserta Kerja Praktek. Pada bab ini akan

dibagi menjadi 5 bagian, yaitu lingkup pekerjaan, tanggung jawab dan wewenang

dalam pekerjaan, metodologi pelaksanaan pekerjaan, hasil pekerjaan, dan tugas

khusus dari dosen pembimbing.

4.1. Lingkup Pekerjaan

Dalam pelaksanaan kerja praktek di PT. Albasia Bhumiphala Persada, penulis di

tempatkan di Departemen Production Planning and Inventroy Control, di bawah

pengawasan Bapak Ary, selaku Kepala Bagian Production Planning and

Inventory Control. Penulis ditugaskan untuk mengamati keseluruhan sistem

dalam PT. Albasia Bhumiphala Persada dengan menempati setiap Departemen

yang ada dalam perusahaan ini. Di dalam Departemen PPIC sendiri penulis

ditugaskan untuk mengamati proses input data yang dibutuhkan untuk membuat

sebuah penjadwalan produksi per minggu.

Dalam minggu pertama, penulis ditempatkan di dalam Departemen EXIM. Di sini

penulis diberikan pekerjaan untuk mengamati alur kerja dalam departemen

terkait.

Dalam minggu kedua, penulis ditempatkan di dalam Departemen PPIC. Di sini

penulis diberikan penjelasan mengenai alur masuk material atau bahan baku dari

supplier ke PT. ABP dan proses pengolahan bahan baku tersebut di PT. ABP.

Penulis juga diberikan tugas untuk menyelesaikan studi kasus dan melakukan

pengembangan studi kasus dengan melakukan analisa terkait dengan studi

kasus.

Dalam minggu ketiga, penulis ditempatkan di dalam Departemen QA. Di sini

penulis diberikan penjelasan mengenai tugas dan tanggung jawab departemen

tersebut dan melakukan pengamatan mulai dari bagian bahan baku sampai

proses produksi.

Dalam minggu keempat, penulis ditempatkan di dalam Departemen Produksi. Di

sini penulis diberikan penjelasan mengenai cara kerja setiap mesin di bagian

produksi dan finishing, dan alur proses produksi setiap produknya.

55

Dalam minggu kelima, penulis diberikan tugas khusus oleh pembimbing

lapangan Bapak Rian untuk menganalisa masalah-masalah yang didapati dalam

setiap departemen dan memberikan usulan perbaikan.

4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan

Pada sub bab ini akan dijelaskan mengenai tugas dan tanggung jawab

mahasiswa saat melaksanakan kerja praktek di PT. Albasia Bhumiphala

Persada.

4.2.1. Tanggung Jawab

a. Bertanggung jawab untuk mempelajari prosedur proses kerja pada seluruh

departemen.

b. Bertanggung jawab untuk mempelajari proses aliran material.

c. Bertanggung jawab dalam menyelesaikan studi kasus di Departemen PPIC.

d. Bertanggung jawab dalam membuat analisa pengembangan studi kasus.

e. Bertanggung jawab dalam membuat laporan audit checker bersama QC

Audit.

f. Bertanggung jawab dalam memonitoring material di pembahanan Bare Core

bersama QIP Pembahanan.

g. Bertanggung jawab dalam pengecekan hasil pembelahan material di mesin

gangrip saw dan setting mesin gangrip saw.

h. Bertanggung jawab dalam pengecekan hasil setting gangrip saw pada akhir

kerja dalam 1 shift.

i. Bertanggung jawab dalam menganalisa masalah-masalah yang didapati

dalam setiap departemen dan memberikan usulan perbaikan.

4.2.2. Wewenang

a. Penulis diperbolehkan untuk mengamati secara langsung kegiatan atau

pekerjaan yang sedang dilakukan

b. Penulis diperbolehkan untuk berkomunikasi atau bertanya kepada

pembimbing apabila ada hal yang tidak dipahami dari proses yang terjadi

c. Mendapatkan akses untuk melihat langsung kondisi lapangan

d. Mendapatkan perlengkapan safety saat masuk ke lapangan produksi

e. Melihat dokumen-dokumen export yang diperlukan untuk pengiriman barang

f. Memiliki wewenang untuk menegur operator yang bekerja tidak sesuai

dengan standar kesehatan dan keselamatan kerja.

56

g. Memiliki wewenang untuk menegur operator/pekerja yang bekerja tidak

sesuai dengan prosedur.

h. Memiliki wewenang untuk bertanya kepada rekan kerja.

i. Memiliki wewenang untuk bertanya dan meminta penjelasan kepada atasan

atau pemberi tugas.

4.3. Metodologi Pelakasanaan Pekerjaan

Pada sub bab ini akan dijelaskan mengenai beberapa metodologi dalam

mengerjakan tugas di PT. Albasia Bhumiphala Persada.

4.3.1. Penyelesaian Studi Kasus di Departemen PPIC

Gambar 4.1. Metodologi Penyelesaian Studi Kasus

Pada Departemen PPIC, mahasiswa mendapat tugas untuk menyelesaikan studi

kasus. Studi kasus yang diberikan mengenai perhitungan bahan baku untuk

keperluan 100 container dengan melakukan penjadwalan mulai dari proses di

bagian checker, air dry, kiln dry, gudang bahan baku kering, dan produksi.

Kondisi yang dipakai merupakan kondisi proses yang ada di perusahaan.

Rendemen dan bentuk kaso yang dipakai merupakan settingan dari Pak Ari.

Pada kasus pertama, mahasiswa diminta untuk menyelesaikan studi kasus

dengan kaso kotak dan yang kedua dengan kaso pelos.

Setelah menyelesaikan kedua studi kasus, mahasiswa mengkonsultasikan hasil

yang didapat dengan Pak Ari dan kemudian membuat analisis pengaruh

rendemen terhadap banyak bahan baku yang dibutuhkan, lama produksi, dan

biaya produksi. Setelah analisis selesai dikerjakan, mahasiswa membuat

kesimpulan berkaitan dengan analisis tersebut dan kembali mengkonsultasikan

hasil yang didapat dengan Pak Ari.

4.3.2. Pembuatan Analisa Pengembangan Studi Kasus

57

Gambar 4.2. Metodologi Pembuatan Analisa Studi Kasus

Setelah studi kasus selesai dikerjakan, mahasiswa diberikan tugas oleh Pak Ari

untuk membuat analisa pengembangan studi kasus tersebut. Mahasiswa

membuat pengembangan dengan menganalisa rendemen secara teori dengan

memperhatikan ukuran pemakanan bahan baku pada mesin produksi Bare Core

dengan menggunakan kaso grade A yang memiliki maksimal pelos 5mm.

Setelah analisa selesai dikerjakan, mahasiswa mengkonsultasikan hasil tersebut

kepada Pak Ari.

4.3.3. Pembuatan Laporan Audit Checker Bersama QC Audit

Gambar 4.3. Metodologi Pembuatan Laporan Audit Checker

Pada Departemen QA, mahasiswa mendapat tugas membuat laporan audit

checker bersama QC Audit. Mahasiswa mulai melakukan pengecekan hasil kerja

checker dan mencatat hasil penyimpangan pada slip ketidaksesuaian grade,

dimensi, dan kuantitas. Laporan hasil audit checker tersebut diberikan kepada

KASI QC Audit untuk direkapitulasi.

4.3.4. Monitoring Material di Pembahanan Bare Core Bersama QIP

Pembahanan

58

Gambar 4.4. Metodologi Monitoring Material di Pembahanan Bare Core

Mahasiswa diberikan tugas untuk memonitoring material di pembahanan Bare

Core bersama QIP Pembahanan. Mahasiswa memulai pelaksanaan tugas

dengan melakukan sampling kaso. Setiap pallet diambil sampling 10% (atas,

tengah, bawah) untuk pengecekan dimensi dan kadar air dengan menggunakan

mc meter. Selanjutnya, akan dilakukan pemantauan hasil pemotongan di mesin

jumping saw. Diperhatikan kesikuannya dengan panjang pemotongan minimal

30-40cm. Setiap ujung juga dipotong minimial 1cm. Selanjutnya QIP

Pembahanan juga bertugas untuk mengontrol proses serut permukaan dua sisi

di mesin double planner. Laporan hasil monitoring QIP Pembahanan Bare Core

diberikan kepada KASI QIP Bare Core.

4.3.5. Pengecekan Hasil Pembelahan Material di Mesin Gangrip Saw dan

Setting Mesin Gangrip Saw

Gambar 4.5. Metodologi Pengecekan Hasil Pembelahan Material di Mesin

Gangrip Saw dan Setting Mesin Gangrip Saw

Mahasiswa diberikan tugas untuk melakukan pengecekan hasil pembelahan

material di mesin gangrip saw. Mahasiswa melakukan tugas dengan melakukan

pengecekan dimensi corepiece yang keluar dari setiap mesin gangrip saw secara

berkala setiap jam. Apabila terdapat penyimpangan dimensi melebihi toleransi

yang diberikan, maka QIP akan meminta operator untuk memberhentikan mesin

dan mesin akan diatur ulang. Setiap setting mesin dan penggantian stopper akan

59

dicatat dan dihitung berapa lama lost time akibat setting ulang mesin. Laporan

hasil pengecekan ini diberikan kepada KASI QIP Bare Core.

4.3.6. Pengecekan Hasil Setting Mesin Gangrip Saw pada Akhir Kerja

dalam 1 shift

Gambar 4.6. Metodologi Pengecekan Hasil Setting Mesin Gangrip Saw pada

Akhir Kerja dalam 1 Shift

Tugas selanjutnya pada QIP Bare Core adalah pengecekan hasil setting mesin

gangrip saw pada akhir kerja dalam 1 shift. Pada akhir kerja, QIP Gangrip Saw

mempunyai tanggung jawab untuk memastikan mesin gangrip saw oke dan layak

pakai untuk shift selanjutnya. Pekerjaan ini dapat dilakukan dengan cara

mengecek dimensi corepiece pada akhir kerja pada setiap mesin gangrip saw.

Apabila ada dimensi yang menyimpang melebihi toleransi penyimpangan, maka

mesin gangrip saw tersebut akan diatur ulang oleh teknik saw filling. Hal ini

dilakukan supaya semua mesin gangrip saw siap pakai untuk shift selanjutnya.

Laporan hasil pengecekan ini diberikan kepada KASI QIP Bare Core.

4.3.7. Analisa Masalah-Masalah yang didapati dalam setiap Departemen

dan Memberikan Usulan Perbaikan

Gambar 4.7. Metodologi Analisa Masalah-Masalah yang didapati dalam

setiap Departemen dan Memberikan Usulan Perbaikan

Tugas terakhir yang diberikan oleh pembimbing lapangan kepada mahasiswa

adalah menganalisa masalah-masalah yang didapati dalam setiap departemen

60

dan memberikan usulan perbaikan. Mahasiswa mulai mengerjakan tugas ini

dengan pertama kali berkeliling di setiap departemen dan mencatat masalah-

masalah yang didapati dalam setiap departemen yang ada di PT. ABP. Setelah

mencatat masalah-masalah tersebut, mahasiswa memberikan usulan perbaikan

untuk menanggulangi permasalahan tersebut. Setelah usulan perbaikan sudah

selesai dibuat, mahasiswa mengkonsultasikan usulan perbaikan tersebut kepada

setiap departemen. Langkah terakhir, mahasiswa mengkonsultasikan hasil tugas

dengan pembimbing lapangan.

4.4. Hasil Pekerjaan

Dalam sub bab ini akan dijabarkan hasil pekerjaan mahasiswa selama kerja

praktek di PT. Albasia Bhumiphala Persada.

4.4.1. Studi Kasus

(Terlampir)

4.4.2. Pengembangan Studi Kasus

Analisa rendemen secara teori dengan memperhatikan ukuran pemakanan

bahan baku pada mesin produksi Bare Core dengan menggunakan kaso dengan

pelos maksimal 5mm (Grade A), tebal kaso 60mm, lebar kaso 80mm dan

100mm, dan panjang kaso 1300mm.

Rendemen =

(4.1)

Tebal:

Untuk kaso 60mm dengan pelos 5mm, jika diserut ke 57mm akan masih terdapat

pelos, maka langsung diserut di double planner ke tebal 55mm. Setting

penyerutan pisau bawah di mesin double planner adalah 1,5-2mm. Jika pisau

bawah di setting untuk menyerut 1,5mm, maka pelos hanya terserut sebanyak

3,5mm, masih ada pelos 1,5mm. Apabila pelos ini dibiarkan, pada mesin gangrip

saw, ujung kaso paling kanan akan dimakan oleh gergaji setebal 3mm, namun

ujung paling kirinya tetap memiliki pelos 1,5mm.

Pada kondisi ini, untuk kaso dengan lebar 80mm, corepiece ke-5 pada ujung

paling kanan akan masih terdapat pelos sebesar 0,5mm, sehingga harus diserut

lagi ke tebal 52mm.

Untuk kaso dengan lebar 100mm sudah aman karena sisa ujung paling kanan

terdapat 5,8mm setelah dibelah di mesin gang rip saw.

61

Maka untuk penyerutan tebal kaso 60mm dengan lebar 80mm secara matematis

dapat dihitung rendemennya dengan:

Lebar:

Untuk lebar kaso 80mm jika akan dibelah menjadi corepiece dengan tebal 13mm

dengan memperhatikan tebal gergaji pada mesin gangrip saw 2,2mm dan gergaji

ujung 3mm, maka akan menjadi 5 corepiece dengan sisa corepiece dengan tebal

1mm menjadi waste.

Untuk lebar kaso 100mm jika akan dibelah menjadi corepiece dengan tebal

13mm dengan memperhatikan tebal gergaji pada mesin gangrip saw 2,2mm dan

gergaji ujung 3mm, maka akan menjadi 6 corepiece dengan sisa corepiece

dengan tebal 5,8mm menjadi waste.

Panjang:

Pada mesin jumping saw, kedua ujung kaso akan dipotong maksimal 50mm

untuk mendapatkan permukaan corepiece yang rata dan siku nantinya, maka

panjang kaso akan menjadi 1200mm.

Maka perhitungan rendemen adalah:

a. Untuk kaso dengan pelos 5mm (lebar 80mm) dengan memperhatikan kondisi

di atas

Rendemen = {(

) (

)}

Rendemen = (0,6416+0,26) x 0,8125 x 0,923

Rendemen = 0,6761 = 67,61%

b. Untuk kaso dengan pelos 5mm (lebar 100mm) dengan memperhatikan kondisi

di atas

Rendemen =

Rendemen = 0,916 x 0,78 x 0,923

Rendemen = 0,6594 = 65,94%

Apabila kita memperhatikan sisa dari pembelahan kaso di mesin gangrip saw

untuk yang lebar 80mm sangat kecil yaitu 1mm, sehingga kalau lebar kaso

mengalami penyusutan atau kurang dari 1mm saja, kemungkinan rendemen

sebesar 68% tercapai sangat kecil. Sedangkan untuk kaso dengan lebar 100mm

lebih aman karena sisa masih ada 5,8mm.

Maka rendemen secara teori dari kedua keadaan tersebut akan lebih pasti

dicapai oleh kaso dengan lebar 100mm, karena memberikan toleransi

62

penyimpangan lebar yang lebih besar dibandingkan dengan kaso dengan lebar

80mm.

4.4.3. Laporan audit checker bersama QC Audit

Bahan baku dari supplier yang masuk ke PT. ABP akan dihitung jumlah

batangannya oleh petugas dari Departemen PRM menyesuaikan dengan surat

jalan, kemudian akan dicek oleh bagian Checker. Bahan baku yang sudah dicek

akan disusun (stick) dan diberikan identitas yang disebut kitir. Bahan baku yang

sudah disusun dan diberikan kitir inilah yang akan diaudit oleh QC Audit.

Gambar 4.8. Hasil Audit Checker

4.4.4. Hasil monitoring material di pembahanan Bare Core bersama QIP

Pembahanan

QIP Pembahanan bertugas untuk melakukan pengecekan bahan di pembahanan

produksi. Setiap pallet diambil sampling 10% (atas, tengah, bawah) untuk

pengecekan dimensi dan kadar air dengan menggunakan mc meter. Selanjutnya,

akan dilakukan pemantauan hasil pemotongan di mesin jumping saw.

Diperhatikan kesikuannya dengan panjang pemotongan minimal 30-40cm. Setiap

ujung juga dipotong minimial 1cm. Kalau operator melakukan kesalahan, petugas

QIP Pembahanan akan langsung menindaklanjuti kelasalahan. QIP

Pembahanan juga bertugas untuk mengontrol proses serut permukaan dua sisi

di mesin double planner.

63

Gambar 4.9. Hasil Monitoring QIP Pembahanan Bare Core

4.4.5. Hasil QIP Gangrip Saw

QIP Gangrip Saw bertugas untuk melakukan pengecekan dimensi tebal

corepiece dan visualnya, memantau kinerja dari operator sudah sesuai dengan

SOP atau belum, dan melakukan pengecekan stopper apakah ada yang pecah,

lubang sudah terlalu besar, dan kebanyakan serbuk harus segera diganti. Semua

penyimpangan langsung ditindaklanjuti. Apabila terjadi kesalahan dengan mesin,

QIP Gangrip Saw berhak meminta operator untuk mematikan mesin dan

memanggil teknik saw filling untuk memperbaiki. Apabila ada penyimpangan

dimensi tebal, petugas akan memberikan informasi ke bagian produksi untuk

melakukan setting ulang mesin.

64

Gambar 4.10. Hasil QIP Gangrip Saw

4.4.6. Hasil Setting Mesin Gangrip Saw pada akhir kerja

65

Pada akhir kerja, QIP Gangrip Saw mempunyai tanggung jawab untuk

memastikan mesin gangrip saw oke dan layak pakai untuk shift selanjutnya.

Pekerjaan ini dapat dilakukan dengan cara mengecek dimensi corepiece pada

akhir kerja pada setiap mesin gangrip saw. Apabila ada dimensi yang

menyimpang melebihi toleransi penyimpangan, maka mesin gangrip saw

tersebut akan diatur ulang oleh teknik saw filling. Hal ini dilakukan supaya semua

mesin gangrip saw siap pakai untuk shift selanjutnya.

Gambar 4.11. Data Hasil Setting Mesin Gangrip Saw Akhir Kerja

4.4.7. Masalah-masalah yang didapati dalam setiap departemen dan

usulan perbaikan

a. Banyaknya human error pada proses di bagian Checker

Checker bertugas untuk memisahkan bahan baku kaso yang telah diturunkan

dari truk dan telah dihitung jumlah batangannya oleh petugas PRM dan diberikan

kitir. Pemisahan bahan baku kaso oleh checker menurut grade dan tebal dengan

feeling. Kemudian kaso yang sudah dipisahkan menurut grade dan tebal tersebut

disusun stick yang nantinya susunan stick tersebut akan dihitung jumlah

batangannya per lebar dan diberikan kitir oleh ketua regu.

66

Karena pengecekan oleh checker hanya berdasarkan feeling maka terjadi

banyak error yang akan merugikan dalam pembelian bahan baku juga akan

menurunkan rendemen setelah kaso tersebut diproses. Hal ini juga yang

membuat adanya QC Audit untuk mengaudit hasil pekerjaan checker.

Usulan saya, checker harus diberikan alat ukur buatan yang langsung

menunjukkan tebal dan lebar sesuai dengan kriteria pembelian kaso oleh

perusahaan. Apabila hal ini dilakukan, maka hasil dari checker akan semakin

akurat dan tidak membutuhkan QC Audit lagi. Operator di QC Audit dapat

dipindahkan menjadi operator checker. Apabila hasil sudah akurat, rendemen

perusahaan juga akan meningkat dan memudahkan dalam proses yang akan

dilakukan selanjutnya.

b. Tidak efektifnya pekerjaan QC Audit di pembahanan

QC Audit di pembahanan produksi bertugas untuk mengecek dimensi kaso yang

masuk pembahanan secara sampling yang nantinya bahan baku kaso ini akan

langsung diproduksi pada shift selanjutnya.

Laporan dari QC Audit ini akan diakumulasikan dan diberikan kepada bagian

produksi sekali seminggu sebagai bahan evaluasi bagian produksi apabila

banyak bahan baku kaso yang mengalami gagal serut.

Hal ini tidak efektif karena pada bagian pembahanan produksi juga ada operator

pembahanan produksi dan QIP Produksi yang juga mengecek dimensi kaso

yang nantinya hasil pengecekan mereka menjadi acuan setting penyerutan tebal

di mesin double planner.

Sebaiknya pengecekan oleh QC Audit dilakukan di GBKR sebelum masuk ke

pembahanan dan setiap harinya laporan akan diberikan ke bagian produksi,

sehingga bagian produksi dapat menentukan nomor kitir mana yang akan

dimasukkan ke pembahanan untuk diproses di produksi dan sudah dapat

menentukan setting serutan di mesin double planner dengan melihat hasil

dimensi dari QC Audit.

c. Terlalu berisiknya mesin di bagian produksi

Pada setiap mesin harus dibuat peredam suara.

d. Banyak debu atau serbuk kayu yang berterbangan dari proses pemotongan

kaso di mesin jumping saw

67

Serbuk yang berterbangan saat proses pemotongan kaso di mesin jumping saw

sangat menyakitkan mata. Untuk mengurangi serbuk yang berterbangan ini,

dapat ditambahkan mesin penghisap serbuk di dekat gergaji mesin jumping saw.

e. Belum ada jalur forklift dan jalur pejalan kaki/pekerja

Sebaiknya diberikan jalur khusus untuk operator/pekerja, forklift, dan

visitor/pengunjung. Bisa dibuat dengan pemberian cat diujung jalan sebagai

pembeda. Untuk jalur pejalan kaki operator/pekerja dengan pengunjung juga

harus dibedakan, supaya tidak terjadi saling mendahului. Lebar jalur pejalan kaki

diperkirakan lebih kurang 1,5m dengan pertimbangan lebar 2 orang yang sedang

berpapasan. Di setiap simpang dapat diberikan rambu supaya pejalan kaki

berhati-hati apabila ada forklift yang melintas.

Hal ini dapat memaksimalkan jalannya forklift dan keamanan pekerja dan

pengunjung. Juga pengunjung yang datang tidak dapat berjalan sesuka hati

untuk melihat hal-hal/tempat yang dianggap beresiko oleh perusahaan apabila

didatangi oleh pengunjung tersebut.

f. Banyaknya gagalan corepiece/corepiece yang jatuh yang berserakan di line

produksi

Sebaiknya dibuat wadah/tempat di dekat operator, sehingga gagalan corepiece

tidak dibuang begitu saja di lantai yang akan mengakibatkan corepiece

berserakan dan ruang untuk operator berjalan menjadi sempit atau harus

menginjak gagalan corepiece atau corepiece yang jatuh tersebut. Hal ini juga

akan memudahkan transaksi gagalan corepiece untuk disortir oleh bagian waste

control untuk diproses kembali.

g. Gedung produksi yang kotor

Setiap mesin berhenti untuk produksi (waktu istirahat dan libur produksi), gedung

produksi sebaiknya dibersihkan supaya tercipta kondisi yang nyaman bagi para

pekerja yang dapat meningkatkan semangat pekerja untuk melakukan proses

produksi.

h. Masih banyak operator yang tidak menggunakan alat pelindung diri seperti

masker, sarung tangan, dan kacamata.

Pemakaian alat pelindung diri harus selalu diingatkan karena akan beresiko pada

kesehatan para pekerja kapan saja.

i. Tidak efektifnya pemakaian cat di mesin superfici

Ukuran aktual tebal, lebar, dan panjang wall cladding adalah 8,5mm x 125mm x

600mm.

68

Saat ini, posisi wall cladding untuk masuk ke mesin superfici yang nantinya oleh

konveyor akan otomatis dilanjutkan ke bagian heater adalah melebar atau

horizontal disusun ke bawah. Dengan kondisi seperti ini, jika diukur sesuai

panjang 600mm, wall cladding hanya bisa disusun sebanyak maksimal 5.

Dengan mempertimbangkan lebar bagian heater yaitu 130cm atau 1300mm,

maka pada kondisi saat ini masih banyak lebar yang kosong sehinga cat akan

banyak terbuang pada konveyor.

Apabila posisi penyusunan wall cladding disusun memanjang atau vertikal

disusun ke samping, untuk lebar 1300mm akan di dapat maksimal 10 susun wall

cladding. Supaya aman, menghindari resiko adanya wall cladding yang tidak

masuk ke dalam heater, maka diberikan ruang di ujung kiri dan kanan sebanyak

masing-masing 60mm, wall cladding masih bisa disusun sebanyak 9. Hal ini

dapat memaksimalkan penggunaan cat pada mesin superfici dan kapasitas

mesin di heater, sehingga dapat meningkatkan jumlah produk jadi.

j. Belum adanya klinik pada perusahaan

Adanya klinik di perusahaan sangat membantu apabila ada kecelakaan kerja

dapat langsung ditangani dengan cepat.

4.5. Tugas Khusus Dosen Pembimbing

Dalam sub bab ini akan dijelaskan mengenai tugas khusus yang diberikan oleh

Dosen Pembimbing terkait dengan human error pada kegiatan dalam proses

Supply Chain Management yang ada pada PT. Albasia Bhumiphala Persada.

Human error dan solusi untuk meminimalkan terjadinya human error dalam

proses bisnis di PT. Albasia Bhumiphala Persada akan disajikan dalam bentuk

tabel seperti di bawah ini.

Tabel 4.1. Tugas Khusus Dosen Pembimbing

No. Departemen Human error Solusi

a. Export

Import

Kesalahan

pengetikan/pengecekan

dokumen.

Dilakukan penelitian

mengenai hal-hal apa yang

membuat karyawan tetap

fokus atau menambah

fokus dan semangat

karyawan dalam bekerja

(mis. Pemberian minuman

69

Lanjutan Tabel 4.1

yang diinginkan karyawan

pada jam-jam tertentu untuk

membuat karyawan tetap

fokus).

b. PPIC Salah input data persediaan

bahan baku di GBKR dan

data bongkaran KD

sehingga perencanaan

produksi akan salah akan

mempengaruhi kinerja

produksi sehingga

menurunkan rendemen.

Perencanaan dilakukan

H+1 setelah semua data

persediaan bahan baku di

GBKR dan bongkaran KD

divalidasi dari Gudang

Bahan Baku Kering

(GBKR).

c. PRM Untuk petugas yang

diperintahkan melakukan

sistem pembelian dengan

cara melakukan grade kaso

di tempat, tidak mengikuti

100% instruksi sehingga

setelah dilakukan

pengecekan oleh checker,

banyak grade yang tidak

sesuai.

Adanya checker untuk

mengecek pembelian

bahan baku kaso, apabila

terjadi banyak

penyimpangan petugas

yang bersangkutan akan

diberikan sangsi keras

ataupun PHK.

d. Checker Penyimpangan grade dan

dimensi tebal dan lebar

karena hanya

menggunakan feeling,

terjatuh sewaktu memanjat

untuk membuat susunan

stick jika sudah terlalu

tinggi.

Adanya QC Audit untuk

meminimalkan besarnya

penyimpangan yang terjadi.

Diberikan alat ukur dan

penambahan operator

untuk memenuhi kapasitas.

e. KD dan

Boiler

i. Tidak melakukan

pengecekan kadar air

secara rutin sehingga kaso

tidak benar-benar kering

Adanya QIP KD dan Boiler

yang memantau kinerja

operator KD dan Boiler.

70

atau magel, akibatnya

Lanjutan Tabel 4.1

masih terdapat serat ketika

dipotong di mesin jumping

saw dan saat diserut di

mesin double planner.

ii. Tidak memasukkan

bahan bakar secara rutin

sehingga tekanan di boiler

tidak stabil.

f. Produksi

Operator mesin jumping

saw:

i. Potongan kedua ujung

kaso terlalu banyak.

ii. Hasil potongan tidak siku

karena operator tidak

merapatkan kaso pada

stopper paling kanan.

iii. Hasil potongan kaso

yang kurang dari 30cm

terlalu sering.

Adanya QIP di

Pembahanan Produksi dan

di proses gangrip saw untuk

memantau kinerja operator

produksi yang memiliki

wewenang untuk

mengingatkan operator atau

menyuruh operator untuk

mematikan mesin apabila

terjadi penyimpangan

dimensi di luar batas

toleransi.

Operator mesin double

planner dan single planner:

Tidak meletakkan atau

memerhatikan adanya kaso

yang terserut tidak pada

bagian permukaan yang

terdapat pelos.

Operator mesin gangrip

saw:

Tidak memasukkan kaso

dengan posisi pelos di atas

dan pelos besar di sebelah

kiri.

71

Lanjutan Tabel 4.1

Pekerja di proses sortir:

Meloloskan corepiece yang

ada pelos untuk grade A.

Pekerja di proses sortir

loyang dan pengeleman:

i. Corepiece ujung tidak

mulus dan kuat

ii. Lem terlalu banyak

sehingga mengakibatkan

heater berkerak yang

mengakibatkan Bare Core

akan tergaris, ataupun

terlalu sedikit sehingga

Bare Core tidak benar-

benar menyatu dengan

baik.

Pekerja di proses

pendempulan:

i. Masih terdapat mata atau

lubang pada Bare Core

ii. Hasil pendempulan tidak

rata

Adanya QC Produk Jadi

untuk memastikan hasil

produk jadi benar-benar

baik dan siap dipasarkan,

kalau tidak harus direvisi

oleh produksi.

g. QA Human error pada

departemen Quality

Assurance pada bagian

Quality Control ini bukan

karena tidak paham kriteria

maupun cara kerja, sifatnya

hanya berupa kelolosan.

QC Audit:

Telat memberikan informasi

karena salah koordinasi.

Diadakannya briefing

sebelum bekerja dan

evaluasi setelah selesai

bekerja.

72

Lanjutan Tabel 4.1

QC Produk Jadi:

Meloloskan lebih kurang

10% produk reject biasanya

pada jam ke-4-5 dan jam

ke-7 dalam 1 shift karena

terburu-buru dalam

melakukan pengecekan.

Strategi kerja dibuat supaya

pekerjaan tidak sampai

menumpuk sehingga tidak

terburu-buru.

h. Packing Salah meletakkan

tumpukan pallet, tidak

sesuai grade. Hal ini

disebabkan karena tidak

mengikuti forklift yang

melakukan peletakan pallet

di gudang packing.

Setiap kitir sudah

dibedakan warnanya sesuai

grade.

Jumlah dalam 1 pallet salah

dan langsung dilakukan

penalian. Seharusnya isi

pallet besar ada 84 lembar

dan pallet kecil 30 lembar.

Telah disediakan mall

ukuran sesuai dengan

jumlah pallet.

Tali kurang kencang,

sehingga lembar produk

akan terjatuh ketika

diangkat oleh forklift.

Adanya Final Inspection

untuk mengecek hasil kerja

QC Produk Jadi dan

Packing.

QC produk jadi keliru dalam

memasang kritir, namun

masih diproses oleh

operator packing untuk

proses penalian dan

peletakan di gudang

packing.

73

BAB 5

PENUTUP

Bab ini merupakan bagian akhir dari laporan Kerja Praktek. Pada bab ini akan

dibagi menjadi 2, yakni kesimpulan dari hasil pekerjaan yang telah dilaknasakan

serta saran bagi para pembaca.

5.1. Kesimpulan

Berdasarkan pekerjaan yang telah dilaksanakan dalam Kerja Praktek pada PT.

Albasia Bhumiphala Persada dapat disimpulkan beberapa poin sebagai berikut:

a. PT. Albasia Bhumiphala Persada merupakan perusahaan yang bergerak di

bidang industri kayu dengan produk berupa Bare Core, finger joint stick,

finger joint laminating, dan wall cladding.

b. Proses eksport harus dilengkapi dengan dokumen-dokumen eksport

seperti sertifikat fumigasi, ISPM, Certificate of Origin, V-Legal

c. Proses Export dimulai dari alur penerimaan order, pembuatan Sales

Contract, Shipping Instruction, dan Bill of Lading

d. Alur bisnis secara umum dimulai dari PRM – Checker – KD – PPIC –

GBKR – Produksi – Packing – EXIM

e. Tugas mahasiswa selama berada di PT. Albasia Bhumiphala Persada

antara lain menyelesaikan studi kasus di Departemen PPIC, membuat

analisa pengembangan studi kasus, membuat laporan audit checker

bersama QC Audit, melakukan monitoring material di pembahanan Bare

Core bersama QIP Pembahanan, mengecek hasil pembelahan material di

mesin gangrip saw dan setting mesin gangrip saw, mengecek hasil setting

mesin gangrip saw pada akhir kerja dalam 1 shift, dan menganalisa

masalah-masalah yang didapati dalam setiap departemen dan memberikan

usulan perbaikan.

f. Sistem yang terdapat di PT. Albasia Bhumiphala Persada sudah cukup

memadai, baik dari pembuatan, peninjauan, dan pengembangan mengenai

Standard Operating Procedure (SOP) oleh Departemen Development

Analysis, pengontrolan kualitas mulai dari bahan baku, proses, sampai

74

dengan produk jadi dan pemantauan kinerja operator oleh Departemen

Quality Assurance, dan peningkatan kualitas SDM dengan training. Namun

demikian, masih terdapat beberapa human error yang kerap kali terjadi di

setiap departemen. Secara umum, human error yang terjadi bukan karena

ketidakpahaman operator mengenai sistem kerja atau SOP. Kebanyakan

terjadi dikarenakan oleh keteledoran yang diakibatkan oleh kerja dengan

terburu-buru karena mengejar target dan kebiasaan buruk operator, seperti

tidak menggunakan alat pelindung diri karena merasa alat pelindung diri

tersebut hanya menghambat pergerakan mereka dalam bekerja. .

g. Manfaat yang diperoleh mahasiswa selama melaksanakan kerja praktek

antara lain mengetahui tentang struktur organisasi perusahaan, sistem

manajemen perusahaan, pengendalian inventory, penjadwalan produksi,

alur proses produksi, dan proses kerja quality control mulai dari bahan

baku sampai menjadi produk.

5.2. Saran

a. Saran untuk mahasiswa yang akan melaksanakan kerja praktek di PT.

Albasia Bhumiphala Persada agar lebih aktif untuk bertanya atau

berpendapat dan lebih memiliki inisiatif agar bisa mendapatkan tugas yang

sesuai dengan tingkatan sebagai mahasiswa.

b. Saran untuk PT. Albasia Bhumiphala Persada dalam menanggulangi

human error yang terjadi di setiap departemen adalah membuat strategi

kerja yang baik di setiap departemen sehingga pekerjaan tidak dilakukan

secara terburu-buru untuk memenuhi target dan penegasan, dapat berupa

peringatan ataupun sanksi, mengenai pelaksanaan SOP dan pemakaian

alat pelindung diri demi terciptanya kualitas hidup yang lebih baik bagi para

pekerja.

75

DAFTAR PUSTAKA

Program Studi Teknik Industri, FTI, UAJY, Edisi Revisi 2016, Buku Pedoman

Pelaksanaan dan Penulisan Laporan Kerja Praktek/Magang

Program Studi Teknik Industri, FTI, UAJY, 2013, Buku Pedoman Pelaksanaan

dan Penulisan Laporan Tugas Akhir

76

Lampiran 1. Catatan Harian Pelaksanaan Kerja Praktek

77

Lampiran 2. Lembar Bimbingan Pelaksanaan dan Penyusunan Laporan Kerja

Praktek

78

Lampiran 3. Absensi Mahasiswa Praktek Kerja Industri di PT. Albasia

Bhumiphala Persada

79

Lampiran 4. Layout PT. Albasia Bhumiphala Persada